БИБЛИОТЕКА U г=Л СТАНОЧНИКА
Основана в 1976 году
Б.А.11остников
М.А.Шкаев
ПРАКТИКА
ПРОФИЛЬНОГО
ШЛИФОВАНИЯ
Отредактировал и опубликовал на сайте  $ $ 
Москва
«МА11П1Н(Х'ТРОЕНИЕ’’
1987
ББК 34.637
П63
УДК 621.92
Редакционная коллегия:
канд. техн, наук В.Н. Гулин, доцент А.В. Коваленко, инж. Г.Н. Кокшаров,
канд. техн, наук В.В. Кувшинскии, канд. техн, наук В.А. Куприянов, проф.
В. В. Лоскутов, инж. И.В. Маракулин, лауреат Государственной премии
СССР проф. С.И. Самойлов (председатель), канд. техн, наук Ю.И. Туласов,
д-р техн, наук проф. Ю.С. Шарин
Рецензент инж. Ю.И. Медвёдкин
Постников Б.А., Шкаев М.А.
П63 Практика профильного шлифования. — М.: Машиностроение,
1987. 232 с.: ил. — (Б-ка станочника). — 1 р. 40 к.
Обобщен опыт применения профильного шлифования абразивными и
алмазными кругами при изготовлении измерительного и режущего инстру-
мента, штампов и пресс-форм. Описаны оборудование и приспособления,
применяемые при профильном шлифовании, шлифовальные круги, спосо-
бы их правки по профилю, а также специальные методы измерений. При-
ведены сведения по тригонометрическим расчетам точек профилей, приме-
няемых в практике профильного шлифования.
Для рабочих машиностроительных предприятий.
2704040000-256
II--------------- 256-87
038(01)-87
ББК34.637
© Издательство ’’Машиностроение”, 1987
ВВЕДЕНИЕ
Коммунистическая партия Советского Союза неуклонно направ-
ляет усилия трудящихся на решение задач по расширению масштабов
технического перевооружения и реконструкции действующих пред-
приятий, переоснащению их новой высокоэффективной техникой, внед-
рению прогрессивной технологии, научной организации труда и произ-
водства. При массовом и серийном производстве изделий машинострое-
ния, особенно в автомобильной и тракторной промышленности, необхо-
димо для создания условий по взаимозаменяемости деталей оснащать
оборудование и автоматические линии высокопроизводительными
точными и стойкими инструментами, приспособлениями и штампами.
В предлагаемой книге описан опыт работы на ГАЗе и заводах авто-
мобильной отрасли по применению профильного шлифования абразив-
ными и алмазными кругами при изготовлении измерительного и режу-
щего инструментов, штампов листовой штамповки, пресс-форм и вспо-
могательного инструмента. В книге также дано описание практики про-
фильного шлифования и подробно излагаются методы изготовления
фасонных видов многообразной инструментальной оснастки.
Профильное шлифование — производительный способ изготовле-
ния наиболее сложных инструментов и оснастки. Этот способ исклю-
чает слесарно-лекальные операции, что позволяет заменить ручной труд
лекальщиков высокопроизводительным шлифованием на станках.
При шлифовании профиля инструмента, какой бы сложности он не
был, его профиль можно разбить на простейшие участки, состоящие из
радиусов, прямых и наклонных, — в этом заключается простота и точ-
ность изготовления профильного инструмента.
Упрощаются и удешевляются работы до термической обработки
профильных инструментов, так как припуск на шлифование намного
больше деформации при термической обработке (раздутие, коробле-
ние, усадка и появление обезуглероженного слоя даже при всех небла-
гоприятных окислительных процессах термической обработки).
При освоении в производстве профильного шлифования резко сок-
ращаются сроки подготовки квалифицированных кадров инструмен-
тальщиков, на что нацеливает Постановление ЦК КПСС и Совета Минист-
ров СССР ”О дальнейшем развитии системы профессионально-техничес-
кого образования и повышении ее роли в подготовке квалифицирован-
ных рабочих кадров”.
В процессе развития профильного шлифования стало возможным
внедрять прогрессивную технологию в машиностроении. В книге дано
описание изготовления целого ряда высокопроизводительных инстру-
ментов для прогрессивных технологических процессов. Хотя примеры
технологии изготовления профильных инструментов, рассмотренные в
книге, не могут охватить всего многообразия случаев, встречающихся
в производстве, они подобраны так, чтобы облегчить практическое
освоение профильного шлифования на производстве и в профессио-
нально-технических училищах.
3
Глава I
ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ИНСТРУМЕНТ
ДЛЯ ПРОФИЛЬНОГО ШЛИФОВАНИЯ
1. ОБОРУДОВАНИЕ
Профильное шлифование инструментов и заготовок осуществляет-
ся на: 1) специальных оптических профилешлифовальных станках; 2)
плоско- и круглошлифовальных станках непрофилированным (плос-
ким) кругом с помощью приспособлений, обеспечивающих соответст-
вующее перемещение заготовки относительно круга (этот способ шлифо-
вания заготовки малопроизводителен ввиду больших затрат машинного
и вспомогательного времени, при этом также труднее обеспечить точность
обработки профиля в связи с переустановками заготовки, а иногда и
сменой баз); 3) плоско- и кругошлифовальных станках профилирован-
ными кругами, на которых с помощью специальных приспособлений с
большой точностью правится профиль (или отдельные участки профиля)
обратный профилю заготовки (способ получил наибольшее распростра-
нение в инструментальном производстве, так как обеспечивает высокую
размерную точность обработки и требуемую шероховатость поверх-
ности) .
Высокая производительность шлифования при обработке профи-
лированным кругом достигается за счет того, что за один продольный
ход стола шлифуется весь профиль заготовки; тогда как при первом и
втором способах шлифуется только часть профиля заготовки. Иногда
третий способ может быть применен и на оптико-шлифовальном станке.
Выбор шлифовальных станков зависит от размеров и формы детали,
а также от числа деталей в заказе. Применяемые при профильном шли-
фовании станки должны отвечать следующим требованиям: универсаль-
ность и легкость управления; возможность свободной установки и
снятия шлифовального круга с планшайбой со шпинделя; точность
поперечной подачи стола 0,02 мм, вертикальной подачи стола до 0,01 мм;
возможность применения профилировочных приспособлений для фасон-
ной правки шлифовального круга с помощью алмаза или фасонного
стального ролика (шарошки); шпиндель плоско шлифовального станка
должен быть расположен точно под углом 90° к контрольному угольни-
ку, установленному на плоскость стола.
Правильность положения стойки и шпинделя проверяегся установ-
кой контрольного чугунного угольника на отшлифованную магнитную
плиту к продольному упору плиты. Для контроля правильности положе-
ния стойки к планшайбе шпинделя струбциной шш с помощью постоян-
ного магнита прикрепляется индикатор, который устанавливается в ну-
левое положение. При повороте шпинделя с индикатором вручную на
окружности диаметром 150—200 мм для получения точно угла 90° при
шлифовании заготовки торцом круга стрелка индикатора не должна
отклоняться более 0,005—0,01 мм.
Перемещение стола станка должно быть плавным, отклонение от
параллельности стола при поперечном и продольном перемещениях
должно составлять не более 0,005 мм на длине хода стола 500 мм. Стол
станка должен легко перемещаться вручную в продольном и поперечном
направлениях, иметь высокую плавность поперечной и вертикальной
подач.
4
Для шлифования деталей несложного профиля (углов, пазов и
плоскостей) используют плоскошлифовальные станки 372, а для шли-
фования профилей средней сложности — высокоточные станки ЗГ71.
На Горьковском автомобильном заводе для профильного шлифо-
вания применяют плоскошлифовальные станки, изготовленные на ГАЗе.
Станок ГАЗ С-541 по конструкции аналогичен станку ЗГ71, но имеет
механические поперечную и продольную подачи стола и механическое
перемещение шлифовальной головки, которые могут отключаться для
ручного управления, что очень важно при доводке детали и для профили-
рования круга. Станок удобен в работе, обеспечивает высокую произво-
дительность при шлифовании профильных калибров средних размеров,
фасонных призматических режущих инструментов, а также фасонных
деталей пресс-форм, штампов, приспособлений, плоских накатных
плашек и копирных линеек.
Техническая характеристика плоскошлифовальных
станков ЗГ71 и С-541
Размеры рабочей поверхности сто-	oi /1
ла, мм............................ 600x 200
Наибольшие размеры обрабатывае-
мой поверхности, мм:
длинах ширинах высота............. 600Х 200Х
Х250
Диаметр шлифовального круга, мм:
наименьший........................ 140
наибольший.................... 200
_ 1
Расстояние от оси шпинделя до сто-
ла, мм......................... 75—'350
Наибольшее перемещение шпиндель*
ной бабки, мм..................... 300
Скорость продольного хода стола,
м/мин................	. *......... 6—8
Поперечная механическая подача за
двойной ход стола, мм............. 0,2~ 2
Цена деления лимба ручной пода-
чи, мм:
поперечной..................... 0,01
вертикальной.................. 0,002
С-541
600X220
680Х 200Х
Х250
100
250
120-430
310
6-12
0,5-2,5
0,01
0,01
Несмотря на высокую точность станка ЗГ71, он не применяется для
профильного шлифования, так как не обладает плавным ручным про-
дольным передвижением стола, что не дает возможность ввести круг в
нужное положение при шлифовании и правке профиля заготовки.
При шлифований профильных калибров мелких размеров (шабло-
нов, сборных и шлицевых калибров, втулок) применяют плоскошли-
фовальный станок С-827, также изготовленный на ГАЗе. Станок С-541
легче, чем станок ЗГ71, и имеет ручную подачу стола, что важно при
шлифовании небольших заготовок. С применением плоскошлифо-
вальных станков С-827 механизируются лекальные работы, облегчает-
ся труд лекальщиков и трудоемкие доводочные операции заменяются
тонким шлифованием. Оснащение этих станков специальными приспо-
соблениями позволяет шлифовать инструменты со сложным профилем,
получая высокую точность поверхности. Станки С-827 просты при изго-
товлении и эксплуатации. На этих станках шлифуют профильные детали,
инструменты, так как на них можно вести обработку шлифовальными
кругами диаметром от 6 до 200 мм при высоте заготовки от 0,5 до
100 мм.
5
Техническая характеристика плоскошлифовального
станка С-827
Наибольший диаметр шлифовального кру-
га, мм.................................. 200
Скорость шлифования, м/с.............. 25
Частота вращения шпинделя, мин-1........ 3200
Наибольший ход стола, мм:
продольный........................... 500
поперечный........................ 150
Продольная и поперечная подача стола.... Ручная
Размеры стола, мм....................... 460х 150
Расстояние от плоскости стола до оси шпин-
деля шлифовальной головки, мм:
наибольшее.  ......................... 350
наименьшее........................... 150
Мощность электродвигателя привода шпинде-
ля, кВт................................. 1
Размеры магнитной плиты, мм:
длинах высотах ширина................... 250 Х100Х 100
Размеры станка, мм:
длинах высотах ширина................... 1170Х 800х 1960
Станок (рис. 1) состоит из станины в сборе, стола, салазок, стойки,
шлифовальной головки, электрооборудования и магнитной плиты.
Станина представляет собой жесткую коробчатую чугунную отливку. С
левой и правой сторон станка имеются ниши для размещения электро-
оборудования. Внизу станины находится электродвигатель, сзади уста-
новлены направляющие ролики и кронштейн для натяжения плоского
бесконечного ремня.
На станке ио V-образным направляющим перемещаются салазки.
Стол, перемещаясь по направляющим салазок, осуществляет продоль-
ную подачу. Салазки получают движение от точного ходового винта
Рис. 1. Плоскошлифовальный станок С-827:
1 — винт вертикальной подачи шлифоваль-
ной головки; 2 — маховичок вертикальной
подачи шлифовальной головки; 3 — линей-
ка цифровой индикации вертикального пе-
ремещения шлифовальной головки; 4 —
прибор цифровой индикации Перемещений
стола станка и шлифовальной головки; 5 —
шлифовальная головка; 6 — передняя
крышка защитного кожуха; 7 — продоль-
ный упор магнитной плиты; 8 — магнитная
плита; 9 — стол; 10 — линейка цифровой
индикации продольного перемещения стола;
11— поперечные салазки стола; 12 — махови-
чок поперечного перемещения салазок сто-
ла; 13 — маховичок продольного перемеще-
ния стола; 14 — ручка включения постоян-
ного тока магнитной плиты; 15 — дверцы
люка электродвигателя, натяжных роли-
ков и кронштейна для постоянного натяже-
ния ремня; 16 — ниша для электрообору-
дования; 17 — линейка цифровой индика-
ции поперечного перемещения салазок сто-
ла; 18 — щиток стола; 19 — патрубок для
удаления шлифовальной пыли
6
!ef
Рис. 2. Шлифовальная головка станка С-827
с шагом 5 мм. На маховичке нанесено 250 делений. Поворот маховичка
на одно деление соответствует 0,02 мм поперечной подачи стола.
В продольном направлении стол перемещается вручную махович-
ком посредством шестерни, находящейся в зацеплении с неподвижно
укрепленной на столе рейкой. Стойка служит для перемещения шли-
фовальной головки, внутри стойки по направляющим перемещается
траверса. Стойка жестко крепится к станине. Шлифовальная головка
(рис. 2) жестко крепится к траверсе стойки и перемещается в верти-
кальном направлении вручную по направляющим стойки с помощью
точного винта и маховичка, на котором нанесены деления ценой
0,01 мм.
Шпиндель головки смонтирован на трех опорах, представляющих
собой сдвоенные радиально-упорные шарикоподшипники, установлен-
ные с небольшим предварительным натягом, при этом зазор полностью
выбирается. Передняя гильза имеет две опоры шпинделя, при этом в
средней опоре посадка шпинделя допускает ’’плавание” в опоре. Третья
задняя опора шпинделя представляет собой втулку с вмонтированными
в ней шарикоподшипниками. Между задней и средней опорами на шпин-
дель 3 жестко установлен шкив 4 для приводного ремня. На переднем
конце шпинделя на фланце 5 крепится шлифовальный круг 2, огражден-
ный кожухом 6 с крышкой 1.
Станки С-827 и С-541 имеют комплект запасных фланцев с шайбами
(планшайбы) для крепления различных шлифовальных кругов. Фланец
шлифовального круга имеет конусное отверстие, соответствующее
конусной шейке шпинделя станка. Каждый шлифовальщик обязан иметь
запас установленных и отбалансированных во фланцах шлифовальных
кругов, чтобы не терять время на балансировку и правку кругов по
профилю, а также иметь возможность подобрать необходимый в данный
момент шлифовальный круг.
Для изготовления часто повторяемых деталей со сложными откры-
тыми профилями применяют также плоскошлифовальные станки фирм
7
’’Матрикс” (Англия). ’’Мицубиси” (Япония) и др. Станок фирмы ’’Мат-
рикс” с жесткой станиной и большой шлифовальной головкой (диаметр
шлифовального круга 500 мм) имеет два приспособления для правки
шлифовального круга по профилю, которые установлены на правой и ле-
вой сторонах стола. На одном приспособлении установлен свободно вра-
щающийся в шарикоподшипниках точно профилированный контрольный
ролик (шарошка), которым производится правка (накатка) профиля
шлифовального круга при небольших оборотах последнего.
На пульте управления станка имеется переключатель большой (шли-
фовальной) частоты вращения шпинделя шлифовального круга на малую
частоту для правки профиля. На втором приспособлении к этому станку
установлен второй рабочий ролик, профиль которого окончательно
шлифуется профилированным кругом. Вращение ролика осуществляется
электродвигателем через редуктор, который отключается при правке
изношенного профиля шлифовального круга. Износ профиля шлифо-
вального круга определяется практически после шлифовки определен-
ной партии заготовок, когда размеры профиля выходят из допуска
Когда изнашивается рабочий ролик, шлифовальный круг правится
контрольным роликом. После этого шлифуется профиль рабочего роли-
ка, затем производится шлифование профиля у определенной партии
заготовок.
Таким образом многократно повторяются циклы шлифования заго-
товки и правки профиля шлифовального круга. При износе профиля
контрольного ролика последний шлифуют на оптическом профилешли-
фовальном станке, а профиль на резьбовых роликах шлифуется на
точных резьбо-шлифовальных станках с его контролем на оптических
инструментальных микроскопах или оптических приборах с проектором
по увеличенному чертежу профиля детали.
Станки фирмы ’’Мицубиси” оснащены диафрагмой устройством
для алмазной правки открытого профиля шлифовального круга с по-
мощью увеличенного в 10 раз копира (контршаблона). Копирный палец,
обходят профиль копира, передает через систему рычагов пантографа
движения алмазу, который точно повторяет профиль копира, уменьшен-
ный в 10 раз, что соответствует обратному профилю детали. После-отво-
да алмаза от шлифовального круга приступают к шлифованию профиля
детали. Когда ее размеры выходят из допусков, производится повторная
правка профиля шлифовального круга алмазом, после чего продолжает-
ся шлифование.
Оптический профилешлифовальный станок 395М с экраном служит
для шлифования с высокой точностью сложных профилей пуансонов,
разъемных матриц штампов, шаблонов, круглых и плоских резцов,
шаблонов и других деталей с открытым профилем, ограниченным пря-
мыми линиями, дугами окружностей и другими кривыми разнообразной
формы. Шлифуемую заготовку закрепляют на столе, который вручную
перемещается в двух направлениях. Продольным и поперечным переме-
щениями суппорта устанавливают нужный участок обрабатываемого
профиля в поле зрения оптического устройства.
Затем к этому участку подводят шлифовальный круг. Перемеще-
ние шлифовального круга, необходимое для обработки заготовки,
производят верхними и нижними салазками суппорта шлифовальной
головки с помощью маховичков. При этом за один оборот маховика
салазки перемещаются на 0,02 мм. Медленная подача салазок необхо-
8
дима для точной подачи шлифовального круга, так как при шлифо-
вании допуски на отдельные элементы профиля бывают весьма жесткие.
Верхние и нижние салазки суппорта шлифовальной головки перемещают-
ся вручную или автоматически регулятором с помощью редукторов и
электродвигателей постоянного тока. Специальным механизмом можно
изменять передаточное отношение планетарного механизма или включать
ручное управление.
На экране проектора помещают точно выполненный чертеж с 50-
кратным увеличением профиля обрабатываемого участка. Таким обра-
зом, на экране виден требуемый участок профиля и профиль шлифоваль-
ного круга. Вращая рукоятки продольной и поперечной подач и однов-
ременно следя за изображением на экране обрабатываемого участка
профиля и режущей кромки круга, шлифовальный круг направляют так,
чтобы он описывал заданный чертежом контур. В результате шлифования
получается профиль, геометрически подобный профилю, изображенному
на чертеже, с размерами уменьшенными в 50 раз.
Техническая характеристика оптического
профилешлифовального станка 395М с экраном
Размеры плоскостей шлифования без переме-
щения заготовки, мм...................... 10х 10
Размеры обрабатываемой плоской заготов-
ки, мм................................... 150x60
Наибольшая толщина шлифуемой заготов-
ки, мм................'................... 48
Увеличение оптической системы  .......... 50:1
Наибольший диаметр шлифовального кру*
га, мм................................... 125
Скорость перемещения суппортов шлифо-
вальной головки, мм/мйн.................. 4—20
Число двойных ходов'шлифовальных салазок
в минуту................................. 48; 85
Размеры экрана, мм........................ 500X500
Мощность главного электродвигателя, кВт . . .	0,6
Размеры станка, мм.........’............. 1485х 1600х 2000
Масса, кг............................... 1500
Профилешлифовальные станки с пантографом и микроскопом при-
меняют для точного шлифования кулачков, прокатных роликов, шабло-
нов, фасонных резцов и других деталей, имеющих открытый профиль.
Измерение элементов профиля осуществляют микроскопом, встроенным
в станок.
На этом станке можно шлифовать заготовку размером 10Х 10 мм.
Если длина и глубина профиля заготовки превышает указанные размеры
в п раз, то для обработки необходимо п— 1 раз с помощью блока мерных
плиток переместить салазки координатного стола относительно оптичес-
кой системы.
При обработке криволинейных участков шлифовщик одновременно
работает двумя рукоятками, перемещая продольные и поперечные салаз-
ки шлифовальной головки, периодически передвигая иглу пантографа по
увеличенному чертежу инструмента, и в течение всего времени шлифо-
вания следит через окуляр микроскопа за тем, чтобы режущая кромка
шлифовального круга совпадала с точкой пересечения нитей микроскопа.
Прямолинейные участки щюфиля инструмента можно шлифовать при
автоматическом перемещении продольных и поперечных салазок или
плоским кругом прямого профиля. Шлифовальная головка станка с
9
Рис. 3. Схема пантографа к профилешлифо-
вальному станку с микроскопом:
1 — обводная игла; 2 — увеличенный чер-
теж заготовки на планшете станка; 3 — пле-
чи пантографа; 4 — контрольная окруж-
ность микроскопа; 5 — контур детали; 6 —
неподвижная шарнирная точка пантографа;
7 — шлифовальный круг; 8 — перекрестие
нитей микроскопа
дуговыми салазками расположена на поворотном диске, благодаря чему
можно поворачивать шлифовальный круг на нужный угол относительно
инструмента.
На рис. 3 показана схема пантографа. Когда острием обводной иглы
пантографа обводят профиль инструмента, изображенный на чертеже с
50-кратным увеличением, точка перекрестия нитей микроскопа описывает
такой же. но уменьшенный профиль, являющийся действительным
профилем заготовки. Пользуясь этим, необходимо производить шлифо-
вание профиля инструмента, обрабатывая его участки до тех пор, пока
увеличенное изображение шлифуемого участка не совпадает с перекрес-
тием нитей микроскопа. Для предварительного шлифования рекомен-
дуется пользоваться контрольной окружностью микроскопа. В этом
случае каждая точка предварительно обработанного профиля инструмен-
та должна соприкасаться с контрольной окружностью; при этом припуск
на окончательное шлифование равен 0,12 мм.
На профилешлифовальных станках фирмы ’’Микромат” микроскоп
сблокирован с проектором и поэтому во время работы можно наблюдать
за положением шлифовального круга относительно детали как через
окуляр микроскопа, так и на экране проектора.
Копировально-шлифовальный станок ЗП95 с пантографом предназна-
чен для шлифования по копиршаблону калибров, шаблонов, призмати-
ческих и дисковых резцов, секций матриц и других деталей, имеющих
сложный открытый профиль.
Техническая характеристика станка ЗП95
Размеры обрабатываемой плоской заготов-
ки, мм................................... 150x60
Наибольшая толидина обрабатываемой заго-
товки, мм............................. 50
Наибольший диаметр круглой заготовки, мм. .	100
Масштаб копирования:
наибольший . ........................ 1:1
наименьший.......................... 1:100
Наибольшая длина и ширина копиршабло-
нов, мм................................. 450х 150
Число двойных ходов шлифовальной головки
в минуту................................ 47; 56; 77
Наибольший диаметр шлифовального кру-
га, мм.................................. 130
Частота вращения шлифовального круга, мин 1	3560; 4570
Мощность электродвигателя шлифовального
круга, кВт.............................. 0,6
Размеры, мм............................... 1500х	1200х	1500
Масса, кг............................... 1300
10
Для контроля за точным перемещением стола с копиршаблоном
предусмотрены шкалы и нониусы, позволяющие измерять перемени*'
ния стола с точностью до 0,01 мм. Основными кинематическими звенья-
ми станка являются пантограф и двойной параллелограмм, которые
связывают перемещение шлифовальной головки с перемещением ко пир-
ного пальца по копир-шаблону. Вершина шлифовального круга описы-
вает при этом профиль, геометрически подобный профилю копир-шабло-
на в уменьшенном масштабе. Передаточное отношение пантографа (oi
копиршаблона к детали) можно подобрать в пределах от 1: 1 до 1: 100. В
зависимости от размера детали чаще всего применяют отношения 1:1 ...
... 1:20. Для точной установки передаточного отношения применяют
набор концевых мер, которые вставляют между установочным ползуном
к упорам на штанге пантографа.
Для профильного шлифования круглых фасонных резпон, профили-
рованных роликов, пуансонов, оформляющих знаков пресс-форм, фасон-
ных цилиндрических калибров и других деталей типа тел вращения,
имеющих сложный профиль, применяют различные универсальные
круглошлифовальные и резьбошлифовальные станки. Наибольшее
распространение на ГАЗе получил универсальный круглошлифовальный
станок С-745. Он имеет следующие конструктивные особенности: шли-
фовальная головка перемещается вертикально относительно центров
станка и поворачивается вправо и влево на 90°, что позволяет шлифовать
валики с фигурными шлицами в центрах; шлифовальный шпиндель
имеет посадочные конусы с обоих концов для установки шлифовального
круга; стол станка с центрами поворачивается на угол до 90е; головка
вращения детали поворачивается на угол до 90е и имеет переменные
частоты вращения что дает возможность шлифовать конические поверх-
ности от 0 до 90° при закреплении инструмента в патроне или внутрен-
нем конусе шпинделя головки; на станке имеются механическая и
ручная подачи. Станок прост в управлении и наладке, универсален и
обеспечивает высокую точность размеров и требуемую шероховатость
поверхности. Шлифовальный круг при помощи универсального приспо-
собления можно править под любой профиль.
Техническая характеристика С-74 5
Высота центров, мм.................. 100
Наибольшее расстояние между центрами, мм. .	620
Наибольший диаметр шлифуемого инструмен-
та, мм................................. 200
Наибольшая длина хода стола, мм........ 610
Наибольший поперечный ход шлифовального
круга, мм.............................. 260
Наибольший поворот стола с центрами
вправо и влево,0........................ 90
Вертикальный подъем шлифовальной голов-
ки, мм................................. 210
Наименьший и наибольший диаметры шлифо-
вального круга, мм..................... 30— 200
Частота вращения шлифовального круга,
мин'1 ................................. 2500; 6000
Продольная подача стола................ Механическая
Подача шлифовального круга............. Поперечная,
ручная
Почти на всех перечисленных станках можно работать кроме обыч-
ных абразивных кругов также и кругами из природных или синтетп-
11
ческих алмазов. На предприятиях, где нет плоско шлифовальных стан-
ков, можно для профильного шлифования модернизировать универсаль-
но-заточные станки, установив более точные ходовые винты и нониусы
для поперечной и вертикальной подач стола и шлифовальной головки.
2. РАБОЧИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ
ИНСТРУМЕНТЫ
Метод шлифования инструмента на универсальных плоскошлифо-
вальных и круглошлифовальных станках профилированными кругами
получил на ГАЗе наибольшее распространение в инструментальном
производстве, так как обеспечивает высокую производительность,
размерную точность и требуемую шероховатость деталей. Внедрение
этого метода потребовало оснащения станков различными приспособ-
лениями, которые позволили решить сложные технологические вопро-
сы профильного шлифования. Ниже приводится краткое описание наи-
более важных приспособлений.
Вспомогательные приспособления для установки и крепления ин-
струмента. Основными крепежными приспособлениями при шлифова-
нии являются: 1) магнитные плиты с магнитами или магнитными ка-
тушками постоянного тока с набором угловых магнитопроводящих
призм (рис. 4) с различными углами (от 5 до 45° с интервалом через
5г) и параллели (стальные шлифованные бруски). В отдельных слу-
чаях применяют магнитные призмы, изготовленные для шлифования
заготовок в большом количестве (призмы делают наборными из сталь-
ных и латунных пластин, скрепленных стержнями и спаянных для боль-
шей жесткости; чтобы призма хорошо держала шлифуемую заготов-
ку, шаг призмы t должен быть равен шагу t полюсов магнитной пли-
ты) ; 2) чугунные угольники и призмы, а также стальные призмы с за-
жимом (рис. 5).
На рис. 6 показан кубик, плоскости которого выполнены строго
под прямым углом и на котором крепятся шаблоны при их шлифова-
нии. Кубик устанавливают на магнитную плиту к направляющей парал-
лели — продольному упору.	о *
Для зажима инструмента применяют небольшие шлифовальные ста-
ночные тиски. Тиски, показанные на рис. 7, просты по конструкции и
состоят из корпуса 2, основание и боковые стороны которого совмест-
но с подвижной губкой 2 прошлифованы под прямым углом и являют-
ся базовыми при установке к параллели магнитной плиты. Направляю-
щими для подвижной губки служат шпонки 6. Зажим инструмента
осуществляется винтом 3 рукояткой 5. Гайка 4 запрессована в корпус.
Станочные шлифовальные тиски удобны при шлифовании базовых по-
верхностей инструмента под углом 90°, а также когда заготовку не-
возможно закрепить на магнитной плите.
Рис. 4.Угловая магнитопроводящая призма:
7 — плаика стальная; 2 — планка латунная;
J -- стержень латунный; 4 — место сварки
латунью; а — угол наклона призмы
12
Рис. 6. Кубик для крепления шаблонов
Рис. 7. Шлифовальные тиски
13
Специальные синусные магнитные плиты. Для шлифования загото-
вок под углом применяют магнитные плиты, имеющие поворот в од-
ной плоскости. Установка под необходимым углом проводится по
принципу синусной линейки. Для шлифования поверхностей, располо-
женных под различными углами к плоскости основания, применяют
магнитные плиты с поворотом в двух плоскостях (рис. 8). Точную ус-
тановку плит на необходимый угол производят набором концевых из-
мерительных плит, устанавливаемых между ее основанием и опорны-
ми роликами. При необходимости можно осуществить поворот плиты
в горизонтальной плоскости и, таким образом, производить шлифова-
ние плоскостей расположенных в пространстве по трем осям.
Важной частью каждой магнитной плиты является продольный упор,
представляющий собой стальной угольник, длинная плоскость которого
прошлифована так, чтобы обеспечить ее перпендикулярность к плоскости
магнитной плиты и параллельность продольному ходу стола станка. Этот
угольник привертывают к боковой стороне магнитной плиты и регули-
руют по высоте (рис. 9). К продольному упору прижимают: шлифуемый
инструмент, приспособления для правки кругов, делительные приспо-
собления, призмы и т.п.
Приспособления для шлифования выпуклых и вогнутых дуг ок-
ружностей на плоскошлифовальном станке. ,В этом приспособлении
(рис. 10) заготовка крепится на чугунных угольниках, установленных
на плите. В плиту запрессован шлифованный палец, который зазором
входит в отверстие в основании, благодаря чему плита может вращать-
ся относительно основания во втулке. Перемещая угольники вдоль
плиты, можно изменять радиус шлифуемого профиля. Такие прис-
пособления наиболее удобны для шлифования дуг окружно-
Рис. 8. Электромагнитная плита с
поворотом в двух плоскостях
14
Рис. 9. Схема установки продоль-
ного упора к магнитной плите:
1 — магнитная плита; 2 — про-
дольный упор
Рис. 10. Приспособление для шлифования выпуклых и вогнутых окружностей боль-
шого диаметра на плоскошлифовальном станке:
1 втулка; 2 ~ палец; 3 — шаблон; 4 — зажим; 5 — угольник; 6 — плита; 7 —
основание
Вий В
Рис. 11. Делительное приспособление для шлифования пазов на заготовках диамет-
ром до 100 мм:
1 — основание; 2, 10 — рычаги; 3 — пружина; 4 — шпиндель задней бабки; 5 — зад-
няя бабка; 6 “ центр; 7 — делительный диск; 8 — передняя бабка; 9 — фиксатор;
11 — поводок; 12 — винт
стей больших радиусов, которые выполнить принятыми способами не-
возможно (например, шлифовать R = 150 мм на плоском шаблоне).
Делительные приспособления. Для шлифования деталей со шлица-
ми и многогранных шлицевых калибров, оправок и шпинделей со шли-
цевым соединением, а также ряда матриц и пуансонов штампов не-
обходимо применять делительные приспособления.
На рис. 11 показано приспособление, с помощью которого произво-
дят шлифование шлицевых калибров (пробок). Шлифуемую заготов-
ку крепят в центрах передней и задней бабок, которые установлены на
основании. На цилиндрическую часть центра передней бабки насажен
делительный диск, который при шлифовании запирается фиксатором
посредством шарнирного рычага. Шпиндель задней бабки прижимается
к заготовке пружиной. В случае необходимости он отводится с по-
мощью рычага. Важной частью этого приспособления является дели-
15
Рис. 12. Делительное приспособление для шлифования наружных и внутренних пазов
на заготовках диаметром до 300 мм:
1 — основание; 2 — передняя бабка; 3 — направляющие планки; 4 — шпиндель; 5 —
делительный диск; б — маховичок; 7 — рычаг; 8 — кронштейн; 9 — фиксатор; 10 —
поводок; 11 — втулка; 12 — винт; 13 — шлифуемая заготовка с внутренними паза-
ми; 14 — магнитная плита
тельный диск. Обычно имеется набор из трех дисков: первый — с 10
пазами, второй — с 12 пазами и третий — с 16 пазами. Эти три делитель-
ных диска дают возможность шлифовать детали с 2—8, 10, 12 й 16 па-
зами. Посадочные отверстия в дисках должны быть выполнены с до-
пуском ± 0,002 мм, сидеть плотно на цилиндрической части центра и
вращаться на нем. Пазы делительного диска должны быть выполнены
точно по окружному шагу и с допуском ±0,002 мм. При этом фикса-
тор плотно входит в эти пазы.
Основание и корпуса передней и задней бабки закалены до HRC3
50—55. Центры должны располагаться на одинаковой высоте от осно-
вания (с допуском ±0,002 мм). Для обеспечения соосности центров
бабки имеют врезанные шпонки и центрируются с помощью точно вы-
полненного продольного паза в основании приспособления. Указан-
ное приспособление применяют для шлифования инструментов диамет-
ром до 75-100 мм с числом шлицев или пазов не более 16, так как из-
готовление делительных дисков с большим числом пазов нецелесооб-
разно (перемычки между пазами будут очень тонкими).
Приспособление, показанное на рис. 12, имеет делительные диски
диаметром 280 мм (взяты с зубошлифовальных станков для шлифо-
вания долбяков и шеверов), и благодаря этому на нем можно шлифо-
вать заготовки с большим числом пазов (до 200). Делительный диск
крепят на шпинделе передней бабки, который служит центром. На пе-
риферии делительного диска имеются пазы, в которые входит фикса-
тор. В момент деления калибра этот фиксатор выводится из диска ры-
чагом. Поворот шпинделя с шлифуемым инструментом осуществляет-
ся маховичком. При шлифовании матриц и калибров с внутренними
16
пазами вместо поводка на шпиндель устанавливают втулку. Эта втул-
ка имеет конусное посадочное отверстие, которым она надевается на
конусную часть шпинделя с легкой запрессовкой; на противополож-
ном конце втулки имеется отверстие, куда плотно входит матрица,
закрепляемая тремя винтами.
На шпиндельную головку плоско шлифовального станка устанавли-
вают приспособление (рис. 13), предложенное шлифовщиком
А.Я. Чешковым, с помощью которого можно шлифовать профиль внутри
заготовки при диаметре отверстия 30 мм и более. Кронштейн, закреп-
ленный на корпусе шпиндельной головки, несет привод шлифовального
круга небольшого диаметра. Этот круг сидит на одной оси со шкивом,
который получает вращение от шкива, закрепленного на шпинделе.
Привод предназначен для шлифования профиля в инструментах с внут-
ренним диаметром не менее 70 мм. Если диаметр отверстия от 30 до
70 мм, то применяют другой привод меньших размеров.
На рис. 14 показано другое крупное делительное приспособление
(для деталей с диаметром 300 мм и более и с большим числом пазов).
Практика показывает, что на приспособлениях, показанных на рис. 12
и 14, можно успешно применять делительные диски с зубошлифоваль-
ных станков, на которых производят шлифование профиля зубьев у
долбяков и дисковых шеверов. Эти станки имеют большой набор де-
лительных дисков с различным количеством делений. Делительные дис-
ки изготовлены из серого чугуна (литые) и благодаря наличию ребер
на торце обладают хорошей жесткостью.
Чугунный корпус 1 приспособления представляет собой основание
с двумя стойками, в которые вставлены втулки с отверстиями под
шейки шпинделя 2. На заднем конце шпинделя закреплен диск 3» к
Рис. 13. Приспособление для шлифования пазов внутри заготовки:
1 — кронштейн; 2 — привод; 3 — шлифовальный круг; 4, 8 — шкивы; 5 — привод;
б — натяжной ролик; 7 — винт
17
Рис. 14. Делительное приспособление для шлифования наружных и внутренних пазов
в заготовках диаметром свыше 300 мм
которому привернут делительный диск 4. Фиксатор 8 входит в пазы
делительного диска под давлением пружины, для подъема фиксатора
служит рычаг 6‘. Крупные инструменты, у которых шлифуется профиль-
ное отверстие, закрепляют патроном 5.
При изготовлении дисков из чугунов следует уделить особое вни-
мание искусственному старению, а при эксплуатации учитывать естес-
твенное их старение. Боковыми винтами 7 фиксатор устанавливает де-
лительный диск в нужное положение. При шлифовании матриц и др.
деталей диаметром более 300 мм под основание приспособления под-
кладывают параллели. Это приспособление находит широкое примене-
ние при шлифовании крупных калибров, матриц и пуансонов для штам-
пов и пресс-форм, а также различных деталей приспособлений.
При обработке кулачков копиров применяют делительное приспо-
собление с червячным делительным механизмом (рис. 15). На шпинде-
ле приспособления насажена червячная шестерня, которая получает
вращение от червяка при вращении лимба 4. На окружности лимба на-
несено 240 делений. При повороте лимба на одно деление шпиндель
приспособления поворачивается на 1', так как передаточное отношение
червячного колеса с червяком 1:90.
Кроме того, на шпинделе насажен диск 11, имеющий 360 делений,
что соответствует делению на 1°. Диск 11 используется для непосред-
ственного деления копира, при этом червяк выводится из зацепления с
червячной шестерней с помощью рычага. При непосредственном деле-
нии точность не превосходит ± 30'. Если же требуется производить де-
18
ление с точностью до Г, то необходимо обеспечить точную установку
червяка для зацепления с червячным колесом без радиального зазора.
После этого оба лимба устанавливают в нулевое положение: сначала
лимб 4, а затем отвертывается зажим 10, на ноль устанавливается лимб
11 и снова закрепляется этим зажимом.
На рис. 16 показано приспособление для шлифования пазов в шли-
цевых коронках (калибрах для проверки шлицевых валиков) на плос-
кошлифовальном станке. В этом приспособлении достигается высокая
точность расположения пазов, рифления на торцах инструмента. Обра-
батываемый инструмент крепят на оправку, вставленную в конусное
отверстие шпинделя, на заднем конце которого насажен делительный
Рис. 15. Делительное приспособление с делительным механизмом:
1 — корпус; 2 — шпиндель; 3 — поводок; 4,11— диски с делениями; 5 — рукоятка;
6 — кронштейн; 7 — рычаг; 8 — винт; 9 — червяк; 10 — зажим; 12 — червячная шес-
терня
Рис. 16. Делительное прис-
пособление для шлифова-
ния пазов в шлицевых ка-
либровых коронках:
1 — корпус; 2 — шпиндель;
3 — державка фиксатора;
4 — рычаг; 5 — пружина;
6 — фиксатор; 7 — дели-
тельный диск
19
Рис. 17. Приспособление для делении набором блока концевых мер
Рис. 18. Схема деления на приспособление набором блока концевых мер:
/ — шпиндель с поводком; 2 — делительный диск; 3 — цилиндрики; 4 — блок конце-
вых мер; 5 — зажим фиксации угла поворота
диск. Стальной корпус приспособления (твердостью HRC3 50—55) имеет
форму куба со сторонами, расположенными точно под прямым углом
к основанию. Стороны куба служат базами при установке коронки
(заготовки) на приспособление и для шлифования пазов.
Державка фиксатора насажена на цилиндрический выступ корпуса
и винтами может настраиваться в положение совпадения фиксатора с
пазом делительного диска, что необходимо при установке инструмента
на оправке. Вывод фиксатора из паза делительного диска осуществляют
рычагом 4, а посадку с натягом в диске обеспечивают пружиной 5. Для
облегчения приспособления корпус имеет тонкие стенки, а в ребрах
жесткости просверлены отверстия.
На рис. 17 показано приспособление, у которого деление произво-
дят с помощью набора концевых мер (плиток). На рис. 18 показан
способ деления на этом приспособлении. На шпинделе передней бабки
насажен делительный диск. Вращение шпинделя одновременно с этим
диском осуществляется посредством встроенной в переднюю бабку
червячной пары. На ободе делительного диска нанесены деления.
На торце диска запрессованы равномерно расположенны по ок-
ружности четыре цилиндра диаметром 10 мм, изготовленные с точ-
ностью ± 0,001 мм. Цилиндрики находятся на одинаковом расстоянии
(50 ±0,005 мм) от оси шпинделя.
Техника применения приспособления состоит в том, что, зная число
пазов, шлицев или зубцов на шлифуемом инструменте, определяется
угол поворота делительного диска. Установка делительного диска на
требуемый угол производится по принципу синусной линейки, т.е. оп-
ределяется размер а от оси шпинделя до оси цилиндрика.
Пример. Требуется шлифовать двенадцати шлицевый калибр. Определим угол
поворота: 360° /12 = 30° Цилиндрик, находящийся на диске, будучи повернутым,
например, на 30°, образует с центром шпинделя прямоугольный треугольник, в
котором известны угол (30° ) и одна из сторон — гипотенуза (50 мм). Требуется
определить размер катета этого прямоугольника о = г sin а, где о — искомый размер
от оси шпинделя до центра цилиндрика; с — расстояние между осями цилиндрика и
шпинделя (50 мм) ; а — угол поворота делительного диска (30° ).
Подставляя данные в формулу, получим размер а, а затем набираем размер бло-
ка из концевых мер, необходимых для подкладывания под цилиндрик. После уста-
новки делительного диска на необходимый угол посредством головки 5 закрепляем
его в ’’мертвое” положение вместе со шпинделем, а затем производим шлифование
пазов на калибре профилированным шлифовальным кругом. Проверку расположе-
ния шлицев на калибре осуществляют с помощью индикатора на штангенрейсмусе,
20
установленном на размер по концевым мерам. С помощью данного приспособления
можно шлифовать калибры с любым четным и нечетным числом делении с высокой
точностью по шагу и углу.
Приспособление для шлифования сферических деталей на кругло-
шлифовальном станке. В номенклатуре измерительного инструмента
часто встречаются калибры и контрольные приборы с деталями сфери-
ческой формы. Примером могут служить калибровые штифты в при-
борах для проверки конических шестерен с прямыми и спиральными
зубьями. Шлифование сферических деталей ранее являлось трудной за-
дачей, которая была решена путем применения несложного приспособ-
ления (рис. 19), устанавливаемого на круглошлифовальном станке.
На оснований и оси смонтирована каретка с направляющими, по кото-
рым перемещается стойка. Верхняя часть стойки имеет призматичес-
кую форму, на ней при помощи хомутика крепится корпус шпинделя.
Шлифуемая деталь закрепляется в шпинделе, вращение которого
осуществляется от передней бабки станка через гибкий вал. При шли-
фовании сферы каретку надо поворачивать вручную за рукоятку вок-
руг оси. Выверка плоскости центра сферы детали с осью пальца произ-
водится с помощью индикатора. Шлифовальный круг правится так,
чтобы была возможность получить сферическую поверхность. Измере-
ние . диаметра сферы при шлифовании производят микрометром. На
этом приспособлении можно шлифовать сферы диаметром от 5 до 100
мм. При шлифовании деталей больших размеров необходимо иметь
более крупные шпиндель и корпус.
В корпусе 1 (рис. 20) приспособления для профильной правки шли-
фовальных кругов вращается шпиндель 2 (с накатанной головкой
3), в котором установлен угольник 4 для крепления державки 5 с ал-
мазом 6. Установка алмаза для правки шлифовального круга на требуе-
Рис. 19. Приспособление для шлифования сферических заготовок на круглошлифо-
вальном станке:
1 — основание; 2 — ось; 3 — передняя бабка станка; 4 — заготовка; 5 — корпус
шпинделя; 6 — хомутик; 7 *— стойка с призмой; 8 — рукоятка; 9 — гибкий вал; 10 —
каретка
21
Рис, 20. Приспособление для правки шли*
фовального круга по дуге
Рис. 21. Схема настройки приспособления
для правки радиуса иа шлифовальном
круге
Рис. 22. Приспособление для правки шлифовального круга по дуге большого радиуса:
I — основание; 2 — плита; 3 — стойка; 4 — державка с алмазом; 5 — установочный
шаблон; б ~ иггнфт\ 7 — втулка
мый радиус проста. Например, если нужно править круг с внешним
радиусом К, то острие алмаза должно находиться ниже оси ОО шпинде-
ля на размер, равный К. Соответствующая настройка приспособления
производится с помощью мерных плиток и установа (рис. 21). Если
шлифовальный круг должен получить вогнутый профиль, то острие
алмаза должно быть установлено выше оси ОО на размер, равный ра-
диусу дуги.
Приспособление для правки йллифовального круга по дуге боль-
шого радиуса показано на рис. 22. Здесь державка с алмазом закреп-
ляется в стойке, приваренной к плите, имеющей паз посередине. В этот
паз входит штифт, который может вращаться во втулке, запрессован-
ной в основание. Центр штифта является осью вращения верхней плиты
со стойкой при правке шлифовального круга. Установка алмаза в пос-
тоянное положение производится с помощью установочного шаблона.
22
Размер А устанавливается в соответствии с заданным радиусом по набо-
ру мерных штанг и плиток.
Допустим, требуется править на шлифовальном круге вогнутую ду-
гу радиусом 253,75 мм, тогда
А =Л~	+В),
где d — диаметр штифта (d — 10 мм);	50 мм — постоянная величи-
на; А = 253,75 - (10/2 + 50) = 198,75 мм.
Если требуется править на шлифовальном круге выпусклый про-
филь, то следует установить алмаз с обратной стороны стойки, а прис-
пособление — на плите станка так, чтобы шлифовальный круг находил-
ся между алмазом и штифтом.
Приспособление (рис. 23) предназначено для правки на шлифо-
вальных кругах профилей с выпуклыми и вогнутыми радиусами ок-
ружностей или с сочетанием радиусов (дуг) и прямых линий, располо-
женных под различными углами (примеры правки таких профилей по-
казаны на рис. 24). Правка профиля осуществляется алмазом, закреп-
ленным в стойке, расположенной на салазках, которые могут переме-
щаться по стрелке А (см. рис. 23). Закрепление этих салазок в среднем
положении производится штифтами 9. Салазки покоятся на суппорте,
Рис. 23. Универсальное приспособ-
ление для правки дуг и наклонных
прямых (а) и его вид (б) :
1 — основание; 2, 3 — каретки;
4 — планка; 5 — винт; 6 — устано-
вочный шаблон; 7 — алмазодержа-
тель; 8 — стойка; 9 — штифт; 10 —
салазки; 11—рукоятка; 12 — план-
ка; 13 — штифт; 14 — фиксирую-
щий рычаг
23
Рис. 24. Виды шлифовальных кругов (1...12)
который имеет перемещение по стрелке В и, кроме того, благодаря
промежуточной каретке может поворачиваться за рукоятку 11 относи-
тельно основанйя на 360° (стрелки С), каретка фиксируется в нужном
положении рычагом.
Настройка приспособления для правки шлифовального круга по
дуге окружности заключается в следующем:
1)	алмаз закрепляется в стойке по установочному шаблону, кото-
рый обеспечивает расположение острйя алмаза на оси вращения каретки.
В свою очередь, салазки фиксируются в среднем положении штифта-
ми. Таким образом, при «вращении суппорта острие алмаза будет совпа-
дать с осью вращения каретки при размере X = 75 мм (что установле-
но конструкцией данного приспособления);
2)	для получения дуги определенного R суппорт должен быть уста-
новлен так, чтобы расстояние между штифтом и планкой составляло
R + 75 мм (для выпуклого профиля на шлифовальном круге) или
75 — R мм (для вогнутого профиля на круге);
3)	фиксируется установленное положение клиновидной планки и
трех винтов.
Настройка приспособления для правки на круге прямых участков,
наклоненных к реи профиля под некоторым углом (рис. 24, форма 4),
производится следующим образом:
1)	каретка 2 (см. рис. 23) устанавливается в нулевое положение
(размер по микрометру 75 мм);
2)	каретка 3, несущая суппорт и салазки 10, поворачивается на
угол 90° — а. При правке участков, расположенных Слева от оси про-
филя, каретка поворачивается по часовой стрелке, а для участков, рас-
положенных справа, — против часовой стрелки;
3)	для перемещения салазок 10 вынимают фиксирующие штифты
9. После этого путем возвратно-поступательных движений салазок про-
изводят правку круга по заданному углу. Данное приспособление удоб-
но для алмазной правки профилей, у которых дуга окружности касает-
ся двух прямых или пересекается с ними (например, при шлифовании
шлицевых калибров, валиков, шпинделей и т.п.).
24
3.	СПОСОБЫ ПРАВКИ ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА ПО ПРОФИЛЮ
Правка круга при профильном шлифовании имеет важное значение,
так как от точности правки профиля круга зависит качество шлифо-
ванной детали и производительность труда. По назначению правку раз-
деляют на первичную или основную, когда вновь установленному шли-
фовальному i кругу придается требуемый профиль, и повторные правки,
когда снимается лишь изношенный слой на круге. Число повторных пра-
вок зависит от припуска на шлифование, размеров обрабатываемой
поверхности и числа заготовок.
В зависимости от сложности профиля детали и их числа выбирают
один из следующих способов правки шлифовального круга: 1) обкат-
ка профильным металлическим роликом; 2) правка круга профиль-
ным алмазным роликом; 3) обточка алмазом с помощью универсаль-
но-правочных приспособлений; 4) обточка алмазом с помощью копи-
ров или специально изготовленных приспособлений.
Правку методом обкатки профильным металлическим роликом
применяют при шлифовании часто повторяющихся деталей, имеющих
сложный профиль. Приспособление, показанное на рис. 25, с закреплен-
ным в нем профильным роликом ставят на магнитную плиту плоско-
шлифовального станка так, чтобы ось профильного металлического
ролика была строго параллельна оси шпинделя, и смещают продоль-
ным движением стола на 5—8 мм в сторону вращения круга.
В начале правки установленному шлифовальному кругу вручную
роликом с кругом из карбид-кремния придается приблизительная фор-
ма профиля. Затем отключается вращение шпинделя и шлифовальный
круг осторожно подводится к металлическому ролику, который при-
водится во вращение. За один—два оборота ролика шлифовальный
Рис. 25. Схема правки шлифовального круга металлическим роликом:
1 — оправка; 2 — центр; 3 — металлический ролик; 4 — поводковый центр; 5 — шес-
терни; 6—рукоятка; 7 — основание
25
круг подается вертикальной подачей на 0,01—0,005 мм до получения
требуемого профиля на круге, после чего ролик делает еще несколько
оборотов без подачи*.
Опыт работы в инструментальном производстве ГАЗа показывает,
что металлические ролики лучше изготовлять из стали 40Х с HRC3 30—
32. Это дает возможность протачивать их фасонным резцом — наиболее
экономичным способом профилирования металлических роликов.
Правка шлифовального круга профильным алмазным роликом яв-
ляется дорогой операцией и применяется при шлифовании деталей в
серийном и массовом производстве, а также при шлифовании инстру-
ментов, периодически изготовляемых крупными партиями.
Обточка алмазом с помощью универсально-правочных приспособ-
лений наиболее целесообразна в инструментальных цехах при неболь-
ших партиях деталей. С помощью этого приспособления, показанного
на рис. 23, правят наружные и внутренние радиусы круга, наклонные
прямые под любым углом, сопряжение двух — трех радиусов, а также
сопряжения радиусов с прямыми.
Настройка приспособления для правки профилей, показанных на
рис. 24, является довольно сложной и требует более подробного опи-
сания. Рассмотрим в общем виде случай правки вогнутой дуги и пря-
мой, составляющей угол а с вертикальной осью профиля (рис. 26, а).
Если после правки дуги профиля радиуса R (при установке суппорта
на размер 75 мм — R) возвратим суппорт в нулевое положение (острие
алмаза находится в точке 0), а затем повернем каретку 3 (см. рис. 23)
против часовой стрелки на угол 90° — а и будем править угловой учас-
ток, тогда получим размер АВ, который зависит от величины R и угла
а, но он может и не совпадать с соответствующим размером, указан-
ным на чертеже профиля.
Тогда, если требуемый размер AjBi больше АВ (рис. 26, б), то точ-
ка Af пересечения углового участка с вертикальной осью профиля лежит
за пределами радиуса, т.е. отрезок МС больше ОС и острие алмаза пе-
ред поворотом каретки на угол 90° — а должно быть дополнительно
отведено из нулевого положения на величину ОМ = СМ — R, где
CM ~ MBi + ВХС = A iBt X ctg а + Bi С. Если размер А2В2 меньше АВ
(рис. 26, в), то точка М лежит внутри радиуса профиля, т.е. отрезок МС
меньше ОС и острие алмаза перед поворотом каретки на угол 90° — а
должно быть приближено к шлифовальному кругу на величину ОМ =
= R — СМ, где СМ = МВ2 + В2С = А2В2 ctga + В2 С.
Если установку острия алмаза в начальное положение осуществлять
путем соответствующего перемещения каретки 2 (см. рис. 23) настроив
его по микрометру на размер 75 мм + ОМ или 75 мм — ОМ, то при пос-
ледующем повороте каретки 3 на необходимый угол острие алмаза не ос-
танется в точке М, а опишет дугу с радиусом ОМ. В результате этого прав-
ка круга будет произведена неправильно. Поэтому перемещение острия
алмаза на дополнительную величину ОМ осуществляется не путем уста-
новки каретки 2 на размер 75 мм + ОМ, а путем соответствующего пере-
мещения правочного приспособления. Для этого применяют мерные
*Металлический ролик представляет собой цилиндр с фрезерованными вдоль
оси канавками, которые расположены по окружности с неравномерным шагом.
Число пазов зависит от диаметра ролика и колеблется от 28 до 36.
26
Рис. 26. Разновидности профиля, состоящего
из вогнутой дуги и наклонной прямой
Рис. 27- Схема установки приспособления при правке угловых участков профиля:
/ — магнитная плита; 2 — основание приспособления; 3 — поперечный упор; 4 — мер-
ная прокладка; 5 — алмаз
прокладки, которые помещают на магнитной плите шлифовального стан-
ка между основанием приспособления и поперечным упором плиты
(рис. 27).
Очень важно соблюдать следующее правило: если точка М пересече-
ния углового участка с вертикальной осью профиля лежит ’’внутри” ра-
диуса профиля (отрезок МС меньше R), то мерная прокладка помещает-
ся на магнитную плиту еще до правки дуги и перед правкой углового
участка снимается.
Рассмотрим правку профиля, состоящего из дуги окружности и двух
прямых, пересекающих эту дугу под различными углами (см. рис. 24,
форма 5). Подсчитываем вспомогательные размеры (рис. 28) ОМ и ON,
необходимые для настройки приспособления: ОМ = ОС — CM - R —
- (ВМ + ВС) = R - АВ ctga - ВС; ON = CN - ОС = (NE + ЕС) - R =
= DE ctgp + ЕС — R.
Сначала правим профиль по дуге AD, а затем угловые участки АА ] и
DD[. Правку осуществляют при неизменном положении стола шлифо-
вального станка (его перемещение в продольном и поперечном направле-
ниях не допускается). Предварительную правку круга осуществляют во
всех случаях вручную карборундовой шарошкой. Так как перед правкой
алмазом участка АА i нужно будет приблизить правочное приспособление
к кругу, то прежде всего помещаем на магнитную плиту станка попереч-
ный упор, крепим его струбциной к продольному упору, вплотную к по-
перечному упору кладем мерную прокладку, равную величине ОМ, и за-
тем устанавливаем на магнитную плиту правочное приспособление так,
чтобы его основание было плотно прижато к мерной прокладке и про-
дольному упору (рис. 42).
Включаем магнит и поворотом каретки 3 (см. рис. 23) правим дугу
профиля AD. При этом подачу алмаза на круг осуществляем вертикаль-
ной подачей шлифовальной головки, а каретка 2 приспособления уста-
новлена по микрометру на размер 75 мм — R. После этого поднимаем
шпиндельную головку станка, выключаем магнитную плиту, снимаем
мерную прокладку и устанавливаем правочное приспособление вплотную
к поперечному и продольному упорам. Включив магнитную плиту, воз-
вращаем каретку 2 приспособления в нулевое положение (размер по
27
Рис. 28. Профиль, Состоящий из вогнутой -дуги и
двух прямых, наклоненных под разными углами
(известны величины: ОС ~ R, о, /3, АВ, DE, ВС, ЕС)
Рис. 29. Профиль, состоящий из горизонтальной и
двух наклонных прямых
микрометру 75 мм), поворачиваем каретку 3 против часовой стрелки на
угол 90° — а и фиксируем ее рычагом 14. Потом вынимаем оба штифта
9 и производим правку углового участка профили, при этом левой рукой
шлифовальный круг медленно опускаем на алмаз, а правой рукой совер-
шаем возвратно-поступательные движения салазками 10 приспособления.
Перед правкой углового участка DD} между основанием приспособ-
ления и поперечным упором помещаем мерную прокладку, равную ве-
личине ON, а затем каретку 3 поворачиваем по часовой стрелке на угол
90° — /3. Мерными прокладками пользуются также при настройке прис-
пособления для правки профиля, состоящего из горизонатальной прямой
и пересекающих ее прямых, расположенных под разными углами
(рис. 24, форма 11).
Представим, что мы правили горизонтальный участок АС (рис. 29, а)
при установке суппорта по микрометру на размер 75 мм,'т.е. при нуле-
вом положении острия алмаза в продольном направлении. Если задвинуть
оба штифта 9, то при любом повороте каретки 2 (по стрелке С на рис. 23)
острие алмаза будет оставаться в неизменной точке, лежащей на оси вра-
щения суппорта.
Переместим стол станка в поперечном направлении так, чтобы острие
алмаза оказалось приблизительно посередине будущего отрезка АС прав-
ленного круга (точка В на рис. 29, б), и закрепим стол. Если теперь по-
вернуть каретку 3 против часовой стрелки на угол 90° — а и начать прав-
ку круга, то угловой участок пойдет не по линии АА}, а по линии ВВХ.
Чтобы получить правильное расположение углового участка, необходимо
еще до поворота каретки 3 на угол 90° — а переместить приспособление
в продольном направлении на расстояние ВМ — АВ ctga. Для этого сле-
дует воспользоваться мерной прокладкой, которая помещается между
основанием приспособления и поперечным упором. При правке горизон-
тального участка приспособление устанавливают вплотную к поперечно-
му упору.
После правки участка A A j, которая проводится посредством возврат-
но-поступательного движения салазок 10 в поперечном направлении (при
выдвинутых штифтах 9), вместо прокладки размером ВМ между основа-
нием приспособления и поперечным упором помещается другая мерная
прокладка, равная величине BN = ВС ctg0, и проводится правка второго
углового участка CCj. Правка круга описанным способом автоматически
обеспечит получение заданной длины горизонтального участка АС.
28
Описанный выше способ правки круга можно упростить и пользовать*
ся мерными прокладками не два, а только один раз, если сначала править
участок, наклоненный под большим углом (0, а не а). В этом случае пе-
ред правкой горизонтального участка АС суппорт устанавливают по мик-
рометру на размер 75 мм — BN (рис. 29, в). Перед правкой первого угло-
вого участка CCj суппорт возвращается в нулевое положение (размер
75 мм по микрометру), а перед правкой второго углового участка A A j
между основанием приспособления и поперечным упором помещается
мерная Прокладка, равная величине MN = ВМ — BN.
Правка шлифовального круга по полному внутреннему радиусу R =
— 8 мм. При правке внутреннего радиуса (рис. 30) круг правится только
на одну четверть дуги (т.е. на 90° окружности), так как править профиль'
дуги на 180° универсально-правочным приспособлением (см. рис. 23) в
большинстве случаев невозможно. Приспособление настраивают на раз-
мер 75 мм (т.е. нулевое положение острия алмаза), устанавливают и зак-
репляют на магнитной плите плотно к продольному упору. Каретку 3
(см. рис. 23) устанавливают в нулевое положение. Продольным ходом
стола подводят алмаз к шлифовальному кругу и поперечной подачей сто-
ла правят периферию круга (положение 1 алмаза, рис. 30).
После правки периферии шлифовального круга продольное положе-
ние стола следует оставить неизменным. Приспособление настраивают на
размер 75 — 8—67 мм. Круговым вращением каретки 3 правят профиль
дуги R = 8 мм, подавая алмаз на шлифовальный круг поперечной пода-
чей стола станка (положение 2 алмаза). Подача стола производится до
тех пор, пока нулевое положение каретки 3 на 0,3—0,6 мм перейдет за то-
рец шлифовального круга. Это необходимо для избежания появления
’’гребешка” на вершине профиля после двухстороннего шлифования.
Правка шлифовального круга по неполному внутреннему радиусу
R = 10 мм. Приспособление (рис. 31) настраивают на размер 75 — 7 -
= 68 мм. Каретку 3 устанавливают в нулевое положение. Продольным
ходом стола подводят алмаз к шлифовальному кругу, предварительно
вручную правят шарошкой с кругом из карбид-кремния, после чего про-
изводят правку круга алмаза по периферии. После этого шлифовальный
круг поднимают вверх. Приспособление настраивают на размер 75 — 10 =
= 65 мм и производят правку профиля дуги радиусом^равным 10 мм, по-
давая шлифовальный круг вертикальной подачей.
Наибольшую сложность в профильном шлифовании представляет
правка профиля на шлифовальном круге малых размеров. Правку про-
филя выпуклых дуг очень малого размера производят без затруднений,
так как профиль ’’открытый” и для алмаза есть свободный выход. С по-
мощью приспособления (см. рис. 23) при хорошем состоянии острия ал-
маза можно править дуги радиусом R = 0,2 мм. Профиль, имеющий фор-
му вогнутой дуги, охватывающей полуокружность, в большинстве слу-
чаев невозможно править даже при больших размерах радиуса,так как
державка алмаза не имеет свободного выхода. Исключение бывает, когда
алмаз (алмазная пластинчатая крошка) закрепляется в круглой медной
изогнутой державке на внешнем диаметре оправки. При этом необходи-
мо, чтобы диаметр шлифовального круга был возможно меньшим (для
свободного поворота стойки 8 приспособления),
В случае шлифования на инструменте выпуклой полуокружности
(см. рис. 24) выгоднее круг править на четверть окружности и заготов-
ку шлифовать за два перехода. Такой способ позволяет шлифовать на за-
29
Рис. 30 Схема правки профиля шлифовального круга по полному внутреннему ради
усу
Рис. 31. Схема правки профиля шлифовального круга по неполному внутреннему ра-
диусу
Рис. 32. Схема правки профиля шлифовального круга по радиусу и двум сопряжен-
ным с ним прямым
готовках полуокружности радиусом от R = 0,2 мм и более. Для этого не-
обходимо зачеканивать крошки алмаза пластинчатой формы. Для обеспе-
чения высокой точности обработки при правке дуг окружности малых
радиусов необходимо, чтобы острие алмаза находилось в центре державки.
При правке малых радиусов и углов (5—10°) алмаз должен иметь
острую кромку, правку производят с малой глубиной, особенно при
окончательной правке с глубиной резания 0,005—0,01 мм. При этом ско-
рость подачи не более 0,2—0,3 м/мин. Это требование необходимо соблю-
дать также при правке торцовых поверхностей круга, предназначенного
для шлифования узких пазов. Для шлифования профилей малых разме-
ров рекомендуется применять круги из белого электро корунда (24А) на
керамической связке твердостью СМ1 и СМ2, зернистостью 16 — Ю
средней структуры. В некоторых случаях, когда необходимо выдер-
жать малый радиус притупления, используют круги, применяемые для
шлифования мелких резьб.
Правка шлифовального круга по радиусу R = 6 мм и двух сопряжен-
ных с ним прямых производится в следующей последовательности
(рис. 32): вручную шарошкой с кругом из карбид-кремния шлифоваль-
ному кругу придается приближенный профиль. Приспособление (см.
рис. 23) настраивают по микрометру на размер 75 + 10 = 85 мм, устанав-
ливают и закрепляют на магнитной плите к направляющей параллели
(продольному упору). Затем каретку 3 поворачивают так, чтобы алмаз
был перпендикулярен торцу шлифовального круга (положение 1 алма-
за, рис. 32), закрепляют рычагом 14 и продольным ходом стола станка
правится торец шлифовального круга. Алмаз подается на шлифовальный
круг поперечной подачей.
После правки по торцу, оставляя поперечное положение стола неиз-
менным, продольным ходом стола приспособление отводится вправо.
Приспособление настраивается по микрометру на размер 75 + 6 — 81 мм,
каретка 3 поворачивается по часовой стрелке на угол 70° и закрепляется
30
рукояткой. Салазки освобождаются от фиксирующих штифтов 9 и,по да-
вая алмаз на шлифовальный круг продольным ходом стола, шлифоваль-
ный круг правится под углом 70° (положение 2, рис. 32). Затем шлифо-
вальный круг вертикальной подачей отводится.
Не изменяя положения стола ни в поперечном, ни в продольном нап-
равлении, каретка 3 поворачивается против часовой стрелки на 30° и зак-
репляется рукояткой. Подавая шлифовальный круг на алмаз вертикаль-
ной подачей, производится правка профиля прямой под углом 30° (по-
ложение 3 алмаза, рис. 32). После этого шлифовальный круг отводят
вверх и закрепляют салазки фиксирующими штифтами .9. После чего
правят профиль по радиусу 6 мм (положение 4 алмаза, рис. 32), подавая
шлифовальный круг на алмаз, а каретку 3 вращают против часовой стрел-
ки на угол 30° и по часовой стрелке на угол 70°.
Правка шлифовального круга по В = 5 мм с сопряженной вертикаль-
ной прямой и прямой под углом 30°. Для правки круга по наклонной
прямой определяем величину перпендикуляра ОС (рис. 33). Из треуголь-
ника АОВ находим: sina = АВ/ОВ = 2/5 = 0,4, а = 23° 25'. Из треуголь-
ника ОВС (3 = 30° + а = 30° + 23°2б'= 53°25', откуда ОС = OB sin/? -
= 7fsin53°25' = 5-0,80472 = 4,027 мм.
Приспособление настраиваем по микрометру на размер 75 + 5 -
= 80 мм, каретку 3 (см. рис. 23) поворачиваем на 90° и закрепляем
рычагом. Поперечной подачей алмаз подводим к торцу шлифовального
круга и продольным ходом стола правится торец круга. Затем стол
станка вместе с приспособлением отводится вправо, отжимается каретка
3 и, подавая алмаз на шлифовальный круг продольным ходом стола,
правят профиль радиусом 5 мм.
После этой правки шлифовальный круг поднимается вверх. При этом
положение стола станка неизменно как в продольном, так и в попереч-
ном направлении. После этого каретка 3 поворачивается вправо на 60°
и закрепляется рычагом. Приспособление настраивается по микрометру
на размер 75 + 4,027 = 79,027 мм, освобождаются салазки 10 от фикси-
рующих штифтов 9 и правят угол 30°, подавая шлифовальный круг на
алмаз.
Правка шлифовального круга по неполному внутреннему радиусу
В =10 мм и наклонной прямой под углом 25° . Настройку приспособле-
ния для правки профиля наклонной прямой под углом 25° определяют
(рис. 34) из треугольника АОВ: cosa = OAIOB = 8/10 = 0,8, откуда
а = 36° 52'. Из треугольника ОВС 0 - 90—25° —36° 52' = 28° 08', откуда
ОС = OBsinP = Ksin28°08' = 10-0,47152 = 4,715 мм.
Вначале шарошкой с кругом из карбида кремния вручную шлифо-
вальный круг правится по приближенному профилю. Приспособление
настраивается по микрометру на размер 75— (10—4) — 69 мм. Каретка 3
устанавливается и крепится в нулевом положении. Подавая алмаз на
шлифовальный круг продольным ходом стола, правятся прямолинейный
участок периферии шлифовального круга (положение 1 алмаза, рис. 34).
После этого круг поднимается вверх.
Приспособление настраивается по микрометру на размер 75 — 10 -
= 65 мм и, подавая круг на алмаз вертикальной подачей, правят на круге
профиль радиусом 10 мм (положение 2 алмаза, рис. 34). После этой прав-
ки шлифовальный круг снова поднимается вверх. При этом положение
стола в продольном и поперечном направлениях остается неизменным.
31
Рис. 33. Схема правки профиля шлифо-
вального круга по радиусу с сопряжен-
ной вертикальной (касательной) прямой
и прямой под углом 30°
Рис. 34. Схема правки профиля шлифо-
вального круга по неполному внутрен-
нему радиусу и наклонной прямой под
углом 25°
Приспособление настраивается по микрометру на размер 75 + 4,715 =
= 79,715 мм, каретка 3 (см. рис. 23) устанавливается с поворотом на
угол 65° вправо и закрепляется рычагом. После этого. освобождаются
салазки 10 от фиксирующих штифтов 9 и производится правка шлифо-
вального круга под углом 25° (положение 3 алмаза, рис. 34).
Правка профиля шлифовального круга по двум радиусам. При прав-
ке профиля, указанного на рис. 35, необходимо правочное приспособле-
ние передвигать в поперечном направлении на 7 мм (сумма радиусов 3 и
4 мм), перемещая центр вращения алмаза из точки О, в точку О2, без
изменения положения стола. Для точности этого перемещения на магнит-
ную плиту устанавливается поперечный упор, который закрепляется
струбциной. Между боковой стороной основания приспособления и про-
дольным упором устанавливается мерная прокладка размером 7 мм. Пос-
ле установки этой прокладки продолвным движением стола, подавая ал-
маз на круг поперечной подачей, правят торец шлифовального круга
(положение 1 алмаза, рис. 35).
После этого приспособление настраивается по микрометру на размер
75—4 —71 мм и, подавая алмаз на круг продольной подачей, правят ра-
диус R — 4 мм (положение 2 алмаза, рис. 35). Поперечное положение сто-
ла неизменено (шлифовальный круг поднимается вверх). Выключается
магнитная плита, снимается мерная прокладка и приспособление переме-
щается вплотную к поперечному упору. Включаем магнитную плиту и
приспособление настраиваем по микрометру на размер 75 + 3 = 78 мм,
каретка 3 (см. рис. 23) поворачивается на угол 15° и закрепляется рыча-
гом, освобождаем салазки 10 от фиксирующих штифтов 9 и произво-
дим правку угла 15°. Шлифовальный круг подается на алмаз вертикаль-
ной подачей. После правки угла шлифовальный круг поднимаем вверх и
устанавливаем на место штифты 9. Подавая алмаэ на круг вертикаль-
ной подачей при неизменном положении стола станка, производят правку
радиуса R = 3 мм (положение 4 алмаза, рис. 35).
Правка шлифовального круга по двум сопряженным радиусам, тор-
цу и периферии шлифовального круга. При правке профиля, показанно-
го на рис. 36, необходимо правочное приспособление перемещать в попе*
речном направлении на расстоянии ОХА и в продольном направлении на
8 мм. Из треугольника ОХАО2 : ОХО2 = 21—6 = 15 мм; sina - АОг /
32
Рис. 35. Схема правки профиля шлифо-
вального круга по двум радиусам
Рис. 36. Схема правки профиля шлифо-
вального круга по двум сопряженным
радиусам, торцу и периферии
Oj О2 = 8/15 = 0,53333, откуда а = 32° 14', OtA = О> О2 cosa = 15cosX
X 32° 14'= 15-0,84588= 12,688 мм.
При правке торца круга и по радиусу R = 6 мм (положения I, 2 ал-
маза, рис. 36) приспособление устанавливают на магнитной плите плот-
но к продольному и поперечному упорам. При правке по радиусу R =
= 21 мм и периферии круга (положения 3, 4 алмаза, рис. 36) между
поперечным упором и торцом основания правочного приспособления по-
мещается мерная прокладка размером 8 мм (расстояние между центра-
ми вращения алмаза и О2 в продольном направлении).
Между продольным упором и боковой стороной правочного приспо-
собления плотно помещается мерная прокладка размером ОА =
= 12,688 мм. При правке торца шлифовального круга приспособление
настраивается по микрометру на размер 75—2 = 73 мм, при правке по
R = 6 мм — на размер 75—6 = 69 мм , при правке по К = 21 мм — на
размер 75—21 = 54 мм, при правке периферии — на размер 75—3= 72 мм.
При правке шлифовального круга по радиусу 21 мм каретку 3 (см.
рис. 23) приспособления поворачивают против часовой стрелки не более
чем* на 32° 14' во избежание схода круга на продолжение дуги окружно-
сти радиуса 6 мм. Положение стола станка после правки шлифовального
круга по торцу должно оставаться неизменным. При правке радиусов
6 мм, 21 мм и периферии шлифовальный круг подается на алмаз верти-
кальной подачей. Поэтому после каждой правки круг поднимается вверх.
Обточка алмазом с помощью копиров или специально изготовленных
приспособлении заключается в том, что острие алмаза вместе с держав-
кой двигается по профилю копира с масштабом 1 : 1 (см. рис. 104 и 120).
Правка профиля шлифовального круга по копиру является одним из
самых производительных способов по сравнению с правкой с помощью
универсальных приспособлений. Кроме этого, резко упрощается процесс
правки и делает доступным правку сложных профилей с разнообразны-
ми криволинейными и прямыми линиями с достаточной точностью. При
данном способе правки не требуется высокой квалификации исполни-
теля.
Для устойчивости алмаза с державкой при правке шлифовального
круга копир имеет два одинаковых профиля, соответствующих профилю
инструмента, которые расположены на некотором расстоянии друг от
друга. Ползун, в котором крепится державка с алмазом, имеет также
две заостренные ножки на расстоянии друг от друга, равном расстоянию
зз
между профилями на копире. Таким образом, перемещая ножки ползуна
с державкой алмаза вручную в направлении поперечной подачи, повто-
ряют вместе с острием алмаза профиль копира. Применение данного
способа алмазной правки круга описано ниже при шлифовании профиля
долбяка для изготовления корпуса кулачкового дифференциала заднего
моста автомобиля.
4.	ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Синусные линейки находят широкое применение в инструментальном
производстве, особенно при изготовлении и контроле шаблонов, сборных
калибров, рабочих и контрольных приспособлении. Синусные линейки
выпускают по ГОСТ 4046—80 длиной от 100 до 300 мм и шириной от 60
до 120 мм. Они позволяют производить установку обрабатываемой пли
контролируемой детали под любым заданным углом с точностью ± 5” .
По ГОСТу синусные линейки (ЛС) выпускают следующих видов: Л С без
столика для поворота, линейка синусная с основанием (СЛ) (ЛСО) со
столиком для поворота, линейка синусная с наклоном (ЛСД) со столи-
ком с поворотом в двух плоскостях. На рис. 37 показана ЛСО 2 с рас-
стоянием между роликами 100 мм.
Плоскопараллельные концевые меры играют важную роль в обеспече-
нии единства мер в машиностроительной промышленности. Они находят
широкое применение при разнообразных измерениях. ГОСТ 9038 83
предусматривает выпуск различных номеров наборов 1 концевых мер.
Для шлифовщиков-лекальщиков выпускают в основном наборы 1-, 2- и
3-го классов, которые содержат соответственно 83, 38, 112 шт. плиток
различного размера.
Установы применяют при необходимости измерения размеров инди-
катором по концевым мерам, когда нет возможности установить блок
плиток на поверхность детали, от которой производится измерение. За
Рис. 37. Измерительные инструменты:
1 — набор концевых мер; 2 — синусная линейка; 3 — индикатор; 4 — уставов боль-
шой; 5 — установ малый; б — призма большая; 7 — призма малая
34
счет передвижения ползуна по наклонной направляющей установ настраи-
вают по индикатору на размер поверхности, от которой производят изме-
рение. Установи 4, 5 настраивают на нужное показание индикатора с по-
мощью винта.
В практике профильного шлифования применяют различные индика-
торы 3 с ценой деления от 0,001 до 0,02 мм. При разнообразных измере-
ниях в основном используют рычажно-зубчатый индикатор с ценой деле-
ния 0,01 мм. В комплект входит шарнирная державка индикатора, кото-
рая крепится на штангенрейсмусе вместо разметочной ножки.
Призмы 6, 7 применяют для контроля шлифования деталей.
5.	ШЛИФОВАЛЬНЫЕ КРУГИ, ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА
И ВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ПРАВКИ
Для профильного шлифования в зависимости от материала и его тер-
мической обработки, а также условий шлифования применяют различ-
ные по характеристике абразивные круги. Круг имеет следующие приз-
наки, называемые характеристиками: абразивный (режущий) материал,
зернистость (табл. 1), твердость, структуру, связку, механическую проч-
1. Абразивные материалы
Материал	Условное обозначение марки мате- риала	Основные ком- поненты (массовое содержание, %)	Микротвер- дость, МПа	Температур- ная граница потери абра- зивных свойств, С
Алмаз	Природные материалы А, AM, АН	С		100 000	600-700
Корунд	Е	Д12Оа (80-85)	22 000	1700-1800
Наждак	Н	А13ОЭ (25-60)	22 000	1700-1800
Кремень	Кв	SiO3 (98)	П 000	1500—1600
Алмаз	Синтетические материалы АС, АРВ, АРК,	С		100 000	600-700
Кубический	АРС, АСМ, АСН КНБ	Соединение В с N	92 500	1400
нитрид бора (эльбор) Карбиды: бора	КБ	В4С (85-94)	45 000	700—800
кремния	64С, 63С, 62С	SiC (96—99)	36 000	1300-1400
(зеленый) кремния	55С, 54С, 53С	SiC (95—98)	3300-36000	1300-1400
(черный) Электрокорунд: нормальный	16А, 15А, 14А,	А12О3 (92-95)	20 000	1700-1800
белый	13А, 12А 25А, 24А, 2 ЗА,	AJ3 О3 (96-99)	21 000	1700-1800
хромистый	22А 34А, ЗЗА, 32А	А12О,	22 000	1700-1800
титанистый	37А	А12 о,	2300	1700-1800
моНокорунд	45А, 44А, 43А	А13О,	2400	1700-1800
35
2. Зернистость материалов
Материал	Зернистость, мкм	Способ клас- сификации
Шлифзерно Шлиф порошок	200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16 12, 10, 8, 6, 5, 4	Рассев
Микро порошок Тонкий микропорошок	М63, М50, М40, М28, М20, Ml 4 М10, М7, М5	Гидравличес- кий
ность, класс неуравновешенности, класс точности, тип и размер. Абразив-
ные материалы разделяют на природные и синтетические.
Зернистость шлифзерна и шлифпорошков по ГОСТ 3647—80 состав-
ляет 0,1 размера стороны ячейки сита в свету в микрометрах (мик-
ронах) , на котором задерживается зерно основной фракции. Зернистость
микропорошков обозначают в микрометрах по верхнему пределу основ-
ной фракции. Крупность основной фракции продуктов рассева опреде-
ляют размерами двух смежных сеток, через первую из которых все зерна
основной фракции проходят и задерживаются на второй. Зернистость
шлифовальных кругов характеризует размер шлифовального зерна или
порошка в сотых долях миллиметра; микропорошков и тонких микро-
порошков — в тысячных долях миллиметра (табл. 2—4). В зависимости
от процентного содержания основной фракции обозначение зернистости
дополняют буквенным индексом В, П, Н и Д (от 60 до 39 %).
Под твердостью абразивного круга следует понимать не твердость
абразивных зерен, из которых он изготовлен, а сопротивление связки
выкрашиванию зерен с его поверхности под действием внешних сил. Чем
легче абразивное зерно выкраши-
			вается из инструмента (круга), тем
3. Шлиф черно и шлифнорошки, мкм			он мягче, и наоборот. По ГОСТ
—	—	—	19202—80 и 21323—75 для абразив-
Зернистость	Размеры	стороны ячейки	ных инструментов установлена
	в свету, при котором основной фракции		шкала твердости (табл. 5). Цифры
			1, 2, 3 характеризуют твердость
	проходит	I задерживаются	в порядке ее возрастания.
	через сито	на сите	Структура абразивных кругов
200	2500	2000	характеризует объемное содержа-
160	2000	1600	ние абразивных зерен в инструмен-
125	1600	1250	те в процентах (его обозначают
100	1250	1000	номерами от 1 до 12). С увеличе-
80 С Q	1000 ОЛП	800 пол	нием номера структуры плотность
50	оии 630	500	ее уменьшается (увеличивается по-
40	500	400	ристость структуры и уменьшается
32	400	315	относительное количество зерна).
25	315	250	Большую часть кругов изготов-
20 16	250 200	200 160	ляют с объемной пористостью 30—
12	160	125	45 %. В табл. 6 дано количество зе-
10	125	100	рен в абразивных инструментах
8	100	80	различных структур.
6 5	80 63	63 50	Вид связки абразивного инстру-
4	50	40	мента существенно влияет на его
			механическую прочность и режим
36
4. Микропорошки и тонкие микропорошки, мкм
Зернистость	Размеры зерен	1 ! Зернистость	Размеры зерен
	основной фракции	1 L	основной фракции
М63	63—50	М14	14—10
М50	50-40	мю	10-7
М40	40-28	М7	7-5
М28	28-20	М5	5-3
М20	20-14		
5. Шкала твердости абразивных инструментов
Твердость инструмента	Ступень твердости	1 Твердость | инструмента	[ Ступень твер- ।	дости 1
Мягкий (М) Среднемягкий (СМ) Средний (С) Среднетвердый (СТ)	М, М2, М3 СМ1, СМ2 Cl, С2 СТ1, СТ2, СТЗ	Твердый (Т) Весьма твердый (ВТ) Чрезвычайно твердый (ЧТ)	Tl, Т2 ВТ1, ВТ2 ЧТ
6. Структура абразивных инструментов
Структура	Номер структуры	Объемное содержание абразивных зерен,%
Плотная	1, 2, 3, 4	60, 58, 56, 54
Средняя	6, 5, 7, 8	52, 50, 48, 46
Открытая	9, 10, 11, 12	44, 42, 40, 38
работы. Применяют следующие основные виды связок: керамическая
(К), бакелитовая (Б), вулканитовая (В), металлическая для алмазных
кругов (М).
Связки по назначению имеют разновидности: керамическая — КО, К1,
КЗ, К7, К8, К5; бакелитовая — Б, Б1, Б2, БЗ, Б4; вулканитовая — В, В1,
В2, ВЗ.
Шлифовальные круги изготовляют трех классов точности: А А, А, Б.
По ГОСТ 2424—83 для шлифовальных кругов установлены точности на от-
клонение от параллельности, выпуклости и вогнутости торцовых поверх-
ностей, овальность и конусообразность наружных поверхностей, а также
смещение оси отверстия от номинального положения; нормы точности на
номинальные размеры кругов D, d и Н.
Неуравновешенность шлифовального круга (дисбаланс) приводит
к вибрациям шпиндельной головки и шлифовального станка, что ухуд-
шает качество шлифовальных поверхностей. Неуравновешенность зави-
сит от массы круга и измеряется в граммах. В зависимости от класса точ-
ности кругов класс неуравновешенности по ГОСТ 3060—75 должен быть
1 для кругов класса точности АА; 1 и 2 для кругов класса точности А;
1, 2 или 3 для кругов класса точности Б.
Типы и основные размеры кругов указаны в ГОСТ 2424—83. Круги
изготовляют 14 типов; ПП — прямого профиля; 2П — с двусторонним
коническим профилем; ЗП — с коническим профилем; ВП — с выточкой;
37
ПВД — с двусторонней выточкой; ЧЦ — чащечные цилиндрические; ЧК —
чашечные конические; Т — терельчатые и другие, а также специальные.
Пример условного обозначения круга типа ПП с наружным диамет-
ром 200 мм, высотой 25 мм, диаметром посадочного отверстия 32 мм из
белого электро корунда марки 24А зернистостью 10П, степенью твердо-
сти С2, номер структуры 7, на керамической связке марки К5, с рабочей
скоростью 35 м/с, 1-го класса неуравновешенности, класса точности А:
ПП200Х 25Х 32 24А 10-П С2 7 К5 35 м/с 1 кг. А ГОСТ 2424-83.
Для обработки твердых сплавов и закаленных сталей применяют ал-
мазные круги. Твердость алмаза в 2—3 раза выше твердости карбида
кремния. Преимущества алмазной обработки определяются уникальной
твердостью кристаллов, их низким коэффициентом т£ёния, малым тер-
мическим расширением и высокой теплопроводностью. По износостой-
кости алмазы превосходят любой из известных абразивов в 100—200
раз при заточке и шлифовании инструментов из быстрорежущей стали и
в 5000—10 000 раз при шлифовании и заточке инструмеьггов из АРКЧ,
АРСЗ. Алмазные микропорошки
7. Зернистость алмазных шлифпорошков, мкм			выпускают из природных алмазов марок AM, АН и синтетических алмазов марок АСМ и АСН. Мик- ропорошки AM и АСМ обладают нормальной абразивной способно- стью и должны применяться для
Зернистость	Размеры стороны ячейки сита в свету, при котором зерна основной фракции		
	проходят через сито	зад ержи ваются на сите	доводки и полирования деталей иэ закаленных сталей, твердых спла- вов и других твердых материалов. Микропорошки АН и АСН об- ладают повышенной абразивной способностью и рекомендуются для доводки и полирования твер- дых и сверхтвердых труднообраба- тываемых материалов. Зернистость алмазных шлифпорошков (табл. 7, 8) определяют по основной фрак- ции и обозначают дробью, числитель которой соответствует размеру стороны ячейки верхнего сига, а знаменатель — размеру стороны ячейки нижнего сита (на котором зерна задерживаются). Пример ус- ловного обозначения шлифпорош- ка из синтетических алмазов марки АС4 зернистостью 160/100: Шлиф- порошок АС4 160/100 ГОСТ 9206 .80. Зернистость алмазных микро- порошков определяют размерами зерен основной фракции и обозна- чают дробью, числитель которой соответствует наибольшему, а зна- менатель — наименьшему размеру
Широкий диапазон з< 2500/1600	2500 1600/1000	1600 1000/630	1000 630/400	630 400/250	400 250/160	250 160/100	160 100/63	100 63/40	63 Узкий диапазон зер 2500/2000	2500 2000/1600	2000 1600/1250	1600 1250/1000	1250 1000/800	1000 800/630	800 630/500	630 500/400	500 400/315	400 315/250	315 250/200	250 200/160	200 160/125	160 125/100	125 100/80	100 80/63	80 63/50	63 50/40	50		&рнистостей 1600 1000 630 400 250 160 100 63 40 нистостей 2000 1600 1250 1000 800 630 500 400 315 250 200 160 125 100 80 63 50 40	
38
8. Зернистость алмазных микропо'рошков, мкм
Зернистость	Размер зерен основной фракции	Зернистость	Размер зерен основной фрак ции
60/40	60-40	7/5	7—5
40/28	40—28	5/3	5—3
28/20	28-20	3/2	3-2
20/14	20—14	2/1	2-1
14/10	14—10	1/0	1 и мельче
10/7	10-7		
зерен основной фракции. Пример условного обозначения микропорош-
ка из природных алмазов марки AM, зернистостью 40/28: Микропоро-
цюк AM 40/28 ГОСТ 9206—80Е. Шлифпорошки широкого диапазона зер-
нистости применяют на менее ответственных операциях, не требующих
получения повышенной точности обработки.
Круги алмазные шлифовальные выпускают различных форм и типо-
размеров.
1.	Плоские прямого профиля без корпуса формы А8 с наружным диа-
метром от 6 до 13 мм. Условное обозначение типоразмера круга: с 2720-
0181 по 2720-0187 ГОСТ 16168-80Е.
2.	Плоские прямого профиля формы 1А1 с наружным диаметром от
16 до 500 мм. Условное обозначение типоразмера круга: с 2720-0001 по
2720-0169 ГОСТ 16167-80.
3.	Плоские прямого профиля трехсторонние формы 14VI с наружным
диаметром от 125 до 250 мм. Условное обозначение типоразмера круга:
с 2720-0201 по 2720-0222 ГОСТ 16169-81Е.
4.	Плоские с выточкой формы 6А2 с наружным диаметром от 50 до
300 мм. Условное обозначение круга: с 2723-0001 по 2723-0080 ГОСТ
16170-81Е.
5.	Чашечные конические формы 12А2 с углом 45° с наружным диа-
метром от 50 до 250 мм. Условное обозначение типоразмера круга:
с 2724-0001 по 2724-0098 ГОСТ 16172—80Е.
6.	Отрезные на металлической связке с корпусом из листовой стали
марки 08 с наружным диаметром от 50 до 500 мм. Условное обозначе-
ние типоразмера круга: с 2726-0121 по 2726-0664 (с нормальной и повы-
шенной точностью, различных исполнителей) ГОСТ 10110—78Е.
Круги алмазные шлифовальные изготовляют и других форм: тарель-
чатые — форм AT, AIT, АЗТ, А4Т типоразмеров с 2725-0000 по 2725—
0145; двухсторонние конические формы А2П типоразмеров с 2727-0001
по 2727-0073; полукругло-выпуклым профилем формы А5П типоразме-
ров с 2729-0001 по 2729-00305; кольцевые — 2А2 диаметром от 5 до
280 мм типоразмеров с 2728-0001 по 2728-0029; плоские 6А2Т диамет-
ром от 100 до 400 мм типоразмеров с 2728-0201 по 2723-0206.
Пример обозначения алмазного шлифовального круга плоской фор-
мы 6А2Т по ГОСТ 17007—80 диаметром 100 мм из порошков природных
алмазов марки А1 зернистостью 50/40 с относительной концентрацией
алмазов 100 % на металлической связке марки М:
2723-0201 А1 50/40 100 М ГОСТ 17007-80.
Круги шлифовальные из кубического нитрида бора (эльборовые) из-
готовляют по ГОСТ 17123—79Е на керамической и органической связках
39
разной зернистости и концентрации (25; 50; 100; 150 и 200 по специаль-
ному заказу); формы и размеры кругов аналогичны алмазным 1Л1-1,
1А1-2, А8, 1Е1 и др. Пример условного обозначения круга плоского пря-
мого профиля типа 1А1 исполнения 2 с наружным диаметром 100 мм,
высотой 20 мм, диаметром посадочного отверстия 20 мм, толщиной
эльбороносного слоя 5=5 мм:
1А1 = 2 100Х 20Х 20Х 5 ГОСТ 17123-79Е.
Наибольшее распространение эльборовые шлифовальные круги на
ГАЗе получили при шлифовании профильного твердосплавного инстру-
мента и особенно головки для внутреннего шлифования диаметром от 3
до 20 мм, насаженные на металлические оправки диаметром от 2 до 8 мм.
Промышленность выпускает головки различных типов: цилиндричес-
кие — АГЦ, угловые — АГУ, конические — АГК, конические усеченные —
АГКу, сводчатые - АСГв, полушаровые — АГПш. Эти головки имеют ус-
ловные обозначения 2748. Специальные головки (выходящие за пределы
вышеуказанных) могут быть изготовлены по особым заказам.
Синтетические круги из эльбора обладают высокой теплостойкостью,
повышенной режущей способностью и характеризуются постоянством
свойств при длительной эксплуатации. Удельный расход эльбора в 3—5 раз
меньше, чем алмаза. Круги из эльбора обладают высокой стойкостью кон-
тактного слоя, что обеспечивает получение деталей высокой точности, нез-
начительно засаливаются4, что исключает частую их правку, а также выде-
ляют меньше теплоты в зону обработки, чем абразивные. Так же, как и
алмазные круги, эльборовые круги состоят из корпуса и режущего слоя.
Корпус изготовляется из мягкой стали, алюминиевого сплава и пластмас-
сы. Режущий слой состоит из зерен (порошка) кубического нитрида бора,
связки и наполнителя. Круги прямого профиля типа А8 диаметром от 1
до 22 мм изготовляются без корпуса.
Выбор шлифовальных кругов, режимов резания и правки. При про-
фильном шлифовании в основном применяют шлифовальные круги из
электро корунда на керамической связке. Высокая стойкость, большая
производительность и малая шероховатость шлифуемой поверхности по-
лучаются при шлифовании кругами из электрокорунда белого марок
24А, 25А. Для предварительного вырезания профиля применяют прорез-
ные круги из электро корунда на вулканитовой (В) или бакелитовой (Б)
связке.
Выбор формы шлифовального круга и его характеристики зависит от
формы поверхности, способа шлифования (торцом или периферией кру-
га) и шлифуемого материала (марки стали и т.д.).
При выборе шлифовального круга необходимо учитывать следующее:
1.	Чем тверже обрабатываемый материал, тем мягче (меньшей твер-
дости) должен быть круг.
2.	Для мягких и вязких материалов следует применять более мягкие
(меньшей твердости) и средней или открытой структуры круги.
3.	Чем больше площадь .соприкосновения шлифовального круга с
обрабатываемой заготовкой, тем мягче (меньшей твердости) и пористее
(средней или открытой структуры) должен быть круг.
4.	Во избежание прижогов на поверхности шлифуемой заготовки не-
обходимо применять круги мягкие (меньшей твердости) и средней или
открытой структуры.
5.	Чем выше окружная скорость шлифовального круга, тем меньшей
твердости должен быть круг.
40
9. Характеристика шлифовальных кругов и режимы шлифования
прн обработке шаблонов и профильных инструментов
Вид обработки	1 верность	Зернистость	Подача на проход, мм	Скорость продольного движения стола, м/мин
Шлифование плоскостей	СМ1 - СМ2	40	0,03—0,05	10-13
( предварительное) То же, окончательное	СМ1 - СМ2	25	0,01—0,02	5—6
Прорезание выемок и	СТ	25	0,1-0,15	5—6
вырезание профиля у шаблонов ( круг на вулка- нитовой связке) Шлифование профиля у шаблонов (предваритель- ное)	СМ1 — СМ2	16-25	0,10,15	10-13
То же, окончательное Шлифование профиля	СМ2	12-16	0,02-0,05	5-6
	СМ1 - СМ2	40	0,02—0,05	10-13
фасонных резцов, пуан- сонов и матриц на плоско- шлифовальных станках (предварительное) То же, окончательное	СМ1 - СМ2	16-25	0,004-0,008	
Шлифование профиля у	СМ2	25	0,02—0,05	5-6
пуансонов на круглошли- фовальных станках (пред- варительное) То же, окончательное	СМ2		0,004-0,008	
Шлифование шлиц у калиб- СМ1 — СМ2		16-25	0,01-0,03	8-10
ров (предварительное) То же, окончательное	СМ1	10	0,002—0,005	5—6
Примечания: 1. При предварительном шлифовании плоскостей часто рабо-
тают с глубиной резания до ОД мм, уменьшая при этом поперечную подачу до 2—
—3 мм на двойной ход (для кругов высотой 20—25 мм). 2. При окончательном шли-
фовании поперечная подача уменьшается до 0,05—0,3 мм на двойной ход и выби-
рается в зависимости от требуемой шероховатости. 3. Окружная скорость шлифо-
вальных кругов на керамической и бакелитовой связках обычно от 25 до 35 м/с.
Для скоростных шлифовальных кругов окружная скорость доводится до 50 м/с.
6.	Чем меньше микротвердость зерен шлифовального круга, тем мень-
шей твердости должен быть круг.
7.	Для получения более острых углов (с меньшим радиусом притуп-
ления) необходимо применять мелкозернистые и более твердые шлифо-
вальные круги. Применяемая характеристика шлифовальных кругов по
видам обработки и режимы шлифования профильных деталей указаны в
габл. 9.
Правка шлифовальных кругов является процессом удаления (выкра-
шивания) с его рабочей поверхности верхнего слоя затупившихся абра-
зивных зерен, имеющим целью восстановление режущей способности
круга и придание кругу правильной геометрической формы и размеров
профиля. Для производительного шлифования необходимо своевремен-
но и качественно править шлифовальный круг.
Правка шлифовального крута алмазом. Алмаз (зачеканенный в дер-
жавку) закрепляется в правочное приспособление, которое устанавли-
вается на магнитную плиту плоскошлифовального станка так, чтобы вер-
41
шина алмаза (при правке по периферии круга) была сдвинута в направ-
лении вращения шлифовального круга на 2~5 мм от вертикальной линии,
проходящей через центр шпинделя. Такая установка алмаза необходима
для избежания разрыва круга при сдвиге державки алмаза. После вклю-
чения магнита производится подвод алмаза к шлифовальному кругу с
вертикальной подачей.
Чистовая правка шлифовального круга проводится при глубине сни-
маемого слоя 0,01—0,02 мм, поперечная подача алмаза должна быть приб-
лизительно 0,04 мм на один оборот шлифовального круга. Если шпин-
дель, например, делает 2500 мин-1, то поперечная подача салазок станка
должна быть не более 100 мм/мин. Последний проход алмаза делается
без подачи на глубину с указанной поперечной подачей. Правку круга
производят на рабочей скорости без охлаждения.
Г л а в а II
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ
ИНСТРУМЕНТОВ
Массовое и серийное производство деталей в автомобильной, трак-
торной и сельскохозяйственной промышленности требует изготовления
большого количества сложнейших видов инструментальной оснастки:
штампов листовой штаповки, модельно-кокильной оснастки, различно-
го назначения пресс-форм, сложных видов режущего инструмента и т.д.
Изготовление такой инструментальной оснастки в условиях часто
сменяемых моделей машин предъявляет к ним требование высокой точ-
ности и минимальной стоимости ее изготовления. Для быстрого и точно-
го изготовления этой оснастки требуется изготовление большого коли-
чества сложнейших видов инструментов: фасонных резцов, зенкеров,
протяжек и прошивок, фасонных фрез, зубообрабатывающего инстру-
мента, матриц, пуансонов, копиров и т.д. В свою очередь для изготовле-
ния этих инструментов требуется изготовление особо точных и сложных
шаблонов, калибров, притиров и т.д.
Изготовление точных профильных шаблонов является частью так на-
зываемой ’’лекальной” отрасли инструментального производства. Ранее
большинство лекальных работ выполнялось вручную, что не обеспечи-
вало высокой степени точности размеров деталей и делало лекальную об-
работку дорогой.
1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШАБЛОНОВ
Малогабаритные шаблоны изготовляют из листовой стали У8А и
У10А толщиной 3—4 мм, а крупногабаритные — из листовой или полосо-
вой стали 20 с последующей цементацией поверхностного слоя перед за-
калкой. Мелкогабаритные шаблоны целесообразно изготовлять из зака-
ленных полуфабрикатов, представляющих собой нарубленные на ножни-
цах из листа стали толщиной 4—5 мм заготовки размером до 150Х
X 150 мм. Эти заготовки закаливают до HRC3 57—61, а затем шлифуют
две плоскости на больших плоскошлифовальных станках торцовыми
42
готовки под углом 90° (6), шлифование стороны шаблона размером 20,32 мм (в)
и угла величиной 30° 19' (г)
сегментными кругами с обильным охлаждением и последующим анти-
коррозийным покрытием. Полуфабрикаты заготавливают на двух-, трех-
месячную программу выпуска цеха.
Шаблон с одним внешним углом. Шлифование шаблона производят
за шесть переходов (рис. 38, с).
Переход 1. Отрезка заготовки размером 29Х 32X60 с припуском 0,6—
0,7 мм отрезным дисковым кругом высотой 2 мм на вулканитовой
связке.
Переход 2. Шлифование двух сторон шаблона под углом 90°
(рис. 38, б) в шлифовальных тисках (см. рис. 7).
Цереход 3. Угломером проводят разметку угла 30° 19'.
Переход 4. Отрезка стороны с углом с припуском 0,4—0,5 мм.
Переход 5. Шлифование третьей стороны шаблона размером 20,32 мм.
Шаблон устанавливают на магнитную плиту и прижимают к продольному
упору параллелью (стальным бруском) размером Т5Х25Х 150. Шлифова-
ние проводят прямым кругом (рис. 38, в), измерение размера 20,32 мм —
микрометром.
Переход 6. Для шлифования угла 30° 19' шаблон 2 устанавливают по
синусной линейке длиной 100 мм (рис. 38, г) к чугунному угольнику и
крепят струбциной 3. Синусную линейку устанавливают на блок конце-
вых мер высотой Н — L sina = 100 sin30° 19' — 100-0,50478 = 50,48 мм,
где L — длина синусной линейки; а — угол наклона шаблона. Угольник
устанавливают на магнитную плиту 1. Шлифование проводят тем же кру-
гом, проверку угла — на контрольной плите индикатором на синусной
линейке.
Шаблон с двумя внешними углами. Шлифование производят за шесть
переходов (рис. 39, а).
43
Рис. 39. Шаблон с двумя внешними углами (с), схемы установки шаблона по углу
70° на синусной линейке (б) измерения размера 38,76 мм с помощью двух роли-
ков (а)
Переход 1. Вырезка заготовки размером 63 мм с припуском на шли-
фование 0,6^Ч),7 мм.
Переход 2. Шлифование двух сторон под углом 90°. Шаблон крепят
к чугунному угольнику, шлифование производят прямым кругом.
Переход 3. Разметка профиля угломером и штангенциркулем.
Переход 4. Вырезка профиля по разметке с припуском 0,4—0,5 мм.
Заготовку устанавливают на магнитную плиту по разметке по ходу стола.
Переход 5. Для шлифования стороны с углом 70° шаблон 2 крепят,
к чугунному угольнику 3 с установкой угла по синусной линейке 4
(рис. 39, б). Высота блока 5 концевых мер Н = 100 sin (90° — 70°) =
~ 100-0,34 = 34,2 мм. Установку заготовки на угол 20° производят во
избежание повышенных погрешностей при обработке. Шлифование сто-
роны с углом 70° проводят за счет установки угольника на магнитную
плиту 1 основанием, т.е. повернув его вместе с шаблоном на 90° .
Переход 6. Для шлифования стороны с углом 60°, выдерживая раз-
мер 38,76 мм, шаблон крепят к чугунному угольнику с установкой
по синусной линейке на угол 30°. Размер блока концевых мер Н =
100 sin30° - 100x0,5 = 50 мм. Шлифование проводят установкой
угольника на основание тем же прямым шлифовальным кругом. Изме-
рение размера 38,76 мм удобнее проводить на инструментальном микро-
скопе. При его отсутствии используют два цилиндрических ролика диа-
метром 10 мм.
Размер М = 38,76 мм + 2г + А + В (рис. 39, в); А - rctg70°/2 = 5Х
X ctg35° - 7,14 мм; В — rctg39° = 5-1,73 = 8,65 мм; откуда М —
— 64,55 мм.
Предварительно прошлифовав сторону с углом 60° и не доходя до
риски на 0,1—0,2 мм, отвертываем шаблон и проверяем размер Af микро-
метром. Определив оставшийся припуск, снова крепим и устанавливаем
шаблон в том же порядке к чугунному угольнику. Установив угольник
с шаблоном так же, как и ранее, осторожно подводим шлифовальный
круг до касания шаблона, после чего проводим окончательное шлифо-
вание кругом на величину оставшегося припуска, предварительно скор-
ректировав ее с учетом изменения положения плоскости шлифования от
плоскости измерения. Для этого величину оставшегося припуска при из-
мерении следует умножить на sin60° = 0,866.
Шлифование шаблона с большим радиусом и упорной площадкой.
Шлифование проводят за девять переходов (рис. 40, с).
44
Переход 1. Отрезка заготовки размером 65X95,73 мм с припуском
0,7—0,8 мм.
Переход 2. Шлифование ее двух сторон под углом 90° в шлифоваль-
ных тисках поверхность (с минимальным съемом для создания базовой
поверхности).
Переход 3. Разметка профиля штангенциркулем и угломером.
Переход 4. Вырезка профиля по разметке с припуском 0,6—0,8 мм.
Переход 5. Шлифование стороны с радиусом 36,17 мм с припуском
0,5—0,6 мм на размер 22,1 мм. Ввиду того, что у шаблона большой ра-
диус, efo невозможно прошлифовать профилированным кругом, так как
для этого необходимо иметь круг с высотой более 50 мм. Поэтому шли-
фование радиуса проводят непрофилированным кругом на приспособле-
нии, показанном на рис. 10. Можно шлифовать радиус 36,17 мм и профи-
лированным кругом, но это делают в два перехода с перестановкой шаб-
лона с кубиком (приспособление для шлифовки шаблонов) под некото-
рым углом или правкой двух кругов на разные части с учетом перекры-
тия радиуса. Такое шлифование требует высокой квалификации исполни-
теля и применяют его при выполнении большого заказа.
Для определения размера Л (рис. 40, б) плиту 6 (см. рис. 10) с уголь-
Рис. 40. Шаблон с большим радиусом
и упорной площадкой (а), схемы уста-
новки шаблона по размеру 47,51 мм
(б) и схема шлифования с помощью
индикатора, установа и блока конце-
вых мер на поверочной плите (в )
1 — упор; 2 — палец; 3 — плита прис-
пособления; 4 — шаблон; 5 блок
концевых мер; 6 — штангенрейсмус
с индикатором; 7 — удлинитель уста-
нова; 8 — угольники; 9 — установ
4
45
никами 5 ставим ребром на контрольной плите и набираем блок концевых
мер,равный высоте верхней точки пальца 2. Размер Л = В — 47,51 мм.
Набираем блок плиток концевых мер, равный размеру Д, устанавли-
ваем его под окончательно прошлифованное ребро шаблона, что обеспе-
чивает строгое положение осевого пальца и центра радиуса шаблона. Пос-
ле этого, перемещая шаблон по плоскости блока, устанавливаем шаблон
так, чтобы риски дуги радиуса находились на расстоянии 36,17 мм от цент-
ра пальца. На шаблоне имеется припуск на шлифование радиуса — это
расстояние можно измерить масштабной линейкой. Окончательно шаблон
закрепляем зажимами и, передвигая блок плиток по плите, проверяем
правильность его установки.
Собираем плиту с угольником и устанавливаем ее на магнитную пли-
ту станка. Устанавливаем на станок шлифовальный круг необходимого
размера. Правим его приближенно под углом 50^-60° и приступаем к
предварительному шлифованию радиуса заготовки, установив круг при-
мерно по центру пальца. При шлифовании подачу осуществляют продоль-
ным столом, а вертикальное положение головки изменяем при шлифова-
нии для получения прямолинейности по толщине шаблона.
Предварительно прошлифовав радиус шаблона, поднимаем круг
вверх, не изменяя продольного и поперечного положений стола. Снимаем
плиту с шаблоном с основания приспособления и устанавливаем ее на
контрольную плиту для проверки радиуса (рис. 40, в). На установ 9
укладываем блок концевых мер размером 36,17 мм плюс половина
диаметра пальца. Индикатор настраиваем по верхней точке пальца, а
установ с плитками — на это же показание индикатора.
После этого убираем блок питания, индикатор опускаем, настраиваем
установ на ноль и переводим индикатор на нижнюю точку шаблона. По
разнице показаний индикатора определяем оставшийся припуск на шлиг
фование радиуса шаблона, после чего устанавливаем плиту на основание
приспособления и приступаем к окончательному шлифованию. Для этого
шлифовальный круг опускаем в прежнее пложение, а подачу продольно-
го стола производят по прибору цифровой индикации или с помощью
индикатора, настроенного на продольный упор станка. Если на станке
нет цифрового индикатора, то на магнитную плиту ставится (на свобод-
ное место плиты) индикатор со стойкой, который настраивается в упор
к шлифовальной головке.
Переход 6. Шлифование стороны размером 17,63 мм проводят торцом
прямого круга. Размер 17,63 мм проверяют микрометром (рис. 41, а).
Переход 7. Шлифование горизонтальной стороны, выдерживая размер
22,1 мм, проводят этим же кругом. Размер 22,1 мм проверяют по блоку
концевых мер индикатором с помощью установа.
Переход 8. Шлифование второй боковой стороны размером 95.73 мм
проводят тем же кругом. Шаблон устанавливают на магнитную плиту на
шлифованную боковую сторону и зажимают между двумя кубиками
(см. рис. 6) или в шлифовальных тисках (см. рис. 7). Измерение разме-
ра 95,73 мм проводится по блоку концевых мер или микрометром.
Переход 9. Шлифование наклонной поверхности под углом 45°,
выдерживая размер 16,12 мм проводят прямым кругом, правленным
под углом 45° с помощью приспособления, показанного на рис. 23 и
56, в. Шаблон крепят в кубике и проверяют правильность установки по
другой стороне шаблона на контрольной плите индикатором. Кубик с
46
Рис. 41. Схемы шлифования стороны размером 17,63 мм (а) и измерения размера
16,12 мм с помощью ролика диаметром 6 мм (б)
1 — плита; 2 - угольник; 3,4 — призмы; 5 — шаблон; 6 —блок концевых мер; 7 —
ролик
шаблоном устанавливают на магнитную плиту вплотную к продольному
упору и шлифуют сторону, наклоненную под углом 45°. Измерение
размера 16,12 мм проводят на инструментальном микроскопе, если нет
микроскопа, то можно проверить этот размер с помощью цилиндричес-
кого ролика диаметром 6 мм (рис. 41, б).
Размера = 16,12 + в + R — 22,1; в = -Rctg45°/2 = 3-2,4142 = 7,24мм;
а = 16,12 + 7,24 + 3 - 22,1 = 4,26 мм.
Проверку размера а производят индикатором по блоку концевых
мер, положив шаблон на горизонтальную плоскость.
Изготовление копиршаблона для правки шлифовального круга на
пантографе при изготовления червячной фрезы для нарезания шлицевого
вала. Копиршаблон изготовляют из закаленной листовой стали У10А
толщиной 3 мм в следующем порядке (см. рис. 73, б).
Операция 1. Вырезка заготовки копиров отрезным дисковым кругом
высотой 2 мм — 2 шт. на комплект размером 45Х 80 мм с припуском на
шлифование 0,4—0,6 мм.
Операция 2. Шлифование четерых сторон комплекта размером 45Х
X 80 мм в шлифовальных тисках прямым кругом (см. рис. 37, б).
Операция 3. Разметка радиуса 41,5 мм, угла 39° и крепежного паза
шириной 11 мм.
Операция 4. Вырезка и шлифование профиля дисковым отрезным
кругом в шлифовальных тисках по разметке с припуском на шлифова-
ние 0,8—1 мм.
Операция 5. Шлифование профиля копиров за один переход. Копиры
крепят в кубике (см. рис. 6). Для правки профиля круга необходимо
подсчитать угол точки сопряжения радиусов 21,25 и 41,5625 мм.
Из треугольника ONOX (рис. 42, а) определяем угол a: ON =
= 11,1875 — 3,625 = 7,5625 мм; OtN = 39,75 — 20,935 = 18,815 мм;
tga = ON/O}N = 7,5626/18,815 = 0,40194; откуда а = 21° 54' (прило-
жение) .
Из треугольника О АВ находим угол a j, а затем из треугольника ОСА
определяем размеры ОС, который необходим для правки фасочного уг-
ла 39°:
sina1 = АВ/ОА ; АВ = 3,625-0,44 = 3,185 мм; ОА = 21,25 мм;
sinc^ = 3,185/21,25= 0,14098; откуда сч = 8° 06'.
47
£
8?
Рис. 42. Схема для оп-
ределения точки соп-
ряжения радиусов 2Ц25
и 41,5625 мм (а), прав-
ка шлифовального кру*
га при установке по-
перечного упора (б)
и стороны радиусом
21,25 мм (в):
I — магнитная плита;
2 — струбцины; 3 — по-
перечный упор, 4 —
продольный упор; 5 —
мерная прокладка; б —
приспособление для
правки (см. рис. 23)
Угол аг = 39° + 8с06' = 47°06'; ОС = ОД sina2 = 21,25 sin47°06' =
= 21,25-0,73254= 15,57 мм.
На станок устанавливают шлифовальный круг ПВ из белого электро-
корунда 24А зенистостью 25 твердостью СМ 1—'СМ2, высотой 50 мм для
шлифования профиля за один переход. Куском карбид-кремния обтачи-
вают круг по приближенному профилю. Правочное приспособление (см.
рис. 23) устанавливают для правки стороны радиусом 21,25 мм. Размер
по микрометру будет 75—21,25 = 53,75 мм.
В связи с тем, что при правке двух совмещенных радиусов будет не-
обходимо смещать правочное приспособление в продольном направлении,
устанавливают поперечный упор, который закрепляется струбциной к
продольному упору (рис. 42, б).
На магнитную плиту устанавливают правочное приспособление и по-
лучают сторону с радиусом 21,25 мм, подавая алмаз на круг продольной
и поперечной подачами так, чтобы остался припуск на правку угла 39°
и стороны радиусом 41,56 мм. Заканчивают правку радиуса, когда реза-
ние алмаза начинается приблизительно на угле 90 —6 = 84° и оканчивают
на угле 90 —35 - 55° (положение 1 алмаза рис. 42, в). Затем зажимают
продольный стол струбциной и проводят окончательную правку радиуса,
48
поднимая головку вверх и вниз вертикальной подачей до момента прав-
ки круга по центру.
Шлифовальную головку поднимают вверх, приспособление настраи-
вают на правку угла 39° , устанавливая размер по микрометру на величи-
ну 75 — 15,75 = 59,43 мм (положение 2 алмаза рис. 42, в). Каретку прис-
пособления устанавливают на угол 90 — 39 = 51°, закрепляют рычагом,
вынимают фиксаторы и проводят правку угла, подавая алмаз на круг
вертикальной подачей до прекращения резания.
Шлифовальную головку снова поднимают вверх, правочное приспо-
собление настривают на правку стороны радиусом 41,56 мм. Размер по
микрометру равен 75 — 41,56 = 33,44 мм. Между приспособлением и про-
дольным упором устанавливают два блока концевых мер размером
7,56 мм, а между поперечным упором и приспособлением — блок конце-
вых мер размером 18,815 мм. Не изменяя продольного и поперечного
положений стола (так же, как при правке стороны с углом 39°), про-
водят правку стороны с радиусом 41,56 мм, подавая алмаз на круг вер-
тикальной подачей и вращая каретку приспособления по часовой стрел-
ке на выход из шлифовального круга, а против часовой стрелки — не
переходя угла 90° — 21° 54' = 68° 06', т.е. не допуская зареза (шлифованием
сопряженного радиуса) точки сопряжения радиусов (положение 3 алмаза
рис. 42, б).
Кубик с закрепленными копирами устанавливают на магнитную пли-
ту к продольному упору и приступают к шлифованию профиля, подавая
шлифовальный круг вертикальной и поперечной подачами, выдерживая
размеры 12,15 и 13,56 мм. Измерение размеров 12,15 мм и 13,56 мм
проводят на инструментальном микроскопе.
Операция 6. Для шлифования крепежного паза 11X25 мм подбирают
круг’ высотой 8—10 мм. Правят вручную радиусы и по разметке шли-
фуют паз.
Крупногабаритный шаблон. Шаблоны с большими размерами профи-
ля, которые невозможно измерять на инструментальном микроскопе, из-
меряют универсальными способами на поверочной плите по наборам пли-
ток концевых мер с помощью рычажного индикатора на штангенрейсму-
се, установа, синусной линейки и чугунного угольника. Такой метод при-
меняют и в том случае, когда у шлифовщика нет на рабочем месте ин-
струментального микроскопа, даже при изготовлении профиля с малы-
ми размерами измерение производится от центра ролика.
Для расчета вспомогательных размеров вычерчивают технологический
эскиз (рис. 43). Вспомогательные размеры рассчитывают от центра роли-
ка, установленного на продолжении вертикальной линии размера профи-
ля. Такой метод измерения исключает накапливание погрешностей в раз-
мерах профиля. Этот метод позволяет шлифовать все участки профиля
одним прямым кругом.
Установку ролика, от центра которого проводят измерение, делают
двумя методами: первый — путем сверления и развертывания отверстия
после разметки профиля и его доводки после термической обработки
(при сборе одной партии шаблонов шаблоны с зазором устанав-
ливаются на шлифовальную шпильку или гладкий калибр, половина диа-
метра которого будет учитываться при измерении рассчитанных вспомо-
гательных размеров); второй — путем сверления и нарезания резьбы в
точке разметки центра ролика (на одном шаблоне).
49
Рис. 43. Схема расчета вспомогательных размеров У крупногабаритного шаблона
После сборки партии шаблонов для шлифования в резьбовое отвер-
стие крепится пустотелый ролик с внутренним отверстием, несколько
большим диаметра резьбы. Это необходимо, чтобы при снятии большо-
го припуска одного из размеров участка профиля ролик можно было
немного опустить, не производя повторньпс расчетов вспомогательных
размеров.
Для расчета некоторых вспомогательных размеров подсчитывают
недостающие размеры между горизонтальными участками профиля:
I = 57,93 tg7°45' = 57,93-0,13609 = 7,88 мм;
т= 23,1 ctg29° 09' = 23,1-1,793 = 41,26 мм.
Центр ролика устанавливают на продолжении вертикальной прямой
АО на расстоянии 15 мм от нижней горизонтальной прямой профиля.
Теперь остается найти расстояния от центра цилиндрика до сторон
угловых участков профиля. Для этого через центр цилиндрика прово-
дим прямые линии, параллельные угловым участкам профиля, расстоя-
ния между которыми будут равны измеряемому вспомогательному раз-
меру.
Расстояние АВ находим из прямоугольного треугольника ОАВ:
АВ = ОА sin29° 09' = (15 + 12,7) 0,4871 = 13,49 мм.
Расстояние EF от центра цилиндрика до стороны угла 9°1' находим
из двух прямоугольных треугольников ОКЕ и KPF как разность вели-
чин KF и КЕ:
KF = KPcos9°01' = 15-0,98764= 14,81 мм;
КЕ = OK sin9°0t = 57,15-0,15672 = 8,95 мм; откуда EF = KF -
—КЕ = 14,81 - 8,95 = 5,86 мм.
Расстояние от центра цилиндрика до стороны угла 7° 45" находим из
прямоугольных треугольников NMD и OCD как разность ND и CD:
50
ND = MD cos7° 45' = (7,88 + 41,26 + 12,5 + 15) cos7° 45' = 76,14 мм;
CD = OD sin7° 45' = (23,01 + 22,22 + 57,93) sin7° 45' = 13,91 мм,
откуда NC = ND — CD = 76,14 — 13,91 = 62,23 мм. Проставляем най-
денные размеры на технологическом эскизе и переходим к изготовлению
шаблона/
Шлифование профиля шаблона. Сначала шлифуем под прямым углом
две базовые стороны I и II (рис. 43), выдерживая размер 141,26 мм
(23,01 + 22,22 + 57,93 + 38,1) от центра ролика до стороны I. Затем ста-
вим шаблон стороной II на магнитную плиту между двумя прямоуголь-
ными призмами или закрепляем в шлифовальных тисках и шлифуем три
горизонтальных участка сторон I, II и III, выдерживая размеры по высоте
15 , 7,88 и 61,84 мм (7,88 + 41,26 + 12,7) и вертикальную сторону стро-
го по центру цилиндрика (рис. 44, а).
После этого ставим шаблон стороной I (см. рис. 43) на магнитную
плиту, крепим к чугунному угольнику струбциной или тисками и шли-
фуем сторону Ш размером 249,21 мм. Затем шаблон устанавливаем на
синусную линейку с блоком концевых мер. Крепим шаблон струбци-
ной к чугунному угольнику и проводим шлифование стороны с углом
9° 0Г, выдерживая размер 5,86 мм (рис. 44, б).
Учитывая, что размер 50,8 мм мы выдерживаем по вспомогательному
Рис. 44. Шлифование горизонтальных и вертикальных сторон шаблона (а) и углов:
09°01' (б),29°09* (в)и7°45' (г)
51
Рис. 45. Крупногабаритный шаблон
размеру 5,86 мм, его необходимо
выполнить как можно точнее, так
как отклонение в’ 0,01 мм даст на
размере 50,8 мм отклонение около
0,06 мм.
Сторону угла (90° — 29° 09') шли-
фуем так же, как и в предыдущем случае, но установку на поверочной
плите делаем под углом 29° 01' и закрепляем к чугунному угольнику.
При шлифовании чугунный угольник на магнитную плиту устанавливает-
ся вместе с шаблоном на угол 60° 51' (рис. 44, в). Аналогичным образом
проводится шлифование стороны с углом 7° 45', выдерживая размер
62, 23 мм между центром цилиндрика и шлифуемой стороной
(рис. 44, г). Технический контроль профиля кроме вышеописанного
способа можно проводить и на универсальном микроскопе.
Шлифование крупногабаритных шаблонов с радиусными и угловыми
элементами профиля. Измерение размеров профиля таких шаблонов про-
водится аналогично вышеописанному способу по вспомогательным раз-
мерам, только вместо технологического цилиндрика размеры шаблона
рассчитывают и измеряют от одного из центров радиусных поверхностей
профиля. Измерение проводится от окончательно прошлифованной дуги
радиуса, а там, где это сделать нельзя, Vr поверхности вложенного ци-
линдрика или калибра, равного диаметру этой окружности.
Для примера рассмотрим шлифование профиля шаблона (рис. 45).
После шлифования двух базовых сторон шаблоны устанавливают и зак-
репляют основанием в тисках, а затем шлифуют поверхность радиуса
15 + 0,02 мм. При этом стол необходимо отвести в крайнее от себя поло-
жение, чтобы обеспечить смещение шаблона на 175 мм при шлифовании
другого радиуса 15 + 0,02 мм.
Размер 175 + 0,02 мм выдерживается за счет перемещения стола на
125 мм по блоку концевых мер с помощью индикатора и дополнительно
смещением тисков с закрепленными шаблонами на 50 мм, а затем за счет
укладки плитки на магнитной плите между продольным упором и тис-
ками. В связи с тем, что шаблон имеет размер от торца до центра второго
радиуса 287,5 мм (400/2 + 175/2), а расстояние от плоскости стойки до
шлифовального круга (вылет) меньше этого размера, необходимо отвер-
нуть и снять защитные пластины, чтобы шаблоны можно было поместить
вовнутрь стойки. Это позволит шлифовать партию склепанных шаблонов
общей толщиной приблизительно не более 25 мм, так как шаблоны бу-
дут двигаться продольным столом в пределах, меньших диаметра шкива
на шпиндельной головке. При шлифовании необходимо установить упо-
ры продольного хода стола так, чтобы шаблоны не могли коснуться при-
водного ремня.
Шлифовальный круг поднимается вверх, и после вышеописанной пе-
рестановки шаблонов шлифуем второй радиус 15 + 0,02 мм, подавая
шлифовальный круг до глубины первого радиуса. При необходимости
глубина радиуса проверяется на поперечной плите индикатором. Шлифо-
вание горизонтальных поверхностей шаблона проводят прямым кругом,
выдерживая размер 15 + 0,02 мм от нижней точки дуги радиуса.
52
Для шлифования и измерения размеров наклонных поверхностей
профиля шаблона необходимо провести расчет вспомогательных разме-
ров от центра радиусов до наклонных А и В- Размер А находим из треу-
гольника OCN: А = ОС (380~ 175) Cos30° = 102,5-0,866 = 88,77 мм.
2	175	87 4
Из треугольника ОМЕ находим ОМ — (--------———10) sin45° =
- 33,8-0,	70711 = 23,89 мм; В - ОМ - R = 23,89- 15= 8,89 мм.
Шлифование наклонных поверхностей проводится с установкой шаб-
лонов на синусной линейке, как было описано выше, или в шлифоваль-
ных тисках правленными кругами под углами 30° и 45° . При этом изме-
рение делают с, установкой тисков с шаблонами на синусную линейку на
поверочной плите. Технический контроль проводится по вспомогатель-
ным размерам с помощью двух цилиндрических роликов по концевым
мерам на поверочной плите с индикатором, закрепленным на штанген-
рейсмусе.
2.	ГРУППОВОЙ МЕТОД ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШАБЛОНОВ
Такой метод изготовления шаблонов заключается в том, что опера-
ции и переходы шлифования профиля осуществляют одновременно у
5—10 шаблонов, у которых имеются одинаковые элементы профиля (ли-
нейные размеры, размеры радиусов, углов и т.д.). Для этого чертежи,
поступающие на изготовление, сортируют по группам. В описываемом
случае группа шаблонов равна десяти (рис. 46).
Групповой метод сокращает время на изготовление шаблонов за счет
сокращения вспомогательного времени обработки при вырезке загото-
вок, правке профиля на шлифовальном круге, его установке на шпин-
дель и настройке станка.
Операция 1 (отрезка заготовок). Из размеров данных шаблонов вид-
но, что требуется отрезать полосы шириной 30, 40, 45, 55 мм, которые
надо разрезать по чертежам шаблонов по длине по 3 шт.
Операция 2 (шлифование двух базовых сторон шаблона под углом
9(F неверность). Шлифование проводится в шлифовальных тисках (см.
рис. 7) прямым шлифовальным кругом. Шаблоны, имеющие одинако-
вую высоту или ширину, зажимают в тиски и шлифуют одновременно,
например шаблоны 2, 3 и 10.
Операция 3 (разметка профиля шаблона). На одном шаблоне из пар-
тии проводится разметка штангенрейсмусом вертикальных и горизон-
тальных размеров профиля на контрольной плите, а наклонные стороны
размечают с помощью угломера чертилкой, а радиуса — штангенцирку-
лем. Разметка проводится приближенно, так как нужно оставить при-
пуск при вырезке в пределах 0,5 ... 1 мм, что упрощает процесс размет-
ки, проводимой также групповым методом.
Шаблон устанавливается на базовую шлифованную сторону, прижи-
мается к чугунному угольнику (см. рис. 5) или к кубику, после чего на-
носятся линии горизонтальных размеров шаблона, а от другой базовой
стороны — вертикальные размеры. Например, штангенциркуль устанав-
ливается на размер 10 мм и наносится линия у всех шаблонов в горизон-
тальном положении. Установив размер 13 мм, наносим разметку на 1-й,
53
54
75
Рис. 46. Чертежи шаблонов 1 (а), 2 (0), 3 (в), 4 (г),5 (t)), 6 (с), 7 (ж),8 (з), 9(д)»
Ю (к)
45	____
К)
5—7-й шаблоны. Таким же образом проводится разметка горизонтальных
и вертикальных размеров. Наклонные линии наносятся чертилкой с по-
мощью угломера. Установив угломер на 45°, проводим наклонные линии
у 1~3, 5—7 и 9 и 10-го шаблонов. Подобным образом проводится размет-
ка других углов и радиусов шаблона.
Операция 4 (шлифование двух других сторон шаблона). Шаблоны
устанавливают и зажимают в кубике (см. рис. 6). Установка производит-
ся на контрольной плите для совмещения шлифованных боковых сторон.
Кубик кладут на боковую сторону, а под него подкладывается парал-
лель или плитки концевых мер. Размер параллели берется таким, чтобы
нешлифованная сторона заготовки выступала над стороной кубика. Шли-
фование производится по рискам с двух установок кубика на магнитной
плите станка прямым шлифовальным кругом.
Операция 5 (вырезка профиля по разметке с припуском 0,5—1 мм).
Операция 6 (шлифование профиля шаблона).
Переход 1. Шлифование горизонтальных и вертикальных участков
профиля проводят прямым кругом, правленным по периферии алмазом,
а по торцам куском карбид-кремния делается поднутрение на острую
кромку, чтобы при шлифовании вертикальной поверхности шаблона по-
лучить требуемую шероховатость и перпендикулярность к горизонталь-
ным поверхностям. В целях сохранения кромки острия круга для шли-
фования сопряженной вертикальной стороны шаблона горизонтальные
поверхности по возможности шлифуем кромкой второй стороны круга,
что обеспечивает минимальный радиус круга при шлифовании вертикаль-
ной стороны.
У шаблона 1 (рис. 46, а) шлифуем три горизонтальные поверхности,
выдерживая размер 10 — 1 = 9 мм от верхней поверхности шаблона. Вто-
рую поверхность шлифуем размером 1,95—0,85 = 1,1 мм. При шлифова-
нии третьей поверхности выдерживаем размер по высоте 5,9 + 0,03 мм.
Вертикальную поверхность уступа 5,9 мм шлифуем острой стороной кру-
га, размер по горизонтали выдерживаем по риске разметки. При шлифо-
вании вертикальной поверхности размером 10 мм выдерживаем размер
17,8—3 мм (14,8) от уступа 5,9 мм (рис. 47). Размеры по высоте изме-
ряют по концевым мерам индикатором или инструментальным микро-
скопом.
У шаблона 2 (см. рис. 46, о) шлифуют две горизонтальные поверх -
55
а)	б)
6)	г)
Переход 1 Переход5 Переход 10	Переход!
*)	з)
10,76
56
Рис. 47. Шлифование профиля у шаблон 1 (а), 2 (б), 3 (в), 4 (г), 5 (д), 6 (е), 7 (ж),
8 (э),9 (и),10 (к)
ности, выдерживая размер по высоте 10 — 1 = 9 мм от верхней поверхно-
сти и размер 2,5— 1 = 1,5 мм.
У шаблона 4 (рис. 46, г) шлифуется одна горизонтальная поверх-
ность размером 10 — 2,5 = 7,5 мм.
У шаблона 5 (рис. 46, д) шлифуют три горизонтальные поверхности,
выдерживая размеры 10,86 (10 + 3,46—2,6); 4,37 + 0,03, 4,7 + 0,03 мм.
Размер по вертикали при шлифовании уступа 4,7 + 0,03 мм выдерживает-
ся по риске.
У шаблона 6 (рис. 46, е) шлифуют четыре горизонтальные поверхно-
сти, выдерживая размеры 10,8 (10 + 5,2 + 8,6—13); 8,23 + 0,02 (13—
—4,77); 4,77 + 0,2; 2,5 + 0,03 мм. Вертикальные поверхности шаблона
шлифуют острой стороной круга. У уступа радиусом 8,23 + 0,02 мм раз-
мер по горизонтали выдерживается по риске разметки; у уступа радиу-
сом 4,77 + 0,02 — по горизонтали 11,5 ±0,03; у уступа радиусом 2,5 +
+ 0,03— по горизонтали 16,5± 0,02.
У шаблона 7 (рис. 46, ж) шлифуется горизонтальная поверхность в
размер 10 + 5,2—3,8 = 11,4 мм.
У шаблона 8 (рис. 46, з) шлифуют две горизонтальные поверхности,
выдерживая размеры 10,76 (10 + 6,06—5,3) и 2,7 (8—5,3) мм.
У шаблона 9 (рис. 46, и) шлифуют три горизонтальные поверхности,
выдерживая размеры 3,2 (10^1,6—5,2); 5,2 + 0,03, 2,08 + 0,01. При шли-
фовании уступа 5,2 мм размер по горизонтали выдерживается по риске
разметки. При шлифовании уступа 2,08 мм выдерживается размер по го-
ризонтали 9,8 + 0,03 мм.
У шаблона 10 (рис. 46, к) шлифуют две горизонтальные поверхности
выдерживая размеры 11,5 (10 + 2—0,5) и 3,89 + 0,03 (0,69 + 3,2) мм.
При шлифовании уступа 3,2 мм размер по горизонтали выдерживается
по разметке.
Переход 2. Шлифование стороны с радиусом 0,5 мм у шаблона 3
(рис. 46, в) проводят одновременно с горизонтальными и вертикальны-
ми поверхностями прямым шлифовальным кругом, правленным по пе-
риферии и радиусу 0,5 мм. Размер радиуса проверяется на микроскопе
или радиусомером. Размеры 10 мм по горизонтали и вертикали выдержи-
вают по разметке.
Переход 3. При шлифовании стороны с радиусом 2,5 мм у шаблона 1
выдерживается размер 1,95 мм по высоте и7,5^’^3_ мм по горизонтали,
и 9 и о
67
Размер радиуса проверяется по гладкому калибру диаметром 5 мм на
просвет или по краске. Координаты центра радиуса 7,5_У®*®| мм и раз-
мер 1,95 мм измеряют на микроскопе или на контрольной плите по кон-
цевым мерам с помощью индикатора, установа или гладкого калибра
диаметром 5 мм. Шлифование проводится кругом, правленным с по-
мощью универсального приспособления (см. рис. 23). Размер по микро-
метру 75 + 2,5 = 77,5 мм. Правильность правки круга проводится по
’’выработке” (прорезка кругом пластинки из тонкого металла) и про-
верка выработки по гладкому калибру диаметром 5 мм или на микро-
скопе.
У шаблона 2 при шлифовании радиуса 2,5 мм выдерживают размер
по высоте 2,5 + 0,03 мм, а в горизонтальном положении — размер 9,8—
—0,03 мм (2,5 + 13,5—6,2). Шлифование проводится тем же кругом, ко-
торый применялся при шлифовании радиуса у шаблона 1.
Переход 4. Шлифуют сторону с радиусом 2 мм у шаблона 10 одновре-
менно с горизонтальной поверхностью, % выдерживая размер по высоте
0,69±0,03 и горизонтали 15,4 + 0,03 мм (23,2—7,8). Шлифовальный круг
правят по периферии и радиусу 2 мм с помощью универсально-правочно-
го приспособления (см. рис. 23), настроив его на размер по микрометру
75 + 2 = 77 мм. Проверка радиуса 2 мм проводится по калибру диамет-
ром 4 мм на просвет или по краске,проверка размера 15,4 + 0,03ммивы-
соты 0,69 + 0,03 мм - на микроскопе или контрольной плите по конце-
вым мерам.
Переход 5. Шлифуется радиус 0,7 мм, сопряженный с вертикальной и
горизонтальной поверхностями, у шаблона 5 шлифуется радиус 0,7 мм,
сопряженный с наклонной под углом 26° 34' и вертикальной поверхнос-
тями. При этом выдерживаются размеры: по высоте 1 + 0,02 мм, по вер-
тикали 17 ± 0,02 и 3,8 ± 0,02 мм.
Прямой шлифовальный круг правится с помощью универсально-пра-
вочного приспособления (см. рис. 23), настроенного на правку радиуса
0,7 мм на размер по микрометру 75 + 0,7 = 75,7 мм. Приспособление ус-
танавливается на магнитную плиту к продольному упору, каретка уста-
навливается в нулевое положение, алмаз подводится к периферии круга
и поперечной подачей проводится правка по периферии. Приспособление
выводят на себя и правят радиус 0,7 мм, подавая алмаз на круг попереч-
ной подачей стола, и поворачивая каретку на угол от 3 до 90° . Достигнув
касания алмазом торца круга при повороте каретки до 90°, включаем не-
большую подачу и поворотом против часовой стрелки осторожно доводим
положение каретки до 0 и по часовой стрелке до 93^95° .
Затем, не изменяя продольного положения стола, отводим алмаз от
шлифовального круга. Шлифовальную головку поднимаем на неболь-
шую высоту, каретку 3 приспособления устанавливаем в нулевое поло-
жение и поперечной подачей подводим алмаз к внутреннему торцу круга.
Приспособление настраивается на угол 26° 34'; вынув фиксирующие
штифты, правим угол, подавая алмаз поперечной подачей.
Выправив круг до ширины 1,5 ~1,6 мм, продолжаем править угол вер-
тикальной подачей шлифовальной головки до момента окончания кон-
такта алмаза с кругом. Затем шлифовальная головка снова поднимается
вверх, после чего устанавливаем фиксаторы 9 на место, открепляем ка-
ретку 3 и, осторожно вращая ее от 2 до 25°, проводим правку другого
58
радиуса 0,7 мМ. При прекращении контакта алмаза с кругом каретку ос-
торожно доводим до 0 и против часовой стрелки до 26° 34'.
На этом правка круга прекращается и приспособление убирается с
магнитной плиты стайка. Шаблоны, закрепленные в кубике, устанавли-
вают на магнитную плиту к продольному упору и производят шлифова-
ние, Шлифовальный круг подводится передним торцом к вертикальной
поверхности шаблона и зачищается, после чего замеряют размер 17 ±
± 0,02 мм и шлифуют его. После этого вертикальной подачей шлифуем
горизонтальную поверхность, выдерживая размер 1 + 0,02 мм. Затем
шлифуется вертикальная поверхность до размера 17 ± 0,02 мм, после че-
го шлифуется угол 26° 34' и радиус 0,7 мм до размера 38 ± 0,02 мм. Из-
мерение радиусов и размеров проводится на микроскопе или на проек-
ционном прибор^.
Переход 6. Шлифование стороны с радиусом 1,6 мм у шаблона 7, соп-
ряженного с вертикальной и горизонтальной поверхностями радиуса
0,5 мм, сопряженного с наклонной под углом 45°, к горизонтальной
поверхности, выдерживая размер по высоте 8,1 ± 0,03 мм; вертикальной
поверхности по риске разметки, выдерживая размер 5 ± 0,02 мм по го-
ризонтали. При шлифовании используется круг с предыдущего перехода,
который правится универсально-правочным приспособлением по радиу-
сам 1,6 и 0,5 мм и углу 45е теми же методами и в той же последователь-
ности, как и для перехода 5. Измерение радиусов и размеров проводится
на микроскопе или проекционном приборе.
Переход 7. Шлифование наклонных под углом 45е у шаблонов 1, 2, 9
и 10 кругом высотой 4 -4.2 мм проводят по углу приспособлениями (см.
рис. 23) или по периферии шаблона, выдерживая размер 2 мм по верти-
кали.
У шаблона 10 шлифуют одновременно вертикальную, наклонную и
горизонтальную поверхности, выдерживая размеры по высоте 0,5 мм и
по горизонтали 25,7 ±0,03 (23,2 + 2,5) мм, после чего, не изменяя верти-
кального положения шлифовальной головки, кубик с шаблоном устанав-
ливают обратной стороной к продольному упору и шлифуют вторую нак-
лонную, выдерживая размер по горизонтали 2,5—0,03 мм.
У шаблона 9 шлифуют горизонтальную поверхность, выдерживая вы-
соту 1,6 + 0,03 мм, вертикальную поверхность, выдерживая размер
29,5 ± 0,03 (27 + 2,5) мм, наклонную поверхность под углом 45°, выдер-
живая размер по горизонтали 2,5 0,03 мм, и вторую наклонную поверх-
ность под углом 45°, выдерживая размер по высоте 2 + 0,03 мм и гори-
зонтали 51,1 + 0,03 мм. Шлифование проводится тем же кругом, а изме-
рение на микроскопе.
У шаблона 1 шлифуют горизонтальную поверхность, выдерживая вы-
соту 1 мм, вертикальную поверхность размером 17,8 + 0,03 мм (14,8 +
+ 3) и наклонную поверхность под углом 45° , выдерживая размер по го-
ризонтали 3 "0,03 мм. Шлифование проводится тем же кругом, а измере-
ние на микроскопе.
У шаблона 2 шлифуют горизонтальную поверхность, выдерживая вы-
соту 1 + 0,02 мм, вертикальную поверхность размером 9,8“0,03 мм
(13,5 — 6,2 + 2,5) от центра радиуса 2,5 мм и наклонную поверхность под
углом 45° , выдерживая размер по горизонтали 2,5_0,03 мм. Шлифова-
ние проводится тем же кругом, а измерение на микроскопе.
Переход 8. Шлифование наклонных сторон под углом 45° у шаблонов
59
Рис. 48. Шлифование профиля у шаблона 2 (а) и 5 (б)
1—3,5 ~7 и 10 проводится кругом высотой 8—10 мм. Круг правится под
углом 45° так, чтобы размер правимой части по высоте был 5—6 мм.
У шаблона 1 шлифуют вторую наклонную сторону под углом 45°, вы-
держивая размер 1,5 мм. Измерение проводится на микроскопе.
У шаблона 2 шлифуют наклонную поверхность под углом 45°, выдер-
живая размер по высоте 2,5 -0,03 мм и по горизонтали 13,5—0,03 мм
(рис. 48, а). Шлифование проводят тем же кругом.
У шаблона 10 шлифуют третью наклонную поверхность под углом
45°, выдерживая размер 1,8 мм. Шлифование проводится тем же кругом,
а измерение на микроскопе.
У шаблона 3 шлифуют горизонтальную поверхность, выдерживая раз-
мер по высоте 3 + 0,03 мм и по горизонтали размер 60,4 + 0,03 мм. Изме-
рение проводится на микроскопе.
У шаблона 5 шлифуют наклонную поверхность, выдерживая размер
1,5 мм. Шлифование проводится тем же кругом, а измерение на микрос-
копе (рис. 48, б) •
У шаблона 6 шлифуют наклонную поверхность, выдерживая размер
1,6 мм. Шлифование проводится тем же кругом, а измерение на микро-
скопе.
У шаблона 7 шлифуют горизонтальную и наклонную стороны под уг-
лом 45° к поверхности, выдерживая размер по высоте 1,5 + 0,03 мм
(3,5 — 2) и по горизонтали размер 26,4 ± 0,03 мм (37,7 — 14,8 + 3,5).
Шлифование проводится тем же кругом, а измерение на микроскопе.
Переход 9. Шлифование горизонтальной, вертикальной и наклонной
поверхностей под углом 45° у шаблона 4 проводят кругом которым
шлифовали шаблоны при выполнении перехода 7. Круг правится по пери-
ферии и углу 90 — 42 ~ 48° до размера 1,2—1,3 мм. Шлифуют вертикаль-
ную и горизонтальную поверхности шаблона, выдерживая размер по вы-
соте 2,5 + 0,02 мм. После этого шлифуем наклонную поверхность под уг-
лом 42°, выдерживая размер по горизонтали 1,36 мм. Установив кубик
обратной стороной к продольному упору, шлифуем вторую наклонную
поверхность под углом 42°, выдерживая размер по горизонтали 8 +
+ 0,02 мм при неизменном положении шлифовальной головки. Измере-
ние проводится на микроскопе.
Переход 10. Под углом 30° у шаблона 5 одновременно шлифуют нак-
лонную поверхность под углом 30° , вертикальную и горизонтальную по-
верхности, выдерживая размер по высоте 2,6 + 0,03 мм и горизонтали
60
11—Ч),03 мм (23 + 3 + 2 —17). Для’этого подбирают круг высотой 5 мм и
правят по торцу, периферии и углу 30° , выдерживая размер высоты угла
3,46 мм. Правка производится с помощью приспособления (см. рис. 23).
Установив кубик обратной стороной к продольному упору, шлифуют
вторую наклонную поверхность под углом 30°, выдерживая размер 3—
-0,03 мм. Измерение размеров проводится на микроскопе.
У шаблона 9 шлифуют наклонные поверхности под углом 30° , выдер-
живая размер по высоте уступа 2,6 + 0,01 мм. Перевернув кубик обрат-
ной стороной к продольному упору, шлифуем вторую наклонную плос-
кость под углом 30°, выдерживая высоту 2,6 + 0,01 мм. Шлифование
проводится тем же кругом, а измерение размеров на микроскопе.
Переход 11. При шлифовании наклонных поверхностей под углом
30° у шаблона 6 и 7 подбирают круг и правят его по торцу, периферии и
углам 30° , выдерживая размер по высоте угла с одной стороны 5,2 мм,
а с другой стороны правят угол 30°, выдерживая ширину периферии кру-
га 2,5—2,8 мм.
У шаблона 7 проводят одновременно шлифование наклонной, верти-
кальной и горизонтальной поверхностей, выдерживая размер по высоте
3,8 + 0,03 мм и размер по горизонтали 20,8 + 0,03 мм (14,8 + 3 + 3), а
также второй наклонной поверхности под углом 30°, выдерживая раз-
мер по горизонтали 3 0,03 мм. После этого шлифуют третью наклонную
поверхность под углом 30°, выдерживая размер по высоте 3,8 + 0,03 мм.
Измерение проводится на микроскопе.
У шаблона 6 также шлифуют одновременно наклонную, вертикаль-
ную и горизонтальную поверхности тем же кругом, выдерживая размер
по высоте 8,6 + 0,03 мм, а по горизонтали 14,8 + 0,03 мм (25,3 + 6 —
— 16,5), а вторую наклонную поверхности — под углом 30°, выдерживая
размер по горизонтали 3—0,03 мм. После этого шлифуют третью наклон-
ную поверхность под углом 30°, выдерживая размер по высоте 8,6 +
+ 0,03 мм. Шлифование проводится тем же кругом, а измерение на мик-
роскопе.
Переход 12. Шлифование наклонных поверхностей под углом 30° у
шаблона 8 проводят, выдерживая размеры по высоте 6,06 и 5,3 + 0,03 мм
и по горизонтали 3 - 0,03 и 15,65 + 0,03 мм. Шлифовальный круг правит-
ся по углу 30 ° до размера 6,06 мм, при этом шлифуем одновременно
вертикальную поверхность, выдерживая размер глубины профиля 5,3 +
+ 0,03 мм.
При наличии на станке цифровой индикации запоминаем отсчет по
вертикальной и поперечной линейкам. Шлифовальный круг поднимает-
ся вверх на величину, превышающую припуск, и по поперечной линей-
ке стол с шаблоном смещаем на 18,65 мм (15,65 + 3). Если нет цифро-
вой индикации, смещение стола можно провести по блоку концевых мер
с размером 18,65 мм, установленному между продольным упором маг-
нитной плиты и кубиком с зажатыми шаблонами. После чего шлифуем
вторую впадину профиля, подавая шлифовальный круг вниз до глубины
первой впадины по показанию лимба или цифровой индикации.
После этого поперечной подачей шлифуем вторую наклонную по-
верхность 30° в размер 3—0,03 мм. Этот размер измеряем на инструмен-
тальном микроскопе. При достижении размера 3—0,03 мм снимаем с пли-
ты блок концевых мер и кубик перемещаем к продольному упору (на
размер 18,65 мм) или перемещаем стол на размер 18,65 мм по цифровой
61
индикации, предварительно подняв шлифовальную головку станка вверх
на величину припуска. После этого, подавая круг вниз, шлифуем вторую
наклонную поверхность в первой впадине профиля до прежнего показа-
ния.
Переход 13. Шлифование наклонной поверхности подуголом 1°47' у
шаблона проводят, выдерживая размер по горизонтали 37,7 ± 0,03 мм.
Подбирается шлифовальный круг высотой 20 -25 мм и правится с по-
мощью приспособления с синусным устройством. Размер блока конце-
вых мер Н = a sina, где А — 75/2 = 37,5 мм; а = 1° 47\ отсюда Н =
= 1,17 мм. После правки угла шлифуем наклонную поверхность под
угол 1°47', выдерживая размер по горизонтали 37,7 + 0,03 мм. Измере-
ние этого размера щюводится на инструментальном Микроскопе.
Переход 14 (шлифование прорезей в местах сопряжений). Так как
шлифовальный круг не обеспечивает абсолютно острого угла в местах
сопряжений, а также чтобы шаблон мог полностью прилегать к поверх-
ностям изготовляемой детали, применяют так называемую прорезку, осу-
ществляемую мелкозернистым твердым кругом с острым углом.
3.	ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШЛИЦЕВЫХ КАЛИБРОВ
Шлицевые калибры (пробки, втулки) служат для комплексной про-
верки шлицевых отверстий, обеспечивая взаимозаменяемость деталей
со шлицевым соединением. Под комплексной проверкой подразумевает-
ся контроль расположения шлицев и эксцентричности по отношению к
диаметрам. Пробки и втулки разделяют по видам шлицевого соединения:
с прямобочными, угловыми и эвольвентными шлицами. Шлицевые втул-
ки делят на два вида: с открытыми шлицами (коронки) и глухими шли-
цами, когда шлицы находятся внутри втулки.
Шлицевые пробки всех видов шлифуют на плоскошлифовальных
станках в делительных приспособлениях (см. рис. 11, 12); Шлицевые
втулки диаметром свыше 28 мм шлифуют на плоскошлифовальных
станках С-827 с помощью специального приспособления для внутреннего
шлифования шлицев (см. рис. 13). На станках С-541 применяют подоб-
ное приспособление для шлифования внутренних шлицев и пазов боль-
ших диаметров (от 75 до 200).
Технология изготовления калибра (пробки) с прямобочными шлица-
ми. 1. Отрезка заготовок из прутка с припуском на токарную обработку
(рис. 49).
2.	Токарная обработка заготовки с припуском 0,5—0,7 мм на шлифо-
вание по наружному диаметру шлицев.
3.	Фрезерование пазов с припуском на шлифование шлицев и внутрен-
него диаметра калибра.
4.	Фрезерование лыски для маркировки.
5.	Маркирование заготовки.
6.	Термическая обработка заготовки.
7.	Зачистка центровых отверстий твердосплавным угловым зенке-
ром на вертикально-сверлильном станке с упором на центр станка (у ка-
либров с высокой точностью центровые отверстия притирают чугунным
притиром с доводочной пастой).
62
8.	Шлифование наружного диаметра калибра (оставляем припуск
0,015—0,02 мм на доводку).
9.	Доводка наружного диаметра калибра кольцевым притиром на до-
водочном станке.
10.	Предварительное шлифование шлицев на плоскошлифовальном
станке С-827 с применением делительного приспособления (см. рис. 11).
На станок устанавливается шлифовальный круг диаметром 120—
130 мм высотой 10—12 мм из белого электро корунда 24А зернистостью
16П ... 20П, СМ1 ... СМ2 средней структуры на керамической связке.
Предварительно правится профиль куском карбид-кремния. После этого
на станок устанавливается правочное приспособление (см. рис. 23), нас-
троенное по микрометру на размер 75 — 39,8/2 = 55,1 мм. Продольным и
поперечным движениями стола подводим алмаз к шлифовальному кругу
по центру его высоты и правим радиус 19,9 мм, подавая круг на алмаз
вертикальной подачей. После правки радиуса, не изменяя положения
стола в поперечном и продольном направлениях, шлифовальный круг
поднимаем вверх и правочное приспособление настраиваем по мик-
рометру на размер 75 — 3,49 - 71,51 мм, где 3,49 мм — половина шири-
ны шлицы. Для правки боковых сторон круга под углом 360°/2п= 18° ,
где п — число шлицев. Каретку приспособления поворачиваем по часовой
стрелке на угол 90 — 18 = 72° и закрепляем рычагом. Сначала правим на
круге левую сторону, подавая круг на алмаз вертикальной подачей до
полного прохода через центр круга. После этого головку станка подни-
маем вверх, а каретку приспособления поворачиваем против часовой
стрелки для правки другой стороны круга под углом 18° и так же прово-
дим ее правку.
Для совпадения осевых линий профиля правденного круга и делитель-
ного приспособления необходимо, чтобы ширина основания правочного
приспособления была равна ширине основания делительного приспособ-
ления. В этом случае не потребуется затрат времени на совмещение этих
осевых.
Чтобы не тратить время на совмещение осевых профилей, изготов-
ляется переходная плита (рис. 50). На приспособление устанавливаем де-
лительный диск с числом пазов, равным 10. На конец ручки калибра на-
девается Г-образный поводковый хомутики слегка закрепляется винтом.
63
шлицев находилась на
Рис. 50. Переходная плита к правочному приспособлению
Калибр с хомутиком устанавливается в центре
делительного приспособления и прижимается
задней бабкой так, чтобы при полном нажатии на
рычаг 2 (см. рис. 11) калибр свободно вынимался.
Затем приспособление устанавливается на
контрольную плиту, а калибр — по индикатору в
такое положение, когда стороны противополож-
ных шлицев будут находиться в одной плоскости.
Хомутик на ручке закрепляется винтом оконча-
тельно, а регулировочными винтами 12 приспо-
собления калибр устанавливается так, чтобы при
повороте по делительному диску на 360° самая
низкая точка на плоскости левой стороны
высоте самой низкой точки на плоскости шлицев
правой стороны по показаниям индикатора. Эта выверка необходима для
равномерного снятия припуска как правой, так и левой стороны шлицев.
Регулировочные винты 12 должны зажиматься вручную. Нельзя зажи-
мать их отверткой, так как усилие зажима может оказаться больше уси-
лия пружины задней бабки, удерживающей калибр в центрах, что может
вызвать биение наружного диаметра калибра. Поэтому необходимо перед
шлифованием шлицев'проверить биение наружного диаметра калибра
по индикатору. Убедившись в правильности установки калибра, приспо-
собление устанавливаем на магнитную плиту плотно к продольному упо-
ру станка.
Не изменяя положения стола в поперечном направлении, приступаем
к шлифованию впадины шлицев, подавая шлифовальный круг вертикаль-
ной подачей. Запомнив показание Лимба вертикальной подачи или цифро-
вой индикации, шлифовальный круг поднимаем вверх, калибр поворачи-
ваем на следующую впадину и шлифуем ее до глубины прошлифованной
ранее впадины по показанию лимба. После этого калибр поворачиваем на
180° и в том же порядке шлифуем.
Проверив микрометром внутренний диаметр и ширину прошлифо-
ванного шлица по величине оставшегося припуска, определяем правиль-
ность профиля шлифовального круга. Например, ширина шлица 7,145 мм,
а внутренний диаметр 40,26 мм. Отсюда оставшийся припуск на ши-
рину шлицев 7,145 — 6,995 = 0,15 мм.
Построив прямоугольный треугольник с углом 18° и малым катетом
0,075 мм (0,15/2), находим гипотенузу С и, умножая ее величину на два,
находим диаметр калибра:
С= 0,075 cosecl8° = 0,075-3,236 = 0,243 мм; откуда0,243-2 = 0,486 мм.
Отсюда внутренний диаметр при правке круга равен 40,26 — 0,486 =
- 39,774 мм, что находится в пределах допуска на внутренний диаметр
калибра.
Значит, круг по ширине профиля выправлен в соответствии с черте-
жом. После этого шлифуем в том же порядке впадины, опустив шлифо-
вальный круг еще на 0,15—0,17 мм вниз. Таким же образом шлифуем
64
Рис. 51. Цилиндрический калибр (а) с угловыми шлицами (z ~ 36, сталь ХГ, HRC3
61...63) и схема правки профиля на шлифовальном круге на специальной призме (б) :
/ — державка с алмазом; 2 — угольник; 3 — угловая призма; 4 — продольный упор;
5 — магнитная плита
шлицы у всей партии калибров, оставляя припуск 0,04—0,05 мм на окон-
чательное их шлифование.
11.	При окончательном шлифовании шлицев установка калибра и
правка шлифовального круга проводят в том же порядке, что и при
предварительном шлифовании.
12.	Технический контроль ширины шлицев проводят микрометром.
Расположение шлицев проверяется на оптической делительной головке
индикатором.
Технология шлифования калибра с угловыми шлицами. Шлифование
профиля калибров с угловыми шлицами (рис. 51, а) мало отличается от
описанного в предыдущем примере; разница только в правке-профиля
шлифовального круга, которую можно проводить двумя способами.
Первый способ аналогичен описанному ранее, но поскольку площад-
ки на профиле имеют незначительную ширину, периферия круга не пра-
вится по окружности. Если же подобные калибры изготовляют система-
тически, то для правки шлифовальных кругов могут применяться спе-
циальные призмы 3 (рис. 51, б) с углом, соответствующим профилю впа-
дины на калибре. Ширина основания призмы А равна ширине основания
делительного приспособления, благодаря чему обеспечивается совпаде-
ние вершины круга с осью шлифуемого калибра.
Призма 3 устанавливается на магнитную плиту 5 вплотную к продоль-
ному упору 4 и чугунному угольнику. На призму помещается державка
с алмазом 1 и при ее перемещении по призме и чугунному угольнику
производится правка круга (предварительно круг обдирается куском
карбид-кремния). Обычно шлифовщик имеет такие круги с уже имею-
щимся профилем. Шлифование таких калибров проводится в делитель-
ных приспособлениях с центрами.
Поскольку высота шлицев на калибре небольшая, впадины не фрезе-
руются, сначала они предварительно шлифуются кругами зернистостью
16^—20 твердость СМ1. Окончательное шлифование проводится кругами
65
Вид К
Рис. 52. Конусный калибр с угловыми шлицами (z - 32» сталь У10А, HRC3 62...65)
зернистостью 8—10 твердостью С1. При наличии кругов из эльбора пред-
варительное и окончательное шлифование можно проводить одним кру-
гом. Проверка размеров проводится с помощью двух роликов диамет-
ром 1,2 мкм. Ролики вкладывают в диаметрально противоположные
впадины шлицев.
Шлифование профиля впадин конусных калибров с угловыми шлица-
ми. После термической обработки у калибров (рис. 52) шлифуется
торец и коническая поверхность размером 42,89 мм на круглошлифо-
вальном станке. Угол конусности проверяется на микроскопе или синус-
ной линейке. При проверке диаметра 42,89 мм на точность калибр ста-
вится торцом на поверочную плиту и с помощью двух роликов диамет-
ром 6,35 мм микрометром замеряем его размер.
Шлифование впадин проводится так же, как и на цилиндрических ка-
либрах с угловыми шлицами. Магнитную плиту необходимо установить
на угол конуса 1° 37'39" . Для этого с левой стороны плиты имеется шар-
нир, а с правой — паз и винт для крепления плиты в нужном положении.
Установка магнитной плиты проводится следующим образом: на плиту
помещается синусная линейка, установленаая под углом 1° 37'39" , а за-
тем плита поворачивается на шарнире так, чтобы плоскость синусной ли-
нейки заняла горизонтальное положение. Горизонтальность этой плоско-
сти проверяется индикатором, прикрепленным к кожуху шлифовально-
го круга.
В случае отсутствия шарнирной магнитной плиты поворот на угол
1° 37'39" можно осуществлять с помощью подкладки, подбивая ее под
основание плиты, предварительно отвернув крепежные болты, которые
закрепляются после установки плиты на необходимый угол.
Правка шлифовального круга под угол 80° проводится на призме
также, как при шлифовании цилиндрического калибра. После правки
круга устанавливается делительное приспособление и проводится шлифо-
вание впадин. Проверка размеров проводится микрометром с помощью
двух шариков диаметром 1,629 мм.
Правильность расположения шлицев по шагу проверяется на оптичес-
кой делительной головке с помощью цилиндрического ролика и индика-
тора, а отклонение от конусности — на микроскопе. Вырезка четырех
зубьев (впадина 100° ) проводится прямым кругом с этой же установки.
Калибры (пробки) с эвольвентным профилем шлифуют аналогично
66
калибрам с угловыми шлицами, только правка круга проводится метал-
лические роликом с эвольвентным профилем, прошлифованным на оп-
тических шлифовальных станках по увеличенному чертежу. Калибры с
эвольвентным профилем небольшой длины изготовляют насадными и
шлицы у них шлифуют на специальных зубошлифовальных станках.
Шлиревые калибровые втулки и коронки изготовляют из сталей
У10А и Х12М (рис. 53). После токарной обработки с припуском на шли-
фовали^ диаметра 0,4—0,6 мм у шлицевых коронок фрезеруют шлицы с
припуском на шлифование пазов калибров 0,7—0,8 мм, у втулок шлице-
вое отверстие долбят или протягивают с припуском 1,3—1,5 мм на шли-
фование впадины.
Рис. 53. Калибр с внутренними шлицами (а) специального профиля (сталь У10А,
HRC3 61...63) и шлицевая калибровая втулка (б) с открытым зубом (сталь У10А,
HRC3 61...63)
67
Ри<?. 54. Схема шлифования пазов коронки:
I — коронКа; 2 — корпус делительцрг^ прис-
пособления; 3 — рычаг; 4 — магнитная пли-
та; 5 — делительный диск
После слесарной обработки и
клеймения калибры направляют на
термическую обработку; затем шли-
фуют внутренние диаметры с припус^
ком 0,02—0,03 мм на доводку.
Доводку отверстий осуществляют
ступенчатыми разрезными притирами
одновременно обоих диаметров.
Шлифование пазов у шлицевой
коронки (рис. 54) производят на
плоскошлифовальном станке в дели-
тельном приспособлении (см. рис. 16)
с припуском 0,02—0,03 мм на довод-
ку пазов шлицев. На станок устанав-
ливается шлифовальный круг прямой
формы диаметром 170— 200 мм
высотой 6 мм из белого электрокорунда 24А зернистостью 16— 20
твердостью С, средней структуры на керамической связке. Куском
карбид-кремния круг правят по торцу с поднутрением на острую ленточ-
ку до размера по высоте 4—4,2 мм (с внутреннего торца).
Коронка запрессовывается направляющим отверстием на оправку с
коническим хвостовиком, который вставляется в конусное отверстие
шпинделя делительного приспособления. Приспособление устанавливает-
ся боковой стороной на поверочную плиту вместе с делительным диском
с числом пазов 10. Затем по индикатору паз коронки устанавливаем от-
носительно делительного диска так, чтобы самая низкая точка на плоско-
сти левой стороны пазов находилась на высоте самой низкой точки на
плоскости правой стороны пазов по показаниям индикатора.
Затем проверяем правильность запрессовки калибра на оправку. Ес-
ли индикатор покажет биение внутреннего диаметра, его необходимо ус-
транить постукиванием молотком с медным наконечником и надежно
запрессовать оправку в конусе шпинделя делительного приспособ-
ления. Приспособление с коронкой устанавливается на магнитную плиту
вплотную к продольному упору этой же боковой стороной.
Шлифование начинается с пазов с наименьшим припуском. Шлифо-
вальный круг подводим к коронке, чтобы при врезании на шлифуемой
стороне оставались следы фрезерной обработки. С одного продольного
хода стола прорезаем данную сторону паза. Опустив круг на полную глу-
бину с перекрытием на 1,5—2 мм, зачищаем сторону паза несколькими
переходами для устранения отжима круга.
Стол станка отводим в левую сторону, производим деление на 180°
и одним прерывистым ходом прорезаем другую сторону паза, избегая
отжима круга. После этого за несколько переходов выхаживанием (за-
чищаем) данную сторону паза. Для проверки износа круга коронку сно-
ва поворачиваем на 180° и делаем пробный рабочий ход. Если контакт
круга такой же, что и с другой стороны (без отжима), то проводим изме-
68
рение паза концевыми мерами и Определяем оставшийся припуск. По
лимбу поперечной подачи подаем стол На круг так, чтобы у нас оставался
припуск 0,05—0,06 мм на окончательное Шлифование паза.
После этого прорезаем прерывистыми ходами все пазы, системати-
чески устраняя заселенность круга куском карбид-кремния и восстанавли-
вая одновременно поднутрение на круге. При износе круга прорезка
пазов повторяется подачей стола на круг до касания кругом первого
паза. Окончательное шлифование пазов проводят вновь правденным
шлифовальным кругом, прекращая шлифование после полного выхажи-
вания (малой одинаковой искры на всех цазах).
Доводка пазов проводится комплектом из трех мерных плоских чу-
гунных притиров. Первый притир имеет размер—0,02 ... 0,03 мм, второй
-^0,01 ... —0,15 мм, третий 0 ...—0,005 мМ. Слой доводочной пасты, накла-
дываемый на притир, должен быть одинаковым с обеих сторон. На пос-
леднем притире слой пасты должен быть незначительным или его не
должно быть вовсе.
Изготовление шлицевых калибров-втулок. Ранее такие калибры изго-
товляли путем протягивания специальной шлицевой протяжкой с после-
дующей доводкой после термической обработки комплектом шлифо-
ванных профильных притиров. Доводка и изготовление притиров тре-
бовало больших затрат времени, квалифицированных рабочих, кроме; то-
го, деформации втулок при термообработке чрезвычайно затрудняли до-
водку профиля: иногда втулки расширились так, что не оставалось при-
пуска на доводку, а иногда сжимались и на доводку приходилось расхо-
довать много времени, что приводило к искажению профиля шлицей и
окончательному браку.	.•
На ГАЗе калибры с внутренними ^шлицами дйаметром 25 мм и бо-
лее независимо от сложности профиля, шлифуют на плоско шлифоваль-
ных станках С-827 и С-541 с помоц&|4' Специального Приспособления.
После термообработки шлифуют	отверстия с припуском
на доводку и один торец. Второй тореЦ флйфуют на плоско шлифоваль-
ном станке у всей партии калибров. Послз доводки отверстий шлифуют
наружный диаметр на оправке с посадкой на внутренний диаметр.
Впадины шлицев шлифуют на плоЬрршлифовальном станке с дели-
тельным приспособлением (см. рис. 12); калибр крепят во втулке 11
винтом 12 и насаживают на конус шпийдёйя 4 передней бабки. На дели-
тельное приспособление устанавливают делительный диск с числом па-
зов, равным 32, так как калибр без вьфе^сй зубьев имеет 16 пазов. Необ-
ходимо прошлифовать нерабочие сторбнк у боковых зубьев’ в размер
2,7—0,2 мм, так как этот допуск выдержать на долбежном Стешке невоз-
можно.
Заднюю бабку и поводок 10 с делительного приспособления снимают.
Калибр во втулке устанавливают так, чтобы положение пазов калибра
соответствовало положению пазов делительного диска. Выверяют уста-
новку по индикатору с помощью ролика диаметром 4,5 мм с равномер-
ным распределением припуска на обе стороны пазов, как было описано
выше при установке калибров-пробок й коронок перед шлифованием.
После этого выверяют положение калибров по Внутреннему диаметру и
торцу по индикатору.
На цилиндрическую часть шпиндельной головки станка насаживают
и закрепляют кронштейн с приспособлением для шлифования пазов
внутри изделий (см. рис. 13). На оси приспособления закрепляют шли-
69
фовальный круг диаметром 38 мм, высотой 5~6 мм из белого электро-
корунда зернистостью 8—10, твердостью С средней структуры на керами-
ческой связке. Правку профиля шлифовального круга по углу проводят
правочным универсальным приспособлением (см. рис. 23).
При правке круга, чтобы обеспечить размер 2,8 мм, необходимо из
прямоугольного треугольника МАВ определить вспомогательный размер
(см. рис. 53, а):
ВМ = XBctga = -^-ctgl4°30’ = 1,4-3,8667 = 5,41 мм.
Этот размер необходим для настройки приспособления при правке
угловых участков профиля круга.
Установив по микрометру суппорт 2 (см. рис. 23) приспособления на
размер 75 — 5,41 = 69,59 мм, проводим правку периферии круга, затем
возвращаем суппорт в нулевое положение. Вынимаем фиксирующие
штифты 9 и поворачиваем каретку 3 на угол 90° — 14° 30' = 75° 30' по ча-
совой стрелке для правки левой стороны круга и против часовой стрел-
ки — для правки правой стороны.
На место правочного приспособления помещаем делительное приспо-
собление с закрепленным калибром, включаем магнит и приступаем к
шлифованию впадин. Шлифовальный круг вводим во впадину , опускаем
вниз и поперечной подачей добиваемся касания круга обеих сторон впа-
дины.
После снятия следов долбления выводим стол вправо и с помощью
ролика диаметром 4,5 мм и индикатором проверяем положение прошли-
фованной впадины относительно оси приспособления, для чего поворачи-
ваем калибр по делительному диску вправо и влево на 90°. Разницу в по-
казаниях индикатора делим пополам и смещаем на эту величину стол по
лимбу поперечной подачи.
После этого круг поднимаем вверх и шлифуем тот же паз, подавая
круг вертикальной подачей до момента касания обеих сторон паза. Снова
проверяется положение прошлифованного паза, и если обнаружится сме-
щение, то корректируется так же, как это описано выше. Добившись пра-
вильного положения паза, запоминают показание лимба вертикальной по-
дачи, после чего шлифовальный круг поднимается вверх, калибр повора-
чивается на 180° и шлифуется противоположный паз до глубиньГ первого
паза.
Двумя роликами диаметром 4,5 мм и блоком концевых мер опреде-
ляем оставшийся припуск и по лимбу вертикальной подачи предваритель-
но шлифуем четыре паза с оставлением припуска на окончательное шли-
фование 0,1—0,12 мм. После этого производим правку шлифовального
круга и шлифуем пазы окончательно в размер по роликам. Правку и ус-
тановку круга По оси приспособления проводим в том же порядке, как
это описано выше.
Нерабочие стороны шлицев шлифуют путем деления калибра допол-
нительно на две впадины делительного диска ( в правую и в левую сторо-
ны) до глубины прошлифованных четырех впадин. Четыре паза в калиб-
ре шлифуют, зачищают наверность на эту же глубину поворотом шпинде-
ля вручную при выключенном фиксаторе. Углы впадин проверяют на
микроскопе.
70
4. ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ И ГОРЯЧЕЙ
ВЫСАДКИ И ВЫДАВЛИВАНИЯ
Холодная и горячая объемная штамповка (высадка, выдавливание)
находит все более широкое применение. Холодной высадкой иэ сталей
изготовляют болты; гайки, валики, шаровые пальцы, винты и т.д. Для
широкого внедрения выдавливания деталей из различных сталей необхо-
димо иметь инструмент, обладающий высокой стойкостью. Матрицы для
высадки изготовляют иэ легированных сталей Х12М, Р6М5 и из твердых
спеченных сплавов. Там, где инструмент работает в тяжелых условиях,
применение твердосплавного инструмента нецелесообразно.
Стойкость инструмента из легированных сталей повышают путем тер-
мической обработки, а также упрочнения рабочей поверхности азотиро-
ванием, хромированием и нанесением других износостойких покрытий и
т.д. Рекомендации по выбору твердых сплавов в зависимости от назначе-
ния матриц и их размеров даны в ГОСТ 10284—74 и ГОСТ 3882—74.
В практике ГАЗа твердосплавные матрицы ввиду больших припус-
ков у заготовок по ГОСТ 10284—74 чаще всего изготовляют с учетом ми-
нимальных припусков для обработки внутренних размеров профиля.
Для этого конструируют металлическую пресс-форму на матрицу с уче-
том усадки спрессованной заготовки из твердосплавной смеси во время ее
спекания’. Сначала изготовляют опытную пресс-форму, а затем — твердо-
сплавную заготовку. Для уменьшения припусков на механическую обра-
ботку размеры профиля матрицы отрабатывают путем повторного изго-
товления или перешлифовки сердечника металлической пресс-формы.
На рис. 55 изображена твердосплавная матрица для холодной высад-
ки пальца крепления амортизатора автомобиля. Заготовка для матрицы
прессуется из твердосплавной смеси порошка ВК-20 в металлической
пресс-форме. Твердые сплавы имеют высокую твердость (HRC3 79 ... 87)
и пониженную вязкость, что создает большие трудности при их механи-
ческой обработке. Основным видом окончательной обработки твердо-
сплавных матриц для холодновысадочного инструмента и инструмента
для выдавливания (экструзии) является алмазное шлифование и шлифо-
вание кругами из КНБ-эльбора.
При правильных режимах алмазного и эльборового шлифования по-
верхностей слой твердого сплава или легированных сталей после обра-
ботки не имеет дефектов и микротрещин. Технология изготовления
твердосплавной матрицы состоит из следующих операций.
1. Предварительное шлифование торцов на плоскошлифовальном
станке алмазным кругом 1А1 200.16.32.5 АСЧ 100/80 СМ2К 100 вы-
держивая параллельность торцов в пределах 0,01 мм.
2. Шлифование внутреннего диаметра 12,83 + 0,01 мм на внутришли-
фовальном станке эльборовым кру-
гом А8 12.16.4 ЛО 100/63 СТ К 100
(тип круга А8, размер 12.16.4, зерно
марки ЛО, зернистость 100/63, твер-
дость СТ1,на керамической связке К).
Рис, 55. Твердосплавная матрица для холод-
ной высадки
71
3.	Доводка отверстия диаметром 12,83 + 0,01 мм до Rq - 0,05
0,02 мкм алмазной пастой АСМ14-АСМ6.	л у р
4.	Предварительное шлифование наружного диаметра 32,06 мм с при-
пуском на окончательное шлифование 0,03—0,05 мм (матрица сцжаетсд
на оправку с,небольшим конусом). Характеристика шлифовального'кру-
га; карбвд-кремния зеленый 64С твердость Ml... М2.
5.	Шлифование диаметра 17,67 + 0,0? мм и конуса с углом 45° йа
внутрищлифовальном станке. Шлифовальный круг из эльбора на кера~
мической связке А8 12.16.4, ЛО 1Q0/63 СТ К 100 - Диаметр и угол 45* у
шлифовального круга правят алмазным карандашом.
6.	Шлифование торца по калибру, выдерживая размер 11,1 ± 0,05 мм,
на плоскошлифовальном станке алмазным кругом 1А1 200.16.32.5 АС4
100/80 СМ2 К 100.
7.	Окончательное шлифование наружного диаметра 32,06^-0,02 мм на
круглошлифовальном станке. База — отверстие с посадкой матрицы на
конусную оправку. Шлифовальный круг 1А1 300.20.127.5 АС4 100/30
СМ2 К 100.
8.	Шлифование внутреннего диаметра 12,9 + 0,02 мм, и конус 13° , вы-
держивая размер 1,5 + 0,1, на внутри шлифовальном станке. Шлифоваль-
ный круг А812.16.4 ЛО 100/63 СТ1 К 100. Правка шлифовального круга
алмазным карандашом.
9.	Доводка внутренних диаметров, конусов, радиусов 2,5 л. 0,5 мм
наружных кромок алмазной пастой АСМ14-АСМ6 (14/10—6/4) на дово-
дочном станке.
10.	Шлифование конуса 0°30' на круглошлифовальном станке тор-
цом шлифовального круга. База — отверстие на оправке. Шлифовальный
круг 1А1 300.20.127.5’ АС4 100/80 СМ2 К 100.
11.	Доводка радиусов на наружном диаметре R = 1 и 0,5 мм на дово-
дочном станке алмазным бруском.
12.	Окончательное шлифование торцов, выдерживая размер 40 ±0,01,
на плоскошлифовальном станке алмазным кругом 1А1 200.16.32.5 АС4
100/80 СМ2 К 100.
Г л а в а III
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОФИЛЬНЫХ
РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ
1.	ФАСОННЫЕ ПРИЗМАТИЧЕСКИЕ РЕЗЦЫ
Призматические фасонные резцы широко применяют при изготовле-
нии деталей, имеющих сложный профиль, на токарных автоматах, полу-
автоматах и револьверных станках, а также в инструментальном произ-
водстве, например, стержневых резцов для затылования профиля червяч-
ных фрез, токарной обработки профилировочных роликов, деталей пресс-
форм и т.д.
Заготовка призматических фасонных резцов обычно состоит из двух
частей. Рабочая часть резца (головка) изготовляется из быстрорежущей
стали Р6М5К5, а державка — из стали 40Х. Обе части заготовки свари-
вают на контактной электросварочной машине. В отожженном состояний
резцы фрезеруют по габаритным размерам, а по профилю — специальны-
72
ми фасонными остро заточенными фрезами с припуском на шлифование
0,5—0,7 мм.
После закалки и отпуска плоскости и торцы резцов по одному шли-
фуют под углом 90° в шлифовальных тисках (см. рис. 7), так как боко-
вые стороны резца будут служить базами при шлифовании и проверке
профиля резцов. На рис. 38, б показана схема шлифования базовых сто-
рон фасонных резцов. Боковые поверхности шлифовальных тисков пер-
пендикулярны основанию Д и параллельны друг другу, а зажимные плос-
кости губок перпендикулярны боковым поверхностям и основанию шли-
фовальных тисков. После обработки одной из плоскостей фасонного рез-
ца (например, опорной плоскости) лекальные тиски поворачивают на
90° и шлифуют торец резца. При этом тиски вначале устанавливают на
плоскости Д, а затем на плоскости С.
На рис. 56, а показан профиль фасонного резца для чистовой токар-
ной обработки червяка рулевого управления автомобиля. Для удобства
шлифования опорной плоскости резца размер 35 мм фрезеруется по вы-
соте в размер 38,5 мм с припуском 0,5 мм. В этом случае бурты высотой
38,5 мм становятся технологической базой при шлифовании опорной
плоскости.
После шлифования боковых сторон резца шлифуется уступ с разме-
ром 2 + 0,1 мм, а затем ласточкин хвост с углом 60° и уступ 4 мм, кото-
рь!й контролируется размером 12,73±0,5 мм, контрольный ролик ф 6 мм,
а уступ — размером! 14,6 ± 0,05 мм контрольный ролик ф 3 мм.
При шлифовали^ профиля резца на плоско шлифовальном станке
С-541 с магнитной плитой размером 600Х 200 мм вдоль нее обычно укла-
дывают от шести до росьмй резцов, которые плотно прижимаются к про-
дольному упору плцты, являющемуся базой для установки резца. При-
ступая к шлифованию профиля резца, необходимо продумать число и
последовательность Переходов. Резец, показанный на рис. 56, а целесооб-
разно шлифовать в четыре перехода (рис. 56, б) с двумя положениями
перевернутого резца при каждом переходе, так как профиль симметри-
чен относительно вертикальной оси.
Перед шлифованием резца шлифуют плоскости с размером 35—0,1 и
38,5—0,1 мм в один размер 38,5 мм, которые контролируют микромет-
ром. При шлифовании первого участка профиля (рис. 56, б, позиция I)
круг правится по торцу, затем с помощью приспособления, показанного
на рис. 56, в, правится угол 14° 48' и радиус 2 мм вручную куском кар-
бид-кремния с проверкой его радиусомером на ’’выработке” (берется
тонкий кусок листовой стали и вышлифовывается вручную угловой
участок с радиусом 2 мм). При шлифовании профиль первого участка пе-
риодически проверяется по шаблону с базой от боковой плоскости резца.
Шлифовальный круг для обработки (рис. 56, б, позиция II) второго
участка профилируется аналогично первому. Контроль этого участка про-
водится периодически другим шаблоном. Для обработки третьего участка
(рис. 56, б, позиция III) шлифовальный круг правится под углом 10° с
помощью приспособления, показанного на рис. 56, в. Затем — по перифе-
рии наверность, а радиус 3 мм — вручную куском карбид-кремния с
контролем вышлифованной ’’выработки” по радиусомеру.
, Контроль третьего участка проводится периодически при шлифова-
нии отдельным шаблоном всех трех участков с базой от боковой плоско-
сти и высотой резца 38*5—0,1 мм. Поверхность с размером 11 ±0,1 мм
контролируется, кроме шаблона, индикатором на штангенрейсмусе, уста-
73
120
106*0.05
30.332±0/И-------
60t664±tM2
53,2*4±0,02
13tHO5
9.510,05
4
R2
IfHB
a)
»Щ05_
%5±Цр5
c jr,5W±MZ
15,772*0,01
26^22*0,01 _
_______________44jM6±a,o2_
22.02310,01	*
fttL8
6)
03Ц
X
Рис. 56. Профиль фасонного резца (в) шлифовальных кругов для I..JV переходов
(б) и универсальное приспособление для правки шлифовального круга под углом (в)
06
yr
В'1
2v и
129, 7310.05


s
Й <

новленным по плиткам на размер 28,75 — 11 = 17,75 мм на контрольной
плитке.
Перед четвертым переходом резцы шлифуют плоским шлифовальным
кругом размером 28,75 мм от опорной плоскости. Для профилирования
четвертого участка подбирается шлифовальный круг высотой 38—40 мм.
Приближенный профиль круга правится вручную карбид-кремниевой ша-
74
рошкой по контршаблону. Затем круг правится алмазом с помощью
приспособления (см. рис. 23), настраиваемого сначала на правку радиуса
51—ОД мм на размер по микрометру 75 — 51 = 24 мм: приспособление
устанавливается на магнитную плиту станка к продольному упору; ал-
маз при нулевом положении поворотной каретки 3 (см. рис. 23) должен
быть почти в плоскости правого торца круга (с небольшим перекрытием
в 2—3 мм).
Продольной подачей стола на шлифовальный круг и поворотом ка-
ретки 3 зц рукоятку 11 по часовой стрелке и против нее постепенно пра-
вится алмазом радиус 51 мм. После этого шлифовальная головка подни-
мается вверх при неподвижном положении стола (салазки стола закреп-
ляют струбциной). Приспособление настраивают для правки круга по
периферии, выдерживая размер 11 ±0,1 мм. Для этого каретка 2 устанав-
ливается на размер по микрометру 24 — 11=13 мм, а каретка 3 повора-
чивается в нулевое положение. Затем вынимаются фиксирующие штиф-
ты 9 и круг правится по периферии путем возравратно-поступательног’о
движения салазок 10 с подачей шлифовального круга на алмаз путем
вертикальной подачи шлифовальной головки при неизменном положении
стола или путем поперечного хода стола.
После правки круга предварительно шлифуется четвертый участок
(рис. 56, б, позиция IV) профиля (двумя переходами, так как профиль
резца симметричен) с припуском 0,05—0,1 мм. Так как профиль четвер-
того участка скорректирован вследствие изменения положения точек ок-
ружности из-за наличия на резце переднего и заднего угДов, профилиро-
вание шлифовального круга для чистового шлифования проводится спе-
циальным металлическим роликом, профиль которого изготовлен в
соответствии с этой коррекцией по точкам, указанным в чертеже резца.
Для удобства контроля участков профиля резцов необходимо поль-
зоваться шаблонами, для чего изготовляют как минимум три шаблона и
один контршаблон на весь профиль резца. Два шаблона шлифовщик раз-
резает на четыре части для контроля резцов по переходам (рис. 57).
Шлифование нетвердого участка резца является ответственной опера-
цией, так как точность ее выполнения определяет правильность всего про-
филя резца. Шаблон на весь профиль должен прилегать по всем точкам
профиля с наименьшим просветом.
Перемещение резцов относительно шлифовального Круга при перехо-
де от первого к последующим участкам проводят винтом поперечной по-
дачи станка. Правильность правки профиля шлифовального круга для
каждого из четырех переходов проверяется обычным способом: на плас-
тине листовой стали шлифуется выемка и ее профиль контролируется
шаблоном на просвет или на инструментальном микроскопе; радиусы
по высоте — микрометром или индикатором на штангенрейсмусе, уста-
новленным на контрольной плите и настроенным на размер по плиткам.
Резцы шлифуют в два этапа: первый этап (предварительное шлифова-
ние) — кругами на керамической связке зернистостью 40 твердостью
СМ1 — СМ2 средней или открытой структуры 1, класса А; второй этап —
(чистовое шлифование) кругами также на керамической связке зерни-
стостью 16 твердостью СМ2, желательно класса А А средней или открытой
структуры, что обеспечивает шероховатость 1,6—0,2 мкм и строгое соп-
ряжение участков профиля резца.
При шлифовании рекомендуется проверять профиль отдельных участ-
ков и полный профиль одного резца из партии на инструментальном мик-
75
Рис. 57. Шаблон для контроля профиля
реэца по переходам
Рис. 58. Схема для расчета высоты блока
концевых мер для приспособления, пока-
занного на рис. 56, в
роскопе или на проекционном аппарате с увеличением профиля (в зави-
симости от его размеров на резцах) в Ю, 30, 50 раз. После шлифования
профиля резцы размагничивают, контролируют в ОТК и направляют в
термический цех жидкостного цианирования.
Многократную правку шлифовальных кругов под угол целесообразно
проводить приспособлением, пЬкаЗанным на рис. 56, в. Приспособление
настраивается на необходимый угол правки поворотом корпуса 5 относи-
тельно основания 1 по часовой или против часовой стрелки. Более точная
настройка приспособления на угол правки проводится с помогцыб синус-
ного. устройства и набора плиток концевых мер: штифты запрессованы в
отверстия корпуса на расстоянии 37»5±0,01 мм от центра вращения ина
расстоянии 75 + 0,02 мм от опорной плоскости для набора плиток при го-
ризонтальном положении ползуна в- Схема расчета высоты блока конце-
вых мер показана на рис. 58.
Высота набора блока плиток для угла а = 14° 48' Н = 75 — —— — h*f
h = 37,5 sin а; Н = 75 — 5 — 9,579 - 60,421 мм, где d = 10 мм — диаметр
штифта; а — угол правки шлифовального круга.
После настройки приспособления на угол правки и закрепленц^цдан-
ки 4 винтом 3 его устанавливают на магнитную плиту к продольному
упору и начинают правку. Реечный ползун 6 вместе с алмазом получает
возвратно-поступательное движение с помощью ручки 2 и шестерни 7, на-
саженной на оси 8. Движение круга на алмаз осуществляется вертикаль-
ной подачей шлифовальной головки-
2.	СПИРАЛЬНЫЙ КРУГЛЫЙ РЕЗЕЦ
Технология изготовления спирального круглого резца (рис. 59, а)
несколько отличается от получения обычных круглых резцов для токар-
ных автоматов. Токарная обработка сварных заготовок делается на уни-
версальном токарном станке, профиль же зубчиков (после фрезерования
переднего угла резца) протачивается на токарно-затыловочном станке с
настройкой шестерен гитары на спираль с шагом, равным 1,3 мм. Токар-
ная обработка профиля резца проводится специальным фасонным рез-
цом с припуском на последующее шлифование 0,5—0,7 мм. Контроль
профиля осуществляется шаблоном-
После слесарной обработки и маркировки резца проводится закалка
и трехкратный отпуск до твердости HRC3 61 ... 64, закалка хвостовика,
76
Рис. 59. Спиральный круглый резец (я) (угол подъема зуба 1°, шаг S = 1,3 мм, мате-
риал — сталь Р6М5, HRC3 61...65), профиль правки шлифовальных кругов по перехо-
дам (б) и схема правки профилей шлифовальных кругов для / и II переходов (в)
дробеструйная очистка, зачистка центровых отверстий, шлифование хвос-
товика резца диаметром 18—0,018 и зубчиков ф 26,5—0,01 и 24—01 мм
проводят в центрах на круглошифовальном ставке.
Шлифование профиля резца проводят в центрах шлифовально-заты-
лочного станка с настройкой шестерен гитары на спираль с шагом, рав-
ным 1,3 мм, повернув шлифовальную головку на угол подъема зуба 1°.
Профиль резца шлифуется в четыре перехода.
Переход I. Выдерживая диаметр 20 мм, шлифуют первый зуб резца
2,78—0,04 мм, с углом 15° и радиусами 0,5 и 1 мм. Для шлифования ис-
пользуют круг прямого профиля из белого электро корунда на керами-
ческой связке ПП 100Х 10Х 20 24А 25ПСМ1 6 К5А.
Правка профиля на шлифовальном круге проводится металлическим
роликом следующим образом (рис. 59, б): в центре станка вместо рез-
ца закрепляется оправка с насаженным на нее металлическим роликом,
на котором проточен профиль специальным резцом для I и Ш-го перехо-
дов. Перед правкой профиля роликом шлифовальная головка устанавли-
вается в нулевое положение, т.е. ось шпинделя шлифовального круга ус-
танавливается параллельно центрам станка.
Оправка вместе с металлическим роликом вращаются в центрах вруч-
ную с помощью ремня (шкивом при этом служит сама оправка). Шлифо-
вальный круг подается на ролик поперечной подачей суппорта, на кото-
ром находится шлифовальная головка. В момент правки плоский беско-
нечный ремень снимается со шкива электродвигателя шпинделя (рцс.59,в).
Переход II. Для шлифования второго зубца размером 2,78 мм (2R),
выдерживая размер 20,05—0,05 мм от торца резца и одновременно диа-
метр 20 мм и радиус 1 мм, берется круг высотой 10—12 мм, диаметром
80—100 мм из белого электро корунда на керамической связке зернис-
тостью 25, твердостью СМ1 — СМ2.
По периферии шлифовальный круг правится алмазом, который нахо-
дится в оправке, закрепляемой в центра станка. Радиус 2? = 1 мм правит-
ся куском карбид-кремния и контролируется радиусомером. Шлифование
диаметром 20 мм проводят с помощью подачи верхнего суппорта вдоль
77
оси станка, выдерживая размер второго зубчика 2,78—0,04 мм. Этот раз-
мер и диаметр 20 мм контролируются при шлифовании микрометром.
Размер 20,05—0,05 мм контролируется также микрометром.
Переход III. Шлифуют радиус резца R = 1,39—0,02 мм до полного его
сопряжения с наружным диаметром и боковыми поверхностями. Радиус
R на шлифовальном круге правится металлическим роликом, а его кон-
троль проводится шаблоном.
Переход IV. Для шлифования угла 2° на торце резца суппорт повора-
чивается вместе со шлифовальной головкой на 5 ... 10° и образующей
торца круга. При этом шлифуется угол 2° до радиуса 0,5 мм с подачей
шлифовальной головки вдоль оси станка. Контроль профиля резца при
шлифовании проводится также шаблоном на весь профиль.резца, его раз-
меры контролируются микрометром или штангенциркулем.
3.	ОСОБЕННОСТИ СТЕРЖНЕВЫХ РЕЗЦОВ П ПОРЯДКА
ДЛЯ ЗАТЫЛОВАНИЯ ФАСОННЫХ И ЧЕРВЯЧНЫХ ФРЕЗ
Технология профильного шлифования фасонных резцов II порядка
почти аналогична изготовлению профильных шаблонов. Ввиду наличия
у резцов большого заднего угла (в некоторых случаях и переднего угла)
необходимо учитывать искажение профиля резца. Для резцов, применяе-
мых на токарных автоматах, эти искажения учитывают при конструиро-
вании, и на чертеже резца показывается скорректированный профиль,
в соответствии с которым и правят шлифовальный круг.
В фасонных же резцах, которые применяют для затылования фасон-
ных и червячных фрез и для обтачивания профилированных роликов,
корректированный профиль нередко не указывается, т.е. размеры задают
по передней грани резца, а шлифование профиля осуществляют по норма-
ли, поэтому профиль шлифовального круга должен быть скорректи-
рован.	!
Для совпадения профиля резца с профилем круга правку шлифоваль-
ного круга алмазом нужно проводить в плоскости заданного заднего угла
фасонного резца. Для этого применяют магнито проводные призмы, на
которые устанавливают универсальное правочное приспособлеццечДля
резцов, применяемых для обточки профилированных роликов, магнит-
ная призма имеет угол 8° или 12° . Для резцов, применяемых для затыло-
вания зубьев фасонных фрез, необходимо иметь больший задний угол,
так как при затыловании резцами с задними углами 8° и 12° происходит
затирание задней грани, что не обеспечивает требуемую шероховатость
профиля зуба.
Практически наиболее целесообразно у таких резцов иметь задний
угол 26°. На рис. 60, а показан способ правки шлифовального круга для
фасонных резцов, применяемых для затылования гфюфиля фрез с заты-
лованным зубом. Наклон универсального приспособления обеспечивает-
ся за счет угла на магнитной переходной призме (угол этого наклона ра-
вен сумме заднего и переднего углов фасонного резца), для рассматривае-
мого случая он равен 26°. Магнитная призма 3 с установленным на ней
приспособлением 2 для правки дуг и углов (см. рис. 23) помещается на
магнитную плиту I плоско шлифовального станка. При правке круга
острие алмаза должно находиться на уровне центра шпинделя. Правка
профиля проводится как и при изготовлении профильных шаблонов.
Корректировку профиля шлифовальный круг получит в результате уста-
новки приспособления под нужным углом (26° ).
78
3
Рис. 60. Схема установки приспособления и правки круга для Шлифования профиля
фасонного ]резца (а), профильный резец II порядка для изготовления фасонной фре-
зы с затылованными зубьями (б) и угловая призма для шлифования н контроля про-
филя на инструментальном микроскопе (е) *.
1 — корпус; 2 — крышка; 3,4 — винты
На рйс. 60, б показан профильный резец для изготовления фасонной
фрезы с затылованными зубьями, а также проточки металлического ро-
лика для правки шлифовального круга при шлифовании фрезы после ее
термической обработки. Предварительные операции изготовления пока-
занного резца обычны: отрезка заготовок из стали Р6М5 для рабочей час-
ти и 40Х для хвостовика, сварка рабочей части и хвостовика, отжиг,
строгание четырех сторон 25X60 мм, фрезерование заднего угла 26° и
торца размером 150 мм, закалка и трехкратный отпуск до твердости
НЁСЭ 62 ... 65, шлифование четырех сторон.
Предварительно покрыв переднюю грань медным купоросом, прово-
дят разметку профиля по шаблону и обдирку профиля по разметке на
плоскошлифовальном станке дисковым шлифовальным кругом на вул-
канитовой связке. Резец крепят в специальной угловой призме (рис. 60,
в) для шлифования и контроля профиля (в небходимых слу-
чаях) на инструментальном микроскопе.
Шлифование профиля резца происходит за 16 переходов (рис. 61).
Переход I. Выдерживая размер 6 + 4,61 = 10,61 мм от боковой сторо-
ны резца, по разметке шлифуют радиус 4,5 мм. Подбирая шлифоваль-
ный круг, правим его по радиусу 4,5 мм на высоте 3—3,5 мм. Правку про-
водим приспособлением (см. рис. 23), настроив его на размер 75 + 4,5 =
= 79,5 мм. Приспособление устанавливаем на магнитную призму с углом
26° (см. рис. 60). Установив вертикальной подачей положение алмаза
на высоте центра шлифовального круга, правим радиус 4,5 мм.
Присйособление с призмой снимаем со станка и на магнитную плиту
устанавливаем угловую призму с закрепленным в ней резцом. Выправ-
ленный круг подводим к резцу и шлифуем радиус. Затем призму сни-
маем со станка и проверяем радиус калибром диаметром 9 мм (на про-
свет), установив его перпендикулярно передней плоскости резца. Если
79
=3
Рис. 61. Профили кругов для шлифования фасонного резца II порядка по переходам
I-XVI
радиус на резце имеет хорошее прилегание калибра, призму устанавли-
ваем на станок и окончательно шлифуем радиус до совмещения с риской
разметки. Если радиус на резце имеет просвет по калибру, надо снова
править круг по радиусу, предварительно найдя ошибку настройки прис-
пособления. Проверяем положение алмаза по установочному шаблону 11
(см. рис. 23) и размер 79,5 мм.
Переход II. Выдерживая размер 22±0,02 мм и глубину профиля
2,25 ± 0,02 мм и не изменяя поперечного положения стола, шлифуем сред-
ний радиус 4,5 мм. Между угловой призмой и продольным упором плиты
укладываем блок концевых мер размером 22 мм, шлифуем радиус
4,5 мм, подавая шлифовальный круг вертикальной подачей. Для измере-
80
ния глубины радиуса 2,25 мм определяем ее размер в плоскости шлифо-
вания: 2,25 cos26°	2,02 мм. Прошлифовав радиус на глубину 1,7—1,8
мм по показанию лимба вертикальной подачи, угловую призму с резцом
снимаем со станка и устанавливаем на контрольную плиту. Набираем
блок концевых мер размером 2,02 мм, который ложится на площадку
установа.
После этого установ настраиваем по индикатору так, чтобы их уровень
соответствовал нижней точке первого радиуса. Затем блок плиток разме-
ром 2,02 мм убираем с установа, индикатор настраиваем по площадке ус-
танова и наводим на нижнюю точку шлифуемого радиуса. Определяем
оставшийся припуск на шлифование. Угловую-призму с резцом снова ус-
танавливаем на станок вплотную к набору концевых мер размером
22 мм и шлифуем радиус, опуская шлифовальный круг вертикальной по-
дачей. Если оставшийся припуск не более 0,01 мм, то шлифование прово-
дится окончательно, снимая припуск по показанию лимба.
Переход III. Выдерживая размер 13 ±0,02 мм и глубину профиля на
уровне средней радиусной канавки, шлифуют третий радиус 4,5 мм. Не
изменяя поперечного положения стола, -запомнив показания лимба верти-
кальной подачи, шлифовальный круг поднимают вверх. Угловую призму
с резцом смещаем еще на 13 мм, проложив между продольным упором и
призмой блок концевых мер 22 + 13 = 35 мм, и шлифуем радиус, оставив
припуск 0,02—0,03 мм. На контрольной плите индикатором проверяем
глубину по отношению средней канавки, после чего шлифуем радиус
4,5 мм окончательно.
Переход IV. Шлифуют угол 45°, сопряженный с радиусом 4,5 мм.
Подбирают шлифовальный круг с наименьшим припуском на обтачива-
ние. Окончательно круг правят с помощью приспособления (см. рис. 23),
настроенного на 75 + 4,5 = 79,5 мм.
Приспособление устанавливаем на магнитопроводящую призму с уг-
лом 26°. Вертикальной подачей центр шлифовального круга устанавли-
ваем на уровне алмаза при положении каретки в нулевом положении. По-
давая алмаз на шлифовальный круг продольной подачей, правим радиус
4,5 мм, поворачивая каретку приспособления влево приблизительно на
42—43° и вправо на 50—60°. При окончательном проходе влево алмаз
следует довести до угла 45°, потом вывести вправо и поднять шлифо-
вальный круг вверх, запомнив показания лимба вертикальной подачи.
Не изменяя положения стола ни в поперечном, ни в продольном направ-
лении, правим угол 45°, подавая шлифовальный круг на алмаз вертикаль-
ной подачей до показания лимба, которое было при правке радиуса.
После правки шлифовального круга на магнитную плиту устанавли-
ваем угловую призму с резцом и шлифуем угол 45° на сопряжение его
с уже прошлифованным радиусом. Шлифовальный круг подводим к рез-
цу так, чтобы угол 45° и часть профиля шлифовального круга имели рав-
ный просвет с прошлифованной поверхностью радиуса 4,5 мм. Поверх-
ность радиуса надо заштриховать мягким графитовым карандашом, что-
бы легче было заметить касание шлифовальным кругом поверхности ра-
диуса и своевременно сдвинуть его в нужном направлении. Шлифование
поверхности угла 45° прекращается, как только шлифовальный круг
начнет снимать графит по всей поверхности радиуса.
Переход V. Шлифование второй поверхности угла 45° на сопряжение
с радиусом 4,5 мм проводится в том же порядке, только угловую приз-
му с резцом устанавливают к продольному упору обратной стороной.
81
Переход VI. Шлифование горизонтального участка проводят прямым
кругом, выдерживая размер 2,25 мм по блоку концевых мер, подобно
первому переходу. Контроль этой высоты можно проводить и на инстру-
ментальном микроскопе. Угловая призма, в которой крепят резцы,
имеет заднюю поверхность строго под углом 26°, т.е. параллельно перед-
ней поверхности резца, и является базой при контроле размеров профиля
резцов на микроскопе.
Для контроля размера 2,25 мм угловую призму с резцом ставят на
столик микроскопа базовой стороной так, чтобы профиль резца был ус-
тановлен строго параллельно горизонтальной штриховой линии,,предва-
рительно установив окулярную сетку в нулевое положение. При этом
необходимо, чтобы поперечный микрометрический винт имел достаточ-
ное перемещение. Микрометрическим винтом совмещаем горизонталь-
ную штриховую линию с дугой радиуса 4,5 мм и записываем показания
лимба. Затем переводим ее до совмещения с горизонтальной прямой
и также записываем показания. Определив припуск, шлифуем горизон-
тальную поверхность по лимбу вертикальной подачи станка, скоррек-
тировав высоту профиля на cos 26°.
Переход VII. Выдерживая размер 4,6 ±0,02 мм на расстоянии 6,86 мм
от центра радиуса 4,5 мм, шлифуют наклонный участок под углом 5°.
Шлифовальный круг правится на угол 5° с помощью универсального пра-
вочного приспособления, которое устанавливается на магнитную призму.
Предварительно шлифование этой поверхности производим до разме-
точной риски. Окончательно шлифуем и контролируем эти размеры на
микроскопе. Устанавливаем призму с резцом на столик микроскопа, как
было описано при контроле размера 2,25 мм, штриховую головку пово-
рачиваем на 90°, подводим сетку микроскопа до конца дуги радиуса
4,5 мм так, чтобы дуга касалась обоих наклонных угла 120° . Это положе-
ние соответствует прохождению вертикальной штриховой линии по цент-
ру радиуса 4,5 мм.
Записываем показания горизонтального микрометрического винта,
затем совмещаем горизонтальную штриховую линию с дугой радиуса
4,5 мм и горизонтальным винтом смещаем резец вправо на размер
6/86 мм. Штриховую головку поворачиваем на 5° и вертикальным мик-
рометрическим винтом совмещаем с прошлифованной плоскостью, нак-
лоненной на 5°. По разнице показаний вертикального винта определяем
размер и оставшийся припуск. По лимбу вертикальной подачи станка
снимаем оставшийся припуск, умножив его на cos26° . В таком же поряд-
ке шлифуем и измеряем остальные наклонные на 5° , выдерживая разме-
ры высот и их координаты (рис. 61, переходы VIII—X).
Переход XL Для шлифования радиуса 3,5 мм, сопряженного с наклон-
ными плоскостями под углами 45 и 5°, устанавливаем подходящий по
форме шлифовальный круг. Приспособление (см. рис. 23) настраиваем
на размер 75 — 3,5 =71,5 мм, а каретку — в нулевое положение. Приспо-
собление ставим на магнитную призму с углом 26е. Вертикальной пода-
чей центр шлифовального круга совмещаем по высоте с алмазом, так
как при повороте каретки алмаз смещается с центра ввиду наклона при-
способления на угол 26°. Повернув каретку приспособления по часовой
стрелке 40°, продольной подачей подводим алмаз до касания перифе-
рии шлифовального круга, поперечным ходом стола алмаз выводим на
себя и, подавая алмаз поперечной подачей на круг, начинаем правку
радиуса.
82
Рис. 62. Схема расчета координат настройки
приспособления для переходов XII XVI
Продольной подачей устанавли-
ваем стол в положение, когда алмаз
прекращает резание при повороте на
45°. После чего продольный стол
необходимо закрепить струбциной и
продолжить правку до момента, ког-
да алмаз начинает резание при пово-
роте каретки на 5°. Если это не уда-
лось, то куском карбид-кремния
снять небольшой слой с торца шли-
фовального круга и снова осторожно правкой достичь положения, когда
резание начнется при повороте каретки на 5° (рис. 61 переход XI, положе-
ние 1—3 алмаза).
Установив на станок угловую призму с резцом, шлифовальный круг
подводим к точке пересечения углов 5° и 45° так, чтобы шлифование
проводилось только средней частью дуги круга. Поперечной и вертикаль-
ной подачами положение круга необходимо установить так, чтобы шли-
фование радиуса закончить одновременно в момент касания точек сопря-
жения на углах 45° и 5°. Проверка сопряжения радиуса проводится ра-
диусомером или шаблоном.
Переход XII. Шлифование радиуса 1,2 мм, сопряженного с горизон-
тальной прямой и радиусом 4,5 мм. Для правки радиуса 1,2 мм необхо-
димо определить угол сопряжения радиусов и высоту точки сопряжения
(рис. 62, а). Построив треугольник АВС, гипотенуза которго АС = г +
+ R = 1,2 + 4,5 = 5,7 мм и катет СВ = R — 2,25 + 1,2 = 3,45 мм, опреде-
ляем cosa =СВ!АС = 3,45/5,7 = 0,6053; откуда а = 52° 46'.
Для определения высоты точки сопряжения радиусов построим треу-
гольник ADN, гипотенуза которого AN = 1,2 мм и угол 52° 46'. Опреде-
ляем DN = AN cos52° 46' = 1,2- 0,6053 = 0,726 мм.
Приспособление (см. рис. 23) настраиваем на размер 75 — 0,726 =
= 74,274 мм, каретку зажимаем в нулевое положение и устанавливаем
его на магнитную призму с углом наклона 26°. В этом положении пра-
вим шлифовальный круг по периферии поперечным ходом станка, в кон-
це операции закрепляем продольный стол струбциной, после чего выво-
дим алмаз на себя.
Приспособление настраиваем на размер 75 — 1,2 = 73,8 мм. Правим
радиус 1,2 мм, подавая алмаз на шлифовальный круг поперечной пода-
чей с учетом перехода центра алмаза от торца круга на 0,8—1,2 мм до об-
разования прямой касательной к радиусу г = 1,2 мм. Угловую призму с
резцом устанавливаем на магнитную плиту, шлифовальный круг подво-
дим к горизонтальной плоскости резца так, чтобы прямая касательная на
шлифовальном круге находилась на расстоянии 0,5—0,8 мм от точки
пересечения горизонтальной прямой резца с радиусом 4,5 мм. Вертикаль-
ной подачей опускаем круг до касания плоскости резца, после чего
поперечной подачей стола шлифуем радиус 1,2 мм до сопряжения его с
радиусом 4,5 мм, сопряжение проверяем на просвет по радиусомеру или
шаблоном, устанавливая их по передней плоскости резца.
Переход XIII. Шлифование второго радиуса 1,2 мм проводят не изме-
83
няя вертикального положения шлифовального круга. Угловую призму
с резцом устанавливаем к продольному упору Обратной стороной. Шли-
фование проводится в том же порядке, как и при исполнении перехо-
да XII.
Переход XIV и XV. Для шлифования радиуса 1,2 мм, сопряженного
с наклонной под углом 5° и радиусом 4,5 мм, так же, как и на переходе
XII, определяем угол сопряжения радиусов и расстояние от центра радиу-
са 1,2 мм до точки сопряжения с радиусом 4,5 мм.
Построив треугольник АВС (рис. 62, б), гипотенуза которого равна
сумме двух радиусов г и R : АС = г + R = 1,2 + 4,5 = 5,7 мм, катет АВ —
= 4,61 мм, определяем sin a - ABIAC = 4,61/5,7 = 0,809, откуда а = 54° .
Из треугольника AND находим ND ANcosa= AN cos54° = 1,2Х
X 0,58778 = 0,706 мм. Так как высота точки пересечения имеет незначи-
тельную разницу с высотой перехода XII (0,726 — 0,706 = 0,02), то шли-
фование переходов XIV и XV осуществляем этим же кругом. Проверку
сопряжения проводим вначале радиусомером, а окончательно на проек-
торе.
Переход XVI. Для шлифования радиуса 1,2 мм, сопряженного с нак-
лонными под углами 5 и 45°, необходимо определить расстояние от цент-
ра радиуса 1,2 мм до точки сопряжения с наклонной под углом 45° . Из
треугольника АОВ (рис. 62, в) определяем АВ = г sin45° = 1,2 -0,70711
- 0,8485 мм. Приспособление (см. рис. 23) настраиваем на размер 75 —
0,85 =74,15 мм и устанавливаем его на магнитную призму с углом
наклона 26° (каретку зажимаем в нулевом положении). В этом положе-
нии устанавливают алмаз на высоте центра шлифовального круга и про-
водят правку шлифовального круга по периферии с поперечной подачей
стола, подавая алмаз продольной подачей. В конце правки закрепляем
стол струбциной и выводим приспособление на себя.
Приспособление настраиваем на 75 — 1,2 = 73,8 мм и правим радиус
1,2 мм, подавая алмаз на круг поперечной подачей до момента врезания
алмаза при повороте каретки на 5°. Шлифование резца и проверку прово-
дят аналогично переходам XIV и XV.
Резцы II порядка с профилем, состоящим из горизонтальных и нак-
лонных прямых. При изготовлении шлицевых валов и шлицевых протя-
жек небольшими партиями для фрезерования шлицев на универсально-
Рис. 63. Схема для пересчета
углов фасонного резца при
правке профиля на шлифоваль-
ном круге (а) и резец для за-
тылования зубьев дисковой
фрезы (б)
84
фрезерных станках применяют дисковые фрезы с затылованным зубом,
профиль которых образуется горизонтальными и наклонными прямыми.
Для затылования зубьев Таких фрез применяют резцы, профиль которых
показан на рис. 63.
Для правки профиля шлифовального круга можно использовать си-
нусную линейку, приспособление с синусным устройством (см. рис. 56,
е) или универсальное приспособление (см. рис. 23), которое помещается
на магнитную плиту станка. Для шлифования профиля резца требуется
предварительно рассчитать угол правки шлифовального круга. Такая
корректировка проводится при задних углах: а — задний угол резца в
его продольном сечении; — боковой задний угол резца, при шлифова-
нии профиля резец дополнительно поворачивается на этот угол в попереч-
ной плоскости (после поворота на угол а в продольной плоскости); (3 —
угол профиля на резце, т.е. угол между стороной профиля и его продоль-
ной осью резца.
При углах а, «1 и 0 определяем угол 0lt необходимый для правки
профиля шлифовального круга:
tg0i - tgflcosai / cosa + tgasina.
Если на резце угол 0=0 , т.е. сторона профиля параллельна продоль-
ной оси резца (вид А на рис. 63, л), то tg0j = tga sina. Если сц = 0 , т.е.
резец не имеет дополнительного бокового заднего угла (вид Б на рис.
63, а), то tg01 = tg0/cosa.
Резцы для затылования зубьев дисковой фрезы, Резцы II порядка
Обычно изготовляют из закаленных полуфабрикатов. Заготовки резцов
имеют сечение 16Х16; 16Х 25; 20Х 25 мм и т.д. Они уже имеют
отфрезерованный задний угол 26° и окончательные размеры стержня.
Для фрез, которые часто повторяются в заказах, заранее изготовляют и
хранят шаблоны и контршаблоны. Контршаблон является поверочным
инструментом при изготовлении затыловочного резца.
Профиль резца (рис. 60, б) предварительно вырезается по шаблону
дисковыми отрезными кругами на вулканитовой или бакелитовой связ-
ке высотой 2—4 мм. Резцы в комплекте двух — трех шт. закрепляют в
угловую призму (см. рис. 60, в). Профиль у резцов шлифуют в два пере-
хода.
Переход L Шлифование верхней плоскости профиля резца проводит-
ся прямым кругом для снятия возможного обезуглероженного слоя
0,2—0,4 мм.
Переход И. Для шлифования впадины профиля, выдерживая углы
22° 30 и размер 5,9 мм, на глубину 9 мм, устанавливаем на станок
шлифовальный круг. Куском карбид-кремния придаем кругу прибли-
женную форму профиля. Подсчитываем угол 0 (см. рис. 23):
tg0, = tg0/ cosa = tg22°30' / cos26° = 0,4142/0,89879 = 0,46089,
откуда 0! = 24° 44'.
Далее определяем размер смещения алмаза от периферии круга (для
получения ширины впадины 5,9 мм) (см. рис. 29, б). Из треугольника
АВМ: АВ = 5,9/2 и 0] = 24°44'. Смещение ВМ = ABctg0j = 2,95Х 2,1708 =
= 6,4 мм.
Для правки шлифовального круга по периферии приспособление по
85
микрометру настраиваем на 75 + 6,4 = 81,4 мм. Каретка приспособления
закрепляется рукояткой в нулевое положение. Приспособление устанав-
ливается на магнитную плиту вплотную к продольному упору. Алмаз
подводится к периферии круга и поперечной подачей проводится заправ-
ка. Подавая алмаз на круг продольной подачей, поднимая шлифовальную
головку вверх и вниз, находим по касанию алмаза центр круга и прово-
дим последний переход.
Алмаз устанавливается приблизительно посередине периферии круга,
а шлифовальная головка поднимается на один — два оборота маховичка
вверх. Приспособление настраивается по микрометру на размер 75 мм,
т.е. в положение острия алмаза по оси вращения каретки, и одновремен-
но на расстоянии 6,4 мм от периферии круга.
Каретку приспособления поворачиваем и закрепляем вначале по часо-
вой стрелке на угол 90° — 24° 44' = 65° 16' и правим угол, подавая шлифо-
вальный круг на алмаз вертикальной подачей до прекращения его кон-
такта с кругом.
Не изменяя положения стола, круг снова поднимаем вверх, каретку
приспособления поворачиваем против часовой стрелки на угол 90° —
24° 44' = 65° 16' и, закрепив ее, проводим правку второй стороны шли-
фовального круга.
Закончив правку профиля, резцы в угловой призме устанавливаем на
магнитную плиту вплотную к продольному упору. Вводим круг во впа-
дину профиля резцов и шлифуем их. Проверка углов и размера 5,9 мм
проводится шаблоном с установкой его по передней грани резца с по-
мощью прозрачного стекла. Шлифование профиля заканчивается, когда
плечики шаблона коснутся верхней режущей кромки резца без просвета.
Проверка осуществляется так же со стеклом, установленным на перед-
ней грани резца.
Затыловочный резец для угловой односторонней дисковой фрезы.
Профиль резца (рис. 64) предварительно вырезается по разметке. Резцы
(2—3 шт.) закрепляются в угловой призме с углом наклона 26° друг за
другом со смещением резца на величину бокового угла 10° (16 tglO° ).
Шлифование проводится в три перехода.
Переход L Для предварительного шлифования нижней плоскости рез-
ца и угла 12°, выдерживая размер 6 мм на высоте 5,5 ±0,02 мм с обеспе-
чением припуска 0,3—0,4 мм, определяем 0!:
tg/31 - =	1 + tgasinft!;
сова
tg0, = tgl2° + tg26°sinl0°;
COS^O
tg0i = (0,21256.0,98481)/0,89879+ 0,48773-0,17365 = 0,08487,
откуда = 17° 38'.
Устанавливаем на станок шлифовальный круг прямого профиля зер-
нистостью 12—16 структуры 6—7. Универсальное приспособление (см.
рис. 23) настраиваем на 90° — 01 = 72° 22'. Приспособление устанавли-
ваем на магнитную плиту вплотную к продольному упору и приступаем
к правке угла 72° 22', подавая алмаз на круг поперечной подачей до вы-
соты угла 7—8 мм. После этого правим круг по периферии алмазным
карандашом, закрепленным в призматической державке. Угловую дер-
жавку с резцами устанавливаем на магнитную плиту вплотную к прок-
86
Рис. 64. Затыловочный резец для угло- Рис. 65. Резец для токарной обработки
вой односторонней дисковой фрезы	профилировочного ролика
ладке с углом наклона 10° и к продольному упору плиты для образо-
вания на резцах бокового угла 10°. Подводим шлифовальный круг и
шлифуем его, выдерживая припуск 0,3—0,4 мм.
Переход II. Перед окончательным шлифованием нижней плоскости
резца и угла 12° круг правим по периферии с односторонней подачей ал-
мазного карандаша на круг с тем, чтобы не было выкрашивания зерен
круга. Шлифовальный круг подводим сверху так, чтобы он коснулся все-
го профиля и окончательное шлифование проводим осторожно с малой
вертикальной подачей. Заканчивается шлифование с медленным выхажи-
ванием.
Переход III. Шлифование верхней плоскости резца размером 5,5 ±0,02
мм осуществляется тем же шлифовальным кругом, что и при выполне-
нии перехода IL При шлифовании проверку размера 5,5 ±0,02 мм можно
проводить на инструментальном микроскопе, с помощью индикатора или
лекальной линейки.
Стержневой резец для токарной обработки профилировочных роли-
ков. Профиль резца (рис. 65) имеет задний угол 12* и боковой 5°. Про-
филь состоит только из прямых плоскостей, поэтому правку шлифоваль-
ного круга проводим по рассчитанным углам. В данном случае угол при
шлифовании паза шириной 9 мм равен нулю, поэтому для расчета угла
правки шлифовального круга применяется формула: tg0i = tgo sin а, ;
tg0, = tgl2° sin5° = 0,21256-0,08715 = 0,01852, откуда 0, = l°04'.
Для шлифования углов 45° , угол правки шлифовального круга:
tgpj = tg/3	+ tgasina,;
COSa
tgfj. = tg45 + tgl2sin5 = (1-0,99619)/0,97815+ 0.21256X
COB *1 &
X 0,08715 = 1,084, откуда 0! = 45° 31'.
Резец закрепляется в угловой призме с углом наклона 12°. Шлифо-
вание резцов с таким профилем проводится по одному резцу за четыре
перехода.
Переход I. Для предварительного шлифования паза шириной 9 мм,
выдерживая боковые углы 5° и задний угол 12° и обеспечивая при-
87
Пуск 0,4-0,5 мм на шлифование верхней поверхности профиля размером
6,65 мм, подбираем прямой шлифовальный круг высотой 7—8 мм. Харак-
теристика круга такая же, как при шлифовании резца (см. рис. 64). Пра-
вим его по периферии алмазом, а по торцам — куском карбид-кремния.
Ёыбираем круг с занижением на 8—9 мм, чтобы шлифование проходило
только острой кромкой круга. Проложив между призмой и продольным
упором пластинку с углом 5° для смещения призмы на боковой угол 5°,
угловую призму с резцом устанавливаем на магнитную плиту и прижи-
маем вплотную к продольнрму упору.
Шлифовальный круг вводим в паз резца и шлифуем одну сторону и
основание паза до глубины 7 мм по передней плоскости резца. Затем
Призму с резцом устанавливаем для шлифования другой стороны паза,
для чего пластину с углом 5° переворачиваем на 180° в продольном нап-
равлении стола. Запоминаем вертикальное положение шлифовального
круга по лимбу вертикальной подачи или прибору числовой индикации.
Шлифовальный круг поднимается вверх на 0,5—1 мм и вводится в паз
резца, подводится к стороне паза и шлифует нешлифованную часть Осно^*
вания паза. Опуская круг до отметки по лимбу или прибору, затем шли-
фуют сторону паза до размера 8,4 ... 8,5 мм по блоку концевых мер.
Переход II. Для окончательного шлифования. паза шириной 9 мм и
его основания правку шлифовального круга проводим универсальным
приспособлением (см. рис. 23). Повернув каретку влево и закрепив ее
нЬ угол 90° — 1° 04' = 88° 56', правим переднюю сторону шлифовального
круга. Затем поворачиваем^ каретку вправо и так же правим угол 88° 56'
на задней стороне круга. Порядок установки призмы с резцом на магнит-
ной плите и порядок шлифования аналогичен первому переходу. Провер-
ка ширины паза 9 мм при шлифовании проводится по концевым мерам.
Переход III. Шлифование верхней горизонтальной прямой резца, вы-
держивая размер 6,65 мм и задний угол 12°, проводим этим же кругом.
Если на станке установлен прибор числовой индикации, то можно после
окончания шлифования паза (переход II) шлифовальный круг поднять
по показанию прибора вертикальной подачи на размер 6,65 cosl2° = 6,65Х
X 0,97815 = 6,505 мм и провести шлифование верхней поверхности. Про-
верку размера 6,65 мм можно провести на микроскопе, микрометричес-
ким глубомером или ио концевым мерам.
Переход IV. Для шлифования углов 45°, боковых и задних углов,
выдерживая размер 3 мм, подбираем и устанавливаем на станок круг и
правим его с обеих сторон под углом /3 j = 45° 31'. Правку проводим, нас-
траиваясь на угол 90° — 45° ЗГ= 44° 29', по каждой стороне шлифоваль-
ного круга. Установка угловой призмы с резцом при шлифовании и шли-
фование ведутся в том же порядке, как и на предыдущих переходах. Из-
мерение размера 3 мм проводится микроскопом или по шаблону.
Резец для проточки профиля у металлического ролика. На рис. 66, а
показан резец для токарной обработки профиля у металлического роли-
ка, который необходим для правки профиля шлифовального круга при
изготовлении больших партий червячных фрез для нарезания звездочки
цепи Галля размером 3/8" (см. рис. 74). Порядок операций обработки
резца до шлифования профиля аналогичен обработке резца, показанного
выше. Шлифование профиля резца проводится за три перехода
(рис. 66, б).
Переход I. Шлифование прямолинейных плоскостей, оставляя при
88
Рис. 66. Резец II порядка для проточки профиля у металлического ролика (в) и
профили кругов для шлифования фасонного резца II порядка за три перехода (5)
пуск 0,04 мм на окончательное шлифование стороны 5,44 мм и припуск
1^—1,2 мм на сторону 9,67 мм, осуществляют прямым шлифовальным
кругом. Измерение размера 5,4 мм проводится визуально лекальной ли-
нейкой по блоку концевых мер на просвет. Размер блока плиток равен
5,44 cos 12° 5,44- 0,97815 = 5,28 мм. Резец закрепляется в призме с уг-
лом наклона 12°.
Переход П. Шлифование радиусов 10,15; 5,3; 0,33 мм, выдерживая
высоту 5,44 мм, координаты радиусов и размеры профиля 6,69; 5,03;
3,68 и 7,41 мм на высоте 1,14 мм, осуществляют на плоско шлифоваль-
ном станке, оснащенном прибором цифровой индикации для всех подач.
На станок устанавливается прямой шлифовальный круг высотой 12—
—16 мм и 140—160 мм.
Куском карбид-кремния придаем кругу требуемую форму; оконча-
тельно профиль правится алмазом с помощью универсального приспособ-
ления (см. рис. 23). Приспособление (см. рис. 23) настраиваем на размер
75 + 6,69 = 81,69 мм, закрепляем каретку в нулевом положении рыча-
гом 14; устанавливаем на магнитную плиту вплотную к продольному
упору и подводим алмаз к периферии шлифовального круга. Для более
точной установки алмаза по центру круга правку его периферии прово-
дим, меняя его высоту вертикальной подачей головки и определяя по ка-
санию алмаза на слух его положение по центру.
Установив точное положение алмаза по центру круга, фиксируем это
положение шлифовальной головки на вертикальной линейке цифровой
индикации. Стол закрепляем струбциной после последнего прохода при
правке периферии шлифовального круга. Приспособление выводим на
себя и настраиваем на правку радиуса 10,15 мм, т.е. на размер 75 +
+ 10,15 = 85,15 мм. Ввиду того, что резец имеет задний угол 12°, правку
радиусов нужно проводить в передней плоскости резца, т.е. с корректи-
ровкой.
Это достигается двумя способами. 1. Установкой правочного приспо-
собления на магнито проводящую призму с углом, равным заднему углу
резца. 2. Смещением алмаза по высоте на размер, получаемый из расчета
радиуса правки в плоскости заднего угла.
Измеряем диаметр шлифовального круга штангенциркулем. Допус-
тим, что диаметр круга равен 145,62 мм. Из треугольника ОАВ
(рис. 67, а), гипотенуза которого равна радиусу шлифовального круга,
89
Рис. 67. Схемы смещения алмаза по высоте от центра при правке профиля шлифо-
вального круга (а) и расчета углов сопряжения радиусов и координат настройки пра-
вочного приспособления (б)
т.е. 145,62/2 - 72,81 мм и угол 12°, определяем АВ - 72,81 sin 12° =
= 71,81-0,20701 = 15,14 мм.
По показаниям вертикальной линейки цифровой индикации подни-
маем шлифовальный круг вверх на 15,14 мм и правим радиус 10,15 мм,
подавая алмаз на круг поперечной подачей. Заканчивается правка в мо-
мент врезания алмаза при повороте каретки на угол 5 ... 8° . Это необхо-
димо, чтобы не образовалась ’’ступенька” на сопряжении дуги по торцу
круга.
Не меняя вертикального положения шлифовальной головки станка,
приспособление устанавливаем на правку радиуса 5,3 мм, т.е. по микро-
метру на размер 75 + 5,3 = 80,3 мм. По продольной линейке цифровой
индикации определяем положение стола, отлепляем струбцину и по по-
казаниям прибора смещаем стол вправо на 6,69— 4,04 = 2,65 мм. Затем
снова закрепляем стол струбциной. Для правки радиуса 5,3 мм необхо-
димо определить угол сопряжения с радиусом 10,15 мм.
Из треугольника OAOi получим (рис. 67, б): гипотенуза OOj R —
— г = 10,15 — 5,3 = 4,85 мм и катет О] А = 6,69 — 4,04 = 2,65 мм. Опреде-
ляем угол a: cosa = 2,65/4,85 = 0,54639, откуда а ~ 56° 53'.
При правке радиуса 5,3 мм подаем алмаз на шлифовальный круг по-
перечной подачей, вращая каретку правочного приспособления почасовой
стрелке до 56° и против часовой стрелки на выход. Во избежание зареза
круга алмазом в точке сопряжения радиусов 10,15 и 5,3 мм подачу алма-
за проводим на слух, когда алмаз прекращает шлифование при повороте
каретки по часовой стрелке. Заканчиваем правку окончательным прохо-
дом алмаза, его подачей до касания шлифовального круга в момент на-
хождения каретки на угле 56°. Закончив правку радиуса 5,3 мм, сни-
маем струбцину, освобождая продольный ход стола, и отводим алмаз от
шлифовального круга продольной подачей по показанию продольной ли-
нейки цифровой индикации на размер 3,71 мм (расстояние между цен-
трами радиусов 5,3 и 0,33 мм), а поперечной подачей выводим стол на
себя.
Для правки радиуса 0,33 мм необходимо определить угол сопряже-
ния с радиусом 5,3 мм. Из треугольника ODN получим: гипотенуза OD =
- 5,3 — 0,33 = 4,97 мм, катет ON = 4,04 — 0,33 = 3,71 мм, cosa2 -
- ON/OD = 3,71/4,97 =- 0,74648, откуда а2 = 41° 43'.
90
Рис. 68. Схемы шлифования "выработки"
для проверки профиля правленного круга
на инструментальном микроскопе
Приспособление настраиваем по
микрометру на размер 75 + 0,33 =
= 75,33 мм и правим радиус 0,33 мм
вращением каретки от 2 до 40° по
часовой стрелке, подавая алмаз на
шлифовальный круг поперечной пода-
чей. Заканчиваем правку при касании
алмазом круга на угле 41° поворо-
том каретки против часовой стрелки
до 0 .
После правки радиуса 0,33 мм проверяем профиль круга по про-
шлифованной ’’выработке”. Для этого ’’выработку” зажимаем в кубике
(рис. 68, а) и обратным торцом шлифовального круга вышлифовы-
ваем уступ высотой 4 мм на длине 3—4 мм (рис. 68, б).
Повернув кубик обратной стороной к продольному упору, шлифуем
профильной частью круга ’’выработку” (рис. 114, а), не изменяя верти-
кального положения шлифовального круга. После этого на инструмен-
тальном микроскопе проверяем размер на ’’выработке”: (7,41 — 5,03)/2 =
= 1,19 мм между точками на высоте 3,68 мм и 1,14 мм от основания
профиля.
Убедившись в правильности правленного профиля на шлифовальном
круге, устанавливаем угловую призму с резцом на магнитную плиту и
шлифуем поочередно правую и левую стороны резца (рис. 66, б), выдер-
живая высоту 5,44 мм и толщину профиля зуба 5,03 мм на высоте
3,68 мм и 7,41 мм на высоте 1,14 мм. Проверку размеров профиля про-
водим на инструментальном микроскопе.
Переход Ш. Для шлифования радиуса 2,5 мм, сопряженного с дугой
радиуса 10,15 мм и горизонтальной прямой, необходимо определить
угол точки сопряжения дуг радиусов 2,5 мм и 10,15 мм и размер от цен-
тра радиуса 2,5 мм до точки сопряжения радиусов (рис. 69, а). Из треу-
гольника Oi ВС получим: гипотенуза OjC - 10,15 + 2,5 = 12,65 мм; ка-
тет ВС = 6,69 — 5;44 + 2,5 = 3,75 мм. Определяем угол а! : cosaj =
= 3,75/12,65= 0,29644, откуда а 1 = 72° 45'.
Из треугольника СМЕ: гипотенуза СЕ равна радиусу 2,5 мм, угол
а3 = 90° - 72°45' = 17° 15', тогда ЕМ = СЕ sin 17° 15' = 2,5-0,29644 =
= 0,74 мм.
На станок устанавливаем шлифовальный круг прямого профиля. Из-
меряем диаметр шлифовального круга и подсчитываем размер верти-
кального смещения шлифовальной головки с учетом правки радиуса в
плоскости заднего угла 12° резца. Предположим, что диаметр шлифоваль-
ного круга 154,3 мм. Из треугольника ODB (рис. 69, б) определяем ка-
тет DB. Гипотенуза треугольника равна половине диаметра круга, т.е.
154,3/2 = 77,15 мм, задний угол резца 12°, тогда DB = 77,15 sinl2° =
= 77,15-0,20791 = 16,04 мм. По показанию вертикальной линейки число-
вой индикации шлифовальный круг поднимаем вверх на 16,04 мм от
центра круга.
Универсальное приспособление настраиваем на размер 75 — 0,74 =
= 74,26 мм. Каретку приспособления устанавливаем в нулевое положе-
ние и закрепляем рычагом. Затем приспособление устанавливаем на маг-
91
Рис.' 69. Схемы расчета уг-
ла точки сопряжения ради-
усов и координат настрой»
ки универсального приспо-
собления (а) и смещения
алмаза по высоте от центра
при правке профиля шли»
фовального круга (б)
нитную плиту стола к продольному упору и правим круг по периферии
поперечным перемещением стола; подавая алмаз на круг продольной по-
дачей.
При последнем чистовом проходе продольный стол закрепляем струб-
циной. Затем поперечной подачей выводим приспособление на себя и нас-
траиваем его на правку радиуса 2,5 мм, т.е. устанавливаем на размер
75 — 2,5 = 72,5 мм.
Приступаем к правке радиуса (для вогнутого профиля на круге), по-
давая алмаз на шлифовальный круг поперечной подачей до образования
на круге небольшой прямой касательной в» пределах 0,5—0,8 мм, что не-
обходимо для слияния дуги радиуса с верхней площадкой резца шириной
0,125 + 0,125 = 0,25 мм.
После правки радиуса угловая призма с резцом устанавливается на
магнитную плиту вплотную к продольному упору. Подводим шлифоваль-
ный круг к резцу так, чтобы он коснулся верхней площадки профиля
резца по касательной к радиусу 2,5 мм (см. рис. 66, б). Во избежание за-
реза при вертикальной подаче головки необходимо на верхнюю площадку
резца нанести мягким графитовым карандашом несколько жирных рисок.
Добившись соприкосновения шлифовального круга с верхней пло-
щадкой резца, шлифуем радиус 2,5 мм до его сопряжения с радиусом
10,15 мм. Проверку радиуса 2,5 мм и его сопряжения с радиусом 10,15 мм
проверяем рад иу со мером или на инструментальном микроскопе по ра-
диусной головке и определяем величину съема. Добившись полного соп-
ряжения радиусов, призму с резцом переворачиваем и шлифуем вторую
сторону резца в том же порядке. Окончательная проверка профиля резца
проводится шаблоном на зуб червячной фрезы по передней грани с по-
мощью прозрачного стекла.
4.	СВЕРЛА С ВЫШЛИФОВАННЫМИ СТРУЖЕЧНЫМИ КАНАВКАМИ
В последнее время появилось оборудование для изготовления спи-
ральных сверл диаметром от 1,5 до 12 мм методом вышлифовки спираль-
ных канавок по целому без предварительного фрезерования. В цанговом
зажиме закрепляется закаленная и отшлифованная по наружному диамет-
ру заготовка. Вышлифовка канавки осуществляется так же, как и при
фрезеровании, только вместо фрезы установлен шлифовальный круг. За-
готовка сверла пропускается через направляющую втулку станка и дви-
гается вдоль ее оси и одновременно вращается. Такое движение заготов-
ка получает от сменного копира. Копир выбирают в зависимости от угла
спирали сверла и его диаметра. Шлифовальный круг правят по профилю
двумя алмазами, как показано на рис. 70.
92
Рис. 70. Схема правки профиля шлифовально-
го круга двумя алмазами на станке для шли-
фования стружечных канавок сверл без пред-
варительного фрезерования канавки
На станок для обработки спираль-
ных сверл от 6 до 12 мм ставится шли-
фовальный круг диаметром 400 мм и
высотой в зависимости от ширины
канавки сверяй. Шлифовальный круг
имеет следующую характеристику:
24А10ПТ16В — электрокорунд белый
24А зернистостью 10П твердостью Т1
шестой структуры на вулканитовой
связке В.
Для получения качественных канавок сверл при вышлифовке по це-
лому, без прижогов и микротрещин очень важно иметь на станке обиль-
ное охлаждение. В качестве СОЖ берется следующий состав: 90 % — ве-
лосит, 4 % — смазка МГ-203А, 5 % — масло АСВ, 1 % — хлоропарафин.
Неправильно выбранный состав СОЖ приводит к впениванию СОЖ
и дефектам сверл. К станку придаются сменные копиры с шагом винто-
вой линии 15; 17; 22; 26; 30; 34; 37; 41; 43; 45; 49; 56; 62; 65; 71
и 74 мм.
Пример. Необходимо изготовить сверло диаметром d = 5,15 мм с углом а = 3.0°
S = n^ctga = 3, 14*5, 15ctg30° = 3, 14 -5,15-1,730 = 28,008 мм.
Для данного сверла выбираем копир с шагом S = 30 мм. Тогда угол шпиндель-
ной бабки
ctgof = Sf^d= 30/3,14-5,15 = 1,8551, откуда а = 28е 19г, на этот угол и устанав-
ливаем шпиндельную бабку. Толщина шлифовального круга 1У = l/4ird сова - 1/4 X
х 5,15 0,88034 = 3,5589 мм, где^ — диаметр сверла; а — угол установки шлифоваль-
ной бабки.
Берем ближайший большой размер шлифовального круга W = 4 мм (чем ближе
размер круга к расчетному, тем меньше искажение профиля канавки сверла). Радиу-
сы алмазной правки шлифовального круга: 7?пр = 0,84 W = 0,84-4 = 3,36 мм;
Ядев “ 0,65 W = 0,65’ 4= 2,6 мм.
В этом случае размер К установки алмазов по микрометру (установка алмазов
проводится в постоянной втулке) подсчитывается путем вычитания длины радиу-
сов профиля из длины канавки втулки до получения нулевого положения острия ал-
маза. Если размер установки алмазов во втулке (при нулевом положении радиусов),
например, 13 мм, то' по микрометру размер К: К™ = 13 —	= 13 — 3,36 --
= 9,64 мм, Кдев = 13 — Ялев = 13 — 2,6 - 10,4 мм.
Повторная правка шлифовального круга при его износе выполняется в конце
полного цикла обработки, т.е. после вы шлифовки канавок в сверле. С помощью уни-
версального приспособления выполняется как алмазная правка шлифовального кру-
га, так и движение головки шлифовального круга вниз для компенсации величины
съема при правке.
Величина съема для автоматической правки шлифовального круга зависит от мар-
ки стали сверла, характеристики шлифовального круга, скорости вышлифовки и
типа СОЖ. Уменьшение или увеличение конусности сердцевины сверла (к хвостовику
идет увеличение диаметра сердцевины) осуществляется с помощью копирной линей-
ки. Шлифование спинки сверла проводится аналогично вышлифовке канавок на дру-
гом станке.
93
5.	ШЛИФОВАНИЕ ЧЕРВЯЧНЫХ ФРЕЗ ДЛЯ ЗВЕЗДОЧЕК
ЦЕПНЫХ ПЕРЕДАЧ И ШЛИЦЕВЫХ ЧЕРВЯЧНЫХ ФРЕЗ
Целые червячные фрезы предварительно затыловывают на токарно-
затыловочных станках, а рейки сборных червячных фрез фрезеруют в
ложных корпусах на резьбофрезерных станках или в специальных прис-
пособлениях на горизонтально-фрезерных станках. Шлифование закален-
ных фрез проводят на шлифовально-затыловочных станках, которые из-
готовляют различных типов: с установкой фрезы на оправке консольно
в шпинделе, который вращается и одновременно подается по шагу с
помощью эвольвентного копира с соответствующей настройкой на все
движения, в том числе и на затыловочное движение суппорта шлифоваль-
ного шпинделя с помощью сменных шестерен каждой гитары (деление
по заходам и ускоренный обратный ход осуществляют автоматически).
Второй тип станков, у которых червячная фреза крепится в центрах
на оправке и вращается с помощью поводковой планшайбы, а затыло-
вочное движение и движение по шагу шпинделя шлифовального круга
осуществляют суппортом через систему сменных шестерен гитар и кулач-
ков для затылования. Шпиндель шлифовального круга крепится на суп-
порте в люльке вместе с электродвигателем, приводящим во вращение
шпиндель. Во избежание возникновения седловины на зубе от шлифо-
вального круга необходимо применять круги минимального диаметра
(практически не более 100 мм).
Правка шлифовального круга алмазом на станках первого типа осу-
ществляется с помощью шарнирного механизма типа пантографа и копи-
ра (шаблона). Шарнирный механизм передает движение алмазу в масшта-
бе один к одному по копиру, изготовленному без увеличения в соответ-
ствии с чертежом профиля фрезы. На рис. 71 показана схема работы пра-
вочного алмазного приспособления для станков первого типа, представ-
ляющего собой шарнирный механизм, состоящий из шести звеньев типа
пантографа.
Приспособление находится на горизонтальной плоскости с салазками,
с помощью которых осуществляется подача алмаза на шлифовальный
круг. Копирующее звено-рычаг поддерживается и перемещается осталь-
ными звеньями механизма. Осыпающаяся пыль особого влияния на точ-
ность правки шлифовального круга не оказывает, так как копирующий
рычаг имеет контакт по линиям в двух местах: на копире 2 и на опорном
сухаре 3 (длина линии контакта около 3 мм). Правка круга проводится
вручную поворотом рычага 1.
Правка шлифовального круга алмазом на станках второго типа про-
водится на отдельно стоящем моторном приспособлении с помощью пан-
тографа и копира, имеющего профиль, увеличенный в 5 раз по сравнению
с размерами профиля червячной шлицевой фрезы (рис. 72). Для правки
круга по профилю шлифовальная головка вместе со шлифовальным кру-
гом снимается с люльки суппорта и устанавливается в рядом стоящее со
станком моторное правочное приспособление.
Приспособление состоит из плиты 6 (плита закреплена для удобства
работы на высоких ножках), на которой смонтированы рычаги пантогра-
фа и другие детали. Рычаг 3 закреплен на стойке 19, которая может пере-
ставляться параллельно осям шпинделя 14 и шлифовального круга 16.
Перестановку стойки 19 делают для возможности правки профиля с
правой и левой сторон круга. На рычаге 18 пантографа крепится алмаз,
94
Рис. 71. Схема работы алмазного приспособления на шлифовально-затыловочном
станке;
1 — рычаг; 2 — копир (шаблон); 3 — опорный сухарь; 4 — копирующее звено-рычаг;
5 — алмаз; 6 — шлифовальный круг; 7 — пружина; 8 — прижимной ролик
Рис. 72. Алмазное приспособление с пантографом для правки профиля на шлифоваль-
ном круге по увеличенному копиру (шаблону) для шлифовально-затыловочного
станка:
1 — площадка призмы; 2 — шпилька; 3-5 и 18 — рычаги пантографа; 6 — плита; 7 —
копир с увеличенным профилем; 8 — призма; 9 — щуп; 10 — плоский ремень; 11 —
шкив; 12 —штурвал; 13 — салазки; 14 — шпиндель; 15 — ручка; 16 — шлифоваль-
ный круг; 17 — ось крепления алмаза; 19 — стойка
острие которого точно с помощью установа закрепляется в центре вра-
щения оси 17. Поворот алмаза относительно будущего профиля шлифо-
вального круга проводится ручкой 15 с фиксацией по просверленным
отверстиям на рычаге 18, Шпиндель 14 шлифовального круга закрепляет-
ся в приспособлении на салазках 13. Подача шлифовального круга на
95
алмаз проводится перемещением салазок, с помощью винтовой подачи
вращением штурвала 12. На правом конце шпинделя насажен шкив 11,
приводимый во вращение от мотора через плоский ремень 10.
На горизонтальной площадке призмы 1 свободно может передвигать*
ся выступающая шпилька 2, закрепленная на рычагах 3 и 5. На конце ры-
чага 5 находится щуп 9, который свободно передвигается по горизонталь-
ной площадке призмы 8. Острие щупа 9 находится в центре вращения оси
щупа 9. Положение острия щупа относительно профиля копиров 7 может
меняться в зависимости от того, какую сторону профиля шлифовального
круга хотят править.
Копиры (шаблоны) изготовляют из стального листа У10А, У8А тол-
щиной 2~~3 мм и закаливают до HRC3 56 ... 60. На рис. 73, а показан про-
филь червячной фрезы для фрезерования шлицевого вала диаметром
23 /\°Амм с числом шлицев 10 и шириной шлицев 3,4± 0,03 мм.
— 0,041
На рис. 73, б показан копир (шаблон) для алмазной правки профиля
шлифовального круга. Как видно из размеров профиля червячной фрезы
и копира, размеры профиля на копире увеличены в 5 раз, так, размер
радиуса на фрезе 4,25 мм соответствует размеру радиуса на копире
21,25 мм. Учитывая, что размеры профиля на копире выдерживаются при
его изготовлении с допуском ±0,03 мм, такое увеличение размеров на
копире обеспечивает снижение в б раз погрешности правки профиля на
шлифовальном круге. Для алмазной правки шлифовального круга на
правочное приспособление устанавливается два копира, один — на пра-
вую другой — на левую сторону фрезы.
Последовательность выполнения операции по правке шлифовального
круга: шпиндель шлифовального круга устанавливается на приспособле-
ние так, чтобы вершина алмаза и оправа находилась по оси симметрии
профиля шлифовального круга, а щуп 9 (см. рис. 72) приблизительно на-
ходился на оси симметрии правого и левого копиров. При этом копиры
устанавливают друг от друга на расстоянии, равном ширине впадины
зубьев фреЗы, увеличенной в 5 раз. В нашем примере ширина впадины
равна 6,8928 — 3,47 = 3,4228; умножая это число на пять, получим
17,1140 мм. Учитывая, что шлифование делается шлифовальным кругом
”в ]5азгон”, копиры раздвигают на несколько большую величину.
После настройки щупа 9 относительно копиров и одновременно шли-
фовального круга относительно алмаза шпиндель и копиры закрепляют
в установленном положении. После этого надевают на шкивы мотора и
Рис. 73. Профиль зуба червячной фрезы для фрезерования десяти шлицевого вала
4'23 мм (в) и копир (шаблон) для пантографа (б)
96
шпинделя плоский ремень и приступают к правке сначала правой сторо-
ны шлифовального круга. Для этого ручка 15 ставится в такое положе-
ние, чтобы ось оправы и острие алмаза были по возможности перпенди-
кулярны ко всем участкам профиля правой .стороны шлифовального
круга.
Затем шлифовальный круг подается на алмаз перемещением салазок
штурвалом 12 и, медленно ведя щуп 9 по профилю правого копира, пра-
вим правую сторону круга. Правка осуществляется не сразу на всю глу-
бину профиля, а путем повторных подач шлифовального круга на алмаз
и движений щупа по профилю копира.
После правки правой стороны фрезы шлифовальный круг отводится
в первоначальное положение, алмаз переводится ручкой 15 на другую
сторону круга и те же операции проводятся на левой стороне шлифоваль-
ного круга с помощью левого копира. Подача шлифовального круга на
алмаз прекращается после достижения той же отметки на лимбе штурва-
ла 12, что и при правке правой стороны круга.
При шлифовании червячной фрезы правильность геометрии ее профи-
ля проверяется нарезанием шлицевого образца длиной 15—20 мм на зу-
бофрезерном станке. Размеры шлицев на образце проверяются микро-
метром на инструментальном микроскопе и шлицевым калибром (ко-
ронкой) . Если на шлицевом образце размеры не выдержаны в соответ-
ствии с чертежом, шлифовщик меняет положение копиров (уменьшает
или увеличивает угол поворота или расстояние между ними) на горизон-
тальной призме пантографа, снова правит шлифовальный круг и повтор-
но шлифует профиль червячной фрезы. После этого фрезерует шлицевой
образец, добиваясь получения размеров на образец в точном соответ-
ствии с чертежом. Червячная фреза после контроля поступает на склад
обязательно со шлицевым образцом.
Шлифование червячных фрез для нарезания звездочек цепных передач
проводится на шлифовально-затыловочных станках. Профиль шлифоваль-
ного круга в этом случае может правиться также по копиру (шаблону).
Для более высокой производительности шлифовальный круг правится
металлическим роликом.
На рис. 74, а показан профиль впадины фрезы и ее зуба в нормальном
сечении для нарезания звездочки цепи Галля размером 3/8" ., а на
рис. 74, б — профиль резца для токарной проточки профиля металличес-
кого ролика. Резец для нарезания зуба фрезы на токарно-затыловочном
станке изготовляется также шлифовщиком-лекальщиком, но с задним
углом 26° , а не 12° для впадины зуба, так как при затыловочном движе-
нии резца задний угол по профилю в значительной степени становится
меньшим. Размеры резца расчитывают с учетом припуска 0,5—0,7 мм на
шлифование червячной фрезы после ее термической обработки.
Если у изготовителя червячных фрез имеется оптический профиле-
шлифовальный станок, то металлический ролик можно закалить до бо-
лее высокой твердости и прошлифовать профиль по увеличенному черте-
жу. В этом случае ролик будет иметь более высокую стойкость при прав-
ке абразивного круга.
Правка профиля шлифовального круга проводится в следующем по-
рядке: ролик устанавливается на оправке в центра шлифовально-заты-
лочного станка (вместо червячной фрезы, закрепленной на оправке);
шлифовщик вручную вращает плоским ремнем оправку, вводит шлифо-
97
по профилю
у
Л 536
б)
Рис. 74. Профили впадины
фрезы и ее зуба в нормаль*
ном сечении для фрезерова-
ния звездочки цепной пере-
дачи (я), резца для токар-
ной обработки червячной
фрезы на токарно-затыло-
вочном станке (£) и схема
правки профиля шлифоваль-
шлифовании червячной фрезы (в )
0)
вальный круг в профиль ролика и медленной поперечной подачей суппор-
та правит профиль шлифовального круга (рис. 74, в).
После правки шлифование червячной фрезы осуществляется обыч-
ным методом: сначала идет предварительное шлифование, а затем круг
правится неизношенным металлическим роликом (после протоки рез-
цом или повторного шлифования на оптическом профилешлифовальном
станке) и осуществляется чистовое шлифование. Контроль профиля чер-
вячной фрезы проводится шаблоном, а также нарезанием образца звез-
дочки на зубофрезерном станке, что является свидетелем качества чер-
вячной фрезы.
6.	ОСТРОЗАТОЧЕННЫЕ ТВЕРДОСПЛАВНЫЕ ЧЕРВЯЧНЫЕ
И ФАСОННЫЕ ФРЕЗЫ
Твердосплавные червячные фрезы предназначены для скоростного на-
резания зубьев зубчатых колес из конструкционных и труднообрабаты-
ваемых сталей и сплавов, чугуна, цветных металлов и различных неме-
таллических материалов, обладающих повышенной абразивной способ-
ностью, таких как текстолит, полиамидные смолы, капрон и др.
Для передачи вращения с коленчатого вала на распределительный вал
двигателя внутреннего сгорания применяется передаточная шестерня, из-
готовляемая из текстолита. Ранее нарезание зубьев у текстолитовой шес-
терни на ГАЗе проводилось червячной фрезой из быстрорежущей стали.
В настоящее время обработка зубьев проводится сборной острозаточен-
ной твердосплавной фрезой при скорости резания 200 м/мин.
98
Благодаря применению твердосплавных сборных червячных фрез
уменьшаются расходы на инструмент при зубофрезеровании, снижается
себестоимость операции зубофрезерования, повышается точность обра-
ботки и значительно улучшается качество обработанной поверхности, ста-
новится возможным получение более стабильных размеров профиля на-
резаемых зубчатых колес.
Благодаря применению сборной твердосплавной фрезы (рис. 75) на
операции нарезания текстолитовой шестерни повысилась производитель-
ность труда в несколько раз и увеличилась стойкость фрез между пере-
точками до 40 раз. Рекомендуются следующие геометрические парамет-
ры фрезы: передний угол 7ф = 0°, передний угол фаски у вершины отри-
цательный (уф = —30°), задний угол на вершине ав = 15 ... 20°, задний
угол на боковых сторонах ag = 8 ... 12°. Увеличенные задние углы на бо-
ковых сторонах зубьев по сравнению с затылованными зубьями обеспе-
чивают работу острозаточенных фрез на более высоких режимах и повы-
шают их стойкость.
Твердосплавные резцы для сборной червячной однозаходной фрезы.
Заготовка для резцов куется прутками 10Х10 из стали 9ХС. После отжи-
га прутки фрезеруют размером 8Х 9 мм с припуском 0,5—-0,7 мм на шли-
фование. У прутков предварительно шлифуют на магнитной плите две
плоскости с оставлением припуска 0,2—0,3 мм, затем в шлифовальных
тисках шлифуется третья сторона под угол 90°, после чего четвертая
сторона — на магнитной плите с припуском 0,2—0,3 мм.
Разрезка прутков по длине размером 25 + 0,5 мм и фрезерование гнез-
да под твердосплавную пластину из сплава Т14К8 производится на уни-
версально-фрезерном станке. Твердосплавные пластины Т14К8 изготов-
ляют (прессуЛт) в металлической пресс-форме и спекают в вакуумной
печи при температуре 1390° С.
К державкам резцов твердосплавные пластины рекомендуется при-
паивать серебряным припоем с компенсирующей прокладкой. Это улуч-
Убмиуеяяый профиль зуба
1. Допуск на окружной шаг при одном полном обороте фрезы 0,04 мм на суммарную
погрешность на длине 60мм по подъему нитки 6,06мм.
2. Чисм прямы* канадок 12
Рис. 76. Червячная сборная твердосплавная фреза с острозаточенными зубьями:
1 — винт; 2 — сухарь; 3 — резец; 4 — сектор; 5 — корпус
99
7.982
8°^ Г
| 1,5*95*
! кругом
j 8,995-о, tt
1. Плоскости А и В долмпы Сыть парал-
лельны и перпендикуллрны плоскостям
С и В
2 . Число резцов 89 nvrAiBr 7, ,л.
J. Материал дермавки 9МфЙС355- 90)
9. Материал -твервыи сплав марки П9К8
Рис. 76. Резец острозаточенной червячной фрезы

шает качество резцов и уменьшает засаливание алмазного шлифовально-
го круга, что очень важно при выполнении шлифовальных операций на
твердосплавном припайном инструменте. Для ликвидации смещения
твердосплавных пластин относительно державки рекомендуется прово-
дить напайку в кондукторе из керамики.
Как видно из рис. 76, сборная фреза собирается из 84 резцов. Чтобы
выдержать допуск на окружной шаг 0,04 мм при одном обороте фрезы
и 0,06 мм на суммарную погрешность по подъему нитки на длине 60 мм,
требуется очень точно прошлифовать размеры державки резцов, т.е. раз-
мер 7,982 мм,, определяющий шаг нитки фрезы, а также размер 8,995—
—0,01 мм.
Шлифование размеров 7,982 и 8,995 мм проводится предварительно
на магнитной плите, а окончательно — на магнитном переходнике на
плоскошлифовальном станке повышенной точности. Перед шлифова-
нием державок резцов магнитный переходник шлифуется в тисках, а за-
тем шлифуют резцы в количеств 10—15 шт. по двум плоскостям разме-
ром 7,982 мм. После этого шлифуется передняя плоскость и грань твер-
досплавных пластинок алмазным кругом в специальной призме по четы-
ре резца. Установка резцов в призме и схема шлифования торцов показа-
ны на рис. 77, а.
Противоположная плоскость шлифуется на магнитном переходнике
также (по 10—15 шт.) размером 8,995 мм. Наиболее сложный и ответ-
ственной операцией является шлифование резцов. Шлифование углов
резца 14° 30'±8' и 25° ±30* проводится в призме (рис. 77, б).
В призме-приспособлении 5 имеется восемь пазов и восемь крепеж-
ных винтов 3, находящихся в планке 1. На торцовой части в конце пазов
помещено восемь упорных штифтов 4, головки которых находятся точ-
но на одной линии, параллельной базовой стороне призмы. Твердосплав-
ные резцы 2 устанавливают в точно расположенных под углом 8° пазах
до упора торцов в штифты.
100
В приспособление зажимают четыре резца в одном направлении и че-
тыре резца в противоположном направлении под углом 20 . Угол профи-
ля 14* 30'±8 ' шлифуется на синусной 100 мм линейке (рис. 77, в). Раз-
мер высоты блока концевых мер Н = Lsina= 100-0,25038 = 25,038 мм,
где L — длина синусной линейки; а— угол профиля резцов.
Шлифование осуществляется алмазными кругами прямого профиля
ПП на керамической связке К1 из шлифпорошка АС4 зернистостью
125/100 ... 80/63 100 или на металлической связке ПМ1 и М04 из
шлифпорошка АС6 зернистостью 125/100—80/63 100 или 150.
Шлифовальный круг подается на резец вертикальной подачей. После
шлифования одной стороны и контроля одного из резцов на инструмен-
тальном микроскопе резцы в призме-приспособлении меняют местами,
после чего также с проверкой на микроскопе шлифуется вторая сторона
резцов.
После шлифования углов 14° 30'±8' синусная линейка устанавливает-
ся на угол 25° ±30' с размером блока концевых мер 42,262 мм. Шлифо-
вание заднего угла по вершине резцов 20° ± 30' проводят в той же приз-
ме-приспособлении после шлифования углов 14° 30' и 25° на магнитной
плите, не вынимая резцов из призмы. Радиусы 0,3 мм на вершине резцов
правят вручную алмазным кругом.
Отрицательный угол 30° на длине 0,3 +0,1 мм шлифуется на магнит-
ном переходнике с углом 30° алмазным кругом (рис. 77, г) или после
сборки резцов в корпусе червячной фрезы также алмазным кругом в
шлифовальных тисках с соответствующей установкой под 30° каждого
ряда зубьев.
Рис. 77. Призма для шлифования резцов (д), призма для шлифования углов 14°30'
и 25° у резцов червячной фрезы (б), схемы шлифования углов резцов на синусной
линейке (в) и отрицательного угла 30° у резцов на магнитном переходнике (г)
101
Выполнение шлифования профиля у резцов с задним углом 8° по бо-
ковым режущим граням и радиусам более удобно проводить на оптичес-
ком профилешлифовальном станке алмазным кругом в призме. Качест-
во выполнения переходов от одного угла к другому (14° 30’ к 25° ) и к
радиусам профиля резца будет лучшим без получения возможных заре-
зов и уступов, но с меньшей производительностью в сравнении с ранее
описанной технологией.
Контроль линейных размеров 7,982 и 8,995 мм резцов фрезы прово-
дится по блоку концевых мер. Контроль профиля осуществляется на ин-
струментальном микроскопе. Контроль фрезы в сборе на изменение шага
нитки при одном обороте и на полную суммарную погрешность по подъе-
му нитки на длине фрезы проводится на спиралеметре с настройкой при-
бора с помощью сменных шестерен (со шлифованным профилем зубьев)
и установки копирной линейки на угол спирали.
Шлифование-острозаточенных фасонных фрез. Фрезы с острозаточен-
ными зубьями в сравнении с затылованными обладают повышенной стой-
костью и производительностью за счет увеличения режимов резания. Это
объясняется лучшей геометрией и большим числом зубьев при равных
диаметрах затылованных и острозаточенных фрезах. Способ шлифования
профиля (заточки) острозаточенных фрез позволяет обеспечивать одина-
ковый задний угол во всех точках профиля зуба, что в большинстве
случаев нельзя сделать у затылованных фрез.
Преимущество острозаточенных профильных фрез заключается еще
и в том, что способ их заточки позволяет многократно комплектовать
фрезы по диаметру. Известно, что затупление фрез идет главным обра-
зом по заднему углу, а при шлифовании профиля снятие затупленного
слоя невелико, поэтому фрезы с таким способом заточки имеют большее
число переточек. Комплектовать фрезы по диаметру очень важно при
применении многопозиционных фрезерных станков и рабочих приспособ-
лений, например, при фрезеровании канавок метчиков, когда на одну
фрезерную оправку ставятся одновременно четыре — шесть фрез одина-
кового наружного диаметра.
Шлифование (заточка) профиля осуществляется на специальной уста-
новке с помощью приспособления на воздушной подушке (рис. 78). Фре-
за с приспособлением легко вручную перемещается по горизонтальной
плите установки относительно шлифовального круга вместе с установлен-
ным на приспособлении копиром 6, касаясь щупа 12. Легкость передви-
жения приспособления по плите установки достигается за счет воздуш-
ной подушки 5 (показана жирной чертой). Воздух под плиту приспособ-
ления подается по шлангу через каналы и отверстия в опорной плите 7.
Диаметр отверстий 0,04 мм; давление воздуха 2—3 кПа.
Фреза закрепляется на оправке в центра 1 и совмещается с профилем
копира. Величина съема на профиле фрезы (по заднему углу зуба) регу-
лируется перемещением бабки шлифовального круга. Предварительная
регулировка совмещения профиля фрезы с профилем копира по оси Y
проводится перемещением верхнего ползуна 2 относительно основания
3 с помощью винта 8 и рукоятки 9.
Грубую настройку положения профиля фрезы по оси X относительно
копира проводят пу,тем смещения оправки с фрезой вместе с центрами 1,
предварительно открепив винт 13. Точная настройка положения профиля
фрезы по осиХ осуществляется перемещением копира вдоль оси центров.
Такую настройку ио осиХ осуществляют двумя регулировочными винта-
102
3

Рис. 78. Схема шлифования
(заточки) фасонных фрез по
профилю с помощью приспо-
собления на воздушной по-
душке:
1 — центра; 2 — ползун; 3 — основание; 4 — регулировочный винт; 5 — воздушная
подушка; 6 — копир (шаблон); 7 — опорная плита; 8, 13 — винты; 9,10 — рукоят-
ки; 11 — упор; 12 — щуп
ми 4, предварительно отвернув крепежный винт 11с помощью рукоятки
10 по стрелке А.
На установке впереди шлифовального круга имеется вертикальная
стойка с регулируемым упором по высоте для установки положения
зуба фрезы и получения необходимого заднего угла по профилю. Чем
ниже будет установлен упор, тем больший задний угол получится на зубе
фрезы. Величина заднего угла зависит также от диаметра шлифовального
круга. Чем меньше диаметр шлифовального круга, тем больший задний
юз
угол будет на профиле зуба. При этом исполнитель легко добивается не-
обходимого заднего угла. При выборе диаметра шлифовального круга и
высоты упора необходимо исключить получение на зубе большой седло-
вины, но и не ’’зарезать” профиль следующего зуба.
Установив высоту yhopa и поворачивая (обкатывая) фрезу с приспо-
соблением около щупа 12, шлифовальным кругом снимают на заданную
глубину затупленный слой по задней поверхности профиля зуба. После
шлифования одного зуба фреза с приспособлением отводится от упоров,
поворачивается на следующий зуб и шлифует так же профиль второго
зуба, и т.д. Прошлифовав профиль всех зубьев фрезы, шлифовальный
круг подают еще на небольшую глубину заточки и все операции повто-
ряются. На данном приспособлении можно шлифовать фрезы с открытым
профилем без резких переходов и уступов (фрезы для фрезерования
стружечных канавок сверл, метчиков, зенкеров и т.д.).
7.	ШЛИФОВАНИЕ ПРОТЯЖЕК ДЛЯ ОБРАБОТКИ НАРУЖНЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ
Протягивание сложного профиля на деталях более производительно
и выполняется с большей точностью, чем фрезерование фасонными заты-
лованными фрезами. Шток фиксации переключения коробки
передач автомобиля протягивается фасонной плоской протяжкой взамен
ранее применявшейся фасонной фрезы с затылованными зубьями. Плос-
кая протяжка для протягивания фасонного профиля на штоке переклю-
чения передач показана на рис. 79.
Технология изготовления фасонной плоской протяжки состоит: из
ковки заготовки из быстрорежущей стали Р6М5 с припуском на обработ-
ку, отжига, фрезерования или строгания габаритных размеров, фрезеро-
Рис. 79. Плоская протяжка с фасонным профилем
104
Рис. 80. Схемы шлифования основания протяжки (а), торца протяжки под углом
15° в инструментальных тисках (б) и профиля протяжки (в)
вания впадин забьев, фрезерования профиля фасонной фрезой (с затыло-
ванными зубьями) с припуском на шлифование профиля, слесарной об-
работки (сверления и нарезания резьб), термической обработки (закал-
ки, трехкратного отпуска) до HRC3 61 ... 64.
После термической обработки протяжки проходят следующие опе-
рации:
1.	Шлифование двух сторон размером 45,44—0,02 мм одновременно
у всей партии.
2.	Шлифование основания в инструментальных тисках с припуском
0,4—0,5 мм на размер	иН3 j (рис. 80, д).
3.	Шлифование торца под угол 15° торцом шлифовального круга
(рис. 80, б).
4.	Шлифование профиля с двумя радиусами R 4,8+°’ мм (рис. 80,
-*0,04
в), выдерживая размеры 4,875 + 0,01; 8,425; 1,68 + 0,03 мм по конт-
рольному ролику ф 4 мм и размер Нз i = 30,6 ±0,01 мм.
Контроль размеров осуществляется на контрольной плите с помощью
блоков мерных плиток и индикаторов на штангенрейсмусе. Для выпол-
нения этой операции применяется шлифовальный круг из белого элект-
рокорунда марки 24А зернистостью 1011 на керамической связке твер-
достью СМ1 — СМ2, прав ленный по профилю металлическим роликом.
Профиль у закаленного металлического ролика шлифуется на оптичес-
ком профилешлифовальном станке по увеличенному чертежу. Если отсут-
ствует оптический профилешлифовальный станок, ролик протачивается
фасонным резцом. В этом случае ролик должен иметь твердость не более
32 HRC3.
5.	Шлифование профиля с радиусом 4,8_q мм, выдерживая разме-
ры 24,59 и 1,76 + 0,03 мм по контрольному ролику ф 4 мм и шаблону.
Контроль профиля у изготовленной протяжки проводится шаблоном от
базовой стороны протяжки, а также на контрольной плите линейных раз-
меров и высоток по контрольному ролику ф 4 мм. После контроля про-
филя и линейных размеров протяжки поступают на окончательную заточ-
ку зубьев по переднему и заднему углам на специальном станке для за-
105
8.	ШЛИФОВАНИЕ ШЛИЦЕВЫХ ПРОТЯЖЕК И ПРОШИВОК
Получение шлицевых соединений приобрело наибольшее распростра-
нение благодаря протягиванию и прошиванию отверстий в заготовках,
а в сопрягаемых с ними шлицевых валов нарезанием шлиц червячными
фрезами. Шлицевые отверстия могут быть с прямобочными, угловыми и
эвольвентными профилями.
Шлицевые протяжки и прошивки с прямобочными и угловыми шли-
цами. В автомобильной и тракторной промышленности протяжки в ос-
новном изготовляют из сталей Р6М5 и Р18. В целях увеличения стойко-
сти протяжек заготовки выбирают из прокатанных и кованых штанг 5—
—6 балла карбидной неоднородности, а на наиболее ответственные про-
тяжки — 3—4 балла. Сварная (с хвостовой частью из стали 40Х) заготов-
ка протяжки центрируется, обрабатывается на токарном станке с припус-
ком на шлифование по наружному диаметру зубьев всех диаметров:
хвостовой заходной и выходной частей. Если шлиц имеет глубину боль-
ших размеров, то на протяжке фрезеруют шлицы также с припуском на
шлифование и снятие обезуглероженного слоя. Нагрев протяжек перед
закалкой до 1240—1260° С наиболее целесообразно проводить в электри-
ческих шахтных соляных ваннах или печах с защитной атмосферой, где
наиболее благоприятные условия для удаления обезуглероженного слоя,
что позволяет оставить минимальные припуски на шлифование протяжек.
При закалке и отпуске очень важно получить прртяжку с минималь-
ной деформацией, так как последующая рихтовка оставляет остаточные
напряжения, которые при шлифовании и заточке протяжки частично сни-
маются, и кривизна (деформация) возникает повторно. Поэтому целесо-
образно проводить горячую правку протяжек после закалки и каждого
отпуска, что дает возможность обеспечить минимальные припуски, умень-
шает причину возникновения прижогов при шлифовании и повышает ка-
чество протяжек. Отпуск протяжек должен проводиться как минимум
3 раза. Для некоторых длинных и тонких шлицевых эвольвентных протя-
жек необходим четвертый отпуск после предварительной их заточки по
переднему углу с горячей правкой, так как горячая правка позволяет
одновременно снять напряжения, возникшие при заточке.
На рис. 81, а показана круглая с угловым профилем шлицевая про-
тяжка. После предварительной заточки по переднему углу протяжки
шлифуют на круглошлифовальном станке по наружному диаметру зуб-
цов (с задним углом от 30х до 3° ) и диаметру хвостовой, заходной и вы-
ходной частей.
Шлифование на круглошлифовальном станке проводится в центрах с
люнетами для устранения касательных и радиальных сил от шлифоваль-
ного круга. После этого протяжка подрихтовывается и ставится на шли-
цешлифовальный станок. Протяжка устанавливается на шлицешлифо-
вальный станок в центра с делительным приспособлением и люнеты, ко-
торые выверены по центрам шлицешлифовального станка. В люнеты
вместе с протяжкой вставляют направляющие кольца, у которых срезан
верх (для возможности прохода шлифовального круга), а внутренняя
поверхность имеет небольшую конусность. Кольца имеют внутренний
диаметр с интервалом через 0,5—1 мм. Шлифовщик, имея запас таких ко-
лец, подбирает для установки протяжки в люнеты кольца с необходи-
мым внутренним диаметром, т.е. по диаметрам зубцов шлифуемой про-
тяжки.
106
Рис. 81. Круглая с угловым профилем шлицевая протяжка (я) и профиль круглой
протяжки с прямоугольными шлицами (6)
Для шлифования прямозубых шлицев подбирается шлифовальный
круг из белого злектрокорунда 24А зернистостью 10—16 на керамичес-
кой связке твердостью СМ2 или СМ1 открытой или средней структуры
(7—10) первого класса точности А. Для круглых протяжек с угловым
’’елочным” профилем с жестким допуском по внутреннему диаметру
(припуплению шлицев) для окончательного шлифования рекомендуется
применять шлифовальные круги для шлифования резьб с мелким шагом
($ = 0,5 ... 1,5 мм).
На рис. 81, б изображен профиль круглой протяжки с прямоугольны-
ми шлицами. Протяжка устанавливается в центра и люнеты шлицешли-
фовального станка. Передний центр находится в делительном приспособ-
лении. Делительные приспособления шлицешлифовальных станков раз-
личны по конструкции, но имеют сменные делительные диски. Пазы де-
лительных дисков выполнены с высокой точностью по шагу ± 0,005 мм и
концентричны к посадочному отверстию также в пределах ±0,005 мм.
Делительные диски имеют диаметр 200 ... 300 мм, что в несколько раз
больше диаметра шлифуемых протяжек. Поэтому заданный допуск на
окружной шаг (даже в пределах 0,005 мм) можно выполнить при внима-
тельной работе исполнителя.
На столе шлицешлифовального станка слева за задней бабкой уста-
навливается приспособление для правки шлифовального круга одновре-
менно тремя алмазами для протяжек с шлицами прямоугольного или уг-
лового (елочного) профиля (рис. 82). Приспособление имеет основа-
ние 14. В корпусе расточены два отверстия, в которые хвостовиками
вставлены нижние поворотные салазки 13. На окружности поворота сала-
зок 13 нанесена градуировка от 0 до 50°. Направляющие поворотных
салазок для возвратно-поступательного движения верхних салазок 8 вы-
полнены в виде ласточкина хвоста. К верхним салазкам жестко прикреп-
лены зубчатые рейки 6, которые вместе с салазками могут совершать
возвратно-поступательное движение, что осуществляется валиком 10.
На конце валика закреплена на шпонке шестерня 9, с помощью которой
от промежуточной шестерни 11 передается вращение правому валику 10.
На конце левого валика 10 закреплен жестко рычаг 2 и на шпонке —
шестерня 9, с помощью которых и промежуточной шестерни 11 передает-
ся вращение правому валику 10. Через рейку 6 одновременно елевыми
салазками получают возвратно-поступательное движение по стрелке А
и правые верхние салазки 8.
На верхних салазках закреплены алмазодержатели 7, которые могут
107
Рис. 82. Приспособление для правки шлифовального круга тремя алмазами протяжек
с шлицами прямоугольного и углового профилей*.
I — регулировочный винт; 2 — рычаг; 3,7 — алмаэодержатели; 4 — угловые алмазы;
5 — шестерня; б — зубчатая рейка; 8 — верхние салазки; 9 — шестерня; 10 — валик
шестерни; 11 — промежуточная шестерня; 12 — алмаз; 13 — нижние поворотные
салазки; 14—основание
поворачиваться около резьбовой шпильки и подвигаться по пазу к
шлифовальному кругу для грубой настройки алмазов 4. Точная нас-
тройка алмазов 4 проводится регулировочным винтом 1.
При качательном движении рычага 2 по стрелке С промежуточная
шестерня передает вращение шестерне 5, которая насажена на валике ал-
мазодержателя 3. При вращении алмазодержателя по стрелке В алмаз 12
правит шлифовальный круг по внутреннему радиусу шлицев. Настройка
угловых алмазов 4 на угол правки рассчитывается по формуле а = 360° /
/2 и, где п — число шлицев. Настройка алмазов по внутреннему радиусу
профиля шлицев проводится с помощью микрометра. Размер рассчиты-
вается по формуле (рис. 83, а) : В = В +	, где Н~ размер по микро-
метру; d — диаметр алмазодержателя 3; R — внутренний радиус шлицев.
Ось алмазодержателя 3 (см. рис. 82) обязательно выверяется по цент-
рам шлицешлифовального станка путем поперечного смещения корпуса
приспособления и последующей проверки отшлифованного образца. Об-
разец толщиной 10—15 мм с посадочным отверстием шлифуется на оп-
равке длиной, равной длине протяжки.
Образец проверяется на инструментальном микроскопе или в центрах
по всем параметрам с помощью оптической делительной головки: на пог-
решность по окружному шагу, на смещение шлицев с оси симметрии, на
отклонение от параллельности сторон шлицев и по внутреннему диамет-
ру шлицев. Убедившись в правильности правки профиля шлифовального
круга, приступают к шлифованию протяжки. Проверка размеров отшли-
фованной протяжки проводится в центрах с помощью оптической дели-
тельной головки, индикатора, закрепленного на стойке и микрометра с
твердосплавными наконечниками (рис. 83, б).
Шлифование шлицев с угловым (елочным) профилем проводится
108
в том же порядке, что и с прямоугольными шлицами. Правка шлифо-
вального круга проводится на том же трехалмазном приспособлении,
только двумя угловыми алмазами, так как третий алмаз для внутренне-
го радиуса не нужен.
На чертежах некоторых шлицевых угловых протяжек указывается
подъем заднего центра станка относительно переднего на 0,03—0,1 мм.
Это делается для создания малого заднего угла по профилю шлицев
(в данном случае по углу 45° ±10', рис. 83, в), что уменьшает трение,
улучшает качество профиля у заготовки и уменьшает усилие протягива-
ния на станке.
контроль протяжки осуществляется по среднему диаметру ф 19,575—
0,015 мм и на эксцентричность с помощью роликов ф 1,2 мм и микромет-
ра, а контроль на радиальное смещение зуба — индикатором и роликом
ф 1,2 мм с установкой протяжки в центра; контроль на окружной шаг —
по отшлифованному образцу на инструментальном микроскопе или в
центрах с помощью оптической делительной головки. Внутренний диа-
метр ф 16,75 мм проверяется на инструментальном микроскопе или глад-
ким калибром.
Шлифование шлицевых эвольвентных протяжек и прошивок. При
большой номенклатуре шлицевых эвольвентных протяжек (рис. 84) це-
лесообразно для их шлифования выделить шлицешлифовальный станок
с оснащением его приспособлениями: центрами с делительным приспо-
соблением, планшайбами для установки отбалансированных шлифоваль-
ных кругов и алмазным правочным приспособлением.
Многие заводы для правки шлифовального круга по эвольвенте ис-
пользуют приспособления, которые обеспечивают правку круга по кри-
вой с радиусом, образующим профиль, близким к эвольвенте, что не
'	Допуски : на окружной шаг ♦ 0,0IS мм;
на эксцентричность по среднему
диаметру 10,01 мм;
на радиальное смещение шпиц ♦ 0,01 мм
6)
Рис. 83. Схемы настройки алмаза по внутреннему радиусу профиля шлицев (в), про-
верки ширины шлица микрометром с твердосплавными наконечниками (б) и про-
филь шлицевой протяжки с угловым профилем шлицев (в)
109
суммарная погрешность окружного шага на
на ШГ 0,015 мм ;
отклонение от пспараллельности шлицей
продольной оси 0,01 мм;
смещение шлицев с оси симметрии 0,01мм
Рис. 84. Профиль шлицевой протяжки с эволь-
вентными шлицами
Рис. 85. Приспособление для правки профиля
шлифовального круга по эвольвенте
110
обеспечивает отклонения кривой от эвольвенты в пределах 0,005 мм. На
ГАЗе для правки круга используется приспособление (рис. 85), обеспе-
чивающее правку профиля по эвольвенте.
Устройство приспособления для правки круга по эвольвенте. Приспо-
собление состоит из плиты 25, на которой стоит поворотный диск 24 с
направляющими и градуировкой от 0 до 30° по часовой и про.тив часовой
стрелки. Градуировка необходима для поворота приспособления на угол
зацепления, указываемый в чертеже протяжки. Верхние салазки 23 в про-
дольном направлении по оси центров приспособления двигаются по плите
16 с фиксатором 18, шестерней 17, приводимой во вращение ключом 26.
Относительно оси обката 12 в горизонтальной плоскости поворачи-
вается верхняя плита 14. На оси обката плотно, без скольжения посажен
сменный ролик обката 13, к которому прижимается линейка обката 4
двумя шарикоподшипниками 21. Поджим линейки обката шарикопод-
шипниками осуществляется винтом 15 с регулируемой головкой во из-
бежание чрезмерного усилия прижатия к ролику обката.
Шарикоподшипники 21 с осями 20 ввернуты в планки 27, двигающие-
ся относительно плиты 14 по направляющим. Система поджатия шарико-
подшипниками обеспечивает легкость движения линейки обката при вра-
щении плиты 14. На линейке обката закреплена стойка 8 с алмазодержа-
телем 19. В ал м азо держателе винтами 6 закрепляется зачеканенный в оп-
равку алмаз 5 с острыми гранями.
Настройка приспособления для правки круга по эвольвенте. С прис-
пособления снимается линейка обката 4 вместе со стойкой 8, после чего
на ось обката 12 устанавливается ролик обката 13 с наружным диамет-
ром, равным диаметру основной окружности (выполнен с точностью
±0,005 мм). Затем линейка обката устанавливается на место и поджи-
мается винтом 15 к ролику обката перемещением направляющих планок
27 вместе с шарикоподшипниками 21.
Линейка обката точно по центровой оси приспособления устанавли-
вается с помощью фиксатора 2, конец которого входит в подогнанный,
паз линейки обката. Верхняя поворотная плита 14 вместе с линейкой об-
ката и стойкой 8 закрепляется от поворота в горизонтальной плоскости
по оси приспособления фиксатором 18 путем поднятия последнего клю-
чем 26 при вращении шестеренки 17. После этого приступают к установ-
ке приспособления по центровой линии стола станка. Сначала в алмазо-
держатель 19 вставляется алмаз 5 и закрепляется предварительно винта-
ми 6. Затем осуществляется выдвижение алмаза до центровой линии при-
способления с помощью регулировочной гайки 3 алмазодержателя и
микрометра (или специального установа) на размер А, после чего алма-
зодержатель закрепляется винтом 7.
Установка приспособления по оси цетров осуществляется в следую-
щем порядке: в центра делительного приспособления и задней бабки ус-
танавливается оправка с диаметром, равным основной окружности (оп-
равка применяется для шлифования образца), а в правочное приспособ-
ление — ролик обката 13; к шпинделю струбциной прикрепляется инди-
катор, который подводится к оправке (с небольшой нагрузкой) и уста-
навливается в нулевое положение; продольным перемещением стола
станка приспособление с открытым роликом обката 13 подводится к ин-
дикатору; вращая винт поперечной настройки 22, приспособление уста-
навливаем по оси центров, добиваясь нулевого показания индикатора.
111
Затем поворачиваем приспособление на поворотном диске 24 на угол за-
цепления и закрепляем гайками, после этого ключом 26 выводим фикса-
тор 18 из поворотной плиты 14, а фиксатор 2 — из паза линейки обката.
Правка шлифовального круга. Перед правкой совмещаем острие ал-
маза по высоте с центром шлифовального круга. Правка шлифовального
круга осуществляется путем поворота ручкой плиты 14 по часовой и
против часовой стрелки относительно оси обката 12, При повороте плиты
14 линейка обката 4 вместе со стойкой и алмазом 5 будет катиться без
скольжения по окружности ролика обката 13, т.е. по основной окруж-
ности, а кончик алмаза будет двигаться по эвольвенте. Подача алмаза на
шлифовальный круг осуществляется винтом 1, т.е. движением основания
16 вдоль оси стола.
После правки первой стороны шлифовального круга шлифовальная
головка поднимается вверх, затем устанавливается приспособлением на
угол зацепления в противоположную сторону поворотом диска 24, Стой-
ка 8 вместе с алмазом открепляется, поворачивается на 180°, и после
закрепления гайками 9 с помощью винта 10 и шпильки 11 производится
правка второй стороны шлифовального круга вращением плиты 14 отно-
сительно оси обката. Подача шлифовального круга на алмаз в этом слу-
чае осуществляется механизмом вертикальной подачи шлифовальной го-
ловки при неподвижном столе.
На рис. 86, а показаны элементы шлицев прошивки и данные о дета-
ли, необходимые для конструирования прошивки. Правка шлифоваль-
ного круга по радиусу впадин зубьев проводится алмазом с помощью ра-
диусной приставки, устанавливаемой на приспособлении вместо стойки 3
(рис. 86, б). Шлифование эвольвентных шлицев протяжек происходит
так же, как и с угловым или прямоугольным профилем. Окончательная
доводка профиля осуществляется вновь правленным шлифовальным
кругом и шлифованием эвольвентных шлицев без вертикальной подачи
шлифовальной головки. Перед окончательной доводкой шлицев у про-
тяжки шлифуется так называемый образец, который необходим для до-
казательства правильности правки шлифовального круга по эвольвенте.
Образец толщиной 10~ 15 мм с наружным диаметром, равным диа-
метру протяжки, насаживают на оправку (длиной, равной длине протяж-
ки) и шлифуют в цетрах так же, как иттротяжку, выдерживая размер по
роликам у двух противоположных шлицев, т.е. 85,86—0,03 мм по сече-
нию калибрующих зубьев (см. рис. 84). Контроль эвольвентного профи-
ля у образца проводится на котрольном приспособлении, показанном на
рис. 87. Для контроля образец насаживается на оправку, у которой на-
ружный диаметр равен основной окружности протяжки.
Приспособление для контроля эвольвенты состоит из плиты 1, на ко-
торой смонтирована нижняя каретка 6 с дорожкой для шариков, по ко-
торым свободно катится верхняя каретка 5, имеющая также дорожку
и параллельную ей плоскость. На верхней каретке смонтирована на регу-
лируемой стойке игла 4. Параллельно дорожкам нижней каретки уста-
новлена на штифтах параллель 7, по которой катится без скольжения об-
каточная оправка 3 с образцом 2. С противоположной стороны оправка
обката (диаметром, равным основной окружности) прижата другой па-
раллелью 8 через валик 9 двумя радиальными шарикоподшипниками 10
с помощью винта 11. С двух сторон перпендикулярных торцов верхней
каретки установлены на плите два индикатора с ценой деления 0,001 мм,
112
a)
Параметры шлицев		
Модуль	т	2Дмм
Число шлицев	п	30
Угол зацепления	ао	30*
Диаметр делитель ной окружности	Ь	Твнм
Расчетная ширина шлицев	Во	4,13 мм
Диаметр основной окружности	Вс	67.5503 мм
в)
Рис. 86. Элементы шлицев прошивки и детали (а) и радиусная приставка к приспо-
соблению и схема правки шлифовального круга по эвольвенте и радиусу впадин зу-
ба (б):
1 — основание; 2 — шлифовальный круг; 3 — радиусная стойка; 4 — ручка; 5 — дер-
жавка алмаза
Вид А
Рис. 87. Контрольное приспособление для
проверки профиля у образца по эволь-
венте
Рис. 88. Схема проверки отклонения шли-
цев по окружному шагу с помсЯдьдо оп-
тической делительной головки-
113
которые могут при контроле отшлифованного образца регулироваться
для создания небольшой нагрузки.
При одновременном движении валика 9 и параллели 8, поджатых к
обкаточной оправке 3, последняя будет катиться без скольжения по па-
раллели 7. При этом игла 4, касаясь эвольвентной поверхности зуба, бу-
дет передавать отклонение шлифованной поверхности образца от эволь-
венты. Для окончательного контроля эвольвенты протяжек образец тол-
щиной 10—15 мм насаживается на конец протяжки и шлифуется одновре-
менно с протяжкой.
Принцип действия контрольного приспособления основан на качении
по окружности ролика диаметром, равным основной окружности. От-
клонение стрелки индикатора должно быть не более 0,005 мм. Окружной
шаг в пределах 0,005 мм проверяется в центрах оптической делительной
головки на контрольной плите с помощью тех же роликов, что и диаметр
эвольвентных калибрующих зубьев и индикатора на стойке (рис. 88).
Отклонение по окружному шагу должно быть не более 0,005 мм. При
этом суммарная погрешность окружного шага на 180° должна быть не
более 0,015 мм, а смещение шлицев от оси симметрии должно быть не
более 0,01 мм. На чертежах многих шлицевых эвольвентных протяжек
указывается подъем заднего центра станка относительно переднего на
0,1—0,35 мм. Это необходимо для создания небольшого бокового зад-
него угла по профилю эвольвенты, что уменьшав! трение, улучшает ка-
чество отверстия детали и уменьшает усилие протягивания на станке.
9.	РЕЗЦЫ-ГРЕБЕНКИ ДЛЯ ДОЛБЛЕНИЯ СТРУЖЕЧНЫХ
КАНАВОК ШЕВЕРОВ
Шевер — режущий инструмент, служащий для шевингования поверх-
ности зубьев после нарезания шестерен долбяками или червячными мо-
дульными фрезами. Шевер представляет собой диск из быстрорежущей
стали с нарезанными зубьями диаметром 180—220 мм для чистовой об-
работки шестерен массового производства. Зубья на шевере нарезают
червячной фрезой по винтовой линии с припуском 0,2—0,3 мм на толщи-
ну зуба; на обоих сторонах зубьев имеются стружечные канавки, про-
долбленные по эвольвенте зуба и глубину 1—1,2 мм от поверхности за-
цепляемой части зуба.
Шевингование заключается в соскабливании с боковых сторон обра-
батываемых зубьев тонкой стружки. Шевингование, т.е. снятие некото-
рого слоя с поверхности зуба с одновременным исправлением дефектов
(по окружному шагу, отклонению эвольвенты, улучшению качества по-
верхности зубьев) нарезанных зубьев, происходит потому, что оси вра-
щения шевера и шестерни находятся не в одной плоскости, а под некото-
рым углом, т.е. пере крещены. Перекрещивание осей осуществляется
поворотом шевинговальной головки относительно оси центров шевингу-
емой шестерни, вследствие чего происходит соскабливание припуска на
зубьях шестерни.
Режущими гранями являются верхние кромки канавок на всех зу-
бьях шевера (ширина канавок 0,75 мм; шаг 1,5 мм; количество кана-
114
по профилю
Рнс. 89. Схема работы станка для долбления стружечных канавок шеверов (а) и
долбежный резец-гребенка для долбления стружечных канавок у шевера (б):
1 — долбежный резец; 2 — неподвижная рейка; 3 — обкаточная шестерня; 4 — ше-
вер; 5 — оправка для шевера и обкаточной шестерни; 6 — подвижная рейка; 7 — стол
вок зависит от толщины шевера). Для долбления канавок на зубьях
шевера по эвольвенте изготовляют специальные долбежные резцы-
гребенки.
На ГАЗе канавки долбят на специальном станке с обкатом по эволь-
венте параллельно плоскости вращения шевера. На некоторых инстру-
ментальных заводах эти канавки долбятся перпендикулярно к образую-
щей зуба и не по эвольвенте, а по прямой линии.
На рис. 89, а показана схема работы станка для долбления стружеч-
ных канавок шеверов. Режущие кромки долбежного резца стоят на мес-
те, а резание-долбление идет за счет обката шевера вместе с обкаточной
шестерней по рейке, т.е. по основной окружности шевера. При изготов-
лении шеверов наибольшую трудность представляет изготовление кана-
вок у зубчиков шириной 0,75 мм, глубиной 1,5 мм, выдерживая при
этом шаг канавок 1,5 мм.
Резцы -гребенки (рис. 89, б) чаще всего изготовляют из быстрорежу-
щей стали Р18 (ввиду того, что сталь Р18 меньше других быстрорежущих
сталей боится прижогов).
Хвостовик у резцов-гребенок имеет постоянные размеры 6X32X100
для всех шеверов, так как он является базой для крепления и установки
на станке при долблении шеверов и при шлифовании зубцов гребенок.
Толщина рабЬчей части у резцов 10 мм; ширина рабочей части и число
зубцов зависят от ширины шевера, а угол наклона зубцов — от угла спи-
рали зубьев шевера и ее направления (правая или левая).
Шлифование зубцов резца-гребенки проводится в приспособлении
(рис. 90), в котором гребенка просто и надежно закрепляется под необ-
ходимым углом наклона и передвигается по шагу зубцов. Приспособле-
ние состоит из призматического корпуса 1 с направляющим пазом, по
которому передвигается со скользящей посадкой каретка 5. На ней
смонтирован синусный столик 6 с пазом 32,5 ± 0,025 мм для крепления
гребенки. Синусный столик шарнирно соединен с кареткой.
После установки синусного столика (на необходимый угол) на блок
концевых мер столик закрепляется гайкой 3. Расстояние между осью
и опорным роликом на синусном столике 40 + 0,005 мм. Размер блока
концевых мер Н- 40 sin а, где а — угол наклона канавок гребенки.
Гребенка крепится в пазе столика двумя винтами М4. Передвижение
115
Рис. 90. Приспособление для шлифования зубцов у резца-гребенки:
1 — корпус; 2 — направляющая планка; 3 — гайка; 4 — микрометр; 5 — каретка;
6 — синусный столик; 7 — пружина; 8 — кронштейн
столика с гребенкой на шаг 1,5 мм проводится микрометром 4, прива-
ренным к торцу корпуса 1. К противоположному торцу корпуса
прикреплен винтами кронштейн 8, служающий упором для цилиндри-
ческой пружины 7, которая прижимает каретку к микрометру.
При шлифовании первого паза зубца микрометр устанавливается на
размер 25 мм. Когда изготовляют гребенки для широких шеверов с чис-
лом зубцов более 16, после шлифования 16-го зуба вкладывается мер-
ная пластинка или блок концевых мер с размером 15 мм между микро-
метром и подвижной кареткой 5. После этого микрометр отводится на
размер 16 мм и шлифование оставшихся зубцов продолжается с пода-
чей на шаг 1,5 мм по микрометру.
При правке шлифовального круга острым алмазом вначале с одной
стороны, а потом с другой стороны до размера 0,75 мм на высоту 20—
25 мм не всегда удается сохранить целостность круга ввиду возникаю-
щих односторонних сил, которые приводят к разрушению тонкого круга
даже при малых подачах алмаза и частой смене затупленных алмазов.
Трудности алмазной правки тонких шлифавальных кругов возникают
даже у очень опытных квалифицированных шлифовщиков-лекальщиков.
В связи с этим ранее приходилось работать более прочными мелкозер-
нистыми кругами, сработанными (изношенными) после резьбошлифа-
вальных станков и в процессе правки 4—5 раз заменять затупленные ал-
мазы.
Применение специального приспособления для правки шлифоваль-
ного круга двумя алмазами одновременно с двух сторон в значитель-
ной мере сняло трудности правки и позволило применять более мягкие
круги. Приспособление для правки шлифовальных кругов высотой h =
= 0,2—0,5 мм (рис. 91) состоит из корпуса 1, размером 50X100X130 с
направляющим пазом, по которому скользят два ползуна 4 с отверсти-
ями для крепления алмазных державок 5. В ползунах запрессованы
бронзовые втулки 3 с правой и левой резьбой М14Х1.
В бронзовые втулки ползунов ввинчен двусторонний винт 2 с правой
и левой прошлифованной резьбой. В средней части этого винта имеется
шлифованная выточка, в которую входит вилка 9 с точным размером по
выточке винта. Вилка запрессована в корпусе и не позволяет винту 2
иметь осевое перемещение. Шейка винта 2 закреплена в кронштейне 6
116
с зазором. На шпонке неподвижно закреплена головка 8, на которой
нанесено 100 делений. Таким образом, при шаге 1 мм цена деления сос-
тавляет 0,01 мм, что обеспечивает минимальную подачу алмазов на шли-
фовальный круг. Для определения величины подачи алмазов к крон-
штейну 6 прикреплен винтами указатель 7. От попадания абразивной пы-
ли на трущиеся поверхности приспособление имеет брезентовое ограж-
дение.
Для шлифования канавок берутся изношенные шлифовальные круги,
употребляемые на зубошлифовальных станках, формы ЗП450Х20Х127
с характеристикой 25А16ПМ37К6, для крепления которых изготовлена
специальная планшайба из дюралюминия с переходом посадочных отверс-
тий по шпинделю для применения шлифовального круга с диаметром от-
верстия 127 мм.
Предварительно шлифовальный круг вручную правят куском карбид-
кремния до высоты 2—3 мм на длину 25—30 мм. После этого правят ал-
мазами до размера 0,75 мм. Правка шлифовального круга двумя алмаза-
ми проводится подачей в начале правки 0,05—0,1 мм и в конце правки
0,01—0,02 мм на двойной ход продольного стола. После двух—грех подач
алмазов на глубину правки необходимо шлифовальную головку подни-
мать вверх, приблизительно на величину подачи алмазов, во избежание
разрушения шлифовального круга в месте перехода к неправленной вы-
соте круга.
После достижения размера высоты круга 0,75 мм приступаем к шли-
фованию первой впадины гребенки. Для этого на магнитную плиту стан-
ка устанавливается приспособление (рис. 92, а) плотно к продольному
упору с закрепленным резцом-гребен кой. Синусный стол устанавлива-
ется на размер А = 40 sin 15° = 40 0,25882 = 10,32 мм. Микрометр прис-
пособления устанавливается на размер 25 мм. Затем поперечной подачей
стола подводим гребенку к шлифовальному кругу так, чтобы расстоя-
ние от края гребенки до внутренней стороны круга было равно 40 - 20 +
+ (20 - 12-1,5)/2 = 11 мм.
Такое положение стола в поперечном направлении должно быть неиз-
менным до окончания шлифования всех 12 зубьев. При шлифовании на
станке с механической подачей устанавливаем ограничители продольно-
го хода стола и приступаем к шлифованию первой канавки. Вертикальной
Рис. 91. Приспособление для правки шлифовальных кругов высотой h = 0,2...0,5 мм
117
Рис. 92. Схемы шлифования впадин
зубьев гребенки (д), фасок иа верши-
нах зубьев гребенки (б) и уступов на
глубину канавок у резца-гребенки (в)
подачей шлифовальной головки осторожно опускаем шлифовальный
круг на гребенку. Как только шлифовальный круг коснется плоскости
гребенки, запоминаем положение на лимбе вертикальной подачи. При
врезании вертикальная подача не должна превышать 0,005—0,01 мм на
двойной ход стола для того, чтобы силы резания были минимальными
при врезании в наклонную поверхность гребенки. Прочность круга с h =
= 0,75 мм на длине 20—25 мм очень мала, поэтому изгибающие силы
резания могут привести к поломке круга.
При достижении момента, когда шлифование будет происходить всей
периферией, вертикальная подача шлифовальной головки увеличится
на один двойной ход (до 0,03—0,05 мм).
При достижении полной глубины канавки зуба 1,5 + 0,75 tg 15° =
= 1,7 мм шлифовальный круг поднимается вверх, гребенка перемеща-
ется по микрометру на шаг 1,5 мм. Затем вертикальной подачей опус-
каем круг на гребенку, и как только он коснется поверхности гребенки,
запоминаем показания лимба. После этого подаем круг на глубину 1, 7 мм.
Таким образом, перемещая гребенку по микрометру на шаг 1,5 мм и
ведя отсчет по лимбу, шлифуем все 12 канавок. Шлифовальный круг
поднимаем вверх и, не меняя поперечного положения стола, микрометр
устанавливаем на размер 25 мм. Готовую гребенку вынимаем из прис-
пособления и на ее место устанавливаем новую, а затем шлифуем первую
канавку и в том же порядке шлифуем канавки, как у первой гребенки.
Поперечное положение стола остается неизменным при шлифовании зу-
бьев у всей партии гребенок в количестве обычно 5—8 шт.
Для шлифования фасок на вершинах зубьев гребенок, приспособле-
ние с синусным столиком устанавливаем в горизонтальное положение,
т.е. убираем набор концевых мер. На* станок устанавливается отработан-
ный шлифовальный круг той же характеристики, что и для канавок зу-
бьев гребенок, и стачивается на высоту 3—4 мм и на длину 5—8 мм сна-
чала куском карбида-кремния, а затем алмазом с помощью приспособ-
ления (см. рис. 23) под угол 90°: передний торец — на угол 45 + 15 =
= 60°, а задний торец — на угол 45 - 15 = 30° до пересечения с углом 60° .
Приспособление с гребенкой устанавливается вплотную к продоль-
ному упору, как показано на рис. 92, б. Микрометр устанавливаем на
118
размер 25 мм, затем шлифовальный круг вводим в первую канавку гре-
бенки так, чтобы он одновременно коснулся обеих сторон канавки. Шли-
фовальный круг подается на глубину 0,2 мм по лимбу вертикальной
подачи головки станка. После шлифования первых двух фасок подни-
маем круг вверх, микрометром перемещаем гребенку на шаг 1,5 мм и
шлифуем фаски у вторых зубьев на ту же глубину по лимбу станка.
Прошлифовав фаски у всей гребенки, в том же порядке шлифуем
фаски у всей партии гребенок. Шлифование уступов на глубину кана-
вок с обеих сторон гребенки проводится прямым шлифовальным кру-
гом (рис. 92, в). Гребенку устанавливаем на магнитную плиту параллель-
но продольному упору.
10.	ТВЕРДОСПЛАВНЫЕ ПЛАСТИНЫ ПРОФИЛЬНЫХ РЕЖУЩИХ
ИНСТРУМЕНТОВ, МАТРИЦЫ ШТАМПОВ
И ВСТАВКИ ХОЛОДНОВЫСАДОЧНОГО ИНСТРУМЕНТА
Рекомендации по выбору твердых сплавов в зависимости от назна-
чения пластин и их размеры даны в ГОСТ 10284—74. Но размеры и фор-
мы пластин в большинстве своем не могут удовлетворить конструкто-
ра и технолога при проектировании и изготовлении профильных инстру-
ментов. Например, в ГОСТ 10284—74 нет упоминания о профильных спе-
циальных пластинах для изготовления фасонных призматических и круг-
лых резцов, ступенчатых твердосплавных зенкеров и разверток, про-
фильных плоских протяжек, вырубных и вытяжных матриц штампов
листовой штамповки, некоторых (с малым припуском) твердосплав-
ных вставок холодновысадочного инструмента и т.д.
Иногда конструктор подбирает пластины с очень большими размера-
ми и припусками, но тогда невыгодно их применять из-за большой тру-
доемкости при снятии больших припусков и увеличенного процента бра-
ка по трещинам.
На ГАЗе в целях уменьшения трудоемкости при обработке заготовок
фасонных твердосплавных пластин и вставок их изготовляют тремя
методами: 1. Прессованием в специальных пресс-формах из пластифици-
рованной твердосплавной смеси и последующим спеканием. 2. Изготов-
лением фасонных пластин из пластифицированных заготовок. 3. Мето-
дом горячего прессования в пресс-формах из графита для единичных
крупногабаритных заготовок матриц, пластин и вставок.
Прессование в специальных пресс-формах. В серийном производ-
стве специальные фасонные формы пластин и заготовки из спеченных
твердых сплавов изготовляют в пресс-формах прессованием смеси по-
рошков карбида вольфрама и кобальта с пластификатором с последую-
щим спеканием.
В качестве пластификатора используют раствор каучука в авиацион-
ном бензине из расчета 40 г каучука на литр бензина. Растворение каучу-
ка продолжается 80—90 ч при периодическом перемешивании. Приготов-
ление смеси с раствором каучука заключается в следующем: в вытяж-
ном шкафу на противень из коррозионно-стойкой стали высыпается
твердосплавный порошок (поступает в герметической таре), залива-
ется из расчета 150 см3 раствора каучука на 1 кг смеси и тщательно
перемешивается до получения равномерной массы.
Затем смесь постепенно в этом же вытяжном шкафу сушится путем
перемешивания через каждые 10—15 мин и просеивает • я вручную через
119
сито (сетка № 02, ГОСТ 6613—73) при выключенной вентиляции. Просе-
янная смесь высыпается на противень слоем 10 мм и ставится в сушиль-
ный шкаф с температурой 90—100° С на 10—15 мин. Смесь считается год-
ной для прессования, если она хорошо спрессовывается между пальца-
ми, не приставая к ним. Необходимо учитывать, что пересушенная смесь
рассыпается, а недосушенная пристает к пальцам рук.
Высушенную смесь для предохранения от окисления воздухом и по-
падания пыли можно хранить в герметической таре (в бочке с плотной
крышкой) не более трех суток. Развес смеси (по массе готовой плас-
тины-заготовки) проводится на технических весах. Точность взвешива-
ния должна быть в следующих пределах: до 10 г ± 0,1 г; до 30 г ± 0,2 г;
от 30 до 50 г ± 0,3 г; от 50 до 70 г + 0,4 г; от 70 до 100 г ± 0,8 г.
Пластинки-заготовки из твердосплавной смеси обычно прессуют при
давлениях до 100—120 МПа. В отдельных случаях применяется давле-
ние до 150 МПа. Однако увеличение давления может привести к образо-
ванию расслойных трещин.
На рис. 93, а показана твердосплавная пластина из сплава Т15К6 для
фасонного призматического резца с припуском на шлифование. Для ее
изготовления конструируется металлическая пресс-форма (рис. 93, б).
Пресс-форма изготовляется из корпуса 1 и крышки 2, скрепляемых че-
тырьмя винтами. Внизу в пресс-форму вставлен вкладыш 3. В профиль-
ную полость пресс-формы входит пуансон 5, ход которого при прессова-
нии твердосплавной смеси 4 ограничен полукольцом 6.
Размеры профиЯя пуансона на корпусе и пуансоне пресс-формы
вследствие усадки твердосплавной смеси После спекания увеличены на
23%. Чтобы обеспечить равномерность прессования, применяют (где это
возможно технологически) пресс -формы двустороннего прессования,
в которых усилие передается одновременно на верхний и нижний пуан-
соны. Пуансон (рис. 93, в), корпус, крышка и вкладыш пресс-формы из-
готовляют из стали У10А и подвергают закалке и отпуску до твердос-
ти HRC3 = 58...60. Перед закалкой детали пресс формы фрезеруют по га-
баритным размерам и профилю с припуском для последующего шлифо-
вания. Шлифование пуансона осуществляют за десять переходов (рис. 94).
Переходы I, II. Шлифование основания а и боковой стороны (см.
рис. 93, в) производится под углом 90° в шлифовальных тисках (см.
рис. 7), так как они будут базами для обработки пуансона. Пуансон за-
жимается за торцы; шлифование ведется кругом прямого профиля с
двух установок. Размеры пуансона должны быть на 0,04 мм меньше раз-
меров полости (профиля) корпуса и крышки пресс-формы.
Переход Ш. Для шлифования стороны пуансона размером 12,3 мм
и уступа 7,3 мм (12,3 - 6,8 + 1,8) пуансон устанавливается на магнитную
плиту плоскостью а и шлифуется размер 12,26 мм (с учетом гарантийно-
го зазора 0,04 мм в сборе с корпусом). После этого шлифуем сторону
размером 7,26 мм. Измерение размеров проводится микрометром.
Переход IV. /Для шлифования, боковой стороны размером 18,36 мм
(18,4 - 0,04) пуансон устанавливается на магнитную плиту плоскостью с
плотно к продольному упору стороной в и прижимается шлифованной
пластиной.
Переход V. Для шлифования ширины паза 2,74 мм (9,8 - 7,1 + 0,04)
и стороны с рещиусами 2,5 и 0,2 мм, выдерживая размер 6,04 мм
(18,36 - 12,32. от стороны с, подбираем шлифовальный круг зернис-
120
Рис. 93. Твердосплавная пласти-
на марки Т15К6 массой 18,3 г
для фасонного призматического
резца (с), металлическая пресс-
форма для прессования пласти-
ны иэ твердосплавной смеси (б)
и увеличенный профиль пуансона
пресс-формы (в)
тостью16—20 высотой 3—4 мм. Сторону с радиусом 2,5 мм правим с по-
мощью универсального приспособления (см. рис. 23), настраиваемого по
микрометру на размер 75 + 2,5 = 77,5 мм.
Приспособление устанавливаем вплотную к продольному упору. Сна-
чала правим радиус 2,5 мм на переднем торце, потом переводим алмаз к
правому (заднему) торцу круга и правим его до размера высоты круга
2,7 мм. Профиль круга проверяется по ’’выработке” на инструменталь-
ном микроскопе. Радиус 0,2 мм не правится, так как он получится от за-
тупления круга при шлифовании.
Пуансон устанавливается на магнитную плиту вплотную к продоль-
ному упору плоскостью с. Шлифовальный круг подводим к поверхности
уступа 7,1 мм, не касаясь ее на 0,1—0,2 мм, и шлифуем большую сторону
паза до размера 12,32 мм (проверяя размер 6,04 = 18,36 - 12,32 микро-
метром) , После этого, не изменяя поперечного положения стола, верти-
кальной подачей головки шлифуем сторону с радиусом 2,5 мм и паз
2,7 мм на глубину 1,8 мм. Размер 1,8 мм проверяем по концевым мерам
с индикатором с заостренной ножкой.
Переход VI. Для шлифования второй вертикальной плоскости разме-
ром 7,06 мм и плоскости под углом 10°, выдерживая высоту 1,82 мм и
радиус 0,6 мм, подбираем шлифовальный круг небольшой высоты и ди-
аметра. Правим круг под углом 10° с радиусом 0,6 мм с помощью уни-
версального приспособления. Пуансон устанавливаем на магнитную пли-
121
Рис. 94. Схемы шлифования профиля пуансона по переходам 1-Х
ту вплотную к продольному упору плоскостью d. Подводим резец шли-
фовального круга к вертикальной плоскости уступа 7,1 мм и шлифуем
ее до размера 7,06 мм, подавая круг поперечной подачей, после чего, не
изменяя поперечного положения стола, вертикальной подачей шлифо-
вальной головки шлифуем угол 10° с радиусом 0,6 мм до размера
1,8 мм. Проверка проводится с помощью цилиндрического ролика ф 3
мм (см. рис. 97, а), для чего неоходимо подсчитать размер А. Из треу-
гольника ОВС: катет OB = R 3/2 = 1,5 мм; а - (90 + 10) /2 - 50°; ВС =
= OB/ctg а = 1,5 etg 50° = 1,50,8391 = 1,26 мм; А = ВС + R - 1,8 =
= 0,96 мм.
Переход VII. Для шлифования трех сторон радиусом 0,6 мм подбира-
ем круг высотой 2—2,5 мм и на круге правим радиус 0,6 мм. Пуансон ус-
танавливаем на магнитную плиту вплотную к продольному упору плос-
костью С и шлифуем сначала две стороны с радиусом 0,6 мм, а затем по-
ворачиваем пуансон к упору плоскостью с и шлифуем третью сторону на
внутренней стороне паза 2,7 мм.
Переход VIII. Для шлифования радиуса 12,3 мм подбираем круг вы-
сотой 15—18 мм и правим его по радиусу 12,3 мм с помощью универсаль-
ного приспособления. Проверка точности правки стороны с радиусом
12,3 мм проводится по ’’выработке” на малом инструментальном микро-
скопе по двум расчетным размерам А и Б на высоте 1,5 и 3 мм (см.
рис. 97, б):
122
A = 2 y/h~(2R h) = 2 Vl,5 (212,5 - 1,5) = 11,76 мм;
Б = 2 V3 (212,3 - 3) = 16,08 мм.
Пуансон зажимаем в шлифовальные тиски за плоскости айв
(рис. 93, в). На контрольной плите по индикатору плоскость d устанав-
ливается строго параллельно основанию шлифовальных тисков. Тиски
устанавливаем вплотную перпендикулярно к продольному упору.
Шлифовальный круг опускаем до касания верхней поверхности пуансона
и шлифуем сторону радиусом 12,3 мм до полного сопряжения с плоскос-
тью а.
Переход IX. Шлифование торца пуансона наверность под углом 90°
проводится при этой же установке в шлифовальных тисках с поворотом
на боковую сторону периферией шлифовального круга.
Переход X. Для шлифования второго торца под углом 12°, выдержи-
вая длину пуансона 67,9 мм, пуансон закрепляем вертикально губками
тисков за плоскости айве прижимом одной губки к вертикальной плос-
кости размерами 12,3 мм (с подкладкой пластины к плоскости в разме-
ром 3 мм). Шлифовальный круг правится под углом 12°. Тиски устанав-
ливают вплотную к продольному упору, шлифовальный круг подводят
к пуансону и шлифуют поверхность до размера 67,9 мм. Шлифование
корпуса матрицы (рис. 95, а) проводится за пять переходов (рис. 95, б).
Переход I. Для шлифования базовых плоскостей айв под углом 90°
в шлифовальных тисках корпус зажимается за торцы. Сначала шлифуем
плоскость а, потом плоскость в.
Переход II. Для шлифования второй боковой плоскости размером
70 мм корпус устанавливается на магнитной плите на плоскость в.
Переход III. Для шлифования прямолинейных поверхностей корпус
РИс. 95. Корпус пресс-формы (а) и схемы шлифования профиля корпуса пресс-фор-
мы по I—V переходам (б)
123
устанавливается на магитную плиту плоскостью а вплотную к продоль-
ному упору плоскостью в и шлифуется, выдерживая размеры 30, 25; 17,
70; 22,7 мм и ширину паза размером 60 + 0,03 мм. При шлифовании
размеры проверяют микрометрами; размер паза 60 + 0,03 мм проверяет-
ся путем вычитания фактических размеров двух буртиков 5 мм из раз-
мера корпуса 70 мм.
Переход IX. Прорезка канавок в углах паза 60 + 0,03 мм проводится
правленным мелкозернистым (зернистостью 6—10) шлифовальным кру-
гом твердостью С или СТ. Корпус матрицы устанавливается на угловую
магнитопроводную призму.
Переход V. Для шлифования стороны радиусом 12,3 мм, выдерживая
размер 40 + 0,02 мм и высоту 12,3 мм, круг правим с помощью прис-
пособления (см. рис. 23), настраиваемого на 75 + 12,3 = 87,3 мм. Корпус
матрицы устанавливается на магнитную плиту вплотную к продольному
упору стороной с. Шлифовальный круг опускаем на плоскость размера
17,76 мм и шлифуем ее до размера высоты 12,3 мм, а сторону радиусом
12,3 мм — до размера 40 + 0,02 мм. Размер 40 + 0,02 мм измеряем по
готовому пуансону с блоком концевых мер 21,64 + 0,02 мм.
Шлифование крышки матрицы пресс-формы (рис. 96, а) проводится
за восемь переходов (рис. 96, б).
Переход I. Шлифование плоскостей а и с под углом 90° в шлифоваль-
ных тисках проводится так же, как показано на рис. 95, б.
Переход II. Для шлифования плоскости в размером 70 мм устанавли-
ваем крышку на магнитную плиту стороной с.
Переход III. Шлифование плоскости размером 30 мм и замка с разме-
ром 60—0,02 мм, выдерживая размеры 30 - 5,5 = 24,5 и 30 - 12,3 - 5,5 =
= 12,2 мм, проводим на магнитной плите прямым шлифовальным кру-
гом. Проверка размера 6,—0,02 мм проводится на контрольной плите по
блоку концевых мер, а размеры 24,5 и 12,2 мм проверяются микро-
метром.
Переход IV. Прорезка канавок в углах замка 60—0,02 мм проводит-
ся так же, как у корпуса в угловой магнитопроводной призме.
Переход V. Шлифование трех вертикальных стороне радиусом 0,6 мм,
выдерживая размеры по горизонтали 21,6 + 12,3 = 33, 9 мм; 9,8 мм;
7,1 мм и по высоте 12,3; 6,8; 1,8 мм, проводим, как показано на рис. 96, б,
позиция /.
На шлифовальном круге высотой 6—6,5 мм правятся радиус 0,6 мм
с обеих сторон круга с помощью приспособления (см. рис. 23), настраи-
ваемого на 75 + 0,6 = 75,6 мм. Размеры проверяются на контрольной пли-
те по блокам концевых мер при помощи индикатора и установа.
Переход VI. Для шлифования вертикальной стороны и наклонной под
углом 10°, выдерживая размер 12,3 мм и высоту 6,8 мм, выбираем круг
высотой 4 —8 мм, правленный под углом 10° с помощью приспособления,
показанного на рис. 56, в. Подводим круг к крышке матрицы и шлифу-
ем вертикальную поверхность размером 12,3 мм, потом, опуская круг
вертикальной подачей, выдерживаем высоту профиля 6,8 мм.
Для этого подсчитываем размер А по ролику ф 3 мм (рис. 97): А =
= 6,8 + св + cd + г; св -• (12,3 - 9,8) tg 10° - 2,5 0,17633 = 0,4408 мм; cd =
= 1,5 etg 50° = 1,5 0,8391 = 1,26 мм; откуда Л = 6,8 + 0,4408 + 1,26 + 1,5 =
- 10,008 мм.
Измерение проводим на контрольной плите по блокам концевых мер
индикатором с помощью установа и ролика ф 3 мм.
124
Переход VII. Для шлифования стороны радиусом 2,5 мм (рис. 96, б,
позиция II), на круге правим внутренний радиус 2,5 мм от 0 до 90°.
Приспособление настраиваем на размер 75 - 2,5 = 72,5 мм. Шлифование
радиуса проводится с помощью поперечной подачи стола и вертикальной
подачи шлифовальной головки до полного сопряжения радиуса 2,5 мм
с уже прошлифованными вертикальной и горизонтальной поверхностя-
ми. Проверка сопряжения радиуса с прямыми поверхностями проводит-
ся радиусомером 2,5 мм.
Переход VIII. Для шлифования стороны радиусом 0,6 мм на сопряже-
нии угла 10° с вертикальной прямой и радиуса 0,2 мм круг правится на
приспособлении, настраиваемом на 75 - 0,6 = 74,4 мм и угол от 0 до 80°.
Проверка радиуса 0,6 мм проводится по готовому пуансону. Радиус
0,2 мм правят оселком вручную и проверяют по пуансону. После сборки
пресс-формы шлифуется паз по вкладышу и торцы.
125
Как указано на чертеже, шероховатость пресс-формы должна быть
0,25—0,32 мкм, для этого профиль у деталей пресс-формы полируется
до зеркального блеска. После прессования твердосплавной смеси у ме-
таллических пресс-форм иногда появляются задиры, которые должны
также устраняться полированием по избежание брака твердосплавных
изделий.
Дальнейший процесс изготовления твердосплавных пластин состоит
из следующих операций.
1.	Высыпание смеси в пресс -форму (высыпание навески из пергамент-
ной бумаги).
2.	Встряхивание и разравнивание смеси в пресс-форме, с целью созда-
ния равномерного ее слоя по толщине пластинки.
3.	Прессование на гидравлическом прессе.
4.	Выпрессовывание заготовки, для чего пресс-форму ставят на две
параллели и снимают ограничительное кольцо. Операция проводится
на этом же прессе.
5.	Укладка заготовок пластин на коррозионно-стойкий противень на
ребро, осторожно, не скрашивая кромок, с небольшим расстоянием меж-
ду плоскостями пластин. Далее пластины на противне помещают в су-
шильный электрический шкаф для снятия остаточных напряжений после
прессования. Сушка заготовок при 100—200° С продолжается отЮ до
30 ч в зависимости от размера пластин.
В массовом производстве операции приготовления смеси, развес,
прессование и т.д. проводятся на автоматическом оборудовании.
Пористость заготовок пластин после прессования составляет около
50%. Вследствие большой исходной пористости заготовки после спека-
ния имеют усадку. Поэтому при проектировании пресс-форм для прес-
сования твердосплавных деталей из пластифицированной смеси учиты-
вают коэффициент усадки, представляющий собой отношение размеров
пластин до и после спекания. Из практики изготовления при конструиро-
вании пресс-форм принимают 23% усадки для всех марок твердосплавных
смесей порошков. Однако коэффициент усадки зависит от свойств твер-
дого сплава, конфигурации пластины, режима прессования. Поэтому в
процессе изготовления размеры профиля пресс-формы отрабатываются
практически с целью уменьшения припуска и снижения трудоемкости
при шлифовании профиля инструмента.
Спекание высушенных заготовок пластин приводится в вакуумных
печах или печах с атмосферой, в качестве которой обычно применяют
водород. Температура спекания зависит от марки твердого сплава. Тем-
пературы спекания для сплавов вольфрамовой группы: 1450° С для спла-
ва ВКЗ; 1400° С для ВК8; 1390° С для ВК15; 1340° С для ВК20; 1300° С
для ВКЗО. Заготовки пластин из карбида титана и вольфрама спекаются
при температуре 1370—1380° С.
Чтобы избежать коробления, заготовки пластин необходимо уклады-
вать на противень и спекать на ребре. Подъем температуры печи и вы-
держка при максимальной температуре продолжается около 24 ч. Спо-
соб спекания в водородной атмосфере считается лучшим для сплавов
вольфрамовой группы. Сплавы, содержащие карбиды титана и вольфра-
ма, рекомендуется спекать в вакуумных печах.
Фасонные твердосплавные пластины и вставки из пластифицирован-
ных заготовок. Для малых партий производства, при изготовлении экс-
126
периментального твердосплавного инструмента, а также пластин и вста-
вок сложного профиля целесообразно использовать пластифицирован-
ные (спрессованные) заготовки, представляющие собой твердосплавной
полуфабрикат. Заготовки могут быть использованы после сушки или
после сушки и предварительного спекания в печи с защитной атмосфе-
рой или вакууме при температуре приблизительно 850е С.
Для обработки профиля заготовки берутся высушенные или полу-
спеченные пластифицированные заготовки обычно с большим припус-
ком, спрессованные из любых твердосплавных порошков в виде цилинд-
ров с центральным отверстием и без него, прямоугольных брусков,
стержней и пластин разных размеров.
В этом случае используют заготовки с припуском, учитывая усадку,
а затем пластины подвергают обычному спеканию. При обработке необ-
ходимо учитывать, что пластифицированный твердый сплав как после
сушки, так и после предварительного спекания очень хрупок, имеет ма-
лую твердость и прочность. Кроме того, в этом состоянии сплав чувст-
вителен к ударам, скалывающим и растягивающим напряжениям. Все это
требует большой осторожности при обработке пластифицированного
твердого сплава.
Заготовки из по л у спеченного твердого сплава легко подвергаются
механической обработке: токарной, сверлильной, фрезерной, шлифо-
вальной, а также слесарной, но не могут быть подвергнуты обработке
давлением. При обработке пластифицированных заготовок резанием на-
илучшие результаты показывает инструмент из твердых сплавов, эльбо-
ра и гексонита.
Шлифование полуспеченных заготовок применяют в основном для
окончательной обработки профильных пластин и вставок на плоско-
шлифовальных и профилешлифовальных станках с оставлением не-
большого припуска на окончательную обработку после спекания. Плас-
тифицированный твердый сплав довольно легко и с достаточной высо-
кой производительностью может быть обработан ручным инструментом.
Заготовки из пластифицированного твердого сплава, прошедшие пол-
ную механическую обработку, поступают на спекание, которое произво-
дят в электрических печах, в вакууме или восстановительной атмосфере
при 1340—1450° С. После этого профилированные пластины и вставки
приобретают свойства обычного твердого сплава. После спекания твер-
досплавные профильные пластины и вставки подвергают окончательно-
му шлифованию алмазными кругами и доводке алмазными брусками
и пластинами.
Размеры пластин и вставок из пластифицированного твердого спла-
ва необходимо задавать с учетом усадки сплава (приближенно 23%) при
окончательном спекании и необходимого припуска на обработку. Разме-
ры профиля зависят от конфигурации пластины, коробления марки
твердого сплава и отрабатываются практически с целью достижения наи-
лучших результатов.
Методом горячего прессования изготовляют единичные крупногаба-
ритные твердосплавные заготовки (обычно матрицы листовой штампов-
ки) из твердосплавной смеси группы ВК (смесь вольфрама и кобальта).
Для этого изготовляют пресс-форму из графита. Размеры деталей огра-
ничиваются прочностью графита, мощностью нагревательной установки
и пресса. Практически на ГАЗе могут быть изготовлены этим методом
детали до 100 мм по наружному диаметру и до 40 мм по высоте.
127
Рис. 98. Схема горячего прессова-
ния твердосплавной смеси в графи-
товой пресс-форме в конце спека-
ния:
7 — пуансон пресса; 2 — верхняя
графитовая прокладка; 3 — верх-
ний пуансон; 4 — корпус; 5 — де-
тель; б — индуктор для нагрева;
7 — нижний пуансон; 8 — нижняя
прокладка; 9 — подставка;. 10 —
стол пресса; 7 7 — асбестовый
лист; 12 — линейка; 13 стрелка
Горячее прессование засыпанной твердосплавной смеси осуществля-
ется на пневматическом прессе после предварительного индукционного
прогрева в индукторе смеси и всей графитовой пресс-формы. Мощность
пресса 3,5 т. Нагревательное устройство питается от машинного генера-
тора мощностью 100 кВт.
Пресс-форма (рис. 98) состоит из корпуса, верхнего и нижнего пуан-
сонов, верхней и нижней прокладок. Пресс-формы изготовляют для од-
норазового использования: корпус — из графика марки ГМЗ, пуансоны
и прокладки — из более плотного графита марки ЭЭГ, который позволя-
ет получить более точную конфигурацию с меньшим припуском. Практи-
чески пресс-формы изготовляют из заготовок графита, употребляемого
при обработке фигур кузнечных штампов на электроимпульсных стан-
ках. Пресс-формы изготовляют обычной механической обработкой: то-
чением, фрезерованием и т.д. На станках для обработки графита должна
быть предусмотрена вытяжная вентиляция.
Конструкция пресс-формы должна предусматривать двустороннее
прессование порошка твердосплавной смеси. Детали пресс-формы долж-
ны сопрягаться друг с другом без зазоров. Размеры пресс-формы берут
с припуском на обработку: по высоте 0,5—0,6 мм, по наружному диа-
метру 0,5—0,9 мм; на обработку отверстий: 0,25 мм для отверстий до
ф 25 мм, 0,3*—0,4 мм для отверстий до ф 60 мм, 0,5—0,6 мм для отверстий
до ф 90 мм. Отклонение размеров D и d ± 0,05 мм. При изготовлении
нижних пуансонов из графита высокого качества можно получить про-
фильные отверстия в готовой детали с минимальными припусками.
Навеска порошка твердосплавной смеси, г: G = VjK, где V — объем
детали, см3 ; j — плотность; К = 1,05— коэффициент, учитывающий поте-
ри порошка при прессовании. Перед прессованием у каждой изготовлен-
ной пресс-формы измеряется высота верхнего 12 и нижнего h пуансонов.
Суммированием высот 12 и высоты детали I определяется высота
пресс-формы после спекания.
Чтобы получить высоту, заданную чертежом, устанавливается размер
по линейке отсчета. Смесь, засыпанная в пресс-форму, тщательно разрав-
нивается и слегка утрамбовывается. Введения в твердосплавную смесь
пластификатора при горячем прессовании не требуется. Усилие прессова-
ния создается пневматическим прессом и подсчитывается умножением
площади торца прессуемой детали на давление, необходимое для дан-
128
ной марки твердого сплава. Практически применяют следующие давле-
ния при горячем прессовании: для ВК6 — 12 МПа, для ВК8 — 10 МПа, для
ВК15 — 7,5 МПа. Давление прессования на прессе регулируется редукци-
онным клапаном и задается по манометру.
Для предохранения пресс-формы от разрыва вначале дается давле-
ние, равное половине расчетного, и оно доводится до полного, когда тем-
пература пресс-формы достигнет 1000—1100° С. После включается ин-
дукционный нагрев. Управление процессом горячего прессования осу-
ществляется по времени при определенной мощности питания индукто-
ра и по наблюдениям за ходом усадки. Вначале деталь прогревается до
1350—1400° С, затем для выравнивания температуры по всему объему
нагрев снижается и прессование продолжается до получения требуемой
высоты детали.
Опытным путем установлены следующие режимы нагрева пресс-форм
при горячем прессовании: 1. Пресс-форма с диаметром корпуса 150 мм
нагревается двухвитковым индуктором мощностью 30 кВт в течение
10 мин, а затем мощность снижается до 25 кВт; 2. Пресс-форма с диа-
метром корпуса 100 мм нагревается индуктором мощностью 25 кВт в
течение 7 мин, а затем мощность снижается до 20 кВт.
Общее время спекания для детали массой 0,8—1,5 кг составляет 15—
20 мин. После достижения заданной высоты, когда усадка закончена,
отключается нагрев, а затем давление воздуха. После остывания для из-
влечения спеченной детали из графитовой пресс-формы последнюю не-
обходимо разрушить, так как графит настолько прочно спекается с по-
верхностью детали, что отделить его можно только после разрушения
деталей пресс-формы. Далее деталь подвергается дробеструйной обра-
ботке и передается на контроль. Контроль осуществляется на отсутствие
дефектов поверхности в виде трещин, раковин, незаполнения формы.
Кроме того, проводится проверка твердости и плотности материала.
11. ШЛИФОВАНИЕ АЛМАЗНЫМИ КРУГАМИ И ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ
ШЛИФОВАНИЕ
Электролитический способ шлифования по сравнению с обычным
производительней в 2—3 раза и обеспечивает получение поверхностей без
дефектов (шлифовочных трещин). При электрическом шлифовании про-
исходит растворение обрабатываемого твердого сплава с удалением про-
дуктов растворения. Электрохимические процессы в значительной степе-
ни интенсифицируют съем твердого сплава с обрабатываемой поверхнос-
ти. Электролитическое шлифование выполняется в среде электролита
электропроводным алмазным кругом. Обрабатываемая заготовка слу-
жит анодом, а алмазный круг на металлической связке — катодом.
При электролитическом шлифовании инструмента из твердых спла-
вов, в состав которых входят карбиды титана, вольфрама, тантала и ко-
бальтовая связка, возможны химические реакции. Получающиеся в ре-
зультате окислы частично растворяются в электролите. Другая часть
окислов образует анодную пассивированную пленку, которая обладает
высоким электрическим сопротивлением. Используемый в качестве
катода алмазный вращающийся круг удаляет пассивированную анодную
пленку, препятствующую непрерывному продолжению процесса, и обес-
печивает зазор между анодом и катодом. При обработке напряжение дол-
жно быть 6 -10 В, а плотность тока 100 А/см2.
129
Применяемые электролиты должны удовлетворять следующим ус-
ловиям: быть дешевыми, обладать достаточной электропроводностью,
не быть источником коррозии для станка и приспособления, растворять
продукты химических реакций электрохимического процесса, обладать
достаточной стабильностью, по возможности быть универсальными. На-
иболее полно этим условиям удовлетворяют водные растворы неоргани-
ческих солей. Однако они вызывают коррозию металлов, соприкасаю-
щихся с электролитом, и поэтому в электролиты добавляют ингибитор
коррозии — нитрид натрия.
Результатом химических реакций при обработке твердого сплава яв-
ляются нерастворимые в воде соединения. Они могут забивать поры ал-
мазного круга и образовывать уплотнения, препятствующие нормальному
протеканию процесса. Для предотвращения подобных явлений в неко-
торые составы электролитов вводят комплексообразователи, которые
участвуют в образовании растворимых соединений. Рекомендуются сле-
дующие составы электролитов: 10—15%-ный водный раствор KNO3 или
NaNo3 с добавкой нитрида натрия NaNO2 (0,9—1 г/литр).
Фирма ”Вент” (ФРГ) при шлифовании неперетачиваемых твердо-
сплавных пластинок по плоскостям и граням рекомендует 10%-ный вод-
ный раствор солей состава: NaNO2 — 60%, NaNO3 — 35%, остальные —
специальные добавки.
Рекомендуемые режимы: напряжение тока 6 В, сила тока 100^400 А
в зависимости от площади контакта. При работе на электролитическом
станке необходимо учитывать следующее:
1.	Всегда подавать в зону обработки достаточное количество электро-
лита. Недостаток электролита приводит к повышенному износу алмазно-
го круга, а также к перегреву твердосплавной пластинки, что вызывает
образование микротрещин.
2.	При плоском шлифовании в электролитическом режиме выгоднее
увеличивать площадь контакта путем увеличения глубины, резания при
более низкой подаче. Потрескивание или крупные белые искры часто яв-
ляются признаком слишком высокой скорости подачи.
3.	Большие поверхности труднее шлифуются, так как увеличивается
длина контакта алмазного круга с твердосплавной деталью, что’не обес-
печивает достаточной подачи охлаждающего электролита в конце зоны
контакта и вызывает перегрузку алмазного круга. Это также вызывает
перегрев твердосплавных пластин, а затем образование микротрещин.
Наибольшее распространение для заточки режущего инструмента по-
лучило следующее оборудование: модель 3622Э — станок для алмазной
электрохимической заточки твердосплавных резцов повышенной точнос-
ти; модель 3726Э — полуавтомат для алмазной электрохимической за-
точки чашечными кругами; модель ЗЭ70ВФ2 — плоскопрофилешлифо-
вальный электрохимический станок с ЧПУ для обработки твердосплав-
ных профильных детателей с диаметром круга 200 мм (наибольшие раз-
меры обрабатываемого профиля 400)50X10); модель фирмы ”Вент” —
станки для алмазного электрохимического шлифования неперетачива-
емых пластин из твердых сплавов по плоскостям и граням (станок для
шлифования граней и фасок работает с помощью сменных копиров);
модель СШ-101 — внутришлифовальный станок для шлифования отверс-
тий от 3 до 50 мм; модель 3672 — универсальный станок для заточки
многолезвийного инструмента.
130
Шлифование синтетическими алмазными кругами и кругами из ку-
бического нитрида бора. Исследования и разработки в области физики
высоких давлений позволили в нашей стране решить проблему изготов-
ления сверхтвердых материалов: синтетических алмазов и кубического
нитрида бора (КНБ) и организовать производство разнообразных инс-
трументов из этих материалов. При обработке инструмента из твердых
сплавов наибольшее значение имеют абразивные инструменты из синтети-
ческих алмазов; а для инструмента из быстрорежущих сталей — эльбора.
Абразивные круги из сверхтвердых материалов — алмазов и КНБ —с наи-
большей эффективностью используются при окончательном шлифовании
и доводке. Применение этих материалов в ряде случаев оказывается бо-
лее экономичным по сравнению с традиционными абразивами из элек-
тро корунда, карбид-кремния и др.
Для профильного шлифования деталей, имеющих сложнокриволиней-
ные поверхности (шлицевые протяжки, сложные фасонные профили
штампов), выпускаются специальные профильные круги из эльбора. Пос-
ле обработки такими кругами достигается шероховатость 0,08—0,16 мкм.
Благодаря высокой износостойкости профильные круги из эльбора обес-
печивают размерную точность обрабатываемого инструмента и высокое
качество поверхности.
Профильные круги из зльбора при шлифовании метчиков из быстро-
режущей стали позволили повысить производительность труда вдвое,
а стойкость метчиков возрастает в несколько раз. Дело в том, что тонкие
вершины прежних абразивных кругов быстро изнашивались и резьба
метчиков с мелким шагом не получалась по внутреннему диаметру.
Благодаря высокой твердости и низкому коэффициенту трения шли-
фование быстрорежующих сталей кругами из КНБ осуществляется вы-
сокопроизводительно и качественно без фазовых и структурных измене-
ний в поверхностном слое термически обрабатываемого режущего инс-
трумента. Сочетание высокой термостойкости при работе кругами из
КНБ (табл. 10) позволяет применять большие скорости резания, когда
в зоне резания возникают значительные силы резания и температуры.
Износостойкость КНБ при обработке быстрорежущих сталей и дру-
гих инструментальных сталей превосходит износостойкость любых абра-
зивных материалов, в том числе и алмаза. При шлифовании быстрорежу-
щих сталей износостойкость КНБ выше износостойкости алмаза в 5—10
раз, а электрокорунда — в 150—200 раз, что обеспечивает высокую точ-
ность обработки инструмента.
Благоприятное сочетание механических, химических и теплофизичес-
ких свойств и геометрических параметров зерен КНБ делает его наилуч-
шим образивным материалом для обработки инструментальных сталей,
особенно быстрорежущих.
Замена традиционно применяемых обычных абразивов кругами из
синтетических алмазов при обработке твердосплавного инструмента да-
ет большой экономический эффект (табл. 11). Шлифование и заточка
режущего инструмента из твердых сплавов синтетическими алмазными
кругами в ряде случаев полностью вытеснило применение обычных абра-
зивов и дает экономию за счет повышения производительности труда в
2—4 раза, снижения себестоимости обработки до 2 раз, увеличения чис-
ла переточек, что увеличивает общий срок службы инструмента в 1,5—2
раза и уменьшает его расход.
131
10. Характеристики кругов из КНБ при обработке инструментов
из быстрорежущих сталей при профильном шлифовании
Марка связ- ки		Рекомендуемая		
	область применения	марка КНБ	зернистость | ।	концентра- ция, %
	Органическая связка			
Б2	Профильное шлифование ЛО, ЛП, ЛМ, 200/160 — 50/40 и чистовое резьбошлифова-	КР, КМ ние, обработка кругами с ши- риной рабочего слоя до 3 мм Керамическая связка			100,150
СЮ	Чистовое шлифование (профильное), доводка и за- точка инструмента, одно- и многониточное резьбошли- фование инструмента	ЛО, ЛП ЛМ	125/100-50/40 60/40-20-7	100
К27	Бесцентровое шлифование	ЛО	160/125—10/7 Металлическая связка			100
Ml	Резьбошлифование однони- КР, ЛИ точными кругами, профильное	ЛКВ шлифование фасонным кру- гом, шлифование (глубин- ное) стружечных канавок мелкоразмерного инстру- мента		160/125 50/40	100, 150
МС6П	Профильное шлифование	КМ, КР	60/40	100, 125
	канавок сверл Ф до 2 мм	ЛП, ЛКВ	40/28, 125/100— 50/40	100, 150
М020	Электролитическая (глу- бинная) заточка и шлифова- ние инструмента	ЛР, КР, ЛКВ	125/100-63/50	100
11. Характеристики алмазных кругов при обработке
твердосплавного инструмента
Марка связки		Рекомендуемая
	область применения	марка алма- f зернистость f концентра- зов	1	| ция, %
Органическая связка			
Б2	Профильное шлифова-	АС2 ние и чистовое резьбо- шлифование, обработка кругами с шириной рабо- чего слоя до 3 мм Керамическая связка	200/160, 50/40	100, 150
К1	Заточка и шлифование	АС4 твердого сплава совмест- но со стальной державкой Металлическая связка	250/200-80/63	100
Ml	Резьбощлифование од-	АС4 нониточным кругом, про-	АС6 фильное шлифование фа- сонным кругом	250/200— 50/40	100, 150
132
Продолжение табл'. 11
Марка связки	Рекомендуемая область применения | марка алма- зернистость	концентра- |	зов	ция, %
МС6П, МС6,	Профильное шлифова-	АСМ	60/40, 40/28	100, 125
ТМ2	ние стружечных канавок мелкораэмерного инстру- мента	АС6	125/100, 50/40	100 150
М020, Б11, БП2	Шлифование механи- чески закрепляемых не- перетачиваемых пластин	АС4	100/80, 80/63	100
МВ1, ПМ1, М020	Эл ектролитичес ко е шлифование и заточка ин-	АС6	200/160— 80/63	100
струмента (совместно со
стальной державкой)
Примечания: 1. Во всех случаях обработка алмазными кругами проводится
с охлаждением, только при работе кругами на органической связке допускается чис-
товое шлифование (доводка) твердого сплава без СОЖ. 2. Во всех случаях обработ-
ка кругами из КНБ проводится с охлаждением, только при работе кругами па орга-
нической и керамической связках допускается чистовая обработка (доводка) без
СОЖ.
Для профильного шлифования деталей, имеющих сложно криволи-
нейные поверхности (шлицевые протяжки с треугольными и прямобоч-
ными профилями шлицев, эвольвентным профилем, метчики с шагом до
1,5 мм, сложные профили холодновысадочного инструмента и штампов)
выпускаются круги из КНБ по ГОСТ 17123—79Е.
Наибольшее применение нашли эльборовые круги прямого профиля
типа 1А1 с корпусом первого и второго исполнений; типа А8 — плоские
прямого профиля без корпуса; типа 1Е1, 1Е6, 1Д1 — плоские с двусто-
ронним коническим профилем, а также типа 14ЕЕ1Х — плоские с дву-
сторонним коническим профилем.
Круги типа А8 употребляют на внутришлифовальных станках при
шлифовании матриц для холодного выдавливания. Круги типа 1Д1 при-
меняют для шлифования шлицевых протяжек с прямобочным, угловым
и эвольвентным профилями на шлицешлифовальных станках. Приме-
нение эльборовых кругов при шлицешлифовании протяжек обеспечило
повышение качества протяжек и прошивок, а срок службы протяжек
увеличился в 1,3—1,5 раза.
Применение эльборового круга ЗП300.13.127.5.4 Ло 125/100 средне-
мягкой твердости на керамической связке при чистовом шлифовании
зубьев долбяков с модулем 2 мм и числом зубьев z = 60 показало увели-
чение стойкости круга в сравнении с обычным шлифовальным кругом
из белого электро корунда между правками до 5 раз (обычный круг до
правки выдерживал шлифование одной стороны долбяка, а эльборовый
круг — шлифование пяти сторон зубьев у нескольких долбяков (табл. 12).
Правка шлифовальных кругов из эльбора. Наиболее доступный и
простой метод правки в производственных условиях — правка эльборо-
вых кругов алмазами, алмазно-металлическими карандашами (табл. 13)
и обкаткой режущей поверхности металлическими профильными роли-
ками. Основным недостатком правки эльборовых кругов алмазами яв-
133
12. Рекомендации по выбору режимов обработки инструмента
из быстрорежущей стали кругами из эльбора
на керамической связке СЮ 100%
Вид обработки	Характеристика круга	Режим обработки
Плоское шли-	ЛО 63-50-200/160,	у^ = 30<35 м/с;
фование перифе- рией круга	СМ2...С2	Орф ~ 8*10 м/мин; $п ~ 0,3*0,6 мм/мин; 82х = 0,04*0,10 мм
Шлифование	ЛМ 20/14-Л80/63,	vRp = 30*42 м/с;
резьбы одноииточ- ным кругом	СТЗ..Т2	Уд - 0,016<0,30 м/мин; - 0,4*0,5 мм (черновая обработ ка); S* 0,1*0,015 мм (чистовая обра ботка)
Шлифование	ЛО 100/800-200/160,	vKp ~ 25*35 м/с;
эвольвентного профиля зубЁев долбяков и шеве- ров	СМ2...С1	уд = 0,5*0,8 м/мин; S2x ~ 0,03*0,05 мм
Шлифование	ЛО 100/80-200/160,	Vvn = 25*35 м/с;
профиля червячно модульных фрез	СМ1...СМ2	Уд - 0,2*0,4 м/мин; S2x ~ 0,03*0,05 мм
13. Режимы правки эльборовых кругов на керамической
связке алмазными карандашами
Тип алмазно- го карандаша	Скорость круга, м/с	Подача на глубину правки, мм/ход	Продольная подача при правке, мм/об
Алмаз в опра-	15—30	0,02-0,1	0,02-0,10
ве цс Н2, НЗ	15-25 15-20	0,05-0.15 0,015—0,025 0,005-0,01	0,01-0,04 0,04—0,20 0,03-0,05
ляется расход алмаза, который в 100—200 раз больше, чем при правке
абразивных кругов из электрокорунда. Для кругов на керамической
связке при правке алмазами рекомендуется при высоких требованиях к
точности профиля круга снижать скорость круга до 15—18 м/с, если это
допускается конструкцией станка. В этом случае расход правящих ин-
струментов снижается.
Алмазы в оправе и алмазно-металлические карандаши в основном
применяют при прецизионном шлифовании, резьбошлифовании, про-
фильном шлифовании. Применение крупнозернистых алмазных каранда-
шей в 10—15 раз уменьшает удельный расход алмазов по сравнению с
расходом мелкозернистых карандашей. Стойкость карандашей из природ-
ных алмазов в 2—3 раза выше по сравнению с синтетическими алмазами.
В некоторых случаях для кругов на органических связках, когда не
требуется восстановления геометрической точности профиля, целесооб-
разно применять абразивные бруски из карбида кремния зеленого твер-
достью СМ 1—СМ2. Зернистость брусков выбирается на 1—3 номера круп-
нее зернистости эльбороього круга, подвергающегося правке. Мелко-
134
зернистые бруски применяют также для чистки эльборовых кругов на
керамической связке.
при правке эльборовых кругов по методу шлифования правящими
кругами используют абразивные круги на вулканитовой, бакелитовой
или керамической связках из электро корунда или карбида кремния
твердостью от СМ до Т. Зернистость кругов выбирается нр один—два
номера крупнее зернистости эльборовых кругов. Абразивные круги на
керамической связке при правке методом шлифования сильно заглажи-
вают рельеф режущей поверхности, что ухудшает режущие свойства эль-
борового круга.
12. ШЛИФОВАНИЕ ОБКАТНЫХ И РЕЗЬБОНАКАТНЫХ ПЛАШЕК
Для получения высокого качества поверхности и уплотнения поверх-
ностного слоя деталей, имеющих форму тел вращения, например шаро-
вых пальцев и других деталей автомобилей, применяют профильные об-
катные плашки (рис. 99). Такие плашки изготовляют из инструменталь-
ной малодеформируемой при термической обработке стали XI2М. После
строгания или фрезерования размеров подвижной и неподвижной пла-
шек профиль ее фрезеруется затылованной профильной фрезой с при-
пуском 0,5~0,7 мм.
Затем плашки направляют на термическую обработку. Плашки нагре-
вают до температуры закалки в печах с защитной атмосферой или накры-
вают сверху карбюризатором и металлическим ящиком для защиты про-
филя плашки от окисления и возможного получения обезуглероженного
слоя. После закалки и отпуска твердость плашек должна быть HRC3 55...
...60. Так как по условиям работы плашки должны иметь точные разме-
ры по профилю и размерам, выполнение шлифовальных операций на
плоскошлифовальном станке проводится в следующем порядке. Зачи-
щается плоскость в вручную оселком или «торцом шлифовального круга
от забоин и заусенец. Затем устанавливаем плашки на магнитную плиту
на плоскость в и шлифуем плоскость а на величину половины припуска
по высоте плашки. На базе отшлифованной плоскости а шлифуется плос-
кость в. Шлифование плоскости d выполняют в больших шлифовальных
тисках на величину половины припуска по размеру' 100 мм. При этом
обеспечивается перпендикулярность стороны d к плоскости в в пределах
0,02 мм на 100 мм за счет перпендикулярности губок тисков к плоскос-
ти основания и выхаживания шлифовальным кругом. Шлифование плос-
кости с проводят на магнитной плите на базе плоскости d одновременно
у подвижной и неподвижной плашек, выдерживая размер 100 мм по ши-
рине плашек.
Шлифование профиля плашек проводится в две операции с двумя
переходами на каждую операцию, т.е. предварительно с припуском 0,03—
0,05 мм, а затем окончательно, с выхаживанием профильным шлифоваль-
ным кругом.
Переход I. Плашка устанавливается на магнитную плиту плотно к
продольному упору. Шлифовальный круг для первой операции правится
по профилю металлическим роликом с помощью приспособления, изо-
браженного на рис. 25. Металлический ролик шлифуется по профилю на
оптико-шлифовальном станке по увеличенному чертежу или протачива-
ется резцом, имеющим профиль плашки (рис. 100, а).
Правленный по профилю шлифовальный круг подводится к установ-
135
45
52 ± 0,01
в комплекте
Рис. 100. Профили шлифоваль-
ных кругов для Г и П переходов
(а), эскйзы заборной и выход-
ной частей плашки (б) и провер-
ка размера 52 ± 0,01 мм на конт-
рольной плите с помощью роли-
ка (в)
ленной на магнитной плите плашке ручным поперечным движением сто-
ла. Совмещая профиль круга с профилем плашки, приступаем к шлифо-
ванию, подавая шлифовальную головку с помощью штурвала вертикаль-
ной подачи до совмещения с ранее отшлифованной плоскостью а (см.
рис. 99). Оканчательное выхаживание профиля осуществляем вновь
правленным шлифовальным кругом у всей партии, не смещая столапопе-
речной подачей. Шлифование профиля шлифовальным кругом, правлен-
ным металлическим роликом, проводится в две операции: сначала пред-
варительное, а затем у шлифовального круга роликом правится профиль
и проводится окончательное шлифование.
136
Переход II. На шпиндель устанавливается шлифовальный круг прямо-
го профиля (форма ПП) на отбалансированной планшайбе и правится
сторона с углом 3°34' ± 3' с помощью приспособления, показанного на
рис. 56, в.
Размер блока концевых мер
Н = L sin а - 37,5 sin 3°34' - 37,50,06221 = 2,333 мм.
Шлифование этого углового участка проводится также в две опера-
ции. Заборная часть плашки 4° на длине 18 мм шлифуется одновременно
с профилем плашки у всей партии, для этого плашка устанавливается
на металлическую подкладку, попеременно под левую и правую стороны
(рис. 100, б). Высота подкладки h = L sin 0 - 417 sin 4° = 417-0,0798 ~
= 33,27 мм, где 0 — угол заборного конуса.
Чтобы плашка на подкладке (установленная на угол 4°) не могла
смещаться на магнитной плите, ее обкладывают шлифованными металли-
ческими призмами с правого и левого торцов и с передней стороны
(с задней стороны плашка прижата к продольному упору).
Шлифование площадки 3 мм осуществляется шлифовальным кругом
прямого профиля напроход. Контроль профиля при шлифовании прово-
дится при выполнении каждого перехода шаблоном от базовых плоскос-
тей а и d (см. рис. 99), а размер 52±0,01 мм в комплекте проверяется на
контрольной плите с помощью ролика и индикатора, как показано на
рис. 110, в. Фаски 1X45 шлифуют кругом, правленным под углом 45°
с помощью приспособления, показанного на рис. 56, в. После окончания
шлифования всей партии плашек на шпиндель шлифовальной головки
в планшайбе устанавливается фетровый круг с нанесенной на него поли-
ровочной пастой. Фетровый круг правится первый раз по профилю при-
ближенно. При полировании фетровый круг прирабатывается по профи-
лю плашки, при этом достигается шероховатость поверхности 0,32 мкм.
Профиль резьбы у резьбонакатных плашек в инструментальных цехах
получают тремя технологическими способами: фрезерованием резьбовы-
ми цилиндрическими фрезами с затылованным шлифованным профи-
лем резьбы в шахматном порядке, шлифованием однониточным шлифо-
вальшЪтг кругом на плоскошлифовальных станках, шлифованием по це-
лому многониточным шлифовальным кругом на плоскошлифовальных
станках одновременно по всей ширине плашки.
Первые два способа общеизвестны, поэтому здесь будет кратко опи-
сан процесс изготовления резьбонакатных плашек, призматических рез-
цов для токарных автоматов, плоских профильных протяжек и других
профильных инструментов, изготовляемых большими партиями.
При шлифовании профиля резьбонакатных плашек (рис. 101, а) на
станке фирмы ’’Матрикс” наибольшее внимание заслуживает способ
правки многониточного шлифовального круга. На станке применяют
шлифовальные круги ПП500Х75>205. Перед установкой на станок шли-
фовальный круг балансируется, а затем правится алмазным карандашом
по периферии. На столе установлены металлические ролики: с правой
стороны установлен на приспособлении рабочий ролик, с левой стороны —
’’контрольный ролик”.
Правка профиля шлифовального круга металлическими роликами
состоит из нескольких стадий.
Стадия 1. Передвинуть стол (рис. 101, б) влево до конца с тем, чтобы
137
Шлифовальный круг
приводится во вращение
на малой скорости
(подача автоматическая)
290"1
635Ш2
Контрольный ролик
профиль резьбы
Штурвал
Рабочий ролик
5оащается под
ействием
шлифовального
круга
1±0fi2
между двумя
любыми нитками
на длине 25 мм
Рис. 101. Резьбонакатная плашка с увели-
ченным профилем (а), характерные ста-
дии правки многониточного шлифовально-
го круга и шлифование профиля У метал-
лического рабочего ролика (б)
Допускается закруглений
а)
Устройство для
управления
автоматической
подачей
Круг вращается на	Контрольный ролик
малой скорости	приводится во вращение
от круга
Круг приводится вс вращение
с рабочей скоростью
шлифования
6)
Рабочий ролик
приводится
во вращение от
элек тродОигатля

рабочий ролик был непосредственно под шлифовальным кругом. Вы-
ключить муфту сцепления, которая служит для механического вращения
ролика при шлифовании на нем профиля после правки круга ’’контроль-
ным роликом”, т.е. когда профиль на рабочем ролике изношен. Затем
шлифовальный круг подводится вручную до контакта с рабочим роли-
ком и с помощью точной подачи головки дается предварительнаяййтруз-
ка при движении головки на металлический ролик.
Стадия 2. Установить кулачок маховичка на величину, равную глуби-
не профиля, который должен быть правлен на шлифовальном круге
(в данном случае глубина резьбы 0,866 мм).
Стадия 3. Включить насос для охлаждения с тем, чтобы подать СОЖ к
точкам контакта между шлифовальным кругом и роликом (а во время
шлифования плашки — к точкам между шлифовальным кругом и плаш-
кой) .
Стадия 4, Поставить переключатель вращения шлифовального круга
в положение ”Выкл.” и начать кнопку ’’Медленное вращение круга”.
Вследствие созданного контакта шлифовальный круг будет приводить во
вращение металлический ролик для правки. Вертикальная подача проис-
ходит автоматически до тех пор, пока не будет достигнута предвари-
тельно установленная глубина профиля. По достижении полной глубины
подача автоматически выключается.
Стадия 5. Прежде чем приступить к шлифованию профиля накатной
плашки, необходимо проверить точность профиля шлифовального круга.
138
Рис. 102. Приспособление для шли*
фования резьбы у накатной плашки
Для этого на рабочей скорости
шлифовального круга вышли-
фовывается ’’выработка” на
тонкой листовой заготовке.
После проверки ’’выработки”
на инструментальном микрос-
копе приступают к шлифова-
нию плашки на рабочей скорос-
ти шлифовального круга (25—
35 м/с). Для этого выбирается
требуемая скорость стола, ко-
торую можно регулировать от 50 до 68,7 мм/мин.
Если на плашке требуется вышлифовывать острые углы или тонкие
элементы, то необходимо пользоваться скоростями стола в пределах
50—75 мм/мин.
Шлифование накатных плашек проводится на станке ’’Матрикс” в
специальном приспособлении (рис. 102). На основании 1 смонтирована
магнитная плита 2 на двух эксцентриковых валах 3 и 7, к концам кото-
рых прикреплены рычаги с роликами, катящимися по неподвижной ко-
пирной линейке 6. Магнитная плита в центре покоится на кронштейне 4
и двух стойках кронштейна 5. При продольном перемещении стола экс-
центриковые валы 3 и 7 с помощью рычагов и катящихся по копирной
линейке 6 роликов будут передавать вертикальное (качательное) движе-
ние магнитной плите 2. Таким образом, от профиля копирных линеек
зависит продольный профиль накатной плашки, т.е. угол и длина за-
борной и выходной частей плашки.
На этом приспособлении проводится полностью автоматическое шли-
фование профиля по всей длине накатной плашки. Данное приспособле-
нирувд ?может использоваться во время шлифования при скоростях стола
более 3 м/мин, так как не будет плавного и спокойного движения роли-
ков по копирным линейкам. Если появляется износ профиля на рабочем
ролике, то исправление профиля ролика проводится следующим образом.
1.	Передвинуть стол до конца вправо с тем, чтобы контрольный ро-
лик был под шлифовальным кругом.
2.	Поставить переключатель вращения шлифовального круга в поло-
жение ”Выкл.” и нажать кнопку ’’Медленное вращение круга”. Затем
шлифовальный круг подвести вручную до контакта с контрольным ро-
ликом и включить насос для охлаждения. После этого шлифовальный
круг подается на контрольный ролик на небольшую глубину для ис-
правления профиля на шлифовальном круге.
3.	После исправления профиля на шлифовальном круге стол пере-
местить до конца влево с тем, чтобы рабочий столик был под шлифо-
вальным кругом.
4.	Поставить переключатель вращения шлифовального круга в поло-
жение ”Вкл.”, т.е. на рабочую скорость шлифования, и включить муфту
сцепления для механического вращения рабочего ролика.
139
5.	Включить насос для охлаждения.
6.	С помощью точной подачи шлифовальной головки прошлифовать
(исправить) профиль на рабочем ролике. После окончания шлифования
рабочего ролика приступить к шлифованию профиля детали (накатной
плашки).
Этими приемами можно многократно повторять циклы шлифования
детали и правки профиля шлифовального круга. При износе профиля на
контрольном ролике последний шлифуется на точных резьбошлифо-
вальных станках, а контрольные ролики для профилей фасонных призма-
тических резцов — на оптических профилешлифовальных станках.
13.	ШЛИФОВАНИЕ ЗУБЬЕВ ДОЛБЯКА ШЛИФОВАЛЬНЫМ КРУГОМ
В качестве примера применения правки шлифовального круга путем
обточки алмазом по копиру или на специальном приспособлении может
служить шлифование зубьев долбяка z = 9 для долбления корпуса кулач-
кового дифференциала заднего моста автомобиля (рис. 103).
Технология изготовления до л бяка z = 9 анологична (до шлифования
профиля зубьев) производству долбяков для долбления зубьев шесте-
рен: токарная обработка поковки из стали Р6М5К5 с припуском на шли-
фование размеров долбяка, протягивание шпоночного паза, фрезерова-
ние шпоночной лыски, фрезерование профиля зубьев затылованной дис-
ковой фрезой на горизонтально-фрезерном станке на оправке со шпон-
кой с помощью универсальной делительной головки с припуском 0,5—
0,7 мм по профилю. Перед фрезерованием профиля положения шпоноч-
ного паза на оправке и шпоночной лыски на долбяке должны быть согла-
сованы с профилем затыловочной фрезы. Затем дол бяки поступают на
термическую обработку: закалка и трехкратный отпуск до HRC3 63...65.
Следующая операция — .шлифование торцов размером 25 мм на плоско-
шлифовальном станке.
На базе отшлифованного торца на внутришлифовальном станке шли-
фуется отверстие ф 58,738 + 0,005 мм с припуском на доводку и с згой
же установки шлифуется внутренний торец размером 14 мм. После до-
водки отверстия долбяк устанавливают на оправку и на круглошли-
фовальном станке шлифуют наружный диаметр ф 119,76+0,1 мм,>выдер-
живая задний угол 3°30* . Контроль диаметра проводится на контроль-
ной плите по эталону в центрах на оправке с помощью индикатора, ус-
тановленного на штангенрейсмусе, или диаметр контролируется на про-
екторе. Когда будет достигнут размер диаметра на одном долбяке, у
следующих долбяков в партии диаметр выдерживается по установлен-
ному лимбу поперечной подачи круглошлифовального станка. Далее
предварительно шлифуется шпоночная лыска размером 45 мм на плос-
кошлифовальном станке.
Шлифование зубьев долбяка осуществляется на плоскошлифоваль-
ном станке с применением делительного приспособления, показанного
на рис. 14. На это приспособление устанавливается делительный диск с
числом пазов z = 36, чтобы можно было фиксировать поворот положе-
ния шпоночной лыски долбяка и шпонки оправки на углы 90 и 180° при
ее установке в делительное приспособление. Это также необходимо для
контроля положения впадин зуба по отношению к шпоночной лыске.
Оправка крепится в конусе шпинделя делительного приспособления
плотно с тем, чтобы под усилием крепления долбяка гайкой она не изме-
140
Рис. 103. Чертеж долбяка
Рис. 104. Алмазное приспособление для об*
точки шлифовального круга по копиру
нила своего положения. Окончательная установка положения шпоноч-
ной лыски проводится с помощью регулировочных винтов 7 (см. рис. 14).
Контроль положения шпоночной лыски проводится на контрольной
плите рычажно-зубчатым индикатором, закрепленным на штангенрейс-
мусе. Контроль положения впадины зуба долбяка к шпоночной лыске
проводится точно так же с помощью цилиндрического ролика, прижима-
емого ко впадине зуба.
Делительное приспособление устанавливается на угольник-призму,
имеющий угол, соответствующий заднему углу долбяка, т.е. 3°3(У , и
прижимается к продольному упору магнитной плиты станка. Профиль
на шлифовальном круге правят алмазом по копиру с помощью специаль-
ного приспособления (рис. 104). Приспособление изготовлено так, что
его ось совпадает с осью делительного приспособления, когда они прижа-
ты к продольному упору магнитной плиты плоскошлифовального стан-
ка. На шпиндель плоскошлифовального станка устанавливается шлифо-
вальный круг формы ПВ 150X50X32 с характеристикой 25А 40 СМ17К.
Правочное приспособление устанавливается на магнитную плиту слева от
делительного приспособления и прижимается к продольному упору пер-
пендикулярно плоскости вращения шлифовального круга. Приспособле-
ние состоит из призмы 1, двойного капира 2 (запрессован в пазу призмы),
ползуна 3, двух ручек 4, алмаза с алмазодержателем 5, который встав-
лен в отверстие ползуна и закреплен винтом 6.
Профиль на шлифовальном круге предварительно правится вручную
карборундовой шарошкой, затем окончательно — с помощью данного ко-
пирного приспособления. Перемещение ползуна 3 с алмазом 5 по двой-
ному копиру 2, т.е. в направлении поперечной подачи станка, должно
осуществляться медленно, с помощью ручек 4.
141
Подача шлифовального круга на алмаз проводится вертикальной по-
дачей шлифовальной головки и должна быть в пределах 0,02—0,05 мм на
двойной ход ползуна в конце правки. После получения полного профи-
ля выхаживание проводится без подачи. После правки профиля на круге
проводится предварительное шлифование впадин зубьев долбяка на
глубину с припуском на окончательное шлифование. Контроль диаметра
119,76±0,1 мм проводится визуально.
При достижении диаметра долбяка 119,76±0,1 мм с припуском 0,01—
0,02 мм проводится алмазная правка профиля шлифовального круга,
после чего профиль шлифуется окончательно с выхаживанием без пода-
чи шлифовальной головки.
Контроль правильности положения профиля долбяка относительно
центра делительного приспособления при шлифовании проводится на
контрольной плите с помощью индикатора, установленного на штанген-
рейсмусе, и контрольного ролика ф 20 или 30 мм.
Соосность правочного копирного приспособления относительно дели-
тельного приспособления отлаживается при его изготовлении подгонкой,
шлифованием торцов приспособления или установкой шлифованной про-
кладки в необходимый размер путем подгонки. Окончательная опера-
ция — шлифование шпоночной лыски размером 45 + 0,1 мм — прово-
дится на плоскошлифовальном станке с фиксацией долбяка на магнит-
ной плите и плотным прижатием двух зубьев (противоположных шпо-
ночной лыске) к продольному упору.
14.	РЕЗЦЫ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ ЧЕРВЯКА РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
Заготовка червяка рулевого управления вытачивается на токарном
автомате фасонным призматическим резцом. Профиль червяка нареза-
ется на специальном станке круглым резцом с зубцами (вид резца по-
хож на зуборезный долбяк), имитирующим в процессе нарезания как бы
зацепляющуюся с ним сошку руля: при обработке профиля червяка ре-
зец вращается вокруг своей оси и постепенно подается в радиальном на-
правлении до момента получения полной глубины профиля. В процессе
нарезания участвуют в работе все зубцы резца (рис. 105).
Технология изготовления резца аналогична технологии долбления
зубьев на зубодолбежных станках: токарная обработка поковки из ста-
ли Р6М5К5 с припуском под шлифование на размеры резца, нарезание
профиля зубцов на зубофрезерном станке червячной фрезой с припус-
ком 0,5—0,7 мм по профилю, термическая обработка: закалка и трех-
кратный отпуск до HRC3 63...65.
После термической обработки у резцов шлифуют торцы наверность
на плоскошлифовальном станке с круглым столом или на обычном плос-
кошлифовальном станке. Затем на внутришлифовальном станке шлифу-
ется отверстие ф 31,75 + 0,005 мм и одновременно внутренний торец раз-
мером 10 мм. После доводки отверстия резцы устанавливают на оправку
и на круглошлифовальном станке шлифуют наружный диаметр разме-
ром ф 117±0,05 мм.
Предварительное шлифование резцов осуществляется на универсаль-
ном шлифовальном станке с применением делительного приспособле-
ния, показанного на рис. 14, с небольшой доделкой. Делительное прис-
пособление установлено на угольнике 8 (рис. 106), имеющем угол, со-
ответствующий заднему углу резца а, т.е. 6°30* . Делительный механизм
142
Рис. 10Б. Резец для предва-
рительной нарезки червяка
рулевого управления
приспособления имеет
копирную линейку, ко-
торая может поворачи-
ваться на необходимый
угол спирали зуба рез-
ца (в данном случае
угол поворота копир-
ной линейки 5°40' ).
При продольном
движении стола станка
неподвижная тяга (за-
креплена на поперечной
салазке) поворачивает
делительный механизм
с копирной линейкой
на угол спирали резца.
Поверхность копирной
линейки, соприкасаю-
щаяся с подшипниками,
имеет форму окруж-
ности, поэтому подшип-
ники катятся как бы
по спирали, а не по об-
разующей цилиндра ко-
пирной линейки.
Профиль на шлифо-
вальном круге правит-
ся вручную карбид-
5-5
кремниевой шарошкой. Правильность правки профиля контролируется
контршаблоном на впадину зубцов резца, а также с помощью ’’выработки”
на инструментальном микроскопе. Шлифовальную головку устанавлива-
ют под угол спирали резца, т.е. на 5° 40* , а затем приступают к шлифованию
первой впадины резца путем постепенной подачи головки шлифоваль-
ного круга. Убедившись в правильности профиля впадины, по шаблону
шлифуем следующую впадину резца, предварительно повернув резец на
один зуб с помощью делительного диска и механизма деления.
На рис. 107 показан чертеж резца для чистового нарезания червяка
рулевого управления автомобиля. Технология изготовления таких рез-
цов аналогична технологии изготовления черновых резцов. Ввиду более
высокой точности и повышенных требований к поверхности профиль у
чистового резца шлифуется на шлицешлифовальном станке.
Резцы устанавливают на оправке в центра станка. При этом передняя
бабка (находится с левой стороны) настраивается на угол спирали с по-
мощью сменных шестерен гитары, которые приводятся во вращение с по-
мощью неподвижной зубчатой рейки, закрепленной на станине. При про-
дольном движении стола передаточная шестерня передней бабки, катясь
по зубчатой рейке, приводит во вращение механиз передачи движения
143
Рис. 106. Схема шлифования профиля резцов
иа делительном приспособлении с копирнои
линейкой:
/ — резец; 2 — шлифовальный круг; 3 — ко-
пирная линейка; 4 — неподвижная тяга; 5 —
шарикоподшипники; 6 — делительный ме-
ханизм; 7 — делительный диск; 8 — уголь-
ник ; 9 — стол
шпинделя передней бабки через смен-
ные шестерни гитары. Профиль шлифо-
вального круга правится с помощью ал-
мазного приспособления (см. рис. 23),
закрепляемого на подставке (с правой
стороны) за задней бабкой.
Подставка имеет два продольных упора (вдоль хода стола), по кото-
рым выверяется положение подставки относительной центровой оси сто-
ла. Расстояние между продольными упорами соответствует ширине осно-
вания правочного приспособления плюс расстоянию между центрами
24,24 мм правленных сторон с радиусами 21 мм.
Вид N
Правка профиля на
шлифовальной круге осу-
ществляется в следующем
порядке: на шпиндель
шлифовальной бабки ус-
танавливается круг, по ди-
аметру немного больший
ширины впадины зубьев
резца (ширина впадины
12,098 мм), затем шлифо-
вальная головка повора-
чивается на угол спирали
резца, т.е. на угол 5° 40’ .
Каретка 3 приспособ-
ления поворачивается на
угол 90е, затем откреп-
ляется каретка 2 и прис-
пособление настраивается
на правку стороны с ра-
диусом 21 мм (размер
по микрометру 75 + 21 =
= 96 мм). После этого
приступают к правке пу-
тем постепенной подачи
шлифовального круга на
алмаз штурвалом верти-
кальной подачи и вра-
щению каретки от 90°
Рис. 107. Резец для нарезания
червяка рулевого управления
144
до 0 . Выправив одну сторону шлифовального круга, приспособление
переставляется к другому упору и аналогично правят радиус 21 мм на
другой стороне шлифовального круга.
Шлифование резцов на оправке аналогично шлифованию шлицевых
протяжек. Деление на зуб с помощью делительного механизма осущест-
вляется обычным порядком.
Для предварительного шлифования профиля резцов применяют кру-
ги типа ПП диаметром 200 мм, высотой 20 мм, диаметром посадочного
отверстия 32 мм из белого электрокорунда марки 24А, зернистостью
10П, степени твердости СМ1...СМ2, номер структуры 5—7, на керамичес-
кой связке марки К5 с рабочей скоростью 35 м/с, 1—2 класса неуравно-
вешенности, класса точности А.
Для окончательного шлифования применяют круги более мелкой
зернистости или из эльбора на керамической связке СЮ из зерна ЛО зер-
нистостью 125/100, твердостью СМ1—СМ2.
15.	ПОВЫШЕНИЕ СТОЙКОСТИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
ИОННО-ПЛАЗМЕННЫМ НАНЕСЕНИЕМ НИТРИДА ТИТАНА
Важнейшим способом повышения стойкости металлорежущего инс-
трумента является нанесение износостойких покрытий. Создание твердо-
сплавных неперетачиваемых пластин с покрытием позволило решить про-
блему получения материала, обладающего повышенной износостойкос-
тью при сохранении высокой вязкости, что практически невозможно осу-
ществить в однородном теле. Это позволяет оснащать инструмент плас-
тинами, имеющими благоприятное сочетание прочности и износостой-
кости.
Покрытие нитридом титана (TiN) в вакуумной ионно-плазменной ус-
тановке ’’Пуск” быстрорежущего инструмента и твердосплавных непере-
тачиваемых пластин позволяет улучшать эксплуатационные характерис-
тики инструмента за счет повышения твердости и износостойкости рабо-
чих поверхностей инструмента и изменения характера его износа, умень-
шения склонности к коррозии и окислению, повышения теплостойко-
сти-, стабилизации прочностных и стойкостных характеристик, снижения
физико-химического взаимодействия инструментального материала с об-
рабатываемым .
Нанесение покрытия заключается в переводе материала катода в плаз-
менное состояние, ускорении движения металлической плазмы в направ-
лении покрываемого инструмента, обеспечении плазмохимической реак-
ции с подаваемым в вакуумную камеру реактивным газом (азотом) и
осаждения его на режущие поверхности инструмента.
Принято считать рациональной толщину покрытия 4—6 мкм, дальней-
шее ее увеличение не приводит к существенному повышению стойкости
инструментов и практически не оправдано. Перед нанесением покрытия
нешлифованные поверхности инструмента очищаются шлифовальной
шкуркой, шлифованием или полированием от загрязнений и активизиру-
ются последовательной бомбардировкой поверхности ионами азота и за-
тем титана. Шлифование инструмента вместе с тщательной очисткой пе-
ред помещением в вакуумную камеру позволяет получить высокую адге-
зию (молекулярное поверхностное сцепление) покрытия.
Покрытие нитридом титана сопровождается нагревом инструмента,
поэтому очень важно предохранять его от перегрева. Перегрев и сниже-
145
ние твердости быстрорежущего инструмента получается при высоких
и длительных режимах ионно-плазменного процесса. Твердость слоя ни-
трида титана на инструменте из быстрорежущей стали составляет 1635—
1817 HV, на твердосплавных неперетачиваемых пластинках 2290—2400
HV (твердость 72 единицы по HRC3 соответствует 1220 HV).
Глава IV
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СЛОЖНЫХ РАБОЧИХ
ДЕТАЛЕЙ ПРЕСС-ФОРМ И ШТАМПОВ
1.	ИЗГОТОВЛЕНИЕ ВКЛАДЫША ПРЕСС-ФОРМЫ
ДЛЯ САЛЬНИКА И НАКАТНИКА
Для некоторых узлов автомобиля, например картера заднего моста,
необходимо, чтобы смазочный материал не вытекал через уплотняющую
манжету ведущей шестерни. Поэтому на кромке уплотняющего резино-
вого манжета предусмотрены под углом 50° к оси маслосгонные канав-
ки. В пресс-форме канавки оформляются вкладышем (рис. 108, а). Шли-
фование углов 10°, 16° и поясков вкладыша выполняется кругом на
круглошлифовальных станках с поворотом стола на соответствующий
угол. Алмазная правка круга выполняется на универсальном приспособ-
лении (см. рис. 23).
Получение канавок на вкладыше (сечение АА) выполняется накаты-
ванием роликом. Накатывание профиля канавок делается до его терми-
ческой обработки на токарном станке в центрах. Накатной ролик вместе
с державкой закреплен на суппорте станка. Шлифование канавок на на-
катном ролике проводится на плоскошлифовальном станке кругом,
правленным по радиусу 0,2 мм с шириной режущей кромки 0,4 мм, в де-
лительном приспособлении со сменным копиром, которое позволяет
шлифовать канавки.
Шаг спиральной канавки на копире равен шагу спирали на накатном
ролике: t = nd ctg а; где t — шаг спирали на копире (ролике); d — диа-
метр накатного ролика; а — угол спирали на накатном ролике.
ю°
Рис. 108. Вкладыш пресс-формы для изготовления резинового манжета (я) и накат-
ной ролик для вкладыша пресс-формы (б)
Профиль канобок
Для глубины 0,1 - ДО,205
OJI-MJM
Число каноВок z = 126
Натериал-Р6М5 HRC3 59...65
б)
146
Рис. 109. Делительное Приспо-
собление со спиральным ко-
пиром
Шаг спирали на копи-
ре (рис. 108, б) t = nd X
X ctg 40° = 3,14-18,32 X
XI,1917= 68,55 мм.
Приспособление ста-
вится на магнитной пли-
те плоскошлифовального
станка к синусной ли-
нейке, установленной под
углом 40° к продольному
упору* Длина блока кон-
цевых мер:
Н = L sin а = 100 sin 40° =
= 100-0,64279 = 64,279 мм.
Так Как шлифование ролика проводится при неподвижном столе
пл ос ко шлифовального станка, то продольные салазки закрепляют струб-
цинами после настройки шлифовального круга в центре ролика 1
(рис. 109). Шпиндель 2 перемещается вдоль оси вместе с копиром 3 в
бронзовой втулке 4. На копире проточена канавка с шагом, рассчитан-
ным для получения угла наклона винтовой линии а = 40° на ролике 1.
На конце шпинделя с помощью шпонки 12 закреплен делительный диск
11с числом впадин z = 126, а также втулка 7, соединенная радиальной
шпонкой с копиром. На втулке закреплены стойка 8, фиксатор 10 с
пружинами 9, с помощью фиксатора проводится деление каждой канав-
ки на ролике. В корпусе 13 ввинчен поводок 6 с контргайкой 5, конец
которого находится в спиральной канавке копира 3.
Вращение шпинделя вместе с копиром и делительным устройством
осуществляется поворотом всей системы ручкой с одновременным пере-
мещением его вдоль оси. Таким образом происходит шлифование вин-
товой канавки на ролике. Шлифовальный круг вместе со шлифовальной
головкой станка подается вертикальной подачей.
Измерение диаметра накатного ролика 1 при шлифовании проводит-
ся микрометром. На данном приспособлении могут шлифоваться винто-
вые канавки у накатных роликов диаметром 18...120 мм с различным
шагом, для чего изготовляются сменные копиры 3. После накатывания
на вкладышах пресс-формы канавок и их термической обработки до
HRC3 50...55 профиль канавок и рабочие поверхности полируют.
2.	ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАСТЕР-ПУ АНСОНА С ЗЕРКАЛЬНЫМ
ИЗОБРАЖЕНИЕМ ПРОФИЛЯ МАТРИЦЫ ПРЕСС-ФОРМЫ
Применение деталей из пластмасс получило широкое распространение
во многих отраслях машиностроения. Детали из пластмасс изготовляют
из порошковых материалов в пресс-формах. Прессованием порошковых
материалов можно получить детали сложной формы без механической
обработки. Многие детали пресс-форм изготовляют с помощью профиль-
ного шлифования и точных слесарных работ. Для снижения трудоемкос-
147
ти изготовления формообразующих полостей матриц и пуансонов пресс-
форм широко применяется холодное выдавливание. Некоторые же мат-
рицы можно изготовить только методом выдавливания. Холодное вы-
давливание деталей пресс-форм проводится на гидравлических прессах
мощностью от 400 до 2000 т. Глубокие полости у матриц выдавливают
на специальной оснастке с радиальным обжатием детали.
Процесс выдавливания с одновременным радиальным обжатием дета-
ли состоит в том, что заготовка одновременно с выдавливанием подвер-
гается радиальному обжатию в конической матрице. Причем обжатие
начинается несколько ранее процесса выдавливания. Этот способ позво-
ляет снизить неравномерность деформаций, что благоприятно сказывает-
ся на протекании процесса выдавливания, позволяет получить полости
с высокой степенью точности и большой относительной глубиной. Матри-
ца пресс-формы для изготовления пластмассовой ручки с продольными
рифлениями на наружном диаметре матрицы изображена на рис. 110.
Матрица изготовляется из стали, обладающей хорошей пластичностью.
Перед выдавливанием заготовка для матрицы шлифуется и полируется,
чтобы металл не прилипал к поверхности мастер-пуансона. Для получе-
ния зеркальной поверхности на полости матрицы ее тщательно доводят
и полируют по ходу скольжения с небольшим уклоном (в данном случае
30' ).
При холодном выдавливании применяют одновременно твердый и
консистентный смазочные материалы. Твердый смазочный материал —
это химическое меднение заготовок. При отсутствии химического медне-
ния можно осуществить меднение обезжиренной заготовки в растворе,
состоящем из 90 граммов медного купороса и 30 граммов щавелевой
кислоты на 1 литр воды.
При холодном выдавливании лучшим консистентным смазочным ма-
териалом является паста ВНИИ НП-232, размешанная с машинным мас-
лом до состояния ’’густой сметаны”. Хорошо зарекомендовало себя
также касторовое масло с добавлением мелкодисперсного порошка ди-
сульфида молибдена.
Типовой процесс выдавливания включает: а) отжиг металла для заго-
товок матриц; 6) изготовление заготовок матриц, шлифование и поли-
рование их поверхности под полость; в) обезжиривание, омеднение, про-
мывка и сушка заготовок матриц; г) смазывание рабочих поверхностей
мастер-пуансона, заготовки, матрицы; д) выдавливание полости задан-
ной формы; е) извлечение заготовки из матрицы и мастер-пуансона из
148
заготовки; ж) осмотр мастер-пуансона после каждого выдавливания
на отсутствие трещин, осадки, матовых пятен, наливания металла и т.д.;
з) низкотемпературный отпуск выдавленных заготовок, что предохра-
нит их от разрушения (ввиду больших внутренних напряжений) при хра-
нении и последующей обработке (режим отпуска: выдержка заготовок
в течение 1...2 ч в печи при 300 ...400° С, загрузку заготовок в печь для
отпуска следует проводить не позднее, чем через 0,5...1 ч после выдавли-
вания; низкотемпературный отпуск деталей обязателен для деталей, из-
готовляемых из высоколегированных сталей).
После выполнения указанных операций заготовка матрицы подвер-
гается дальнейшей механической обработке, цементации на глубину 0,5—
0,8 мм, закаливанию и отпуску до твердости HRC3 50...55. Дальнейшая
обработка — это отделочные операции в соответствии с чертежом мат-
рицы.
В этом разделе мы не будем подробно рассматривать все вопросы хо-
лодного выдавливания деталей пресс-форм. Рассмотрим только часть
процесса — изготовление мастер-пуансона (рис. 111, а) с профилем, обрат-
ным матрице пресс-формы. Большинство мастер-пуансонов имеет слож-
ную конфигурацию и испытывает при работе большие напряжения сжа-
тия. Поэтому при выборе стали для мастер-пуансонов необходимо учиты-
вать ее способность к сопротивлению сжатию, сочетание высокой твер-
дости с вязкостью, хорошую обрабатываемость и прокаливаемость рабо-
чего профиля.
Для изготовления мастер-пуансонов рекомендуется применять бы-
строрежущую сталь Р6М5 и Р18. Твердость мастер-пуансонов после за-
калки и двукратного отпуска HRC3 58...60. Рекомендуемая температура
закалки для стали Р6М5 — 1150...1170° С с охлаждением в селитровой
ванне при температуре 280°, для стали Р18 — 1180 ...1200° С с охлажде-
нием в селитровой ванне при температуре 280° С. Для менее ответствен-
ных мастер-пуансонов можно применять сталь У10А, Х12МФ, Х12М. В
микроструктуре заготовок не допускаются пустоты, шлаковые включе-
ния и другие дефекты. Микроструктура должна соответствовать по кар-
бидной неоднородности 1...3 баллам по ГОСТ 19265—73.
Так как мастер-пуансон при выдавливании испытывает большие на-
грузки, то на его поверхности не допускаются следы обработки. Распо-
ложение штрихов шлифования и полирования на рабочей части мастер-
пуансона должно быть направлено вдоль течения металла заготовки.
вид А
- ------ —, д--------------------------------------------------
™_____1
Материал — Р6М5
а)	НРС359...Ы	б)
Рис. 111. Мастер-пуансон (а) и схема его установки в делительном приспособлении (б)
149
Рабочие поверхности, включая радиусы в углах переходов матрицы и на
ребрах, надо полировать до зеркального блеска.
Для удобства обработки мастер-пуансона заготовка делается немно-
го длиннее для создания центровых отверстии, которые после профиль-
ного шлифования отрезают. После термообработки мастер-пуансон шли-
фуется на круглошлифовальном станке по наружному диаметру 30,02—
0,02 мм на угол 30' на длине 84 мм; диаметр 27,55 — также на угол 30'
и радиус 5 мм — на длину 12 мм по шаблону. Шлифование профиля 36
канавок проводится в делительном приспособлении (см. рис. 12).
Для получения на мастер-пуансоне угла 30' делительное приспособле-
ние устанавливается на магнитной плите на магнитный переходник с уг-
лом 0°30' (рис. 111, б). На приспособление устанавливается делительный
диск с числом пазов z = 18 или 36. Если устанавливается делительный
диск с числом пазов z = 18, то на хвостовике заготовки шлифуется лыс-
ка в шлифовальных тисках. Затем мастер-пуансон устанавливается в
центре делительного приспособления и зажимается поводком так, чтобы
лыска была параллельна основанию приспособления. Положение лыски
проверяется на чугунной контрольной плите индикатором, закреплен-
ным на штангенрейсмусе.
Шлифовальный круг по профилю правится металлическим роликом
(рис. 112, о). Профиль у ролика шлифует-
ся по увеличенному чертежу на оптико-
шлифовальном станке. При отсутствии та-
кого станка профиль у ролика протачива-
ется резцом (рис. 112, б).
Рис. 112. Профиль шлифовального круга и метал-
лического ролика цля его правки (а) и резец для
проточки профиля у этого ролика (б)
Ф45±0Л
Рис. 113. Шаровой наконечник (а), полуматрица
пресс-формы (б), мастер-пуансон (в) и схема об-
работки шаровой поверхности (г)
0.810.1
Материал - зтрол (черный)
Ширина и глубина линий
ч цифр рисунка OJUOJ
Не притуплять^ _ [pepq 5
а)
Материал — 4Х5МФС
НИС3 51... 56
6)
Ширина и глубина
линий и Цифр
рисунка 0,B±DJ
6)
150
Шлифование радиуса 0,5 мм проводится при установке шлифоваль-
ного круга точно по центру мастер-пуансона. Проверка установки про-
водится роликом ф 2 мм при повороте пуансона на 180°. Шлифование
заканчивается,как только шлифовальный круг коснется ф 27,55. После
шлифования 36 выступов с радиусом 0,5 мм мастер-пуансон поступает
на круглошлифовальный станок для шлифования радиуса 5 мм и конуса
0^30* . После отрезки центровых отверстий и шлифования торцов пуан-
сон направляется для -полирования профиля, диаметров, радиусов, пе-
реходов, торцов, фасок до зеркального блеска. Перед тем как мастер-
пуансон поставить на гидравлический пресс, его следует подвергнуть
низкотемпературному отпуску в масле с температурой до 180° для сня-
тия напряжений, возникших при шлифовании и полировании. Такой от-
пуск5 мастер-пуансона следует делать также и после выдавливания не-
большой партии деталей пресс-форм для снятия напряжений, возникших
при чрезвычайно больших нагрузках на пуансон.
Некоторые матрицы пресс-форм очень сложно изготовить фрезеро-
ваниём, точением, шлифованием и т.д. Примером такой матрицы может
служить полуматрица пресс-формы для пластмассового шарового нако-
нечника (рис. 113, о) рычага переключения передач коробки скоростей
автомобиля. На шаровой поверхности наконечника имеется углубленный
рисунок с глубиной и шириной линий и цифр 0,8 + 0,1мм. Так как
выполнить в полуматрице (рис. 113, б) углубленную шаровую поверх-
ность с выступающим рисунком обычными способами механической об-
работки невозможно, поЛуматрицу изготовляют холодным выдавлива-
нием.
Для этого вытачивается мастер-пуансон (рис. 113, в) из стали Х12М,
гравируется рисунок глубиной 1,2 мм с припуском на шлифование 0,3—
0,4 мм. Термическая обработка мастер-пуансона: нагрев до 1000—1025° С
с охлаждением в масле, отпуск 200—220° С до твердости HRC3 50...61.
Шаровая поверхность мастер-пуансона шлифуется в патроне на кругло-
шлифовальном станке (рис. 113, г). Алмазная правка шлифовального
круга по радиусу 21,5 + 0,01 мм осуществляется с помощью приспособ-
ления, изображенного на рис. 23. Шаровая поверхность тщательно поли-
руется до зеркального блеска, а затем пуансон подвергается низкотем-
пературному отпуску в масле для снятия внутренних напряжении.
3.	ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАСТЕР-ПУАНСОНА
ДЛЯ ХОЛОДНОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ
Мастер-пуансон изготовляют из стали Р6М5. Заготовка куется до 1...
...3 баллов карбидной неоднородности. После фрезерования сторон раз-
мером 30X40X60 с припуском 0,5—0,7 мм на шлифование мастер-пуансон
закаливается и отпускается roHRC3 = 59...62 (рис. 114). Шлифование
сторон мастер-пуансона проводится на плоскошлифовальном станке:
двух сторон размером 30 мм — на магнитной плите и двух других сторон
и торцов — в шлифовальных тисках. Шлифование профиля канавок с уг-
лом 72° проводится в семь переходов.
Переход I. Предварительное шлифование поперечных канавок с уг-
лом 72°, выдерживая шаг канавок 4,5 мм и глубину 2 мм (рис. 115),
проводим на плоскошлифовальном станке прямым кругом с высотой
8—10 мм из белого электро корунда 24А зернистостью 16—20 среднемяг-
151
Рис. 114. Мастер-пуансон для
холодного выдавливания
попрорилю
1. НЯС, К... 62
2 Неполную часть профиля
 срезать
3 Рабочие поверхности полиро-
вать до зеркального блеска
4. Материал - Р6М5
Рис. 115. Схема шлифования
поперечных канавок с углом
72° у мастер-пуансона:
J — пуансон; 2 — блок кон-
цевых мер; 3 — продольный
упор; 4 — магнитная плита

кой твердости, средней структуры 6—7 на керамической связке. Куском
карбид-кремния предварительно правят круг под общий угол 72°.
Мастер-пуансон со стороной размером 30 мм устанавливается на маг-
нитную плиту вплотную к блоку концевых мер с размером, равным пя-
ти шагам канавок (4,5X5 = 22,5 мм) и продольному упору. Шлифоваль-
ный круг подводится к середине размера 40 мм (для удобства установ-
ки круга можно нанести на пуансоне риску штангенциркулем) и, пода-
вая круг, щлифуем канавку на глубину 0,8—1 мм.
После этого мастер-пуансон поворачиваем противоположной сторо-
ной к блоку концевых мер и проверяем правильность положения канав-
ки по центру размера 40 мм следующим образом: запомнив показания
лимба вертикальной подачи, шлифовальный круг поднимаем вверх, а за-
тем опускаем до момента касания им одной из сторон прошлифованной
канавки и определяем разницу в показаниях лимба. Умножая разницу
на tg 36°, находим величину, на которую нужно отвести круг поперечной
подачи, и продолжаем шлифовать данную канавку до начала шлифова-
ния обеих ее сторон. После этого пуансон переставляем противополож-
ной стороной и осторожно вводим круг в канавку. Убедившись, что
круг касается обеих сторон, шлифуем канавку до полной ее глубины.
Симметричности канавки можно достичь путем проверки пуансона на
поверочной плите измерением положения канавки индикатором с по-
мощью ролика ф 1—1,2 мм. Симметричность канавки дает возможность
шлифовать следующие две канавки. Запомнив показания лимба верти-
152
кальной подачи и уменьшив блок концевых мер на один шаг (22,5 -
- 4,5 ~ 18 мм), шлифуем две смежные канавки до глубины первой ка-
навки по показанию лимба вертикальной подачи. В таком же порядке
шлифуем оставшиеся канавки.
Переход II. Окончательное шлифование канавок проводят шлифо-
вальным кругом, установив пуансон к блоку концевых мер размером
22,5 мм. Осторожно вводим его в центральную канавку, достигнув ка-
сания обоих сторон и убедившись в совпадении профиля канавки и кру-
га, шлифуем ее окончательно, снимая припуск 0,06 мм. Запомнив пока-
зания лимба вертикальной подачи, шлифуем оставшиеся канавки в том
же порядке, как и при предварительном шлифовании.
Переход III. Предварительное шлифование канавок с углом 72°, вы-
держивая угол наклона канавок 60° с правой стороны и шаг 4,5 мм, про-
водим в призме с общим углом 90° и углом наклона 60° (рис. 116, а)
тем же шлифовальным кругом и тем же методом его правки, как на пе-
реходе II. Для правильного расположения симметричных канавок под уг-
лом 60° от центра мастер-пуансона и упрощения шлифования канавок
на плоскости наносится одна риска для приблизительного врезания круга
в первую канавку на расстоянии 2,25 мм от центра пуансона. Для этого
рассчитываем размер от угла пуансона до центра первой наклонной ка-
навки.
Из треугольника АВС (рис. 116, 6) АВ - AC cos 30° = 15 0,86603
= 12,99 мм; из треугольника ONC ON = ОС sin 30° = 10 мм.
Отсюда размер от центра канавки до угла пуансона, установленного
под углом 30° в призме, равен 12,99 + 10 - 2,25 = 23,24 мм. На верхнюю
кромку пуансона, установленного в призме, настраиваем чертилку штан-
генрейсмуса и, занижая ее на размер 23,24 мм, проводим риску по вер-
шинкам зубчиков пуансона. Пуансон с угловой призмой устанавливаем
Рис. 116. Призма с общим углом 90° и уг-
лом наклона 60° (я), схемы расчета разме-
ра от угла пуансона до центра правой нак-
лонной канавки (б) и шлифования кана-
вок с углом 72е и углом наклона 60е (в)
б)
153
на магнитную плиту к продольному упору. Шлифовальный круг подво-
дим острием к риске разметки (рис. 116, в) и шлифуем первую канавку
на глубину 1—1,2 мм.
После этого между призмой и продольным упором кладут два блока
концевых мер по 4,5 мм и шлифуют вторую канавку на эту же глубину.
На поверочной плите в призме, с которой шлифовали канавки, проверя-
ем индикатором и роликом ф 0,8ч-1 мм (проволочка для проверки сред-
него диаметра резьбы) отклонение от симметричности расположения ка-
навок к центру пуансона. При смещении канавок перемещением пуансо-
на поперечным ходом стола проводим корректировку положения пуан-
сона вышеописанным способом.
После этого смещаем пуансон для шлифования следующих двух сим-
метричных канавок по блоку концевых мер, равному 9 мм и шлифуем
их до глубины первых канавок по лимбу вертикальной подачи. Пере-
мещая пуансон с призмой на шаг 4,5 мм по блокам концевых мер про-
водится шлифование оставшихся канавок.
Переход IV. Окончательное шлифование канавок с углом 72°, накло-
ненных вправо на 60°, проводим шлифовальным кругом, правленным
снова под общим углом 72°. Для этого шлифовальный круг осторожно
вводится в первую канавку до одновременного касания обеих ее сторон
и шлифуется окончательно на полную глубину. Смещение пуансона с
призмой на шаг проводится в том же порядке, что и при предваритель-
ном шлифовании.
Переход V. Предварительное шлифование канавок с углом 72°, вы-
держивая угол наклона 60° с левой стороны и шаг 4,5 мм, проводят в
том же порядке и с той же установкой без дополнительной правки кру-
га, но путем поворота угловой призмы на обработанную плоскость,
а мастер-пуансона — на 90°.
Переход VI. Окончательное шлифование канавок с углом 72° и уг-
лом наклона 60° с левой стороны, проводим шлифовальным кругом,
правленным еще раз под общим углом 72°. Для этого шлифовальный
круг осторожно вводится в первую канавку до одновременного касания
обеих ее сторон и шлифуется окончательно на полную глубину. Смещение
пуансона с призмой на шаг проводится в том же порядке, что и при пред-
варительном шлифовании на переходе V.
Переход VII. Шлифование неполных зубьев проводится прямым шли-
фовальным кругом с тех же баз установки, что и при шлифовании
профиля канавок.
4.	ШЛИФОВАНИЕ СЛОЖНЫХ ПРОФИЛЬНЫХ МАТРИЦ И ПУАНСОНОВ
Шестерни велосипеда ’’Школьник” изготовляют холодной листовой
штамповкой. Изготовление рабочих частей штампа (матрицы и пуансо-
на) по традиционной технологии — сначала делают пуансон, а затем мат-
рицу по оттиску с последующей ручной слесарной подгонкой — очень
непроизводительно. Кроме того, нельзя добиться требуемой точности
по размерам профиля зубцов матрицы и равномерного зазора между
пуансоном и матрицей, который необходим при штамповке. При терми-
ческой обработке матрица получает деформацию, которую практически
невозможно исправить. Оставление большого припуска перед терми-
ческой обработкой приводит к увеличению трудоемкости, так как тре-
154
ЦО
Рис. 117. Матрица для штампа ведущей шестерни цепной передачи
бует ручной подгонки профиля абразивными брусками из-за высокой
твердости (HRC3 57...61) закаленной матрицы.
При таком способе изготовления матриц требуются большие затраты
ручного труда слесаря высокой квалификации. При этом не гарантиру-
ются требуемая точность шага зубьев, отклонение от прямолинейности,
параллельности поверхности профиля по длине рабочей части матрицы;
не обеспечивается требуемая шероховатость поверхности. Кроме того,
нет гарантии от обезуглероживания рабочих поверхностей при термооб-
работке матрицы, что может привести к резкому снижению стойкости
штампа.
Опыт ГАЗа по изготовлению матриц и пуансонов после закалки и от-
пуска методом профильного шлифования в значительной мере снял вы-
шеуказанные недостатки точных рабочих частей штампов листовой штам-
повки. В практике завода используются вырубные штампы листовой
штамповки, где необходимо иметь на отштампованной детали чистый
срез без скола. В этом случае также выдерживаются почти одинаковые
размеры профиля как на пуансоне, так и матрице, что можно выполнить
при их изготовлении только методом профильного шлифования в дели-
тельных и специальных приспособлениях.
Матрица для штампа ведущей шестерни цепной передачи велосипеда.
Заготовка матрицы куется из стали Х12М (рис. 117). После ее отжига
проводится предварительная токарная обработка, улучшение (нормали-
зация) и окончательная обработка с припуском на размеры, подвергае-
мые шлифованию. Затем в отверстии матрицы получают впадины под зуб
шестерни z = 32 на зубодолбежном станке с припуском для последую-
щего профильного шлифования.
После слесарной обработки (разметки и сверления отверстий под
155
винты и штифты), закалки и отпуска до HRC3 57...61 у матриц шлифуют
торцы размером 40 мм для создания базы под последующее шлифование
отверстия. Шлифуется отверстие ф 121,48 + 0,04 мм с припуском 0,02—
0,04 мм.
Затем на оправке шлифуют наружный диаметр 240 мм на кругло-
шлифовальном станке. Шлифование профиля зубьев z = 32 осуществля-
ется на плоскошлифовалъном станке типа С541 с помощью шлифоваль-
ного приспособления (см. рис. 13). Матрицу закрепляют в делительном
приспособлении (см. рис. 14) на магнитной плите станка. На делитель-
ном приспособлении устанавливается диск с числом пазов z - 32. Матри-
ца закрепляется в патроне 5 (см. рис. 14) и выверяется ф 121,48 мм с по-
мощью индикатора на контрольной плите.
Шлифование профиля проводится шлифовальным кругом высотой
15~20 мм, диаметром 90—100 мм из белого электро корунда зернистос-
тью 40 среднемягкой твердости на керамической связке. Профиль на
шлифовальном круге предварительно правится вручную карбид-кремни-
евой шарошкой, а окончательно металлическим роликом (с профилем
впадины зуба), закрепленным в приспособлении (см. рис. 25).
Металлический ролик имеет два ручья для предварительной и чисто-
вой правки профиля круга. Правленный круг с помощью подач стола и
подачи шлифовальной головки вводится во впадину матрицы. После
предварительного шлифования одной впадины зуба проверяется правиль-
ность положения оси профиля круга относительно оси делительного
приспособления. Для этого делительное приспособление с матрицей сни-
мается со станка и устанавливается на поверочную плиту. Поворачивая
матрицу (с помощью делительного диска), проверяем смещение оси про-
филя прошлифованной впадины зуба на матрице относительно оси дели-
тельного приспособления. Для этого во впадины вкладывается ролик и
по показаниям индикатора, закрепленного на штангенрейсмусе, опреде-
ляется величина смещения впадины. Затем разницу показаний индикато-
ра правой и левой сторон положения впадины делим пополам и по лимбу
поперечной подачи смещаем стол станка на эту величину.
Матрицу с делительным приспособлением снова устанавливаем на
станок, шлифовальный круг поднимаем вверх, продольной подачей круг
вводим в эту же впадину и шлифуем ее до касания кругом обеих сторон
профиля, подавая шлифовальный круг вертикальной подачей. После
этого снова проводим проверку смещения профиля. Убедившись в пра-
вильности положения впадины матрицы, приспособление устанавливаем
на станок, матрицу поворачиваем на следующую впадину по делительно-
му диску и шлифуем ее до глубины первой впадины. По ширине остав-
шейся ленточки шлифованного внутреннего диаметра 121,48 мм опре-
деляем оставшийся припуск.
По чертежу матрицы ширина ленточки на внутреннем диаметре долж-
на быть 0,38 мм. С учетом припуска на окончательное шлифование впа-
дин необходимо оставить необработанную полоску шириной 1,4—1,6 мм,
что соответствует припуску на глубину 0,04—0,05 мм. Прошлифовав обе
впадины до ширины ленточки 1,5—1,7 мм, шлифуем предварительно впа-
дины зубьев матрицы до глубины прошлифованных впадин по показа-
нию лимба вертикальной подачи.
При значительном износе круга последний правится по профилю на
предварительном ручье металлического ролика. Круг вводится в первую
прошлифованную впадину так, чтобы он слегка касался профиля впа-
156
Рис. 118. Пуансон для штампа ведущей шестерни цепной передачи
дины. Запомнив показания лимба вертикальной подачи, снова шлифуем
матрицы на эту глубину.
После предварительной Шлифовки шлифовальный круг правится на
окончательном ручье металлического ролика (круг осторожно вводится
в одну из впадин с касанием его по всему профилю). Подавая круг вер-
тикальной подачей, шлифуют впадины окончательно до ширины ленточ-
ки в соответствии с чертежом матрицы, т.е. 0,38 мм. Окончательный про-
ход необходимо сделать с одной вертикальной подачей и выхаживанием
до прекращения касания круга по искре. Окончательная проверка диа-
метра ф 134,9 + 0,04 мм проводится на поверочной плите индикатором и
с помощью установа по блоку концевых мер размером (134,9 -
- 121,48)/2 = 6,71 мм.
Пуансон для штампа ведущей шестерни цепной передачи велосипеда.
Заготовка пуансона куется из стали Х12М (рис. 118). После ее отжига
проводится полная токарная обработка с припуском на размеры, подвер-
гаемые шлифованию: предварительное шлифование торцов и отверстия;
нарезание зубьев червячной фрезой на зубофрезерном станке с припус-
ком на шлифование зубьев 0,4—0,5 мм; сверление и нарезание резьбы;
термическая обработка до HRC3 57...61; затем окончательное шлифова-
ние торцов, отверстий, наружного диаметра 134,58— 0,025 мм.
Шлифование зубьев проводится на плоскошлифовальном станке в де-
лительном приспособлении (см. рис. 14). Пуансон плотно насаживается
на оправку диаметром 43,7 + 0,025 мм, другой конусный конец оправки
вставляется в конус шпинделя 2. На поверочной плите устанавливаем де-
лительное приспособление с числом зубьев, равным 32 или 64, и выверя-
ем биение наружного диаметра и торца пуансона на оправке по показа-
ниям индикатора. По цилиндрическому ролику, укладываемому во впа-
дину противоположных зубьев, устанавливаем совпадение пуансона с па-
157
зами делительного диска по показаниям индикатора. После этого пуан-
сон окончательно крепится на оправке зажимной гайкой. Поворачивая
пуансон с помощью делительного диска на каждый зуб, по вкладываемо-
му ролику и показаниям индикатора проверяем расположение впадин
зубьев. Регулируя винтами 7, устанавливаем пуансон так, чтобы самая
низкая впадина с левой стороны находилась на высоте самой низкой
впадины правой стороны по показаниям индикатора.
На станок устанавливаем шлифовальный круг из белого электро ко-
рунда зернистостью 40 среднемягкой твердости СМ средней структуры
на керамической связке. Круг правится металлическим роликом с дву-
мя ручьями для предварительной и окончательной правки. После прав-
ки периферии и профиля (угла 20°37' = 15° + 360/36-2 и радиуса 4,1 мм)
с одной стороны круга, вторую сторону необходимо править попереч-
ной подачей со смещением стола на 0,38 мм. Приспособление с пуансо-
ном устанавливаем на магнитную плиту станка вплотную к продольно-
му упору, шлифовальный круг вводим во впадину и шлифуем ее.
Соосность прошлифованной впадины с делительным приспособлени-
ем проверяется и достигается в том же порядке, как и было описано при
шлифовании матрицы. Внутренний диаметр пуансона ф 121,16—0,025 мм
проверяется на плите индикатором, настроенным по наружному диамет-
ру пуансона, и блоком концевых мер размером 6,71 = (134,58—121,16)/
2 мм.
Шлифование зубьев и их проверка осуществляется в два перехода так
же, как и для матрицы, т.е. предварительно и окончательно с правкой
шлифовального круга металлическим роликом с черновым'и чистовым
ручьями профиля. Контроль профиля пуансона проводится на проекции
онном аппарате по увеличенному чертежу или шаблоном, а наружный
диаметр — микрометром. Шаг зубьев не проверяется, так как обеспе-
чивается технологически, применением делительного приспособления.
Г л а в а V
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОПИРОВ, КОПИРНЫХ
ЛИНЕЕК И КУЛАЧКОВ
1.	КОПИР ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ КУЛАЧКОВ ДИФФЕРЕНЦИАЛА АВТОМОБИЛЯ
В автомобильной промышленности с помощью копиров шлифуют та-
кие сложные и точные детали, как поршни, распределительные (кулач-
ковые) валики, кулачки дифференциалов и т.д. Кулачки и Копирные
линейки применяют также на токарных автоматах, в инструментальных
цехах при шлифовании червячных фрез, резцов к зуборезным головкам,
долбяков, эталонновых шестерен и т.д.
С помощью копиров проводится шлифование разнообразных профи-
лей. На рис. 119 показан копир со сложным профилем, предназначенный
для шлифования профиля кулачков дифференциала. Профиль копира
имеет12 равнорасположенных выступов и впадин с допуском на распо-
ложение ±30". Профиль каждой впадины и выступа задан по координа-
там через 30* с точностью 0,01 мм (табл. 14).
Заготовки из стали ШХ15 куются и проходят после дтжига полную
токарную обработку с припуском на шлифование. Профиль кулачков
158
Рис. 119. Копир для шлифования профиля кулачков дифференциала
протачивается на оправке в центрах токарно-затыловочного станка по
копиру, который закреплен на этой же оправке. После закалки и отпус-
ка до HRC- 61...65 у копиров шлифуются отверстия ф 65,93 + 0,01 мм,
ф 120 + 0,021 мм, внутренний торец и один наружный торец с одной
установки. Второй торец размером 65 мм шлифуется на плоскошлифо-
вальном станке, а затем на круглошлифовальном станке шлифуется
наружный диаметр 160 мм. Шлифование профиля проводится в дели-
тельном приспособлении (см. рис. 12) на плоскошлифовальном станке.
Копир закрепляется на оправке гайкой и устанавливается в центре прис-
пособления с поводковым хомутиком. На приспособлении устанавли-
вается делительный диск с числом пазов 24 или 48, а профиль копира
совмещается с делительным диском по шпоночному пазу с помощью
индикатора. Шлифование профиля проводится за четыре перехода.
Переход L Предварительное шлифование выступа профиля копиров
с оставлением припуска. 0,1 мм проводится шлифовальным кругом
ПВ125X50X32 из белого элёктрокорунда зернистостью 40 среднемяг-
кой твердости средней структуры на керамической связке. Профиль
выступа на шлифовальном круге правится на копирном приспособле-
нии (рис. 120, а) с некоторым перекрытием в обе стороны на высоту
круга.
Делительное приспособление с копиром устанавливается вплотную
к продольному упору. Движениями стола подводим кулачок так, чтобы
профиль касался обеих сторон выступа. Подавая круг вертикальной по-
дачей, шлифуем выступ до снятия следов фрезерной обработки. После
этого проводим проверку расположения профиля выступа относитель-
но оси делительного приспособления на поверочной плите индикатором
с помощью ролика и чугунного угольника (рис. 120, б), поворачивая
прошлифованный выступ на 90°, а затем на 180°. Разницу в показаниях
159
14. Координаты профиля копира через 30'
Q	Д.К, мм	Q	ДЯ, мм	а	\	ДЯ, мм
0°	0,000	5°	0,548	10°	1,762
0°30'	0,006	5° 30'	0,664	10° 30*	1,883
1°	0,022	6°	0,787	11°	2,004
1°30'	0,049	6° 30'	0,909	irso*	2,125
2°	0,087	7°	1,031	12°	2,245
2° 30'	0,135	7° 30'	1,153	12° 30'	2,356
3°	0,196	8°	1,275	13°	2,486
3°30’	0,267	8° 30'	1,397	13° 30'	2,606
4°	0,349	9°	1,519	14°	2,726
4° 30'	0,443	9° 30'	1,640	14° 30'	2,845
Продолжение табл. 14					
а	Д/?, мм	а	Д-R, мм	а	Д Ry мм
15е	2,965	20°	4,141	25°	5,304
15° 30’	3,084	20° 30'	4,257	25° 30'	5,430
16°	3,202	21°	4,372	26°	5,559
16° 30’	3,321	21°30‘	4,487	26° 30'	5,689
17°	3,439	22%	4,602	27°	5,806
17° 30'	3,557	22° 30'	4,716	27° 30'	5,904
, 18°	3,674	23°	4,830	28°	5,983
18° 30’	3,791	23° 30’	4,944	28° 30'	6,044
19°	3,908	24°	5,061	29°	6,088
19° 30'	4,025	24° 30'	5,181	29° 30'	6,113
30°	6,122
индикатора делим пополам и сообщаем эту величину стол по лимбу по-
перечной подачи.
Приспособление с копиром устанавливаем на магнитную плиту и,
предварительно подняв шлифовальный круг, снова шлифуем выступ.
Устранив таким образом смещение профиля выступа, шлифуем все
выступы, поворачивая каждый раз копир на 60° по делительному диску
с оставлением лыски от следов шлифования наружного диаметра в пре-
делах 3—4 мм, т.е. припуска на окончательное шлифование профиля в
160
°)
Рис. 120. Копирное приспособлений	и схема проверки расположения профиля
выступа относительно 0011 делительного приспособления (б)
пределах 0,08-0,1 мм. При шлифовании необходимо не допускать ’’за-
реза” следующего совмещенн^г^ копира, так как расстояние между ни-
ми 28 мм. Для этого продолы^1*1** Х°Д ограничивается упором на продоль-
ном столе.
Прошлифовав шесть выс^Упов на переднем совмещенном копире,
проводим поворот копира п& делительному диску на 30 и шлифуем
шесть выступов на заднем совмещенном копире в той же последователь-
ности, как и при шлифовании переднего совмещенного копира.
Переход II, Для пррдняриТ^льного шлифования впадин копира на ста-
нок устанавливается другой шлифовальный круг с теми же характерис-
тиками и размером по высоте 50 мм. Предварительно прошлифовав щуп
стойки, для совмещения про<риля Ф°РМЫ алмаза с профилем щупа, шли-
фовальный круг правится по копиру на впадину с той же алмазной стой-
кой. После правки круга с п^РекРЬ1Тием впадины в обе стороны копир
с делительным приспособлением устанавливаем °на магнитную плиту, по-
ворачиваем копир по делителРномУ Диску на 30 , подачами вводим шли-
фовальный круг во впадину Я устанавливаем упор на продольном ходе
стола.
Шлйфование в па пины приводим подачей шлифовального круга на
копир вертикальной головки момента касания прошлифованной час-
ти профиля обеими сторонам^1 круга. Запомнив показания лимба верти-
кальной подачи, шлифуем ос'Гапшиеся пять впадин. Повернув копир на
30° и установив упор на продольной подаче стола, в той же последова-
тельности шлифуем шесть впаЛин на втором совмещенном копире.
В связи в тем, что копир г<меет большие размеры и очень жесткие до-
пуски на размеры профиля, избежание его деформации при оконча-
тельном шлифовании и эксплУатаНии необходимо подвергнуть его после
предварительного шлифований низкотемпературному отпуску в масле с
температурой 150—180° в теч^™16 20—24 ч (искусственное старение) для
снятия напряжений, возникши* ПРИ шлифовании.
Переходы Ш и IV. Окончательное шлифование выступа и впадин про-
филя копиров проводится крУгом того же типа, размеров и характерис-
тики, но с зернистостью 20—£б. Правку шлифовального круга по профи-
лю и шлифование проводят 0 том же порядке, что и при предваритель-
161
ном шлифовании. Измерение размеров профиля проводится на оптичес-
кой делительной головке по индикатору с ценой деления 0,001 мм. При
наличии оптической делительной головки фирмы ”Цейс” (ГДР) размеры
профиля проверяют передвижным микроскопом со щупом (ползуном).
При проверке профиля копир с оправкой снимается из центров делитель-
ного приспособления и устанавливается в центра делительной оптичес-
кой головки в контрольном пункте.
При снятии копира с оправкой и последующей установкой его в цент-
ра после проверки необходимо сохранить совмещение профиля копира
с делительным диском. Для этого отвертывается один регулировочный
винт на поводке, а противоположный винт должен оставаться неподвиж-
ным, что позволит сохранить прежнее положение копира в центрах де-
лительного приспособления.
2.	КОПИР ДЛЯ АЛМАЗНОЙ ПРАВКИ КРУГА
Заготовка для копира из стали ХВГ или У10А строгается размером
10Х55Х 162, затем размечается отверстие ф 20 мм. С одной стороны копи*
ра размечается профиль выступа, а с другой стороны — профиль впадины.
У копира, фрезеруется профиль, сверлится и развертывается отверстие
ф 20 мм с припуском под шлифование 0,4^-0,5 мм. После закалки и от-
пуска до НЁС3 61...63 шлифуют две параллельные плоскости и два реб-
ра, затем шлифуется отверстие ф 20 + 0,02 мм. Шлифование профиля ко-
пиров (рис. 121) проводят двумя способами: на оправке в делительном
приспособлении и в призме.
Первый способ. Шлифование точек профиля при повороте копира по-
следовательно на 30' (см. табл. 14) в делительном приспособлении (см.
рис. 15) проводят таким образом: выступающих частей профиля — пря-
мым шлифовальным кругом, а координат точек'впадин — кругом, прав-
ленным по приблизительному выпуклому радиусу (между тремя или не-
сколькими выбранными точками с образованием наименьшего радиуса).
Шлифовальный круг подается на копир по отсчету лимба вертикальной
подачи.
Проверка точек профиля на копире проводится на оптической дели-
тельной головке индикатором. После шлифования образовавшиеся ’’гре-
бешки” снимают оселком вручную до образования плавных переходов
криволинейной поверхности профиля копира. Окончательная проверка
профиля проводится также на оптической делительной головке индика-
тором с ценой деления 0,001 мм.
Второй способ. Шлифование профиля копира производят кругами,
правленными по отдельным участкам профиля по подобранным или рас-
считанным радиусам. Для этого на металлическом листе вычерчиваем
координаты профиля, увеличенные в 5—10 раз, после чего острыми нож-
ками штангенциркуля плавно соединяют несколько точек дугой опреде-
ленного радиуса и последовательно определяют плавное соединение ду-
гой других сопряженных точек (так на все точки профиля). По угломе-
ру определяем углы сопряжения дуг, после чего последовательно правим
шлифовальные круги по найденным радиусам в пределах углов сопряже-
ния с небольшим перекрытием и шлифуем участки профиля копира, про-
веряя координаты на оптической делительной головке.
В связи с тем, что радиусы дуг участков профиля определены прибли-
женно, необходимо радиусы правки дуг для выпуклых участков брать
162
Рис. 121. Копир для алмазной правки шлифо-
вального круга (схема установки его в приз-
ме для шлифования профиля)
несколько большими, а для вогнутых
участков — несколько меньшими. Это
дает возможность шлифовать только
часть данной дуги путем смещения кру-
га по высоте и перемещением копира по-
перечной подачей для достижения задан-
ных координат профиля. Копир надева-
ется на ступенчатую оправку, закрепля-
ется гайкой и устанавливается строго
параллельно боковым сторонам призмы.
На станок устанавливается шлифо-
вальный круг ПВ150X25X32 из белого
электрокорунда зернистостью 40 сред-
немягкой твердости средней структуры 7~8 на керамической связке. На
круге с помощью приспособления (см. рис. 23) правится внутренний ра-
диус для шлифования некоторой части выступа копира.
Шлифование следующих боковых частей профиля копира приводит-
ся одним правленным шлифовальным кругом путем перестановки приз-
мы к продольному упору магнитной плиты противоположными сторона-
ми, т.е. путем кантования, не изменяя положения стола в поперечном нап-
равлении, так как профиль копира симметричен. Аналогично шлифуется
копир на впадину. Проверка профиля копиров проводится в центрах оп-
тической делительной головки.
X
3.	КОПИРНАЯ ЛИНЕЙКА К КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНОМУ СТАНКУ
Технологический процесс ее изготовления начинается с предваритель-
ных операций: строгание шести сторон заготовки с припуском на шлифо-
вание 0,7—0,8 мм; разметка контура и выступа 22 мм (рис. 122); стро-
гание контура и выступа 22 мм с припуском 0,7 мм; разметка уступа
5 мм по профилю копира; фрезерование уступа 5 мм; закалка и отпуск
до HRC3 58...62. Затем производится шлифование плоскостей копира
размером 20 мм; шлифование основания копира и боковой стороны раз-
мером 62 мм в шлифовальных тисках, а также двух других сторон раз-
мером 110 мм и 138 мм; шлифование выступа*размером 22—0,007 мм,
выдерживая строгую параллельность сторон к основанию копира.
Шлифование профиля копира проводится за восемь переходов. Ко-
пир крепится к чугунному угольнику струбциной так, чтобы при шли-
фовании и измерении струбцина не мешала установке угольника с копи-
ром на боковую сторону угольника. На угол 26°34' копир устанавлива-
ется по синусной линейке на контрольной плите. Размер блока концевых
мер, подкладываемых под ролик линейки, Н - 150 sin 26° 34' = 150Х
X0,44724 - 67,086 мм (рис. 123, а).
После закреплёния копира необходимо проверить правильность его
установки (рис. 123, б), так как при зажиме копир может немного по-
вернуться по отношению к плоскости синусной линейки. Правильность
163
Рис. 122. Копирная линейка
положения копира проверяется рычажно-зубчатым индикатором. Шлифо-
вание профиля копира осуществляется на магнитной плите станка на чу-
гунном угольнике в следующем порядке.
Переход I. Шлифуют плоскость под углом 90° - 26° 34' = 63°26' , вы-
держивая размер 35,3 мм (рис. 123, в).
Переход II. Шлифуют первый уступ, выдерживая размер 35 мм и раз-
мер 10,3 + 0,05 мм (рис. 124, а).
Переход ГО. Выдерживая размер 1,016 мм по индикатору, шлифуют
второй уступ, длину уступа размером 35,3 + 0,01 мм с небольшим при-
пуском и радиус 3 мм.
Переход IV. Шлифуют третий уступ, выдерживая высоту 0,974 мм по
индикатору и общую длину 95 мм.
Переход V. Для шлифования стороны с радиусом 10 мм и угла 5°
(рис. 124, б) круг правится на универсальном приспособлении (см.
рис. 23) по углу 5° и радиусу 10 мм. Шлифовальный круг подводим к
поверхности уступа I - 95 мм, врезаясь на 0,02—“0,03 мм. После этого
окончательно шлифуем поверхность уступа до полного сопряжения точ-
ки уступа / = 95 мм с радиусом 10 мм.
Переход VI. Для шлифования стороны с радиусом 3 мм по углу 90°
круг правится на универсальном приспособлении (см. рис. 23), устанав-
ливаемом на размер 75 мм. Затем правим круг по периферии, потом, не
изменяя продольного положения стола, приспособление устанавливаем
на размер 75 - 3 = 72 мм и поперечной подачей правим сторону с радиу-
сом 3 мм, образовав в верхней части радиуса касательную прямую дли-
ной 0,8—1,2 мм. Такая касательная на шлифовальном круге образуется
за счет постепенного врезания алмаза за торец круга при правке радиуса
с помощью поперечной подачи.
Правленным кругом с помощью подач станка подаем острый угол
164
Рис. 123. Схема установки копира на чугунном угольнике
Рис. 124. Схемы шлифования профиля копира по восьми переходам
копира так, чтобы сначала произошло касание прямолинейной частью
круга на 0,8~1,2 мм, а затем поперечной подачей постепенно подводим
круг до слияния с вертикальной поверхностью копира. Во избежание
излишнего врезания шлифовального круга на поверхности уступа надо
нанести мягким карандашом несколько жирных линий. При касании
шлифовальный круг будет снимать слой графита, что будет сигналом для
прекращения вертикальной подачи.
Переход VII. Шлифование радиуса 3 мм на первом уступе копира,
выдерживая высоту 1,016 + 0,974 = 1,99 + 0,0022 мм от окончательно
прошлифованного третьего уступа, проводится тем же кругом, которым
шлифовали радиус 3 мм при выполнении VI перехода после его правки
по периферии до высоты радиуса 1,016 мм. Размер 1,016 мм на шлифо-
165
Рис. 125. Схемы расчета высоты профиля Л по
ролику ф 2 мм (а) и высоты Б по ролику
ф2 мм (6)
вальном круге при его правке контро-
лируем по прошлифованной ’’выработ-
ке”, зажатой в кубике (см. рис. 6) на
инструментальном микроскопе или по
блоку концевых мер индикатором. Раз-
мер 10,3 + 0,05 мм контролируем по ци-
линдрическому ролику ф 2 мм с блоком
концевых мер с помощью рычажного ин-
дикатора, штангенрейсмуса и установа
на контрольной плите. Для этого делается расчет по определению размера
А от верхней точки ролика ф 2 мм до торца копира (рис. 125, а). Вначале
определяем расстояние от точки сопряжения радиуса 3 мм с прямой до
точки Oi (т.е. до-центра радиуса 3 мм).
Из прямоугольного треугольника ОХСВ, у которого известна гипоте-
нуза, равная радиусу 3 мм, и катет СВ = 3 - 1,016 = 1,984 мм, определя-
ем катет COi : cos а = СВ/ОхВ 1,984/3 - 0,66133, откуда а = 48°36х и
COj - О! В sin 48°36' = 30,75011 = 2,25 мм.
Из треугольника Oi ОД: О1О = /? + г= 3 + 1 = 4 мм, Ох Д = СВ + г =
= 1,984 + 1 - 2,984 мм и sin /3 - ОХД1ОХО = 2,984/4 = 0,746, откуда 0 =
= 48°15' .
Далее определяем ОД - Ot О cos 48° 15е = 4 0,66588 - 2,66 мм, отку-
да А = 10,3 + СОх - ОД-г- 10,3 + 2,25 - 2,66 - 1 - 8,89 мм.
Переход УШ. Шлифование радиуса 3 мм, выдерживая размер усту-
па 0,974 мм, проводят аналогично VII переходу. Шлифовальный круг
правится по периферии до размера 0,984 + 0,002 мм. Для измерения раз-
мера 35,3 + 0,05 мм необходимо подсчитать размер В от верхней линии
ролика до торца копира (рис. 125, б). Построение прямоугольных тре-
угольников и порядок расчета размеров проводится как в VII переходе:
cos а = СВ/Ox В = 3- 0,974/3 = 0,67533,
откуда а = -47°ЗГ ; COi - 3 sin 47°ЗГ = 30,73747 = 2,212 мм; sin /3 =
= Ox D/Ox 0 = (СВ + г) /R = 0,7566, откуда 0 = 49°09' ; OD = Oj 0 cos X
Х49°09' = 4 0,65408 - 2,616 мм. Размер В = 35,3 + СОХ - ОД- г= 35,3 +
+ 2,212 - 2,616 - 1 = 33,896 мм.
После шлифования профиля копира все три поверхности уступов до-
водят до Ra = 0,16...0,8 мкм на чугунном притире с пастой ГОИ, выдер-
живая высоту уступов 1,016 ± 0,002 и 0,974 ± 0,002 мм.
166
Г л а в а VI
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕЛИТЕЛЬНЫХ ДИСКОВ»
НАКАТНЫХ РЕЕК И РОЛИКОВ
1.	ТОЧНЫЕ ДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ДИСКИ
На ГАЗе на точных делительных приспособлениях применяют дели-
тельные диски (рис. 126) диаметром 280 мм с зубошлифовальных стан-
ков, на которых шлифуют эубообрабатывающие режущие инструменты
(долбяки, шеверы и контрольные эталонные шестерни). На этих инстру-
ментах должна быть обеспечена высокая точность по шагу зубьев (0,003—
0,005 мм), поэтому к изготовлению делительных дисков предъявляют
особые требования: высокая точность посадочного отверстия, концен-
тричность в пределах не более 0,005 мм, высокая точность пазов по шагу
не более 0,005 мм и стабильность всех размеров при длительной эксплуа-
тации.
Делительные диски изготовляют из высококачественного чугуна с
ребрами жесткости и отверстиями для уменьшения массы диска. Техно-
логия изготовления делительных дисков представляет интерес и поэто-
му ниже приводится описание практического опыта, накопленного инс-
трументальщиками ГАЗа. Основными операциями при изготовлении
делительных дисков являются:
1.	Предварительная токарная обработка с припуском 2—2,5 мм.
2.	Искусственное старение (термообработка).
3.	Естественное старение (большая партия дисков хранится длитель-
ное время на открытом складе).
4.	Окончательная токарная обработка с припуском на шлифование
отверстия 0,5—0,7 мм.
5.	Разметка и сверление крепежных отверстий.
6.	Шлифование посадочного отверстия и базового торца.
7.	Доводка посадочного отверстия ф 127 + 0,005 мм.
8.	Фрезерование пазов на горизонтально-расточном станке повышен-
ной точности двухугловой фрезой 30° с помощью делительного стола.
9.	Предварительное шлифова-
ние пазов с углом 30° и одной сто-
роны фаски 1,5X23° (15° +8°) про-
водится на плоскошлифовальном
станке типа С-541 на делительном
приспособлении (см. рис. 14). Та-
ким же образом окончательно шли-
фуют пазы у делительных дисков,
имеющих допуск на расположение
пазов 0,01 мм и более, которые
применяют на различных делитель-
ных приспособлениях при выполне-
нии менее ответственных работ.
10.	Окончательное шлифование
пазов на точных делительных дис-
ках.
Рис. 126. Делительный диск
167
Рис. 127. Станок для шлифования пазов на дслитспьных дисках (а) и приспособле-
ние для правки углов на шлифовальном круге (б)
Эта операции определяет точность делительного диска и требуеа более
подробного рассмотрения. Окончательное шлифование пазов проводится
на плоскошлифовальном станке (рис. 127, а), который установлен в изо-
лированном от вибрации и шума помещении, где поддерживается темпе-
ратура 18...20° С. Шпиндель со встроенным на одной оси электромотором
наклонен к плоскости стола так, чтобы при опускании шлифовального
круга происходило увеличение шага впадин пазов диска, а при подъеме
круга — уменьшение шага между шлифуемым пазом и упором в рядом
стоящим паз диска для достижения требуемого шага при шлифовании
с упором веек пазов. Шпиндель обладает высокой жесткостью и имеет
очень малый осевой зазор, который выбирается за счет наклона шпинде-
ля под действием силы тяжести. На шпиндель установлен шлифовальный
круг ПП400Х8Х127 из карбид-кремния 63С зернистостью 8- 10, средне-
мягкой твердости, средней структуры 6—7 на керамической связке.
Круг правится под углом 30и в приспособлении, установленном на плос-
кости с гола (рис. 127, б).
Для правки шлифовального круга под угол 23° при шлифовании фа-
сок на нижний штифт приспособления насаживается кольцо со скользя-
щей посадкой размером, соответс твующим увеличенному на 8° углу фас-
ки. Справа на столе станка находится приспособление, на шпиндель кото-
рого надевается шлифуемый делительный диск (с диаметром отверстия
127 + 0,005 мм) и прижимается базовым горцом диска к торцу шпинде-
ля винтами. Делительный диск вращается совместно со шпинделем прис-
пособления и вручную прижимается к упору.
Приспособление состоит из корпуса 8, шпинделя .9, кронштейна 6,
приваренного к корпусу, держателя 3 (держатель свободно поворачи-
вается на рубашке шпинделя). Держатель совместно с упором передви-
гается по окружности регулировочным винтом 1 и крепится винтами 7.
Качающаяся гайка, в которую ввертывается винт, закреплена н крон-
168
штейне. В держателе запрессован палец 5, который является осью пово-
рота упора с рукояткой 2 при делении и фиксации положения диска на
следующий паз при шлифовании. Положение упора по высоте контакта
с фаской паза устанавливается упорным винтом 4. Шлифовальный круг
вводим в паз подачами станка, совмещая профиль прав ленного круга
с профилем паза. Затем регулировочным винтом упор подводим к сторо-
не переднего рядом стоящего паза и закрепляем держатель винтами 7.
Для ускорения настройки станка на требуемый шаг и сохранения раз-
мера шага диска при эксплуатации на пазах диска шлифуется технологи-
ческая фаска с уголом 23° (15° + 8°) шириной 1—1,5 мм. Фаска при экс-
плуатации не участвует в работе делительного диска, поэтому точность
шага фасок сохраняется и при шлифовании изношенного диска не требу-
ется больших затрат времени на достижение размера требуемого шага
между упором и шлифовальным кругом.
Для шлифования технологических фасок шлифовальную головку
станка поворачиваем дополнительно на 8°, подводим круг к фаске пер-
вого паза и шлифуем ее, подавая круг вертикальной подачей ла 0,05 мм.
Запомнив показания лимба вертикальной подачи, круг поднимаем
вверх, рукояткой упора отводим упор от делительного диска и прово-
дим поворот от себя на следующий паз, прижимая диск рукой к упору.
Шлифуем фаску этого паза, опуская круг до показания лимба глубины
шлифования фаски первого паза.
Затем круг поднимаем вверх, поворачиваем делительный диск на
себя на два паза (с уже прошлифованными фасками) и шлифуем фаску
третьего паза, не доходя 0,01—0,015 мм до показания лимба при шлифо-
вании фасок первых двух пазов (т.е. на меньшую глубину для уменьше-
ния шага). Фаску третьего паза помечаем мелом на торце делительного
диска. После чего в том же порядке продолжаем шлифовать фаски сле-
дующих пазов, каждый раз поднимая шлифовальный круг вверх и опус-
кая его при шлифовании до показания лимба третьей впадины. При шли-
фовании необходимо следить за показанием лимба при врезании (начало
шлифования фаски).
Если касание шлифовального круга фаски происходит по показанию
лимба раньше, чем при шлифовании первых фасок, и размер снимаемого
слоя будет увеличиваться, значит установленный размер между упором
и шлифовальным кругом может оказаться больше требуемого. Необхо-
димо поперечной подачей круг немного отвести от диска и начать шлифо-
вание третьей фаски. Чтобы накопленная погрешность шагов не превыси-
ла припуска на окончательное шлифование. Если шаг установлен больше
0,03 мм, то после шлифования 15-й фаски накопления погрешность ок-
ружного шага будет равна 0,45 мм.
Шлифование необходимо начинать с меньшим размером шага, путем
постепенного увеличения его за счет опускания шлифовального круга на
делительный диск. Если после шлифования нескольких фасок круг пре-
кращает контакт с диском, то поступают следующим образом. Делитель-
ный диск возвращается на третью помеченную мелом фаску и, если круг
касается ее, то износа круга нет и требуется увеличить размер шага опус-
канием шлифовальной головки.
Вертикальная подача зависит от того, на каком пазе делительного
диска прекратился контакт круга с делительным диском. Чем больше
угол поворота делительного диска до момента прекращения контакта,
169
Рис. 128. Прибор для прочерки шагов делительных диском
тем меньше должна быть вертикальная нодача головки и наоборот. Пода-
ча вертикальной головки прекращается, как только круг равномерно
коснется всех фасок делительного диска с одной вертикальной подачи.
При этом нельзя допускать шлифования затупленным (засаленным) кру-
гом и с непро гретым шпинделем, что приводит к значительным погреш-
ностям по шагу. Поэтому проводится своевременная алмазная правка
круга и электромотор шпинделя включается за 1,5—2 ч до начала шлифо-
вания делительного диска.
Точность делительных дисков достигается путем периодической про-
верки при окончательном шлифовании (выхаживании) фасок на измери-
тельном приборе (рис. 128) с индикатором с ценой деления 0,0025 мм.
Делительный диск устанавливается на прибор, базируясь на отверстие
ф 127 + 0,005 мм и упорный торец. Мелом на диске отмечают четыре па-
за, расположенных приблизительно через 90°.
Индикаторная головка первого индикатора подводится к упору и по-
воротом делительного диска настраивается на 0°. Вторая головка повора-
чивается до упора, а индикатор показывает величину отклонения. Мелом
записывается эта величина на данном секторе делительного дш ка После
этого проверяют в том же порядке три—четыре сектора с записью от клопе
ния на диске.
Если размеры отклонений выше допустимых, диск устанавливается
на станок и начинается выхаживание фасок с сектором, имеющим наи-
большие минусовые отклонения (там, где имеется большой припуск).
Сообразуясь с результатами измерений, шлифование фасок продолжают,
пока не будет достигнута необходимая равномерность шагов.
Шлифование пазов проводится следущим образом: шпиндель станка
поворачивается на 8 в прежнее положение, круг правится под углом 30°.
Каждую сторону пазов делительного диска необходимо шлифовать раз-
дельно для сохранения достигну)ого точного шага по фаскам. Порядок
шлифования и выхаживания пазов, а также контроля делительного дис-
ка на измерительном приборе проводится так же, как и при шлифовании
технологических фасок.
170
2.	ШЛИФОВАНИЕ ПРОФИЛЬНЫХ РОЛИКОВ
Пластины радиатора изготовляют из медной ленты, профилируют и
применяют для увеличения площади охлаждения радиатора. Профилиро-
вание ленты производят методом накатывания комплектами роликов.
На рис. 129, а показан один из дисков со сложным профилем и точным
расположением пазов и выступов на периферии наружной окружности.
Из таких дисков собирают фасонные валки для прокатки охлаждающих
пластин радиатора. По условиям работы валков требуется обеспечить
точное расположение форм по шагу и совпадение выступов одного вал-
ка с впадинами другого, парного с ним валка. Такие валки изготовляют
из дисков методом профильного шлифования.
Точность профиля’ накатных роликов по шагу обеспечивается шлифо-
ванием их в приспособлении с-делительным диском ф 280 мм, что почти
в 3 раза больше диаметра накатного ролика (рис. 129, б). Базой для
шлифования служат отверстие и шпоночный паз, что гарантирует совпа-
дение профилей дисков в комплекте. Профиль круга для шлифования
дисков правится на универсальном приспособлении (см. рис. 23) и кон-
тролируется шаблонами по прошлифованным выработкам.
Заготовки дисков из стали Х12Ф1 отковывают и после отжига они
проходят полную токарную обработку с припуском на шлифование, т.е.
шлифуют торцы и внутренний диаметр, а затем у всей партии (3—4 шт.)
протягивают шпоночный паз. У роликов с одинаковым профилем на оп-
равке со шпонкой фрезеруют впадины фасонной затылованной фрезой
в универсально-делительной головке, обеспечивая совпадение профиля
впадины со шпоночным пазом.
После термической обработки шлифуют плоскости роликов разме-
ром 8 ± 0,005 мм на карусельном плоскошлифовальном станке, а затем
шлифуют отверстие ф 50 + 0,015 мм на внутришлифовальном станке, не
допуская смещения предварительно прошлифованного отверстия относи-
тельно шпоночного паза. Зачищается шпоночный паз плоским чугунным
притиром размером 12—0,01 мм с доводочной пастой и шлифуется на-
ружный диаметр 131,77—0,02 мм.
8*0,065
SO'
?фоски<
А-А	—-4-
И 2-1 подернуто
?	7
50е	30*
2. Несовпадение оси шпоночного паза
и оси Впадины зуба на длине
50нм не долее 0,01 нм.
$116,42-^
J. Радиусы профиля выдерживать
с допуском ± 0,02 мм
Рис. 129. Накатной ролик для накатывания профиля охлаждающих пластин радиатора
(с) и увеличенный (М10:1) профиль зуба этого ролика (6)
171
На делительное приспособление (см. рис. 14) устанавливается дели-
тельный диск с числом пазов 40-В конус шпинделя приспособления
вставляется оправка со шпонкой так, чтобы шпонка совпадала с центром
паза делительного диска и не было биения наружного диаметра оправки
(установка проводится на поверочной плите по индикатору). На оправку
насаживается полный комплект роликов одинакового профиля и закре-
пляется гайкой. Шлифование профиля впадины роликов проводися за де-
вять переходов.
Переход L Шлифование углов 108, 66° (90° - 108°/2 + 30°) и радиу-
сов 1,06 и 2,06 мм, выдерживая угол 108° строго по оси диска и глуби-
ну впадины размером 7,675 мм (131,77 - 116,42)/2 мм, проводят шли-
фовальным кругом высотой 16—20 мм из белого Злектрокорунда зер-
нистостью 25—40 среднемягкой твердости средней структуры на кера-
мической связке.
Предварительно круг обтачивается куском карбид-кремния. На маг-
нитную плиту устанавливают приспособление (см. рис. 23), настроенное
на размер по микрометру 75 + 1,06 = 76,06 мм, и правят угол 108°, пово-
рачивая и закрепляя каретку на 36° по часовой и против часовой стрел-
ки. После этого, не изменяя положения стола, правим радиус 1,06 мм,
подавая круг на алмаз вертикальной подачей, поворачивая каретку при-
способления на 34—35° по часовой и против часовой стрелки (при окон-
чательном проходе каретка поворачивается на 36°). Круг поднимается
вверх, приспособление настраивается на размер ON 1,44 мм для прав-
ки угла 66° (ON рассчитывается из чертежа шаблона). Устанавливаем
приспособление на размер 75 + 1,44 = 76,44 мм и правим сторону с уг-
лом 66° (круг подается вертикальной подачей).
Сторону с радиусом 2*06 мм правим вручную куском карбид-крем-
ния и проверяем шаблоном по прошлифованной выработке. На станок
устанавливаем делительное приспособление с закрепленными роликами,
шлифовальный круг вводится во впадину так, чтобы произошло касание
обеих сторон угла 108°. Прошлифовав впадину на проверочной плите
по индикатору, с помощью ролика ф 3 мм проверяем смещение впади-
ны угла 108° с центром делительного приспособления. Поперечным пе-
ремещением стола добиваемся нулевого смещения впадины угла 108°
(см. гл. II п.З) и шлифуем впадину на глубину 7,675 мм, оставив 0,015—
0,02 мм на окончательное шлифование.
Проверка глубины впадины проводится на поверочной плите индика-
тором по блоку концевых мер с помощью установа от верхней точки на-
ружного диаметра накатных роликов. При шлифовании всех 20 впадин
необходимо следить, чтобы не было нагрева роликов. Окончательный
проход проводится с одной вертикальной подачи шлифовального круга,
а затем — выхаживание всех впадин без подачи.
Переход II. Для шлифования площадки размером 2,1 +0,01 мм, как
и для последующих переходов III—V, ролики поворачиваем по делитель-
ному диску на 36° (т.е. на четыре впадины) так, чтобы левая наклонная
сторона угла 54° (108°/2) заняла горизонтальное положение. Шлифова-
ние проводят прямым шлифовальным кругом с одного положения лим-
ба вертикальной подачи, подавая ролики на круг поперечной подачей.
Проверка размера 2,1 + 0,01 мм проводится индикатором по блоку кон-
цевых мер с помощью установа, настроенного по прошлифованной нак-
лонной угла 54°.
172
Переход III. Шлифование продолжения наклонной стороны под угла-
ми 54 и 45е, а также радиуса 2,06 мм, выдерживая размер 3,24—0,015 мм,
проводят прямым шлифовальным кругом высотой 6—8 мм и правлен-
ным по периферии с углом 45е и радиусом 2,06 мм. Правочное приспо-
собление настраиваем на 75 + 2,06 = 77,06 мм.
Измерение размера 3,24 ±0,01 мм делают по шаблону. Предваритель-
ное шлифование площадки проводится с оставлением припуска 0,01—
0,02 мм от шлифованной части наклонной. Измерение делают индикато-
ром относительно прошлифованной части наклонной стороны с углом
54е при выполнении перехода I. Шлифование стороны с углом 45° и ради-
усом 2,06 мм проводится одновременно с шлифованием наклонной под
углом 54°. Размер 3,24 ±0,01 мм выдерживается по шаблону с оставле-
нием припуска 0,02-0,03 мм на ширину площадки.
Потом, запомнив показания лимба поперечной подачи, шлифуют впа-
дины, поворачивая ролики по делительному диску приспособления и не
изменяя вертикальной подачи (каждый раз перед делением стол отводят
от себя, подавая ролики на круг поперечной подачей). После этого окон-
чательно шлифуем горизонтальную прямую, опустив круг на величину
оставшегося припуска, наклонную сторону с углом 45° и радиус 2,06 мм,
подавая ролики на круг поперечной подачей за один—два прохода в зави-
симости от оставшегося припуска.
Переход IV. Шлифование стороны с радиусом 2 мм, сопряженным с
площадкой 3,24—0,015 мм, и наклонной стороны под углом 45е прово-
дят прямым кругом по периферии, настроив правочное приспособление
на размер R sin 45° = 2 0,70711 = 1,414 мм, т.е. на размер по микрометру
75 - 1,414 = 73,586 мм. Не изменяя продольного хода стола, поперечной
подачей отводим алмаз за внутренний торец круга, приспособление нас-
траиваем на правку радиуса 2 мм, т.е. на размер 75 - 2 = 73 мм, и правим
радиус, подавая алмаз на круг поперечной подачей до образования на
круге площадки размером 0,8—1 мм, параллельной периферии круга.
На станок устанавливается делительное приспособление с роликами,
шлифовальный круг подводится к прошлифованной площадке 3,24 мм и
шлифуется сторона с радиусом 2 мм до сопряжения с углом 45е. Поря-
док шлифования и контроль профиля подобен шлифованию стержневых
резцов (см. рис. 61, переход XII).
Переход V. Шлифование стороны с радиусом 2 мм, сопряженным с
площадкой размером 3,24—0,015 мм, и наклонной стороны под углом
30° аналогично переходу IV.
Переход VI. Шлифование площадки размером 3,26 + 0,015 мм, на-
клонной под углом 45 и 30е и сопряженных радиусов 2,06 мм проводят
прямым кругом высотой 8—10 мм по периферии и углу 45е с наружного
торца и углу 30° с внутреннего торца, выдерживая размер между ними
2,5—2,8 мм, и по радиусу 2,06 мм.
Приспособление (см. рис. 23) настраивается на 75 + 2,06	77,06 мм
и устанавливается на магнитную плиту. Алмаз по высоте совмещается с
центром круга, каретка приспособления устанавливается на 0е. Алмаз
подводят к периферии круга и правят поперечной подачей стола, подавая
его на круг продольной подачей. Не изменяя продольного положения сто-
ла, правим сторону с углом 45е до высоты 2—2,5 мм. Затем круг подни-
маем вверх, вставляем фиксаторы и правим радиус 2,06 мм, поворачи-
вая каретку от 3 до 43°, подавая круг на алмаз вертикальной подачей.
173
Последний проход проводится отО до 45°. Круг поднимается вверх
поперечной подачей стол передвигается приблизительно на 1,4—1,5 мм,
каретка приспособления поворачивается и закрепляется на 30е против
часовой стрелки. Проводят правку второй наклонной стороны, подавая
круг на алмаз вертикальной подачей. После этого круг поднимается
вверх, вставляются фиксаторы 9 и проводят правку радиуса 2,06 мм, по-
ворачивая каретку приспособления от 0 до 30е против часовой стрелки.
Для шлифования данного перехода, как и последующих VII и VIII
переходов ролики поворачиваем по делительному диску на 72° (т.е. на
восемь впадин) так. чтобы правая сторона профиля заняла горизонталь-
ное положение. После установки делительного приспособления на маг-
нитную плиту шлифовальный круг вводят во впадину профиля и шлифу-
ют, выдерживая высоту профиля 2,1 i 0,01 мм и размеры 7,27 ± 0,02;
3,26 + 0,015 мм по шаблону.
Высоту профиля 2,1 ± 0,01 мм проверяют индикатором по блоку
концевых мерс помощью установа, настроенного по ранее прошлифован-
ной наклонной угла 54е на поверочной плите. Шлифование впадин правой
стороной профиля проводится сначала предварительно, а затем оконча-
тельно в том же порядке, как и при выполнении перехода III.
Переходы VII и VIH. Шлифование стороны с радиусом 2 мм, сопря-
женным с наклонными участками под углами 45 и 30°, аналогично пере-
ходам IV и V.
Переход IX. Шлифование стороны с радиусом 1 мм, сопряженным с
боковыми сторонами впадин под углом 90е, выдерживая размер наруж-
ного диаметра 131,77—0,02 мм, проводят, поворачивая ролики на 9°, т.е.
на одну впадину по делительному диску. Прямой шлифовальный круг
правится приспособлением (см. рис. 23), настроенным на размер
R sin 45° - 10,707 = 0,707 мм. После этого правим периферию круга тон-
кой крошкой алмаза. Эта крошка требуется, чтобы не происходило сре-
зание правленной дуги окружности боковой стороной алмаза. Затем пра-
вим сторону с радиусом 1 мм.
Шлифовальный круг подводится к углу профиля 90е так, чтобы про-
изошло одновременное касание обеих сторон выступа. После чего шли-
фуем радиус 1 мм, опуская круг до оставления небольшой ленточки на
наружном диаметре дисков. Запомнив показания лимба вертикальной
подачи, шлифуем все выступы, поворачивая ролики по делительному
диску и каждый раз поднимая круг на величину оставленного припуска.
3.	ШЛИФОВАНИЕ НАКАТНЫХ РЕЕК ДЛЯ ШЛИЦЕВЫХ ВАЛОВ
С ЭВОЛЬВЕНТНЫМ ПРОФИЛЕМ
Для накатывания эвольвентных шлицев небольшого модуля и масля-
ных канавок z ~ 30 на валу с диаметром 35,3 мм на станке МА-597 в по-
луавтоматическом цикле применяют накатные рейки из быстрорежущей
стали Р18 или Р6М5. На рис. 130, а показана рейка для накатывания
эвольвентных шлицев с модулем т - 1 и шагом t ~ 3,253 мм. Заготовки
реек (в комплекте 6 шт.) куются До 3—4 балла по 10 бальной шкале кар-
бидной неоднородности. После фрезерования рейки с припуском на шли-
фование поступают на закалку и отпуск до HRC3 54...56, а после этого —
на шлифование плоскостей, торцов и профиля.
Требования по качеству выполнения профиля очень высокие: по-
грешность шага 0,005 мм, накопленная погрешность шага на длине рабо-
174
Материал — Р6М5 (j1RCj55...51)
Рис. 130. Рейка для накатывания эвольвентных шлицев (с) и приспособление для
правки шлифовального круга из эльбора (б)
175
чей части 0,01 мм, накопленная погрешность шага на длине калибрующей
и выходной частей 0,01 мм, допуск на профиль 0,006 мм, допуск на нап-
равление зуба не более 0,005 мм. Окончательные шлифовальные опера-
ции проводят на плоскошлифовальном станке повышенной точности.
Шлифование профиля производится многониточным эльборовым шлифо-
вальным кругом прямого профиля типа 1А1 200x20x32 с эльборовым
слоем 20 мм на керамической связке СЮ из зерна марки ЛО зернистос-
тью 125/100, твердостью СМ1—СМ2 при скорости круга 30 м/с.
Шлифовальный круг правится по профилю металлическим роликом
на приспособлении (рис. 130, б), которое отличается от обычных тем, что
на нем можно точно править круг, так как оно оснащено твердосплавны-
ми центрами. Подвижной центр в нем двигается без зазора с высокой со-
осностью и параллельностью к основанию. Для повышения частоты вра-
щения металлического ролика, закрепленного на оправке, передача вра-
щения увеличена в 2 раза, что также улучшает качество правки шлифо-
вального круга.
Многопрофильный металлический ролик шлифуется на оптико-шли-
фовальном станке по увеличенному в 50 раз чертежу. Ролики изготов-
ляют: предварительный — с фрезерованными радиальными пазами ( с не-
равномерным шагом по окружности) из стали У10А и закаленной до
HRC3 60...62, окончательный — без радиальных пазов из быстрорежущей
стали Р6М5 с твердостью HRСэ 61...64 после термической обработки.
Правка чистовым окончательным роликом (без радиальных пазов) обес-
печивает более точный профиль на многониточном шлифовальном кру-
ге из эльбора.
На станке одновременно шлифуют четыре накатных рейки (две пер-
вых рейки шлифуют отдельно): сначала после правки круга предвари-
тельным роликом, а затем после правки круга окончательным роликом.
Поперечное перемещение стола (с рейками на магнитной плите) на шаг
многониточного круга осуществляется блоком мерных плиток и инди-
катором с ценой деления 0,002 мм, закрепляемыми на станине в под-
вижных упорах.
Профиль выходной части реек под углом 10'13" ±5" дошлифовы-
вается на синусной магнитной линейке с постоянными магнитами
(рис. 131, а).
Размер высоты блока концевых мер Н = L sin а - 200 sin 0°10г 13* ' =
= 0,593 мм; где L — длина синусной линейки; а — угол выходной части.
Подача эльборового круга на глубину выходной части составляет
0,01—0,02 мм на один двойной ход станка и осуществляется штурвалом
вертикальной подачи по нониусу. Поперечное перемещение стола на один
или несколько шагов многопрофильного круга может с большой точнос-
тью и производительностью осуществляться с помощью приспособления,
показанного на рис. 131, б. Используя это приспособление, можно шли-
фовать как однопрофильные, так и многопрофильные инструменты.
Приспособление устанавливается на плоскошлифовальном станке
вместо магнитной плиты и может быть использовано для шлифования
плоских протяжек, протягивания рифлений на ножках сборных фрез, тяг
у расточных головок, накатных реек, резьбонакатных плашек и других
инструментов, имеющих шлифованный профиль с равномерным шагом.
Приспособление состоит из корпуса 16 корытообразной формы, по
направляющим 3 которого двигается в поперечном направлении к плос-
кости вращения шлифовального круга стол 10. На столе с помощью вин-
176
6}
Рис. 131. Схема шлифования выходной части накатной рейки (а) и универсальное
приспособление с обкатным роликом и делительным механизмом для точного пере-
мещения инструмента (рейки) на заданный шаг (б)
тов 9 зажимаются накатные рейки 8, зубья которых шлифуются кругом
4. Для легкости хода стол двигается по шарикам, катящимся по закален-
ным направляющим. Передвижение стола с рейками проводится с помо-
щью вращения обкатного ролика 12 и натяжных стальных лент 13, кон-
цы которых закреплены на обкатном ролике и на концах стола. Натяже-
ние стальных лент на обкатном ролике осуществляется рычагом натяга
6 и винтами натяга 7. Обкатной ролик жестко посажен на оси 11с помо-
щью шпонки 5.
Перемещение накатных реек (или другого инструмента) на шаг или
ширину многониточного шлифовального круга проводится с помощью
делительного механизма, находящегося на оси 11. Делительный меха-
низм состоит из механизма фиксации 2, который имеет винты для не-
большой регулировки, фиксатора 15, ручки фиксатора 1 и жестко
закрепленного на фланце сменного делительного диска 14.
Принцип действия приспособления заключается в том, что при пово-
роте делительного диска одновременно поворачивается обкатной ролик,
который перемещает в поперечном направлении стол с помощью сталь-
ных натяжных лент. Перемещение стола с накатными рейками на шаг t
зависит от диаметра обкатного ролика и числа пазов z сменного дели-
тельного диска.
Диаметр обкатного ролика D и число пазов делительного диска z
определяется из равенства: irD = £издг, где D — диаметр обкатного ро-
лика; £изд — шаг накатной рейки или другого инструмента; z — число
пазов делительного диска.
Из этого равенства следует: D = tK3a z/ir, z irDltH3a. По конструкции
приспособления диаметр обкатного ролика должен быть 80...120 мм (ог-
раничение регулировки натяжных лент и расстояние от диаметра ролика
до основания подвижного стола). Для определения z вначале ориентиро-
вочным размером D и определяем ориентировочное число пазов zop де-
лительного диска: zop - 7rDop/tK3R.
Полученное z округляем до целого четного числа пазов, например 12,
16, 32 и т.д. В случае большого расхождения между z^ и округляемым z
задается новым значением D.
177
Пример. Дано: шаг рейки t ~ 3,253 мм, высота шлифованного круга Н = 20 мм.
Находим число зубьев на металлическом ролике H/t - 20/3,253 - 6,1 зубьев, округля-
ем до целого числа 7 с тем, чтобы при правке шлифовального круга было небольшое
перекрытие. Перемещение рейки в приспособлении при ее шлифовании должно быть
6t с учетом того, что седьмой зуб будет участвовать в работе частично.
Перемещение рейки на длину б£ будет равно: 6-3,253 = 19,518 мм. Принимаем
D= 100 мм, тогда
гор=	(3,14’100)/19,519 = 16,08.
Результат округляем до целого четного числа, т.е. берем имеющийся делитель-
ный диск с числом пазов z - 16, тогда D- Гизд г/ я - 19,518 16/3,14 - 99,4548 мм.
Диаметр обкатного ролика шлифуется как можно точнее с допуском 0,002—0,005 мм.
178
4.	ШЛИФОВАНИЕ НАКАТНЫХ РОЛИКОВ
Для одновременного накатывания резьбы и шлицев с углом 90° у
пальца рессоры автомобиля применяется накатной ролик диаметром
206,3—0,02 мм с числом зубьев 520. На валу руля автомобиля угловые
шлицы изготовляют путем накатывания роликом диаметром 225,4—
0,02 мм с числом зубьев с окружным шагом t = 1,533 мм.
Допуски на изготовление элементов ролика очень жесткие (рис. 132, а,
б): допуск на угол профиля + 1', размер по среднему диаметру 226,97—
0,02 мм. Для повышения стойкости данный ролик изготовляется из ста-
ли Р6М5 с HRC3 55...57.
Такие высокие требования при шлифовании профиля у ролика с чис-
лом зубьев 462 обычным однопрофильным шлифовальным кругом из
электрокорунда выдержать невозможно из-за быстрого изнашивания
шлифовального круга и его частой алмазной правки. Однопрофильным
шлифовальным кругом выполнить шлифование профиля у накатных
роликов нельзя еще и потому, что практические не представляется воз-
можным изготовить делительный диск с числом пазов 462 или 520.
С появлением в промышленности абразивного зерна из КНБ появи-
лась возможность изготовлять такие накатные ролики многопрофиль-
ным эльборовым шлифовальным кругом. Для этого применяется шли-
фовальный круг прямого профиля типа 1А1 из эльбора марки ЛО зер-
нистостью 125/100 100 на керамической связке СЮ твердостью СМ1—
СМ2 при скорости шлифования 30 м/с.
Правка профиля проводится металлическим роликом на приспособ-
лении, показанном на рис. 130, б. Шлифовальный круг берется такой
высоты If, чтобы можно было шлифовать сразу семь зубьев (рис. 132, в).
При этом делительный диск берется с числом пазом 452/7 = 66. Профиль,
у металлического ролика шлифуется на оптическом профилешлифоваль-
Мотериап - Р6М5 НРС355...57
Рис. 132. Накатной ролик z 520 (с), z = 462 (6) и схема шлифования накатного ро-
лика с большим числом зубьев многониточным шлифовальным кругом из эльбора (в)
Число зубьев	Z	462
Окружной шаг	t	ЮЗ
Погрешность окружного шага	St	vjm
Накопленная погрешность окружного шага	_J	QJ31 	

179
ном станке по увеличенному чертежу на необходимое число зубьев про-
филя в зависимости от высоты и имеющегося эльборового шлифоваль-
ного круга с учетом небольшого перекрытия профиля.
Шлифование профиля у накатного ролика проводится в делительном
приспособлении, которое устанавливается на магнитной плите плотно
к продольному упору. Правильность установки круга по центровой ли-
нии делительного приспособления проводится по линиям касания ниток
круга к наружному диаметру накатного ролика. Более точная проверка
делается после шлифования зубцов на неполную глубину (приблизитель-
но на 0,5—0,6 мм) на контрольной плите с помощью индикатора, закреп-
ленного на штангенрейсмусе по контрольному ролику диаметром 1,2 мм
с поворотом накатного ролика на 180° (см. рис. 88).
Корректировка центровой линии делительного приспособления про-
водится поперечным смещением салазок стола по лимбу на маховичке
поперечной подачи. После этого накатной ролик шлифуется постепенно
на полную глубину зубцов с небольшой вертикальной подачей и поворо-
том ролика на семь зубцов с помощью делительного механизма. Конт-
роль среднего диаметра проводится при шлифовании по двум контроль-
ным роликам ф 1,2 мм с помощью микрометра. Контроль угла 80° ± 1'
и радиусов 0,3 и 0,18 мм проводится на инструментальном микроскопе
или проекторе по увеличенному чертежу.
180
ТАБЛИЦЫ ТРИГОНОМЕТРИЧЕСКИХ ФУНКЦИЙ
В приводимых ниже таблицах даны sin, cos, tg, ctg, sec и cosec для
всех углов, выраженных с точностью до одной минуты. Для углов до 45°
значения угла проставлены наверху таблицы, а минуты — в левой колон-
ке. Против значения минут, на одной с ними горизонтальной строчке по-
мещены соответствующие тригонометрические величины (их наименова-
ние дано в верхней строке таблицы). Например: sin 34° 54' = 0,57214;
tg44ol' =0,67493*.
Для углов от 45 до 90° значения угла проставлены внизу таблицы, а
минуты — в правой колонке. Для углов больше 45° наименования триго-
нометрических величин даны в самой нижней строке таблицы. Например:
cos 71°22' = 0,31951; ctg 63°48' = 0,49387.
Если требуется определить тригонометрические величины для углов,
заданных с точностью до секунды, используется способ интерполяции.
Существо этого способа поясняется следующим примером.
Пример. Требуется определить tg 22°36* 19' . По таблицам находим: tg 22°36' -
= 0,41626, a tg 22° 37' = 0,41660. Вычитаем из большего меньшее и делим результат на
60 (количество секунд в одной минуте). Это дает значение тригонометрической вели-
чины функции, соответствующее одной секунде:
tg22°37' - tg 22° 36' - 0,41660 - 0,41625 0,00034;
0,00034/60 = 0,0000056.
Для 19 секунд получим; 0,0000056-19 = 0,0001064. Эту величину прибавляем
к значению 22° 36' и окончательно tg 22° 36'19” - 0,41626 + 0,00011 = 0,41637.
* В таблицах, помещенных ниже, дробная часть величины функции отделяется от
целой не запятой, а точкой. Если в таблице тригонометрическая функция обозначена
цифрами, стоящими после точки, то подразумевается, что перед точкой должен сто-
ять ноль целых. Например, .57214 означает 0,57214.
181
о
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М		м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
О	.00000	1.0000	.00000	ОС	1.0000	со	60		0	.01745	.99985	.01745	57.290	1.0001	57.299	60
1	.00029	.0000	.00029	3437.7	.0000	343.7	59		1	.01774	.99984	.01775	56.350	.0001	56.359	59
2	.00058	.0000	.00058	1718.9	.0000	1718.9	58		2	.01803	.99984	.01804	5 5.441	.0001	55.450	58
3	.00087	.0000	.00087	1145.9	.0000	1145.9	57		3	.01832	.99983	.01833	54.561	.00&2	54.570	57
4	.00116	.0000	.00116	859.44	.0000	859.44	56		4	.01861	.99983	.01862	53.708	.0002	53.718	56
5	.00145	1.0000	.00145	687.55	1.0000	687.55	55		5	.01891	.99982	.01891	52.882	1.0002	52.891	55
6	.00174	.0000	.00174	572.96	.0000	572.96	54		6	.01920	.99981	01920	52.081	.0002	52.090	54
7	.00204	0000	.00204	491.11	.0000	491.11	53		7	.01949	.99981	.01949	51.303	.0002	51.313	53
8	.002 33	.0000	.00233	429.72	.0000	429.72	52		8	.01978	.99980	.01978	50.548	.0002	50.558	52
9	.00262	.0000	.00262	381.97	.0000	381.97	51		9	.02007	.99980	.02007	49.816	.0002	49.826	51
10	.00291	.99999	.00291	343.77	1.0000	343.77	50		10	.02036	.99979	.02036	49.104	1.0002	49.114	50
И	.00320	.99999	.00320 '	312-52	.0000	312.52	49		11	.02065	.99979	.02066	48.412	.0002	48.422	49
12	.00349	.99999	.00349	286.48	.0000	286.48	48		12	.02094	.99978	.02095	47.739	.0002	47.750	48
13	.00378	.99999	’ .00378	264.^4	.0000	264.44	47		13	.02123	.99977	.02124	47.085	0002	47.096	47
14	.00407	.99999	.00407	245.55	.0000	245.55	46		14	.02152	.99977	.02153	46.449	.0002	46.460	46
15	.00436	.99999	.00436	229.18	1.0000	229.18	45		15	.02181	.99976	.02182	45.829	1.0002	45.840	45
16	.00465	.99999	.00465	214.86	.0000	214.86	44		16	.02210	.99975	.02211	45.226	.0002	45.237	44
17	.00494	.99999	.00494	202.22	.0000	202.22	43		17	.02240	.99975	.02240	44.638	.0002	44.650	43
18	.00524	.99999	.00524	190.98	.0000	190.99	42		18	.02269	.99974	.02269	44.066	.0002	44.077	42
19	.00553	.99998	.00553	180.93	.0000	180.93.	41		19	.02298	.99974	.02298	43.508	.0003	43.520	41
20	.00582	.99998	.00582	171.88	1.0000	171.89	40		20	.02326	.99973	.02327	42.964	1.0003	42.976	40
21	.00611	.99998	.00611	163.70	.0000	163.70	39		21	.02356	.99972	.0235 7	42.433	.0003	42.445	39
22	.00640	.99998	.00640	156.26	.0000	156.26	38		22	.02385	.99971	.02386	41.916	.0003	41.928	38
23	.00669	.99998	.00669	149.46	.0000	149.47	37		23	.02414	.99971	.02415	41.410	.0003	41.423	37
24	.00698	.99997	.00698	143.24	.0000	143.24	36		24	.02443	.99970	.02444	40.917	.0003	40.930	36
25	.00727	.99997	.00727	137.51	1.0000	137.51	35		25	.02472	.99969	.02473	40.436	1.0003	40.448	35
26	.00756	.99997	.00756	132.22	.0000	132.22	34		26	.02501	.99969	.02502	39.965	.0003	39.978	34
27	.00785	.99997	.00785	127.32	.0000	127.32	33		27	.025 30	.99968	.02531	39.506	.0003	39.518	33
28	.00814	.99997	.00814	122.77	.0000	122.78	32		28	.02559	.99967	.02560	39.057	.0003	39.069	32
29	.00843	.99996	.00844	118.54	.0000	118.54	31		29	.02589	.99966	.02589	38.618	.0003	38.631	31
30	.00873	.99996	.00873	114.59	1.0000	114.59	30		30	.02618	.99966	.02618	38.188	1.0003	38.201	30
31	.00902	.99996	.00902	110.89	.0000	110.90	29		31	.02647	.99965	.02648	37.769	.0003	37.782	29	
32	.00931	.99996	.00931	107.43	.0000	107.43	28		32	.02676	.99 964	.02677	37.358	.0003	37.371	28	
| 33	.009 60	.99995	.00960	104.17	.0000	104.17	27		33	.02705	.99963	.02706	36.956	.0004	36.969	27	
34	.00989	.99995	.00989	101.11	.0000	101.11	26		34	.02734	.99963	.02735	36.562	.0004	36.576	26	
35	.01018	.99995	.01018	98.218	1.0000	98.223	25		35	.02763	.99962	.02764	36.177	1.0004	36.191	25	
36	.01047	.99994	.01047	95.489	.0000	95.495	24		36	.02792	.99961	.02793	35.800	.0004	35.814	24	
37	.01076	.99994	.01076	92.908	.0000	92.914	23		37	.02821	.99960	.02822	35.431	.0004	35.445	23	
38	.01105	.99994	.01105	90.463	.0001	90469	22		38	.02850	.99959	.02851	35.069	.0004	35.084	22	
39	.01134	.99993	.01134	88.143	.0001	88.149	21		39	.02879	.99958	.02880	34.715	.0004	34.729	21	
40	.01163	.99993	.01164	85,940	1.0001	85.946	20		40	.02908	.99958	.02910	34.368	1.0004	34.382	20	
41	.01193	.99993	.01193	83.843	.0001	83.849	19		41	.02937	.99957	.029 39	34.027	.0004	34.042	19	
42	.01222	.99992	.01222	81.847	.0001	81.853	18		42	.02967	.99956	.02968	33.693	.0004	33.708	18	
43	.01251	.99992	.01251	79.943	.0001	79.950	17		43	.02996	.99955	.02997	33.366	.0004	33.381	17	
44	.01280	.99992	.01280	78.126	.0001	78.133	16		44	.03025	.99954	.03026	33.045	.0004	33.060	16	
45	.01309	.99991	.01309	76.390	1.0001	76.396	15		45	.03054	.99953	.03055	32.730	1.0005	32.745	15	
46	.01338	.99991	.01338	74.729	.0001	74.736	14		46	.03083	.99952	.03084	32.421	.0005	32.437	14	
47	.01367	.99991	.01367	73.139	.0001	73.146	13		47	.03112	.99951	.03113	32.118	.0005	32.134	13	
48	.01396	.99990	.01396	71.615	.0001	71.622	12		48	.03141	.9995 1	.03143	31.820	.0005	31.836	12	
49	.01425	.99990	.01425	70.153	.0001	70.160	И		49	.03170	.99950	.03172	31.528	.0005	31.544	11	
50	.01454	.99989	.01454	68.750	1.0001	68.757	10		50	.03199	.99949	.03201	31.241	1.0005	31.257	10	
51	.01483	.99989	.01484	67.402	.0001	67.409	9		51	.03228	.99948	.03230	30.960	,0005	30.976	9	
52	.01512	.99988	01513	66.105	.0001	66.113	8		52	.03257	.99947	.03259	30.683	.0005	30.699	8	
53	.01542	.99988	.01542	64.858	.0001	64.866	7		53	.03286	.99946	.03288	30.411	.0005	30428	7	
54	.01571	.99988	.01571	63.657	.0001	63.664	б		54	.03315	.99945	.03317	30.145	.0005	30.161	6	
55	.01600	.99987	.01600	62.499	1.0001	62.507	5		55	.03344	.99944	.03346	29.882	1.0005	29.899	5	
56	.01629	.99987	.01629	61.383	.0001	61.391	4		56	.03374	.99943	.03375	29.624	.0006	29-641	4	
57	4)1658	.99986	.01658	60.306	.0001	60.314	3		57	.03403	.99942	.03405	29.371	.0006	29.388	3	
58	.01687	.99986	.01687	59.266	.0001	59.274	2		58	.03432	.99941	.03434	29.122	.0006	29.139	2	
59	.01716	.99985	.01716	58.261	-0001	58.270	1		59	.03461	.99940	.03463	28.877	.0006	28.894	1	
60	.01745	.99985	.01745	57.290	1.0001	57.299	0		60	.03490	.99939	.03492	28.636	1.0006	28.654	0	
М	косинус	сннус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	М		м	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- ганс	секанс	м	
89°
88°
183
3
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс*	косеканс	М		м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.03490	.99939	.03492	28.636	1.0006	28.654	60		0	.0'5234	.99863	.05241	19.081	1.0014	19.107	60
1	.035 19	.99,938	.03521	28.399	.0006	28.417	59		1	.05263	.99861	.05270	18.975	.0014	19.002	59
2	.03548	.99937	.03550	28.166	.0006	28.184	58		2	.05292	.99860	.05299	18.871	.0014	18.897	58
3	.03577	.99936	.03579	27.937	.0006	27.955	57		3	.05321	.99858	.05 328	18.768	.0014	18.794	57
4	.03606	.99935	.03608	27.712	.0006	27.730	56		4	.05350	.99857	.05357	18.665	.0014	18.692	56
5	.03635	.99934	.03638	27.490	1.0007	27.508	5’5		5	.05379	.99855	.05387	18.564	1.0014	18.591	55
6	.03664	.99933	.03667	27.271	.0007	27.290	54		6	.05408	.99854	.05416	18.464	.0015	18.491	54
7	.03693	.99932	.03696	27.056	.0007	27.075	S3		7	.05437	.99852	.05445	18.365	.0015	18.393	53
8	.03722	.99931	.03725	26.845	.0007	26.864	52		8	.05466	.99850	.05474	18.268	.0015	18.295	52
9	.03751	.999 30	.03754	26.637	.0007	26.655	51		9	.05495	.99849	.05503	18.171	.0015	18.198	51
10	.03781	.99928	.03783	26.432	1.0007	26.450	• 50		10	.05524	.99847	.05532	18.075	1.0015	18.103	50
11	.03810	.99927	.03812	26.230	.0007	26.249	49		11	.05553	99846	.05562	17.980	.0015	18.008	49
12	.03839	.99926	.03842	26.031	.0007	26.050	48		12	.05582	.99844	.05591	17.886	.0016	17.914	48
13	.03868	.99925	.03871	25.835	.0007	25.854	47		13	.Q5611	.99842	.05620	17.793	.0016	17.821	47
14	.03897	.99924	.03900	25.642	.0008	25.661	46		14	.05640	.99841	.05 649	17-701	.0016	17.7 30	46
15	.03926	.99923	.03929	•25.452	1.0008	25.471	45		15	.05669	.99839	.05678	17.610	1.0016	17.639	45
16	.03955	.99922	.03958	25.264	.0008	25.284	44		16	.05698	.99837	.05707	17.520	.0016	17.549	44
17	.03984	.99921	.03987	25.080	.0008	25.100	43		17	.05727	.99836	.05737	17.431	.0016	17.460	43
18	.04013	.99919	.04016	24.898	.0008	24.918	42		18	.05756	.99834	.05766	17.343	.0017	17.372	42
19	.04042	.99918	.04045	24.718	.0008	24.739	41		19	.05785	.99832	.05795	17.256	.0017	17.285	41
20	.04071	.99917	.04075	24.542	1.0008	24.562	40		20	.05814	.99831	.05824	17.169	1.0017	17.198	40
21	.04100	.99916	.04104	24.367	.0008	24.388	39		21	.05843	.99829	.05853	17.084	.0017	17.113	39
22	.04129	.99915	.04133	24.196	.0008	24.216	38		22	.05872	.99827	.05883	16.999	.0017	17.028	38
23	.04158	.99913	.04162	24.026	.0009	24.047	37		23	.05902	.99826	.05912	16.915	.0017	16.944	37
24	.04187	.99912	.04191	23.859	.0009	23.880	36		24	.05931	.99824	.05941	16.832	.0018	16.861	36
25	.042 17	.99911	•04220	23.694	1.0009	23.716	35		25	.05960	.99822	.05970	16.750	1.0018	16.779	35
26	.04246	99910	.04249	23.532	.0009	23.553	34		26	.05989	.99820	.05999	16.668	.0018	16.698	34
27	04275	.99908	.04279	23.372	.0009	23.393	33		27	.06018	.99819	.06029	16.587	.0018	16.617	33
28	.04304	.99907	.04308	23.214	.0009	23.235	32		28	.06047	.99817	.06058	16.507	.0018	16.538	32
29	.04333	.99906	.04337	23.058	.0009	23.079	31		29	.06076	.99815	.06087	16.428	.0018	16.459	31
30	.04362	•99905	.04366	22.904	1.0009	22.925	30		30	.06105	.99813	.06116	16.350	1.0019	16.380	30
31	.0439 1	.99903	.04395	22.752	.0010	22.774	29		31	• 06134	.99812	.06145	16.272	.0019	16.303	29
32	.04420	.99902	.04424	22.602	.0010	22.624	28		32	.06163	.99810	.06175	16.195	.0019	16.226	28
33	.04449	.99901	.0445 3	22.454	.0010	22.476	27		33	• 06192	.99808	.062 04	16.119	.0019	16.150	27
34	.04478	.99900	.04483	22.308	.0010	22.330	26		34	.062 21	.99806	.06233	16.049	.0019	16.075	26
35	.04507	.99898	.04512	22.164	1.0010	22.186	25		35	.06250	.99804	.06262	15.969	1.0019	16.000	25
36	.045 36	.99897	.04541	22.022	.0010	22.044	24		36	.06279	.99803	.06291	15.894	.0020	15.926	24
37	04565	.99896	.045 70	21.881	.0010	21.904	23		37	.06308	.99801	.06321	15.821	.0020	15.853	23
38	.045 94	.99894	.045 99	21.742	.0010	21.765	22		38	.06337	.99799	.06350	15.748	.0020	15.780	22
39	.04623	.99893	.04628	21.606	.001 1	21.629	21		39	.06366	.99797	.06379	15.676	.0020	15.708	21
40	.04652	.99892	.04657	21.470	1.0011	21.494	20		40	.06395	.99795	.06408	15.605	1.0020	15.637	20
41	.04681	.99890	.04687	21.337	.0011	21.360	19		41	.06424	.99793	.06437	15.534	.0021	15.566	19
42	.04711	.99889	.04716	21.205	.0011	21.228	18		42	.06453	.99791	.06467	15.464	.0021	15.496	18
43	.04740	.99888	.04745	21.075	.0011	21.098	17		43	.06482	.99790	.06496	15.394	.0021	15.427	17
44	.04769	.99886	.04774	20.946	.0011	20.970	16		44	.06511	.99788	.06525	15.325	.0021	15.358	16
45	.04798	.99885	.04803	20.819	1.0011	20.843	15		45	.06540	.99786	.06554	15.257	1.0021	15.290	15
46	.04827	.99883	.04832	20.693	.0012	20.717	14		46	.06569	.99784	.06583	15.189	.002 2	15.222	14
47	•04856	.99882	.04862	20.569	.0012	20.593	13		47	.06598	.99782	.06613	15.122	.0022	15.155	13
48	.04885	.99881	.04891	20.446	.0012	20.471	12		48	.06627	.99780	.06642	15.056	.0022	15.089	12
49	.04914	.99879	.04920	20.325	.0012	20.350	И		49	.06656	‘.99778	.06671	14.990	.0022	15.023	11
50	.04943	.99878	.04949	20.205	1.0012	20.230	10		50	.06685	.99776	.06700	14.924	1.0022	14.95 8	10
51	.04972	.99876	.04978	20.087	.0012	20.112	9		51	.06714	.99774	.06730	14.860	.0023	14.893	9
52	.05001	.99875	.05007	19.970	.0012	19.995	8		52	.06743	.99772	.06759	14.795	• 0023	14.829	8
53	.05030	.99873	.05037	19.854	.0013	19.880	7		53	.06772	.99770	.06788	14.732	.0023	14.765	7
54	.05059	.99872	.05066	19.740	.0013	19.776	6		54	.06801	.99768	.06817	14.668	.0023	14.702	6
55	.05088	.99870	.05095	19.627	1.0013	19.653	5		55	.06830	.99766	.06846	14.606	1.0023	14.640	5
56	.05117	.99869	.05124	19.5 15	.0013	19.541	4		56	.06859	.99764	.06876	14.544	.0024	14.578	4
57	.05 146	.99867	.0515 3	19.405	.0013	19.431	3		57	.06888	.99762	.06905	14.482	.0024	14.517	3
58	.05175	.99866	.05 182	19.496	.001 3	19.322	2		58	.06918	.99760	.06934	14.421	.0024	14.456	2
59	.05204	.99864	.05212	19.188	.0013	19.214	1		59	.06 947	.99758	.06963	14.361	.0024	14.395	1
60	.05234	.99863	.05241	19.081	1.0014	19.107	0		60	.06976	.99756	• 06993	14.301	1.0024	14.355	0
M	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
87°
86°
185
00
Ci
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.06976	.99756	.06993	14.301	1.0024	14.335	60
1	.07005	.99754	.07022	14.241	.0025	14.276	59
2	.07034	.99752	.0705 1	14.182	.0025	14.217	58
3	.07063	.99750	.07080	14.123	.0025	14.(59	57
4	.07092	.99748	.07110	14.065	.0025	14.101	56
5	.07121	.99746	.07139	14.008	1.0025	14.043	55
6	.07150	.99744	.07168	13.951	.0026	1 3.986	54
7	.07179	.99742	.07197	13.894	.0026	13.9 30	53
8	.07208	.99740	.07226	13.838	.0026	1 3.874	52
9	.07237	.99738	.07256	13.782	.0026	13.818	51
10	.07266	.99736	.07285	13.727	1.0026	13.763	50
1 1	.07295	.9973 3	.07314	13.672	.0027	13.708	49
12	.07324	.99731	.07343	13.617	.0027	1 3.654	48
13	.07353	.99729	.07373	13.563	.0027	13.600	47
14	.07382	.99727	.07402	13.510	.0027	13.547	46
IS	.07411	.99725	.07431	13.457	1.0027	13»494	45
16	.07440	.99723	.07460	13.404	.0028	1 3.441	44
17	.07469	.9972 1	.07490	13.35 1	.0028	1 3.389	43
18	.07498	.99718	.075 19	13.299	.002 8	1 3.337	42
19	.07527	.99716	.07548	13.248	.0028	13.286	41
20	07556	.99714	.07577	13.197	1.0029	13.235	40
21	.07585	.99712	.07607	13.146	.0029	13.184	39
22	.076 14	.99710	.07636	13.096	.0029	13.1 34	38
23	.07643	.99707	.07665	13.046	.0029	13.084	37
24	.07672	.99705	.07694	12.996	.0029	13.034	36
25	.07701	.99703	.07724	12.947	1.0030	12.985	35
26	.07730	.9970 1	.07753	12.898	.0030	12.937	34
27	.07759	.99698	.07782	12.849	.0030	12.888	33
28	.07788	.99696	.078 1 2	12.801	.0030	12.840	32
29	.07817	.99694	.07841	12.754	.0031	12.793	31
30 •	.07846	.99692	.07870	12.706	1.0031	12.745	30
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.08715	.99619	.08749	1 1.430	1.0038	11.474	60
1	.08744	.99617	.08778	1 1.392	.0038	11.436	59
2	.08773	.99614	.08807	1 1.35 4	.0039	11.398	58
3	.08802	.99612	.08837	1 1.316	.0039	1 1.360	57
4	.08831	.99609	.08866	1 1.279	.0039	11.323	56
5	.08860	.99607	.08895	1 1.242	1.00 39	11.286	55
6	.08889	.99604	.08925	11.205	.0040	1 1.249	54
7	.08918	.99601	.08954	1 1.168	.0040	1 1.213	53
8	.08947	.99599	.08983	11.132	.0040	1 1.176	52
9	.08976	.99596	.09013	1 1.095	.0040	11.140	51
10	.09005	.99594	.09042	1 1.0 5 9	1.0041	1 1.104	50
11	.09034	.99591	.09071	1 1.024	.0041	1 1.069	49
12	.0906 3	.99588	.09101	10.988	.0041	11.033	48
13	.09092	.99586	.09130	10.953	.0041	10.998	47
14	.09121	.09583	.09159	10.918	.0042	10.963	46
15	.09150	.99580	.09189	10.883	1.0042	10.929	45
16	.09179	.99578	.09218	10.848	.0042	10.894	44
17	.09208	.99575	.09247	10.814	.0043	10.860	43
18	.09237	.99572	.09277	10.780	.0043	10.826	42
19	.09266	.99570	.09306	10.746	.0043	10.792	41
20	.09295	.99567	.09335	10.712	1.0043	10.758	40
21	.09324	.99564	.09365	10.678	.0044	10.725	39
22	.09353	.99562	.09394	10.645	.0044	10.692	38
23	.09382	.99559	.09423	10.612	.0044	10.659	37
24	.09411	.99556	.09453	10.579	.0044	10.626	36
25	.09440	.99553	.09482	10.546	1.0045	10.593	35
26	.09469	.99551	.095 1 1	10.5 14	.0045	10.561	34
27	.09498	.99548	.09541	10.481	.0045	10.529	33
28	.09527	.99545	.09570	10.449	.0046	10.497	32
29	.09556	.99542	.09599	10.417	.0046	10.465	31
30	.09584	.99540	.09629	10.385	1.0046	10.433	30
31	,07875	.99689	.07899	12.659	.0031	12.698	29		31	.09613	.99537	.09658	10.354	.0046	10.402	29
32	.07904	.99687	.07929	12.612	.0031	12.652	28		32	.09642	.99534	.09688	10.322	.0047	10.371	28
33	.07933	.99685	.07958	12.566	.0032	12.606	27		33	.09671	.99531	.09717	10.291	.0047	10.340	27
34	,07962	.99682	.07987	12.520	.0032	12.560	26		34	.09700	.99528	.09746	10.260	.0047	10-309	26
35	.07991	.99680	.08016	12.474	1.0032	12.514	25		35	.09729	.99525	.09776	10.229	1.0048	10.278	25
36	.08020	.99678	.08046	12.429	.0032	12-469	24		36	.09758	.99523	.09805	10-199	.0048	10.248	24
37	,08049	.99675	.08075	12.384	.0032	12-424	23		37	.09787	.99520	.09834	10.168	.0048	10.217	23
38	.08078	.99673	.08104	12.339	.0033	12.379	22		38	.09816	.99517	.09864	10.138	.0048	10.187	22
39	.08107	.9967 1	.08134	12.295	-0033	12.335	21		39	.09845	.99514	.09893	10.108	.0049	10.157	21
40	.08136	.99668	.08163	12.250	1.0033	12.291	20		40	.09874	.9951 1	.09922	10.078	.0049	10.127	20
41	,08165	.99666	.08192	12.207	.0033	12.248	19		41	.09903	.99508	.09952	10.048	.0049	10.098	19
42	,08194	.99664	.082 21	12.163	.0034	12.204	18		42	.09932	.99505	.09981	10.019	.0050	10.068	18
43	,08223	.99661	.082 51	12-120	.0034	12.161	17		43	.09961	.99503	.10011	9.9893	.0050	10-039	17
44	,08252	.99659	.08280	12.077	.0034	12.118	16		44	.09990	.99500	.10040	9.9601	.0050	10.010	16
45	.08281	.99656	.08309	12.035	1.0034	12.076	15		45	.10019	.99497	.10069	9 9310	1.0050	9.9812	15
46	.08310	.00654	.08339	11.992	.0035	12.034	14		46	.10048	.99494	.10099	9.9021	.005 1	9.9525	14
47	.08339	.99652	.08368	11.950	.0035	11.992	13		47	.10077	.99491	.10128	9.8734	.005 1	9.9239	13
48	.08368	.99649	.08397	11.909	.0035	11.950	12		48	.10106	.99488	.10158	9.8448	.0051	9.8955	12
49	.08397	.99647	.08426	11.867	.0035	11.909	11		49	.10134	.99485	.10187	9.8164	.005 2	9.8672	11
50	..08426	.99644	.08456	11.826	1.0036	11.868	10		50	.10163	.99482	.10216	9.7882	1.0052	9.8391	10
51	.08455	.99642	.08485	11.785	00.36	11.828	9		51	.10192	.99479	.10246	9.7601	.0052	9.8112	9
52	.08484	.99639	.08514	11.745	.0036	11.787	8		52	.10221	.99476	.10275	9.7322	.0053	9.7834	8
53	.08513	.99637	.08544	11.704	.0036	11.747	7		53	.10250	.99473	.10305	9.7044	.0053	9.7558	7
54	.08542	.99634	.08573	11.664	.0037	11.707	6		54	.10279	.99470	.10334	9.6768	.005 3	9.7283	6
55	.08571	.99629	.08602	11.625	1.0037	11.668	5		55	.10308	.99467	.10363	9.6493	1.005 3	9.7010	5
56	.08600	.99632	.08632	11*585	.0037	11-628	4		56	.10337	.99464	.10393	9.6220	.0054	9.6739	4
57	.08629	.99627	.08661	1 1.546	.0037	11.589	3		57	.10366	.99461	.10422	9.5949	.0054	9.6469	3
58	.08658	.99624	.08690	1 1.507	.0038	11.550	2		58	.10395	.99458	.10452	9.5679	.0054	9.6200	2
59	.086 87	.99622	.08719	11.468	.0038	11.512	1		59	. 10424	.99455	.10481	9.5411	.0055	9.5933	1
60	.08715	.99619	.08749	11.4 30	1.0038	11.474	0		60	.10453	.99452	.10510	9.5144	1.005 5	9.5668	0
М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	М		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	М
85°
84 е
00
00
00
о
7°
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	и секанс	-- косеканс	М		М	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
i о	.10453	Л945 2	.105 10	9.5 144	1.0055	9.5668	60		0	.12187	.99255	.12278	8.1443	1.0075	8.2055	60
i	.10482	.99449	.10540	.4878	.005 5	.5404	59		1	.12216	.9925 1	.12308	.1248	.0075	.1861	59
2	.10511	.99446	.10569	.4614	.0056	.5141	58		2	.12245	.99247	.12337	.1053	.0076	.1668	58
3	.10540	.99443	.10599	.4351	.0056	.4880	57		3	.12273	.99244	.12367	.0860	.0076	.1476	57
4	.10568	.99440	.10628	.4090	.0056	.4620	56		4	.12302	.99240	.12396	.0667	.0076	.1285	56
5	.10597	.99437	.10657	9.3831	1.0057	9.4362	55		5	.12331	.99237	.12426	8.0476	1.0077	8.1094	55
6	.10626	.99434	.10687	.3572	.005 7	.4105	54		6	.12360	.99233	.12456	.0285	.0077	.0905	54
7	.10655	.99431	.10716	.3315	.0057	.3850	53		7	.12389	.99229	.12485	.0095	.0078	.0717	53
8	.10684	.99428	.10746	.3060	.0057	.3596	52		8	.12418	.99226	.12515	7.9906	.0078	.0529	52
9	.10713	.99424	.10775	.2806	.0058	.3343	51		9	.12447	.99222	.12544	.9717	.0078	.0342	51
10	.10742	.99421	.10805	9.2553	1.005 8	9.3092	50		10	.12476	.99219	.12574	7.9530	1.0079	8.0156	50
11	.10771	.99418	.10834	.2302	.0058	.2842	49		11	.12504	.99215	.12603	.9344	.0079	7.9971	49
12	.10800	.99415	.10863	.2051	.0059	.2593	48		12	.12533	.99211	.12633	.9158	.0079	.9787	48
13	.10829	.99412	.10893	.1803	.0059	.2 346	47		13	.12562	.99208	.12662	.8973	,0080	.9604	47
14	.10858	.99409	 10922	.1555	.0059	-2100	46		14	.12591	.99204	.12692	.8789	.0080	.9421	46
15	.10887	.99406	.10952	9-1309	1.0060	9.1855	45		15	.12620	.99200	.12722	7.8606	1.0080	7.9240	45
16	.10916	.99402	.10981	.1064	.0060	.1612	44		16	.12649	.99197	.12751	.8424	.0081	.9059	44
17	.10944	.99399	11011	.0821	.0060	.1370	43		17	.12678	.99193	.12781	.8243	.0081	.8879	43
18	.10973	.99396	.1 1040	.0579	 0061	.1129	42		18	.12706	.99189	.12810	.8062	.0082	.8700	42
19	.11002	.99393	.11069	.0338	.0061	 0890	41		19	.12735	.99186	.12840	.7882	.0082	.8522	41
20	.11031	.99 390	Л 1099	9.0098	1 0061	9.0651	40		20	.12764	.99182	.12869	7.7703	1.0082	7.8344	40
21	.11060	.99386	.11128	8.9860	.0062	.0414	39		21	.12793	.99178	.12899	.7525	.0083	.8168	39
22	.11089	.99383	.11158	.9623	.0062	.0179	38		22	.12822	.99174	.12928	.7348	.0083	.7992	38
23	.11118	.99380	.11187	.9387	.0062	8.9944	37		23	.12851	.99171	.12958	.7171	.0084	.7817	37
24	.11147	.99377	.11217	.9152	.0063	.9711	36		24	.12879	.99167	.12988	.6996	.0084	.7642	36
25	.11176	.99373	.1 1246	8.8918	1 0063	8.9479	35		25	.12908	.99163	.13017	7.6821	1.0084	7.7469	35
26	.11205	.99370	.1 1276	.8686	.0063	.9248	34		26	.12937	.99160	.13047	.6646	.0085	.7296	34
27	.11234	.99367	.11305	.8455	.0064	.9018	33		27	.12966	.99156	.13076	.6473	.0085	.7124	33
28	.11262	.99364	.11335	.8225	.0064	.8790	32		28	.12995	.99152	.13106	.6300	.0085	.6953	32
29	.11291	.99360	.11364	.7996	•0064	.8563	31		29	.13024	.99148	.13136	.6129	.0086	.6783	31
30	.11320	.99357	.11393	8.7769	1.0065	8.8337	30		30	.13053	.99144	.13165	7.5957	1.0086	7.6613	30
31 32 33	.11349 .11378 .11407	.99354 .99350 .99 347	.11423 .11423 .11482	.7542 .7317 .7093	.0065 .0065 .0066	.8112 .7888 .7665	29 28 27		31 32 33	.13081 .13110 .13139	.99141 .99137 .99133	.13195 .13224 .Ц254	.5787 .5617 .5449	.0087 .0087 .0087	.6444 .6276 .6108	29. 28 27
34	.11436	.99344	.11511	.6870	.0066	.7444	26		34	.13168	.99129	.13284	.5280	.0088	.5942	26
35	.11465	.99 341	.11541	8.6648	1.0066	8.7223	25		35	.13197	.99125	.13313	7.5113	1.0088	7.5776	25
36	.11494	.99337	.115 70	.6427	.0067	.7004	24		36	.13226	.99121	.13343	.4946	.0089	.5611	24
37	.11523	.99334	.11600	.6208	.0067	.6786	23		37	.13254	.99118	.13372	.4780	.0089	.5446	23
38	.1155 1	.99330	.11629	.5989	.0067	.6569	22		38	.13283	.99114	.13402	.4615	.0089	.5282	22
39	.11580	.99327	.1 1659	.5772	.0068	.6353	21		39	.13312	.99110	.13432	.445 1	.0090	.5119	21
40	..11609	.99324	.11688	8.5555	1.0068	8.6138	20		40	.13341	.99106	.13461	7.4287	1.0090	7.4957	20
41	.11638	.99320	.1 1718	.5340	.0068	.5924	19		41	.13370	.99102	.13491	.4124	.0090	.4795	19
42	.11667	.99317	.11747	.5126	.0069	.5711	18		42	.13399	.99098	.13520	.3961	.0091	.4634	18
43	.11696	.99314	.11777	.4913	.0069	.5499	17		43	.13427	.99094	.13550	.3800	.0091	.4474	17
44	.11725	.99310	.11806	.4701	.0069	.5289	16		44	.13456	.99090	.13580	.3639	.0092	.4315	16
45	.11754	.99307	.11836	8.4489	1.0070	8.5079	15		45	.13485	.99086	.13609	7.3479	1.0092	7.4156	15
46	.11783	.99303	.11865	.4279	.0070	.4871	14		46	.13514	.99083	.13639	.3319	.0092	.3998	14
47	.11811	.99300	.11895	.4070	.0070	4663	13		47	.13543	.99079	.13669	.3160	.0093	.3840	13
48	.11840	.99296	.1 1924	.3862	.0071	.4457	12		48	.13571	.99075	.13698	.3002	.0093	.3683	12
49	.11869	.99293	.11954	.3655	.0071	.425 1	11		48	.13600	.99071	.13728	.2844	.0094	.35 27	11
50	.11898	.99290	.11983	8.3449	.1.0071	8.4046	10		50	.13629	.99067	.13757	7.2687	1.0094	7.3372	10
51	.11927	.99286	.12013	.3244	.007 2	.3843	9		51	.13658	.99063	.13787	.2531	.0094	.3217	9
52	.1 1956	.99283	.12042	.3040	.0072	.3640	8		52	.13687	.99059	.13817	.2375	.0095	.3063	8
53	.11985	.99279	.12072	.2837	.0073	.3439	7		53	.13716	.99055	.13846	.2220	.0095	.2909	7
54	.12014	.99276	.12101	.2635	.0073	.3238	6		54	.13744	.99051	.13876	.2066	.0096	.2757	6
55	.12042	.99272	.12131	82434	1.0073	8.3039	5		55	.13773	.99047	.13906	7.1912	1.0096	7.2604	5
56	.12071	.99269	.12160	.2234	.0074	.2840	4		56	.13802	.99043	.13935	.1759	.0097	.2453	4
57	.12100	.99265	.12190	.2035	.0074	.2642	3		57	.13831	.99039	.13965	.1607	.0097	.2302	3
58	.12129	.99262	Л2219	.1837	.0074	.2446	2		о8	.13860	.99035	13995	.1455	.0097	.2152	2
59	.12158	.99258	.12249	.1640	.0075	.2250	1		59	.13888	.99031	.14024	.1304	.0098	.2002	1
60	.12187	.99255	.12278	8Л443	1.0075	8.2055	0		60	.13917	.99027	.14054	7.1154	1.0098	7.1853	0 I
M	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	1 косе- канс	секанс	м
83°
82°
00
CD
8°
9°
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М		М	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.13917	.99027	.14054	7.1154	1.0098	7.1853	60		0	.15643	.98769	.15838	6.3137	1.0125	6.3924	60
1	.13946	.99023	.14084	.1004	.0099	.1704	59		1	15672	.98764	.15868	.3019	.0125	.3807	59
2	.1397$	.99019	.14113	.0854	.0099	.1557	58		2	.15701	.98760	15898	.2901	.0125	.3690	58
3	.14004	.99015	.14143	.0706	.0099	.1409	57		3	.15730	.98755	.15928	.2783	.0126	.3574	57
4	.14032	.99010	.14173	.0558	.0100	• 1263	56		4	.15758	.98750	.15958	.2665	.0126	.345 8	56
5	.14061	.99006	.14202	7 0410	1.0100	7.11 17	55		5	.15787	.98746	.15987	6.2548	1.0127	6.3343	55
6	14090	.99002	.14232	.0264	• 0101	.0972	54		6	.15816	.98741	.16017	.2432	.0127	.3228	54
7	.14119	.98998	.14262	.0117	.0101	.0827	53		7	.15844	.98737	.16047	.2316	.0128	.3113	53
8	.14148	.98994	.14291	6.9972	.0102	.0683	52		8	.15873	.98732	.16077	.2200	.0128	.2999	$2
9	.14176	.98990	.14321	.9827	.0102	.0539	51		9	.15902	.98727	.16107	.2085	.0129	.2885	51
10	.14205	.98986	.14351	6.9682	1.0102	7.0396	50		10	.15931	.98723	.16137	6.1970	1.0129	6.2772	50
11	.14234	.98982	.14380	.9538	.0103	0254	49		1 1	.15959	.98718	.16167	.1856	.0130	.2659	49
12	.14263	.98978	.14410	.9395	.0103	.0112	48		12	.15988	.98714	.16196	.1742	•0130	.2546	48
13	.14292	.98973	.14440	.9252	.0104	6.9971	47		13	.16017	.98709	.16226	.1628	.0131	.2434	47
14	.14320	.98969	.14470	.9110	.0104	.9830	46		14	.16045	.98704	• 16256	.1515	.0131	.2322	46
15	14349	.98965	.14499	6.8969	1.0104	6.9690	45		15	.16074	.98700	.16286	6.1402	1.0132	6.2211	45
16	.14378	.98961	.14529	 8828	.0105	.9550	44		16	.16103	.98695	.16316	.1290	• 0132	.2100	44
17	.14407	.98957	.14559	.8687	.0105	.9411	43		17	.16132	.98690	.16346	.1178	.0133	.1990	43
18	14436	.98952	.15488	.8547	.0106	.9273	42		18	.16160	.98685	.1637 6	.1066	.0133	.1880	42
19	.14464	.98948	.14618	.8408	.0106	.9135	41		19	.16189	.98681	.16405	.0955	.0134	.1770	41
20	.14493	.98944	.14648	6-8269	1.0107	6.8998	40		20	.16218	.98676	.16435	6.0844	1.0134	6.166Т	40
21	.14522	.98940	.14677	.8131	.0107	.8861	39		21	.16246	.98671	.16465	•0734	.0135	.1552	39
22	1455 1	.98936	.14707	.7993	.0107	.8725	38		22	.16275	.98667	.16495	.0624	.0135	.1443	38
23	.14579	.98931	.147 37	.7 85 6	.0108	.8589	37		23	.16304	.98662	.16525	.0514	.0136	.1335	37
24	.14608	.98927	.14767	.7720	.0108	.8454	36		24	.16333	98657	.16555	.0405	.0136	.1227	36
25	.14637	.98923	.14796	6.7584	1.0109	6.8320	35		25	.16361	.98652	.16585	6.0296	1.0136	6.1120	35
26	.14666	.98919	.14826	.7448	.0109	.8185	34		26	.16390	.98648	.16615	.0188	.0137	.1013	34
27	.14695	.98914	.14856	.7313	.0110	.8052	33		27	.16419	.98643	.16644	.0080	.0137	.0906	33
28	.14723	, .98910	.14886	.7179	• ОНО	7919	32		28	.16447	.98638	.16674	5.9972	.0138	.0800	32
29	.14752	.98906	.14915	.7045	.011 1	.7787	31		29	.16476	.98633	.16704	.9865	.0138	.0694	31
30	.14781	.98901	.14945	6.6911	1.0111	6.765 5	30		30	.16505	.98628	.16734	5.9758	1.0139	6.05 88	30
31	.14810	.98897	.14975	.6779	.0111	.7523	29		31	.16533	.98624	.16764	.9651	.0139	.0483	29
32	.14838	.98893	.15004	.6646	.0112	.7392	28		32	.16562	.98619	.16794	.9545	.0140	.0379	28
33	.14867	.98889	.15034	•6514	.0112	.7262	27		33	.16591	.98614	.16824	.9439	.0140	.0274	27
34	.14896	.98884	.15064	.6383	.0113	.7132	26		34	.16619	.98609	.16854	.9333	.0141	.0170	26
35	.14925	.98880	.15094	6.6252	1.0113	6.7003	25		35	.16648	.98604	.16884	5.9228	1.0141	6.0066	25
36	.14953	.98876	.15123	.6122	.0114	.6874	24		36	.16677	.98600	.16914	.9123	.0142	5.9963	24
37	.14982	.9887 1	.15153	.5992	.0114	.674$	23		37	.16705	.98595	.16944	.9019	.0142	.9860	23
38	.15011	.98867	.15183	.5863	.0115	.6617	22		38	.16734	.98590	.16973	.8915	.0143	.9758	22
39	.15040	,98862	.15213	.5734	.0115	.6490	21		39	.16763	.98585	.17003	.8811	.0143	.9655	21
40	.15068	.98858	.15243	6.5605	1.0115	6.6363	20		40	.16791	.98580	.17033	5.8708	1.0144	5.9554	20
41	.15097	.98854	.15272	.5478	.0116	.6237	19		41	.16820	.98575	.17063	.8605	.0144	.9452	19
42	.15126	.98849	.15302	.5 350	.0116	.6111	18		42	.16849	.98570	.17093	.8502	.0145	.9351	18
43	.15155	.98845	.15332	.5 223	.0117	.5985	17		43	.16878	.98565	.17123	.8400	.0145	.9250	17
44	.15183	.98840	.15.362	5097	.0117	.5860	16		44	.16906	.98560	.17153	.8298	.0146	.9150	16
45	15212	.98836	.15 391	6.4971	1.0118	6.5736	15		45	.16935	.98556	17183	5.8196	1.0146	5.9049	15
46	.15241	.98832	.15421	.4845	.0118	.5612	14		46	.16964	.98551	.17213	.8095	.0147	.8950	14
47	.15270	.9882 7	.15451	.4720	.0119	.5488	13		47	16992	.98546	.17243	.7994	.0147	.8850	13
48	.15298	.98823	 15481	.4596	.0119	.5365	12		48	.17021	.98541	.17273	.7 894	.0148	.875 1	12
49	.15328	.98818	.15511	.4472	.0119	.5243	11		49	.17050	.98536	.17303	.7794	.0148	.8652	И
50	.15356	.98814	.15540	6.4348	1.0120	6.5121	10		50	.17078	.98531	.17333	5.7694	1.0149	5.8554	10
51	.15385	.98809	.15570	.4425	.0120	.4999	9		51	.17107	.98526	.17363	.7594	.0150	.845 6	9
52	.15413	.98805	.15600	4103	.0121	.4878	8		52	.17136	.98521	.17393	.7495	.0150	.8358	8
53	.15442	.98800	.15630	.3980	.0121	.4757	7		53	.17164	.98516	.17423	.7396	.0151	.8261	7
$4	.15471	.98796	.15659	.3859	.0122	.4637	6		54	.17193	.98511	.17453	.7297	.0151	.8163	6
55	.15500	.98791	.15689	6.3737	1.0122	6.4517	5		55	.17221	.98506	.17483	5.7199	1.0152	5.8067	5
56	.15528	.98787	.15719	.3616	.0123	.4398	4		56	.17250	.98501	.17513	.7101	.0152	.7970	4
57	.15557	.98782	.15749	.3496	.0123	.4279	3		57	.17279	.98496	.17543	.7004	.0153	.7874	3
58	.15 586	.98778	.15779	.3376	.0124	.4160	, 2		58	-17307	.98491	.17573	.6906	.0153	.7778	X
59	.15615	.98773	.15809	.3257	.0124	.4042	1		59	.17336	.98486	.17603	.6809	.0154	.7683	1
60	.15643	.98769	.15838	6.3137	1.0125	6.3924	0		60	.17365	.98481	.17633	1.0154	5.7588	5.7588	0
М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
80°
Г61
ф
tc
10°
11
м	  < синус	— косинус	тангенс	—	"~i котан- генс	п— — -—• секанс	—	 косеканс	— М	1	м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	-—~ -л секанс	~ '  косеканс	М
0	.17365	.98481	.17633	5.6713	1.0154	5.7588	60		0	.19081	.98163	.19438	5.1445	1.0187	5.2408	60
1	.1 7393	.98476	.17663	.6616	.0155	.7493	59		1	.19109	.98157	.19468	.1366	.0188	.2 330	59
2	.17422	.98471	.17693	.6520	.0155	.7398	58		2	.19138	.98152	.19498	.1286	.0188	.2252	58
3	.17451	.98465	.17723	.6425	.0156	.7304	57		3*	.19166	.98146	.19529	.1207	.0189	.2174	57
4	.17479	.98460	.17753	.6329	.0156	.7210	56		4	.19195	.98140	.19559	.1128	.0189	.2097	56
5	.17508	.98455	.17783	5.6234	1.0157	5.7117	55		5	.19224	.98135	.19589	5.1049	1.0190	5.2019	55
6	.17537	.98450	.17813	.6140	.0157	.7023	54		6	.19252	.98129	.19619	.0970	0.191	.1942	54
7	.17565	.98445	.17843	.6045	.0158	.6930	53		7	.19281	.98124	.19649	.0892	.0191	.1865	53
8	.17594	.98440	.17873	.595 1	.0158	.6838	52		. 8	.19309	.98 118	.19680	.0814	.0192	.1788	52
9	.17622	.98435	.17903	.5857	.0159	.6745	5 1		9	.19338	.98112	.19710	.0736	.0192	.1712	51
10	.17651	.98430	.17933	5.5764	1.0159	5.6'653	50		10	.19366	.98107	.19740	5.0658	1.0193	5.1636	50
11	.17680	.98425	.17963	.5670	.0160	.6561	49		11	.19395	.98101	.19770	.0581	.0193	.1560	49
12	.17708	.98419	.17993	.5578	.0160	.6470	48		12	.19423	.98095	.19800	.0504	.0194	.1484	48
13	.17737	.98414	.18023	.5485	.0161	.6379	47		13	.19452	.98090	.19831	.0427	.0195	.1409	47
14	.17766	.98409	.18053	.5393	.0162	.6288	46		14	.19480	.98084	.19861	.0350	.0195	.1333	46
15	.17794	.98404	.18083	5.5301	1.0162	5.6197	45		15	.19509	.98078	.19891	5.0273	1.0196	5.1258	45
16	.17823	.98399	.181 13	.5209	.0163	.6107	44		16	.19537	.98073	.19921	.0197	.0196	.1183	44
17	.17852	.98394	.18143	.5117	.0163	.6017	43		17	.19566	.98067	.19952	.0121	.0197	.1109	43
18	.17880	.98388	.18173	.5026	.0164	.5928	42		18	.1959$	.98061	.19982	.0045	.0198	.1034	42
19	.17909	.98383	.18203	.4936	.0164	.5838	41		19	.19623	.98056	.20012	.9969	.0198	.0960	41
20	.17937	.98378	.18233	5.4845	1.0165	5.5749	40		20	.19652	.98050	.20042	4.9894	1.0199	5.0886	40
21	.17966	.98373	.18263	.4755	.0165	.5660	39		21	.19680	.98044	.20073	.9819	.0199	.0812	39
22	.17995	.98368	.18293	.4665	.0166	.5572	38		22	.19709	.98039	.20103	.9744	.0200	.0739	38
23	.18023	.98362	.18323	.4575	.0166	.5484	37		23	.19737	.98033	.20133	.9669	.0201	.0666	37
24	.18052	.98357	.18353	.4486	.0167	.5396	36		24	.19766	.98027	.20163	.9594	.0201	.0593	36
25	.18080	.98352	.18383	5.4396	1.0167	5.5308	35		25	.19794	.98021	.20194	4.9520	1.0202	5.0520	35
26	.18109	.98347	.18413	.4308	.0168	.5221	34		26	.19823	.98016	.20224	.9446	.0202	.0447	34
27	.18138	.98341	.18444	.4219	.0169	.5134	33		27	.1985 1	.98010	.20254	.9372	.0203	.0375	33
28	.18166	.98346	.18474	.4131	.0169	.5047	32		28	.19880	.98004	.20285	.9298	.0204	.0302	32
29	.18195	.98331	.18504	.4043	.0170	.4960	31		29	.19908	.97998	.20315	.9225	.0204	.0230	31
30	.18223	.98325	.18534	5.3955	1.0170	5.4874	30		30	.19937	.97992	.20345	4.9151	1.0205	5.0158	30
31	.18252	.98320	.18564	.3868	.0171	.4788	29		31	.19965	.97987	.20375	.9078	.0205	.0087	29
32	.18281	.98315	.18594	.3780	.0171	.4702	28		32	.19994	.97981	.20406	.9006	.0206	.0015	2В
33	.18309	.98309	.18624	.3694	.0172	.4617	27		33	.20022	.97975	.20436	.8933	.0207	.9944	27
34	.18338	.98304	.18654	.3607	.0172	.4532	26		34	.20051	.97969	.20466	.8860	.0207	.9873	26
35	.18366	.98299	.18684	5.3521	1.0173	5.4447	25		35	.20079	.97963	.20497	4.8788	1.0208	4.9802	25
36	.18395	.98293	.18714	.3434	.0174	.4362	24		36	.20108	.97957	.20527	.8716	.0208	.9732	24
37	.18424	.98288	.18745	.3349	.0174	.4278	23		37	.20136	.97952	.20557	.8644	.0209	.9661	23
38	.18452	.98283	.18775	.3263	.0175	.4194	22		38	.20165	.97946	.20588	.8573	.0210	.9591	22
39	.18481	.98277	.18805	.3178	.0175	.4110	21		39	.20193	.97940	.20618	.8501	.0210	.9521	21
40	.18509	.98272	.18835	5.3093	1.0176	5.4026	20		40	.20222	.97934	.20648	4.8430	1.0211	4.9452	20
41	.18538	.98267	.18865	.3008	.0176	.3943	19		41	.20250	.97928	.20679	.8359	.0211	.9382	19
42	.18567	.98261	.18895	.2923	.0177	.3860	18		42	.20279	.97922	.20709	.8288	.0212	.9313	18
43	.18595	.98256	.18925	.2839	.0177	.3777	17		43	.20307	.97916	.20739	.8217	.0213	.9243	17
44	.18624	.98250	.18955	.2755	.0178	.3695	16		44	.20336	.97910	.20770	.8147	.0213	.9175	16
45	.18652	.98245	.18985	5.2671	1.0179	5.3612	15		45	.20364	.97904	.20800	4.8077	1.0214	4.9106	15
46	.18681	.98240	.19016	.2588	.0179	.3530	14		46	.20393	.97899	.20830	.8007	.0215	.9037	14
47	.18709	.98234	.19046	.2505	.0180	.3449	13		47	.20421	.97893	.20861	.7937	.0215	.8969	13
48	.18738	.98229	.19076	.2422	.0180	.3367	12		48	.20450	.97887	.20891	.7867	.0216	.8901	12
49	.18767	.98223	.19106	<2339	.0181	.3286	11		49	.20478	.97881	.20921	.7798	.0216	.8833	11
50	.18795	.98218	.19136	5.2257	1.0181	5.3205	10		50	.20506	.97875	.20952	4.7728	1.0217	4.8765	10
51	.18824	.98212	.19166	.2174	.0182	.3124	9		51	.20535	.97869	.20982	.7659	.0218	.8697	9
52	Л8852	.98207	.19197	.2092	.0182	.3044	8		52	.20563	.97863	.21012	.7591	.0218	.8630	8
53	.18881	.98201	.19227	.2011	.0183	.2963	7		S3	.20592	.97857	.21043	.7522	.0219	.8563	7
54	.18909	.98196	.19257	.1929	.0184	.2 883	6		54	.206,20	.97851	.21073	.7453	.0220	.8496	6
55	.18938	.98190	.19287	5.1848	1.0184	5.2803	5		55	•20649	.97845	.21104	4.7385	1.0220	4.8429	5
56	.18967	.98185	.19317	.1767	.0185	.2724	4		56	.20677	.97839	.21134	.7317	.0221	.8362	4
57	.18995	.98179	.19347	.1686	.0185	.2645	3		57	.20706	.97833	.21164	.7249	.0221	.8296	3
58	.19024	.98174	.19378	.1606	.0186	.2566	2		58	.20734	.97827	.21195	.7181	.0222	.8229	2
59	.19052	.98168	.19408	.1525	.0186	.2487	1		59	.20763	.97821	.21225	.7114	.0223	.8163	1
60	.19081	.98163	.19438	5.1445	1.0187	5.2408	0		60	.20791	.97815	.21256	4.7046	1.0223	4.8097	0
M	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
79°
78°
co
cc
CO
#»>
12°
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М		м	синус	косинус	тангенс	котж- генс	секанс	косеканс	М
0	.20791	.97815	.21256	4.7046	1.0223	4.8097	60		0	.22495	.97437	.23087	4.3315	1.0263	4.4454	60
1	.20820	.97809	.21286	.6979	.0224	.8032	59		1	.22523	.97430	.23117	.3257	.0264	.4398	59
2	20848	.97803	.21316	.6912	.0225	.7966	58		2	.22552	.97424	,23148	.3200	.0264	.4342	58
3	.20876	.97797	.21347	.6845	.0225	.7901	57		3	.22580	.97417	.23179	.3143	.0265	.4287	57
4	.20905	.97790	.21377	.6778	.0226	.7835	56		4	.22608	.97411	.23209	.3086	.0266	.4231	56
5	.20933	.97784	.21408	4.6712	1.0226	4.7770	55		5	.22637	.97404	.23240	4.3029	1.0266	4.4176	55
6	.20962	.97778	.21438	.6646	.0227	.7706	54		6	.22665	.97398	.23270	.2972	.0267	.4121	54
7	.20990	.97772	.21468	.6580	.0228	.7641	53		7	.22693	.97391	.23301	.2916	.0268	.4065	53
8	.21019	.97766	.21499	.6514	.0228	.7576	52		8	.22722	.97384	.23332	.2859	.0268	.4011	52
9	.21047	.97760	.21529	.6448	.02 29	.7512	51		9	.22750	.97378	.23363	.2803	.0269	.3956	51
10	.21076	.97754	.21560	4.6382	1.0230	4.7448	50		10	.22778	,973’/1	.23393	4.2747	1.0270	4.3901	50
11	.2 1104	.97748	.21590	.6317	.0230	.7384	49		11	.22807	.97364	.234 24	.2691	.0271	.3847	49
12	.21132	.97741	.21621	.6252	.0231	.7320	48		12	.22835	.97358	.23455	.2635	.0271	.3792	48
13	.21161	.97735	.21651	.6187	.0232	.7257	47		13	.22863	.97351	.23485	.2579	.0272	.3738	47
14	.2 1189	.97729	.21682	.6122	.0232*	.7193	46		14	.22892	.97344	.235 16	.2 524	.0273	.3684	46
15	.21218	.97723	.21712	4.6057	1.0233	4.7130	45		15	.22920	.97338	.23547	4.2468	1.0273	4.3630	45
16	.21246	.97717	.21742	.5993	.0234	.7061	44		16	.22948	.97331	23577	.2413	.0274	.3576	44
17	.21275	.97711	.21773	.5928 .	.0234	.7004	43		17	.22977	.97324	.23608	.2358	.0275	.3522	43
18	.21303	.97704	.21803	.5864	.0235	.6942	42		18	.23005	.97318	.23639	.2303	.0276	.3469	42
19	.21331	.97698	.21834	5800	.0235	.6879	41		19	.23033	.97311	23670	.2348	.0276	.3415	41
20	.21360	97692	.21864	4.5736	1.0236	4.6817	40		20	.23061	.97304	.23700	4.2193	1.0277	4.3362	40
21	.21388	.97686	.21895	5673	.0237	.6754	39		21	,23090	.97298	.23731	.2139	0278	.3309	39
22	.2 1417	.97680	.21925	.5609	.0237	.6692	38		22	.23118	.97291	.23762	.2084	.0278	.3256	38
23	.2 1445	.97673	.21956	5 546	.0238	.6631	37		23	.23146	.97284	.23793	.2030	.0279	.3203	37
24	.21473	.97667	.2 1986	5483	.0239	.6569	36		24	.23175	.97277	.23823	.1976	.0280	.3150	36
25	.2 1502	I .97661	.22017	4.5420	1.0239	4.6507	35		25	.23303	.97271	.23854	4.1921	1.0280	4.3098	35
26	.2 1530	I .97655	.22047	.5357	.0240	.6446	34		26	.23231	.97264	.23885	.1867	.0281	.3045	34
27	.21559	.97648	.22078	.5294	.0241	.6385	33		27	.23260	97257	.23916	.1814	.0282	.2993	33
28	.21587	.97642	.22108	.5232	.0241	.6324	32		28	.23288	97250	.23946	.1760	.0283	.2941	32
29	.21615	.97636	.22139	.5169	.0242	.6263	31		29	.23316	.97244	.23977	.1706	.0283	.2888	31
30	.21644	.97630	.22169	4.5107	1.0243	4.6201	30		30	.23344	.97237	24008	4.1653	П0284	4.2836	30
31	.21672	.97623	.22200	.5045	.0243	.6142	29		31	.23373	.97230	.24039	.1600	.0285	.2785	29
32	.21701	.97617	.22230	.4983	.0244	.6081	28		32	.23401	.97223	.24069	.1546	.0285	.2733	28
33	.21729	.97611	.22261	.4921	.0245	.6021	27		33	.23429	.97216	.24100	.1493	.0286	.2681	27
34	.21757	«97604	.22291	.4860	•0245	.5961	26		34	.23458	.97210	.24131	.1440	.0287	.2630	26
35	.21786	.97598	.22322	4.4799	1.0246	4.5901	25		35	.23486	.97203	.24162	4.1388	1.0288	4.2579	25
36	.21814	.97592	.22353	.4737	.0247	.5841	24		36	.23514	.97196	.24292	.1335	.0288	.2527	24
37	.21843	.97585	.22383	.4676	.0247	.5782	23		37	.23542	.97189	.24223	.1282	.0289	.2476	23
38	.21871	.97579	.22414	.4615	.0248	.5722	22		38	.23571	.97182	.24254	.1230	.0290	.2425	22
39	.21899	.97573	.22444	.4555	.0249	.5663	21		39	.23599	.97175	.24285	.1178	.0291	.2375	21
40	.21928	.97566	.22475	4.4494	1.0249	4.5604	20		40	.23627	.97169	.24316	4.1126	1.0291	4.2324	. 20
41	.21956	.97560	.22505	.4434	.0250	.5545	19		41	.23655	.97162	.24346	.1073	.0292	.2273	19
42	.21985	.97553	.22536	.4373	.0251	.5486	18		42	.23684	.97155	.24377	.1022	.0294	.2223	18
43	.22013	.97547	.22566	.4313	.0251	.5428	17		43	.23712	.97148	.24408	.0970	.0293	.2173	17
44	.22041	.97541	.22597	.4253	.025 2	.5369	16		44	.23740	.97141	.24439	.Oil 8	.0293	.2122	16
45	.22070	.975 34	.22628	4.4194	1.0253	4.5311	15		45	.23768	.97134	.24470	4.0867	1.0295	4.2072	15
46	.22098	.97528	.22658	.4134	.0253	.5253	14		46	.23797	.97127	.24501	.0815	.0296	.2022	14
47	.22125	.97521	.22689	.4074	.0254	.5195	13		47	.23825	.97120	.24531	.0764	.0296	.1972	13
48	.22155	.97515	.22719	.4015	.0255	.5137	12		48	.23853	.97113	.24562	.0713	.0297	.1923	12
49	.22183	.97508	.22750	.3976	.0255	.5079	11		49	.23881	.97106	.24593	.0662	.0798	.1873	И
50	.22211	.97502	.22781	4.3897	1.0256	4.5021	10		50	.23910	.97099	.24624	4.0611	1.0299	4.1824	10
51	.22240	.97495	.22811	.3838	.0257	.4964	9		51	.23938	.97092	.2465S	.0560	.0299	.1774	9
52	.22268	.97489	.22842	.3779	.0257	.4907	8		52	.23966	.97086	.24686	.0509	.0300	.1725	8
53	.22297	.97483	.22872	.3721	.0258	.4850	7		53	.23994	.97079	.24717	.0458	.0301	.1676	7
54	.22325	.97476	.22903	.3662	.0259	.4793	6		54	.24023	.97072	.24747	.0408	.0302	.1627	6
55	.22353	.97470	.22934	4.3604	1.0260	4.4736	5		55	.24051	.97065	.24778	4.0358	1.0302	4.1578	5
56	.22382	.97463	.22964	.3546	.0260	.4679	4		56	.24079	.97058	.24809	.0307	.0303	.1529	4
57	.22410	.97457	.22995	.3488	.0263	.4623	3		57	.24107	.97051	.24840	.0257	.0304	.1481	3
58	.22438	.97450	.23025	.3430	.0262	.4566	2		58	.24136	.97044	.24871	.0207	.0305	.1432	2
59	.22467	.97443	.23056	.3372	.0262	.4510	1		59	.24164	.97037	.24902	.0157	.0305	.1384	1
60	.22495	.97437	.23087	4.3315	1.0263	4.4454	0		60	.24192	.97029	.249 33	4.0108	1.0306	4.1336	0
М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
77'
76
14'
IS
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косе- канс	М		м	синус	Косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косе- канс	М
0	.24192	.97029	.24933	4.0108	1.0306	4.1336	60		0	.25882	.96592	.26795	3.7320	1.0353	3.8637	60
1	.24220	.97022	.24964	.005 8	.0307	.1287	59		1	.25910	.96585	.26826	.7277	.0353	.8595	59
2	.24249	.97015	.24995	.0009	.0308	.1239	58		2	.25938	.96577	.26857	.7234	.0354	.8553	58
3	.24277	.97008	.25025	.9959	.0308	.1191	57		3	.25966	.96570	.26888	.7191	.0355	.8512	57
4	.24305	.97001	.25056	.9910	.0309	.1144	56		4	.25994	•96562	.26920	.7147	.0356	.8470	56
S	.24333	.96994	.25087	3.9861	1.0310	4.1096	55		5	.26022	.96555	.26951	3.7104	1.0357	3.8428	55
6	.24361	.96987	.25118	•9812	.0311	.1048	54		6	.26050	.96547	.26982	.7062	.0358	.8387	54
7	.24390	.96980	.25149	.9763	.0311	.1001	53		7	.26078	.96540	.27013	.7019	.0358	.8346	53
8	.24418	.96973	.25180	.9714	.0312	.0953	52		8	.26107	.96532	.27044	.697 6	.0359	.8304	52
9	.24446	.96966	.25211	.9665	.0313	.0906	51		9	.26135	•96524	.27076	.6933	.0360	.8263	51
10	.24474	.96959	.25242	3.9616	1.0314	4.0859	50		10	.26163	.96517	.27107	3.6891	1.0361	3.8222	50
11	.24502	.96952	.25273	9568	.0314	.0812	49		И	.26191	.96509	.27138	.6848	.0362	.8181	49
12	.24531	.96944	.25 304	• 9520	.0315	.0765	48		12	.26219	.96502	.27169	.6806	.0362	.8140	48
13	.24559	.96937	.25335	.9471	.0316	•0718	47		13	.26247	•96494	.27201	.6764	.0363	.8100	47
14	.24587	.96930	.25366	.9423	.0317	.0672	46		14	.26275	.96486	.27232	6722	.0364	.8059	46
15	.24615	.96923	.25397	3.9375	1.0317	4.0625	45		15	.26303	.96479	.27263	3.6679	1.0365	3.8018	45
16	.24643	.96916	.25428	.9327	.0318	.0579	44		16	.26331	.96471	.27294	.6637	.0366	.7978	44
17	.24672	.96909	.25459	.9279	.0319	.0532	43		17	.26359	.96463	.27326	.6596	.0367	.7937	43
18	.24700	.96901	.25490	.9231	.0320	.0486	42		18	.26387	•96456	.27357	.6554	.0367	.7897	42
19	.24728	.96894	.25521	 9184	.0320	.0440	41		19	.26415	.96448	.27388	.6512	.0368	.7857	41
20	.24756	.96887	.25552	3.9136	1.0321	4.0394	40		20	.26443	.96440	.27419	3.6470	1.0369	3.7816	40
21	.24784	.96880	.25583	.9089	.0322	.0348	39		21	.26471	.96433	.27451	.6429	.0370	.7776	39
22	.24813	.96873	.25614	.9042	.0323	.0302	38		22	.26499	.96425	.27482	.6387	.0371	.7736	38
23	.24841	.96865	.25645	• 8994	.0323	.0256	37		23	.26527	.96417	.27513	.6346	.0371	.7697	37
24	.24869	.96858	.25676	.8947	.0324	.0211	36		24	.26556	.9-6409	.27544	.6305	.0372	.7657	36
25	.24897	.96851	.25707	3.8900	1.0325	4.0165	35		25	.26584	.96402	.27576	3.6263	1.0373	3.7617	35
26	.24925	.96844	.25738	.8853	.0326	.0120	34		26	.26612	•96394	.27607	.6222	.0374	.7577	34
27	.2495 3	.96836	.25769	.8807	.0327	.0074	33		27	.26640	.96386	.27638	.6181	.0375	.7538	33
28	.24982	.96829	.25800	.8760	.0327	.0029	32		28	.26668	.96378	.27670	.6140	.0376	.7498	32
29	.25010	.96822	.25831	.8713	•0328	.9984	31		29	.26696	.96371	.27701	.6100	.0376	.7459	31
30	.25038	.96815	.25862	3.8667	1.0329	3.9939	30		30	.26724	.96363	.27732	3.6059	1.0377	3.7420	30
31	.25066	.96807	.25893	.8621	.0330	.9894	t 29	31	.26752	.96355	.27764	.6018	.0378	.7380	29
32	.25094	.96800	.25924	.8574	.0330	.9850	28	32	.26780	.96347	.27795	.5977	.0379	.7341	' 28
33	.25122	.96793	.25955	• 8528	.0331	.9805	27	33	.26808	.96340	.27826	.5937	.0380	.7302	27
34	.25151	.96785	.25986	.8482	.0332	.9760	26	34	.26836	.96332	.27858	 5896	.0381	.7263	26
35	.25179	.96778	.26017	3.8436	1.0333	3.9716	25	35	.26864	.96324	.27889	3.5856	1.0382	3.7224	25
36	.25207	.96771	.26048	.8390	.0334	.9672	24	36	.26892	.96316	.27920	.5816	* .0382	.7186	24
37	.25235	.96763	.26079	.8345	.0S34	.9627	23	37	.26920	.96308	.27952	• 5776	.0383	.7147	23
38	.25263	.96756	.26110	.8299	0335	.9583	22	38	.26948	.96301	.27983	.5736	.0384	.7108	22
39	.25291	.96749	.26141	.8254	.0336	.9539	21	39	.26976	.96293	.28014	.5696	.0385	.7070	21
40	.25319	.96741	.26172	3.8208	1.0377	3.9495	20	40	.27004	.96285	.28046	3.5656	1.0386	3.7031	20
41	.25348	.96734	.26203	.8163	.0338	.9451	19	41	.27032	.96277	.28077	.5616	.0387	.699 3	19
42	.25376	.96727	.26234	.&LLB	.0338	.9408	18	42	.27060	.96269	.28109	.5576	.0387	.6955	18
43	.25404	.96719	.26266	.8073	.0339	.9364	17	43	.27088	96261	.28140	.5536	.0388	.6917	17
44	.25432	.96712	.26297	.8027	.0340	‘ .9320	16	44	.27116	.96253	.28171	.5497	.0389	.6878	16
45	•25460	96704	.26328	3.7983	1.0341	3.9277	15	45	.27144	.96245	.28203	3.5457	1.0390	3.6840	15
46	.25488	.96697	.26359	.7938	.0341	.9234	14	46	.27172	.96238	.28234	.5418	.0391	.6802	14
47	.255 16	.96690	.26390	.7893	.0342	.9190	13	47	27200	.96230	.28266	.5378	.0392	.6765	1 3
48	.25544	.96682	.26421	.7848	.0343	.9147	12	48	.27228	.96222	.28297	.5339	• .0393	.6727	12
49	.25573	.96675	.26452	.7804	.0344	.9104	11	49	.27256	.96214	.28328	.5300	.0393	.6689	11
50	.25601	.96667	.26483	3.7759	1.0345	3.9061	10	50	.27284	.96206	.28360	3.5261	1.0394	3.6651	10
51	•25629	.96660	.26514	.7715	.0345	.9018	9	51	.27312	.96198	.28391	• 5222	.0395	.6614	9
52	.25657	.96652	.26546	.7671	.0346	.8976	8	52	.27340	.96190	.28423	.5183	.0396	.6576	8
53	.25685	.96645	•26577	.7627	.0347	.8933	7	S3	• 27368	.96182	.28454	.5144	.0397	.6539	7
54	.25713	.96638	.26608	.7583	.0348	.8890	6	54	.27396	.96174	.28486	.5105	.0398	.6502	6
55	.25741	.96630	.26639	3.7539	1.0349	3.8848	5	55	.27424	.96166	.28517	3.5066	1.0399	3.6464	5
56	.25769	.96623	.26670	.7495	.0349	.8805	4	56	.27452	.96158	.28549	.5028	.0399	.6427	4
57	.25798	.96615	.26701	.7451	.0350	.8763	3	57	.27480	.96150	.28580	.4989	.0400	.6390	3
58	.25826	.96608	.26732	.7407	.0351	.8721	2	58	.27508	.96142	.28611	.4951	.0401	.6353	2
59	.25854	.966*00	.26764	.7364	.0352	.8679	1	59	.275 36	.96134	.28643	.4912	.0402	.6316	1
60	.25882	.96592	.26795	3.7320	1.0353	3.8637	0	60	•27564	.96126	.28674	3.4874	1.0403	3.6279	0
М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м	М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
75°	74°
CD
oo
16е
17°
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косе* каме	М		м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косе- канс	М
0	.27564	.96126	.28674	3.4874	1.0403	3.6279	60		0	.29237	.95630	.30573	3.2708	1.0457	3.4203	60
1	.27592	.96118	.28706	.4836	.0404	.6243	59		1	.29255	.95622	.30605	.2 674	.0458	.4170	59
2	.27620	.96110	.28737	.4798	.0405	.6206	58		2	.29293	-95613	.30637	.2640	.0459	.4138	58
3	.27648	.96102	.28769	.4760	.0406	.6169	57		3	.29321	.95605	.30668	.2607	.0460	.4106	57
4	.2767$	.96094	.28800	.4722	.0406	.6133	56		4	.29348	.95596	.30700	.2573	.0461	.4073	56
5	.27703	.96086	.28832	3.4684	1.0407	3.6096	55		5	.29376	.95588	.307 32	3.2539	1.0461	3.4041	55
6	.27731	.96078	.28863	.4646	.0408	.6060	54		6	.29404	.95579	.30764	.2505	.0462	.4009	54
7	.27759	.96070	.28895	.4608	.0409	.6024	53		7	.29432	.95571	.30796	.2472	.0463	.3977	53
8	.27787	.96062	.28926	.4570	.0410	.5987	52		8	.29460	.95562	.30828	.2438	.0464	.3945	52
9	.27815	.96054	.28958	.4533	.0411	.5951	51		9	.29487	.95554	.30859	.2405	.0465	.3913	51
10	.27843	.96045	.28990	3.4495	1.0412	3.5915	50		10	.29515	.95545	.30891	3.2371	1.0466	3.3881	50
11	.27871	.96037	.29021	.4458	.0413	.5879	49		11	.29543	.95536	.30923	.2338	.0467	.3849	49
12	.27Й99	.96029	.29053	.4420	.0413	.5843	48		12	.29571	.95528	.20955	.2305	.0468	.3817	48
13	.27927	.96021	.29084	.4383	.0414	.5807	47		13	.29598	.95519	.30987	.227 1	,0469	.3785	47
14	.27955	.96013	.29116	.4346	.0415	.5772	46		14	.29626	.95511	.31019	.2238	.0470	.3754	46
15	.27983	.96005	.29147	3.4308	1.0416	3.5736	45		15 '	.29654	.95502	.31051	3.2205	1.0471	3.3722	45
16	.28011	.95597	.29179	.4271	.0417	• 5700	44		16	.29682	.95493	.31083	.2172	.0472	.3690	44
17	.28039	.95989	.29210	.4234	.0418	.5665	43		17	.29710	• 95485	.31115	.2139	.047 3	.3659	43
18	.28067	.95980	.29242	.4197	.0419	.5629	42		18	.29737	.95476	.31146	.2106	.0474	.3627	42
19	.28094	.95972	.29274	.4160	.0420	.5594	41		19	• 29765	.95467	.31178	.2073	.0475	.3596	41
20	.28122	.95964	.29305	3.4124	1.0420	3.5559	40		20	.29793	.95459	.31210	3.2041	1.0476	3.3565	40
21	.28150	.95956	.29337	.4087	.0421	.5523	39		21	.29821	.95450	.31242	.2008	.0477	.3534	39
22	.28178	.95948	.29368	.4050	.0422	- .5488	38		22	.29848	.95441	.31274	.1975	.0478	.3502	38
23	.28206	.95940	.29400	- .4014	.0423	.5453	37		23	.29876	.95433	.31306	.1942	.0478	.3471	37
24	.28234	.95931	.29432	.3977	.0424	.5418	36		24	.29904	.95424	.31338	.1910	.0479	.3440	36
25	.28262	.95923	.29463	3.3941	1.0425	3.5383	35		25	.29932	.95415	.31370	3.1877	1.0480	3.3409	35
26	.28290	.95915	.29495	.3904	.0426	.5348	34		26	29959	.95407	.31402	.1845	.0481	.3378	34
27	.28318	.95907	.29526	.3868	.0427	.5313	33		27	.29987	.95398	.31434	.1813	04&2	.3347	33
28	.28346	.95898	.29558	.3832	.0428	.5279	32		28	.30015	.95389	.31466	.1780	.0483	.3316	32
29	.28374	.95890	.29590	.3795	.0428	• 5244	31		29	.30043	.95380	.31498	.1748	.0484	.3286	31
30	.28401	.95882	.29621	3.3759	1.0429	3.5209	30		30	.30070	.95 37 2	.31530	3.1716	1.0485	3.3255	30 '
31	.28429	.95874	.29653	.3723	.0430	.5175	29		31	.30098	.95363	.31562	.1684	.0486	.3224	29
32	.28457	.95865	.2968.>	.3687	.0431	.5140	28		32	.30126	.95354	.31594	.1652	.0487	.3194	28
33	.28485	.95857	.29716	.3651	.0432	.5106	27		33	.30154	.95345	.31626	.1620	.0488	.3163	27
34	.28513	.95849	.29748	.3616	.0433	.5072	26		34	.30181	.95337	.31658	.1588	.0489	.3133	26
35	.78541	.95840	.29780	3.3580	1.0434	3.5037	25		35	.30209	.95328	.31690	3.1556	1.0490	3.3102	25
36	.28569	.95832	.29811	.3544	.0435	.5003	24		36	.30237	.95319	.31722	.1524	.0491	.3072	24
37	.28597	.95824	.29843	 3509	.0436	.4969	23		37	.30265	.95310	.31754	.1492	.0492	.3042	23
38	.28624	.95816	.29875	.3473	.0437	.4935	22		38	30292	.95 301	.31786 J	.1460	.0493	.3011	22
39	.28652	.95807	• 29906	• 3438	.0438	.4901	21		39	.30320	.95293	.31818	.1429	.0494	.2981	21
40	.28680	.95799	.29918	3.3402	1.0438	3.4867	20		40	.30348	.95284	.31850	3.1397	1.0495	3.2951	20
41	.28708	.85791	.29970	.3367	.0439	.4833	19		41	.30375	.95275	.31882	.1366	.0496	.2921	19
42	.28736	.95782	.30001	.3332	.0440	.4799	18		42	.30403	.95266	.31914	.1334	.0497	.2891	18
43	.28764	.95774	.30033	.3296	.0441	.4766	17		43	.30431	.95257	.31946	.1303	.0498	.2861	17
44	.28792	.95765	.30065	.3261	.0442	.4732	16		44	.30459	.95248	.31978	.1271	.0499	.2831	16
45	.28820	.95757	.30096	3.3226	1.0443	3.4698	15		45	.30486	.95239	.32010	3.1240	1.0500	3.2801	15
46	.28847	.95749	.30128	.3191	.0444	.4665	14		46	.30514	.95231	.32042	.1209	.0501	.2772	14
47	.28875	.95740	.30160	.3156	.0445	.4632	13		47	.30542	.95222	.32074	,1177	.0502	.2742	13
48	.28903	.95732	.30192	.3121	.0446	.4598	12		48	30569	.95213	.32106	.1146	.0503	.2712	12
49	.28931	.95723	.30223	.3087	.0447	.4565	И		49	.30597	.95204	.32138	.1115	.0504	.2683	11
50	.28959	.95715	.30255	3.5052	1.0448	3.4532	10		50	.30625	95195	.32171	3.1084	1.0505	3.2653	10
51	.28987	.95707	.30287	.3017	.0448	.4498	9		51	.30653	.95186	.32203	.1053	.0506	.2624	9
52	.29014	.95698	.30319	.2983	.0449	.4465	8		52	.30680	.95177	.32235	.1022	.0507	.2594	8
53	.29042	.95690	 30350	.2948	.0450	.4432	7		S3	.30708	.95168	.32267	.0991	.0508	.2565	7
54	.29070	.95681	.30382	2914	.0451	.4399	6		54	.30736	.95159	.32299	.0960	.0509	.2535	6
55	.29098	.95673	.30414	3.2879	1.0452	3.4366	5		55	.30763	.95150	.32331	3.0930	1.0510	3.2506	5
56	.29126	.95664	30446	.2845	.0453	.4334	4		56	.30791	.95141	.32363	.0899	.0511	.2477	4
57	.29154	.95656	30478	.2811	.0454	.4301	3		57	.30819	.95132	.32395	.0868	.0512	.2448	3
58	.29181	.95647	30509	.2777	.0455	.4268	2		58	.30846	.95124	•32428	.0838	.0513	.2419	2
59	.29209	.95639	•30541	.2742	.045 6	.4236	1		59	.30874	.95115	32460	.0807	.0514	.2390	'1
60	• 29237	.95630	 30573	3.2708	1.0457	3.4203	0		60	.30902	.95106	.32492	3.0777	1.0515	3.2361	0
M	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
73°
72°
СС
<£)
18е	19е
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косе- канс	М	м	синус	косинус *	тангенс	котан- генс	секанс	косе- канс	М
0	.30902	.95106	.32492	3.0777	1.0515	* 3.2361	60	0	.32557	.94552	.34433	2.9042	1.0567	3.0715	60
1	.30929	.95097	.32524	.0746	.0516	.2332	59	1	.32584	.94542	.34465	.9015	.0577	.0690	59
2	.30957	.95088	.32556	.0716	.0517	.2303	58	•2.	.32612	.94533	«34498	.8987	.0578	.0664	58
3	.30985	.95079	.32588	.0686	.0518	.2274	57	3	.32639	.94523	.34530	.8960	.0579	.0638	57
4	.31012	.95070	.32621	.0655	.0519	.2245	56	4	.32667	.94514	.34563	.8933	.0580	.0612	56
5	.31040	.95061	.32653	3.0625	1.0520	3.2216	55	5	.32694	.94504	.34595	2.8905	1.0581	3.0568	55
6	.31068	.95051	.32685	.0595	.0521	.2188	54	6	.32722	.94495	.34628	.8878	.0582	.0561	54
7	.31095	.95042	.32717	.0565	.0522	.2159	53	7	.32749	.94485	.34661	.8851	.0584	.0535	53
8	.31123	.95033	.32749	.0535	.0523	.2131	52	8	.32777	.94476	.34693	.8824	.0585	.0509	52
9	.31150	.95024	32782	.0505	.0524	<2102	51	9	.32804	.94466	.34726	.8797	.0586	.0484 -	51
10	.31178	.95015	.32814	3.0475	1.0525	3.2074	50	10	.32832	.94457	.34758	2.8770	1.0587	3.0458	50
11	.31206	.95006	.32846	.0445	.0526	.2045	49	И	.32859	.94447	.34791	.8743	.0588	.0433	49
12	.31233	.94997	.32878	.0415	.0527	.2017	48	12	.32887	.94438	.34824	.8716	.0589	.0407	48
13	.31261	.94988	.32910	.0385	.0528	.1989	47	13	.32914	.94428	.34856	.8689	.0590	.0382	47
14	.31289	.94979	.32943	.0356	.0529	.1960	46	14	.32942	.94418	.34889	.8662	.0591	.0357	46
15	.31316	.94970	.32975	3.0326	1.0530	3.1932	45	15	.32969	.94409	.34921	2.8636	1.0592	3.0331	45
16	.31344	.94961	.33007	.0296	.0531	.1904	44	16	.32996	.94399	.34954	.8609	.0593	.0306	44
17	.31372	.94952	.33039	.0267	.0532	.1876	43	17	.33024	.94390	.34987	.8582	.0594	.0281	43
18	.31399	.94942	.33072	.0237	.0533	.1848	42	18	.33051	.94380	.35019	.8555	.0595	.0256	42
19	.31427	.94933	.33104	.0208	.0534	.1820	41	19	.33079	.94370	.35052	.8529	.0596	.0231	41
20	.31454	.94924	.33136	3.0178	1.0535	3.1792	40	20	.33106	.94361	.35085	2.8502	1.0598	3.0206	40
21	.32482	.94915	.33169	.0149	.0536	.1764	39	21	.33134	.94351	.35117	.8476	.0599	.0181	39
22	.31510	.94906	.33201	.0120	.0537	.1736	38	22	.33161	.94341	.35150	.8449	.0600	.0156	38
23	.31537	.94897	.33233	.0090	.0538	.1708	37	23	.33189	.94332	.35183	.8423	.0601	.0131	37
24	.31565	.94888	.33265	.0061	.0539	.1681	36	24	.33216	.94322	.35215	.8396	.0602	.0106	36
25	.31592	.94878	.33298	3.0032	1.0540	3.1653	35	25	.33243	.94313	.35248	2.8370	1.0603	3.0081	35
26	.31620	.94869	.33330	.0003	.0541	.1625	34	26	.33271	.94303	.35281	.8344	.0604	.0056	34
27	.31648	.94860	.33362	.9974	.0542	.1598	33	27	.33298	.94293	.35314	.8318	.0605	.0031	33
28	.31675	.94851	.33395	.9945	.0543	.1570	32	28	.33326	.94283	.35346	.8291	.0606	.0007	32
29	.31703	.94841	.33427	.9916	.0544	.1543	31	29	.33353	.94274	.35379	.8265	.0607	.9982	31
30	.31730	.94832	.33459	2.9887	1.0545	3.1515	30	30 1	.33381	.94264	.35412	2.8239	1.0608	2.9957	30
31	.31758	.94823	.33492	.9858	.0546	.1488	29		31	.33408	.94254	.35445	.8213	.0609	.9933	29
32	.31786	.94814	.33524	.9829	.0547	.1461	28		32	.33435	.94245	.35477	.8187	.0611	.9908	28
33	.31813	.94805	.33557	.9800	.0548	.1433	27		33	.33463	.94235	.35510	.8161	.0612	.9884	27
34	.31841	.94795	.33589	.9772	.0549	.1406	26		34	.33490	.94225	.35543	.8135	.0613	.9859	26
35	.31868	.94786	.33621	2.9743	1.0550	3.1379	25		35	.33518	.94215	.35576	2.8109	1.0614	2.9835	25
36	.31896	.94777	.33654	.9714	.0551	.1352	24		36	.33545	.94206	.35608	.8083	.061$	.9810	24
37	.31923	.94767	.33686	.9686	.0552	.1325	23’		37	.33572	.94196	.35641	.8057	.0616	.9786	23
38	.31951	.94758	.33718	.9657	.0553	.1.29В	22		38	.33600	.94186	.35674	.8032	.0617	.9762	22
39	.31978	.94749	.33751	.9629	.0554	.1271	21		39	.33627	.94176	.35707	.8006	.0618	.9738	21
40	.32006	.94740	.33783	2.9600	1.0555	3.1244	20		40	.33655	.94167	.35739	2.7980	1.0619	2.9713	20
41	.32034	.94730	33816	.9572	.0556	.1217	19		41	.33682	.94157	.35772	.7954	.0620	.9689	19
42	.32061	.94721	.33848	 9544	.0557	.1190	18		42	.33709	.94147	.35805	.7929	.0622	•9665	18
43	.32089	.94712	.33880	.9515	.0558	.1163	17		43	.337 37	.94137	.35838	.7903	.0623	.9641	17
44	32116	.94702	.33913	• 9487	.0559	.1137	16		44	.33764	.94127	.35871	.7878	.0624	-9617	16
45	.32144	.94693	.33945	2.9459	1.0560	3.1110	15		45	.33792	.94118	.35904	2.7852	1.0625	2.9593	15
46	.32171	.94684	.33978	.9431	.0561	.1083	14		46	.33819	.94108	.35936	.7827	.0626	•9569	14
47	.32199	.94674	.34010	.9403	.0562	.1057	13		47	.33846	.94098	.35969	.7801	.0627	•9545	13
48	.32226	.94665	.34043	.9375	.0563	.1030	12		48	.33874	.94088	•360С2	.7776	.0628	.9521	12
49	.32254	.94655	.34075	.9347	.0565	.1004	И		49	.33901	.94078	.36035	.7751	.0629	.9497	11
50	.32282	.94646	.34108	2.9319	1.0566	3.0977	10		50	.33928	.94068	.36068	2.7725	1.0630	2.9474	10
51	.32309	.94637	.34140	.9291	.0567	.0951	9		51	.33956	.94058	.36101	.7700	.0632	• 9450	9
52	.32337	.94627	.34173	.9263	.0568	.0925	8		52	.33983	.94049	.36134	.7675	.0633	•9426	8
53	.32364	94618	.34205	.9235	.0569	.0898	7		S3	.34011	.94039	.36167	.7650	.0634	.9402	7
54	.32392	.94608	.34238	•9208	.0570	.0872	6		54	.34038	.94029	.36199	.7625	.0635	.9379	6
55	.32419	.94599	.34270	2.9180	1.0571	3.0846	5		55	.34065	.94019	.36232	2.7600	1.0636	2.9355	5
56	.32447	.94590	.34303	.9152	.0572	.0820	4		56	.34093	.94009	.36265	.7575	.0637	.9332	4
57	.32474	.94580	.34335	.9125	.0573	.0793	3		57	.34120	.93999	.36298	.7 550	.0638	.9308.	3
58	.32502	.94571	.34368	.9097	.0574	.0767	2		58	.34147	.93989	.36331	.7525	.0639	.9285	2
59	.32529	.94561	.34400	.9069	.0575	.0741	1		59	.34175	.93979	.36364	.7500	.0641	.9261	1
60	.32557	.94552	.34433	2.9042	1.0576	3.0715	0		60	.34202	.93969	.36397	2.7475	1.0642	2.9238	0
М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс^ 	 *!	тангенс	косе- канс	секанс	м
ьо
о
202
20°
21
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М		м	сннус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.34202	.93969	.36397	2.7475	1.0642	2-9238	60		0	.35837	.93358	.38386	2.6051	1.0711	2.7904	60
i	.34229	.93959	.36430	.7450	.0643	.9215	59		1	.35864	.93348	.38420	.6028	.0713	.7883	59
2	.34257	.93949	.36463	.7425	.0644	.9191	58		2	.35891	.93337	.38453	.6006	.0714	.7862	58
3	.34284	.93939	.3^496	.7400	.0645	.9168	57		3	35918	.93327	.38486	.5983	.0715	.7841	57
4	.3431 1	.93929	.36529	.7376	.0646	-.9145	56		4	.35945	.93316	.38520	.5960	.0716	.7820	56
5	.34339	.93919	.36562	2.735 1	1.0647	2.9122	55		5	• 35972	.93306	.38553	2.5938	1.07 1 7	2.7799	55
6	.34366	.93909	.36595	.7326	.0648	9098	54		6	.36000	.93295	.38587	.5916	.0719	.7778	54
7	.34393	►93899	.36628	.7302	.0650	.9075	S3		7	.36027	•93285	.38620	.5893	.0720	.7757	53
8	.34421	.93889	.36661	.7277	.0651	.9052	52		8	.36054	.93274	.38654	•5871	.0721	.7736	52
9	.34448	.93879	.36694	.7252	.0652	.9029	51		9	.36081	.93264	.38687	.5848	.0722	.7715	51
10	.34475	.93869	.36727	2.7228	1.0653	2.9006	50		10	.36108	.93253	.38720	2.5826	1.0723	2.7694	50
1 1	.34502	.93859	.36760	.7204	.0654	.8983	49		1 1	.36135	.93243	.38754	.5804	.0725	.7674	49
1 2	.34530	.93849	.36793	.7179	.0655	.8960	48		12	.36162	.93232	.38787	.5781	.0726	.7653	48
13	.34557	.93839	.36826	.7155	.0656	.8937	47		13	.36189	.93222	.38821	.5759	.0727	.7632	47
14	.34584	.93829	.36859	.7130	.0658	.8915	46		14	.362 17	•93211	.38854	.5737	.0728	.7611	46
15	.34612	.93819	.36892	2.7106	1.0659	2.8892	45		1 5	.36244	.93201	.38888	2-5715	1.0729	2.7591	45
1 6	.34639	.93809	.36925	.7082	.0660	.8869	44		16	.3627 1	.93190	.38921	.5693	.0731	.7570	44
17	.34666	.93799	.36958	.7058	.0661	.8846	43		17	.36298	.93180	.38955	.5671	.0732	.7550	43
18	.34693	.93789	.36991	.7033	.0662	.8824	42		18	.3*325	.93169	.38988	.5649	.0733	.7529	42
19	.34721	.93779	.37024	.7009	.0663	.8801	41		19	.36352	.93158	.39022	.5627	.0734	.7509	41
20	.34748	.93769	.37057	2.6985	1.0664	2.8778	40		20	.36379	.93148	.39055	2.5305	1.0736	2.7488	40
21	.3477 5	.93758	.3 7090	.6961	.0666	.8756	39		21	.36406	.93137	.39089	.5583	.0737	.7468	39
22	.34803	.93748	.37123	.6937	.0667	.8733	38		22	.36433	.93127	.39122	.5561	.0738	.7447	38
23	.34830	.93738	.37156	.6913	.0668	.87 11	37		23	.36460	.93116	.39156	.5539	.0739	.7427	37
24	.34857	.93728	.37190	.6889	.0669	.8688	36		24	.36488	.93105	.39189	.5517	•0740	.7406	36
25	.34884	.93718	.37223	2.6865	1.0670	2.8666	35		25	•36515	.93095	.39223	2.5495	1.0742	2.7386	35
26	.34912	.93708	.37256	.6841	.0671	.8644	34		26	.36542	.93084	.39257	.5473	.0743	.7366	34
27	.34939	.93698	.37289	.6817	.0673	.8621	33		27	.36569	.93074	.39290	.545 1	.0744	.7346	33
28	.34966	.93687	.37322	.6794	.0674	.8599	32		28	.36596	.93063	.39324	.5430	.0745	.7305	32
29	.34933	-93677	.37355	• 6770	.0675	.8577	31		29	.36623	.93052	.39357	.5408	.0747	.7305	31
30	.35021	.93667	.37388	2.6746	1.0676	2.8554	30		30	.36650	.93042	.39391	2.5386	1.0748	2.7285	30
31 32	.35048 .35075	.93657 .93647	.37422 .37455	.6722 6699	.0677 •0678	.8532 .8510	29 28		31 32	.3667? .36704	.93031 .93020	.39425 .39458	.5365 .5343	.0749 .0750	.7265 .7245	29 28
33	.35 102	.93637	.37488	.6675	.0679	.8488	27		33	.36731	.93010	.39492	.5322	.0751	.7225	27
34	.35130	.93626	.37521	.6652	.0681	.8466	26		34	.36758	.92999	.395 25	.5300	.0753	.7205	26
35	.35 157	.93616	.37554	2.6628	1.0682	2.8444	25		35	.36785	.92988	.39559	2.5278	1.07 54	2.7185	25
36	.35184	.9 3606	.37587	.6 604	.0683	.8422	24		36	.36812	.92978	.39593	.5257	,075 5	.7165	24
37	.3521 I	.93596	.3762 I	.6581	.0684	.8400	23		37	.36839	.92967	.39626	.5236	.0756	.7145	23
38	.35239	.93585	.37654	.6558	.0685	.8378	22		38	.36866	.92956	.39660	.5214	.0758	.7125	22
39	.35266	.93575	.37687	6534	.0686	.8356	2 1.		39	.36893	•92945	39694	.5 193	.0759	.7105	21
40	-35293	.9 35 65	.37720	2.65 1 1	1.0688	2.8334	20		40	.36921	.92935	.39727	2.5171	1.0760	2.7085	20
41	.35320	.93555	.37754	.64 87	.0689	.8312	19		41	.36948	.92924	.39761	.5150	.0761	.7065	19
42	.3534 7	 935 44	.37787	.6464	.0690	.8290	18		42	.36975	.92913	.39795	.5129	.0763	.7045	18
43	.3537 5	.93534	.37820	.6441	.0691	.8269	17		43	.37002	.92902	.39828	.5108	.0764	.7026	17
44	.35402	.93524	.37853	.6418	.0692	.8247	16		44	.37029	.92892	.39862	.5086	.0765	.7006	16
45	.35429	• 935 13	.37887	2.6394	1.0694	2.8225	15		45	.37056	.92881	.39896	2.5065	1.0766	2.6986	15
46	.35456	.93503	.37920	.6371	.0695	.8204	14		46	.37083	.92870	.39930	.5044	.0768	.6967	14
47	.35483	.93493	.37953	.6348	.0696	.8182	13		47	.371 10	.92859	.39963	.5023	.0769	.6947	13
48	.355 1 1	.93482	.37986	.6325	’.0697	.8160	1 2		48	.37137	.92848	.39997	.5002	.0770	.6927	12
49	.35538	.93472	.38020	.6302	.0698	.8139	1 1		49	.37164	.92838	.40031	.4981	.0771	.6908	1 1
50	.35565	.93462	.38053	2.6279	1.0699	2.81 17	10		50	•.37191	.92827	.40065	2.4960	1.0773	2.6888	10
St	.35592	.93451	.38086	.6256	.0701	.8096	9		5 1	.37218	.92816	.40098	.4939	.0774	.6869	9
52	35619	.93441	.38120	.6 2 33	.0702	.8074	8		52	.37245	.92805	.40132	.4918	.0775	.6849	8
53	.35647	.93431	.38153	.6210	.0703	.8053	7		53	.37272	.92794	.40166	.4897	.0776	.6830	7
54	.35674	.93420	38186	.6187	0704	.8032	6		54	.37299	.92784	.40200	.4876	.0778	.6810	6
55	.35701	.93410	.38220	2.6164	I.O7O5	2.8010	5		55	.37326	.92773	.40233	2.4855	1.0779	2.6791	5
56	.35728	.93400	.38253	.6142	.0707	.7989	4		56	.37353	.92762	.40267	.4834	.0780	.6772	4
57	.35755	.93389	.38286	.61 19	.0708	.7968	3		57	.37380	.9275 1	.40301	.4813	.0781	.6752	3
58	.35782	•93379	.38320	.6096	.0709	.7947	2		58	37407	.92740	.40335	.4792	.0783	.6733	2
59	.35 81 0	.93368	.38353	.6073	.0710	.7925	1		59	.37434	.92729	.40369	.47 72	.0784	.6714	1
60	.35837	.93358	.38386	2 605 1	1.071 1	2 7904	0		60	.37461	.92718	.40403	2.4751	1.0785	2.6695	0
M .			косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
69°
68°
to
о
W
204
22
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М	м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	сек анс	косеканс	М
0	.37461	.92718	.40403	2.4751	1.0785	2.6695	60	0	.39073	.92050	.42447	2.3558	1.0864	2.5593	60
1	.37488	.92707	.40436	.47 30	.07 87	.6675	59	1	.39100	.92039	.42482	.35 39	.0865	•5575	59
2	.375 14	.92696	.40470	.4709	.07 88	.6656	58	2	.39126	.92028	.42516	.3520	-0866	.5558	58
3	.37541	.92686	.40504	.4689	.0789	.6637	57	3	.39153	.92016	.42550	.3501	.0868	.5540	57
4	.37568	.92675	.40538	.4668	.0790	.6618	56	4	.39180	.92005	.42585	.3482	.0869	.5523	56
5	.37595	.92664	.40572	2.4647	1.0792	2 6599	55	5	.39207	.91993	.42619	2.3463	1.0870	2.5506	55
6	.3762 2	.92653	.40606	.4627	.0793	.6580	54	6	.39234	.91982	.42654	.3445	.087 2	.5488	54
7	.37649	.92642	.40640	.4606	.0794	.6561	S3	7	.39260	.91971	.42688	.3426	.0873	.5471	53
8	.37676	.92631	.40673	.4586	.0795	.6542	52	8	.39287	.91959	.42722	..3407	.0874	.5453	52
9	.37703	.92620	.40707	.4565	.0797	.6523	51	9	.39314	.91948	.42757	.3388	.0876	.5436	51
10	.37730	.92609	.40741	2.4545	1.0798	2.6504	50	10	.39341	.91936	.42791	2.3369	1.0877	2.5419	50
1 1	.37757	.92598	.40775	.45 25	.0799	.6485	49	1 1	.39367	.91925	.42826	.3350	.0878	.5402	49
1 2	.37784	.92587	.40809	•45°4	.0801	.6466	48	12	.39394	.91913	.42860	.3332	.0880	.5384	48
13	.3781 1	.92576	.40843	.4484	.0802	.6447	47	13	.39421	.91902	.42894	.3313	.0881	.5367	47
14	.37838	.92565	.40877	.4463	.0803	.6428	46	14	.39448	.91891	.42929	.3294	.0882	.5 350	46
IS	.37865	.92554	.40911	2.4443	1.0804	2.6410	45	15	.39474	.91879	.42963	2.3276	1.0884	2.5333	45
16	.37892	.92543	.40945	.44 23	.0806	.6391	44	16	.39501	.91868	.42998	.32 5 7	.0885	.5316	44
17	.37919	.92532	.40979	.4403	.0807	:6372	43	17	.39528	.91856	.43032	.3238	.0886	.5299	43
18	.37946	.92521	.41013	.4382	.0808	.6353	42	18	.39554	.91845	.43067	.3220	.0888	.5281	42
19	.37972	.92510	.41047	.4362	.0810	.6335	41	19	.3 9581	.91833	.43101	•3201	.0889	.5264	41
20	.37999	.92499	.41081	2.4342	1.081 1	2.6316	40	20	.39608	.91822	.43136	2.3183	1.0891	2.5247	40
21	.38026	.92488	.41115	.4322	.0812	.6297	39	21	.39635	.91810	.43170	.3164	.0892	.5230	39
22	.38053	.92477	.41149	.4302	.0813	.6279	38	22	.39661	.91798	.43205	.3145	.0893	.5213	38
23	.38080	.92466	.41183	.4282	.0815	.6260	37	23	.39688	.91787	.43239	.3127	.0895	.5196	37
24	.38107	.92455	.41217	.4262	.0816	.6242	36	24	.39715	.91775	43274	.3109	.0896	.5179	36
25	.38134	.92443	.4125 1	2.4242	1.0817	2.6223	35	25	.39741	.91764	.43308	2.3090	1.0897	2.5163	35
26	.38161	.92432	.41285	.4222	.0819	.6205	34	26	.39768	.91752	.43343	.307 2	.0899	.5 146	34
27	38188	.92421	.41319	.4202	.0820	.6186	33	27	.39795	.91741	.43377	.3053	.0900	.5129	33
28	.38214	.92410	.4135 3	.4182	.0821	.6168	32	28	.39821	.91729	.43412	.3035	.0902	.5 112	32
29	.38241	.92399	.41387	.4162	.082 3	.6150	31	29	.39848	.91718	.43447	.3017	.0903	.5095	31
30	.38268	.92388	.41421	2.4142	1.0824	2.6131	30 1	30	.39875	.91706	.43481	2.2998	1.0904	2.5078	30
31	.38295	.92377	.41455	.4122	.0825	.6113	29
32	.38322	.92366	.41489	.4102	.0826	.6095	28
33	.38349	.92354	.41524	.4083	.0828	.6076	27
34	.38376	.92343	.41558	.4063	.0829	.6058	26
35	.38403	.92332	.41592	2.4043	1.0830	2.6040	25
36	.38429	.92321	.41626	.4023	.0832	.6022	24
37	.38456	.92310	.41660	.4004	.0833	.6003	23
38	38483	.92299	.41694	.3984	.0834	.5985	22
39	.38510	.92287	.41728	.3964	.0836	.5967	2 1
40	.3 8537	.92276	.41762	2.3945	1.0837	2.5949	20
41	.38564	.92265	.41797	.3925	.0838	.5931	19
42	.38591	.92254	.41831	.3906	.0840	.5913	18
43	.38617	.92242	.41865	.3886	.0841	.5895	17
44	.38644	.92231	.41899	.3867	.0842	.5 877	16
45	.38671	.92220	.41933	2.3 847	1.0844	2.5859	1 5
46	.38698	.92209	.41968	.3828	.0845	.5841	14
47	.38725	.92197	.42002	.3808	.0846	.5823	13
48	.38751	.92186	.42036	3789	.0847	.5805	12
49	.38778	.92175	.42070	.3770	.0849	.5787	1 1
50	.38805	.92164	.42105	2.3750	1.0850	2.5770	10
51	.38832	.92152	.42139	.3731	.0851	.5752	9
52	.38859	.92141	.42173	.37 Г2	.0853	.5734	8
53	.38886	.92130	.42207	.3692	.0854	.5716	7
54	.38912	.92118	.42242	.3673	.085 5	.5699	6
55	.38939	.92107	.42276	2.3654	1.0857	2.5681	5
56	.3 8966	.92096	.42310	.3635	.0858	.5663	4
57	.38993	.92084	.42344	.3616	.0859	.5646	3
58	.39019	.92073	.42379	.3597	.0861	.5628	2
59	.39046	.92062	.42413	.3577	.0862	.5610	1
60	.39073	.92050	.42447	2.3558	1.0864	2-5593	0
м	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
3!	.39901	.91694	.435 16	.2980	.0906	.5062	1 29
32	.39928	.91683	.43550	.2962	.0907	.5045	28
33	.39955	.91671	.43585	2944	.0908	.5028	27
34	.39981	91659'	.43620	-2£25	.0910	.5011	26
35	.40008	.91648	.43654	2.2907	1.0911	2.4995	25
36	.40035	.916.36	.43689	.2889	.0913	.4978	24
37	.40061	.91625	.43723	.2871	.0914	.4961	23
38	.40088	.91613	.43758	.2853	.0915	.4945	22
39	.40115	.91601	.43793	.2835	.0917	.4928	21
40	.40141	.91590	.43827	2.2817	1.0918	2.4912	20
41	.40168	.91578	.43862	.2799	.0920	.4895	19
42	.40195	.91566	.43897	.2781	.0921	.4879	18
43	.40221	.91554	.4 39 32	•2763	.0922	.4862	17
44	.40248	.91543	.43966	.2745	.0924	.4 846	16
45	.40275	.91531	.44001	2.2727	L .0925	2.4829	15
46	.40301	.91519	.44036	2709	.0927	.4813	14
47	.40328	.91508	.44070	.2691	.0928	.4797	13
48	.40354	.91496	.44105	.2673	.0929	.4780	12
49	.40381	.91484	.44140	.2655	.0931	.4764	1 1
50	.40408	.91472	.44175	2.2637	L.0932	2.4748	10
51	.40434	.91461	.44209	.2619	.0934	.4731	9
52	.40461	.91449	.44244	.2602	.0935	.4715	8
53	.40487	.91437	.44 279	.2584	.0936	.4699	7
54	.40514	.91425	.44314	.2566	.0938	.4683	6
55	.40541	.91414	.44349	2.2548	1.0939	2.4666	5
56	.40567	.91402	.44383	.2531	.0941	.4650	4
57	.40594	.91390	.44418	.2513	.0 942	.4634	3
58	.40620	.91378	.44453	.2495	.0943	.4618	2
59	.40647	.91366	.44488	2478	.0945	.4602	1
60	.40674	.91354	.44523	2.2460	1.0946	2.4586	0
М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	М
67°	66°
205
206
24
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М	м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.40674	.91354	.44523	2.2460	1.0946	2.4586	60	0	.42262	.90631	.46631	2.144 5	1.1034	2.3662	60
1	.40700	.9134 3	.44558	.2443	.0948	.4570	59	1	.42288	90618	.46666	.1429	.1035	.3647	5 9
2	.40727	.91331	.44593	.2425	.0949	.45 54	58	2	.42314	.90606	.46702	.1412	.1037	.3632	58
3	.40753	.91319	.44627	.2408	.0951	.45 38	57	3	.42341	.90594	.46737	.1396	.1038	.3618	57
4	.40780	.91307	.44662	.2390	.0952	.45 22	56	4	.42367	.90581	.46772	.1380	.1040	.3603	56
S	.40806	.91295	.44697	2.2373	1.0953	2.4506	55	5	.42394	.90569	.46808	2.1364	11041	2.3588	55
6	.40833	.91283	.44732	.2355	.0955	.4490	54	6	.42420	.90557	.46843	.1348	.1043	.3574	54
7	.40860	.91271	.44767	.2338	.0956	.4474	53	7	.42446	.90544	.46879	.1331	.1044	.3559	53
8	.40886	.91260	.44 802	.2320	.0958	.4458	52	8	•4 247 3	.90532	.46914	.1315	 1046	.3544	52
9	.40913	.91248	.44837	.2303	.0959	.4442	51	9	.42499	.90520 ‘	.46950	.1299	.1047	.3530	5 1
10	.40939	.91236	.44872	2.2286	1.0961	2.4426	50	10	.42525	.90507	.46985	2.1283	1.1049	2-35 15	50
11	.40966	.91224	.44907	.2268	.0962	.441 1	49	11	42552	.90495	.47021	.1267	.1050	.3501	49
1 2	.40992	.91212	.44942	.2251	.0963	.4395	48	12	.42578	.90483	.47056	.1251	.1052	.3486	48
13	.41019	.91200	.44977	.2234	.0965	,4379	47	13	.42604	.90470	.47092	.1235	.1053	.3472	47
14	.41045	.91188	.45012	.2216	.0966	.4363	46	14	.42630	.90458	.47127	.1219	.1055	.3457	46
1 5	.41072	'.91176	.45047	2.2199	1.0968	2.4347	45	15	.42657	.90445	.47163	2.1203	1.1056	2.3443	ч5
16	.41098	.91164	.45082	.2182	.0969	.4332	44	16	.42683	.90433	47199	.1 187	.1058	.3428	44
17	.41125	.91152	.45 117	.2165	.0971	.4 316	43	17	.42709	.90421	.47234	.1171	.1059	.3414	43
18	.41151	.91140	.45152	.2147	.0972	.4300	42	18	.427 36	.90408	.47270	.1155	.1061	.3399	42
19	.41 178	.91128	.45187	• 2130	.0973	.4285	41	19	.42762	.90396	.47305	.1 139	.1062	.3385	41 ,
20	.41204	.91116	.45222	2.21 13	1.0975	2.4269	40	20	.42788	.90383	.47341	2.1 123	1.1064	2.3371	40
21	.41231	.91 104	.45257	2096	.0976	.4 254	39	21	42815	.90371	.47376	.1 107	.1065	.3356	39
22	.41257	.91092 -	.45292	.2079	.0978	.4238	38	22	.4 2841	.90358	.47412	.1092	• 1067	.3342	38
23	.41284	.91080	.45327	• 2062	.0979	.42 2 2	37	23	•43867	.90346	.47448	.1076	.1068	.3328	37
24	.41 310	.91068	.45362	.2045	.0981	.4207	36	24	.42893	.90333	.47483	.1060	.1070	.3313	36
25	.41337	.91056	.45397	2.2028	1.0982	2.4191	35	25	.42920	.90321	.47519	2.1044	1.1072	2.3299	35
26	.41363	.91044	.45432	.201 1	.0984	.4176	34	26	.42946	.90308	.47555	.1028	.1073	.3285	34
27	.41390	.91032	.45467	.1994	.0985	.4160	33	27	.42972	.90296	.47590	.1013	.1075	.3271	3 3
28	.41416	.91020	.45502	.1977	.0986	.4145	32	28	.42998	.90283	.47626	.0997	.1076	.3256	32
29	.41443	.91008	.45537	.1960	.0988	.4130	31	29	43025	.90271	.47662	.0981	.1078	.3242	31
30	.41469	.90996	.45573	2.1943	1.0989	2.4114	30	30	.43051	.90258	.47697	2.0965	1.1079	2.3228	30
31	.41496	.90984	.45608	.1926	.0991	.4099	29		31	.43077	.90246	47733	0950	.1081	.3214	29
32	.41522	.90972	.45643	.1909	.0992	.4083	28		32	.43104	.90232	.47769	.09 34	.1082	.3200	28
33	.41549	.90960	.45678	.1892	.0994	.4068	27		33	.43130	.90221	.47805	.0918	.1084	.3186	27
34	.41575	.90948	.45713	.1875	.0995	.4053	26		34	.43156	.90 08	.47840	.0903	.1085	.3172	26
35	.41602	.90936	.45748	2.1859	1.0997	3.4037	25		35	.43182	.90196	.47876	2.0887	1.1087	2.3158	25
36	.41628	.90924	.45783	.1842	.0998	.4022	24		36	.43208	.90183	.47912	.0872	.1088	.3143	24
37	.41654	.90911	.45819	.1825	.1000	.4007	23		37	.43235	.90171	.47948	.6856	.1090	.3129	23
38	.41681	.90899	.45854	.1808	.1001	.3992	22		38	.43261	.90158	.47983	.0840	.1092	.3115	22
39	.41707	.90887	.45889	.1792	.1003	.3976	21		39	.43287	,90145	.48019	.082 5	.1993	.3101	21
40	.41734	.90875	.45924	2.1775	1.1004	2.3961	20		40	.43313	.90133	.4805 5'	2.0809	1.1095	• 2.3087	20
41	.4 1760	.90863	.45960	.1758	.1005	.3946	19		41	.4 3340	.90120	.48091	.0794	.1096	.3073	19
42	.41787	.90851	.45995	.1741	.1007	.3931	18		42	.43366	.90108	.48127	.0778	.1098	.3059	18
43	.41818	.90839	.46030	.1725	.1008	.3916	17		43	.43392	.90095	.48162	.0763	.1099	.3046	17
44	.41839	.90826	.46065	-1708	.1010	.3916	16		44	.43418	.90082	.48198	.0747	.1 1Q1	.3032	16
45	.41866	.90814	.46101	2.1692	1.1011	2.3886	15		45	.4 3444	.90070	.48234	2.0733	1.1102	2.3018	15
46	.41892	.90802	.46136	.1675	.1013	.3871	14		46	.4 3471	.90057	.48270	.0717	.1104	.3004	14
47	.41919	.90790	.46171	.1658	.1014	.3856	13		47	43497	.90044	.48306	.0701	1106	.2990	13
48	.41945	.90778	.46206	.1642	.1016	.3841	12		48	.43523	.90032	.4 834 2	.0686	.1 107	.2976	12
49	.41972	.90765	.46242	.1625	.1017	.3826	11		49	.43549	.90019	.48378	.0671	.1 109	.3962	1 1
50	.41998	.90753	.46277	2.1609	1.1019	2.3811	10		50	.4 3575	.90006	.48414	2.0655	1.11 10	2 3949	10
51	.42024	.90741	.46312	.1592	.1020	.3796	9		51	.43602	.89994	.48449	.0640	.1112	.2935	9
52	.42051	.90729	.46348	.1576	.1022	.3781	8		52	.43628	.89981	.48485	.0625	.1113	.2921	8
53	.42077	.90717	.46383	.1559	.1023	.3766	7		53	.43654	.89968	.48521	.0609	.1115	.2907	7
54	.42103	.90704	.46418	• 1543	.1025	.3751	6		54	.43680	.89956	.48557	.0594	.1116	.2 894	6
55	.42130	.90692	.46454	2.1527	1.1026	2.3736	5		55	.43706	.89943	.48593	2.0579	1.1118	2-2880	5
56	.42156	.90680	.46489	.1510	.1028	.3721	4		56	.43732	.89930	.48629	.0564	.1120	.2866	4
57	.42183	.90668	.46524	.1494	.1029	.3701	3		57	.43759	.89918	.48665	.0548	 1121	.2853	3
58	.42209	.90655	.46560	.1478	.1031	.3691	2		58	.43785	.89905	.4 8701	.0533	.1 123	.2839	2
59	.4 2235	.90643	.46595	.1461	.1022	.3677	1		59	.43811	.89892	.48737	.0518	.1124	.2825	1
60	.42262	.90631	.46631	2.1445	1.1034	2.3662	0		60	.43837	.89879	.48773	2.0503	1.1 126	2.2812	0
M	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
65°
64°
to
О
208
26°	27е
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М		м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.43837	.89879	.48773	2.0503	1.1126	2.2812	60		0	.45399	.89101	.50952	1.9626	1.1223	2.2027	60
1	.43863	.89867	.48809	.0488	.1127	.2798	59		1	.45425	.89087	.50989	.9612	.1225	.2014	59
2	.43889	.8985 4	.48845	.0473	.1129	.2784	58		2	.45451	.89074	.51026	.9598	.1226	.2002	58
3	.43915	.89841	.48881	.0458	.1131	.2771	57		3	.45477	.89061	.51062	.9584	.1228	.1989	57
4	.43942	.89828	.48917	.0443	.1132	.2757	56		4	.45583	.89048	.51099	.9570	.1230	.1977	56
5	.48968	.89815	.4895 3	2.0427	1.1134	2.2744	55		5	.45528	.89034	.51136	1.9556	1.1231	2.1964	55
6	.43994	.89803	.48989	.0412	.1135	.2730	54		6	.45554	.89021	.51172	.9542	.1233	.1952	54
7	.44020	.89790	.49025	.0397	.1137	.2717	53		7	.45580	.89008	.51209	.9528	.1235	.1939	53
8	.44046	.89777	.49062	.0382	.1139	.2703	52		8	.45606	.88995	.51246	.9514	.1237	.1927	52
9	.44072	.89764	.49098	0367	.1140	.2690	51		9	.45632	.88981	.51283	.9500	.1238	.1914	51
10	.44098	.89751	.49134	2.0352	1.1142	2.2676	50		10	.45658	.88968	.51319	1.9486	1.1240	2.1902	50
И	.4412 4	.89739	.49170	.0338	.1143	.2663	49		И	.45684	.88955	.51356	.9472	.1242	.1889	49
12	.44150	.89726	.49206	.0323	.1145	.2650	48		12	.45710	.88942	.51393	.9458	.1243	.1877	48
13	.44177	.89713	.49242	.0308	.1147	.2636	47		13	.45736	.88928	.51430	.9444	.1245	.1865	47
14	.44203	.89700	.49278	.0293	.1148	.2623	46		14	.45761	.88915	.51466	.9430	.1247	.1852	46
15	.44229	.89687	.49314	2.0278	1.1150	2.2610	45		15	.45787	.88902	.51503	1.9416	1.1248	2.1840	45
16	.44255	.89674	.49351	.0263	.1151	.2596	44		16	.45813	.88888	.51540	.9402	.1250	.1828	44
17	.44281	.89661	.49387	.0248	.1153	.2583	43		17	.45339	.88875	.51577	.9388	.1252	.1815	43
18	.44307	.89649	.49423	.0233	.1155	.2570	42		18	.45865	.88862	.51614	.9375	.1253	.1803	42
19	.44333	.89636	.49459	.0219	.1156	.2556	41		19	.45891	.88848	.51651	.9361	.1255	.1791	41
20	.44359	.89623	.49495	2.0204	1.1158	2.2543	40		20	.45917	.88835	.51687	1.9347	1.1257	2.1778	40
21	.44385	.89610	.49532	.0189	.1159	.25 30	39		21	.45942	.88822	.51724	.9333	.1258	.1766	39
22	.44411	.89597	.49568	.0174	.1161	.2517	38		22	.45968	.88808	51.761	.9319	.1260	.1754	38
23	.44437	.89584	.49604	.0159	.1163	.2503	37		23	.45994	.88795	.51798	.9306	.1262	.1742	37
24	.44463	.89571	.49640	.0145	.1164	.2490	36		24	.46020	.88781	.51835	.9292	.1264	.1730	36
25	.44489	.89558	.49677	2.0130	1.1 166	2.2477	35		25	.46046	.88768	.51872	1.9278	1.1265	2.1717	35
26	.44516	.89545	.49713	.0115	.1167	.2464	34		26	.46072	.88755	.51909	.9264	.1267	.1705	34
27	.44542	.89532	.49749	.0101	.1169	.2451	33		27	.46097	.88741	.51946	.9251	.1269	.1693	33
28	.445 68	.89519	.49785	.0086	.1171	 2438	32		28	.46123	.88728	.51983	.9237	.1270	.1681	32
29	.44594	.89506	.49822	.0071	.1172	.2425	31		29	.46149	.88714	.52025	.9223	.1272	.1669	31
30	.44620	.89493	.49858	2.005 7	1.1174	2.2411	30		30	.46175	.88701	.52057	1.9210	1.1274	.2.1657	30
31	.44646	.89480	.49894	.0042	.1176	.2398	29		31	.46201	.88688	.52094	.9196	.1275	.1645	29
32	.44672	.89467	.49931	.0028	.1177	.2385	28		32	.46226	.88674	.52131	.9182	.1277	.1633	28
33	.44698	.89454	.49967	.0013	.1 179	.2372	27		33	.46252	.88661	.52168	.9169	.1279	.1620	27
34	.44724	.89441	.50003	1.9998	.1 180	.2359	26		34	.46278	.88647	.52205	.9155	.1281	.1608	26
35	.44750	.89428	.50040	1.9984	1.1182	2.2346	25		35	.46304	.88634	.52242	1.9142	1.1282	2.1596	25
36	.44776	.89415	.50076	.9969	.1184	.2333	24		36	.46330	.88620	.52279	.9128	.1284	15.84	24
37	.44802	.89402	.50113	.995 5	.1185	.2320	23		37	.46355	.88607	.52316	.9115	.1286	.1572	23
38	.44828	.89389	.50149	9940	.1187	2307	22		38	46.381	.88593	.52353	.9101	.1287	.1560	22
39	.44854	.89376	.50185	.9926	.1189	.2294	21		39	.46407	.88580	.52390	.9088	.1289	.1548	21
40	.44880	.89363	.50222	1.9912	1.1190	2.2282	20		40	4643 3	.885 66	.52427	1.9074	1.1291	2.1536	20
41	.44906	.89350	.50258	.9897	.1192	.2269	19		41	.46458	.88553	.52464	.9061	.1293	.1525	19
42	.44932	.89337	.50295	.9883	.1193	.2256	18		42	.46484	.88539	.52501	.9047	.1294	.1513	18
43	.44958	.89324	.50331	.9868	.1195	.2243	17		43	.46510	.88526	.52538	.9034	.1296	.1501	17
44	.44984	.89311	.50368	.9854	.1197	.2230	16		44	.46536	.88512	.52575	.9020	.1298	.1489	16
45	.45010	.89298	.50404	1.9840	1.1198	2.2217	15		45	.46561	.88499	.52612	1.9007	1.1299	2.1477	15
46	.45036	.89285	.50441	.9825	.1200	.2204	14		46	.46587	.88485	.52650	.8993	.1301	.1465	14
47	.45062	.89272	.50477	.9811	.1202	.2192	13		47	.46613	.88472	.52687	.8980	.1303	.1453	13
48	.45088	.89258	.50514	.9797	.1203	.2179	12		48	.46639	.88458	.52724	.8967	.1305	.1441	12
49	.45114	.89245	.50550	.9782	.1205	.2166	И		49	.46664	.88444	.52761	.8953	.1306	.1430	11
50	.45140	.89232	.50587	1.9768	1.1207	2.2153	10		50	.46690	.88431	.52798	1.8940	1.1308	2.1418	10
51	.45166	.89219	.50623	.9754	.1208	.2141	9		51	.46716	.8841'7	.52836	.8927	.1310	.1406	9
52	.45191	.89206	.50660	.9739	.1210	.2128	8		52	.46741	.88404	.52873	.8913	.1312	.1394	8
53	.45217	.89193	.50696	.9725	.1212	.2115	7		53	.46767	.88390	.52910	.8900	.1313	.1382	7
54	.45243	.89180	.50733	.9711	.1213	.2103	6		54	.46793	.88376	.52947	.8887	.1315	.1371	6
55	.45269	.89166	.50769	1.9697	1.1215	2.2090	5		55	.46819	.88363	.52984	1.8873	1.1317	2.1359	5
56	.45295	.89153	.50806	.9683	.1217	.2077	4		56	.46844	.88349	.53022	8860	.1319	.1347	4
57	.45321	.89140	.50843	.9668	.1218	.2065	3		57	.46870	.88336	.53059	.8847	.1320	.1335	3
58	.45347	.89127	.50879	.9654	.1220	.2052	2		58	.46896	.88322	.53096	.8834	.1322	.13^4	2
59	.45373	.89114	.50916	.9640	.1222	.2039	1		59	.46921	.88308	.53134	.8820	.1324	.1312	1
60	.45399	.89101	.50952	1.9626	1.1223	2.2027	0		60	.46947	.88295	.53171	1.8807	1.1326	2.1300	0
М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косеканс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косеканс	секанс	м
63°
62е
ьэ
©
©
210
28°
29°
м	синус	коси- нус	тангенс	котан- генс	секанс	косе- канс	М		м	синус	коси- нус	тангенс	котан- генс	секанс	косе- канс	М
0	.46947	.88295	.53171	1.8807	1.1326	2.1300	60		0	.48481	.87462	.55431	1.8040	1.1433	2.0627	60
J	.46973	.88281	.53208	.8794	.1327	.1289	59		1	.48506	.87448	.55469	.8028	.1435	.0616	59
2	.46998	.88267	.53245	.8781	.1329	.1277	58		2	.48532	.87434	.55507	.8016	.1437	.0605	58
э	.47024	.88254	.53283	.8768	.1331	.1266	57		3	.58557	.87420	.55545	.8003	.1439	.0594	57
4	.47050	.88240	.53320	.8754	.1333	..1254	56		4	.48583	.87405	.55583	.7991	.1441	.0583	56
5	.47075	.88226	.53358	1.8741	1.1334	2.1242	55		5	.48608	.87391	.55621	1.7979	1.1443	2.0573	55
6	.47101	.88213	.53395	.8728	.1336	.1231	54		6	.48633	.87377	.55659	.7966	.1445	.0562	54
7	.47127	.88199	.53432	.8715	.1338	.1219	53		7	.48659	.87363	-55697	.7954	.1446	.0551	53
8	.47152	.88185	.53470	.8702	.1340	.1208	52		8	.48684	.87349	.55735	.7942	.1448	.0540	52
9	.47178	.88171	.53507	.8689	.1341	.1 196	51		9	.49710	.87335	,55774	.7930	.1450	.0530	51
10	.47204	.88158	.53545	1.8676	1.1343	2.1185	50		10	.48735	.87320	.5-5812	1.7917	1.1452	2.0519	50
Н	.47229	.88144	.53582	.8663	.1345	.1173	49		И	.48760	.87306	.55850	.7905	.1454	.0508	49
12	.47255	.88130	.53619	.8650	.1347	.1 162	48		12	.48786	.87292	.55888	.7893	.1456	.0498	48
13	.47281	.88117	.53657	.8637	.1349	.1 150	47		13	.48811	.87278	.55826	.7881	.1458	.0487	47
14	.47306	.88103	.53694	.8624	.1350	.1139	46		14	.48837	.87264	.55964	.7868	.1459	.0476	46
15	.47332	.88089	.53732	1.8611	1.1352	2.1127	45		15	.48862	.87250	.56003	1.7856	1.1461	2.0466	45
16	.47357	.88075	.53769	.8598	.1354	.1116	44		16	.48887	.87235	.56041	.7844	.1463	.0455	44
17	.47383	.88061	.53807	.8585	.1356	.1104	43		17	.48913	.87221	.56079	.7832	.1465	.0444	43
18	.47409	.88048	.53844	.8572	.1357	.1093	42		18	.48938	.87207	.56117	.7820	.1467	.0434	42
19	.47434	.88034	.53882	.8559	.1359	1082	41		19	.48964	.87193	.56156	.7808	.1469	.042 3	41
20	.47460	.88020	.53919	1.8546	1.1361	2.1070	40		20	.48989	.87178	.56194	1.7795	1.1471	2.0413	40
21	.47486	.88006	.53957	.8533	.1363	.1059	39		21	.49014	.87164	.56232	.7783	.1473	.0402	39
22	.47511	.87992	53995	.8520	.1365	.1048	38		22	.49040	.87150	.56270	.7771	.1474	.0392	38
23	.47537	.87979	.54032	.8507	.1366	.1036	37		23	.49065	.87 136	.56309	.7759	.1476	.0381	37
24	.47562	87965	54070	.8495	.1368	.1025	36		24	.49090	.87121	.56347	.7747	.1478	.0370	36
25	.47588	.8795 1	.54107	1.8482	1.1370	2.1014	35		25	.49116	.87107	.56385	1.773 5	1.1480	2.0360	35
26	.47613	.87937	.54145	.8469	.1372	.1002	34		26	.4914 1	.87093	.56424	'.7723	.1482	.0349	34
27	.47639	.87923	.54183	.8456	.1373	.099 1	33		27	.49166	.37078	.56462	.7711	.1484	.03 39	33
28	.47665	.87909	.54220	.8443	.1375	.0980	32		28	.49192	.87064	.56500	.7699	.I486	.0329	32
29	.47690	.87895	.54258	.8430	.1377	.0969	31		29	.49217	.87050	.56539	.7687	.1488	.0318	31
30	.47716	.87882	.54295	1.8418	1.1379	2.0957	30		30	.49242	.87035	.56577	1.7675	1.1489	2.0308	30
31	.4774 1	.87868	.54333	.8405	.1381	.0946	29		31	.49268	.8702 1	.56616	.7663	.1491	.0297	29
32	.47767	.87854	.543 71	.8392	.1382	.0935	28		32	.49293	.87007	.56654	.7651	.1493	.0287	28
33	.47792	.87840	.54409	.8376	.1384	.0924	27		33	.49318	.86992	.56692	.7639	.1495	.0276	27
34	.47818	.87826	.54446	.8367	.1386	.0912	26		34	.4*9343	.86978	.56731	.7627	.1497	.0266	26
35	.47844	.87812	.54484	1.8354	1.1388	2.0901	25		35	.49369	.86964	.56769	1.7615	1.1499	2.0256	25*
36	.47869	.97798	.54522	.8341	.1390	.0890	24		36	.49394	.86949	.56808	.7603	.1501	.0245	24
37	.47895	.87784	.54559	.8329	.1391	.0879	23		37	.494 19	86935	.56846	.7591	.1503	.023 5	23
38	.47920	.87770	.54597	.8316	.1393	.0868	22		38	.49445	.86921	.56885	.7579	.1505	.0224	22
39	.47946	.87756	.54635	.8303	.1395	.0857	21		39	.49470	.86906	.56923	.7567	.1507	.0214	2 1
40	.4797 1	.87742	.54673	1.8291	1.1397	2.0846	20		40	.49495	.86892	.56962	1.7555	1.1508	2.0204	20
41	.47997	.87728	.54711	.3278	.1399	.0835	19		41	.49521	.86877	.57000	.7544	.1510	.0194	19
42	.48022	.87715	.54748	.8265	.1401	.0824	18		42	.49546	.86863	.57039	.7532	.1512	.0183	18
43	.48048	.87701	.54786	.8253	.1402	.0812	17		43	49571	.86849	.57077	.7520	.1514	.0173	17
44	.48073	.87687	.54824	.8240	.1404	.0801	16		44	.49596	.86834	.57116	.7508	.1516	.0163	16
45	.48099	.87673	.54862	1.8227	1.1406	2.0790	15		45	.49622	.86820	.57155	1.7496	1.1518	2.0152	15
46	.48124	.87659	.54900	.8215	.1408	.0779	14		46	49647	.86805	.57193	.7484	.1520	.0142	14
47	.48150	.87645	.54937	.8202	.1410	.0768	13		47	.49672	.86791	.57232	.7473	.1522	.0132	13
48	.48175	.87631	.54975	.8190	.1411	.0757	12		48	.49697	.86776	.57270	.7461	.1524	.0122	12
49	.48201	.87617	.55013	.8 177	.1413	.0746	11		49	.49723	.86762	.57309	.7449	.1526	.0111	11
50	.48226	.87603	.55051	1.8165	1.1415	2.0735	10		50	.49748	.86748	.57348	1.7437	1.1528	2.0101	10
St	.48252	.87588	.55089	.8152	.1417	.0725	9		51	.49773	.86733	.57386	.7426	.1530	.0091	9
52	.48277	.87574	.55127	.8140	.1419	.0714	8		52	.49798	.86719	.57425	.7414	.1531	.0081	8
53	.48303	.87560	.55165	.8127	.142 1	.0703	7		53	.49823	.86704	.57464	.7402	.1533	.0071	7
54	.48328	.87546	.55203	.8115	.1422	.0692	6		54	.49849	.86690	.57502	.7390	.1535	.0061	6
55	.48354	.87532	.55241	1.8102	1.1424	2.0681	5		55	.49874	.86675	.5754!	1.7379	1.1537	2.0050	5
56	.48379	.87518	.55279	.8090	.1426	.0670	4		56	.49899	.8666 1	.57580	.7367	.1539	.0040	4
57	.48405	.87504	.55317	.8078	.1428	.0659	3		57	.49924	.86646	.576 19	.7355	.1541	.0030	3
58	.48430	.87490	.55355	.8065	.1430	.0648	2		58	.49950	.86632	.57657	.7344	.1543	.0020	2
59	.48455	.87476	.55393	.8053	.1432	.0637	1		59	.49975	.86617	.57696	.7332	.1545	.0010	1
60	.48481	.87462	.55431	1.8040	1.1433	2.0627	0		60	.50000	.86603	.57735	1.7320	1.1547	2.0000	0
М	коси- нус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	коси- нус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
61
60°
к?
to
to
30°
M	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.50000	.86603	37735	1.7320	1.15 47	2.0000	60
1	.50025	.86588	37774	.7309	.1549	1.9990	59
2	.50050	.86573	.57813	.7297	.1551	.9980	58
3	.50075	.86559	.57851	.7286	.1553	.9970	57
4	.50101	.86544	37890	.7274	.1555	.9960	56
5	.50126	.865 30	37929	1.7262	1.1557	1.9950	55
6	.50151	.86515	37968	.7254	.1559	.9940	54
7	.50176	.86500	38007	.7239	.1561	.9930	53
8	.50201	.86486	38046	.7228	.1562	.9920	52
9	.50226	.86471	.5 8085	.7216	.1564	.9910	51
10	.50252	.86457	.58123	1.7205	1.1566	1.9900	50
11	.50277	.86442	38162	.7193	.1568	.9890	49
12	.50302	.86427	.58201	.7182	.1570	.9880	48
13	.50327	.86413	38240	.7170	.1572	.9870	47
14	.50352	.86398	.58279	.7159	.1574	.9860	46
15	.50377	.86383	38318	1.7147	1.1576	1.9850	45
16	.50402	.86369	.58357	.7136	.1578	.9840	44
17	.50428	.86354	38396	.7124	.1580	.9830	43
18	.5045 3	.86339	.58435	.7113	.1582	.9820	42
19	.50478	.86325	38474	.7101	.1584	.9811	41
20	.50503	.86310	.58513	1.7090	1.1586	1.9801	40
21	.50528	.86295	.585.2	.7079	.1588	.9791	39
22	.5055 3	.86281	.58591	.7067	.1590	.9781	38
23	.50578	.86266	.58630	.7056	.1592	.9771	37
24	.50603	.86251	38670	.7044	.1594	.9761	36
25	.50628	.86237	.5 8709	1.7033	1.1596	1.9752	35
26	.50653	.86222	38748	.7022	.1598	.9742	34
27	.50679	.86207	38787	.7010	.1600	.9732	33
28	.50704	.86192	.5 8826	.6999	.1602	.9722	32
29	.50729	.86178	.58865	.6988	.1604	.9713	31
30	.50754	.86163	.58904	1.6977	1.1606	1.9703	30
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.51504	.85717	.60086	1.6643	1.1666	1.9416	60
1	.51529	.85702	.60126	.6632	.1668	.9407	59
2	.51554	.85687	.60165	.6621	.1670	.9397	58
3	.51578	.85672	.60205	.6610	.1672	.9388	57
4	.51603	.85657	.60244	.6599	.1674	.9378	56
5	.51628	.85642	.60284	1.6588	1.1676	1.9369	55
6	.51653	.85627	.60324	.6577	.1678	.9360	54
7	.51678	.85612	.60363	.6566	.1681	.9350	53
8	.53 703	.85597	.60403	.6555	.1683	.9341	52
9	.51728	.85582	.60443	.6544	.1685	.9332	51
10	.51753	.85566	.60483	1.6534	1.1687	1.9322	50
11	.51778	.8555 1	.60522	.6523	.1689	.9313	49
12	.51803	.85536	.60562	.6512	.1691	.9304	48
13	.51827	.85521	.60602	.6501	.1693	.9295	47
14	.51852	.85506	.60642	.6490	.1695	.9285	46
15	.51877	.85491	.60681	1.6479	1.1697	1.9276.	45
16	.51902	.85476	.60721	.6469	.1699	.9267	44
17	.51927	.85461	.60761	.6458	.1701	.9258	43
18	.51952	.85446	.60801	.6447	.1703	.9248	42
19	.51977	.85431	.60841	.6436	.1705	.9239	41
20	.52002	.85416	.60881	1.6425	1.1707	1.9230	40
21	.52026	.85400	.60920	.6415	.1709	.9211	39
22	.52051	.85385	.60960	.6404	.1712	.9222	38
23	.52076	.85 370	.61000	.6393	.1714	.9203	37
24	.52101	.85355	.61040	.6383	.1716	.9193	36
25	.52126	.85340	.61080	1.6372	1.1718	1.9184	35
26	.52151	.85325	.61120	.6361	.1720	.9175	34
27	.52175	.85309	.61160	.6350	.1722	.9166	33
28	.52200	.85294	.61200	.6340	.1724	.9157	32
29	.52225	.85279	.61240	.6329	.1726	.9148	31
30	.52250	.85264	.61280	1.6318	1.1728	1.9139	30
31	.50779	.86148	.5 8944	.6965	.1608	.9693	29		31	.52275	.85249	.61320	.6308	-1730	.9130	29
32	50804	.86133	.58983	.6954	.1610	.9683	28		32	.52299	.85234	.6 1360	.6297	.1732	.9121	28
33	50829	.86118	.59022	.6943	.1612	.9674	27		33	.52324	.85218	.61400	.6286	.1734	.9112	27
34	.50854	.86104	.59061	.6931	.1614	.9664	26		34	.52349	.85203	.61440	.6276	.1737	.9102	26
35	.50879	.86089	.59100	1.6920	1.1616	1.9654	25		35	.52374	.85188	.61480	1.6265	1.1739	1.909 3	25
36	.50904	.86074	.59140	.6909	.1618	.9645	24		36	.52398	.85173	.61520	.6255	.1741	.9084	24
37	.50929	.86059	.59179	.6898	.1620	.9635	23		37	.52423	.85157	.61560	.6244	.1743	.9075	23
38	.50954	.86044	.59218	.6887	.1622	.9625	22		38	.52448	.85142	.61601	.6233	.1745	.9066	22
39	.50979	.86030	.59258	.6875	.1624	.9616	21		39	.52473	.85127	.61641	.6223	.1747	.9057	21
40	.51004	.86015	.59297	1.6864	1.1626	1.9606	20		40	.52498	.85112	.61681	1.62 12	1.1749	1.9048	20
41	.51029	.86000	.59336	.6853	.1628	.9596	19		41	.52522	.85096	.61721	.6202	.1751	.9039	19
42	.51054	.85985	.59376	.6842	.1630	.9587	18		42	.52547	.85081	.61761	.6191	.1753	.9030	18
43	.51079	.85970	.59415	.6831	.1632	.9577	17		43	.52572	.85066	.61801	.6181	.1756	.9021	17
44	.51104	.85955	.59454	.6820	.1634	.9568	16		44	.52597	.85050	.61842	.6170	.1758	.9013	16
45	.51129	.85941	.59494	1.6808	1.1636	1.ф58	15		45	.52621	.85035	.61882	1.6160	1.1760	1.9004	15
46	.51154	.85926	.59533	.6797	.1638	.9549	14		46	.52646	.85020	.61992	.6149	.1762	.8995	14
47	.51179	.85911	.59572	.6786	.1640	.9539	13		47	.52671	.85004	.61962	.6139	.1764	.8986	13
48	.51204	.85896	.59612	.6775	.1642	.95 30	12		48	.52695	.84989	.62003	.6128	.1766	.8977	12
49	.51229	.85881	.59651	.6764	.1644	.9520	11		49	.52720	.84974	.62043	.6118	.1768	.8968	11
50	.51254	.85866	.59691	1.6753	1.1646	1.9510	10		50	.5 2745	.84959	.62083	1.6107	1.1770	1.8959	10
5 1	.51279	.85851	.59730	.6742	.1648	.9501	9		51	.52770	.84943	.62123	.6097	.1772	.8950	9
52	.51304	.85836	.59770	.6731	.1650	.9491	8		52	.5 2794	.84928	.62164	.6086	.1775	.8941	8
53	.51329	.85821	.59809	.6720	.1652	.9482	7		53	.5 2819	.84912	.62204	.6076	.1777	.8932	7
54	.51354	.85806	.59849	.6709	.1654	.9473	6		54	.5 2844	.84897	.62244	.6066	.1779	• 8924	6
55	.51379	.85791	.59688	1.6698	1.1656	1.9463	5		55	.52868.	.84882	.62285	1.6055	1.1781	1.8915	5
56	.51404	.85777	.59928	.6687	.1658	.9454	4		56	.52893	.84866	.62325	.6045	.1783	.8906	4
57	.51429	.85762	.59967	.6676	.1660	.9444	3		57	.52918	.84851	.62366	.6034	.1785	.8897	3
58	.51454	.85747	.60007	.6665	.1662	•9435	2		58	.52942	.84836	.62406	.6024	.1787	.8888	2
59	.51479	.85732	.60046	.6654	.1664	.9425	1		59	.52967	.84820	.62446	.6014	.1790	.8879	1
60	.51504	.85717	.60086	1.6643	1.1666	1.9416	0		60	.52992	.84805	.62487	1.6003	1.1792	1.8871	0
М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	М
59°	58°
ю
со
214
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.52992	.84805	.62487	1.6003	1.1792	1.8871	60
1	.53016	.84789	.62527	.5993	.1794	.8862	59
2	.53041	.84774	.62568	.5983	.1796	.8853	58
3	.53066	.84758	.62608	.5972	.1798	.8844	57
4	.53090	.84743	.62649	.5962	.1800	.8836	56
S	.53115	.84728	.62689	1.5952	1.1802	1.8827	55
6	.53140	.84712	.62730	.5941	.1805	.8818	54
7	.53164	.84697	.62770	.5931	.1807	.8809	53
8	.53189	.84681	.62811	.5921	.1809	.8801	52
9	.53214	.84666	.62851	.5910	.1811	.8792	51
10	.53238	.84650	.62892	1.5900	1.1813	1.8783	50
1 1	.53263	.84635	.62933	.5890	.1815	.8775	49
12	.53288	.84619	.62973	.5880	.1818	.8766	48
13	.53312	.84604	.63014	.5869	.1820	.8757	47
14	.53337	.84588	.6 305 5	.5859	.1822	.8749	46
IS	.53361	.84573	.63095	1.5 849	1.1824	1.8740	45
16	.53386	.84557	.63136	.5839	.1826	.8731	44
17	.5 3411	.84542	.63177	.5829	.1828	.8723	43
18	.5 3435	.84526	.63217	.5818	.1831	.8714	42
19	.5 3460	.84511	.63258	.5808	.1833	.8706	41
20	.53484	.84495	.63299	1.5798	1.1835	1.8697	40
21	.53509	.84479	.63339	.5788	.1837	.8688	39
22	.53533	.84464	.63380	.5778	.1839	.8680	38
23	.53558	.84448	.63421	.5768	.1841	.8671	37
24	.5 3583	.84433	.63462	.5757	.1844	.8669	36
25	.53607	.84417	.63503	1.5747	1.1846	1.8654	35
26	.53632	.84402	.63543	.5737	.1848	.8646	34
27	.53656	.84386	.63584	.5727	.1850	.8637	33
28	.53681	.84370	.63625	.5717	.1852	.8629	32
29	.53705	.84355	.63666	.5707	.1855	.8620	31
30	.5 37 30	.84339	.63707	1.5697	1.1857	1.8611	30’ 1
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.54464	.83867	.64941	1.5399	1*,1924	1.8361	60
1	.54488	.83851	.64982	.5389	.1926	.8352	59
2	.545 13	.83835	,65023	.5379	.1928	.8344	58
3	.54537	.838 19	.65065	.5369	.1930	.8336	57
4	.54561	.8 3804	.65 106	.5359	.1933	.8328	56
5	.54586	.83788	.65148	1.5350	1 .1935	1.8320	55
6	.54610	.83772	.65189	.5340	.1937	.8311	54
9	.54634	.83756	.652 31	.5330	.1939	.8303	53
8	.54659	.83740	.65272	.5320	.1942	.8295	52
9	.54683	.83724	.65314	.5 31 1	.1944	.8287	51
10	.54708	.83708	.65355	1 .5301	1.1946	1.8279	50
1 1	.54732	.83692	.65397	.5291	.1948	.827 1	49
12	.54756	.83676	.65438	.5282	.1951	.8263	48
13	,54781	.83660	.65480	.5272	.1953	.8255	47
14	.54805	.83644	.65521	.5262	.1955	.8246	46
15	.54829	.83629	.65563	1 .5252	1.1958	1.8238	45
16	.54854	.83613	.65604	.5243	.1960	.8230	44
17	.54878	.83597	.65646	.5233	.1962	.8222	43
18	.54902	.83581	.65688	.5223	.1964	.8214	42
19	.54926	,83565	.65729	.5214	.1967	.8206	41
20	.54951	.83549	.65771	1.5204	1.1969	1.8198	40
21	.54975	.835 33	.6581 3	.5195	.1971	.8190	39
22	.54999	.835 17	.65854	.5185	.1974	.8182	38
23	.55024	.83501	.65896	.5175	.1976	.8174	37
24	.55048	.83485	.65938	.5166	.1978	.8166	36
25	.55072	.83469	.65980	1.5156	1.1980	1.8158	35
26	.55097	.83453	.66021	.5 147	.1983	.8150	34
27	.55121	.83437	.66063	.5 137	.1985	.8142	33
28	.55145	.83421	.66105	.5127	.1987	.8134	32
29	.55169	.83405	.66147	.5118	.1990	.8126	31
30	.55 194	.83388	.66188	1.5108	1.1992	1.8118	30
1 31	.5 3754	.84323	i .63748	.5687	.1859	.8603	29		31	.55218	.83372	.66230	.5099	.1994	.8110	29
32	.53779	.84308	.63789	.5677	.1861	.8595	28		32	.55242	.83356	.66272	.5089	.1997	.8102	28
33	.5 3803	.84292	.63830	.5667	.1863	.8586	27		33	.55266	.83340	.66314	.5080	.1999	.8094	27
34	.53828	.84276	.63871	.5657	.1866	.8578	26		34	.55291	,83324	.66356	.5070	.2001	.8086	26
35	.53852	.84261	.63912	1.5646	1.1868	1.8569	25		35	.55315	.83308	.66398	1.5061	1.2004	1.8078	25
36	.53877	.84245	.63953	.5636	.1870	.8561	24		36	.55 339	.83292	.66440	.5051	.2006	.8070	24
37	.53901	.84229	.63994	.5626	.18-72	.85 5 2	23		37	.55363	.83276	.66482	.5042	.2008	.8062	23
38	.53926	.84214	.64035	.5616	.1874	.8544	22		38	.5 5 388	.83260	.66524	.5032	.2010	.8054	22
39	.53950	.84198	.64076	.5606	.1877	.8535	21		39	.55412	.83244	.66566	.5023	.2013	.8047	21
40	.53975	.84182	.64117	1.5596	1.1879	1.8527	20		40	.55436	.83228	.66608	1.5013	1.2015	1.8039	•20
41	.5 3999	.84167	.64158	.5586	.1881	.8519	19		41	.55460	,83211	.66650	,5004	.2017	.8031	19
42	.54024	.84151	.64199	.5 577	.1883	.8510	18		42	.55484	.83195	.66692	.4994	.2020	.8023	18
43	.54048	.84135	.64240	.5567	.1886	.8502	17		43	.55509	.83179	.66734	.4985	.2022	.8015	17
44	.54073	.84120	.64281	.5 5 57	.1888	.8493	16		44	.55533	.83163	.66776	.4975	.2024	.8007	16
45	.54097	.84104	.64322	1.5547	1.1890	1.8485	15		45	.55557	.83147	.66818	1.4966	1.2027	1.7999	15
46	.54122	.84088	.64363	.5537	.1892	.8477	14		46	.55581	.83131	.66860	.49 57	.2029	.7992	14
47	.54146	.34072	.64404	.5527	.1894	.8468	13		47	.55605	.83115	.66902	.4947	.2031	.7984	13
48	.54171	.84057	.64446	.5517	.1897	.8460	12		48	.55629	.83098	.66944	.4938	.2034	.7976	12
49	.54195	.84041	.64487	.5507	.1899	.8452	11		49	.55654	.83082	.66986	.49 28	.2036	.7968	11
50	.54220	.84025	.64528	1.5497	1.1901	1.844 3	10		50	.55678	.83066	.67028	1.4919	1.2039	1.7960	10
51	.54244	.84009	.64569	.5487	.1903	.8435	9		51	.55702	.83050	.67071	.4910	.2041	.7953	9
52	.54268	.83993	.64610	.5477	.1906	.8427	8		52	.55726	.83034	.67113	.4900	.2043	.7945	8
53	.54293	.83978	,6465 2	.5467	.1908	.8418	7		53	.55750	.83017	.67155	.4891	.2046	.7937	7
54	.54317	.83962	.64693	.5458	.1910	.8410	6		54	.55774	.83001	.67197	.4881	.2048	.7929	6
5 5-	.54342	.83946	.64734	1.5448	1.1912	1.8402	5		55	.55799	.82985	.67239	1.4872	1.2050	1.7921	5
56	.54366	.83930	.64775	.5438	119 IS	.8394	4		56	.55823	.82969	.67282	.4863	.2053	.7914	4
57	.54391	.83914	.64817	.5428	.1917	.8385	3		57	.55847	.82952	.67324	.485 3	.2055	.7906	3
58	.54415	.83899	.64858	.5418	.1919	.8377	2		58	.55871	.82936	.67366	.4844	.2057	.7898	2
59	.54439	.83883	.64899	.5408	.1921	.8369	1		59	.55895	.82920	.67408	.4835	.2060	.7891	1
60	.54464	.83867	.64941	1.5399	1.1924	1.8361	0		60	.55919	.82904	.67451	1.4826	1.2062	1.7883	0
M	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	М		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	М
57°	56°
to
сл
216
34°
35°
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М		м	синус	косинус			секанс	косеканс	М
												тангенс	котан- генс			
0	.55919	.82904	.67451	1.4826	1.2062	1.7883	60		•о	.57358	.81915	*70021	1.4281	1.2208	1.7434	60
1	.55943	.82887	.67493	.4816	.2064	.7875	59		1	.5738 Г"	.81898	.70064	.4273	.2210	.7427	59
2	.55967	.8287,1	.67535	.4807	.2067	.7867	58		2	.57405	.81882	.70107	.4264	.2213	.7420	58
3	.5 5992	.82855	.67578	.4798	.2069	.7860	57		3	.57429	.81865	.70151	.4255	.2215	.7413	57
4	.56016	.82839	.67620	.4788	.2072	.785 2	56		4	.57453	.81848	.70194	.4246	.2218	.7405	56
5	.56040	.82822	.67663	1.4779	1.2074	1.7844	55		5	.57477	.81832	.70238	1.42 37	1.2220	1.7398	55
6	.56064	.82806	.67705	.4770	.2076	.7837	54		6	.57500	.81815	.70281	.4228	.2223	.7391	54
7	.56088	.82790	.67747	.4761	.2079	.7829	53		7	.57524	.81798	.70325	.4220	.2225	.7384	53
8	.56112	.82773	.67790	.4751	.2081	.7821	52		8	.57548	.81781	.70368	.4211	.2228	.7377	52
9	.56136	.82757	.67832	.4742	.2083	.7814	51		9	.57572	.81765	.70412	.4202	.2230	.7369	51
10	.56160	.82741	.67875	1.4733	1.2086	1.7806	50		10	.57596	.81748	.70455	1.4193	1.2233	1.7362	50
11	.56184	.82724	.67917	.4724	.2088	.7798	49		11	.57619	.81731	.70499	.4185	.2235	.7355	49
12	.56208	.82708	.67960	.4714	..2091	.7791	48		12	.57643	.81714	.70542	.4176	.2238	.7348	48
13	.56232	.82692	.68002	.4705	.2093	.7783	47		13	.57667	.81698	.70586	.4167	.2240	.7341	47
14	.56256	.82675	.68045	.4696	.2095	.7776	46		14	.57691	.81681	.70629	.4158	.2243	.7334	46
15	.56280	.82659	.68087	1.4687	1.2098	1.7768	45		15	.57714	.81664	.70673	1.4150	1.2245	1.7327	45
16	.56304	.82643	.68130	.4678	.2100	.7760	44		16	.57738	.81647	.70717	.4141	.2248	.7319	44
.17	.56328	.82626	.68)73	.4669	.2103	.7753	43		17	.57762	.81630	.70760	.4132	.2250	.7312	43
18	36353	.82610	.68215	.4659	.2105	.7745	42		18	.57786	.81614	.70804	.4123	.2253	.7305	42
19	.56377	.82593	.68258	.4650	.2107	.7738	41		19	.57809	.81597	.70848	.4115	.2255	.7298	41
20	36401	.82577	38301	1.4641	1.2110	1.7730	40		20	.57833	.81580	.70891	1.4106	1.2258	1.7291	40
21	36425	.82561	.68343	.4632	.2112	.772 3	39		21	.57857	.81563	.70935	.4097	.2260	.7284	39
22	.56449	.82544	38386	.4623	.2115	.7715	38		22	.57881	.81546	.70979	.4089	.2263	.7277	38
23	.56473	.82528	.68429	.4614	.2117	.7708	37		23	.57904	.81530	.71022	.4080	.2265	.7270	37
24	.56497	.82511	38471	.4605	.2119	.7700	36		24	.57928	.81513	.71066	.4071	.2268	.7263	36
25	.56521	.82495	.68514	1.4595	1.2122	1.7693	35		25	.57952	.81496	.71110	1.4063	1.2270	1.7256	35
26	.5 6545	.82478	.68557	.4586	.2124	.7685	34		26	.57975	.81479	.71154	.4054	.2273	.7249	34
27	.56569	.82462	.68600	.4577	.2127	.7678	33		27	.57999	.81462	.71198	.4045	.2276	.7242	33
28	.56593	.82445	38642	.4568	.2129	.7670	32		28	.58023	.81445	.71241	.4037	.2278	.7234	32
29	.56617	.82429	38685	.4559	.2132	.7663	31		29	.58047	.81428	.71285	.4028	.2281	.7227	31
30	.56641	.82413	.68728	1.4550	1.2134	1.7655	30		30	.58070	.81411	.71329	1.4019	1.2283	1.7220	30
31	.56664	.82396	.68771	.4541	.2136	.7648	29		31	.58094	.81395	.71373	.4011	.2286	.7213	29
32	.56688	.82380	.68814	.45 32	.2139	.7640	28		32	.58118	.81378	.71417	.4002	.2288	.7206	28
33	.56712	.82363	.68857	.4523	.2141	.7633	27		33	38141	.81361	.71461	.3994	.2291	.7199	27
34	.56736	.82347	.68899	.4514	.2144	.7625	26		34	.58165	.81344	.71505	.3985	.2293	.7192	26
35	.56760	.82330	.68942	1.4505	1.2146	1.7618	25		35	.58189	.81327	.71549	1.3976	1.2296	1.7185	25
36	.56784	.82314	.68985	.4496	.2149	.7610	24		36	38212	.81310	.71593	.3968	.2298	.7178	24
37	.56808	.82297	.69028	.4487	.2151	.7603	23		37	3 8236	.81293	.71637	.3959	.2301	.7171	23
38	Л6832	.82280	.69071	.4478	.215 3	.7596	22		38	38259	.81276	.71681	.3951	.2304	.7164	22
39	.5 6856	.82264	.69114	.4469	.2156	.7588	21		39	.58283	.81259	.71725	.3942	.2306	.7157	21
40	.56880	.82247	.69157	1.4460	1.2158	1.7581	20		40	38307	.81242	.71769	1.3933	1.2309	1.7151	20
41	.56904	.82231	.69200	.4451	.2161	.7573	19		41	38330	.81225	.71813	.39 25	.2311	.7144	19
42	.56928	.82214	.69243	.4442	.2163	.7566	18		42	.58354	.81208	.71857	.3916	.2314	.7137	18
43	.56952	.82198	.69286	.4433	.2166	.7559	17		43	38378	.81191	.71901	.3908	.2316	.7130	17
44	.56976	.82181	.69329	.4424	.2168	.7551	16		44	.58401	.81174	.71945	.3899	.2319	.7123	16
45	.57000	.82165	39372	1.4415	1.2171	1.7544	15		45	.58425	.81157	.71990	1.3891	1.2322	1.7116	15
46	.57023	.82148	.69415	.4406	.2173	.7537	14		46	.58448	.81140	.72034	.3882	.2324	.7109	14
47	37047	.82131	.69459	.4397	.2175	.7529	13		47	.58472	.81123	.72078	.3874	.2327	.7102	13
48	.57071	.82115	.69502	.4388	.2178	.7522	12		48	.58496	.81106	.72122	.3865	.2329	.7095	12
49	.57095	.82098	.69545	.4379	.2180	.7514	11		49	38519	.81089	.72166	.3857	.2332	.7088	11
50	.57119	.82082	.69588	1.4370	1.2183	1.7507	10		50	.58543	.81072	.72211	1.3848	1.2335	1.7081	10
SI	.57143	.82065	.69631	.4361	.2185	.7500	9		51	38566	.81055	.72255	.3840	.2337	.7075	9
52	.57167	.82048	.69674	.4352	.2188	.7493	8		52	38590	.81038	.72299	.3831	.2340	.7068	8
53	.57191	.82032	.69718	.4343	.2190	.7485	7		53	.58614	.81021	.72344	.3823	.2342	.7061	7
54	.57214	.82015	.69761	.4335	.2193	.7478	6		54	38637	.81004	.72388	.3814	.2345	.7054	6
55	.57238	.81998	.69804	1.4326	1.2195	1.7471	5		55	.58661	.80987	.72432	1.3806	1.2348	1.7047	5
56	37262	.81982	.69847	..4317	.2198	.7463	4		56	38684	.80970	.72477	.3797	.2350	.7040	4
57	.57286	.81965	.69891	.4308	.2200	.7456	3		57	.58708	.80953	.72521	.3789	.2353	.7033	3
58	.57310	.81948	.69934	.4299	.2203	.7449	2		58	.58731	.80936	.72565	.3781	.2355	.7027	2
59	.57334	.81932	39977	.4290	.2205	.7442	1		59	38755	.80919	.72610	.3772	.2 358	.7020	1
60	.57358	.81915	.70021	1.4281	1.2208	1.7434	0		60	38778	.80902	.72654	1.3764	1.2361	1.7013	0
M	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
55
5 4°
218
36°
37е
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М		м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.58778	.80902	.72654	1.3764	1.2361	1.7013	60		0	.60181	.79863	.75355	1.3270	1.2521	1.6616	60
1	.58802	.80885	.72699	.3755	.2363	.7006	59		1	.60205	.79846	.75401	.3262	.2524	.6610	59
2	.58825	.80867	.72743	.3747	.2366	.6999	58		2	.60228	.79828	.75447	.32 54	.2527	.6603	58
3	.5 8849	.80850	.72788	.3738	.2 368	.6993	57		3	.60251	.79811	.75492	.3246	.2530	.6597	57
4	.58873	.80833	.72832	.3730	.2371	.6986	56		4	.60274	.79793	.75538	.3238	.2532	.6591	56
5	.5 8896	.80816	.72877	1.3722	1.2374	1.6979	55		5	.60298	.79776	.75584	1.3230	1.2535	1.65 84	55
6	.58920	.80799	.72921	.3713	.2376	.6972	54		6	.60320	,79758	.75629	.3222	.2538	.6578	54
7	.58943	.807 82	.72966	.3705	.2 379	.6965	53		7	.60344	.79741	.75675	.3214	.2541	.6572	53
8	.58967	.80765	.73010	.3697	.2382	.6959	52		8	.60367	.79723	.75721	.3206	.2543	.65 65	52
9	.5 8990	.80747	.73055	.3688	.2384	.6952	51		9	.60390	.79706	.75767	.3198	.2546	.6559	51
10	.59014	.807 30	.73100	1.3680	1.2387	1.6945	50		.10	.60413	.79688	.75812	1.3190	1.2549	1.6552	50
11	.59037	.80713	.73144	.3672	.2389	.6938	49		11	.60437	.79670	.75 85 8	.3182	.2552	.6546	49
12	.59060	.80696	.73189	.3663	.2392	.6932	48		12	.60460	.79653	.75904	.3174	.25 54	.6540	48
13	.59084	.80679	.73234	.3655	.2 395	.6925	47		13	.60483	.79635	.75950	.3166	.2557	.65 33	47
14	.59107	.80662	.73278	.3647	.2397	.6918	46		14	.60506	.79618	.75996	.3159	.2560	.65 27	46
15	.59131	.80644	.73323	1.3638	1.2400	1.69 L2	45		15	.60529	.79600	.76042	1.3151	1.2563	1.6521	45
16	.59154	.80627	.73368	.3630	.2403	.6905	44		16	.60552	.79582	.76088	.3143	.2 565	.6514	44
17	.59178	.80610	.73412	.3622	.2405	.6898	43		17	.60576	.79565	.76134	.3135	.2568	.6508	43
18	.59201	.80593	.73457	.3613	.2408	.6891	42		18	.60599	.79547	.76179	.3127	.2571	.6502	42
19	.59225	.80576.	.73502	.3605	.2411	.6885	41		19	.60622	.79530	.76225	.3119	.2574	.6496	41
20	.59248	.80558	.73547	1.3597	1.2413	1.6878	40		20	.60645	.79512	.76271	1.3111	1.2577	1.6489	40
21	.59272	.80541	.73592	.3588	.2416	.6871	39		21	.60668	.79494	.76317	.3103	.2579	.6483	39
22	.59295	.80524	.73637	.3580	.2419	.6865	38		22	.60691	.79477	.76364	.3095	.2582	.6477	38
23	.59318	.80507	.73681	.3572	.2421	.6858	37		23	.60714	.79459	.76410	.3087	.2585	.6470	37
24	.59342	.80489	.73726	.3564	.2424	.6851	36		24	.60737	.79441	.76456	.3079	.2588	.6464	36
25	.59365	.80472	.73771	1.3555	1.2427	1.6845	35		25	.60761	.79424	.76502	1.3071	1.2591	1.6458	35
26	.59389	.80455	.73816	.3547	.2429	.6838	34		26	.60784	.79406	.765 48	.3064	.2593	.6452	34
27	.59412	.80437	.73861	.3539	.2432	.6831	33		27	.60807	.79388	.76594	.3056	.2596	.6445	33
28	.59435	.80420	.73906	.3531	.2435	.6825	32		28	.60830	.79371	.76640	.3048	.2599	.6439	32
29	.5945 9	.80403	.73951	.3522	.2437	.6818	31		29	.60853	.7935 3	.76686	.3040	.2602	.6433	31
30	.59482	.80386	.73996	1.3514	1.2440	1.6812	30		30	.60876	.79335	.76733	1.3032	1.2605	1.6427	30
31	.59506	.80368	.74041	.3506	.2443	.6805	29		31	.60899	.79318	.76779	.3024	.2607	.6420	29
32	.59529	.8035 1	.74086	.3498	.2445	.6798	28		32	.60922	.79300	.76825	.3016	.2610	.6414	28
33	.59552	.80334	.74131	.3489	.244 8	.6792	27		33	.60945	.79282	.76871	.3009	.2613	.6408	27
34	.59576	.803 16	.74176	.3481	.2451	.6785	26		34	.60968	.79264	.76918	.3001	.2616	.6402	26
35	.59599	.80299	.74221	1.3473	1.2453	1.6779	25		35	.60991	.79247	.76964	1.2993	1.2619	1.6396	25
36	.59622	.80282	.74266	.3465	.2456	.6772	24		36	.61014	.79229	.77010	.2985	.2622	.6389	24
37	.59646	.80264	.74312	.3457	.2459	.6766	23		37	.61037	.792 И	.77057	.2977	.2624	.6383	23
38	.59669	.80247	.74357	.3449	.2461	.6759	22		38	.61061	.79193	.77103	.2970	.2627	.6377	22
39	.59692	.80230	.74402	.3440	.2464	.6752	21		39	.61084	.79176	.77149	.2962	.2630	.6371	21
40	.59716	.802 12	.74447	1.3432	1.2467	1.6746	20		40	.61107	.79 158	.77196	1.2954	1.2633	1.6365	20
41	.59739	.80195	.74492	.3424	2470	.6739	19		41	.61130	.79140	.77242	.2946	.2636	.6359	19
42	.59762	.80177	.74538	.3416	.2472	.6733	18		42	.61153	.79122	.77289	.2938	.2639	.6352	18
43	.59786	.80160	.74583	.3408	.2475	.6726	17		43	.61176	.79104	.77335	.2931	.2641	.6346	17
44	.59809	.80143	.74628	.3400	.2478	.6720	16		44	.61199	.79087	.77382	.2923	2644.	.6340	16
45	.59832	.80125	.74673	1.3392	1.2480	1.67 13	15		45	.61222	.79069	.77428	1.2915	1.2647	1.6334	15
46	.59856	.80108	.74719	.3383	.2483	.6707	14		46	.6 1245	.79051	.77475	.2907	.2650	.6328	14
47	.59879	.80090	.74764	.3375	.2486	.6700	13		47	.61268	.79033	.7752 1	.2900	.2653	.6322	13
48	.59902	.80073	.74809	3367	.2488	.6694	12		48	.61290	.79015	.77568	.2892	.2656	.6316	12
49	59926	.80056	.74855	.3359	.2491	.6687	11		49	.61314	.78998	.77614	.2884	.2659	.6309	1 1
50	.59949	.80038	.74900	1.335 1	1.2494	1.6681	10		50	.61337	.78980	.7766!	1.2876	1.2661	1.6303	10
51	.59972	.80021	.74946	.3343	.2497	.6674	9		51	.61360	.78962	.77708	.2869	.2664	.6297	9
52	.59995	.80003	.74991	.3335	.2499	.6668	8		52	.61383	.7 8944	.77754	.2861	.2667	.6291	8
53	.60019	.79986	.75037	.3327	.2502	.6661	7		53	.61405	.78926	.77801	.2853	.2670	.6285	7
54	.60042	.79968	.75082	- .3319	.2505	.6655	6		54	.61428	.78908	.77848	.2845	.2673	.6279	6
55	.60065	.79951	.75 128	1.3311	1.2508	1.6648	5		55	.61451	.78890	.77895	1.2838	1.2676	1.6273	5
56	.60088	.79933	.75173	.3303	.25 10	.6642	4		56	.61474	.78873	.77941	.2830	.2679	.6267	4
57	.60112.	.79916	.75219	.3294	.2513	.6636	3		57	.61497	.78855	.77988	.2822	.2681	.6261	3
58	.60135	.79898	.75264	.3286	.2516	.6629	2		58	.61520	.78837	.78035	.2815	.2684	.6255	2
59	.60158	.79881	.75310	.3278	.2519	.6623	1		59	.61543	.78819	.78082	.2807	.2687	.6249	1
60	.6018 1	.7986 3	.75355	L.327O	1.2521	1.6616	0		60	.61566	.78801	.78128	1.2799	1.2690	1.6243	0
м	коси- нус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	М		М	коси- нус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
53°	52°
219
38
39
м	синус	коси- нус	тангенс	котан- генс	секанс	косе- канс	М
0	.61566	.78801	.78128	1.2799	1.2690	1.6243	60
1	.61589	.78783	.78175	.2792	.2693	.6237	59
2	.61612	.78765	.78222	.2784	.2696	-6231	58
3	.6 1635	.78747	.78269	.2776	.2699	.6224	57
4	.61658	.78729	.78316	.2769	.2702	.6218	56
5	.61681	.78711	.78363	1.2761	.12705	1.6212	55
6	.61703	.78693	.78410	.2753	.2707	.6206	54
7	.61726	.78675	.78457	.2746	.2710	.6200	53
8	.61749	.78657	.78504	.2738	.2713	.6194	52
9	.61772	.78640	.78551	.2730	.2716	.6188	51
10	.61795	.78622	.78598	1.2723	1.2719	1.6182	50
11	.61818	.78604	.78645	.2715	.2722	.6176	49
12	.61841	.78586	.78692	.2708	.2725	.6170	48
13	.61864	.78568	.78739	.2700	.2728	.6164	47
14	.61886	.78550	.78786	.2692	.2731	.6159	46
15	.61909	.78532	.78834	1.2685	1.2734	1.6153	45
16	.61932	.78514	.78881	.2677	.2737	.6147	44
17	.61955	.78496	.78928	.2670	.2739	.6141	43
18	.61978	.78478	.78975	.2662	.2742	.6135	42
19	.62001	.78460	.79022	.2655	.2745	.6129	41
20	.62023	.78441	.79070	1.2647	1.2748	1.6123	40
21	.62046	.78423	.79117	.2639	.2751	.6117	39
22	.62069	.78405	.79164	.2632	.2754	.6111	38
23	.62092	.78387	.79212	.2624	.2757	.6105	37
24	.62115	.78369	.79259	.2617	.2760	.6099	36
25	.62137	.78351	.79306	1.2609	1.2763	1.6093	35
26	.62160	.78333	.79354	.2602	.2766	.6087	34
27	.62183	.78315	.79401	.2594	.2769	.6081	33
28	.62206	.78297	.79449	.2587	.2772	.6077	32
29	.62229	.78279	.79496	.2579	.2775	.6070	31
30	.62251	.78261	.79543	1.2572	1.2778	1.6064	30
м	синус	коси- нус	тангенс	котан- генс	секанс	косе- канс	М
0	.62932	.77715	.80978	1.2349	1.2867	1.5890	60
1	.62955	.77696	.81026	.2342	.2871	.5884	59
2	.62977	.77678	.81075	.2334	.2874	.5879	58
3	.63000	.77660	.81123	2327	.2877	.5873	57
4	.63022	.77641	.81171	.2320	.2880	.5867	56
5	.63045	.77623	.81219	1.2312	.12883	1. 5862	55
6	.63067	.77605	.81268	.2305	.2886	5856	54
7	.63090	.77586	.81316	.2297	.2889	.5850	53
8	.63113	.77568	.81364	.2290	.2892	.5845	52
9	.63135	.77549	.81413	.2283	.2895	.5839	51
10	.63158	.77531	.81461	1.2276	1.2898	1.5833	50
11	.63180	.77513	.81509	.2268	.2901	.5828	49
12	.63203	.77494	.81558	.2261	.2904	.5822	48
13	.63225	.77476	.81606	.2254	.2907	.5816	47
14	.63248	.774*58	.81655	.2247	.2910	.5811	46
15	.63270	.77439	.81703	1.2239	1.2913	1.5805	45
16	.63293	.77421	.81752	.2232	.2916	,.5799	44
17	.63315	.77402	.81800	.2225	2919	.5794	43
18	.63338	.77384	.81849	.2218	.2922	.5788	42
19	.63360	.77365	.81898	.2210	.2926	.5783	41
20	.63383	.77347	.81946	1.2203	1.2929	1.5777	40
21	.63405	.77329	.81995	.2196	.2932	.5771	39
22	.63428	.77310	.82043	.2189	.2935	.5766	38
23	.63450	.77292	.82092	.2181	.2938	.5760	37
24	.63473	.77273	.82141	.2174	.2941	.5755	36
25	.63495	.77255	.82190	1.2167	1.2944	1.5749	35
26	.63518	.77236	.82238	.2160	.2947	.5743	34
27	.63540	.77218	.82287	.2152	.2950	.5738	33
28	.63563	.77199	.82336	.2145	.2953	.5732	32
29	.63585	.77181	.82385	.2138	.2956	.5727	31
30	.63608	.77162	.82434	1.2131	1.2960	t.5721	30
31	.62274	- .78243	.79591	.2564	.2781	.6058	29		31	.63630	.77144	.82482	.2124	.2963	.5716	29
32	.62297	.78224	.79639	.2557	.2784	.6052	28		32	.63653	.77125	.82531	.2117	.2966	.5710	28
33	.62320	.78206	.79686	.2549	.2787	.6046	27		33	.63675	.77107	.82580	.2109	.2969	.5705	27
34	.62342	.78188	.79734	.2542	.2790	.6040	26		34	.63697	.77088	.82629	.2102	.2972	.5699	26
35	.62365	.78170	.79781	1.2534	1.2793	1.6034	25		35	.63720	.77070	.82678	1.2095	1.2975	1.5694	25
36	.62388	.78152	.79829	.2527	.2795	.6029	24		36	.63742	.77051	.82727	.2088	.2978	.5688	24
37	.62411	.78134	.79876	.2519	.2798	.6023	23		37	.63765	.77033	.82776	.2081	.2981	.5683	23
38	.62433	.78116	.79924	.2512	.2801	.6017	22		38	.63787	.77014	.82825	.2074	.2985	.5677	22
39	.62456	.78097	.79972	.2504 a	.2804	.6011	21		39	.63810	.76996	.82874	.2066	.2988	.5672	21
40	.624 79	.78079	.80020	1.2497	1.2807	1.6005	20		40	.63832	.76977	.82923	1.2059	1.2991	1.5666	20
41	.62501	.78061	.80067	.2489	.2810	.6000	19		41	.63854	.76958	.82972	.2052	.2994	.5661	19
42	.82524	.78043	.80115	.2482	.2813	.5994	18		42	.6 3877	.76940	.83022	.2045	.2997	.5655	18
43	.62547	.78025	.80163	.2475	.2816	.5988	17		43	.63899	.76921	.83071	.2038	.3000	.5650	17
44	.62570	.78007	.80211	.2467	.2819	.5982	16		44	.63921	.76903	.83120	.2031	.3003	.5644	16
45	.62592	.77988	.80258	1.2460	1.2822	1.5976	15		45	.63944	.76884	.83169	1.2024	1.3006	1.5639	15
46	.62615	.77970	.80306	.2452	.2825	.5971	14		46	.63966	.76865	.83218	.2016	.3010	.5633	14
47	.62638	.77952	.80354	.2445	.2828	.5965	13		47	.63989	.76847	.83267	.2009	.3013	.5628	13
48	62660	.77934	.80402	.2437	.2831	.5959	12		48	.64011	.76828	.83317	.2002	.3016	.5622	12
49	.62683	.77915	.80450	.2430	.2834	.5953	11		49	.64033	.76810	.83366	.1995	.3019	.5617	11
50	.62706	.77897	.80498	1.2423	1.2837	1.5947	10		50	.64056	.76791	.83415	1.1988	1.3022	1.5611	10
51	.62728	.77879	.80546	.2415	.2840	.5942	9		51	.64078	.76772	.83465	.1981	.3025	.5606	9
52	.62751	.77861	.80594	.2408	.2843	.5936	8		52	.64100	.76754	.83514	.1974	.3029	.5600	8
53	.62774	.77842	.80642	.2400	.2846	.5930	7		53	.64123	.76735	.83563	.1967	.3032	.5595	7
54	.62796	.77824	.80690	.2393	.2849	.5924	6		54	.64145	.76716	.83613	.1960	.3035	.5590	6
55	.62819	.77806	.80738	1.2386	1.2852	1.5919	5		55	.64167	.76698	.83662	1.1953	1.3038	1.5584	5
56	.62841	.77788	.80786	.2378	.2855	.5913	4		56	.64189	.76679	.83712	.1946	.3041	.5579	4
57	.62864	.77769	.80834	.2371	.2858	.5907	3		57	.64212	.76660	.83761	.1939	.3044	.5573	3
58	.62887	.77751	.80882	.2364	.2861	.5901	2		58	.64234	.76642	.83811	.1932	.3048	.5568	2
59	.62909	.77733	.80930	.2356	.2864	.5896	1		59	.64256	.76623	.83860	.1924	.305 1	.5563	1
60	.62932	.77715	.80978	1.2349	1.2867	1.5890	0		60	.64279	.76604	.83910	1.1917	1.3054	1.5557	0
M	коси- нус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	коси- нус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м
51°
50°

222
40
41
м	синус	коси- нус	тангенс	котан- генс	секанс	косе- канс	М	м	синус	коси- нус	тангенс	котан- генс	секанс	косе- канс	М
0	.64279	.76604	.83910	1.1917	1.3054	1.5557	60	0	.65606	.75471	.86929	1.1504	1.3250	1.5242	60
1	.64301	.76586	.83959	.1910	.3057	.5552	59	1	.65628	.75452	.86980	.1497	.3253	.5237	59
2	.64323	.76567	.84009	.1903	.3060	.5546	58	2	.65650	.75433	.87031	.1490	.3257	.5232	58
3	.64345	.76548	.84059	.1896	.3064	.5541	57	3	.65672	.75414	.87082	.1483	.3260	.5227	57
4	.64368	.76530	.84108	.1889	.3067	.5536	56	4	.65694	.75394	.87133	.1477	.3263	.5222	56
S	.64390	.76511	.84158	1.1882	1.3070	1.5530	55	5	.65716	.75375	.87184	1.1470	1.3267	1.5217	55
6	.64412	.76492	.84208	.1875	.3073	.5525	54	6	.65737	.75356	.87235	.1463	.3270	.5212	54
7	.64435	.76473	.84257	.1868	.3076	.5520	53	7	.65759	.75337	.87287	.1456	.3274	.5207	53
8	.64457	.76455	.84307	.1861	.3080	.5514	52	8	.65781	.75318	.87338	.1450	.3277	.5202	52
9	.64479	.76436	.84357	.1854	.3083	.5509	51	9	.65803	.75299	.87389	.1443	.3280	.5197	51
10	.64501	.76417	.84407	1.1847	1.3086	1.5503	50	10	.65825	.75280	.87441	1.1436	1.3284	1.5 192	50
11	.64523	.76398	.84457	.1840	.3089	.5498	49	11	.65847	.7526 1	.87492	.1430	.3287	.5187	49
12	.64546	.76380	.84506	.1833	.3092	.5493	48	12	.65869	.75241	.87543	.1423	.3290	.5182	48
13	.64568	.76361	.84556	.1826	.3096	.5487	47	13	.65891	75222	.87595	.1416	.3294	.5177	47
14	.64590	.76342	.84606	.1819	.3099	.5482	46	14	.65913	.75203	.87646	.1409	.3297	.5171	46
15	.64612	.76323	.84656	1.1812	1.3102	1.5477	45	15	.65934	.75184	.87698	1.1403	1.3301	1.5166	45
16	.64635	.76304	.84706	.180$	.3105	.5471	44	16	.659S6	.75 165	.87749	.1396	.3304	.5161	44
17	.64657	.76286	.84756	.1798	.3109	.5466	43	17	.65978	.75146	.87801	.1389	.3307	.5156	43
18	.64679	.76267	.84806	.1791	.3112	.5461	42	18	.66000	.75126	.87852	.1383	.331 1	.5151	42
19	.64701	.76248	.84856	.1785	.3115	.5456	41	19	.66022	.75107	.87904	.1376	.3314	.5146	41
20	.64723	.76229	.84906	1.1778	1.3118	1.5450	40	20	.66044	.75088	.87955	1.1369	1.1318	1.5141	40
21	.64745	.76210	.84956	.1771	.3121	.5445	39	21	.66066	.75069	88007	.1363	.3321	.5136	39
22	.64768	.76191	.85006	.1764	.3125	.5440	38	22	.66087	.75049	.88058	.1356	.3324	.5131	38
23	.64790	.76173	.85056	.1757	.3128	.54 34	37	23	.66109	.75030	.88110	.1349	.3328	.5126	37
24	.64812	.76154	.85107	.1750	.3131	.5429	36	24	.66131	.75011	.88162	.1343	.3331	.5121	36
25	.64834	.76135	85157	1.1743	1.3134	1.5424	35	25	.66153	,74992	.88213	1.1336	1.3335	1.5116	35
26	.64856	.761 16	.85207	.1736	.3138	.5419	34	26	.66175	.74973	.88265	.1329	.3338	.5111	34
27	.64878	.76097	.85257	.1729	.3141	.5413	33	27	.66197	.74953	.88317	.1323	.3342	.5106	33
28	.64900	.76078	.85307	.1722	.3144	.5408	32	28	.66218	.74934	.88369	.1316	.3345	.5101	32
29	.64923	.76059	.85358	.1715	.3148	.5403	31	29	.66240	.74915	.88421	.1309	.3348	.5096	31
30	.64945	.76041	.85408	1.1708	1.3151	1.5398	30	30	.66262	.74895	.88472	1.1303	1.3352	1.5092	30
31	.64967	.76022	.85458	.1702	.3154	.5392	29		31	.66284	.74876	.88524	.1296	3355	.5087	29
32	.64989	.76003	.85509	.1695	.3157	.5387	28		32	.66305	.75857	.88576	.1290	.3350	.5082	28
33	.65011	.75984	.85559	.1688	.3161	.5382	27		33	.66327	.74838	.88628	.1283	.3362	.5077	27
34	.65033	.75965	.85609	.1681	.3164	.5377	26		34	.66349	.74&18	.88680	.1276	.3366	.5072	26
35	.65055	.75946	,85660	1.1674	1.3167	1.5371	25		35	.66371	.74799	.88732	1.1270	1.3369	1.5067	25
36	.65077	.75927	.857 10	.1667	.3170	.5366	24		36	.66393	.74780	.88784	.1263	.3372	.5062	24
37	.65100	.75908	.85761	.1660	.3174	.5361	23		37	.66414	.74760	.88836	.1257	.3376	.5057	23
38	.65121	.75889	.85811	.1653	.3177	.5356	22		38	.66436	.74741	.88888	.1250	.3379	.5052	22
39	.65144	.75870	.85862	.1647	.3180	.5351	21		39	.66458	.74722	.88940	.1243	.3383	.5047	21
40	.65166	.75851	.85912	1.1640	1.3184	1.5345	20		40	.66479	.74702	.88992	1.1237	1.3386	1.5042	20
41	.65188	.75832	.86963	.1633	.3187	.5340	19		41	.66501	.74683	.89044	.1230	.3390	.5037	19
42	.65210	.75813	.86013	,1626	.3190	.5335	18		42	.66523	.74664	.89097	.1224	.3393	.5032	18
43	.65232	.75794	.86064	,1619	,3193	.5330	17		43	.66545	.74644	.89149	.1217	.3397	.5027	17
44	.65254	.75775	.86115	.1612	.3197	.5325	16		44	.66566	.74625	.89201	.1211	.3400	.5022	16
45	.6527b	.75756	.86165	1.1605	1.3200	1.5319	15		45	.66588	.74606	.89253	1.1204	1.3404	1.5018	15
46	,65298	.75737	.86216	.1599	.3203	.5 314	14		46	.66610	.74586	.89306	.1197	.3407	.5013	14
47	.65320	.75718	.86267	.1592	.3207	.5309	13		47	.66631	.74567	.89358	.119!	.3411	.5008	13
48	.65342	.75700	.86318	.1585	.3210	.5304	12		48	.66653	.74548	.89410	.1184	.3414	.5003	12
49	.65364	.75680	.86368	.1578	.3213	.5299	10		49	.66675	.74528	.89463	.1178	.3418	.4998	11
50	.65386	.75661	.86419	1.1571	.1.3217	1.5294	11		50	.66697	.74509	.89515	1.1171	1.3421	1.4993	10
51	.65408	.75642	.86470	.1565	.3220	.5 289	9		51	.66718	.74489	.89567	.1165	.3425	.4988	9
52	.65430	.75623	.86521	.1558	.3223	.5283	8		52	.66740	.74470	.89620	.1158	.3428	.4983	8
S3	.65452	.75604	.86572	.1551	.3227	.5278	7		53	.66762	.74450	.89672	.1152	.3432	.4979	7
54	.65474	.75585	.86623	.1544	.3230	.5273	6		54	.66783	.74431	.89725	.1145	.3435	.4974	6
55	.65496	.75566	.86674	1.1537	1.3233	1.5268	5		55	.66805	.74412	.89777	.1.1139	1.3439	1.4969	5
56	.65518	.75547	.86725	.1531	.3237	.5263	4		56	.66826	.74392	.89830	.1132	.3442	.4964	4
57	.65540	.75528	.86775	.1524	.3240	.5258	3		57	.66848	.74373	.89882	.1126	.3446	.'4959	3
58	.65562	.75509	.86826	.1517	.3243	.5253	2		58	.66870	.74353	.89935	.1119	.3449	.4954	2
59	.65584	.75490	.86878	.1510	.3247	.5248	1		59	.66891	.74334	.89988	.1113	.3453	.4949	1
60	.65606	.75471	.86929	1.1504	1.3250	1.5242	0		60	.66913	.74314	.90040	1.1106	1.3456	1.4945	0
М	коси- нус	синус -	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	м		М	коси- нус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	М
л -С
49
48°
to
to
со
224
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	-косеканс	М	м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М
0	.66913	.74314	.90040	1.1106	1.3456	1.4945	60	0	.68200	.73135	.93251	1-0724	1.3673	1.4663	60
1	.66935	.74295	.90093	.1100	.3460	4940	59	1	.68221	.73115	.93306	.0717	.3677	.4658	59
2	.66956	.74275	.90146	.1093	.3463	.4935	58	2	.68242	.73096	.93360	.0711	.3681	.4654	58
3	.66978	.74256	.90198	.1086	.3467	.4930	57	3	.68264	.73076	.93415	.070 5	.3684	.4649	57
4	.66999	.74236	.90251	.1080	.3470	.4925	56	4	.68285	.73056	.93469	.0699	.3688	.4644	56
S	.67021	.74217	.90304	1.1074	1.3474	1.4921	55	5	.68306	.73036	.93524	1.0692	1.3692	1.4640	55
6	.67043	.74197	.90357	.1067	.3477	„4916	54	6	.68327	.73016	.93578	.0686	.3695	.4635	54
7	.67064	.74178	.90410	.1061	.3481	.4911	53	7	.68349	.72996	.93633	.0680	.3699	.4631	53
8	.67086	.74158	.90463	.1054	.3485	.4906	52	8	.68370	.72976	.93687	.0674	.3703	.4626	52
9	.67107	.74139	.90515	.1048	.3488	.4901	51	9	.68391	•72956	.93742	.0667	.3707	.4622	51
10	.67129	.74119	.90568	1.1041	1.3492	1.4897	50.	10	.68412	.72937	.93797	1.0661	1.3710	1.4617	50
11	67150	.74100	.90621	.1035 •	.3495	.4892	49	11	.68433	•72917	.93851	•0655	.3714	.4613	49
12	.67172	.74080	.90674	.1028	.3499	.4887	48	12	.68455	.72897	.93906	.0649	.3718	.4608	48
13	.67194	.74061	.90727	.1022	.3502	.4882	47	13	.68476	.72877	.93961	.0643	.3722	.4604	47
14	.67215	.74041	.90780	.1015	.3506	.4877	46	14	.68497	.72857	.94016	.0636	.3725	.4599	46
15	.67237	.74022	.90834	1.1009	1.3509	1.4873	45	15	.68518	.72837	.94071	1.0630	1.3729	1.4595	45
16	.67258	.74002	.90887	.1003	.3513	.4868	44	16	.68539	.72817	.94125	.0624	.3733	.4950	44
17	.67280	.73983	.90940	.0996	.3517	.4863	43	17	.68561	.72797	.94180	.0618	.3737	.4586	43
18	.67301	.73963	.90993	.0990	.3520	.4858	42	18	.68582	.72777	.94235	.0612	.3740	.4581	42
19	.67323	.73943	.91046	.0983	.3524	.4854	41	19	.68603	.72757	.94290	.0605	.3744	.4577	41
20	.67344	.73924	.91099	1.0977	1.35 27	1.4849	40	20	.68624	.72737	.94345	1.0599	1.3748	1.4572	40
21	.67366	.73904	.91153	.0971	.3531	.4844	39	21	.68645	.72717	.94400	.0593	.3752	.4568	39
22	.67387	.73885	.91206	.0964	.3534	.4839	38	22	.68666	.72697	.94455	.0587	.3756	.4563	38
23	.67409	.73865	.91259	.0958	.3538	.4835	37	23	.68688	.72677	.94510	.0581	.3759	.4559	37
24	.67430	.73845	.91312	.0951	.3542	.4830	36	24	.68709	.72657	.94565	•0575	.3763	.4554	36
25	.67452	.73826	.91366	1.0945	1.3545.	1.4825	35	25	.68730	.72637	.94620	1.0568	1.3767	1.4550	35
26	.67473	.73806	,91419	.0939	.3549	.4821	34	26	.68751	.72617	.94675	.0562	.3771	4545	34
27	.67495	.73787	.91473	.0932	.3552	.4816	33	27	.68772	.72597	.94731	.0556	.3774	.4541	33
28	.67516	.73767	.91526	.0926	.3556	.4811	32	28	.68793	.72577	.94786	.0550	.3778	.4536	32
29	.67537	.73747	.91580	.0919	.3560	.4806	31	29	.68814	.72557	.94841	.0544	.3782	.4532	31
30	.67559	.73728	.91633	1.0913	1.3563	1.4802	30	30	.68835	.72537	.94896	1.0538	1.3786	1.4527	30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
М
.67580	.73708	.91687	.0907	.3567	.4797	29		31	.68856	.72517	.94952	.0532	.3790	.4523	29
.67602	.73688	.91740	.0900	.3571	.4792	28		32	.68878	.72497	.95007	.0525	.3794	.4518	28
.67623	.73669	.91794	.0894	.3574	.4788	27		33	.98899	.72477	.95062	.0519	.3797	.4514	27
.67645	.73649	.91847	.0888	.3578	.4783	26		34	.68920	.72457	.95118	.0513	.3801	.4510	26
.67666	.73629	.91901	1.0881	1.3581	1.4778	25		35	.68941	.72437	.95173	1.0507	1.3805	1.4505	25
.67688	.73610	.91955	.0875	.3585	.4774	24		36	.68962	.72417	.95229	.0501	.3809	.4501	24
.67709	.73590	.92008	.0868	.3589	.4769	23		37	.68983	.72397	.95284	.0495	.3813	.4496	23
.67730	.73570	.92062	.0862	.3592	.4764	22		38	.69004	.72377	.95340	.0489	.3816	.4492	22
.67752	.73551	.92116	.0856	.3596	.4760	21		39	.69025	.72357	.95395	.0483	.3820	.4487	21
.67773	.73531	.92170	1.0849	1.3600	1.4755	20		40	.69046	.72337	.95451	1.0476	1.3824	1.4483	20
.67794	.73511	.92223	.0843	.3603	.4750	19		41	.69067	.72317	.95506	.0470	.3828	.4479	19
.67816	.73491	.92277	.0837	.3607	.4746	18		42	.69088	.72297	.95562	.0464	.3832	.4474	18
.67837	.73472	.92331	.0830	.3611	.4741	17		43	.69109	.72277	.95618	.0458	.3836	.4470	17
.67859	.73452	.92385	.0824	.3614	.4736	16		44	.69130	.72256	.95673	.0452	.3839	.4465	16
.67880	.73432	.92439	1.0818	1.3618	1.4732	15		45	.69151	.72236	.95729	1.0446	1.3843	1.4461	15
.67901	.73412	.92493	.0812	.3622	.4727	14		46	.69172	.72216	.95785	.0440	.3847	.4457	14
.67923	.73393	.92547	.0805	.3625	.4723	13		47	.69193	.72196	.95841	.0434	.3851	.4452	13
.67944	.73373	.92601	.0799	.3629	.4718	12		48	.69214	.72176	.95896	.0428	.3855	.4448	12
.67965	.73353	.92655	.0793	.3633	.4713	11		49	.69235	.72156	.95952	.0422	.3859	.4443	11
.67987	.73333	.92709	1.0786	1.3636	1.4709	10		50	.69256	.72136	.96008	1.0416	1.3863	1.4439	10
.68008	.73314	.92763	.0780	.3640	.4704	9		51	.69277	.72115	.96064	.0410	.3867	.4435	9
.68029	.73194	.92817	.0774	.3644	.4699	8		52	.69298	.72095	.96120	.0404	.3870	.4430	8
.68051	.73274	.92871	.0767	.3647	.4695	7		53	.69319	.72075	.96176	.0397	.3874	.4426	7
.68072	.73254	.92916	.0761	.3651	.4690	6		54	.69340	.72055	.96232	.0391	.3878	.4422	6
.68093	.73234	.92980	1.0755	1.3655	1.4686	5		55	.69361	.72035	.96288	1.0385	1.3882	1.4417	5
.68115	.73215	.93034	.0749	.3658	.4681	4		56	.69382	.72015	.96344	.0379	.3886	.4413	4
.68136	.73195	.93088	.0742	.3662	.4676	3		57	.69403	.71994	.96400	.0373	.3890	.4408	3
.68157	.73175	.93143	.0736	.3666	.4672	2		58	.69424	.71974	.96456	.0367	.3894	.4404	2
.68178	.73155	.93197	.0730	.3669	.4667	1		59	.69445	.71954	.96513	.0361	.3898	.4400	1
.68200	.73135	.93251	1.0724	1.3673	1.4663	0		60	.69466	.71934	.96569	1.0355	1.3902	1.4395	0
косинус	синус	котан- генс	тангенс	косеканс	секанс	м		М	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косеканс	секанс	м
47°	46°
225
226
44°	45°
м	синус	косинус	тангенс	котан- генс	секанс	косеканс	М		м	косинус	синус	котан- генс	тангенс	косе- канс	секанс	М
0 1	.69466 .69487	.71934 .71914	.96569 .96625	1.0355 .0349	1.3902 .3905	1.4395 .4391	60 59		31	.70112	.71305	.98327	.0170	.4024	.4263	29
2	.69508	.71893	.96681	.0343	.3909	.4387	58		32	.70132	.71284	.98384	.0164	.4028	.4259	28
3	.69528	.71873	.96738	.0337	.3913	/4382	57		33	.70153	.71264	.98441	.0158	.4032	.4254	27
4	.69549	.71853	.96794	.0331	.3917	.4378	56		34	.70174	.71243	.98499	.0152	.4036	.4250	26
5	.69570	.71833	.96850	1.0325	1.3921	1.4374	55		35	.70194	.71223	.98556	1.0146	1.4040	1.4246	25
б	.69591	.71813	.96907	.0319	.3925	.4370	54		36	.70215	.71203	.98613	.0141	.4044	.4242	24
7	.69612	.71792	.96963	.0313	.3929	.4365	53		37	.70236	.71182	.98671	.0135	.4048	.42 38	23
8	.69633	.71772	.97020	.0307	.3933	.4361	52		38	• 70257	.71162	.48728	.0129	.4052	.4233	22
9	.69654	.71752	.97076	.0301	.3937	.4357	51		39	.70277	.71141	.98786	.0123	.4056	<4229	21
10	.69675	.71732	.97133	1.0295	1.3941	1.4352	50		40	.70298	.71121	.98843	1.0117	1.4060	1.4225	20
И	.69696	.71711	.97189	.0289	.3945	.4348	49		41	.70319	.71100	.98901	.0111	.4065	.4221	19
12	.69716	.71691	.97246	.02 83	.3949	.4344	48		42	.70339	.71080	.98958	.0105	.4069	.4217	18
13	.69737	.71671	.97302	.0277	.395 3	.4339	47		43	.70360	.71059	.99016	.0099	.4073	.4212	17
14	.69758	.71650	.97359	.0271	.3957	.4335	46		44	.70381	.71039	.99073	.0093	.4077	.4208	16
15	.69779	.71630	.97416	1.0265	1.3960	1.4331	45		45	.70401	.71018	.99131	1.0088	1.4081	1.4204	15
16	.69800	.71610	.97472	.02 59	.3964	.4327	44		46	.70422	.70998	99189	.0082	.4085	.4200	14
17	.69821	.71589	.97529	.0253	.3968	.4322	43		47	.70443	.70977	.99246	.0076	.4089	.4196	13
18	.69841	.71569	.97586	.0247	.3972	.4318	42		48	.70463	.70957	99304	.0070	.4093	.4192	12
19	.69862	.71549	.97643	.0241	.3976	.4314	41		49	.70484	.70936	.98362	.0064	.4097	.4188	И
20	.69883	.71529	.97700	1.0235	1.3980	1.4310	40		50	.70505	.70916	.99420	1.0058	1.4101	1.4183	10
21	.69904	.71508	.97756	.0229	.3984	.4305	39		51	.70525	.70895	.99478	.0052	.4105	.4179	9
22	.69925	.71488	.97813	•0223	.3988	.4301	38		52	.70546	.70875	.99536	.0047	.4109	..4175	8
23	.69945	.71468	.97870	.0218	.3992	.4297	37		53	.70566	.70854	.99593	.0041	.4113	4171	7
24	.69966	.71447	.97927	.0212	.3996	.4292	36		54	.70587	.70834	.99651	.0035	.4117	.4167	6
25	.69987	.71427	.97984	1.0206	1.4000	1.4288	35		55	.70608	.70813	.99709	1.0029	1.4122	1.4163	5
26	.70008	.71406	.98041	.0200	.4004	.4284	34		56	.70628	.70793	.99767	.0023	.4126	.4159	4
27	.70029	.71386	.98098	.0194	.4008	.4280	33		57	.70649	.70772	.99826	.0017	.4130	.4154	3
28	.70049	.71366	.98155	.0188	.4012	.4276	32		58	.70669	.70752	.99884	.0012	.4134	.4150	2
29	.70070	.71345	98212	.0182	.4016	.4271	31		59	.70690	.70731	.99942	.0006	.4138	.4146	1
30	.70091	.71325	.98270	1.0176	1.4020	1.4267	30		60	.70711	.70711	.10000	1.0000	1.4142	1.4142	0
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Абразивная и алмазная обработка материалов - Справочник/ Под ред. А.Н. Рез-
никова. М. Машиностроение, 1977. 384 с.
2.	Дашевский И.И., Бурцев И.М., Закревский А.М. Профильное шлифование де-
талей машин и приборов. М. Машиностроение, 1977- 175 с.
3.	Камышев П.А. Практика профильного шлифования/ Под ред. Э.И. Фельдштей-
на, Горький. Горьковское книжное изд-во, 3-е изд., допол. 1962. 404 с.
4.	Малкин Б.М. Технология профильного цхлифования. Л. Машиностроение,
1976. 255 с.
5.	Профильное шлифование/ В.Я. Фролов, М.А- Шкаев, А.К. Бояринцев и др. М.
Издание центрального института научно-технической информации, 1962. 72 с.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение...................................- - . .................... 3
Г л а в а I. Оборудование, приспособления и инструмент для профильного
шлифования........'...............................................    4
1.	Оборудование.................................................  4
2.	Рабочие приспособления и вспомогательные инструменты......... 12
3.	Способы правки шлифовального круга по профилю................ 25
4.	Измерительные инструменты..................................   34
5.	Шлифовальные крути, их характеристика и выбор режимов резания
и правки.....................................................    35
Г	л а в а П. Технология изготовления измерительных инструментов.	42
1.	Изготовление шаблонов.....................................    42
2.	Групповой метод изготовления шаблонов ....................... 53
3.	Изготовление шлицевых калибров............................... 62
4.	Инструмент для холодной и горячей высадки и выдавливания ....	71
Г л я в а П1, Технология изготовления профильных режущих инструментов	7 2
1.	Фасонные призматические резцы ...........................     72
2.	Спиральный круглый резец..................................... 76
3.	Особенности стержневых резцов II порядка для затылования фасон-
ных и червячных фрез...........................................  78
4.	Сверла с вышлифованными стружечными канавками................ 92
5.	Шлифование червячных фрез для звездочек цепных передач и шли-
цевых червячных фрез .............................. . ;......... 94
6.	Острозаточенные твердосплавные червячный и фасонные фрезы ...	98
7.	Шлифование протяжек для обработки наружных поверхностей де-
талей ........................................................  104
8.	Шлифование шлицевых протяжек и прошивок..................... 106
9.	Резцы-гребенки для долбления стружечных канавок шеверов...	114
10.	Твердосплавные пластины профильных режущих инструментов,
матрицы штампов и вставки холодновысадочного инструмента.....	119
11.	Шлифование алмазными кругами и электролитическое шлифова-
ние ..........................................................  129
227
12.	Шлифование обкатных и резьбонакатных плашек................ 135
13.	Шлифование зубьев долбяка шлифовальным кругом.............. 140
14.	Резцы для нарезания червяка рулевого управления ........... 142
15.	Повышение стойкости режущего инструмента ионно-плазменным
нанесением нитрида титана ..................................... 145
Г л а в а IV. Технология изготовления сложных рабочих деталей пресс-
форм и штампов..................................................... 146
1.	Изготовление вкладыша пресс-формы для сальника и накатника 146
2.	Изготовление мастер-пуансона с зеркальным изображением профи-
ля матрицы пресс-формы ........................................ 147
3.	Изготовление мастер-пуансона для холодного выдавливания...	151
4.	Шлифование сложных профильных матриц и пуансонов............ 154
Глава V. Технология изготовления копиров, копирных линеек и кулач-
ков ..............................................................  158
1.	Копир для шлифования кулачков диффернциала автомобиля.....	158
2.	Копир для алмазной правки круга............................. 162
3.	Копирная линейка к круглошлифовальному станку . ............ 163
Гл а в а VI. Технология изготовления делительных дисков, накатных реек
и роликов.......................................................... 167
1.	Точные дели гельные диски.................................   167
2.	Шлифование профильных роликов............................... 171
3.	Шлифование накатных реек для шлицевых валов с эвольвентным
профилем ...................................................... 174
4.	Шлифование накатных роликов................................. 179
Таблицы тригонометрических функций................................. 181
Список литературы.................................................. 227
228
Производственное издание
Борис Александрович Постников, Михаил Александрович Шкаев
ПРАКТИКА ПРОФИЛЬНОГО ШЛИФОВАНИЯ
Редактор Ю.И. Подскребко
Художественный редактор И.К. Капралова
Технический редактор OJ3. Чеботарева
Корректор Л.В. Тарасова
ИБ № 3862
Сдано в набор 30.09.86.	Подписано в печать 29.04.87.	Т-04651.
Формат 70 X100 1/16. Бумага офсетная № 2. Гарнитура Сенчури. Печать офсетная
Усл. печ. л. 18,71.	Усл.кр.-отт. 18,71.	Уч.-издл. 18,85.
Тираж 15800 экз.	Заказ 400	Цена 1 р. 40 к.
Ордена Трудового Красного Знамени издательство ’’Машиностроение”,
107076, Москва, Стромынский пер., 4
Отпечатано в Московской типографии № 4 Союзполиграфпрома
при Государственном комитете СССР по делам издательств, полиграфии
и книжной торговли
129041, Москва, Б. Переяславская, 46.
с оригинала-макета, изготовленного в издательстве ’’Машиностроение”
на наборно-пишущих машинах