/
Author: Орлов Е.И. Шувалов Л.В.
Tags: справочник полезные ископаемые горное дело месторождения горная промышленность
Year: 1960
Similar
Text
по разработке
ссыпем
ВЫПУСК
дражный способ РАЗРАБОТКИ РОССЫПЕЙ
МАГАДАН
1980
• z;
РСФСР
СОВЕТ НАРОДНОГО ХОЗЯЙСТВА
МАГАДАНСКОГО ЭКОНОМИЧЕСКОГО АДМИНИСТРАТИВНОГО РАЙОНА
СПРАВОЧНИК по разработке россыпей
Выпуск 5 Дражный способ разработки россыпей
Отдел технической информации
Магадан
1 960
А втор ы-со ставите ли горные инженеры
Е. И. ОРЛОВ, Л. В. ШУВАЛОВ,
Главный редактор справочника горный инженер
В, П. БЕРЕЗИН.
Адрес редакции: Магадан, 5, ул. Пролетарская, 12, ОТИ совнархоза. Телефоны: АТС 2-08 и 2-96
ГЛАВА I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ, КЛАССИФИКАЦИЯ И ХАРАКТЕРИСТИКА ДРАГ
§ I. Общие сведения
Драга — комплексное сооружение, состоящее из черпающего механизма и обогатительного устройства, смонтированных на одном плоскодонном судне — понтоне. В первоначальном простейшем виде драга представляла собой плоскодонную деревянную лодку. Рабочий доставал черпаком со дна реки или пруда золотосодержащие пески, выгружал их на промывочный шлюз (или колоду), установленный здесь же на лодке. Удаление пустой породы (протирка) и водоснабжение промывочного шлюза осуществлялось находившимися на лодке рабочими вручную при помощи ПОМПЫ.’
Развитие драг шло по двум путям:
а) усовершенствованием одночерпаковой драги;
б) внедрением в состав многоковшовой землечерпалки обо-I атительного оборудования для извлечения полезного ископаемого из черпаемого грунта.
Одночерпаковая драга не получила распространения в золотоплатиновой промышленности вследствие несовершенства окончательной зачистки металлосодержащего пласта.
Однако следует упомянуть о современных золотомойках американской фирмы «ЮБА», представляющих плавучую обогатительную фабрику, работающую в комплексе с экскаватором. Экскаватор-драглайн разрабатывает драглайном золотосодержащую россыпь непосредственно перед золотомойкой, разгружая ковш в специальное устройство — бункер.
Черпание грунта осуществляется из воды, что обеспечивает поступательное продвижение золотомойки по мере отработки
з
забоя и перемещения ее вдоль забоя вместе с экскаватором.
Появление первых паровых одночецпаковых драг относится ко времени 1897—1900 гг. Эти драги представляли собой комбинацию деталей парового полноповоротного экскаватора, установленного на деревянном понтоне вместе с промывочным устройством.
Щипцовый черпак не получил распространения вследствие больших потерь золота при неполном закрывании черпака.
Черпак типа механической лопаты работал удовлетворительно продолжительное время, и в 1932 г. на Урале Н. И. Верхотуров предложил построить одночерпаковую драгу с разгрузкой породы через рукоять ковша.
К настоящему времени в золотоплатиновой промышленности одночерпаковые драги не сохранились и распространение получили исключительно многочерпаковые драги (рис. 1).
По конструкции цепи различаются драги с прерывистой цепью, у которых черпаки соединены между собой планками на шарнирах, и драги со сплошной цепью, в которой стальные преимущественно литые черпаки соединены между собой при помощи шарнирцого пальца.
Драги с прерывистой цепью более успешно отрабатывают валунистую россыпь. Ремонт и даже изготовление новых черпаков и деталей цепи для драг этого типа доступны небольшим приисковым мастерским.
Драги с прерывистой цепью иногда именуются «новозеландскими» или первого типа, драги со сплошной цепью — «американскими» или второго типа.
В золотоплатиновой промышленности СССР получили распространение драги со сплошной цепью, выпускаемые в настоящее время нашими машиностроительными заводами. Драги с прерывистой цепью строятся только малой мощности — для разработки небольших и неглубоких россыпей. С 1938 г. драги малой мощности с прерывистой цепью выпускаются Иркутским заводом тяжелого машиностроения. Емкость черпака таких драг составляет 50 л. Драги с прерывистой цепью средней мощности сохранились в нашей золотоплатиновой промышленности с прошлых периодов изготовления.
Драги с прерывистой цепью имеют следующие характерные особенности.
1. Двигатели на этих драгах преимущественно паровые. Управление паровыми машинами не централизованное, осуществляется драгером, находящимся на палубе понтона. Снабжаются паром от одного или двух паровых котлов, установленных на драге.
4
moo
Рис. 1. Эл 1 — черпаковая цепь, 2 -черпаковая рама, 3 -i цепи, 6 — подвес черпаковой рамы, 7 — рамоподъе& нач лебедка, 8 — завалочный люк, 9 бочка, 10 вичные отсадочные машины» 13 — перечистные < ные шлюзы, 17 — продольные колоды, 18 — гале< бедка для подъема транспортера, 23 — понтон, 28 — задняя мачта, 29 — свая, 30 — верхний ci . 34 — надстройка, 35 — носовой поворотный крап, гательная лебедка, 40 — однобалочные крапы, низкого давления, 45 — шестидюймовый
‘ктрическая драга с черпаками емкостью 210 .г
лавный привод, 4--верхний барабан черпаковой цепи, 5 — нижний барабан черпаковой
" *Э привод бочки, И — распределитель, 12—пер-
< тсадочные машины, 14 — песковые насосы. 15 — установка эфельного колеса, 16 — поперечный лоток, 19 — транспортер, 20 — привод транспортера, 21 — подвес транспоотера, 22 —ле-24 _ суперструктура, 25 — передняя мачта, 26 — средняя мачта, 27 — мостовой 10-т крап, айный буфер, 31 — нижний свайный буфер, 32 — упор сваи, 33 — береговой мостик, 36 — бортовые краны, 37 — маневровая лебедка. 38 — лебедки носовых канатов, 39 — вспояо-41 — компрессорная установка, 42 — паровой котел, 43 — водоприемные ящики, 44 насос <6 - аварийный насос, 47 — водобой, 48 — трансформатор, 49 — береговой блок, 50 — кормо->1 51 носовой блок. 52 растяжки перечной мачты
2. Черпаки — сборной конструкции и изготовлены из листовой стали (рис. 2).
3. В отличие от драг со сплошной цепью количество черпаков в цепи здесь вдвое меньшее за счет холостых звеньев или планок, связывающих соседние черпаки.
4. Удаление промытой гали в отвалы предусмотрено ящич-
ным элеватором, расположенным в кормовой части драги. На многих драгах этого типа ящичные элеваторы заменены более надежными в работе ленточными транспортерами. Ящичные элеваторы неудобны в эксплуатации, часто ломаются, требуют ежегодно большого ремонта. Преимущество их состоит в возможности большего угла подъема транспортерной фермы (на 30—35° против 22—18° у ленточного транспортера).
Драги с прерывистой цепью перемещаются по водной поверхности разреза при помощи канатов, удерживаются перед забоем становым или головным канатом, воспринимающим усилия от разработки забоя черпаками. Один конец станового каната закреплен в грунте перед драгой, противоположный конец навивается на барабан лебедки, обусловливающей поступательное продвижение драги по мере отработки забоя.
В 1933 г. в СССР работало 85 драг, из них одиннадцать 380-л и шестнадцать 210-л электродраг. Кроме того, было построено восемь паровых драг на деревянных понтонах с деревянной суперструктурой (табл. 1).
В дальнейшем дражное дело в Советском Союзе продолжало неуклонно развиваться. Успешному развитию его способствовал правильный выбор типа драг со сплошной цепью черпаков, отличающихся высокой производительностью и относительно низкой стоимостью эксплуатации (табл. 2).
сп
1. Краткие данные о типах драг, выпущенных в СССР за период 1927—1957 гг.
Таблица 1
о 1 Завод-изгото- i витель | 1 Время выпуска драг, год Ем- 1 Вид приме- Конструкция черпаковой цепи Колич. черпаков, опоражнивающихся в минуту Оборудование для маневрирования 1 Понтон
черпа-; ка, л ! няемой энергии
Кировский завод (б. «Красный пу-гиловец») 1927—1928 380 электрическая сплошная 19—25 канатно-свайное металлический
» » 210 » » 20—25 »
» » 150 паровая » 20—25 » деревянный или металлический
Мотовилихинский 1929 380 электрическая » 19—25 металлический
Иркутский (ИЗТМ) 1929—1937 150 паровая » ' 20—25 » деревянный или металлический
» 1938 50 паровая, электрическая или га зогенератор-ная прерывистая 12—14 канатное »
» 1928 155 электрическая оплошная 20—25 канатно-свайное
1950—1957 210 » » 20—30 » металлический
2. Относительная стоимость 1 мз добытой породы и производительность на 1 л емкости черпака драги (по А. П. Свиридову)
Таблица 2
Емкость черпака, л Вид энергии Конструкция черпаковой цепи Стоимость добычи 1 м3 породы, % Производительность на 1 л емкости черпака, %
380 электрическая сплошная 100 100
210 » » 218 88,5
150 паровая » 194 57,0
200 » прерывистая 223 52,8
150 » » 316 46,0
Драги строятся на металлическом или деревянном понтоне с паровыми, электрическими двигателями и реже — с двигателями внутреннего сгорания.
Производительность драги обусловливается емкостью черпака, исчисленной в литрах, и скоростью движения черпаковой цепи, которая обычно составляет у драг с прерывистой цепью 12—14, а со сплошной цепью 20—24 черпака в минуту. Производительность драг в зависимости от их мощности ко-
леблется в пределах от 300 м 30 тыс. м3 до 4 млн. м3 в год.
Наиболее распространены
с прерывистой цепью
»
со сплошной цепью
»
»
»
»
»
»
до 12 тыс. м3 в сутки или от
следующие драги:
150-л
210-л
100-л
115-л
150-л
210-л
255-л
380-л
510-л
При проектировании дражных работ устанавливаются следующие амортизационные периоды:
1)-для электрических 210- и 380-л и большей мощности драг на стальном понтоне — 20—25 лет;
2) для драг меньшей мощности на стальном понтоне — 15—20 лет;
7
3) для всех драг на деревянном понтоне— 10 лет.
Глубина черпания современных драг различна: для малолитражных драг — 2,5 м, для драг средней мощности — до 12 м. Кроме того, имеются драги большей мощности с глубиной черпания 45 м и более. На приисках треста «Лензолото» работают драги с глубиной черпания 22—24 м.
Минимальный предел глубины черпания определяется глубиной осадки понтона драги, который для безопасности работы должен иметь под днищем свободный запас воды мощностью не менее 0,6—1 м.
3. Наименьшая глубина дражного разреза (по проф. С. М. Шорохову)
Таблица 3
Емкость черпака, л Осадка понтона летом, м Запасная глубина осадки, м Наименьшая подводная глубина разреза, м
50 0,95 1,0 2,0
100 1,7 1,1 2,8
155 2,0 1,2 3,2
210 2,3 1,3 3,6
380 2,7 1,5 4,2
При необходимости отработки россыпей с меньшей мощностью во избежание повреждения днища понтона неровностями плотика уровень воды в дражном разрезе поднимают с помощью плотин, сооружаемых на низких участках дражного полигона.
Подэфеливание кормовой части понтона во время работы не представляет большой опасности ввиду того, что эфеля, находясь в воде, располагаются по большой площади.'
Как показала практика, подэфеливания можно избежать распределением эфелей по разрезу путем маневров дражной кормой.
Максимальная глубина черпания измеряется при наклоне черпаковой рЯмы под углом 45°.
Областью применения драг являются главным образом долинные россыпи со следующими данными:
1) разведанные запасы должны обеспечить нормальный амортизационный период драги;
2) водоносность должна быть такой, чтобы обеспечить за
8
полнение дражного разреза водой и систематическое освежение ее в размере не менее 100 л/сек:
3) уклон плотика должен быть в пределах 0,015—0,020, но не выше 0,060;
4) валунистость россыпи должна быть незначительной (табл. 4).
4. Предельные значения валунистости россыпи
Таблица 4
Емкость черпака драги, л
Предельные размеры валунов, мм
по наименьшему измерению
по наибольшему измерению
50—100 150—200 250—300
150—210 250—300 350—450
380 350 450—500
Примечание. Валуны должны быть распределены в толще россыпи равномерно, и количество их по объему не должно превышать 10%.
ДЛ5Т разработки валунистых россыпей наиболее применимы драги с прерывистой цепью.
Кроме того, областью применения драг являются следующие долинные россыпи: а) не имеющие сплошных завалов погребенного леса; б) с относительно ровным плотиком, доступным по своей крепости к задирке драгой данной мощности; в) обладающие достаточно промывистыми песками и мощностью наносов, обеспечивающей необходимую глубину водоема ♦ для свободного плавания драги.
Вечная мерзлота составляет препятствие для разработки россыпей драгами. Сейчас россыпи, скованные многолетней мерзлотой, разрабатываются драгами с применением предварительной гидропойнтовой или дренажно-фильтрационной от-тайки грунта.
По данным проф. С. М. Шорохова, содержание металла в россыпях, разрабатываемых драгами, в южных широтах земного шара составляет в среднем 124 мг/м3, в северных широтах — 628 мг/м3, а среднегодовая производительность драги в этих широтах соответственно составляет 1980 тыс. м3 и 343 тыс. м3.
Период эксплуатации драг в зависимости от климата колеблется от 155 до 357 дней в году.
о
1 1 2 3 4 5 6
Глубина осадки в рабочем состоянии, м 2,5—2,6 2,1—2,2 1 6—1,8 1,5 1,2
Размеры котлована для сборки драги, м: длина 70 60 45 40 30
ширина 60 45 40 30 25
глубина 4,0 3,2 2,7 2,5 2,0
Минимальная ширина разреза, м 60 45 40 30 25
Минимальная глубина разреза ниже уровня воды, м 4,0 3,2 2,7 2,5 2,0
Промышленные запасы горной массы, необходимые для установки драги, млн. м3 20—25 10—12 5—6 3—3,5 1, ,5—1,7
Нормальная глубина черпания драги (ниже уровня воды), м 12—17 10—15 < 8,5—12,5 6—9 4—6
Мощность постоянно работающих двигателей, л. с. 970 570 300 175 100
Вес драги (без воды и
породы), т 1920 1054 816 436 250
в том числе:
понтон 450 265 250 180 90
суперструктура и мачты 279 151 103 28 15
шлюзы 69 44 37 • 21 13
надстройки 210 120 82 60 30
ГЛАВА II
ГЛАВНЫЕ ЧАСТИ ДРАГИ И ГРУЗОПОДЪЕМНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
§ 4. Понтон
Понтон — плоскодонное судно драги, на котором размещены дражные конструкции и все оборудование драги.
Понтон имеет палубу, днище и с боков бортовую, носовую и кормовую обшивки (табл. 6).
I. Толщина обшивки понтонов
Таблица 6
Части понтона, ММ
Емкость черпака Материал со О S’ пЗ 55 CS Ю 1
драги, л для обшивки СХ О S сх <4 сх сх
Ои С X к \о § с е ю
50 Дерево 100 80 80 80 50 —
210 Сталь 16 8 10 10 7 8,6
380 Сталь < 18 9 9 12 6 9
450 Сталь 20 10 10 13 7 9
Возвышающаяся над уровнем воды часть понтона называется надводным или сухим бортом (фрибортом).
' Длинный прорез в носовой части понтона, предназначенный для перемещения в нем черпаковой рамы и цепи, называется черпаковым прорезом (рис. 3). Размеры черпакового прореза, принятые на различных драгах, представлены в табл. 7.
13
Таблица 7
2. Размеры черпакового прореза
Завод-изготовитель «3 х сх ское <L> X цепь о н X о Размеры между внешними поверхностями, мм
о О) X 05 со X 1 •
ST* S CCS CQ BQ ч привальные о
или название драги ►а S О О X cd «0 о. со X брусья | <0 * 2 и 2 X
о X S КОВ, J Энер] О, о ю о Черп. Мате] на шири рамы S 1 i X S. gS S <0 3 о \o ex О X длина реза
Михайловская 127 паровое сплошная дерево 1150 1200 1260 1580 12100
ИЗТМ 150 » » » 1360 1530 1580 1800 15750
ИЗТМ 150 электрическое » сталь 1350 — — 1830 14460
Джалиндинская 210 » » » — — 1625 1880 13790
Кировский завод (б. «Красный путиловец») 210 » » » 1473 1720 1760 1838 17550
То же 380 » » » 1980 2502 2532 2616 19160
Завод Мотовилихинский 380 » » » 2010 2510 2532 2616 18820
Бодайбинская 480 » » 2170 2320 2360 2590 30450
Таблица 8
Размеры носовых и кормовых срезов понтона со стороны дниша
Емкость черпака, л Конструкция черпаковой цепи Носовой срез, м Кормовой срез, м Матерна т понтона
по высоте по длине по высоте по длине по ширине
380 сплошная 0,92 0,53 1,67 4,88 4,88 сталь
380 » нет нет 1,70 5,00 5,00 »
380 » нет нет 1,38 4,88 4,88
210 » 0,58 0,58 1,38 4,47 4,47 »
210 » 1,11 0,64 1,22 3,66 3,66 »
155 » нет нет 1,15 2,90 по всей ширине »
100 » нет нет 0,95 2,50 » дерево
200 прерывистая 1,0 3,25 1,0 5,25 » сталь
200 » 0,95 1,02 0,90 2,70 » »
155 » 1,40 1,60 1,40 1,60 » дерево
сл
Носовая часть понтона обычно скашивается с боковых углов и иногда срезается со стороны днища. Кормовая часть ймеет только срезы со стороны днища (табл. 8). Скосы и срезы
Рис. 3. Понтон: 1 и 2 — носовой скос, 3 — прорез, 4 — левый борт, 5—правый борт, 6 — корма, 7 — палуба, 8 — кормовой срез, 9 — днище, 10 — носовой срез
служат для предохранения углов понтона от ударов о борта забоя и для удобства маневрирования драги во время работы.
Понтоны изготовляются из дерева или из стали. Стальные понтоны имеют меньшую осадку, чем деревянные, безопасны в пожарном состоянии, прочнее, легче и долговечнее деревянных. Срок службы деревянных понтонов— 13—15 лет, металлических — 20—25 лет.
Относительный вес стальных понтонов клепаной конструкции составляет 60—70% веса деревянного понтона и зависит от толщины листов стального понтона, а также от удельного веса дерева.
Современные металлические драги изготовляются заводами только с понтоном сварной конструкции. Вес их на 12—20% меньше драг с понтоном клепаной конструкции.
3. Значения удельного веса древесины
Удельный вес древесных пород, применяемых для строительства деревянных понтонов, представлен в табл. 9.
Размеры понтонов зависят от емкости черпаков, глубины драгирования, типа и конструкции драгирующих и промывочных устройств и транспортера, а также энергетического оборудования (табл. 10 и 11).
16
Таблица 9
Состояние дерева «Лиственница Сосна Ель Пихта
Свежей рубки 0,81 0,86—1,08 0,77—1,23 0,8—1,07
Сухое 0,47—0,80 0,31—0,76 0,37—0,75 0,35—0,60
Зависимость размеров понтона от глубины черпания и емкости черпаков Таблица 10
Глубина черпания, м Емкость черпака, л Размеры понтона, м
длина ширина высота
24,4 380 50,6 17,7 4,1
18,3 380 42,7 17,7 4,1
24,4 210 50,6 16,0 3,4
18,3 210 42,7 16,0 3,2
12,2 210 36,0 16,0 3,2
4. Расчет осадки понтона
При определении осадки понтона устанавливается примерный вес драги в рабочем состоянии. Для плавания драги необходима следующая зависимость:
P=V7 ,
где Р — вес драги (табл. 13),
V — объем вытесненной понтоном воды,
Т — удельный вес воды в загрязненном состоянии, принимаемый обычно равным 1.
Если понтон со стороны днища не имеет срезов, то объем вытесненной им воды определяется по формуле
V-Fh'o.
При наличии срезов со стороны днища формула примет вид
V=Fh',0—(V1+V2),
где F — площадь грузовой водяной линии, м2,
й'ои h"0— осадка, соответствующая понтонам без срезов и со срезами со стороны днища, м,
V] и V2— объемы носовых и кормовых срезов, м3.
2 Справочник. Выпуск 5
17
Таблица 11
Размеры понтона некоторых драг (по С. М. Шорохову), м
Завод-изготовитель или название драги Емкость черпака драги, л Тип понтона Длина Ширина Высота по борту Осадка । Сухой борт
понтона бортового скоса на корме на носу
ИЗТМ 50 деревянный 15,0 — 8,4 — 1,20 0,65 0,55 » 50 » 19,5 6,8 10,3 6,0 1,45 0,95 0,50 » 155 » 34,5 10,4 18,0 9,1 2,75 2,10 0,65 Воткинский 210 стальной 36,0 6,5 18,4 9,4 2,88 2,20 0,70 Мотовилихинский 380 » 45,5 8,5 22,6 12,7 3,31 2,60 0,70 » 380* » 56,4 8,5 22,6 12,7 3,31 2,60 0,70 А 500* » 78,3 — 24,4 — 3,36 — — Б 570* » 92,7 — 21,9 — 4,42 — —
* Глубокое черпание
Таблица 12
•5. Основные размеры некоюрых действующих драг (по А. П. Свиридову)
Конструкция черпаковой цепи Емкость черпака, л Глубина черпания, м Длина ленточного трансп., м Промывочный аппарат (диаметр Вид энергии । Материал понтона i Размеры понтона, м Отношение Длины понтона к шир.
длина ширина высота (
X д пина), мм
Прерывистая 50 3,66 — — керосиновый дерево 13,40 7,32 • 1,38 1,83
» 70 3,66 20,7 бочка 1220X7315 двигатель » 18,29 10,36 К68 1,76
» 80 4,57 20,7 » 1220X6400 то же » 18,29 9,15 1,68 2,00
Сплошная 100 5,49 20,7 » 1220X4572 паровая » 20,12 12,20 1,68 1,65
» 100 4,57 18,3 » 1372X5790 » » 22,40 11,58 1,52 1,97
» 127 9,00 27,8 » две бочки 1380X8290 » » 28,00 12,50 2,20 2,24
» 150 8,54 24,0 по 1680X8535 » » 29,87 12,20 2,29 2,24
» 150 9,75 29,0 » 1700X9100 » сталь 31,00 12,20 2,29 2,53
» 210 7,47 — бочка 1830X10668 электрическая сталь 31,69 14,71 3,05 2,16
» 210 7,47 36,2 » 1800ХЮ690 » » 30,05 13,41 2,59 2,27
» 210 7,62 28,0 » 1940ХЮ500 » дерево 31,54 14,93 3,05 2,10
» 210 7,60 27,3 » » сталь 28,65 12,80 2,74 2,25
210 10,7 30,1 бочка 1800ХЮ800 » » 32,61 16,34 3,05 1,98
» 250 12,2 43,3 » 2134X12200 » 35,05 17,07 3,51 2,60
» 250 18,3 48,8 » 2134X12200 » » 42,67 17,07 3,51 2,50
» 380 10,7 44,2 » 2775X15390 » » 42,00 20,80 3,50 2,07
» 450 21,3 41,7 » 2743X15392 » » 47,41 17,68 3,51 2,68
» 480 24,4 53,3 » 3050X15390 » » 51,82 18,23 4,12 2,83
5. Вес драги со сплошной черпаковой цепью (по данным конструкторских отделов заводов)
Таблица >12
Наименование частей драги Характеристика драги
электр ическая i 210-л 1 паровая 1
380-л | 150-л |100-л
завод-из тотовитель
Мотовилихинский Иркутский (ИЗТМ) данные [ тех.отдела треста 1
Кировский (б. НВ. „Красный путнловец*) 1
глубина черпания, м
10,67 | 10,67 ! 10,67 9,15 | 7,77 | вес частей драги, т | _ 8,00_! | 7,00
1 2 | ~ 3 Т 4 1 5 1 6 ] 7 | I 8
Черпаковая цепь 116,0 117,2 72,0 67,0 42,0 50,01 20,71
Отводящий барабан 14,2 14,3 — — — — —
Барабан верхний с валом 18,2 18,3 9,5 8,3 5,0 5,3 2,0
Барабан нижний с валом Черпаковая рама с роли- 11,2 11,3 6,0 6,2 4,0 4,1 2,2
ками Подвес черпаковой рамы 94,0 94,9 60,0 49,0 28,0 30.0 14.3
без тросов 53,0 53,1 19,3 19,3 10,0 7,5 1,7
Рамный подъемник Верхний или главный при- 31,0 31,0 14,0 13,2 8,5 4,4 4.0
вод Маневровая лебедка с при- 42,6 42,6 26,4 26,5 15,0 15,7 8.5
водом и фундаментами 53,7 53,7 20,7 20.6 9,0 9,7 8.0
Драгерский привод 6,5 6,5 6Д 6,1 5,0 4,0 3,0
Завалочный люк Бочка: остов с глухим 10,5 10,5 7,0 7,7 5,0 12,92 7.0
звеном — — 12,0 — 12,0 — —
сменные листы 73,2 73,2 8,0 28,8 8,0 23,7 19,0
привод к бочке — — 11,0 — 11,0 5,6 3,0
Распределитель 16,8 16,8 7,5 7,4 5,0 5,5 3,5
Галечный желоб Центробежные насосы с 1,6 1,6 0,5 0,9 0,5 0,5 0,3
фундаментами 11,0 11,0 7,8 8,5 7,0 2,753 2,5
20
Продолжение табл. 12
1 2 3 4 5 6 7 8
Водопровод 25,0 25,0 19,5 15,8 10,0 10,0 8.0
Транспортерная лебедка 2,0 2,4 2,0 2,3
Транспортер 43,0 45,0 26,4 25,0
Привод транспортера 15,4 15,1 5,4 36,6 5,0 31,4* 18,0
Лента транспортера 2,0 1,8 1,4 1,4 1,2 1,0
Подвес транспортера 8,0 6,0 2,2 5,0 2,0 2,10 2,0
Столы, шлюзы и стойки 72,0 69,1 43,5 44,0 25,0 47,386 20,5
Уловитель с колосниками 17,8 17,8 9,6 7,6 3,0 7
Маты и трафареты 4,8 4,5 1,3 1,3- 1,0 1,о 1,0
Сваи 80,0 84,6 33,0 35,0 25,0 25,0 15,0
Подвес свай и направляющие 25,1 25,1 14,4 15,4 10,0 9,1 5,0
Стоячий такелаж затяжки 7,3 7,3 4Х5 4,5 4,5 4,2 3,0
тросы 14,7 14,7 6,0 6,0 5,0 5,0 3,0
Г р v зоп одъем ное обор удо -ванне • 13,7 13,7 14,6 11,0 5,0 3,0s 2,5
Мостик с лебедкой 4,7 4,7 2,5 1,7 1,7 1,7 1,5
Лубрикатор, станки и инструменты (сверлильный станок, тисы, ключи и пр.) 2,0 2,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5
Бегучий такелаж, тросы и ролики 10,0 10,7 4,8 6,0 5,5 5,5 3,0
Паровой котел 13,8 8,9 10,0 8,9 37,0 27,0 22,5
Паровое отопление 8,2 8,2 5,0 3,0 2,0 2,0 1,0
Обратные клапаны 1,0 1,0 1,0 0,9 0,6 0,5 0,5
Суперструктура 195,0 196,0 107,0 : 110,0 75,49 13,0
Надстройка (отепление) 190,0 210,0 95,0 1 140,0 82,010 60,0
Мачты: носовая 57,4 57,4 35,6 14,6й 8,0
кормовая 16,3 16,3 44,0 12,0 330,0 12,712 7,0
Понтон 433,0 450,0 265,0 230,0 250,2*з 120,0
Электрооборудование 56,0 52,2 39,5 39,5 2,0 2,0 1,8
Ремни 0,7 0,7 0,5 0,5 1,0 1,0 1,0
21
Продолжение табл 12
1 2 3 4 5 6 7 8
Паровые машины — — — — 17,0 10,4 10,0
Паропровод — — — — 6,0 5,0 4,0
Холодильники — — •—- — 3,0 2,5 2,0
Окраска и остекление 20,0 8,0 7,0 7,0 4,0 4,0 4,0
Порода в черпаках 10,0 10,6 6,5 5,9 5,0 5,0 4,0
» на столах и шлю-
зах •30,0 28,0 17,0 17,0 6,0 6,0 5,0
Порода в бочке 18,0 18,0 4,8 4,8 3,0 3,3 2,0
» на транспортере 4,0 3,6 2,0 2,0 2,0 2,0 1,7
» на уловителе (под
черпаковым шлюзом) 2,7 2,7 — 2,0 2,0 2,0 1,8
Вода на столах и шлюзах 40,0 40,0 23,0 23,0 10,0 10,0 7,0
» в трубах 6,5 6,5 5,4 5,4 3,0 3,0 2,7
» в паровом отоплении 2,1 2,1 2,0 2,0 2,0 2,0 1,3
» в паровых котлах — -— — — 7,0 7,0 6,0
Топливо 4,0 4,0 3,0 3,0 12,0 12,0 9,0
Всего 2009,7 2030,0 1117,6 1116,6 759,0 868,83 479,0
Примечания.
1 Черпаки литые из углеродистой стали.
2 Вес зав'алоч'ного люка показан вместе с подчерпаковым уловителем.
3 Вес насосав без фундамента.
4 В вес вошли рамы, ящики, ролики и привод. Вес металла — 27,4 т и дерева — 4 т.
5 Транспортер ящичный.
6 Столы и шлюзы деревянные.
7 Вес уловителя включен в вес завалочного люка.
8 Грузоподъемный мостовой кран над главным приводом.
9 Вес деревянных частей — ориентировочно 67 т, металлического крепления — 8,4 т.
10 Вес деревянных частей — ориентировочно 67 т и металла—15 т.
11 Вес деревянных частей—приблизительно 10,5 т и металла — 4,1 т.
12 Вес деревянных частей—приблизительно 10,6 т и металла—2,1 т.
13 Вес деревянных частей—приблизительно 210 т и металла — 40,2 т.
22
Осадка понтона в первом случае составляет
Ь'о=т >
во втором случае —
_v4-vt+v2 п о ~ р
Высота понтона определяется по формуле:
Н = (0,28—0,30) H + ho,
где (0,28—0,30) Н — величина надводного борта, м.
7. Объемы (м3) и грузоподъемность (т) понтонов
Таблица 14
Название объемов
Емкость черпака драги,л
210 310
Прорез 61,3 112,0
Носовые скосы
56,0 96,0
Носовые срезы 1,3 2,5
Кормовые срезы 9,3 28,3
Итого 127,9 238,8
Грузоподъемность понтона
в целом 1140,0 2040,0
Остойчивостью драги называется способность драги занимать устойчивое положение в плавающем состоянии. Остойчивость достигается соответствующей формой понтона и рациональным размещением на нем оборудования. Различают поперечную и продольную остойчивость. Поперечная остойчивость препятствует поперечному наклону драги, то есть правому или левому крену. Продольная остойчивость препятствует наклону драги в сторону носа или в сторону кормы, то есть дифференту.
Рассмотрим поперечный крен драги (рис. 4).
Предположим, что понтон не имеет крена и драга плавает на ровном киле. На понтон действуют две силы: сила Р, равная весу драги и приложенная в центре тяжести драги в точке С, и сила G, равная реакции воды, поддерживающая драгу в плавающем состоянии и приложенная в центре тяжести под
23
водного объема понтона в точке Со. Силы эти равны, находятся на одной вертикальной прямой и противоположны по направлению. Сумма их моментов равна 0.
Р.ис. 4. Элементы поперечной остойчивости драги: а — горизонтальное положение, б — в положении крена
Равновесие драги определяется условием:
P = G и М(Р, G) = 0.
При наклонении драги под действием внешних причин вправо центр тяжести подводной части понтона, к которому приложена сила G, переместится также вправо и займет положение С'о. Сила G составит с силой Р пару сил с плечом СД = К
Величина момента, восстанавливающего прямое положение драги, определяется как
Мкр = Ph. (1)
Восстанавливающий момент называется моментом остойчивости.
Плечо момента определяется из формулы
h= (р— a) sin ср. (2)
Тогда, подставляя в формулу (1) значение h из формулы (2), получим Мкр = Р (р — a) sin ср, или MKp = Ppsin<p—Ра sin ср. (3)
Полученная формула (3) носит название метацентрической формулы остойчивости.
24
Упрощенная формула момента, кренящего драгу на 1°, представляется в следующем виде:
р <?-">
1 ю
где — число, выражающее величину 1 в радианах.
Элементы поперечной остойчивости драги представлены на рис. 4, где р — метацентрический радиус,
а — расстояние между центром тяжести драги и центром величины,
р— а — метацентрическая высота,
Со — центр водоизмещения или центр величины,
С — центр тяжести драги,
М — метацентр.
Координаты центра тяжести драги относительно осей координат выражаются как
х _ PiX! + Р2Х2 + Р3 Х3+ . . . +РП,1 X^+PA^S PjXj Pi + Рз “ьРз 4~ • • ♦ 4"Рп_1 4~ Рп Pi
_ Р1У1 + Р2У2 + Р3У3 + . . . + Pn_t yn_t 4- РпУп __ SPiYi
Ус“ РНРз+РзН-. • •+Pn_j + Pn — S Pi *
У Pi + р2 Z2 4- Рз Z3 4- . . . 4- Рп_г + PnZn ^PjZj
С~ Р1 + Р2+Рз+. . .+Pn_j + Pn = SPi
Продольная остойчивость принципиально мало отличается от поперечной остойчивости. В расчетах продольной остойчивости принимаются значения относительно диаметральной плоскости.
Продольный метацентр обычно расположен значительно выше поперечного.
Метацентрическая формула продольной остойчивости представляется в следующем виде:
Мдись — P(R — a) sin? ,
где ? — угол дифферента,
R — продольный метацентрический радиус.
Момент, дифферентирующий драгу на Г, определяется следующей формулой:
57,0
2р
Приведенные формулы характеризуют так называемую начальную остойчивость драги и справедливы только для малых углов крена и дифферента до 3—5°.
В практике работы драг наблюдаются углы крена и дифферента в пределах до 1—1,5°.
§ 5. Суперструктура
Суперструктура (рис. 5) — сооружение над понтоном в виде сложных ферм со стойками и подкосами. Суперструктура
Рис. 5. Суперструктура:
1—понтон, 2 — задняя мачта, 3 — канатные затяжки, 4 — центр верхнего черпакового барабана, 5 — передняя мачта
служит основой для размещения тяжелого дражного оборудования и для обеспечения жесткости понтона в продольном и поперечном его направлениях. В состав суперструктуры входят также наружные сооружения, предназначенные для защиты оборудования драги от действия атмосферных осадков и холода. Эти сооружения обычно называются надпалубной надстройкой.
В главную суперструктуру входят три мачты.
1. Передняя мачта, служащая для укрепления на ней системы блоков, с помощью которых опускается и поднимается нижний конец черпаковой рамы.
2. Средняя мачта, являющаяся опорой верхнего конца черпаковой рамы, фундаментом главного привода и грузоподъемного крана, основанием для крепления завалочного люка и затяжек передней и задней мачт.
26
3. Задняя мачта, предназначенная для подвески верхнего конца транспортера и блоков для подъема свай.
Надпалубная надстройка делается деревянной или металлической.
Уклон крыши и палубы — от 1:12 до 1:10.
Стены, верхняя палуба и крыша металлической конструкции имеют более сложное устройство, чем деревянной конструкции. В основном стены образуются стойками из металла корытного профиля размером 120X55 или 140X60 мм. Стойки устанавливают на расстоянии 0,8—1 м одна от другой. Обшивку металлических стен из кровельного железа делают с прокладкой из теплоизоляционных листов различных размеров. Для этого применяется пенопласт, изготовляемый заводом «Сухой штукатур» (Москва). Размер листов пенопласта— 560X560 мм при толщине 30—35 мм. Кроме того, применяются «Мипора», пробковые листы «Экспанзит» и др.
На крупных драгах конструкции суперструктуры стальные клепаные, на средних и легких драгах — сварные, разборные и деревянные.
§ 6. Черпаковая рама
Черпаковая рама — прочная металлическая коробчатая балка (рис. 6), тело которой оканчивается мощными верхней и нижней отливками. Рама с помощью опорных скоб верх-
Рис. 6. Черпаковая рама
них отливок опирается на коренной подшипник верхнего барабана; подшипник нижнего барабана укрепляют в нижних отливках и пропускают ось для подвеса нижнего конца рамы к подъемному полиспасту. Конструкции нижних концов черпаковой рамы должны обладать а) прочностью и неизменяемостью формы вилки, б) удобством установки и смены подшипников, крышек и.вала нижнего барабана, в) защитой шеек вала от грязи и удобством их обслуживания при смазке и проверке состояния шеек.
Для предупреждения попадания грязи и других предметов
27
между наружными стенками барабана и концами рамы на последних устанавливаются скребки.
Поддерживающие ролики укрепляют на верхней поверхности рамы. Черпаковая рама подвешивается с помощью полиспастов. Блоки полиспаста соединяются с рамой шарнирной подвеской, верхняя обойма полиспаста подвешена к передней мачте. Оба каната от двух полиспастов направляются к барабанам рамоподъемной лебедкой.
Черпаковые рамы бывают сплошными и решетчатыми. Решетчатые рамы при одной и той же глубине черпания и мощности драг имеют меньший вес по сравнению с рамами сплошной конструкции и применяются на драгах с большой глубиной черпания, предназначенных к работе в теплом климате. Недостатки этих рам следующие: при работе в холодном климате они сильно обмерзают, особенно в узлах, трудно очищаются от грязи и льда; часто повреждаются отдельные стержни бортовых ферм при ударах о льдины и крепежный лес, который может попасть под днище понтона из подземных выработок, пройти сквозь решетки боковых ферм и при подъеме рамы послужить причиной ее поломки.
При глубине драгирования более 25—28 м ниже уровня воды вес и провисание нижней части цепи, а также волочение по грунту и износ черпаков увеличиваются. Для поддержания и направления провисающей части цепи на 510-л электродраге при глубине драгирования 35 м под нижним поясом рамы установлен барабан, поддерживающий цепь на расстоянии 0,4 полной длины рамы от ее нижнего конца.
1. Вес черпаковых рам со сплошной цепью
Таблица 15
Емкость черпака, л Глубина черпания, м Длина рамы, м Вес рамы, т
50 6 12 2,5
100 7—9 18,1—20 12—14,3
155 7,8—8 21,2—23,5 28—30
210 9,2—10,7 23,7—25,8 49—60
380 10,7 28 116—117,2
2. Определение длины черпаковой рамы
По схеме на рис. 7 имеем:
(Ь4) = (1-3) + (3-4) = A sins Н-г (1-4) = (1-2) + (2-4) +Б+б+Н1+е
28
Приравнивая и решая уравнение относительно А. получим
А=—— (Б+б+Hi+e—г),
sin а
где А — длина черпаковой рамы, м,
Б — высота установки оси рамы н*ад палубой, м, б — надводный борт понтона, м
Hi — наибольшая подводная глубина черпания, м, е — запасная глубина черпания (1—3 м), а —предельный угол наклона рамы (45—48°), г — радиус черпания на нижнем барабане, равный сумме радиуса нижнего барабана и высоте черпака, (1-2); (1-3); (1-4); (2-4); (3-4) — отрезки
3. Определение длины хвостовых колод
Расположение в дражном разрезе нижних хвостовых отвалов определяют хвостовые колоды. Нижние отвалы должны быть размещены на достаточном расстоянии от кормы понтона, обеспечивающем некоторое запасное пространство между кормой и боковой поверхностью отвала для свободного перемещения драги во время маневрирования.
По схеме (рис. 8) длина хвостовых колод должна удовлетворять уравнению
К= (2-3) + (3-5) + (9-10).
29
4
Рис. 8. Схема образования 'нижних отвалов
Согласно рис. 8
(3-4) =Н—Н2—О—t cos а,;
(1 -2) =hi—(3-4) =hi—H+H2+O+t cosa
(2-3) =11^1 =-1- (hi—Hi+O+tcosaO; tg «1 tg “i
(3-5) =t sin си;
(9-10) = (8-10) — (8-9); (8-10) = (8-11) sin? (1 — Д) +
+ 10 = 0,5 (Ш+М) sin? (1—Д)+Ю;
(8-9) = (7-8) cos? (1— Д) = (Щ+Ю) cos? (1— Д).
30
Подставляя полученные значения в уравнение длины хвостовой колоды; получим:
K=(hi—H+H2+O+t cosoii)-——+tsinai+0,5(Ш+М) . igai
sin₽ (1—Д)+Ю—(Щ+Ю) cosp(l—A).
где О — осадка понтона, м, Ш — ширина понтона, м, Ю — расстояние от кормы до оси сваи, м, М — расстояние между сваями, м, Щ — длина кормового скоса, м,
t — наименьший допускаемый зазор между кормой понтона и поверхностью отвала (0,1—0,5 м),
3 — угол маневрирования, град,
А — часть угла маневрирования, относящаяся к борту рабочей сваи, град,
Н — полная глубина россыпи, м,
Hi — подводная высота забоя (Hi=H—Н2), м, Н2 — надводная высота забоя, м, hi — высота нижних отвалов, м,
—угол откоса нижних отвалов, град, (2-3); (1-2); (3-5) и т. д. — отрезки.
Когда понтон повернется в сторону рабочей сваи, корма его займет положение 12 (см. рис. 8), при котором длина хвостовых колод определится по уравнению
KXh,—Hj+O+tcosaj) ' -+'t sina,+0,5(III+M)sin рд + tg al
+Ю—(Щ+Ю) cos
В северных областях рекомендуется Хвостовые колоды устанавливать.по возможности выше, так как во время осенней и зимней работы плавающий в разрезе лед может повредить низко расположенные колоды.
Для уменьшения нижних отвалов и устранения подэфели-вания на современных драгах устанавливаются различные устройства, осуществляющие выделение из пульпы обезвоженных эфелей и удаление их с понтона на более значительное, чем находятся эфельные колоды, расстояние.
Обычно обезвоженные эфеля в этом случае удаляются с драги транспортером главного стаккера вместе с промытой галей.
Эфеля отделяются от пульпы через специальные прорезы в днище эфельных колод. Дальнейшее обезвоживание их и подъем на транспортерную ленту осуществляется эфельным
31
колесом, установленным на кормовой части палубы. Применение эфельного колеса позволяет сократить длину хвостовых колод.
§ 7. Черпаковая цепь
Черпаковая сплошная цепь состоит из черпаков, шарнирно соединенных Друг с другом пальцами, полувтулок или втулок, болтов и заклепок. Черпак (рис. 9) — цельная фасонная от-
ливка из марганцовистой или углеродистой стали с тремя проушинами, из которых одна расположена в хвостовой его части, а две — в передней. Для соединения черпаков в эти проушины вставляют пальцы (рис. 9в). Режущая кромка черпака имеет прикрепленный двумя коническими болтами козырек из марганцовистой или углеродистой стали. Основные размеры черпака-указаны в табл. 16.
32
I
Таблица 16
Рис. 9в Рис. 9г
28 29 30 31 32 33
Михайловская
драга 127 324 662 78,4 81,5 81,5 595 333 280 130 20 35 25 15 30 30 2j>0 175 0 0 — 80° 163 75 334 880 330 300 0 485 77 28 140 — —
Драга ИЗТМ 155 600 712 1022 122 118 745 355 340 185 30 35 25 16 40 40 зфо 202 0 0 5 75° 236 105 410 980 620 392 0
Колчанская драга 210 852 845 128 160 140 776 476 360 265 35 55 30 20 45 38 2|0 170 0 0 3 90° 290 115 460 1100 450 445 75
Уральская драга 210 1159 825 140’3 162,5 162,5 695 390 350 260 404 55 40 22 45 45 3)0 1 230 80 0 2 — 325 127 460 1200 457 435 0
45 1 1
То же 210 800 746 126 137 137 823 317 240 172 35 35 45 22 50 50 335 255 70 40 2 — 274 115 435 1170 433 435 0 240 35
210 996 832 137 146 140 775 457 305 210 32 38 25 19 45 45 З'М 222 0 0 6 80° 280 122 404 1080 400 390 0 647 137 50 255 305 35
Драги завода
им. Кирова
(б. «Красный пу-тиловец») 210 790 832 137 146 140 780 457 305 210 32 38 25 19 45 45 ?24 222 0 0 6 75° 280 122 404 1080 400 388 0 647 137 50 255 305 35
Тоже 380 1425 1041 187 210 185 978 546 381 — — — 31 25 58 58 3^9 235 0 0 6 80° 370 153 540 от 1285 530 530 50 §38 187 57 385 380 38
! до 1300
ь В вес одного черпака вошли кузов, козырек и втулки |
2 В передних ушах вставлены втулки. Размер 102 мм относится к внутреннему диаметру втулки, наружной ее диаметр 114 мм.
3 Размер 140 мм относится к .передним ушам: в заднее ухо вставлены не полувтулки, а втулки, наружный (диаметр которых 170 мм.
4 Размер 40 мм относится к верхнему краю дниша, а 45 мм — к его основанию •
Справочник. Выпуск 5
2, Характеристика дражных черпаковых цепей (по С. М. Шорохову и А. П. Свиридову)
Таблица 17
1 О О’ * Завод-изготовитель, А « н сх название драги ' g s § Щ с 1 Тип цепи Скорость черпания, черпаков в мин Максимальная подводная глубина черпания, м Длина черпаковой рамы, м Радиус черпания на нижнем барабане, м Высота уста- 1 новки оси черпаковой рамы над палубой понтона, м Расстояние от носа понтона до оси черпа-| ковой рамы, м
ИЗТМ 50 прерывистая — 5,9 12 0,84 3,75 8,0 » 50 » 13,2 6,0 15,8 0,84 5,43 9,5 » 155 сплошная 24 8,0 — 1,37 9,6 16,5 Воткинский 210 » 22 — 27 1,53 9,25 17,85 ИЗТМ 210 » 24—32 11,0 30,2 — 10,8 19,20 Мотовилихинский 380 » 20 — 29,5 2,1 10,55 22,86 » 380* » 20 23 46,0 — 10,55 31,39 А 500 » 21 37,8 66,0 _ _ _ Б 570 » — 42,1 62,6 _ _ _
Глубокое черпание
Для вязких глинистых песков применяют неглубокие и широкие черпаки.
В настоящее время широко применяются беззаклепочные черпаки. У них посадка и смена козырьков происходят значительно быстрее и с меньшей затратой средств, чем у черпаков других конструкций. На снятие износившихся козырьков и установку новых по цепи, включающей 71 черпак, требовалось 5 час 30 мин. С беззаклепочного черпака в цеховых условиях снимали и надевали козырек за 7 мин. На срез автогеном заклепок с одного черпака, на удаление старого и посадку нового козырька с приклепыванием его затрачивалось около 3 часов.
Соединение беззаклепочного козырька с кузовом черпака плотнее и надежнее, чем соединение заклепками.
В заграничной дражной практике вновь появились беско-зырьковые черпаки, где сработанные кромки черпаков считают выгоднее наваривать кусками соответствующей стали, иногда вырезанной из черпаков, пришедших в полную негодность.
3. Пальцы и полувтулки
Пальцы изготовляются из кованой хромоникелевой стали. При правильной закалке они изнашиваются равномерно, менее хрупки, хорошо сохраняют цилиндрическую форму, дешевле ,чем пальцы из марганцовистой стали. Из изношенных пальцев делают половки валов, осей и пр. Для наплавки углублений, образовавшихся в пальцах от износа, рекомендуется использовать электроды стали марки 5 или 6, а сверху — электроды марки 0 или 1 с целью облегчения обточки кольца. Такая полная наплавка работает в 2—3 раза продолжительнее наплавки, выполненной только электродами мягкой стали марки 0 или 1.
Полувтулки и втулки вставляются в задние уши черпаков по одной или чаще по две штуки. Преимущества полувтулок: они легче, пригонка их и замена новыми удобнее и проще. Недостаток: они слегка перемещаются, вызывая трением износ уха черпака.
В процессе эксплуатации сплошных черпаковых цепей наблюдается их удлинение за счет износа проушин и некоторого растягивания черпаков. Удлинение бывает настолько значительным, что приходится во избежание чрезмерного провеса нижней ветви цепи и схода ее с нижнего барабана удалять один или два черпака.
Во избежание обрыва черпаковой цепи необходимо систе
34
матически проверять состояние черпаков. Растягивание их обычно сопровождается появлением трещин в проушинах или в корпусах салазок.
При проверке пользуются индивидуальными номерами на черпаках, выполненными при отливке на заводе.
Рис. 10. Прерывистая черпаковая цепь
Прерывистая черпаковая цепь (рис. 10) состоит из черпаков 1, планок 2, пальцев или болтов, снабженных шплинтующими чеками 3 и 4, шайбы 5, длинных и коротких втулок 6 и 7 и клиньев, расширяющих втулки 8.
Форма черпаков бывает различной и продолжает изменяться в практике работы драг с прерывистой цепью.
Ремонт черпаков и цепи в целом обходится дорого и требует много времени.
Эксплуатация прерывистой цепи сопряжена с частым расстройством различных деталей соединения, требующим остановок драги и ремонта поврежденных деталей. Это понижает часы чистой работы драг с прерывистой цепью по сравнению с драгами второго типа.
§ 8. Верхний и нижний барабаны
Верхний барабан (рис. 11) служит для приведения в движение черпаковой цепи. На драгах с прерывистой цепью верхний барабан может иметь четырехгранную или пятигранную форму. Преимущества пятигранного барабана: более плавная 3^ 35
работа при посадке на него грани звеньев цепи и меньший вес, незначительный износ пальцев, втулок и колец цепи бла-года-
Рис. 11. Верхний барабан
ря уменьшающемуся углу поворота планок вокруг осей пальцев.
Рекомендуется крепить барабан на вал в горячем состоя-
36
ции при помощи гидравлического давления или в холодном состоянии с последующим закреплением барабана шпонками. На небронированных барабанах рекомендуется снимать полосы глубиной в 2 мм и наплавлять сталинитом, что увеличивает срок службы на 3—4 месяца.
На драгах со сплошной цепью применяются пятигранные и чаще шестигранные барабаны, обычно изготовляемые отдельно от вала. Основное тело барабана (рис. 11) отливается с приливами—ушами и каблуками, которые, как и грани барабана, быстро изнашиваются. Для предупреждения износа эти части барабана бронируются каблучными, граневыми и ушными накладками.
1. Вес верхних черпаковых барабанов, насаженных на вал
Таблица 18
Емкость черпака драги, л । Вес барабана с валом, т Форма барабана
100 2,2 пятигранная
155 3,4—3,5 »
155 4,5—5,3 шестигранная
210 5,5—8,3 »
380 13,4—16,0 »
Недостатки барабанов, отлитых вместе с валом: срок службы барабана короче срока службы вала, трудная доставка такого барабана.
Для сокращения износа верхнего барабана и накладок не рекомендуется допускать в работу черпаковую цепь с сильно изношенными пальцами и полувтулками, а броневые накладки должны укладываться на чистые плоскости и крепиться прочно и плотно. Кроме того, крепление накладок следует производить болтами.
Нижний барабан предназначен для изменения направления движения черпаковой цепи. Для драг с прерывистой цепью применяются барабаны многогранной формы, для драг со сплошной целью — круглые барабаны (рис. 12). Преимущество последних перед многогранной формой барабана заключается в том, что интенсивный износ салазок и барабанов,
37
происходящий от увеличения шага черпаков, при круглом барабане в значительной мере устраняется.
Нижние барабаны могут быть цельными, в которых втулки и боковые части составляют одно целое, и составными, тело которых составляется из двух одинаковых частей.
12. Нижний барабан
Преимущества граненого цельного барабана: в нем обеспечено правильное положение поверхностей граней, он прочнее, и расстояния между его опорными поверхностями не могут изменяться. Недостатки: цельный барабан тяжелее составного, посадка его на ось труднее, при поломке какой-либо части приходится иногда заменять весь барабан.
Посадка нижнего барабана на ось в холодном состоянии производится с помощью пресса при давлении 125—175 т, а при нагреве барабана до температуры 150—250° посадка производится свободно. Ось после охлаждения барабана обхватывается втулкой с достаточной силой.
Буксы нижних барабанов стальные, а подшипники, вкладыши и втулки — чугунные. Нередко на больших драгах применяются стальные вкладыши, залитые антифрикционным металлом.
38
2. Размеры валов и осей дражных барабанов
Таблица 19
Размеры вала верхнего барабана, мм
Размеры оси нижнего барабана, мм
полная длина диаметр
шейки (цапфы) осевого отверстия
диаметр
полная длина
шейки (цапфы)
осевого отверстия
100 7,8 2385 188 нет 1310 150 нет
127 9,0 2715 190 нет 1155 178 78
155 8,0—9,3 3100 280 нет 1692 200—210 —
210 10,7 4216—3630 330—356 76—102 1765—1758 305 102—100
380 10,7 4543 457 127 2350 381 124
3. Ролики
Для поддержания верхней ветви черпаковой цепи служат ролики (рис. 13). Они устанавливаются на черпаковой раме через 1,5 м у 100-л драги и через 2,5 м у 380-л драги при сплошной цепи; ролики изготовляются из углеродистой стали. Для сплошной цепи применяются длинные ролики, которые у боль
Рис. 13. Подчерпаковый ролик
ших драг насаживаются на оси прессом или в горячем состоянии без шпонок. Для облегчения насадки роликов диаметры отверстий в ступицах одного и того же ролика делаются у одной цапфы больше, чем у другой на 1—2 мм.
Для защиты цапф со стороны роликов применяется сальниковая набивка. Ее смазочный материал держится 2—3 дня без пополнения, и шейки осей роликов предохраняются от грязи. Стойки изготовляются из литой стали, а вкладыши — из чугуна или бронзы.
На современных драгах пополнение подшипников подчерпаковых роликов смазочным материалом осуществляется цент
39
рализованно масляным насосом высокого давления, установленным на площадке второго этажа, вблизи главного привода.
На драгах с глубоким черпанием для поддержания черпаковой цепи устанавливаются поддерживающие барабаны, состоящие из двух частей, покрытых накладками из марганцовистой стали. Собственно барабаны отливаются из углеродистой стали.
4. Продолжительность службы отдельных дражных частей
Таблица 20
Срок службы, месяц
Детали
Черпаки
Пальцы
Козырьки
Полувтулки
Верхний черпаковый барабан Валы (верхних барабанов Накладки на верхний барабан Черпаковые .рол1ик*и Нижний барабан
средний
60
12
6
7
42
55
5
16
42
предельный
36—100
7—18
6—9 24—60 24—84
3—6 12—20 24—60
§ 9. Рамоподъемная лебедка и главный привод верхнего барабана
Эти механизмы приводятся в движение от одного мотора на многих драгах со сплошной цепью черпаков, построенных до 1946 г.
По схеме, приведенной на рис. 14, вращение от мотора передается на распределительный вал при помощи ремня. Вращение на вал барабанов рамоподъемной лебедки передают две пары шестерен, соединенные с валом муфты. На верхний барабан вращение передается с распределительного вала от шкива с фрикционной муфтой. Уравнительная муфта приводится в движение верхним шкивом главного привода; от муфты вращение передается на две малые шестерни главного привода, от которых с помощью сдвоенной двухпарной шестеренной передачей приводится в движение верхний барабан.
40
Рис. 14. Схема ки и главного
рамоподъемной лебед-привода на драгах,
построенных до 1946 г/
1 — верхний барабан, 2 — корма, 3 — палуба, 4 — уравнительная муфта, 5 и 10 — шестерни с муфтой, 6 — барабан рамоподъемной с муфтой, лительный
5
//
лебедки, 7 — шкив 8 — тормоз, 9 — распреде-вал, 11—тормоз лебедки, 12 — мотор
41
Недостатки использования одного мотора для работы двух лебедок: двигатель большую часть времени бывает загружен не более чем на 60%, черпаковая рама, опускающаяся во время драгирования под действием своего веса, удерживается тормозами, что сопряжено с опасностью ее падения и поломки, кроме того, сложная конструкция фрикционных муфт нуждается в частом регулировании.
На современных драгах подъем и опускание черпаковой рамы осуществляются специальной рамоподъемной лебедкой, расположенной на левой носовой части палубы понтона (см. рис. 1).
Рамоподъемная лебедка снабжена двумя тормозами: маневровым тормозом на моторном валу и главным тормозом на тормозном ободе канатного барабана. В соответствии с правилами безопасности тормозящие моменты двух тормозных систем не складываются, что достигается некоторым отставанием действия главного тормоза. Обе системы удерживают лебедку постоянно в заторможенном состоянии. Главная система затормаживается грузом, маневровая — грузом или пружинами.
Освобождение маневрового тормоза осуществляется электромагнитом или гидравлическим устройством, главного тормоза — пневматическим устройством.
Черпаковая рама опускается за счет своего веса с равномерной скоростью в 50—70 мм/сек.
Равномерность скорости опускания достигается «рекуперативным торможением» — путем подключения к подъемному мотору электрического тока в одном направлении с вращением ротора от веса рамы.
Электромагнитное поле статорной обмотки удерживает вращение ротора в пределах скорости, близкой к подъему.
1. Конструкции главных приводов
На драгах малой мощности в конструкцию главных приводов входят шкив и одна или две пары зубчатых колес, передающих вращение к одному концу верхнего черпакового барабана. Это — привод с односторонней передачей.
Главные приводы с двухсторонней передачей, вращающей вал барабана с двух его сторон, применяются на драгах средней и большой мощности.
Давление на зубья обеих сторон привода автоматически уравнивается различными способами. На драгах старой конструкции для этого применяются уравнительные или диффе
42
ренциальные муфты. На современных драгах на общем основании с главным приводом (с каждой его стороны), устанавливается по одному мотору. Каждой стороне зубчатых передач вращение от моторов передается клиновидными ремнями или при помощи редуктора.
Зубчатые колеса и шестерни обычно изготовляются из хромоникелевой стали, что увеличивает срок их службы.
Валы для драг средней и большой мощности изготовляются из кованой никелевой стали.
Для определения кинематики частей главных приводов А. П. Свиридов рекомендует в качестве известных принимать некоторые величины, приведенные в табл. 21.
Число оборотов вала верхнего черпакового барабана при известных диаметрах шкивов, числе зубьев зубчатых колес и числе оборотов вала двигателя определяется по формуле:
d । d-j
n6 = n;iBdj-d^ z;- z , Об/мин.
Число опрокидывающихся черпаков в минуту при известном числе граней пгр на барабане определяется по формуле:
Пч = П(5 * пГр.
2. Маневровая и носовые лебедки, канаты и сваи
Маневровая лебедка (см. рис. 1) служит для перемещения драги во время черпания и для передвижения драги вперед. Маневры драги осуществляются с помощью канатов или свай. В первом случае драга укрепляется на пяти канатах (рис. 15 а) —на одном становом и четырех бортовых. Каждый канат наматывается на отдельный барабан лебедки и крепится на берегу. Становой канат длиной 250—500 м (в зависимости от ширины дражного разреза и емкости черпака) служит для передвижения драги на 1—3 м вперед; бортовыми канатами драга перемещается в боковом направлении по разрезу.
Во втором случае драга снабжается двумя одинаковыми сваями, из которых одна рабочая, а другая — вспомогательная (рис. 15 6). Опираясь на одну из них, драга передвигается вперед (подшагивает) на 1,5—6 м (в зависимости от размера драги и плотности пород).
Для бокового передвижения служат два носовых бортовых каната, навиваемых на барабаны правой и левой носовых лебедок или на барабаны маневровой лебедки.
Сваи (см. рис. 1) — металлические, сплошные балки коробчатого сечения со стальными наконечниками. Свая удержи-
43
Таблица 21
Основные параметры главного привода
Характеристика драги ' ! Число Диаметр шкива, мм Число зубьев на шее- • 1 тернях передаточного , | 1 вала «3 1 * , 1 пз § S ? «3 1 03 -SJ3 1 fO я" СО i со N , Ю о 1 о S jo -N см N ooN 3
граней верхнего черпакового барабана, пгр опрокидывающих черпаков в мину- ту, пч оборотов вала двигателя в минуту, ПдВ , 1 двигателя, dj । рамоподъемной лебедки, d2 передаточного к ' главному приво- । ДУ, 1 главного привода, d(
150-л драга ИЗТМ,
модель 1948 г 6 20—25 725 370 1300 750 1800 29 114 23 137 712
210-л электрод para Кировского завода 6 20—25 600 780 1670 1370 2600 21 108 23 164 832
210-л электродрага ИЗТМ 6 20—25 750—1250 500 нет нет 1645 20 150 20 150 832
380-л электродрага Мотовилихинского завода 6 19—25 500 2180 1780 3400 23 109 21 150 1041
вается в вертикальном направлении направляющими. Для подвешивания сваи в ее верхней части устанавливаются блоки подъемного полиспаста, канат которого наматывается на один барабан маневровой лебедки. С наружной стороны свая удерживается двумя обоймами с нажимными пружинами; со
Рис 15. Схема 'маневрирования драги
I — уход драги, II — опущенная свая, III — поднятая свая
стороны понтона они упираются в полуцилиндрический упор нижней опорной плиты.
Наибольшее усилие от натяжения канатов при подъеме рабочей сваи после отработки забоя наблюдается в момент трогания сваи с места. При определении этого усилия рекомендуется увеличивать вес сваи, вводя коэффициент 1,25.
3. Размеры свай (по С. М. Шорохову), м
, Таблица 22
Показатели 155 Емкость черпака драги, л
210 38J 380^ 500
Полная длина сваи 14,7 17,3 • 19,5 25,0 21,4
Максимальная подводная длина сваи 6,1 8,1 — 15,0 —
Расстояние между осями свай 4,5 5,4 5,7 5,7 —
Расстояние от кормы понтонов до оси сваи — — 1,218 1,218 —
* Глубокое черпание
45
Таблица 23
Размеры свай (ио Л. Е. Зубрилову), м
Максимальная глубина черпания драги, м Емкость черпака, л Сечение сваи, м Длина сваи без наконечника, м Длина наконечника, м Общая длина, м Полный вес, кг
8—9 210 602X942 15,1 0,8 15,9 12100
10 210 610X936 16,7 0,8 17,5 19290
10—12 210 710X1067 15,5 1,8 17,3 17700
10 210 710ХЮ67 14,7 1,8 16,5 13200
12—14 380 940X1524 19,3 3,0 22,3 36770
4. Расчет длины сваи
Подводная длина сваи определяется основными размерами дражного разреза, а надводная зависит от конструкции драги. Длину сваи подсчитывают для участка россыпи с наи-
Рис. 16. Схема (расположения свай
более низким расположением поверхности нижних отвалов относительно уровня воды, с учетом продвижения драги вперед. Величина подшагивания принимается равной обычному двойному уходу драги.
Полная длина сваи по С. М. Шорохову составляет (рис. 16)
С = С1 + С2 = (1-2) 4 (2-3) -!-Л НЮ <-'С2.
Из треугольника 1-2-4 следует:
(1-2) = (2-4) 1§а1 = (2а+К-Ю) tgai;
(2-3) =141—11!.
46
После подстановки получаем:
Ci= (2а+'К — Ю) tgai + Hi —Ь1+Л + 1 + С2,
где Ci — наибольшая подводная длина, м?
С2 — наименьшая надводная длина, м, ’
Л — длина наконечника, равная 1—2 м,
1 — запасная длина сваи, м, е — запасная длина сваи, м, (1-2); (2-4); (2-3) —отрезки.
На электрических 210-л и 380-л драгах, построенных Кировским заводом, установлены девятибарабанные маневровые лебедки. На электрических драгах меньшей мощности маневровые лебедки имеют семь или шесть барабанов. На паровых драгах применяются лебедки с шестью барабанами.
На новых 210-л электрических драгах маневровые лебедки состоят из трех агрегатов: первый — папильонажная лебедка (см. рис. 1) имеет шесть коротких барабанов, из которых два запасных, два свайных и два бортовых задних канатов; второй и третий агрегаты называются носовыми лебедками и имеют по одному длинному барабану для передних бортовых канатов. Агрегаты имеют жесткие передачи непосредственного соединения с электродвигателями мощностью по 25 л. с. и электромагнитными тормозами.
При правильной навивке и, меньшем числе навиваемых на барабан рядов каната срок службы его увеличивается на 15—20%.
При боковом перемещении драги скорость вращения барабанов лебедки и скорость навивки на них канатов зависят:
1) от диаметра барабанов передних бортовых канатов;
2) от числа оборотов двигателя;
3) от передаточного числа механизмов, расположенных между двигателями и осью барабанов передних бортовых канатов.
На драгах завода ИЗТМ носовые лебедки имеют электри-иеские приводы постоянного тока, что обеспечивает регулирование скорости навивки канатов в широких пределах.
Изменение скорости осуществляется централизованно из драгерской будки по мере необходимости и в зависимости от условий драгирования.
47
5. Определение числа оборотов вала, скорости навивки на барабаны канатов и бокового движения драги
На основании данных, приведенных в табл. 24, число оборотов вала, на котором находятся барабаны правого и левого бортовых носовых канатов, определяется по формуле:
n __ n d zi . h
Пб ~ n D Z3 Z4 •
Например, для 210-л драги Кировского завода
пб = 760 • X • # • II=7>3 об/мин-
Минимальную скорость навивки канатов на бортовые носовые барабаны драги можно определить для первого слоя, пользуясь данными, помещенными в табл. 24, по формуле:
v___ П (Dj + ^к)пб
“ 60
пли (для этой же драги)
3,14^0,40 + 0,025)7,3 ,
v= JZ-’—— =0,16 м/сек ,
где п б — число оборотов вала бортовых носовых барабанов в минуту, равное 7,3.
Скорость наматывания каната и бокового передвижения для различного типа драг (по Л. Е. Зубрилову)
Таблица 25
Завод изготовитель, фирма Емкость черпака, л Скорость наматывания каната, м/сек Скорость передвижения драги, ' м/сек
Мотовилихинский 380 0,23 0,13
Кировский 380 0,21 0,12
Воткинский 210 0,14 0,08
Кировский 210 0,18 0,10
«Бюсайрус» 210 0,14 0,08
«Марион» 210 0,11 0,06
Направление движения черпаковой цепи совпадает с продольной (диаметральной) плоскостью драги, а направление движения нижнего черпакового барабана — с дугой фрон-
48
6. Техническая характеристика лебедок бортовых носовых канатов
Справочник Выпуск
Таблица 24
Характеристика драги Число оборотов вала двигателя в минуту, п Диаметр шкива, мм Число зубьев на шестернях и колесах Диаметр, мм Длина барабана 1, мм Диаметр каната dK, мм
двигателя, d приводной шкив, D первая пара вторая пара барабана, Di фланца, D2
шестерни, Zi колеса, z2 шестер-НИ, Z3 колеса, z4
150-л электродрага ИЗТМ, модель 1 I ( 14 ( т т ступени 85 17 82 405 890 280 22
1948 г. 715 320 1450 1 11 118 ступени 81
210-л электродрага
Кировского завода 760 250 1550 13 78 28 78 400 890 280 25
210-л электродрага ИЗТМ 670/2000 ременной передачи нет 14 85 16 83 570 930 930 580 25
тального борта дражного разреза. Вследствие большого радиуса дуги фронтального борта принято считать, что направления движения черпаковой цепи и нижнего черпакового барабана пересекаются под прямым углом. Поэтому сложная абсолютная скорость каждого черпака может быть определена по формуле:
Va6c= Kvj+vL
где Уц — скорость черпаковой цепи,
Уб — скорость бокового перемещения барабана,
На драгах большой и средней мощности Уб принимается в пределах 0,08—0,15 м/сек.
Скорость черпаковой цепи Уц определяется по формуле: vu= м/сек, где t — шаг черпака, пч — число черпаков, опрокидывающихся на верхнем черпаковом барабане в минуту.
7. Маневрирование драги
Нормальный разворот драги, работающей на свае,— 90—120°.
При большем развороте трудно добиться равномерного наполнения черпаков, уменьшающегося от середины забоя к бортам вследствие сужения забираемого слоя породы.
На 210-л драгах ИЗТМ равномерность наполнения черпаков достигается автоматическим изменением скорости драгирования в зависимости от нагрузки главного привода.
Нормальная величина подшагивания драги составляет 3,5—4 м. Величина опускания рамы при послойной работе в зависимости от характера грунта при расчете норм производительности составит:
Класс грунта I II III IV V VI
Величина опускания
рамы, м 0,5 0,4 0,3 0,25 0,2 0,1
I
§ 10. Насосные установки драги
Для промывки и обогащения песков с помощью воды и для удаления ее из трюма понтона (в-случае его повреждения) на драгах используют центробежные насосы.
50
1. Центробежные насосы для драг со сплошной цепью Таблица 26
Тип драги Емкость черпака,, л ; Насосы
для напора в 32 м для напора в 10 м
назначение i О S ст производительность, м3/час назначение ' число 1 производи-! тельность, 1 м3/час
Паровая 100 для бочки,
завалочного
люка и уловителя 1 310 для шлюзов 1 310
То же 155 то же 1 450 то же 1 450
Электрическая 100 » 1 450 » 1 450
Для откачки
из трюма * 2 250
для шлюзов 1 660
» 155 то же 1 660 для откачки из трюма * 2 250
210 для бочки 1 900 для шлюзов 1 900
для завалочного люка и уловителя 1 310 для откачки из трюма * 2 250
для гидромонитора 1 310
» 255 для бочки 1 1100 для шлюзов 1 1100
для завалочного люка и уловителя 1 310 для откачки из трюма * 2 250
для гидромонитора 1 310
» 380 для бочки 1 1500 для шлюзов 1 1500
для завалочного люка и уловителя 1 450 для откачки из трюма * 2 250
для гидромонитора 1 310
* Применяется для напора в 6 м.
4*
51
На драгах при высоких надводных бортах забоя применяются гидромониторы, которые способствуют увеличению производительности драги, облегчают процесс зашагивания драги, работающей на сваях, предохраняют черпаковые цепи и раму от внезапных массовых обвалов и аварий.
§ 11. Промывные устройства драги
Горная масса, добытая в забое и поднятая на драгу, разрыхляется, промывается водой, классифицируется на крупную и мелкую фракции. На промывку она поступает в верхний конец бочки, где во время вращения бочки непрерывно орошается водой, подаваемой насосами. При этом крупная фракция (галя) перемещается к нижнему концу бочки и высыпается из нее в галечный лоток и далее на ленточный транспортер. Мелкая фракция отсеивается через отверстия в цилиндрической перфорированной поверхности бочки и в виде пульпы поступает на улавливающие устройства — столы или шлюзы, отсадочные машины для улавливания мелкого пластинчатого золота.
Проходя через улавливающие устройства, ценные металлы и минералы извлекаются, а пустая порода — эфеля — удаляется за корму в отвал.
§ 12. Транспортеры
На драгах для удаления гали и эфелей используются ленточные транспортеры. Транспортер состоит из рамы, верхнего и нижнего барабанов, роликов с осями и подшипниками, резиновой ленты.
Рама транспортера изготовляется металлической решетчатой, кроме верхних и нижних концов, состоящих из сплошных листов. Нижняя опора, нижний барабан и натяжной аппарат для ленты размещаются на нижнем конце рамы; на верхнем— барабан и привод.
Для подвешивания верхнего конца и середины рамы служат стальные канаты. В целях предупреждения опускания транспортера от сотрясений во время работы драги и поломок о галечный отвал свободный конец каната полиспаста навеса наматывается на барабан специальной лебедки, расположенной на верхнем поясе главной суперструктуры (рис. 17).
Транспортер в вертикальной плоскости драги удерживается с помощью растяжек. Закрепление нижних концов растяжек в точках, расположенных на одной прямой линии, должно
52
совпадать с геометрической осью, вокруг которой вращается рама при изменении ее угла наклона.
Транспортерные ленты имеют толщину слоя обкладки, с
Рис. 17. Транспортерная лебедка: 1—-шкив, 2 и 6—вал, 3—'червяк, 4—червячное колесо, 5 — шестерня, 7 — зубчатое колесо, 8 — барабан
рабочей стороны от 1,6 до 3,2 мм, с нерабочей — от 0,8 до 1,6 мм. Для перемещения гравия и крупного песка применяют обкладку толщиной с рабочей стороны 3 мм, с нерабочей — 1 мм; для камня — с рабочей стороны от 5 до 6,5 мм и с нерабочей— 1 мм. Срок службы лент на драге— 10—16 месяцев.
1. Размеры ленты и барабанов дражных транспортеров
Таблица 27
Емкость черпака, л
Показатели 100 150 210 380
Ширина ленты, .мм 712 712—800 800 1000
Число прокладок Диаметр -барабана, -мм: 5 6 7 7
верхнего 712 820—900 1065 1370
нижнего 660 800—900 800 1000
Примечание. Длина ленты (в целых кусках) до 150 <м.
53
2. Производительность лотковой ленты
Н. Ф. Руденко определяет среднюю производительность лотковой ленты Q по формуле:.
Q =148(1 +3,65tg-^)BsTV, т/час.
где В — ширина ленты, м,
V — скорость ленты, обычно равная 1,5—2 м/сек,
Т — насыпной материал, т/м3 (для глины, гравия т=2);
Р — угол естественного откоса (для . глины, гравия р — 40—45°).
Ленточный транспортер обычно работает под углом не более 18° (при круглой и крупной гале и глинистых торфах). Увеличение угла наклона до 22° допускается при лентах с рубчатой поверхностью. В зимнее время транспортер утепляют, закрывают брезентом или обшивают досками.
3. Зависимость пропускной способности транспортера о г угла его наклона (по Е. Н. Барбот де Марии)
Таблица ,28
Угол наклона, град
Пропускная способность транспортера от его производительности в горизонтальном положении, %
Горизонтальное положение 100
6 99
8 98
12 97
15 96
16 95
18 93
20 90
22 86
54
4. Допускаемое натяжение ленты, кг
Таблица 29
3 375 — — — —. — 500 — — — — —
4 500 625 750 — — — 667 835 1000 — — —
5 625 782 937 1250 — — 835 1040 1250 1600 — —
6 — 937 1125 1500 1875 — — 1250 1500 2000 2500 —
7 — — 1310 1750 2190 2620 — — 1750 2330 2920 3500
5. Число прокладок, толщина, ширина
и вес резиновых лент
Таблица 30
Число прокладок 3 4 5 6 7 8 9
10 Число прокла-
Толщина ленты, 7,5 8,75 10 11,25 12,5 13,8 15,0 16,25 док по ГОСТу 1596 — 4'
мм
Вес 1 ПОГ. IV 1, кг
Ширина ленты, мм
300 — — — — — — —, — 3—4
400 3,8 4,4 4,9 — — — — —— 4—5
500 — 5,5 6,2 6,8 — — — — 3—6
600 650 800 — 6,6 7,3 8,0 9,8 — — —
— 9,8 10,9 12,0 13,0 — — и—1 4—8
1000 — — — 13,6 15,0 16,0 17,8 19,2 5—10
6. Размеры ленточных транспортеров
Таблица 31
Показатели, м 50 __ Емкость черпака драги, л
155 210 380 380* 500
Длина 15 25,8 32,6 47,5 57,0 68,6
Высота установки оси опоры транспортера над палубой 1,9 2,1 2,5 1,5 1,5
Расстояние от кормы понтона до оси опоры транспортера 1,6 5,8 2,7 6,2 6,2
Глубокое черпание.
э-э
Концы ленты соединяют между собой с помощью сыромятных ремней, металлических соединителей или скоб различной длины (90 мм и 70 мм).
Перешивку ленты обычно выполняют 3 человека за 0,5— 1 час в зависимости от размеров ленты. В последнее время сращивание транспортерной ленты осуществляется при помощи передвижного вулканизационного аппаоата.
7. Минимальные размеры барабанов для ленточных транспортеров, мм
Т а б л нт ц а 32
Наименование барабана Число прокладок
3 4 5 6 | 7 8
Ведущий
Ведомый Промежуточный
500 600 750 900 1000 1100
400 500 600 750 750 900
300—400 400—500 400—600 500—750 500—750 600—900
Для поддержания груженой и холостой ветвей ленты служат опорные ролики. Вращение роликов происходит на неподвижных трубчатых осях или в шариковых подшипниках; оси закрепляются в стойках стопорными винтами. Наклон осей для боковых роликов — 20—30°. Стрела прогиба ненагружен-ной ленты между роликами не должна превышать 5 мм. Расстояние между осями роликов груженой ленты составляет 1,0—1,5 м и для роликов холостой ветви — 2—3 м.
8. Расчет мощности двигателя для привода ленточного транспортера
П. С. Козьмин рекомендует мощность двигателя определять по следующим формулам:
1) при густой смазке
м v т । . 0,75 QL . 1,07 Q£h
N = (0,075 q0 Lo + 5) + —-------4 —4— ,
751 270 тг} 2/01
2) при жидкой смазке
м v т 1 к, । 0,0525 QL , l,O5QSh
N =------(0,052 q0 Lo + 5' q------— -f- -—-— ,
75-t] ' ’ 270i) 2701
3) при шарикоподшипниках
N= V (0,0315 qoLo +5)4 ^5-QL + 1-Q-h, 75ц 40 0 7 270 i 27'>i
56
где V — скорость ленты, м/сек, т} — к. п. д. передач от вала-двигателя к валу транспортера,
q0 — вес 1 пог. м ленты, кг,
Lo — полная длина ленты, м,
Q — часовая производительность, т/час,
L — рабочая длина ленты (расстояние между осями барабанов), м,
Sh= Н — максимальный подъем породы при наибольшем угле наклона транспортера к горизонту, м.
9. Расчет длины транспортера
По С. М. Шорохову длина транспортера рассчитывается для случая, соответствующего наибольшей надводной высоте отвала. Расчет производится следующим образом.
Из рис. 16 имеем
Tsinu) + ж + б +' Н — Н2 ~ h +1 + р;
откуда
Т = —— (h + Н2 — Н — ж — б + р +1), sin о>
где Т — длина рамы, транспортера, м, о)— угол наклона рамы транспортера, обычно не более 18°,
ж — высота установки опоры рамы транспортера над палубой, м,
h — полная высота дражных отвалов, м, р — толщина фермы транспортера, м, 1 — запасная высота разгрузки (0,5—1,5 м), м.
§ 13. Двигатели
На драгах с черпаками емкостью 210 л и более обычно установлены электрические двигатели. Драги меньших размеров приводятся в движение электродвигателями или быстроходными, дизелями судового типа, или паровыми машинами.
В СССР до последнего времени электрические драги работали только на трехфазном токе высокого напряжения — 3000 в и низкого — 380 в. В настоящее время на драгах начали применять также высокое напряжение в 6000 в.
Для питания моторов различной мощности на драге установлены понизительные трансформаторы. Гибкий брониро
57
ванный кабель, по которому подводится ток, поддерживается на небольших плотах, установленных в дражном пруде через 10—15 м; на драге кабель подвешивается к стреле,, укрепленной на кормовой части крыши. Длина кабеля — 200—400 м в зависимости от системы разработки и ширины россыпи.
На некоторых 210-л электродрагах электрический ток, поступивший на шины высокого напряжения, распределяется на три группы потребителей: 1) на осветительный трансформатор 3000/230 в, обслуживающий осветительную сеть элек-тродраги; 2) на понизительные трансформаторы 3000/400 в, питающие низковольтные двигатели напряжением в 380 в; 3) на высоковольтные электродвигатели напряжением в 3000 в.
На драгах, построенных в послевоенный период, широко используется постоянный ток, вырабатываемый моторгенера-торным преобразователем, установленным непосредственно на драге. На драгах ИЗТМ применяется пятимашинный агрегат, состоящий из главного асинхронного мотора напряжением 6000 в, мощностью 300 кв]' при 1000 об/мин и следующих динамомашин постоянного тока:
1) типа ПЭ-2000, мощностью 192 кв7/ напряжением 440 в, предназначена для питания двух моторов (по 80 кв) главного привода;
2) типа ПЭ-400, мощностью 40 кв7, напряжением 220 в, питающая два мотора (по 22 кв) носовых лебедок;
3) типа ПЭ-1000, мощностью 80 кв'; напряжением 440 в, питающая мотор привода бочки, мощностью 43 кв и мотор маневровой лебедки в 300 кв;
4) типа МП-540, мощностью 15 квТ напряжением НО в, предназначена для питания обмоток независимого шунтового возбуждения в трех перечисленных динамомашинах.
Моторы постоянного тока названных выше агрегатов связаны с динамомашинами по схеме мотор — генератор системы Леонарда.
Применение постоянного тока имеет преимущество перед переменным током, состоящее в возможности изменения скорости вращения агрегатов в широких пределах без потерь мощности.
Благодаря постоянному току на драгах ИЗТМ осуществляется автоматическое регулирование скорости драгирования в зависимости от загрузки черпаков породой. Скорость черпания может быть доведена до 32 черпаков в минуту.
К недостаткам постоянного тока следует отнести необходимость более тщательного обслуживания, которое требуют коллекторные машины и более сложный ремонт электрообо
58
рудования, не всегда доступный небольшим приисковым мастерским.
Двигатели внутреннего сгорания в золото-платиновой промышленности широкого применения не нашли, вследствие высокой стоимости доставки топлива в отдаленные районы, большой стоимости оборудования и его ремонта, а также из-за сложности обслуживания этих двигателей. Двигатели внутреннего сгорания начали применяться с 1937 г. главным образом на малолитражных драгах.
На паровых драгах применяются котлы пароходного типа с давлением 10—12 атм. На драгах с черпаками емкостью 155 л устанавливаются котлы с поверхностью нагрева 220 м2, на драгах с черпаками 100 л—150 м2; расход дров на 1000 м3 добытой породы составляет 15—30 м3.
1. Мощность паровых машин, применяемых на драгах, л. с.
Таблица 33
Потребители Емкость черпаков драги, л
КО 155 200
Глав-ный привод 75-100 125 80
Бочка и транспортер 20—45 65—75 50
Центробежные насосы 65—80 90-120 65
1Маневровая лебедка 15—20 15—25 20
Динамо 4—5 10 • 5
Паровые машины, обслуживающие насосы, должны работать независимо от черпаковой цепи, бочки и транспортера. Машины для драгирующей цепи применяют такой мощности, которая была бы способной подавать до 25 черпаков в минуту на драгу со сплошной цепью и 14 черпаков на драгах с прерывистой цепью.
На паровых драгах со сплошной цепью при глубине драгирования 7,6—8,5 м на 1 м3 породы расходуется 1,82—2,81 л. с./час и на драгах с прерывистой цепью — 2,02—3,88 л. с./час.
59
2. Потребители электрического тока на драгах старого выпуска (по А. П. Свиридову)
Таблица 34
Драга
Наименование 380 л 210-л 150-л 1 о S X
и характеристика । И м 1 СО ес
двигателей и потре- । о к 1 л « о у 05 ' A S 0) в* А « л Я а> «2
бителей S ч О сс a. g 1 S 5 X о 1 HOCT1 обща л. с. я ч о аз Си S с ж с« О о HOCT1 общ: л. с. S ч О 1 аз а.я 1 мот-1 НОСТ1 обща л. с. S о.
! О X о Я £ 1 35 X о Ж £ X 5 1 я S Е
Главный привод для черпаковой цепи и подъема чер-
паковой рамы 1 3000 400 1 3000 200 1 3000 125 реверсивный
Центробежный насос высокого давления для промывки породы в бочке 1 3000 250 1 3000 200 1 3000 90 неревер сивный
Центробежный насос низкого давления для столов и шлюзов 1 3000 75 1 3000 60 1 3000 60 »
Двухступенчатый центробежный насос высокого давления для завалочного люка 1 3000 50 ’ 1 3000 50 — »
Центробежный насос для гидромонитора 1 3000 100 1 3000 100 — — — »
Металлопромывочная бочка 1 380 100 1 380 60 1 380 ' 40 реверсивная
Ленточный транспортер 1 380 60 1
Маневровая лебедка I 380 35 1
Г рузолодъемный кран 1 380 10 1
Кормовая лебедка 1 380 4 1
Носовые лебедки для малых кранов 2 380 2Y4-8 2
Носовой поворотный кран передний 1 380 4 1
Аварийные насосы 2 380 2X10-20 2
Мастерская на драге 1 380 3,6 1
Освещение драги и участка работ 280 12
Компрессор 1 380 35—45 1
Эфельный насос при подъеме-на 10 м 25% эфелей (от производительности драги) 1 380 100 1
Противопожарный насос 1 380 13,6 1
2 Амальгаматор 1 380 3
380 25 1 380 25 »
380 25 1 380 25 »
380 8 — — — »
380 3,6 1 380 3 неревер сивная
380 2;<3,6=7,2 1 380 3 »
380 3,6 — — — »
380 2?<10=20 2 380 2X10=20 »
380 3,6 — — — »
280 10 — — 10 »
— 35 1 —• — »
380 60 — —• • — »
380 13,6 1 380 13,6 »
— — — — — »
3. Двигатели на паровых драгах со сплошной цепью черпаков (по А. П. Свиридову)
Таблица 35
Драга 100-л 1 Драга 150-л
глубина драгирования, м
5—8 [ 8—10
паровые машины л. с. ! паровые машины л. с
Реверсивные
Для черпаковой цепи и подъема рамы 45—50 Для черпаковой цепи и подъема рамы 125
Для бочки и транспортера 45 Для бочки и транспортера 60-70
Для маневровой лебедки 25 Для маневровой лебедки 25
Нереверсивные
Для центробежного -насоса высокого и низкого давления и мокровоздушного iHacoca 90 Для насосов высокого давления и мокровоз-душного насоса низкого давления 90 60—70
Для динамо о Для динамо 10
Итого 210—215 370—390
4. Расход электроэнергии и смазочных материалов на драгах
Таблица 36
Емкость черпака драги, л Среднегодовой расход электроэнергии на 1 м’ породы, квтч Сменный расход смазочных, кг
155 1,8 —2,0 —
210 1,89—2,6 3—5
380 2,3 —2,6 5—8
62
§ 14. Дражные стальные канаты
Таблица 37
Прага 380-л Драга 210 л Драга 150-л
Канат *5 с£ сё X О сз сё X с£ н ' 03 О скз сё § О сз
- 1 .. , число патов о 3 • X S t=c з конструкция каната длина НОГО 1 та, м ЧИСЛО патов о 3 «3 Ч-. X 2 конструкция каната , длина ного к та, м ЧИСЛО натов а> *- § 2 конструкция каната ! длина ного к , та, м
Предохранительный Кормовой лебедки 1 1 9,5 9,5 6Х19Х(0,6 —0,65) 6Х19Х(0,6 —0,65) 100 300 1 1 9,5 9,5 6Х19Х(0,6 —0,(j5) 6Х19Х(0,6 — 0,45) 100 300 1 9,5 6X)9V((),6 —0,65) 100
То же Носового поворотного крана То же 1 2 2 9,5 9,5 14 6ХЮХ(0,6 —0,65) 6Х19Х(0,6 —0,65) 6X37X0,65 125 92 92 1 1 2 9,5 9,5 14 6Х19Х(0,6 —0,45) 6Х19Х(0,6 —0,65) 6X37X0,65 125 92 92 Кормовые лебедки и поворотные краны на паровых драгах не были установлены
Хвостовых шлюзов I 14 6X37X0,65 305 1 12,5 6X37X0,65 125 1 12,5 6Х19Х(0,7 -0,8) 125
Подъемного берегового моста Крана для главного привода Поворотного носового крана 1 1 14 14 6X37X0,65 6X37X0,65 по 92 1 1 14 14 6X37X0,65 6X37X0,65 НО 92 1 13,5 6Х19Х(0,8 —0,85) 100
(подъем) Поворотного носового крана (тележка) Поворотного носового крана (поворот) 1 1 1 14 14 14 6X37X0,65 6X37X0,65 6X37X0,65 38,5 30,5 24,5 1 1 1 14 14 14 6X37X0,65 6X37X0,65 6X37X0,65 38 30,5 24,5 Подъем грузов осуществляется посредством талей вручную
Передний бортовой 2 26 6Х37Х( 1,18—1,25) 228 2 26 6Х37Х( 1,18—1,25) 215 2 22 6Х37Х( 1,Ю—1,07) 200
Задний бортовой 2 26 6Х37Х(1,18—1,25) 168 2 21,5 6X37X0,1 140 9 22 6Х37Х(1,Ю—1,07) 150
Для подъем.а свай 2 26 6Х37Х (1,18—1,25) 168 9 21,5 6X37X0,1 170 2 22 6Х37Х( 1,Ю—1,07) 140
Для подъема транспортера 1 26 6Х37Х(1,18—1,25) 228 1 21,5 6X37X0,1 170 1 22 6Х37Х(1,Ю—1,07) 160
Для растяжек транспортера 2 26 6Х37Х( 1,18—1,25) 46,7 2 21,5 6X37X0,1 39,5 2 22 6Х19Х( 1,29—1,37) 40
То же (дополнительный) Для стрелы переднего кон- 2 26 6Х37Х(1,18—1,25) 30 2 21,5 6X37XL7 25 9 22 6Х19Х( 1,29—1,37) 20
сольного крана 2 26 6Х37Х(1,18—1,25) 9 2 26 6X37X1,7 9 На паровых драгах установлены стержни из стали круглого сечения со стяжной гайкой
Для подъема черпаковой рамы 2 38 6Х37Х( 1,18—1,75) 350 2 30,5 6X37X1,1 230 2 22 6X37X1,1 160
Становой Верхнего стропа транспор- 1 38 6Х37Х(1‘,18—1,25) 457 1 34 6X61X1,2 460 1 34 6X61X1,2 460
тера (бесконечный) Внутренней затяжки задней 1 38 6Х37Х(1,18—1,75) 21,3 1 30,5 6X61X1,2 26 1 30 6X37X1,4 26
мачты Наружной затяжки задней 2 48,5 6Х37Х (2,18—2,25) 38 2 47,5 6X37X2,2 14 2 47,5 6X37X2,2 13
•мачты Нижнего стропа транспор- 2 48,5 6Х (2,18—2,25) 37 2 47,5 6X37X2,2 13 2 47,5 6X37X2,2 12
тера (бесконечный) Главного стропа, соединяюще- 1 50,5 6Х (2,18—2,25) 54,28 1 37 6X37X1,7 56 1 37 6Х37Х( 1,60—1,75) 56
го бесконечные стропы 1 50,5 6Х (2,18—2,25) 18,5 1 39 6X61X1,0 16,5 1 39 6X61X1,0 16
Для смены черпаков Наружных и внутренних затя- 2 50,5 6Х (2,18—2,25) 9 2 34 6X61X1,2 9 2 30 6X37X1,4 9
жек передней мачты 4 65 7Х37Х (2,97—3,07) 23,2 2 56 6X37X2,6 24 2 39 6X61X1,0 24
Примечание. В настоящее время конструкция главных канатов несколько изменена (см. инструкцию по эксплуатации стальных канатов на предприятиях Главспепцвет-мета, ОБТИ, 1948 г.).
§ 15. Грузоподъемное оборудование
Таблица 38
Оборудование
Место установки
Г рузоподъем-ность драги, т
210-л 380-л
Мостовой К|ран с лебедкой над главным приводом1
Грузоподъемный передний консольный кран2
Два консольных поворотных крана с лебедками3
Кормовая лебедка с двумя барабанами4
Крановые балки с электродвигателями5
на фермах супеструк-
туры; перемещается по рельсам поперек
драги 10 15
на передней мачте — —
на правой и левой но-
совых, поперечных
укосинах — —
на задней мачте — —
2 3
1 Служит для подъема груза. В крайних пределах положения моста и лебедки можно поднимать и опускать груз за поперечными пределами понтона, а также над главным приводом и верхними ставами бочки.
2 Предназначен для перемещения груза из-за борта и за борт понтона, с берега дражного разреза.
3 Применяются для обслуживания ремонтных работ при смене частей черпаковой цепи и при уборке из черпаков валунов, пней и проч.
4 Служит для производства подсобных работ при перемещении электрокабеля, береговых канатов, блоков, уборки льда из разреза и проч.
5 Служат для перемещения груза (вместо талей).
ГЛАВА III
ОТОПЛЕНИЕ ДРАГ
§ 16. Отопление паровых Драг
Паровые драги обогреваются в основном за счет действующих паровых котлов, паровых машин, паропроводов, железных печей. Иногда применяется система парового отопления.
На 150-л паровых драгах устанавливаются два котла с общей поверхностью нагрева 220 м2, из которых 30 м2 предназначены для отопления драги, а 190 м2— для питания паровых машин общей мощностью в 375 л. с. Ящичный или ленточный транспортер отепляется за счет отработанного пара действующих машин. Для удаления льда, который образуется на транспортерах, используется вода, подогретая паром в специальных баках, или вода, подаваемая паровыми водогонами.
§ 17. Отопление электродраг
> Электродраги в холодное время обогреваются за счет парового отопления. Пар из парового котла поступает в общую магистраль с паровым вентилем и редукционным клапаном для понижения давления пара до 2—3 атм. Пар пониженного давления поступает по батареям отопления, имеющим краны для их выключения.
Драгерское отделение и караульное помещение на небольших драгах отапливаются только батареями зигзагообразного типа, а на больших драгах добавляются радиаторы и электропечки.
Для устранения течи и утечки пара в отопительных батареях, а также с целью упрощения конструкции и удешевления отопительной сети повороты на современных драгах
64
делают из изогнутых труб, а также пользуются электрической или автогенной сваркой отдельных частей.
Для предупреждения попадания притока холодного воздуха во внутреннее помещение драги устраивают тепловые завесы с использованием для этой цели калориферных установок. Каждая такая установка состоит из калориферов, питаемых паром от котла и вентилятора.
Тепловые завесы целесообразно устраивать у отверстий около черпаковой рамы, завалочного люка, эфельных колод.
Для отопления 150-л электродраг со сплошной цепью на их палубе устанавливаются котлы с поверхностью нагрева, равной 40 м2; для 210-л драг — 55—90 м2 и для 380-л — 75—90 м2.
5 Справочник Выпуск 5
ГЛАВА IV
ОСВЕЩЕНИЕ И СИГНАЛИЗАЦИЯ НА ДРАГАХ
§ 18. Освещение драг
Электродраги освещаются различно в зависимости от мощности. Например, на 210-л драге освещение осуществляется от трансформатора напряжением 3000/230в, или 6000/110 в, откуда электрический ток подводится к трем осветительным групповым ящикам.
Первый групповой осветительный ящик обслуживает дра-герское отделение, главный привод, бочку, наружное освещение верхней палубы, прожектор передней мачты и сигнализацию.
Второй групповой осветительный ящик предназначен для освещения столов, шлюзов, транспортера, задней мачты, наружной левой стороны драги и левой половины трюма понтона.
Третий групповой осветительный ящик обслуживает нижнюю палубу, наружную правую сторону драги и правую половину трюма понтона.
На драгах применяются переносные лампы с напряжением 12 в, они питаются током от понизительного трансформатора напряжением 120/12,5 в.
1. Нормы освещенности для драг
Таблица 39
Освещаемое помещение Минимальная осве-
щенность, люксы
Драгерская будка 60
Помещение главного привода 50
» правой лебедки привода 50
66
Минимальная освещенность, люксы
Освещаемое помещение
Помещение левой лебедки привода 50
» понтона 10
'* » кормовой будки 50
» ленточного транспортера 10
механической мастерской 60
ч> двигателя ленточного транспортера 50
» шлюзов 10
» бочки левой и правой стороны 50
Дражный забой и полигон дражных работ освещаются прожекторами в 1000 и 500 вТ включаемыми из драгерского помещения.
§ 19. Сигнализация на драгах
На паровых драгах применяется звуковая сигнализация, осуществляемая свистками, звонками и через разговорные трубки. На электродрагах используется свето-звуковая сигнализация, для образования которой, кроме звуковых приборов, устанавливаются две сигнальные коробки и главный сигнальный ящик, соединенные общей электропроводкой. Об опасности затопления понтона сигнализирует специальная автоматически действующая световая или звуковая сигнализация. Световая сигнализация осуществляется поплавковыми включателями, находящимися в отсеках понтона. Включатель при появлении воды выше опасного уровня замыкает контакт, после чего в соответствующей секции модели понтона, установленной в драгерском помещении, зажигаются лампочки.
Световая сигнализация работает только в период питания сигнальной сети электрическим током драги, что является ее недостатком.
5*
ГЛАВА V
УПРАВЛЕНИЕ ДРАГАМИ
§ 20. Рычажное управление
Управление драгами осуществляется в драгерской и в кормовой будках.
В драгерской будке находятся рычаги управления подъемной лебедки и маневровой лебедки, пусковые устройства моторов, распределительные щиты высокого и низкого напряжения с измерительными приборами, распределительный щит освещения, сигнализация и телефон.
В кормовой будке установлены пусковые устройства моторов привода бочки и стаккера.
Для связи с кормовой будкой и нижней палубой используется звуковая и ламповая сигнализация, а иногда переговорные трубки.
Рычажное управление лебедками на драгах послевоенного выпуска заменяется кнопочным электрогидравлическим или пневматическим управлением.
§ 21. Кнопочное управление
Кнопочное электрогидравлическое управление вводится на 150-л драгах и предусматривает: 1) включение и выключение фрикционов главного привода и рамоподъемника; 2) включение и выключение фрикционов и зубчатых муфт маневровой лебедки; 3) перемену скоростей маневровой лебедки; 4) растормаживание тормозов главного привода и маневровой лебедки.
Для гидросистемы в качестве рабочей жидкости применяют минеральные масла: машинное, веретенное и трансформаторное. В зимнее время масла рекомендуется разжижать.
68
Дистанционное электропневматическое управление вводится на 210-л драгах, оно имеет следующие узлы:
1) два пневматических цилиндра простого действия диам. 250 мм, с ходом поршня 400 мм, посредством которых поднимается заслонка в дне желоба на передаточный транспортер;
2) пневматический цилиндр простого действия диам. 250 мм, с ходом поршня 120 мм, посредством которого производится растормаживание главного тормоза рамоподъемной лебедки;
3) шесть пневматических цилиндров двойного действия диам. 150 мм, с ходом поршня 200 мм. Назначение цилиндров — включение и выключение шести фрикционных муфт барабанов маневровой лебедки. В трюме понтона находится компрессорная установка (один компрессор рабочий, другой резервный), от которой происходит питание сжатым воздухом;
4) два компрессора с электродвигателями по 7 kbJ производительностью 0,4 м3/мин, давлением до 18 ат;
5) ресивер емкостью 300 л с пружинным предохранительным клапаном, отрегулированным на давление более 13 ат;
6) электромагнитные золотники для подачи воздуха в цилиндры;
7) золотник ручного действия для опускания черпаковой рамы при выключенной электроэнергии (он установлен на рамоподъемной лебедке).
Электромагнитные золотники воздушных цилиндров ма^ невровой лебедки и завалочного люка включаются из драгер-ского помещения драгером по своему усмотрению.
Золотник рамоподъемной лебедки включается автоматически одновременно с подъемным электромотором.
Растормаживание главного тормоза рамоподъемной лебедки происходит в начальном периоде пуска электромотора и достигается подачей воздуха в тормозной цилиндр по трубкам большого диаметра.
Выпуск воздуха из цилиндра производится специальной спускной системой через калибровое отверстие диафрагмы, что обеспечивает некоторое запаздывание наложения главного тормоза на обод барабана, в силу чего тормоза накладываются раздельно и их моменты не складываются, как этого требуют правила безопасности при эксплуатации подъемных машин.
На ответвлениях к маневровой лебедке, завалочному люку и к рамоподъемной лебедке от магистрального воздухопровода установлены редукционные клапаны, снижающие давление воздуха.
69
Обслуживание драги осуществляется бригадами рабочих различного состава.
На некоторых драгах имеются основные и вспомогательные бригады. Первые обслуживают механизмы драги и называются дражными бригадами. Вспомогательные бригады работают на берегу: подготавливают ямы для закрепления бортовых канатов, переносят береговые блоки, носовые, бортовые и становой канаты, наращивают силовую и телефонную линии, подтаскивают береговой кабель. Члены этих бригад именуются береговыми рабочими.
На паровых драгах в составе дражных бригад имеются рабочие специфических профессий: кочегары и машинисты, в состав бригад береговых рабочих входят доставщики топлива— дровоплавы. На всех драгах имеются бригады съемщиков золота.
1. Списочный состав дражных рабочих и управления драги (по С. М. Шорохову)
Таблица 40
Должность Емкость черпака драги
паровая 150-л электрические
210-л 380-л
на смену всего на смену всего на смену всего
1 2 3 4 5 6 7
Дражные рабочие
Драгер 1 4 1 4 1 4
Старший масленщик 1 4 1 4 1 - 4
Кормовой масленщик — — 1 4 1 4
Верхний масленщик 1 4 1 3 1 3
Машинист 1 4 — —
Матрос 2 7 1 1 1
Кочегар 1 4*) 1 4*) 1 4*)
Дровоплав 2 7*) 2 7*) 2 7*)
Доводчик 1 1 1 1 1 1
Сполоскатель 4—6*) 5—7 5—7**) 6—8 6—9**) 8—10
Береговые рабочие
Бригадир — — 1 1 1 1
Рабочий 2—3*4 2—3 3—4**) 4—5 4—6**) 5—7
*) В зимний период.
*’*) В одну смену.
70
1 2 3 4 сл 6 7
Вспомогательные рабочие
Плотник 1 1 1 1 1 1
Электромонтер — — 1 1 1 2—1
Слесарь-электросварщик — — 1 1—3**) 1 1—3**)
Кузнец 1 1 1 1 1 1
Молотобоец 1 1 1 1 1 1
Сторож 0—1 1—3 1—2 1—4 1—2 1—4
Конюх 1 1 1 1 1 1
Управление драги
Начальник драги 1 1 1 1 1 1
Помощник начальника
драги 1 1 0—1 0—1 1 1
Заведующий сполоском — — 1 1 1 1
Бухгалтер 1 1 1 X 1 1 1
Всего 9—27 42—48 6—33 38—58 6—37 43—65
На 210-л электродрагах, где, кроме шлюзов, установлены отсадочные машины, состав рабочих и служащих следующий:
В смену Всего
Драгер
Старший 1машинист Кормовой машинист Верхний машинист Электрослесарь Оператор Опробщик
Рабочий на сполоскс Кладовщик Начальник драги Механик Обогатитель Маркшейдер Геолог
1 1
1
1
1
2
1
4
4
4
4
4
8
4
5
1
1
1
1
один
на две драги
Итого (летом)* 8
* В зимний период в списочный состав рабочих драги добавляется в смену 1 кочегар и 1 подносчик топлива, а всего 4 кочегара и 4 подносчика топлива.
ГЛАВА VI
ВСКРЫТИЕ И СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ
§ 22. Вскрытие
1. Классификация способов вскрытия дражных полигонов
Работы, проводимые на месторождении для того, чтобы драга могла подойти к пласту песков, принято называть вскрытием месторождения на дражных разработках.
Проф. С. М. Шорохов вводит следующую классификацию способов вскрытия:
Котлованное
Плотинное
Перевалочное
Уступное
Котлованное вскрытие (рис. 18)
Драга разрабатывает всю толщу россыпи непосредственно из котлована без предварительных работ.
Применение котлованного способа вскрытия для разработ-
Рис. 18. Котлованное вскрытие
72
ки ненарушенной россыпи сопряжено с непроизводительной переработкой пустых торфов. Этот недостаток устранен на современных драгах тем, что на них имеется специальный транспортер для пропуска торфов, которые, таким образом, минуют обогатительное оборудование.
Плотинное вскрытие (рис. 19)
Для разработки россыпи, имеющей незначительную глубину черпания, сооружают плотины, при помощи которых поднимается уровень воды, достаточный для свободного маневрирования драги.
Рис 19 Вскрытие с плотинами
Сооружение плотин требует значительных затрат, в связи с чем необходимо проверить экономическую целесообразность этого метода расчетом.
Перевалочное вскрытие (рис 20)
Этот способ вскрытия отличается от вскрытия с плотинами тем, что подъем воды, необходимой для разработки участков, производится при помощи перевалок, сделанных самой драгой. Обычно заваливание всех проходов для стока воды позади драги создает перепад, не более одного метра. При помощи
73
Рис 20. Вскрытие с перевалками
последовательных перевалок удается завезти драгу на участки россыпи с возвышенным плотиком.
Иногда при этом вскрытии приходится производить дополнительные работы землеройными машинами или вручную.
Уступное вскрытие (рис. 21)
Работы по вскрытию ведутся в два уступа. На верхнем уступе слой торфов снимается бульдозерами или колесными скреперами.
Нижний уступ разрабатывается драгой.
Рис. 21. Уступное вскрытие
74
С увеличением мощности торфов повышается целесообразность предварительной вскрыши, даже если себестоимость 1 м3 торфов равна себестоимости переработки 1 м3 горной массы драгой.
§ 23. Системы разработки
Под системами дражной разработки понимают определенный порядок отработки россыпи, обеспечивающий достаточную полноту извлечения полезного ископаемого, наибольшую производительность и минимальную стоимость добычи 1 м3 породы.
1. Основные факторы, влияющие на выбор системы разработки
1. Соответствие мощности драги размерам и характеру месторождения. Выбор соответствующей мощности драги для разработки россыпи определяется ее запасами с учетом степени разведанности дражных полигонов (табл. 41) и нормальных сроков амортизации (табл. 42).
2. Ширина забоя драги, которая предопределяет направление работы драги — вдоль или поперек россыпи.
3. Механический состав россыпи, по которому определяется количество эфеля, выбрасываемое за корму драги. При содержании эфеля свыше 50% может возникнуть опасность под-эфеливания драги, что вызовет необходимость применения специальной системы разработки.
4. Конструкция драги, от которой зависит способ передвижения драги по разрезу и технологическая схема цепи аппаратов, составляющих драгу. При свайных драгах создаются более широкие возможности для применения различных систем разработки.
5. Водоснабжение дражного разреза, которое также предопределяет возможность применения различных систем разработки. При наличии в дражном разрезе достаточного количества воды возможно применение системы разработки поперечными ходами при желобчатой форме долины. При недостатке воды в разрезе долины россыпи с высокими бортами отрабатывают с направлением ходов драги по восстанию или по падению с оставлением целиков между отдельными ходами.
6. Климатические условия, в зависимости от которых применяется система разработки. Например, система разработки параллельными забоями в зимнее время не применяется, так как ей для этого необходимо иметь значительную площадь, свободную от льда, и т. д.
75
Таблица 41
Нормы степени разведанности дражных полигонов (по Главзолото)
Тип драги Емкость черпака, л Площадь месторождения на одну разведочную выработку, м2 Категория запасов
С прерывистой цепью 2000—3000 А
Со плотной цепью 210 4000—5000 А
» » 380 4000—6000 А
» » 210 8000—12000 В
» » 380 8000—12000 В
Таблица 42
Сроки амортизации и годовой процент погашения для драг (приказы ВСНХ № 1601 от 28 июня 1930 г. и № 2423 от 20 декабря 1930 г.)
Перечень работ, объектов и оборудования для списания затрат Годовая аммортиза- ЦИЯ, % Срок погашения, годы Примечание
Проектно-сметные работы и экспертиза — — Погашаются за период отработки россыпи
Подсобные объекты 4,5 22,2
Плотины — — Погашаются за период использования плотины
Электрические подстанции 6 16,7
Линия электропередачи низкого напряжения До 500 в на деревянных опорах 6 16,7
Линия электропередачи высокого напряжения 8,3 12,1
Электрооборудование 8,9 11,2
Механическое оборудование драги 8,9 11,2
Металлоконструкции 9,0 11,1
Инструмент 18,0 5,5
Хозяйственный инвентарь 15,0 6,66
76
2. Классификация систем разработки
При драгировании россыпей в основу классификации систем разработки обычно положены признаки направления движения забоев по отношению к элементам залегания россыпи и метод ведения дражных забоев.
Рис. 22. Системы разработки поперечными ходами
Рис. 23. Системы разработки продольными ходами
77
Таблица 43
Классификация систем разработки при драгировании россыпей (по Б. Г. Сарапулову и Л. Е. Зубрилову)
Группа систем разработки Основные системы группы Варианты системы Условия применения Достоинства Недостатки
1 2 3 4 5 6
I группа
Системы разработки поперечными ходами Система разработки поперечными ходами с последовательным продвижением по падению россыпи (рис. 22а) Система разработки поперечными ходами с последовательным продвижением по восстанию россыпи (рис 226) А. Одним забоем Б. Параллельными забоями (рис. 23, в, г) Достаточная ширина россыпи и незначительный уклон бортов россыпи к тальвегу А. Возможность отработки бортов россыпи Б. Фронтальность отработки россыпи В. Возможность регулирования уровня воды в разрезе при работе с подто-пом Необходимость частых поворотов драги в бортах россыпи
1
2
3
II группа
Системы разработки продольными ходами III группа Комбинированные системы Система разработки продольными ходами по падению россыпи (рис. 23а) Система разработки продольными ходами по восстанию россыпи (рис. 236) Система разработки продольно - поперечными ходами с последовательным продвижением по падгнию россыпи
4
6
Наличие узкой Единственная А. Невозможность
россыпи группа системы тщательной от-
для отработки работки бортов
россыпей, име- россыпи
ющих ширину, Б. Отсутствие
равную одинар- фронтальности
ной или двой- в отработке
ной ширине за- россыпи при
боя ширине ее • большей, чем ширина забоя, и при вариантах системы разработки одним забоем
Наличие россыпей •с различной конфигурацией в плане
Возможность отработки широких и узких участков россыпи
Аналогичные I и II группам систем разработки
§ 24. Системы разработки россыпей драгами (по А. П. Свиридову)
1. Системы разработки, зависящие от конфигурации полигона
Одинарно-продольная система разработки применяется при драгировании сравнительно узких и длинных полигонов ‘(участок А на рис. 24а). Эта система особенно эффективна по сравнению с другими системами, если разработка осуществляется драгами, ширина дражного разреза которых достигает ширины полигона на всех его участках.
Смежно-продольная система применяется в том случае,
Рис. 24. Система .разработки россыпей (по А. П. Свиридову)
если ширина россыпи превышает предельную ширину разреза (что можно осуществить при одинарно-продольной системе разработки). Тогда разработка россыпи ведется двумя, тремя и реже большим числом забоев одностороннего направления, или работы ведутся в одинарно-продольных забоях взаимо-противоположного направления. При смежно-продольной односторонней системе разработки двумя забоями (участок Б на рис. 24а) драга отрабатывает то один, то другой забой, производя в них движение поочередно в одном направлении.
При смежно-продольной взаимопротивоположной системе (участок В на рис. 24а) драга отрабатывает три забоя во взаимопротивоположных направлениях. Переход от трехзабойной взаимопротивоположной системы к одинарно-попереч-’* ной и от одинарно-поперечной системы к смежно-поперечной или продольно-поперечной (комбинированной) схемам, показан соответственно на участках Г и Д (рис. 24а).
80
Достоинства одинарно-продольной и смежно-продольной односторонней систем: а) фронтальность отработки месторождения, что дает экономию при строительстве подсобных соору-' жений, подъездных путей, по переносу линии электропередачи, канатов и пр.; б) хорошо удерживается в дражном разрезе вода на уровне протекающего по^россыпи водного источника, в частности, если россыпь не нарушена выработками прежних лет и драга идет вниз по падению долины; в) относительно легко и с меньшими затратами осуществляется подъем воды в дражном разрезе путем перевалок, производимых драгой, если она идет вверх по падению долины; г) возможность в первую очередь отрабатывать участки, наиболее обогащенные металлом, использовать топографические условия для отработки бортовых участков, расположенных выше русловой части россыпи с меньшими, чем при других системах, затруднениями и капитальными затратами.
Недостатки этих систем: а) возможность потерь участков с промышленным содержанием металла в бортах полигона вследствие возникающих затруднений при опробовании бортов россыпи и глубокой и быстрой подрезке бортов при драгировании; б) потребность длинных бортовых канатов при смежно-продольной системе; в) при смежно-продольной системе увеличиваются затруднения на уборке льда и при переводе драги из одного забоя в другой в зимнее время; г) при смежнопродольной системе с взаимопротивоположным направлением забоев отсутствует фронтальность в отработке россыпи.
При значительной длине хода драги вниз по долине возвращение ее смежным ходом вверх сопряжено с некоторыми затруднениями, так как для поддержания надлежащего уровня воды в разрезе приходится пересыпать выработку нижнего хода грунтом через каждые 100—150 м.
Отработка россыпи смежно-продольной системой с взаимопротивоположным направлением забоев может производиться в двух вариантах: 1) без оставления целиков (рис. 24г) и с оставлением целиков между смежными ходами выработок (рис. 24 д).
Первый вариант применяется, когда постель россыпи не имеет большого подъема к бортам полигона; когда уровень воды во всех продольных забоях Обеспечивает минимально необходимую глубину для драгирования; когда отрабатывается сначала тот забой, под которым постель россыпи располагается выше, чем в следующем за ним забое.
Второй вариант используется в том случае, когда по экономическим соображениям в первую очередь отрабатывается
6 Справочник Выпуск 5
81
нижерасположенная часть русловой россыпи, нуждающаяся в искусственном обводнении. Такая последовательность в отработке смежно идущих забоев связана с опасностью прорыва воды или размыва целика и с авариями, или с остановками драги. Кроме того, под оставленными целиками неизбежно теряется значительная часть промышленной россыпи.
Для устранения указанных опасных условий работы и потерь промышленной части россыпи рекомендуется отрабатывать в первую очередь бортовые обезвоженные участки, подводя к ним воду (рис. 24 г).
Одинарно-поперечная система эффективна при разработке широких полигонов с незначительным уклоном россыпи по падению и вкрест ее простирания. Разработка ведется от одного борта промышленного полигона и поперек россыпи к другому его борту. Затем драгу дважды поворачивают по контуру полигона и вновь направляют к первому борту и т. д. (24 б). Эту систему разработки применяют иногда вследствие значительного уширения промышленной россыпи или из-за недостаточной её разведки за бортами оконтуренного полигона.
Достоинства одинарно-поперечной системы разработки: а) фронтальность отработки россыпи; б) возможность отработки промышленных целиков, находящихся под плотинами, и удержания уровня воды в дражном разрезе ненарушенными целиками (при отработке россыпи по ее падению); в) возможность полной отработки бортов россыпи, так как промышленное содержание в ее бортах выявляется в процессе работы Драги.
Недостатки одинарно-поперечной системы разработки: более частые повороты драги, чем при одинарно-продольной системе, и перенос из-за этого бортовых канатов и электрокабеля; б)в затруднения при удержании воды в разрезе на необходимом уровне при перемещении драги по восстанию россыпи из-за фильтрации воды через отвалы, что вынуждает иногда оставлять целики между смежными ходами.
Смежно-поперечная система разработки отличается от одинарно-поперечной тем, что в ней вместо одного забоя продвигаются поочередно два, из которых один, дойдя до борта полигона, изменяет поперечное направление и отрабатывает длинный одинарно-продольный забой, а другой — короткий забой (рис. 24 в). Эта система применяется на полигонах средней ширины и при малых продольных уклонах; в северных районах она широкого применения не получила.
82
2. Выбор системы разработки в зависимости от ширины россыпи
При выборе системы разработки рекомендуется сопоставлять непроизводительно затраченное драгой время на передвижение вперед, на развороты и на перевод' ее в смежные забои.
По Л. Е. Зубрилову время простоя драг для некоторых систем разработки может быть определено следующими уравнениями:
а) для одинарно-поперечной системы р
V = 412 + 2 — ^, а
б) для смежно-продольной системы V=2<P=B) Р
d а
в) для смежно-поперечной системы
op Р —2В
V = — t, + t3 + 2t2.
a d
где P — ширина россыпи, м,
a — уход драги (величина подшагивания), м,
d — опережение одного смежного забоя относительно соседнего, м,
В — наивыгоднейшая ширина забоя, м, ti — время, затрачиваемое на подшагивание, принимается равным 0,25—0,5 часа,
t2 — время, затрачиваемое на поворот драги на 90°, равное 4—6 часам,
t3 — время, затрачиваемое на перевод драги из одного смежного забоя в другой, равное 0,5—0,7 часа.
Приведенными уравнениями можно определить простои драги при отработке участка россыпи шириной, равной величине Р, и длиной по оси долины, равной 2В.
Пользуясь этими уравнениями, можно выбрать для определенной россыпи систему разработки, обеспечивающую наименьшие простои драги на передвижение вперед, развороты и перевод в смежные забои, и таким образом, наивыгоднейшую систему с точки зрения производительности драги.
Система разработки, выбранная на многолетний период времени, подвергается ежегодным коррективам и уточнению. Выявляющаяся при работе драги золотоносность за пределами границ разведанного полигона может вызывать прирезки 6*
83
площадей более или менее значительных размеров, вносящих изменения в принятую систему.
В последнее время в дражной практике широкое распространение получает предварительная вскрыша торфов колесными скреперами или бульдозерами. Сущность этого способа состоит в том, что торфа в пределах границ дражного полигона разрабатываются землеройными машинами, бульдозерами или колесными скреперами и вывозятся за пределы промышленных контуров. Содержание золота в оставшейся части распространяется на уменьшенный объем горной массы, что значительно повышает эффективность работы драги. В случаях применения предварительной вскрыши торфов при выборе системы разработки надлежит учитывать необходимость размещения торфяных отвалов на незолотоносных площадях.
§ 25. Определение основных размеров дражного разреза
К основным размерам дражного разреза относят: ширину разреза, высоту забоя (она часто соответствует глубине россыпи), угол откоса бортов разреза, высоту эфельных и галечных отвалов, углы откосов отвалов, ширину развала пород в разрезе и взаимное расположение отдельных отвалов.
Для канатных драг ширина разреза обычно применяется не меньше 2—2,5-кратной ширины понтона. Наивыгоднейшая ширина разреза 100—120 м. Длина головного каната обычно около 300 м, что соответствует 3-кратной ширине разреза. Наибольшие размеры разреза должны быть в 2,2—2,5 раза меньше длины головного каната.
У свайных драг наивыгодная ширина разреза по Л. Е. Зубрилову соответствует углу маневрирования в пределах ^ = 72—83°, с Д^ 0,49.
Проф. С. М. Шорохов дает следующие расчетные уравнения для определения основных размеров разреза при работе свайной драги.
Радиус черпания драги по плотику разреза при одинарном приеме ведения очистных работ составит (рис. 25):
R - (1-4) + Д-Г+'Ю, (1)
где R — радиус черпания по плотику, м,
Д — длина понтона, м,
Ю — расстояние от кормы понтона до оси сваи, м,
Г — расстояние от носа понтона до оси верхнего барабана, м.
84
Рис 25. Схема отработки борта разреза
На основании рис. 25 имеем также sin8 = ^) = Б ''6 Н| ~г, (3-5) А
где Б — расстояние от палубы до оси верхнего барабана, м, б — надводный борт, м,
Hi — предельная подводная глубина черпания, м.
А — длина черпаковой рамы, м,
г — радиус черпания на нижнем барабане, м,
3 — угол наклона черпаковой рамы, град.
Величина (1-4) выражается через конструктивные размеры драги как ________
(1 - 4) = Acos 8 = AV I —- sin2S .
В полученное уравнение подставляется предыдущее: (1-4)~А|Л _!±±±+ = б т. Н1 _г) (2)
После подстановки выражения (2) в уравнение (1) получим:
Ri = Д + Ю — Г + ]/А2 — (Б+б + Hi — гр. (3)
Ширина разреза по плотику (см. рис. 25) связана зависимостью с радиусом черпания:
b = Rfsin АЗ 4- sinP( 1 —А)]. (4)
При симметричном маневрировании, когда А =0,5 м и Ар —(1—А)Р, получим:
b = 2Rsin (5)
где b — ширина разреза по плотику, м,
8 — угол маневрирования драги, град,
4 — часть угла маневрирования, относящегося к борту рабочей сваи.
Подставляя в уравнение (4) значение R из уравнения (3). получаем расчетное уравнение ширины разреза по плотику россыпи
b = [Д + ю — Г + V А2 — (Б + б + Н] — г)2] [sinдр +
Sin ₽(1 — Д)]. (6)
При 4 =0,5 уравнение (6) получает следующий вид:
b - 2[Д + Ю — Г -г / А2 - (Б-^б 4-Н,- r)2]sin ? (7)
86
На поверхности россыпи ширина разреза больше за счет откосов его бортов. Угол откоса зависит от устойчивости пород, но частично определяется радиусом черпания драги (см. рис. 25):
sin Oj
(3-7) Б ч- б + - н
(6 - 7) "" А + г
где Н — глубина россыпи, м.
Тогда величина отрезка (6-7) составит
(6-7) = (А + r)cos81 = — (А + г) ]/ 1—sin28> = = V (А + г)2 — (Б + 6 + Hj —Н)2.
Таким образом, формула определения радиуса черпания по поверхности россыпи представится как
К,=Д + Ю- Г+ У (А + г)2—(Б + б + Hj —Н)2, (8)
где Ri — радиус черпания по поверхности россыпи, м.
Тождественно предыдущим выводам можно получить ширину разреза на поверхности:
ВЧД + Ю- Г + / (А + г)2— (Б + б + Hi —Н)2] •
• [sin Ap+sinp (1 — А)], (9)
где В — ширина разреза на поверхности, м.
При симметричном маневрировании, когда А = 0,5, формула определения ширины разреза по поверхности представится как
В = 2ГД + Ю - Г + У "(А + г)2 - (ТГйб + Н, -Н)(Ю)
Различный характер пород верхнего и нижнего слоев отвалов определяет величину углов естественного откоса и значение коэффициента разрыхления.
Нижние слои отвалов имеют малые углы естественного откоса— в пределах 18—30° (по Л. Е. Зубрилову — в среднем 25—28°). Поверхность отвалов слегка волнистая и в расчетах может приниматься ровной. Породы в отвал укладываются плотно с коэффициентохМ разрыхления 1 ДО—1,15.
Угол естественного откоса галечного слоя отвала равен 43—48°. Галечные слои отвалов имеют неровную поверхность, состоящую из ряда параллельных гребней, отстоящих один от Другого на расстоянии одного ухода драги вперед, или величины подшагивания на свайных драга?: (рис. 26).
87
Рис. 26а. Схемы отвалов
Радиус развала галечного слоя отвала (см. рис. 26а) примерно может быть выражен уравнением .
г - Tcos(») — И — Ю, (11)
где г — радиус развала галечного слоя отвала, м.
о> — угол наклона рамы транспортера (не более 18°), град,
Т — длина рамы транспортера, м,
Е — расстояние от кормы до оси опоры рамы, м, Ю — расстояние от кормы до оси сваи, м.
Ширина развала галечного слоя отвала определяется как
S —rrsin^3 --I-sin (1 —-*) (12)
а при д = 0,5 как
S 2rsin ,
2
где S —ширина развала галечного слоя отвала по верху.
88
Ширина развала нижнего слоя отвала по верху определяется следующим путем (рис. 26 б).
Рис. 26 б Схема развала нижних отвалов
Выражая отрезки прямых через конструктивные размеры драги из треугольников 1-9-2, 2-3-10 и 7-8-6, получаем:
V- (К — IO)[sin^ + sin(l— А) £] +0,5¥[cos +
+’cos(l— А^)] + O,5M[cosA0—cos(l—д)₽], (13)
где V — ширина развала нижнего слоя отвалов, м,
К — длина хвостовых колод, м,
У — расстояние между хвострвыми колодами, м, М — расстояние между сваями, м.
При условии, что д 0,5, формула (13) приобретает вид
V = 2(K—IO)sin J 4-ycos. (14)
Расположение отвалов на плотике без засыпки бортов, что бывает при разработке неглубоких россыпей с достаточно широким забоем, показано на рис. 27 а. Здесь полная высота отвала
h-- (1-3) - hcp+ (2-3).
89
Отрезок (2-3) может быть выражен как
(2-3) = Mga2,
откуда
h =hcp +y tgaj,
где h — полная высота отвала, м, h Ср — средняя высота отвала, м,
а — шаг драги, м,
а — угол откоса галечных отвалов (43—48°), град.
90
При угле а2—45° полная высота отвала h = hcp+ а4 . (15)
Расположение отвалов, представленное на рис. 27а, бы-вает при соблюдении неравенства
S + 2 —— < b , tga2
или h < (b - S)-?-2- , (16)
а при угле 45° h<O,5(b —S) (17)
При дражной разработке россыпи, согласно рис. 27а,. имеем равенство
н р = hcp S -4- -~ср- ,
2 Р tg 7,
где р — средний коэффициент разрыхления пород в отвале, равный 1,18—1,30,
откуда h2cp + hcp Stg а2 - Н р tg а, = 0 .
После решения уравнения определяется положительное значение средней высоты отвала
hcp- 0,5[ / S2tg2 а2 + 2Н ptga2 (ВТЬ)' — S tg a2], (18)
Угол откоса галечных отвалов а2 — постоянный и б шзок к 45°. Для этого случая
hrp = 0,5 [V S2 + 2HP(B + b) — S], (19)
Подставляя значение выражения (19) в уравнение (15) получаем расчетную формулу для определения высоты отвала:
h = 0,5 / S2+’2Нр(В + b)'— 0,5S 4- о,25а. (20)
Уравнение (20) справедливо при соблюдении неравенства (16). В противном случае отвалы располагаются согласно рис. 276, и полная высота отвалов получается несколько большая. Тогда наблюдается неравенство
S + 2 > b ,
tg=b
91
или
а при а2 == 45е
h > 0,5 (b—S) tga2.
h > 0,5 (b—S).
Из схемы расположения отвалов (см. рис. 276)
—— Н р — Sh со -4- 3!_£р--о пл треугольника 1 -4-3. (21)
2 р tg'<. 1 ’
Из треугольника 1-4-3
(2-4) = (1-3) tg «з + tg 7
(1-3)— ’ (s+2 ^p- -bV
2 \ tga, )
пл. A I - 4 - 3 = - (1 - 3) - (2 - 4) = >---------------
2 8(tga2 + tgT)
где у—угол откоса борта разреза (60—75°). Значение угла откоса борта разреза может быть лено по уравнению
. 2Н = 1Г7Т,-
Подставляя выражение площади треугольника уравнение (21), получим
,(22)
опреде-
(22) в
В + b u . h2cp
—- Н Р =S hcp + -
2 tg
4 (tg а2 4- tg 7)
или после преобразования:
h2cp+ hcp (Stgx2 + btgy) — 0,25(S2 A b2 — 2Sb)tga2tg7 —
—0,5 (B + b)Hp(tg?2 + tgp — 0.
Тогда положительное значение средней высоты отвала будет
hcp= V 0,5(В + b)Hp(tga2 + tgf) + o;25(b — S)Xga2tgf+
+ 0,25(Stga2 + btgy)2 — 0,5(Stga2 A btgi).
Принимая для приближенных расчетов а2--45’и 7 -- 63°34', получим
92
tg63°34' = 2 и b = H — 2 И = В — Н.
•g 7
В этом случае уравнение высоты отвала выражается как hcp =107—ЖЗВ1Т^175Н^+W+:‘075S2 —
— 0,5S — В + Н, (23)
а полная высота отвала определяется по формуле
h = VTl? —"1) (ЗВН — 1,5Н2Г+Т,5ВГ+ 0?75S* —
— 0.5S — В + Н + а . ' (24)
4
В широких россыпях отвалы располагаются в разрезе, как показано на рис. 27в. На основании этого рисунка получаем следующую зависимость:
5^-Hp = hcoS+ hS-cp —пл.Л 1-2-3. (25)
2 Р tg а
В случае, когда а2 =- 45° и В Ь, имеем:
ЬНр = hcpS + hcp — пл.Л 1-2-3. ^26)
Из треугольника 1-2-3 находим
(1-3) - S + hcp—Ь, (27)
а также
пл.Л 1-2-3 = 0,25 (S + 2hcp—Ь)2. (28)
После подставления значения выражения (28) в уравнение (25) получим:
ЬНр- hcpS +' h2cp—0,25 (S + 2hcp— b)2, откуда
hCp =Hp- 0,5S - 0,25|2 + 0,25b. (29)
Тогда формула полной высоты отвала будет выражена как h = hcp + --- = Н р — 0,5S i- 0,25 + 0,25b -г 0,25а. (30)
Однако формула (30) справедлива при соблюдении неравенства
h> 0,5 (b — S). (31)
Если высота отвала меньше полуразности основания раз
93
реза и ширины развала пород в отвале, то подсчет высоты отвала следует вести по уравнению (20).
Нижние отвалы в каменистых россыпях, содержащих небольшое количество мелочи, располагаются в разрезе, как показано на рис. 27а. Тогда для нижних отвалов справедливо уравнение*
В + Ь и , h? /QO'i
—— Нр!^ = hjV + -J-, (32)
2 tg at
где Pi— коэффициент разрыхления пород в нижнем отвале (1,10—1,15),
р.— коэффициент, определяющий относительное количество мелочи, поступающей на плоскони от разрабатываемых пород (0,4—0,8),
а,— угол откоса нижних отвалов (18—30°), hi — высота нижнего отвала.
После преобразования уравнения (32) имеем:
h2i + hiVtgai — b Hpiptgai = 0,
откуда положительное значение высоты нижнего отвала составит
hi = 0,5[ / V2tg2ai + 2Hpiptgai (В + b) — Vtga!]. (33)
Уравнение (33) справедливо при соблюдении неравенства
hi <0,5 (b — V) tgav (34)
В случае повышенного содержания в разрабатываемых россыпях мелкой породы, поступающей на промывку, нижние отвалы располагаются согласно рис. 276.
Тогда
Но, р. = hiV + —--2 пл.А 5-6-7,
2 iir tg«i
откуда определяем
ht = / 0,5(В — b)HpiP (tga 1 + tg?) + 0,25 (b — V)2lgaitg? +
+ 0,25(Vtga! + btg;)2 — 0,5(Vtgai + btgy). (35)
В приближенных расчетах можно принимать угол откоса борта разреза i=63°34z (etg 7 = 2), тогда уравнение (35) примет вид
hi = /W + O,5Vtgai)7tgai + 2) - (1 —у.р ,) (BH +
+ 0,5H2) (tga i + 2) - 0,5Vtga( - В + H. (36)
94
ГЛАВА VII ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И ПРОСТОИ ДРАГ
§ 26. Определение производительности драги и объема выработки
1. Часовая, суточная и годовая производительность драги
Для расчетов допускают, что скорость черпаковой цепи постоянная и коэффициент черпания равен 1. Скорость черпаковой цепи выражается числом черпаков, пройденных в минуту. Тогда часовая производительность драги в целике Q;i составит
О _ JOqn ~ р %, м3, где q — емкость черпака, м3,
п — теоретическая скорость черпания в минуту (см. табл. 17),
р — коэффициент разрыхления пород, учитывающий увеличение объема грунта после его разработки (табл. 44),
т]н — коэффициент наполнения черпака, зависящий от плотности пород и частично от типа черпаковой цепи (табл. 45).
Суточная производительность драги выражается следующей формулой:
QcyT Q д
где t — число часов чистой работы в сутки.
Годовая производительность драги определяется путем умножения суточной производительности на число рабочих дней в году.
Число часов чистой работы драги в сутки изменяется в за
95
висимости от времени года и имеет различное значение по месяцам.
В табл. 46 приведены значения коэффициента использования драг
''1и = ’
где t — число часов чистой работы драги в сутки.
На приисках Магаданской области 210-л драги работают по 22 часа в сутки, а в отдельные месяцы (июль—август) — 23 часа, то есть коэффициент использования драги составляет здесь 0,96.
2. Значения коэффициент разрыхления грунта ?
Таблица 44
Класс грунта
Коэффициент разрыхления грунта р
I 1,12
II 1,20
III и IV 1,25
V 1,29
VI 1,33
3. Значения коэффициента наполнения черпака драги (по С. М. Шорохову)
Таблица 45
Конструкция черпаковой цепи
Грунт — сплошная цепь прерывистая цепь
1 1 2 3
Песок,» супесь, неплотный чернозем 0,6—0,9 0,6—0,8
Легкие связные пески, легкий суглинок, песок крупнозернистый с мелкой талей, мелкий речник без валунов, плотный растительный грунт 0,9—1,05 0,8-0,9
Уплотненный глинистый песок, речник с галькой, глинистые породы средней плотности, мелкий щебень скальных пород 0,7—0,9 0,7—0,8
96
Тяжелая сухая глина, глина с валунами до 10%, речник с крупными валунами, дресва 0,5—0,7
Тяжелые глины с валунами свыше 10%, песок с галькой, сцементированный пористым цементом, чешуйчатые мягкие сланцы, мерзлые песчаные породы 0,4—0,5
Примечание. В зимних условиях наполнение черпаков шается на 20—30%.
0,5—0,6
0,4 драги умень-
4. Значения коэффициента использования драги (по С. М. Шорохову)
Таблица 46
Период работы
Емкость черпака электрической драги
210 л | 380-л
коэффициент
Январь 0,10 0,47
Февраль 0,52 0,49
Март 0,75 0,77
Апрель 0,79 0,66
Май 0,86 0,75
Июнь 0,80 0,77
Июль 0,76 0,72
Август 0,73 0,76
Сентябрь 0,53 0,77
Октябрь 0,55 0,60
Ноябрь 0,63 0,83
Декабрь 0,52 0,70
Примечание. Данные приведены по Среднему Уралу, где средний годовой коэффициент использования составляет: по 210-литровым драгам 0,66, по 380-литровым драгам 0,60.
5. Определение производительности драги при разработке отдельных слоев россыпи
Часовую производительность драги при разработке любого слоя россыпи П. В. Ваганов определяет по формуле:
60УпК
Р
7 Справочник Выпуск 5
97
где Q — часовая производительность драги, м3/час,
V — геометрическая емкость черпака, м3, п — количество черпаков в минуту (для сплошной цепи 18—25, для прерывистой—12—18),
К — коэффициент наполнения черпака, определяемый по
. формуле К--------------, где 1,1—коэффициент
К] • К2 • К3
наполнения при драгировании грунта I класса для свайных драг со сплошной цепью с максимальной для данной драги глубиной черпания; Ki — коэффициент трудности черпания в зависимости от класса грунта, значения которого приведены в табл. 47;
К2 — коэффициент, учитывающий мощность драги (табл. 47); Кз — коэффициент, учитывающий глубину черпания (табл. 48).
6. Значения коэффициентов трудности черпания Ki и мощности драги К2
Таблица 47
Класс грунта Коэффициент Kj Емкость черпака драги со сплошной цепью, л
380 250 155 100
коэффициент К2
I 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 11 1,4 0,95 1,0 1,05 1,1 111 1,9 0,85 1,0 1,1 1,15 IV 2,6 0,85 1,0 1,1 1,15 V 3,2 0,80 1,0 1,15 1,25 VI 6,0 0,75 1,0 1,25 1,40
7. Значения коэффициента глубины черпания Кз
Таблица 48
Глубина черпания, м Драги 380-л 1 210-л | 155-л | 100-л коэффициент К3
18 1,0 — — —
15 0,98 1,0 — —
12 0,96 0,98 1,0 -
11 0,95 0,97 0,99 —
10 0,94 0,96 0,98 —
98
Продолжение табл. 48
Глубина черпания, Драги
380-л I 210-л | 155-л | 100-л
м 1
коэффициент К3
9 0,93 0,95 0,97 1,о
8 0,93 0,94 0,95 0,99
7 0,92 0,94 0,94 0,98
6 0,91 0,93 0,93 0,97
5 0,90 0,92 0,92 0,96
4 0,89 0,91 0,90 0,95
3 0,88 0,90 0,89 0,94
2 0,87 0,90 0,88 0,93
1 0,87 0,89 0,87 0,92
0 0,86 0,88 0,86 0,91
Б. В. Невский рекомендует для определения производительности драг пользоваться данными, приведенными в табл. 51.
Действительная производительность драг с черпаками различной емкости со сплошной и прерывистой цепью приведена в табл. 49.
8. Производительность драг (по С. М. Шорохову)
Таблица 49
СТЗ Ьй «а Среднесуточная производительность, м3 Годовая производи-
тельность, : гы с. м3
о. О) ЕГ Тип драги и черпа- ковой цепи ф X условия [ работ ф X ы ф 25
о о X е* ф 2S KJ я о ф Я Е «=с ф 2 « Я S 2 ф Я
Ч Q.3 ос о. Ч О- 4J СК
ц S4 о Е я н ф Ю Е X
50 Электрическая, с прерывистой цепью 400 500 180 60 100 25
100 паровая, со сплошной цепью 1100 1800 600 250 500 ПО
100 Электрическая, со сплошной цепью 1200 2100 650 300 600 130
155 Паровая, со сплошной цепью 1800 3000 900 450 900 190
155 Электрическая, со сплошной цепью 2000 3400 1000 500 1000 270
210 » 3000 4500 1500 750 1500 350
380 » 5500 8000 3000 1500 2800 700
7*
99
9. Простои драг к общему рабочему времени (по С. М. Шорохову), %
Таблица 50
о Емкость черпака, J н о район работы драги 1 о о С o’ Коэффициент использования Число часов чистой работы в сутки Всего простоев Простои к общему рабочему времени
в том числе
обязательные ремонты нехватка электроэнергии, пара по климатическим 1 условиям по характеру месторождения . прочие простои
Электродрага 380-л (Средний Урал) 357 0,66 15,85 34,0 6,5 7.8 4,8 9,3 5,3 0.3
Электродрага 210-л (Средний Урал) 354 0,60 14,4 40 5,1 8.4 13,9 11,3 1,2 0,2
Электродрага 420-л (южный район) 363 0,87 20,88 13,0 5,2 8,8 — — — —
Па<ровая драга 200-л (Северо-Енисейский район) 276 0,74 17,9 26,0 8,1 16,3 10,0 0.6
10. Значения коэффициентов для определения производительности драг
Таблица 51
Класс пород I II III IV V VI
Характер работы Несвязанные мелкие пески Песчаногалечные отложения Глинистые пески с 15% валунов Вязкие глины с 30 % валунов Исключит, вязкие с 50% валунов Мерзлые грунты
Ко — коэффициент типа драги со сплош- драг ной цепью 1,1 1,0 1,0 1.0 1,0 1,0 драги с прерывистой цепью 1,2 Ki — коэффициент крепости грунта 1,0 1,4 1,9 2,6 3,2 6,0 Кг — коэффициент мощ- для всех драг 100-л 1,1 1,15 1,15 1,25 1,4 ности драги 1,0 210-л 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 380-л 0,95 0,85 0,85 0,80 0,75 Глубина черпания, м 3 0—2 4 6—8 12 18 Кз — коэффициент глубины черпания для драг: 100-л 0,88 0,91—0,93 0,96 0,97—0,98 - — 210-л 0,86 0,88—0,90 0,92 0,93—0,94 0,98 — 380-л 0,84 0,86—0,87 0,90 0,91—0,93 0,96 1,0 ’/2 угла разворота, град 0 18 36 54 72 90 К4—коэффициент угла разворота (только для драг на сваях) 1 0,99 0,94 0,87 0,76 0,62
11. Объем дражной выработки
Определение объема дражной выработки производится по фоомуле:
V = HcpBcpt,
где НСр—средняя мощность забоя от поверхности земли до поверхности очистных работ, м,
ВСр — средняя ширина дражного разреза, м,
t — зашагивание драг, определяемое на незатоплен-ных полигонах по отметкам на их поверхности, а на затопленных — по гребням галечных отвалов, м.
ГЛАВА VIII
ПРЕДОХРАНЕНИЕ ДРАЖНЫХ ПОЛИГОНОВ ОТ ПРОМЕРЗАНИЯ, СПОСОБЫ УБОРКИ ЛЬДА, ЗИМНИЙ ОТСТОЙ ДРАГ
§ 27. Предохранение дражных полигонов от промерзания
Для этой цели проводятся следующие мероприятия:
1) повышают уровень воды в дражном разрезе до таких пределов, чтобы на полигоне находился слой воды высотой 1,5—2 м; в этом случае образование мерзлоты исключено. Для поднятия воды сооружается плотина, что требует больших затрат, поэтому подобное мероприятие не всегда возможно. В северных районах, где господствуют низкие температуры, это мероприятие не применимо, так как для предохранения от промерзания потребовался бы значительно более мощный слой воды;
2) утепляют полигон посредством различных покрытий — хвоей, соломой, навозом, торфом и др. При слое хвои до 0,5 м глубина промерзания в отдельных случаях уменьшается на 30—50%; применение слоя соломы до 0,5 м с предварительной вспашкой дает уменьшение промерзания до 50%; слой навоза толщиной 0,25 м почти полностью предохраняет полигон от промерзания (недостаток этого способа — загрязнение воды в разрезе); слой торфа предохраняет от промерзания на 60—80%.
Для предохранения полигонов от промерзания применяется искусственное дождевание (Алдан). Для этого осенью до начала снегопада полигон покрывают слоем хвои толщиной 0,1 м; по нему под напором разбрызгивается при помощи насадки с плоским сечением вода при температуре 22—37° выше нуля. По снегу образуется корка льда, которая постепен
103
но утолщается до 10—12 мм. После этого разбрызгивание воды производится сплошной струей.
Благодаря воздушной прослойке (сверху — снег и лед, с боков— хвоя и снег) над полигоном поддерживается постоянная температура воздуха и прекращается циркуляция холодного воздуха. По мере выпадания нового снега можно образовывать повторные прослойки льда, еще более гарантирующие полигон от промерзания.
§ 28. Способы уборки льда из дражного разреза
Таблица 52
Условия применения
Механизм для уборки Загрузочное приспособление при работе драги при остановке драги (перед пуском драги после зимнего отстоя) Количество рабочих
Скреперная двухба- А. Металлические
рабанная лебедка, мощность мотора 20—25 квт, скорость движения рабочего каната 0,5—1 м/сек сани из швеллерного железа Б. Сетка из каната с ячейками 150X150 MiM, натянутая на квадратную раму размером 3X3 м из углового железа Применяются Не применяется Примени, юте я Применяется 10 4—5
Папильонажная лебедка А. Деревянные или металлические сани Не применяются Примен юте я я- 10
Б Сетка Не применяется Приме, няется 4—5
Главный привод (барабан футеруется деревянными брусками, стягиваемыми 12-мм канатом) Сани Не применяются Применяются 10
Кран над главным приводом Петля Не применяется Применяется 5—6
Черпаковая цепь Черпаки Применяются Не применяются 2
104
В Магаданской области уборка льда осуществляется экскаватором, специально подгоняемом для этой цели к борту разреза. Забор льда осуществляется металлической самораз-гружающейся корзиной. Емкость корзины 2—3 м3.
§ 29. Зимний отстой драг на ряжах и на ледяной подушке
Отстой драг по способу А. А. Недведцкого и В. В. Селихов-кина при необходимости ремонта понтона заключается в следующем.
В летний период дражный разрез обеспечивается водой из водоподводящей канавы. Драга перед остановкой на отстой освобождается от черпаковой рамы и элеваторной цепи. Затем поворачивается поперек дражного разреза с таким расчетом, чтобы, будучи подтянутой, она свободно зашла на заблаговременно установленные в воде деревянные ряжи. Ряжи опускаются в воду в течение суток после остановки драги и устанавливаются на выравненное драгой полотно разреза. Заготовка ряжей производится заблаговременно тут же на берегу.
Ряж — деревянный сруб (рис. 28) из круглого леса толщиной 17—18 см, длиной 6,5 м, шириной 2,1 м и высотой 0,7 м — разделен сплошной стенкой на две части и имеет днище. Для прочности сруб стянут болтами на углах в поперечных врубах и в нижних лежаках, на которых устанавливается днище. Общее количество ряжей 16, расстояние между ними (от оси до оси ряжа) — 3,8 м, поперечные интервалы между рядами — 1 м. Длина деревянного понтона драги — 33,4 м. ширина — 11,6 м.
Перед спуском ряжей в воду дно разреза прощупывается и промеряется рейкой и намечается место для их установки. К каждому ряжу прибиты с двух сторон рейки, по которым регулируется равномерная загрузка всех ряжей камнями. Ряжи спускаются на воду рабочими, находящимися в лодках и на берегу. Камни для загрузки ряжей подвозятся в лодках.
После того, как все ряжи будут равномерно погружены в воду и в котловане будет достаточно воды, чтобы можно было завести драгу на ряжи, эту работу выполняют с помощью дражных канатов и лебедочного устройства для маневрирования драгой.
При правильной установке драги на ряжи нагрузка понтона на них распределяется равномерно. Правильность установки понтона можно проверить с помощью 5—6-дюймовых гвоздей, которые забиваются по прямой линии по обоим бортам понтона перед заводом его на ряжи. После спада воды
105
можно по гвоздям наблюдать, насколько правильно понтон сел на ряжи.
После установки драги на ряжи приступают к спуску воды из разреза, для чего разбирают временные подпруды, дамбы, которые сооружались для поднятия уровня воды в котловане при заводе драги на ряжи. По мере откачки и вымерзания воды котлован полностью освобождается от нее. Затем приступают к очистке ряжей от ила и к ремонту понтона, что осуществляется ближе к весне.
В некоторых северных районах в первой половине зимы отстой драг организуется на плаву, а во второй половине зимы с исчезновением воды—на ледяной подушке, то есть с посадкой их на дно разреза с намораживанием льда под днищем понтона. В этом случае площадь опоры понтона при посадке на дно разреза должна составлять не менее половины всей площади днища и приходиться на места сосредоточения основных нагрузок на понтон — под главным приводом и в кормовой части.
ГЛАВА IX
РЕМОНТ ДРАГ, ДРАЖНЫЕ МАСТЕРСКИЕ И ЗАМЕНА ДРАЖНЫХ ЧАСТЕЙ
§ 30. Ремонт драг
Ремонтные работы производятся для поддержания драги в нормальном рабочем состоянии. Различают ремонты текущий, профилактический, средний и капитальный (табл. 54).
1. Оборудование и инструмент дражной мастерской (по Е. Н. Барботу де Марии)
Таблица 53
Название
Размер
Количество
Карборундовое точило, диаметр Токарный станок Тиски 300 мм средний 1 1 2
Ручные насосы для палубы 3 дюйма 2
Цепная таль 15-т 1
» » 10-т 1
» » ' 8-т 1
» » 5-т 1
» > 3-т 1
» » 1-т 1
Ручные лубрикаторы 100X300 мм 2
Гаечные ключи — 2 ко,мпл.
Инструмент для электротехники — 1 »
Крюки и стяжки для перемены чер-
паков — 1 »
Прибор для сшивания ремней — 1 »
Электрические сверлилки до 22 и 32 мм 2 »
Компрессор с электрическим
приводом 2,5 м3/1мин 1
Аппарат для электросварки — 1
Прибор для испытания изоляции — 1
108
2. Наименование ремонтов и их организация
Таблица 54
Название ремонта Когда выполняется Продолжительность Какие производятся работы Кто исполняет
1 2 3 4 | 5
Текущий При кратковременных производственных остановках (во время малых сполосков, перекоса канатов, перехода драги на новый забой и т. д.) 2—3 часа Крепление болтов, набивка сальников, смена болтов, пальцев, одного-двух черпаков; регулирование тормозов у лебедок, сращивание канатов и т. д. Члены дражной бригады, обслуживающие агрегаты
Профилактический Два-три раза в месяц в период генеральных сполосков, промывки паровых котлов, поворотов драги и связанных с ними перекосов канатов, электрокабеля и пр 8—48 часов Замена черпаковой цепи, исправление или смена частей главного и бочечного приводов, маневровой и рамоподъемной лебедок, паровых машин и др. механизмов, ремонт или смена которых не могут быть выполнены при производстве текущего ремонта Все дражные бригады, подсобные бригады, выделяемые центральными 'мастерскими
о _______________________________________________
1 2 3
Средний и В зимний период во 0,5—
капиталь- время отстоя драги мес
ный
Продолжение табл 54
4
5
Восстановление работоспособности наношенного оборудования. Разборка отдельных узлов и агрегатов; очистка от грязи и промывка механизмов и всех деталей; тщательный осмотр всех механизмов с исправлением частей, пригодных к дальнейшей работе, и заменой износившихся; сборка разобранных узлов, механизмов, и агрегатов, проверка и испытание агрегата на полную нагрузку с составлением акта результатов испытания
Бригады дражных рабочих и специальные бригады из центральных мастерских
3. Замена износившихся или поломавшихся дражных деталей драг с прерывистой цепью (по Е. Н. Барбот де Марии)
Таблица 55
Деталь Периодичность замены детали Время, затрачиваемое на смену детали Потребное количество рабочих
Черпаковый ролик часто 60—75 (мин 4
Полу втулка черпако-
вой 1рамы часто 30 мин 2
Нижний барабан 3—4 года 14—20 час 10
Верхний барабан 4—5 лет 36 час 16—18
Черпак 4—5 лет 30—50 мин 3
Палец 5—6 мес. 25 мин 6—7
Бочка (смена целой
секции листов) — 9—12 час 9—10
В табл. 56 представлены данные годовой потребности одного из уральских приисков в дражных частях по трем 210-л электродрагам.
Таблица 56
Наименование металла, из которого изготовлены дражные детали Годовая потребность, т
первая драга вторая драга третья драга
Марганцовистая сталь 2,64 5,36 2,76
Хромоникелевая сталь 6,35 5,36 7,44
Углеродистая сталь у-3 15,02 9,12 16,32
» » у-4 35,58 38,15 36,99
» » у-5 3,37 1,6 0,12
Бронза 0,23 0,24 0,40
Чугун 2,19 0,40 0,40
Годовой расход дражных частей для 380-л драги, т (по Зубрилову):
детали из марганцовистой стали 51,9
» » хромоникелевой стали 6,7
» » никелевой стали 1,5
» углеродистой стали 1 47,8
» » чугунного литья 3,5
» медного литья 0,3
Расход дражных деталей, отнесенный к 1 м3 добываемой породы, для 210-л драг составляет 0,1 кг, для 380-л драг — 0,08—0,12 кг.
111
ГЛАВА X СБОРКА ДРАГ
§ 31. Общие сведения
Срок сборки средних и крупных драг зависит от местных условий и практически составляет от 5 до 18 месяцев. На Колыме за период 1948—1956 гг. было построено 10 драг. На монтаж каждой 210-литровой электродраГи потребовалось ог 8 до 12 месяцев. По данным А. П. Свиридова, сборка 210-л драги может быть осуществлена в котловане при наличии поворотного передвижного крана на гусеничном ходу грузоподъемностью в 15 т со стрелой длиной 18 м за 4—4,5 месяца. Применение передвижного крана в комплексе с механизированным вантовым грузоподъемным краном сокращает срок сборки такой же драги до 2—2,5 месяца.
Вопрос о сборке понтона на берегу или в котловане решается экономическим расчетом и техническим проектом, в которых учитываются развитие монтажных работ, топография участка, его водоносность, необходимость сооружения капитальной и водоотводных канав, плотины и пр.
Преимущества сборки понтона на берегу: 1) к монтажу можно приступать, не ожидая окончания проходки котлована и канав; 2) отпадает необходимость в организации водоотлива; 3) место работы почти не подвергается снежным заносам и обледенению. «
К недостатку этого способа сборки следует отнести ограниченность веса смонтированных конструкций перед спуском понтона на воду.
При монтаже 210-л драги в котловане вес конструкций, установленных на стапелях до всплытия, может составлять почти 80% полного веса драги.
Размеры строительных и сборочных площадок зависят от мощности драги, количества и габаритов строительных маге-
112
риалов, размещения складов для частей драги и вспомогательного оборудования от размещения черпаковой и транспортерной рам, свай, мачт, от оснащения монтажным и грузоподъемным оборудованием, а также от рельефа местности и пр. Площадки обычно имеют размеры 100X100 м или 150X150 м.
При строительстве деревянного понтона лесной материал заготовляется с запасом 15—18% к расчетному.
Днище и палубу понтона изготовляют из досок одинаковой толщины и располагают параллельно продольной оси драги. Бортовая обшивка деревянных понтонов делается чаще из досок разной толщины.
1. Мастерские и подсобные постройки
Таблица 57
Наименование мастерской, постройки Высота, м Площадь, м2 Оборудование Количество
1 2 3 4 5
Слесарно-механическая мастерская 3,2—4 t Токарно-винторезные станки 100—160 для обточки изделий диа- метром до 0,4 iM, с расстоянием между центрами 1— 3 .м 2 Сверлильный вертикальный станок для отверстий до 32 мм 1 Поперечно-строгальный станок с длиной строгания 550 мм 1 Болторезный станок для болтов от 3/8 до 1 дюйма 1 Приводные ножницы с прессом 1 Разметочная пли га 1 Плита для правки металлических частей 1 Аппарат газовой резки металла 1 Точило 1 Тисы слесарные размером от 100 до 200 мм 10 Вентилятор для кузницы 1
8 Справочник. Выпуск 5- 113
Продолжение табл 57
1 2 3 4 5
Плотнично-столяр- Точило для плотничного И'П-
ная мастерская 3,2—4 30—48 струмента Столярные верстаки 1 2
Кузница 2,8—3 30—36 Горн с дополнительным куз-
Котельно-сборочная мастерская из горбыля для работы котельщи- нечным «мехом Круглый горн снаружи ницы 1 куз- 1
ков, кровельщиков и др. 264 Склад для ответственных частей и электрооборудования — из досок
или «горбылей 90—140 Склад для разных частей — —
из горбылей или досок 150—220 — —
Склад для угля 48—60 Склад бревенчатый для хранения смазочных — —
материалов 24 Пожарный сарай из бре-
вен 72—84 — - —
Сторожка с такелажной 24 Контора для служащих, — —
мастеров, кладовщиков 60—80 Столовая для служа- В зависящих и рабочих мости от обслуживаемого ее
персонала — —
Лесопилка Лесопильная рама Круглая пила Строгальный станок Ленточная «пила 1 1 1 1
Компрессорная
4 18,7—8,7 Компрессоры производительностью до 20 м3 1—2
114
2. Толщина наружной обшивки деревянных и спальных понтонов
Т л б 1 и u a 58
Емкость черпака, л Материал Толщина листов и досок, мм
палубы днища прореза кормы бортов носа переборок
100 дерево 75 109 100 300 10) 125 —
127 » 75 100 100 150\2 100 125 60
155 » 70 99 135 127 90 127 90
155 » 65 100 150 150 150 150 65
210 » 100 100 150 200 100 200 100
210 » 105 90 215 215 130 150 105
210 сталь 4 8 9,5 11 9,5 — — —
210 » 5—61 6—82 * 4 13з 7 6—7 7 6—7
380 » 6* 9—55 19 9 9 9 6
1 Толщина листов кормы, носа и кромки прореза палубы — 8 мм, а килевых листов — 9,5 мм
2. Толщина листов в корме днища — 9,5 м.м.
3. Размер двойных листов в прорезе — 2X12 и 2X8 мм.
4 Толщина листов кормы, носа и кромки прореза палубы — 9,5 мм
5 Толщина листов в корме днища — 12,7 мм
3. Механизация грузоподъемных работ
Для работы на сборке драг применяют следующее оборудование: мачтовый кран грузоподъемностью до 15—20 т с вылетом стрелы до 18 м или гусеничный самоходный электрический ькран грузоподъемностью до 15 т с вылетом стрелы до до 15—18 м; четыре ручные лебедки грузоподъемностью в 3—10 т; 10 талей грузоподъемностью от 1 до 15 т; 20 домкратов (винтовых и реечных) на 3—5 т; 8 паровозных домкратов на 30—50 т; 15 канатных блоков на 3—20 т; стальные и пеньковые канаты.
§ 32. Устройство котлованов
Общая кубатура котлована для средних и мощных драг достигает 8—16 тыс. м3, и устройство его обходится дорого В целях экономии средств нередко для сборки драг использую,т старый разрез или природное углубление, которое отгораживают от реки, и прекращают доступ в него воды. Насосами откачивают из разреза воду, углубляют его и приспосабливают под котлован.
Работы по созданию котлованов могут осуществляться с помощью колесных скреперов, бульдозеров, экскаваторов, иногда и драги. Последний способ применяется в том случае, если исходный пункт вновь строящейся драги находится вблизи действующей драги.
Устройство котлована драгой по А. П. Свиридову заключается в следующем (рис. 29). Если работающая драга находится в пункте А и место начальных работ новой драги з пункте Б, то необходимо, начиная от линии 1 — 1, действующую драгу А вести по направлению стрелок к линии 2—2 и расширять забой до наибольших размеров, доведя его у границы
Рис. 29 Схема проходки котлована драгой
116
2—2 до НО м. Далее драга должна работать, не уменьшая забоя, до границы 3—3.
После этого образуется водный бассейн в виде прямоугольника 2-3-3-2, одна сторона которого будет равна ПО м, а другая С=35 м, что соответствует расстоянию от бор га забоя до эфельного отвала действующей 140—200-л драги. После этого забой должен сузиться до минимального размера, при котором может работать данная драга. При минимальной ширине а — 30 м драга, сохраняя ширину этого разреза, должна идти к границе 4—4, расположенной на расстоянии 35 м от линии 3—3. К этому моменту создается бассейн прямоугольной формы длиной 80 м, так как участок шириной 30 м будет вновп засыпан эфельно-галечным отвалом.
В результате площадь образовавшегося бассейна будет f = b X С = 80 X 35 м.
§ 33. Размеры котлованов
1. Размеры котлованов по дну для драг со сплошной цепью
Таблица 59
Название драг Емкость черпака,; La. . 1 Глубина драгирования, м Материал | Размеры 1 понтона, м Осадка с полной нагрузкой драги, Д1 Размеры котлована, м
X
1
длина ширина длина ширина глубина ! о
Место с< понтона
Михайлов-
ская 127 8,5 Д 28,00 12,50 1,55 36 32 3,0 В котловане
Ивдельская 150 8,5 Д 29,87 12,19 1,62 42 38 3,2 2>
Удыльская 210 10,7 С 32,61 16,54 2,04 52 44 3,5 »
Дж ал индий-
ская Исовские, Н.-Тагильские и Кыт-лымо-Кос- 210 7,6 д 31,45 12,80 1,94 55 46 3,2 На борту котлована
винские 380 11,0 с 44,0 22,60 2,51 70 60 4,4 В котловане
Примечание, стальные Д — понтон и суперструктура деревянные, С — то же.
117
2. Определение размеров котлована
Ширина котлована b по А. С. Брагину может быть определена по формуле:
b > 2Ш + Зе, или по формуле
Ь>/ Д2-гШ2+2е;
формула для определения длины котлована В имеет следующий вид:
В> 1,25/(Д+К)2+Ш2.
где Д — длина понтона, м,
Ш — ширина понтона, м,
К — длина хвостовых колод, м, е — запасная ширина (3—5 м).
Для 210-л драг котлован обычно имеет вид прямоугольника с размерами 60X45 м, для 380-л драг — 70X60 м.
Глубина котлована Н определяется из уравнения
.И = 0,7 . ОН-1 + е,
где О — осадка понтона в рабочем состоянии, м, 1 — высота городков 1 —1,2 м, е — запасная высота 0,8—1,0 м.
Дно котлована обычно проходят с уклоном 0,0005 в сторону водоотливного колодца.
§ 34. Сооружения для сборки драги и их расчет
Стапель — подсобное сооружение, применяемое для сборки и спуска понтона на воду. Различают стапели со столбами (сваями) и с городками. Чаще применяется стапель с городками из лиственницы или сосны. Преимущество стапеля -с городками — меньшая потребность в строительном материале Недостаток — наличие затруднений при сборке и покраске днища понтона. В условиях слабого грунта в основание стапеля с городками вначале прокладывают перпендикулярно к продольной оси понтона брусья толщиной 250—200 мм на расстоянии 500—1500 мм один от другого и сверху продольные брусья — лаги толщиной 250 мм. В плотном грунте лаги укладывают на землю по две—три штуки и на них устанавливаю! городки.
После этого на поверхности городков укладывают по одному брусу (верхник лаги) параллельно оси понтона, и затем на 118
верхние лаги кладутся поперечные брусья, на которых размещают днище понтона.
Нижние и верхние брусья между собою скрепляются на стыках строительными скобами толщиной 12—16 мм.
Проверку горизонтальности «стапеля производят нивелиром. По середине осевой линии полотна натягивают струну, от которой контролируют размеры по ширине понтона. Устойчивость стапеля проверяют при помощи контрольных столбиков, которые устанавливают под днищем понтона. Для предупреждения затруднений при креплении болтами стрингеров (продольных брусьев), бортовых досок и броневых угольников, а также при конопатке и покраске днища наружные городки располагают под деревянными понтонами так, чтобы оси их находились в плоскости вертикальных стенок.
Высота городков (расстояние от поверхности земли до днища понтона) для деревянных понтонов принимается равной 1,4—1,5 м, для металлических — 1,2—1,3 м.
При определении числа городков следует исходить из общего веса сооружения, площади городков, воспринимающей этот вес, и допускаемого на площадь давления.
Общий вес сооружений G составляет
G — Gi r-f- G2 4~ G3,
где Gi — вес понтона, т,
G2 — вес суперструктуры, вошедшей в сборку понтона до подъема на воду, т,
G3 — вес заливаемой воды при испытании понтона, сборочного оборудования л подмостей, т.
Давление на один городок Р определяется по формуле:
P = f . R,
где f — площадь соприкосновения лаги с одним или двумя клиньями для выравнивания,
R — допускаемое напряжение для дерева перпендикулярно к его продольным волокнам.
Число городков п должно удовлетворять условиям:
G G G
п = — — ; п ,
Р fR fi Ri
где fi — площадь соприкосновения элементов одного городка с грунтом,
Ri —допускаемое давление на грунт, принимаемое в 1,5— 2 раза меньшим предельной допускаемой для него нагрузки.
119
По Н. С. Брагину понтоны уральских 380-литровых драг собирались на 72 городках, днище укладывалось на высоте 1,2—1,3 м от дна котлована.
Размеры клина определяются из следующих уравнений, для одного клина
Р = 1 . b . R, для двух клиньев
Р = 21 . b . R,
где Р — давление на городки, кг,
1 — длина клина, см, b — ширина клина, см, R — допускаемое давление, равное 17—23 кг/см2.
Угол клина составляет
р sin а = Р c~S а рь; -= tg а - р..
COS а
§ 35. Строительство понтонов
1. Строительство деревянного понтона
Вначале укладываются доски днища от продольной оси понтона в направлении к его бортам. Для полного соприкосновения досок к брусьям стапеля прибивают временные планки и между планками и досками днища понтона вбивают клинья. Затем на готовое днище понтона устанавливают шпангоуты и укрепляют их временными досками, а потом продольным набором, суперструктурой и наружной обшивкой.
Передняя мачта устанавливается на место в готовом виде.
После установки поперечного и продольного наборов обшивают борта, заканчивают строительство главной суперструктуры, настилают палубу и конопатят швы понтона. По окончании конопатки для определения качества понтона производят опробование его водой, которая наливается на 7з высоты понтона.
2. Строительство стального понтона
Строительство обычно начинают с укладки листов днища от продольной оси понтона. После сборки днища монтируют внутренний поперечный и продольный наборы, бортовые листы, прорез и в последнюю очередь производят сборку листов палубы. После полного окончания сборки понтона приступают к сварочным работам. Сварку ведут с таким расчетом, чтобы не создавать вредных усадочных напряжений в швах.
120
Это достигается определенной последовагельносгью работ, при которой сварочные швы накладываются от центра к периферии конструкции.
Для опробования понтона кормовые, носовые отсеки и отсеки черпакового прорез-а наполняются водой. Затем опробуют весь понтон, для чего его наполняют водой на 0,6—1 м. Верхняя часть понтона проверяется струей воды под давлением до 4 ат. После опробования весь понтон окрашивают внутри и снаружи. Для предупреждения коррозии применяют Кузбасслак.
3. Подъем и спуск понтона на воду
• После сборки понтона его поднимают путем наполнения котлована водой. Когда понтон собирается на берегу котлована, спуск его начинается после установки днища на салазочные полозья или колоды, лежащие на спусковых брусьях либо на склизнях. Уклон склизней от 1 : 10 до 1 : 24. Перед укладкой колод на склизни соприкасающиеся поверхности обильно смазываются смазкой, приготовленной из мыла и сала. Для 210-л драги расходуется 30 кг мыла и столько же сала. На 1 м2 скользящей поверхности расходуется 8—9 кг смазки.
Колода удерживается от преждевременного движения веревкой и клином и иногда крючками и веревками.
4. Определение площади, числа и уклона спускных полозьев
Опорная площадь салазочных полозьев F определяется по формуле
F> ->м2, Р
где G — общий вес понтона, т,
Р — удельное давление на опорную поверхность полозьев, принимаемое в пределах 15—30 кг/см2.
Длина -салазочных полозьев L принимается на величину а больше ширины понтона:
L —- В t-p а, м,
где В — ширина понтона,
а — величина, равная 1,5—2 м.
Суммарная ширина полозьев Bi определяется как
121
Число полозьев п подсчитывается по формуле
b (В + a)b’
где b — ширина одного спускного полоза, раврая 0,22—0,40 м.
Уклон стапеля определяется условием покоя или движения тела, находящегося на наклонной плоскости, с учетом коэффициента трения.
При спуске дражных понтонов обычно применяются уклоны 1 • 10; 1 : 15.
§ 36. Монтаж драги
Монтаж корпуса драги при сборке понтона на борту котлована производится после спуска понтона со стапеля в воду, а при сборке понтона в котловане — на понтоне, находящемся на стапеле.
После сборки понтона на нем возводят суперструктуру, элементы которой подаются на палубу понтона стрелой поворотного крана. Иногда производят, если позволяет грузоподъемность крана, предварительную сборку узлов.
Сборка узлов производится на деревянных стеллажах. Эта операция значительно повышает производительность труда, так как собирать металлоконструкции на горизонтальных стеллажах удобнее и проще.
Монтаж главного привода, привода бочки и постаментов бочки производится на окончательно закрепленной суперструктуре. Одновременно монтируется палубное оборудование, лебедки и насосы. Устанавливаются отсадочные машины. Детали промывочной бочки подаются до возведения каркаса палубной надстройки.
Вес собранных конструкций и оборудования драги на стапелях до всплытия может составлять, как было сказано выше, приблизительно 80% полного веса драги.
Правильно рассчитанный городковый стапель допускает при строительстве 210-л драги сборку почти всех узлов и агрегатов до всплытия. Ниже приводится вес агрегатов, монтируемых после всплытия (в тоннах): Черпаковая цепь 72
Нижний барабан 6
Черпаковая рама с роликом 60
Подвес черпаковой рамы 19
Стаккер 26
Сваи 33
Носовая и кормо-вая мачты 44
Прочее оборудование 20
Итого 280
122
Общий вес агрегатов (монтируемых после всплытия) при весе драги в 1140 т составляет 24%.
1. Монтаж передней мачты
Эту работу производят на берегу, для чего на борту котлована выкладывают клетку со сплошным деревянным дощатым настилом. Здесь собирают отдельные узлы конструкций мачты и после проверки основных размеров мачту склепывают.
Передняя мачта обычно устанавливается на всплывшем понтоне. После затопления носовых отсеков понтона водой опорные пяты подводят под башмаки мачты, лежащей на настиле. Затем, откачивая воду, начинают приподнимать нос понтона с пятами. После того, как пяты подойдут под башмаки, начинают с помощью талей, лебедок и полиспаста, подвеса черпаковой рамы поднимать мачту.
2. Определение натяжения в полиспасте и давления на опору передней мачты при ее подъеме
(рис. ВО)
Общий вес мачты G определяется по формуле:
G = Gi + G2,
где Gi — вес мачты, проходящий через центр ее тяжести, т, G2 — вес надетых на оголовье мачты хомутов и половина веса подъемных полиспастов, центр тяжести которых находится на оси оголовья, т.
Расстояние х от точки Oi до линии действия общего веса G определяется по формуле
х = + G2 1,
G
где h и 12 — расстояния до линий действия весов Gi и G2 от геометрической оси Oi вращения мачты (см. рис. 30а).
Расстояния И и 12 определяются как '
li — Li cosa и 12 = L2cosa.
где a — угол наклона рамы к горизонту.
123
Рис. 30. Схема к определению усилий при подъеме передней мачты
Тогда
— + %г) CQS а
“ G
Определив из рис. 306 местоположение центра тяжести G, устанавливают, что этот вес удерживается натяжением Pi полиспаста АВ и реакцией R опоры Д, которые рассматриваются, как составляющие веса, действующие из одной общей точки О, находящейся на пересечении усилия в полиспасте АВ.
124
Определив точку О и направление сил Pi и R, находят (по правилу паралеллограмма сил) составляющие ОЕ и OF, соответствующие натяжению Pi в полиспасте АВ, и давление R на опору Д.
Статический момент относительно оси О, можно определить по формуле
M = Gx —PJ —О,
где Pi — натяжение полиспаста АВ.
Или, подставляя вместо х его значение из предыдущего уравнения, после упрощения получим
_ (GiЦ + ОДг) cos а
Pl - j .
Отсюда очевидно, что при подъеме мачты с горизонталь- ' ной поверхности требуется натяжение Р} в полиспасте АВ большее, чем со стапеля с наклонной поверхностью.
Грузоподъемность лебедки составляет
р — Р1 -г 2 — >
П К
где п — число канатов, входящих в полиспаст, к — к. п. д. полиспаста.
3. Монтаж задней мачты
Задняя мачта также собирается на деревянных горизонтальных стеллажах монтажной площадки и устанавливается на место при помощи крана, который должен иметь достаточную высоту подъема, так как приходится поднимать мачту за верхнее оголовье, подводя ее нижнюю часть к месту шарнирного скрепления с задним установом суперструктуры.
Иногда эта работа производится на верхней палубе надстройки. Для этого на бревенчатый настил раскладывают отдельно узлы конструкций кормовой мачты и после сборки, проверки и склепки ее поднимают с помощью вспомогательной деревянной стрелы. Здесь мачту устанавливают в нужное положение и расчаливают с помощью кормовой и временной задней растяжек.
Монтаж черпаковой рамы осуществляется на деревянном стапеле вблизи котлована. После сборки рамы на соединительные болты проверяют ее основные размеры, взаимное расположение осей и затем производят рассверливание и
125
клепку. Понтон драги ставят по одной осевой линии с черпаковой рамой, подведя носовую часть вплотную к монтажной стенке котлована, и расчаливают бортовыми канатами; на понтоне выкладывают наклонную клетку с настилом и соединяют его с береговым стапелем-настилом, на котором собиралась рама. При помощи канатов, наматываемых на верхний барабан привода, черпаковую раму подтаскивают к понтону, поднимают наверх и ставят лапами на опорные подшипники. Канатами, соединенными через полиспасты с рамоподъемной лебедкой, закрепленными за нижний конец рамы, облегчают ее движение.
4. Определение усилия для подъема рамы
Наибольшее тяговое усилие в канате, которым рама поднимается в конечное положение, определяется путем разложения веса G на составляющие (рис. 31):
Pi = Gsina и N^Gcosa,
где Pi — усилие, образуемое натяжением каната вследствие стремления рамы скатиться вниз;
N — нормальное давление на катки.
Дополнительное натяжение в канате Р2 на преодоление
С
Рис. 31. Схема к определению усилия для подъема черпаковой рамы при монтаже
сопротивления трения качения при подъеме рамы определяется на основании статического момента
М = P2d = G cos a IН- (G + g) cos a f,
где d — диаметр катков, см,
f — коэффициент трения качения (для дерева 0,18 см), g — вес катков, который вследствие ничтожного веса по сравнению с весом рамы в расчет можно не принимать.
126
Поэтому
р __ 2 G COS а _ 0,36 G COS а
2 d b
Общее натяжение каната определяется по формуле
/ 0,36 COS а\
Р > Pj + Р, — G sin а + ----) •
Рекомендуют усилие Р увеличивать на 50—100% в рас-чете на возможность неправильного движения катков, неровностей в наклонной поверхности гороцков, резких рывков при натяжении каната и пр.
5. Монтаж фермы транспортера
Ферму поднимают при помощи ее подвеса. Верхний конец фермы транспортера сначала приподнимают немного с помощью крана или деревянной стрелы. Этот агрегат устанавливают раньше, чем черпаковую раму.
Ревизию всех тяжелых внутренних механизмов и их сборку производят с помощью кранового оборудования драги. Иногда при отсутствии подъемного крана доставку груза на драгу приходится осуществлять по узкоколейной дорожке.
ГЛАВА XI
АВАРИИ НА ДРАГАХ, ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ И ЛИКВИДАЦИЯ ИХ
§ 37. Повреждения понтона и их ликвидация
Таблица 60
Характер и причины ловрежления понтона
1. Обшивка днища понтона продавливается всл едств и е под ъе м а
почвы выступающими неровностями скалистой почвы, понижения воды в разрезе, а также из-за оставления лесных материалов после строительства драги
2. В холодное время в бортовой обшивке понтона от ударов льдом могут быть поломки со стороны носа понтона
3. Поломка боковой обшивки в черпаковом разрезе вследствие попадания из ковшей в прорез больших камней. крепежного леса и при падении черпаковой цепи в случае ее обрыва
Предупредительные мероприятия и ликвидация аварий
2
1. Наблюдение за нормальным уровнем воды в разрезе; (расстояние между днищем понтона и дном выработки должно быть не менее (2—2,5) t, где t — величина шага черпака; очистка днища от лесного -материала с помощью деревянного бруса, протаскиваемого поперек драги под днищем понтона
2. Рекомендуется применять для резания льда паровые рамы и своевременно удалять крупные льдины из разреза
3. Обшивать черпаковый прорез листами железа двойной толщины; ограждать черпаковый прорез и нос драги водонепроницаемыми стенками около прореза отсека
128
1 2
4. Кормовая часть понтона дает течь вследствие трения об эфель-ные отвалы 4. Для устранения подэфеливания драги целесообразно одновременно с работой драги для снятия торфов (с некоторым опережением по отношению к дражным работам) использовать колесные скреперы и бульдозеры В драгах последней конструкции предусматриваются различные устройства для выде-
• ления эфеля из пульпы и транспортировки его через стаккер в отвал вместе с промытой галей. К таким устройствам относятся эфель-ные колеса
5 Пробоины в понтоне от разных причин 5. Перед заделкой пробоины попытаться посадить понтон пробитым местом на эфельный отвал. Если это невозможно, то при пробое понтона в кормовой части до его посадки пробитой частью на отвал рекомендуется опустить обе сваи и поднять черпаковую раму При пробоине в носовых отсеках понтона при малом запасном борте его носа необходимо перед заделкой пробоины опустить раму и поднять сваи Перед ликвидацией пробоины в средних отсеках понтона нужно опустить обе сваи и черпаковую раму. Заделка поврежденных участков понтона производится с помощью пластыря, изготовленного из просмоленного войлока, сложенного в 3—4 слоя и прижимаемого деревянными досками и распорками. Нередко пробитый участок заделывают простым раствором цемента или бетонированием
К потоплению драги могут привести некоторые случаи нарушения правил технической эксплуатации.
При работе с открытыми люками и малом фриборте, особенно в кормовой части понтона, проникновение воды в отсеки может начаться через открытые люки во время отработки нижних слоев грунта, когда дифферент на корму возрастает по мере опускания черпаковой рамы.
Вопросам предупреждения накапливания воды в отсеках понтона, как и другим причинам, вызывающим увеличение осадки, должно придаваться исключительно важное значение. Всякое увеличение осадки понтона приводит к уменьшению способности драги занимать устойчивое положение.
9 Справочник. Выпуск 5 129
Выше были рассмотрены принципы остойчивости драги. Формула метацентрической остойчивости Мо = Р (р — а> sin содержит множитель (р — а), в котором р — метацентрическая высота, определяемая из следующих равенств: для поперечной остойчивости
LK р= - 5 V для продольной остойчивости
Ly ,
V
где Lx — момент инерции площади грузовой ватерлинии относительно оси х,
Ly — момент инерции площади грузовой ватерлинии относительно оси у,
v — объем погруженной части понтона в воду.
Можно видеть, что увеличение v приводит к уменьшению значения р (R) и, следовательно, уменьшает Мо.
Погружение понтона до уровня палубы, что иногда наблюдается в холодное время года от намерзающего на драге льда, приводит к полной потере остойчивости и неустойчивому равновесию.
Рассмотрим случай (рис. 32), когда драга плавает на ровном киле и под действием внешних причин (подтопленных ог-
Р1ис. 32. Схема к определению (момента, опрокидывающего драгу при полном погружении понтона
секов, намерзшего льда или иных перегрузок) глубина погружения понтона В равна полной высоте борта понтона Н или
В = Н.
130
Запас плавучести такого понтона составит
w = = О,
упол
где Упол—полный объем понтона,
УНад—объем надводной части понтона (при отсутствии надводного борта равен 0).
Драга плавает при соблюдении следующих условий:
Pi = Gi и Мк(Р! . G1) =0.
При крене драги вправо (рис. б) на угол ? центр водоизмещения Со не сместится в сторону крена в связи с отсутствием запаса плавучести и неизменностью конфигурации подводного объема.
Равенство Pi = Gi составляет пару сил с плечом h = «1 sincp. Момент М^ Р^ sine? направлен в сторону крена и по мере увеличения угла ф будет увеличиваться как круговая функция sin этого угла. Таким образом, драга с понтоном, погруженным до уровня палубы, в случае крена, вызванного внешними причинами, не возвратится в исходное положение после устранения этих причин, наоборот, будет продолжать и далее крениться с возрастающим мокгёнтом, опрокидывающим драгу, поскольку значение угла крена убудет возрастать:
Мопр =Р1®1 Sin <Р.
§ 38. Инвентарь для ликвидации аварий понтона электродраги
Таблица 61
Наименование Количество
Инструмент и оборудование
Топор (ПЛОТНИЧНЫЙ 1
Пила лучковая или ножовка 1
Пила поперечная 1
Лом 1
Конопатка 2
Молоток 2
Кувалда 1
Шест для подводки брезентового пластыря под днище понтона и для направления и прижатия бокового пластыря 1*
Пожарная .машина ручная с всасывающим и нагнетательным шлангами 1—2
Багры, 2—3
9- 131
Продолжение табл 61
Наименование
Количество
МАТЕРИАЛЫ
1. Для заделки пробоины изнутри понтона
Войлочный просмоленный пластырь из 3—4 слоев размерами, соответствующими по ширине рас-
стоянию между двумя смежными флорами, а по длине — 2—3 м 2
Дооки деревянные толщиной 50 мм, шириной 200—250 мм и длиной, соответствующей длине /войлочного пластыря, пит. 4—6
Поперечные доски шириной 50 см для соединения продольных досок и для опоры в них распорных стоек, шт. 8
Гвозди длиной 80 мм для скрепления досок из расчета одного — двух гвоздей для каждой перекрываемой планкой доски, шт. 30
Распорные стойки или брусья 100X100 мм для нажатия войлочного или металлического пластыря к месту пробоины. Длина брусьев определяется приблизительно высотой понтона, шт. 8
Клинья для нажима распорных стоек, шт. 8
Просмоленные концы для конопатки, кг 20—40
Гидравлический цемент, кг 50—100
2. Для заделки пробоины снаружи понтона
Внешний пластырь или внешний парус для прекращения притока воды со стороны борта, шт.* ** 1
Внешний пластырь или внешний парус для пре-
' кращения притока воды со стороны днища понтона размерами 2X2 м2 -со шнурами с двух противоположных сторон, шт. 1
На больших драгах нередко применяются упорные металлические стойки, шт. 4—5.
** Размеры пластыря определяются высотой понтона. Обе стороны измерения принимаются одинаковыми. С одной стороны к брезенту привешиваются грузила, а с другой (противоположной) пришиваются бруски с концами веревок для крепления пластыря в определенном положении.
ГЛАВА XII ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ ДРАГ
§ 39. Технико-экономические показатели работы драг
1. Сравнительная себестоимость добычи 1 м3 пород драгами различной мощности (по С. М. Шорохову).
Таблица 62
Емкость черпака драги, л Привод Примерные значения себестоимости добычи пород драгами, %
380 электрический 100
210 электрический 140—250
150 электрический 190—300
150 паровой 220—400
100 паровой 300—700
2. Относительная стоимость t м3 песков при различных способах разработки
Т а б л.и ц а 63
Объект разработки
Способ разработки
Относительная стоимость 1 м3, %
I. Подземные работы 100
II. Открытые работы-
Вечномерзлая россыпь с 1. мощностью торфов 5 м и мощностью пласта 1,5 м
Разработка россыпи экскаватора ми со стрелой длиной 18 ;м а) задирками в талых грунтах б) на всю мощность с гидроот-тайкой торфов
64
77
133
Продолжение табл. 63
в) на всю мощность с примене-
нием (взрывных работ 97
2. Разработка россыпи по комбини-
рованным схемам
а) бульдозерами и экскаваторами 59
б) колесными скреперами и экс-
каваторами 56
3. Разработка россыпи гидромехани-
зацией 51
4. Разработка россыпи драгами
а) драгой 50-л 70
б) драгой 210-л 44
в) драгой 380-л 34
Стоимость работы драг по отдельным статьям расхода (по Р. Пилю)
Таблица 64
% от общей стоимости
Статья расхода
Рабочая сила по эксплуатации 21,2
Материалы по эксплуатации ' 0,8
Энергия 19,0
Рабочая сила по ремонту 10,0
Материалы по ремонту 39,0
Общие расходы 10,0
’Итого 100,0
4. Число рабочих дней в году дражного флота СССР
Таблица 65
Прииски Привод Емкость черпака, л Среднее число рабочих дней в году
1 2 3 4
Уральские электрический 380 327
То же электрический 210 257
Енисейские паровой 140—200 258
134
1 2 3 4
Ленские электрический 210—470 200
Забайкальские электрический 210 250
Приморские электрический 210 250—270
Алданские электрический 210 210
То же паровой 240 200
Колымские электрический 210 149—194
5. Показатели работы 210-литровых драг в Магаданской области
Таблица 66
Показатели 1950 г. 11951 г. 1952 г. 1953 г. 1954 г. 1955 г.
Количество драг 1 2 5 6 6 8
Добыто пароды, млн. м3 0,45 0,8 2,6 3,3 3,9 4,7
Удельный вес в общем объеме добычи, % — 2,4 7,1 9,4 11,0 13,0
Добыто в среднем на одну драгу, тыс. м3 450 400 520 500 650 587
Часовая производительность, м3 163 145 178 178 176 175
Среднее количество дней работы 149 159 158 158 179 194
Производительность труда, м3/чел.-день 63 85,5 102 113,5 126 106*
Себестоимость золота, приведенная к одному среднему содержанию в процентах к 1951 г. — 100 84,5 78,3 80 71,2
* Снижение производительности труда в 1955 г. объясняется вводом в эксплуатацию и освоением двух новых драг.
135
6. Сравнительные показатели работы драг в отдельных районах СССР и за границей
Таблица 67
Показатели Урал Восточная Сибирь Магаданская область Аляска Канада
Количество дней работы в году 320 212—287 149—194 182—245 181
Количество часов работы в сутки 21 17,1—20,1 20,6 21,6 21,7
Добыто породы в год одной драгой, тыс. м3 1200 532—995 404—850 455—1160 435
Суточная производительность драги, тыс. м3 3,7 2,5—3,5 2,7—4,4 2,5—4,7 2,4
Расход электроэнергии на 1 м3 горной «массы, КВТЧ 1,07—4,3 , 2,3—3,7 2,0—8,9 1,87 2,05
Мощность промерзания грунтов за зиму от поверхности полигона, м 1—2 2—3 2,5—4 2,5—4 2,5—3,5
Распространение вечной мерзлоты, % нет 5—10 50—100 50—100 50—100
7. Краткая техническая характеристика и показатели работы некоторых электродраг Аляски
Таблица 68
Емкость черпака драги, л Глубина черпания, м Размеры понто- на, м Количество черпаков в цепи, шт. Площадь столов, м2 Производительность насосов, л мин Длина тран- спортера, м Средне одо-вая производительность, тыс. м3
380 14,4 38X18X3,5 88 420 22400 36 1,850
380 21,9 44X18X3,5 112 420 22400 57 1,850
150 6,0 25X13X1,8 65 117 7500 24 520 1
210 Н,4 32X18X2,7 75 416 15000 32 1,160
150 12,0 33X13X2,0 84 100 7500 30 650
210 8,5 29X15X3,2 66 135 112000 28,5 1,160
380 18,0 51X22X3,6 106 445 22400 33,5 1,470
8. Показатели работы отдельных элекгродраг Канады
Таблица 69
Показатели Емкость черпака, л
210 4Г0 450 450 210 210 150 210 100
Количество рабочих дней в году 162 249 225 237 208 195 213 161 51
Количество часов работы в сутки 22,8 19,8 21,5 21,2 21,6 21,2 22,2 22,2 21,2
Отработано часов в год 3694 4952 4827 5032 4506 4141 4758 3665 1095
.Средняя часовая производительность, м3 55 320 324 266 135 131 63 108 39
Добыто горной мае сы в год, тыс. м3 205 1,580 1.560 1,338 608 540 300 380 42
Простои за год, час 297 795 568 649 477 482 351 297 136
Расход электроэнергии на 1 м3, квтч 3,91 1,43 1,56 1,93 1,67 1,58 2,15 2,16 5,55
9. Сведения о работе многочерпаковых драг в Калифорнии
Таблица 70
Число драг Переработано горной массы, тыс. М3 Получено золота, кг Среднее содержа-_ние, г/м3 Удельный вес от общей добычи россыпного золота, % Период
по кубажу по золоту
25 42401,7 6273,2 0,148 93,4 77,2 Операци-
28 45295,7 6026,3 0,133 90,6 70,7 онный
36 57385,7 7352,2 0,128 86,8 69,0 год
40 60324,1 8593,7 0,126 83,1 67,5 »
46 72528,9 10044,1 0,138 78,9 68,4 »
48 89566,2 11671,7 0,131 78,1 65,6 »
47 93066,1 11515,2 0,124 74,9 58,2 »
46 100332,7 12905,4 0,129 70,6 58,9 »
10. Технические данные о
крупнейших заграничных драгах
Таблица 71
Показатели Драга „Юба* № 20 (Грам-монток, Калифорния) Драга „Гарриент-вилль’ (Овенс, Виктория) Драга Канцери и Архара
1 2 3 4
Емкость черпаков, л (куб. фт) 510(18) 565(20) 510(18)
Материал понтона Размер .понтона, м: сталь сталь сталь
длина 76,4 91,5 56,7
ширина 24,2 21,9 22,0
глубина осадки 3,35 3,66 3,66
Длина черпаковой рамы, .м 65,8 — 49,0
Число черпаков в цепи, шт. 135 - 107
Максимальная глубина черпания ниже уровня воды, м 37,8 (при наклоне рамы 48°) 39,6 средняя 24,7
139
Продолжение табл 71
Максимальная вы-
сота 1над1водного
борта, м 15,3 — —
Па пил ьона ж Главный транспортер: на сваях на сваях на сваях и головном канате
длина, м 68,5 — 111,0
ширина лен-
ты, мм 1117 — 1117
Общий вес, т в том числе: 3400 4075 3176
понтон и супер -
структура, т черпающий аппарат (без подве- 1360 2160 (с золотоулавливающим оборудованием ) 616 (без суперструктуры )
са) 780 — —
Число бочек одна две одна
Размер бочки, м.
длина 15,41 — 16,5
диаметр 2,75 — 2,44
Размер сваи, м.
длина 21,3 —
сечение Улавливающее устройство: 0,940X1,525 -- —
оборудование площадь шлю- шлюзы отсадочные машины столы и отсадоч ные машины Бенделяри
зов, м2 558 — —
Род энергии электрическая электрическая электрическая
Общая мощность
механизмов, л с 2171,5 — 1600
140
Риз- Число Напор, Произво-
мер м дительн. м3/час
Насосы: для водоснаб- 355 1 21,4 4 насоса- 1250 1 — высокого давления—
жения обогати- 355 1 15,3 1250 в бочку,
тельного устрой- • 152 1 35,2 416 1—низкого — в отса-
ства 102 1 19,8 170 дочные машины,
для отсасывания илов <из котлована и .водоснабжения монитора Главный привод 50 1 — — 1 — для обмывки черпа- ков и .прочих нужд, 1 — рабочий 203 1 74,8 1135 Непосредственно на -верхний непосредственно на верх-
барабан 300 л. с. видными двумя моторами по ний барабан двумя мо-с передачей клино- торами по 250 л. с. сше-ремнями стеренной передачей че- рез редукторы, со скользящей кулачковой муфтой
Папильонажная 8-барабанная с управлением 7-барабанная лебедка пневматическими цилиндрами
Дополнительный
транспортер:
назначение подача крупной гальки на главный транспортер или в спускной люк —
длина, м 14,6 — —
ширина ленты, мм Скорость движения черпаковой цепи (число черпаков в минуту) Результаты фактической работы: 1117 — — 21 — —
время чистой работы в сутки средняя производительность в сутки, м3 стоимость работ, центов за 1 м3 расход электроэнергии в неделю, КВТЧ Добываемое полезное ископае- мое Когда установлена х^есячная производительность, м3 21 час 20 мин — — 9370 — — 5,65 — — 145000 — — золото золото золото 1939 г. — — — 267800 —
141
11. Общие сведения о дражном флоте Америки
Таблица 72
Наименование показателя Величина показателя
Количество драг НО
Годовая добыча горной массы, мI * 3 154000000
Выработка на 1 драгу в год, м3 Количество гарной массы на 1 л емкости 1400000
черпака за год, м3 5000
Среднее содержание золота на 1 м3 горной массы, г 0,100—0,300
Количество рабочих на 1 драге Себестоимость (без расходов на смыв, экскавацию 22—33
и оттайку породы), центы 6,5—18,0
Примечание. 1. Вбе породы, не содержащие промышленного золота, уби-
раются с дражных полигонов до драгирования.
2. Мерзлые россыпи полностью оттаиваются до драгирования.
Приложение
Классификация грунтов при разработке россыпей драгами (по Главзолоту)
Класс! Характеристика грунта Отличительные данные грунта
1 2 3
I Торф без корней, рыхлый растительный грунт, старые торфяные, галечные, эфельные отвалы. Средне- и крупнозернистые, кварцевые и кварцево-полевошпатовые несвязанные пески, иногда с небольшой примесью галечника. и щебня.
Несвязанные песчано-галечные грунты, изредка с крупной галькой, илистые или с небольшой примесью суглинка. Песчано-глинистые грунты (супесок, иногда с галькой и щебнем). Мало связанные песчано-щебнево-галечные грунты.
II Песчано-галечные или галечные уплотненные или связанные (цементированные глиной) мес-никоватые грунты с небольшим количеством гали и щебня (до 30%)
Грунт легко поддается отделению черпаками от основной массы породы и легко промывается. В этом случае коэффициент наполнения черпаков будет больше единицы, а количество черпаков, проходящих в одну минуту через верхний черпанный барабан, будет максимальное.
Отделение черпаками от основной массы породы производится с некоторым усилием, что несколько уменьшает производительность и скорость движения черпаков и затрудняет промывание, вследствие чего приходится уменьшать наполнение черпаков.
142
Ill Вязкие глины (месника) с валунами диам. до 50 ом, с содержанием их до 15%; элювиальные пласты, угловатые, беспорядочно расположенные обломы плотика (щебень, ребровик, плиты), связанные с глиной.
Разрушенные мелко-разборные глинистые, песчано-глинистые, углистые, слюдистые и известковые сланцы.
IV Вязкие глины (месника) с валунами диам. более 50 см, с количеством их до 30%. Неразрушенные мергели и песчаники на глинистом цементе, изверженные породы с весьма частыми трещинами, конгломераты со слабым цементированием
V Исключительно вязкие глины (месника, салка), не вываливающиеся из черпаков, с валунами диаметром свыше 50 см, с количеством валунов до 50%. Полуразрушенные крупно-разборные песчаники. Песчано-глинистые и слюдистые сланцы, сильно трещиноватые в разных направлениях, изверженные породы.
VI Мерзлый грунт (мерзлота вечная и сезонная), трещиноватые неразборные метаморфические и кристаллические сланцы, изверженные и крепкие осадочные породы.
Грунты более плотные; скорость движения черпаков меньше, чем во II классе, промывистость хуже. Работа производится с меньшим наполнением черпаков, чтобы не было завала и люков и загрязнения черпаковой рамы. Необходимы остановки на чистку люков и рамы.
Количество черпаков в минуту меньше, чем в III классе. Вследствие плохой промывистости и крепости плотика обусловливают меньшую степень наполнения черпаков. Необходимы остановки на удаление валунов, чистку рамы и люков. Наблюдается частичное запрессовывание черпаков Требуется выхаживание черпаковой цепи.
Глинистые (месниковатые) грунты, сравнительно легко черпаемые, но имеющие исключительно плохую промывистость. Наблюдается частое запрессовывание черпаков, вследствие чего необходимы частые выхаживания цепи. Очень плохое опоражнивание черпаков, в силу чего наполнение их незначительно. Почва весьма крепкая, что также вызывает уменьшение степени наполнения черпаков. Частые остановки на удаление валунов, чистку рамы и люков. Пробуторивание бочки (раскачивание).
Грунт этот характеризуется исключительной крепостью, и поэтому при драгировании его получается минимальное наполнение черпаков, но скорость движения черпанной цепи при этом будет большая, так как черпаки скользят по грунту (мерзлота, скала) мало его забирая.
143
Литература
1. Барбот де Марии Е. Н. Драгирование россыпных месторождений золота и платины,-ОНТИ—НКТ, 1935.
2. Белов А. И. Дражное дело для практиков. ОНТИ, 1936.
3. Груша М. В. Итоги освоения дражных работ и перспективы их развития. Дальстрой (К 25-летию), Магаданское книжное издательство, 1956.
4. Зубрилов Л. Е. Драгирование россыпей. Металлургиздат, 1944.
5. Орлов Е. И. Из практики драгирования золотых россыпей на Алдане. Журнал «Опыт предприятий цветной и золотой промышленности», № 7, ГНТИ, 1931.
6. Сборник методов организации труда и типовых норм в золото-платиновой промышленности. Выпуск четвертый, «Дражные работы», Главзо-лото, 1937.
7. Свиридов А. П. Драги и драгирование. Металлургиздат, 1952.
8. Шорохов С. М. Разработка россыпей. Металлургиздат, 1948.
9. Шорохов С. М. Классификация открытых разработок россыпей. Металлургиздат, 1951.
10. Р. Пиль. Драгирование золотых россыпей. Цветметиздат, 1933.
11. Ляшкевич А. С. Краткое руководство по проектированию и строительству дражных предприятий. ОБТИ Главспеццвет.мета, 1947.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Глава I
Общие сведения, классификация и характеристика драг
§ 1. Общие сведения........................................... 3
1. Краткие данные о типах драг, выпущенных в СССР за период 1927—1957 гг........................................ 6
2. Относительная стоимость 1 м3 добытой породы и производительность на 1 л емкости черпака драги (по А. П. Свиридову) ................................................... 7
3. Наименьшая глубина дражного разреза (по С. М. Шорохову) . . ..................................... 8
4. Предельные значения валунистости россыпи .... 9
§ 2. Классификация драг (по проф. А. П. Свиридову) ... 10
1. Условные обозначения для краткой характеристики драги . 11
§ 3. Техническая характеристика современных драг, строящихся в СССР .......................................... . . Н
Глава II
Главные части драги и грузоподъемное оборудование
§ 4. Понтон................................................. . 13
1. Толщина обшивки понтонов ... ... 13
2. Размеры черпакового прореза . ... 14
3. Значения удельного веса древесины ... . 16
4. Расчет осадки понтона............................ . . 17
5. Основные размеры некоторых действующих драг (по А. И. Свиридову)......................................... 19
6. Вес драги со сплошной черпаковой цепыд (по данным конструкторских отделов заводов)..............................29
7. Объемы (м3) и грузоподъемность (т) понтонов ... 23
§ 5. Суперструктора .... ............. ... 26
§ 6 Черпаковая рама . . ............. 27
1. Вес черпаковых рам со сплошной цепью 28
2. Определение длины черпаковой рамы . . .28
3. Определение длины хвостовых колод ......................29
145
§ 7. Черпаковая цепь .... .32
1. Размеры цельнолитых черпаков и пальцев (по А П. Свиридову) ........................................... ....
• 2. Характеристика дражных черпаковых цепей (mo С М. Шорохову и А. П. Свиридову) 33
3. Пальцы и полувтулки . 34
§ 8. Верхний и нижний барабаны .... 35
1. Вес .верхних черпаковых барабанов, насаженных на вал . 37
2. Размеры валов и осей дражных барабанов . . 39
3. Ролики.............................. ... . ' 39
4. Продолжительность службы отдельных дражных частей . 40
§ 9. Рамоподъемная лебедка и главный привод верхнего барабана . 40
1. Конструкция -главных приводов . .............42
2. Маневровая и носовые лебедки, канаты и сваи . . 4.3
3. Размеры свай (по С. М Шорохору) > *м ... 45
4. Расчет длины сваи.................. . . . . 46
5. Определение числа оборотов вала, скорости навивки на барабаны канатов и бокового движения драги...................48
6. Техническая характеристика лебедок бортовых носовых канатов .... ...... . 49
7. Маневрирование драги .... . . ... 50
§ 10. Нососные установки драги . . ....................50
1. Центробежные насосы для драг со сплошной цепью ... 51
§ 11. Промывные устройства, драги , . .... 52
§ 12 Транспортеры....................................... .... 52
1. Размеры ленты и барабанов дражных транспортеров . . 53
2.,П роизводительность лотковой ленты......................54
3. Зависимость пропускной способности транспортера от угла его наклона (по Е. Н. Барбот де Марни).....................54
4. Допускаемое ,натяжение ленты,, кг, . . .............55
5. Число прокладок, толщина, ширина и вес резиновых лент . 55
6. Размеры ленточных транспортеров..........................55
7. Минимальные размеры барабанов для ленточных транспортеров, мм......................................... 56
8. Расчет мощности двигателя ,дл,я привода ленточного транспортера ................................................. 56
9. Расчет длины транспортера 1..............................57
§! ГЗ. Двигатели................................................ 57
1. Мощность паровых машин, применяе^мых на драгах, л. с. . 59
2. Потребители электрического тока на драгах старого выпуска (по А. П. Свиридову) . , . ....................60
3. Двигатели на паровых драгах со сплошной цепью черпаков (по А. П< Свиридову) . ... 62
4. Расход электроэнергии и смазочных материалов на драгах 62
§ 14. Дражные стальные канаты .... . , .
§ 15. Грузоподъемное оборудование .... . . .63
Глава 111
Отопление драг
§ 16. Отопление паровых драг .... ... 64
§ 17. Отопление электродраг . : . . .............64
146
Глава IV
Освещение и сигнализация на драгах
§ 18. Освещение драг . . 66
1. Нормы освещенности для драг ... .... 66
§ 19. Сигнализация на драгах . .......................67
Глава V
Управление драгами
§ 20. Рычажное управление ... 68
§21. Кнопочное управление ... 68
1. Списочный состав дражных рабочих и управления драги (по С. М. Шорохову) . . . 70
Глава VI
Вскрытие и системы разработки
§ 22. Вскрытие ... . . ...
1. Классификация способа вскрытия дражных полигонов . 72
§ 23. Системы разработки . . . . 75
1. Основные факторы, влияющие на выбор системы разработки 75
2. Классификация систем разработки . 77
§ 24. Системы разработки россыпей драгами (по А. П. Свиридову) . 80
1. Системы разработки, зависящие от конфигурации полигона . 80
2. Выбор системы разработки в зависимости от ширины россыпи ....... 83
§ 25. Определение основных размеров дражного разреза . . . 84
Глава VII
Производительность и простои драг
§ 26. Определение производительности драги и объема выработки . 95
1. Часовая, суточная и годовая производительность драги . 95
2. Значения коэффициента разрыхления грунта . ... 96
3. Значения коэффициента наполнения черпака драги (по
С. М. Шорохову).................................. .... 96
4. Значения коэффициента использования драги (по С. М. Шорохову) ...................................................97
5. Определение производительности драги при разработке отдельных слоев россыпи......................................97
6. Значения коэффициентов трудности черпания Ki и мощности драги Кг.............................................98
7. Значения коэффициента глубины черпания Кз 98
8. Производительность драг (по С. М. Шорохову) .... 99
9. Простои драг к общему рабочему времени, % (по С. М. Шорохову) ..................................................100
10. Значения коэффициентов для определения производительности драг.................................................101
11 Объем дражной выработки..............................102
10*
147
Глава VIII
Предохранение дражных полигонов от промерзания, способы •уборки льда, зимний отстой драг
§ 27. Предохранение дражных полигонов от промерзания . . . 103
§ 2:8 . Способы уборки льда из дражного разреза................104
§ 29. Зимний отстой драг на ряжах и на ледяной подушке . .105
Глава IX
Ремонт драг, дражные мастерские и замена дражных частей
§ 30. Ремонт драг..............................................108
1. Оборудование и инструмент дражной мастерской (по
Е. Н. Барботу де Марии) . . . . .... 108
2. Наименование ремонтов и их организация................109
3 Замена износившихся или поломавшихся дражных Деталей драг с прерывистой цепью (По Е. Н. Барботу де Марии) . 111
Глава X
Сборка драг
§ 31. Общие сведения ... ............112
1. Мастерские и подсобные постройки.......................ИЗ
2. Толщина наружной обшивки деревянных и стальных понтонов.................................................115
3. Механизация грузоподъемных работ . . ... 116
§ 32. Устройство котлованов....................................116
§ 33. Размеры котлованов......................... .
1. Размеры котлованов по дну для драг со сплошной цепью . 117
2. Определение размеров котловайа ...................... 118
§ 34. Сооружения для сборки драги и их расчет..................118
§ 35. Строительство понтонов...................................120
1. Строительство деревянного понтона.....................120
2. Строительство стального понтона.......................120
3. Подъем и спуск понтона на воду........................121
4. Определение площади, числа и уклона спускных полозьев . 121
§ 36. Монтаж драги.............................................122
1. Монтаж передней мачты.................................123
2. Определение натяжения в полиспасте и давления на опору передней -мачты при ее подъеме ... .... 123
3. Монтаж задней мачты ..................................125
4. Определение усилия для подъема рамы...................126
5 Монтаж фермы транспортера . . ................127
Глава XI
Аварии на драгах, предупреждение и ликвидация их
§ 37. Повреждения понтона и их ликвидация . ... 128
§ 384 Инвентарь для ликвидации аварий -понтона электродраги . 131
1. Для заделки пробоины изнутри понтона . . ... 132
2. Для заделки пробоины снаружи понтона..................132
148
Глава XII
Основные показатели работы драг
§ 39. Технико-экономические показатели работы драг .... 133
1. Сравнительная себестоимость добычи ! м5 пород драгами различной мощности (по С. М. (Шорохову) . . 133
2 Относительная стоимость 1 м3 песков при различных спосо-собах разработки...........................................133
3. Стоимость работы драг по отдельным статьям расхода (по Р. Пилю)...............................................134
4. Число рабочих дней ,в году дражного флота СССР . . 134
5. Показатели работы 210-литровых драг в Магаданской области.............................................. ... 135
6. Сравнительные показатели работы драг в отдельных районах СССР и за границей.....................................136
7. Краткая техническая характеристика и показатели работы некоторых электродраг Аляски...............................137
8. Показатели работы отдельных электродраг Канады . . 138
9. Сведения о работе многочерпаковых драг в Калифорнии 139
10. Технические данные о крупнейших заграничных драгах 139
11. Общие сведения о дражном флоте Америки . 142
Литература.................................................... 144
Технический редактор Ю. М. Борисов Корректоры Н. А. Эйдензон, Т. Л. Козлова
АХ—00993. Сдано в производство 26/V 1960 г Подписано к печати 12/IX 1960 г. Объем 9>/4 печ л. Учетно-изд. 12,8 л. Формат 60><92у1б. Заказ 2648 Тираж 2 500. Цена 7 р. (С >1/1 1961 г. — 70 коп.).
Магаданская областная типография Управления культуры
ОПЕЧАТКИ
Страница Строка Напечатано Следует читать
6 табл. I; 2 и 3 про-графка, 2-я снизу 1928 155 1948 150
11 табл. 5, 3-я сверху, 2-и 3-я прографка 1400 900 1100 600
19 табл. 12, 8-я сверху 4-я прографка 24,0 29,0
20 1-я сверху 5. Вес 6. Вес
20 3-я сверху Таблица 12 Таблица 13
21 1-я сверху табл. 12 табл. 13
22 1-я сверху табл. 12 табл. 13
28 8-я сверху лебедкой лебедки
34 19-я снизу половки поковки
Табл. 37, 17-я сверху 8-я прографка 6X37X1,7 6X37X0,1
2648
Сканирование - Беспалов
DjVu-кодирование - Беспалов