chipmaker.ru
ПРОФТЕХОБРАЗОВАНИЕ
КУЗНЕЧНО-
ШТАМПОВОЧНОЕ
ПРОИЗВОДСТВО
СПРАВОЧНИК
Chipmaker.ru
МОЛОДОГО
Ч» СЛЕСАРЯ
Chipmaker.ru
ПО РЕМОНТУ
И НАЛАДКЕ ШТАМПОВ
С. И. ЕФРЕМОВ
Chipmaker.ru
СПРАВОЧНИК
молодого
СЛЕСАРЯ
ПО РЕМОНТУ
НАЛАДКЕ ШТАМПОВ
МОСКВА «ВЫСШАЯ ШКОЛА» 1975
chipmaker.ru
6П4.2
Е92
Справочник рекомендован к изданию
Государственным комитетом Совета Министров СССР
по профессионально-техническому образованию
Отзывы и замечания направлять по адресу:
Москва, К-51, Неглинная ул., 29114,
Издательство «Высшая школа»
Ефремов С. И.
Е92 Справочник молодого слесаря по ремонту и на-
ладке штампов. Для проф.-техн. училищ и подгот.
рабочих па пропзв. М., «Высш, школа», 1975.
144 с. с ил.
Справочник содержит основные сведения о типах штампов, спосо-
бах изготовления вспомогательных и рабочих деталей, повышении
стойкости штампов и механизированном инструменте, применяемом пои
обработке деталей и ремонте штампов для холодной штамповки.
Материалы справочника даны в виде краткого текста и таблиц с
иллюстрациями, раскрывающими содержание ремонта, сборки н на-
ладки штампов.
31205—398
Е -----------
052(01)—75
82—75
6П4.2
©Издательство «Высшая школа», 1975
ПРЕДИСЛОВИЕ
Chipmaker.ru
Настоящее справочное пособие составлено применительно к про-
фессии слесаря-инструментальщика, выполняющего ремонт и налад-
ку штампов для холодной штамповки. Оно предназначено для моло-
дых рабочих, запятых па производстве и осваивающих квалифика-
цию слесаря-инструментальщика 2—4-го разрядов.
Развитие машиностроения сопровождается значительным расши-
рением штамповочного производства. Потребность в штампах еже-
годно возрастает. В единичном и мелкосерийном производстве при-
меняются простые быстро переналаживаемые и универсальные штам-
пы, а также оснастка для поэлементной штамповки. В серийном и
массовом производстве внедряются сложные и более совершенные по
конструкции штампы, изготовленные с применением высококачест-
венных сталей и твердых сплавов.
По технологии кузнечно-штамповочиого производства изданы
различные книги, но справочников для молодого слесаря по ремонту
и наладке штампов пока не издавалось. Выпуск настоящей книги
является первой попыткой создать небольшой, ио содержащий необ-
ходимые молодому рабочему сведения, справочник.
Наличие и использование справочной литературы по указанной
специальности значительно ускорит профессиональный рост моло-
дого рабочего.
Справочник составлен на основе использования опыта передо-
вых заводов приборостроительной, станкостроительной и автомобиль-
ной промышленности СССР.
Слесарь-ииструменталыцик по штампам должен обладать доста-
точно глубокими теоретическими знаниями и практическими навыка-
ми. Изготовление, наладка, ремонт и эксплуатация штампов для хо-
лодной штамповки связаны между собой. Поэтому слесарь по штам-
пам должен знать особенности основных технологических процессов,
операций и оборудования штамповочного производства.
Справочник содержит сведения об основных штамповочных опе-
рациях, устройстве штампов, правилах пользования специальным
инструментом, оборудованием, приспособлениями и подъемно-транс-
портными механизмами. В нем помещены сведения о свойствах и на-
значении мат< риалов, применяемых для изготовления деталей штам-
пов, и способах их термообработки. Книга знакомит с технологиче-
ским процессом изготовления рабочих и вспомогательных деталей
штампов, сборкой их и испытанием, с дефектами в работе штампов
и способами их устранения, а также с эксплуатацией и ремонтом раз-
личных типов штампов.
Порядок размещения в справочнике сведений дает возможность
быстро находить ответы на вопросы, возникающие у молодых рабо-
чих в процессе самостоятельной работы на производстве.
chipmaker.ru
ГЛАВА I
ПРОЦЕССЫ И ОСНАЩЕНИЕ
ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ
Процессы холодной штамповки
Холодная штамповка является самостоятельным и одним из про-
грессивных методов холодной обработки металлов. Она объединяет
ряд технологических процессов, осуществляемых холодной пластиче-
ской деформацией на прессовом оборудовании при помощи различ-
ного вида штампов, выполняющих требуемую операцию или группу
операций.
С помощью холодной штамповки получают детали весьма слож-
ных форм и создают прочные и жесткие, но небольшой массы кон-
струкции при минимальном расходе металла и с довольно высокой
точностью размеров.
Холодная штамповка объединяет много разнообразных опера-
ций, которые обычно расчленяют на две основные группы: раздели
тельные н формоизменяющие операции.
Каждая группа включает соответствующие элементы технологи-
ческого процесса, отличающиеся друг от друга назначением, харак-
тером деформации и видом полученной продукции.
Кроме этих, имеется довольно большая группа процессов, объе-
диняющих в себе две или болен основных операций штамповки, а
также группа сборочных процессов (операции запрессовки, гибки, от-
бортовки, обжатия и т. д.).
В табл. 1 приведена терминология и характеристика основных
операций технологического процесса холодной штамповки.
1. Терминология и характеристика основных операций
холодной штамповки
Наименование операции
Характеристика операции
Разделительные операции
Отрезка
Вырубка
Пробивка отверстий
Полное отделение материала от заго-
товки по не замкнутому контуру
Полное отделение части материала от
заютовки по замкнутому контуру. Вы-
рубленная часть является изделием (де-
талью)
То же. Вырубленная часть материала
является отходос
4
Продолжение табл. 1
Наименование операции
Характеристика операции
Надрезка
Обрезка
Зачистка
Просечка
Частичное отделение материала по не-
замкнутому контуру без удаления отде-
ляемой части
Полное отделение излишков материала
па изделиях, полученных вырубкой, гиб-
кой пли вытяжкой
Полное отделение предусмотренных
припусков' по контуру плоских изделий
для получения точных размеров и ост-
рых кромок, перпендикулярных к по-
верхности изделия
Полное разделение листовых неметал-
лических материалов, главным образом
по замкнутому контуру
Формоизменяющие операции
Гибка
Вытяжка
Протяжка (вытяжка с
утонением стенок)
Правка
Формовка
Отбортовка внутренняя
(разбортовка)
Отбортовка наружная
Обжимка
Растяжка (раздача)
Придание заготовке или полуфабрика-
ту изогнутой формы по заданному кон-
туру
Превращение плоской заготовки в по-
лое изделие или последующее изменение
его размеров без заданного изменения
толщины материала
Превращение плоской заготовки в по-
лое изделие или последующее изменение
его размеров с заданным уменьшением
толщины стенок
Придание требуемого взаимного рас-
положения частей изделия или правиль-
ной поверхности
Изменение формы заготовки местной
деформацией за счет растяжения мате-
риала
Получение борта заданной формы и
высоты расширением ранее пробитого от-
верстия
Образование высоких бортов по на-
ружному криволинейному краю заго-
товки
Местное уменьшение поперечного сече-
ния полого изделия, полученного вытяж-
кой
Расширение пустотелых деталей или
трубчатых заготовок растяжкой материа-
ла в радиальном направлении.
5
chipmaker.ru
	Продолжение табл. 1
Наименование операции	Характеристика операции
Чеканка	Нанесение рельефа на поверхность за- готовки местным изменением ее толщи- ны
Калибровка	Получение точных размеров и гладкой поверхности детали обжатием заготовки
Холодное выдавлива- ние	Превращение сплошной или полой за- готовки в полое тонкостенное или сплош- ное изделие с заданной формой попереч- ного сечения выдавливанием металла через зазор между матрицей и пуансо- ном
Завивка (закатка)	Отгибка края заготовки до образова- ния кольца или петли
Типы штампов
Широкое применение в металлообрабатывающей промышленности
процессов холодной штамповки обусловило использование большого
количества типов штампов, предназначенных для выполнения различ-
ных технологических операций.
Штампы различают по трем признакам:
технологическому (по роду выполняемых операций, ко-
личеству одновременно штампуемых деталей и совмещенности опе-
раций) ;
конструктивному (по способу направления движения
основных частей штампа относительно друг друга);
эксплуатационному (по способу подачи материала и
удаления деталей или отходов).
По роду выполняемых операций штампы могут
быть: отрезные, разрезные, вырубные, пробивные, гибочные, вытяж-
ные, формовочные и др. согласно перечню табл. 1
По количеству одновременно штампуемых де-
талей (изделий) штампы бывают одноместные и многомест-
ные.
По совмещенности операций штампы разделяют на
однооперационные (простые) и многооперационные (комбинирован-
ные). В свою очередь комбинированные штампы по характеру сов-
мещения операций во времени подразделяются на последовательные
и совмещенные.
В штампах последовательного действия деталь из-
готовляется за несколько переходов под различными пуансонами при
последовательном перемещении заготовки за каждый ход ползуна
пресса.
В штампах совмещенного действия деталь изготов-
ляется за один ход ползуна пресса концеитрично расположенными
цуаисоиамц при уеизыеином иодожении заготовки, в штампе.
$
Имеются также комбинированные штампы, объединяющие Сов-
мещенную и последовательную штамповку.
По конструктивному оформлению штампы подраз-
деляются на штампы с направляющими устройствами и без них (от-
крытые) .
Штампы без направляющих устройств просты по
конструкции, малогабаритны, ио неудобны и опасны в эксплуатации
и обладают невысокой стойкостью и низкой точностью.
Штампы с направляющими устройствами удоб-
ны в эксплуатации, не опасны, дают более точные детали и обладают
большей стойкостью. В качестве направляющих устройств в штампах
применяются направляющие плиты, колонки с гладкими втулками,
колонки с шариковыми направляющими.
По способу подачи материала (заготовок) штампы
могут быть с ручной подачей или автоматические.
По способу удаления отштампованной детали
применяются штампы со штамповкой на провал (через отверстие в
матрице), с обратной запрессовкой детали в полосу или ленту, с вы-
талкиванием детали в верхнюю часть штампа и удалением ее жест-
ким выталкивателем, со сдуванием детали сжатым воздухом или с
ручным удалением.
В мелкосерийном и опытном производствах широко применяют
два типа штампов: упрощенные (пиицетные) и универсальные пере-
налаживаемые.
Упрощенные штампы применяются для вырубных, про-
бивных (с диаметром отверстия более 5 мм), неглубоко гибочных,
вытяжных и формовочных операций.
Универсальные переналаживаемые штампы
применяются для поэлементной штамповки, когда контур детали со-
стоит из сочетания простейших элементов (прямых и кривых линий,
окружностей). Форму детали получают последовательной штампов-
кой каждого отдельного элемента контура. Такие штампы снабжены
специальными делительными устройствами, установочными план-
ками и упорами, обеспечивающими повышенную точность штам-
повки.
Для групповой штамповки применяют универсальные штампы
со сменными рабочими частями. На групповых штампах изготовляют
детали плоской и пространственной формы, сходные по своим кон-
структивным и технологическим признакам.
Конструкцию штампа выбирают соответственно типу производ-
ства (мелкосерийное, крупносерийное или массовое).
В серийном и крупносерийном производстве применяют штампы
с направляющими колонками. Они сложны в изготовлении, но на-
дежны в эксплуатации, удобны при установке, обладают повышен-
ной стойкостью, обеспечивают необходимую точность изготавливае-
мого изделия и создают возможность автоматизации процесса штам-
повки.
Требования к штампам
Независимо от конструктивных особенностей любой штамп дол-
жен удовлетворять следующим требованиям:
точность и качество штампуемых деталей (изделий) должны
соответствовать чертежу и техническим условиям;
7
chipmaker.ru
Эскиз 1 (к табл. 2)
Эскиз 2 (к табл. 2)
Эскиз 3 (к табл. 2)
21	20 !9 18 /7 16	15 /4 13
Эскиз 4 (к табл. 2)
Эскиз О (к таол. 2)
Эскиз 6 (к табл. 2)
Эскиз 8 (к табл 2)
Эскиз 9 (к табл. 2)
2. Примеры конструктивного решен
ия штампов для серийного и массового производства
Наименование штампов
Основные детали
Работа штампа
Назначение
Отрезной
(см. эскиз 1)
Вырубной
(см. эскиз 2)
Пробивной
(см. эскиз 3)
Совмещенного
ствия
(см. эскиз 4)
дей
Верхняя плита /; пуан-
сон 2; хвостовик 3\ вин-
ты 6, 8, 10 и /5; штифты
4, 5 и 11, упор 18, на-
правляющая планка 7,
кронштейны 9 и 16, про
вальное отверстие для
выхода отхода 12, ниж-
няя плита 13, матрица
14, съемник 17\ направ-
ляющие колонки 19, втул-
ки 20
Верхняя плита 1, вин
ты 2, 5 и 9, съемник 15,
штифты 3, пуансон 4,
пружина 6, шпилька 7,
гайка 8, матрица 10, от-
верстие для выхода от-
ходов И, нижняя плита
12, направляющие колон-
ки 13, втулки 16, фикса-
тор 14, полоса 17
Штамп устанавливают на столе пресса
простого действия усилием 35—50 Т. Ниж-
нюю плиту 13 с помощью прихватов крепят
к подштамповой плите, а верхнюю плиту 1—
хвостовиком 3 к ползуну пресса. Направле-
ние хода верхней части по отношению к
нижней обеспечивается колонками 19 и втул-
ками 20. Прн ходе ползуна пресса вниз
пуансон 2 разрезает полосу металла. При
ходе ползуна вверх жесткий закрытый съем-
ник 17 снимает полосу с пуансона 2 и поло-
са металла вновь вручную перемещается до
упора 18.
Полосу металла 17 вручную подают до
фиксатора 14. Прн опускании ползуна прес-
са пружинный съемник 15 прижимает поло-
су 17. Пуансон 4 вырубает изделие по замк-
нутому контуру. При ходе ползуна и верх-
ней плиты штампа вверх пружинный съем-
ник 15 возвращает полосу в исходное поло-
жение Вырубленное изделие через проваль-
ное отверстие падает в тару, установленную
под стол пресса
Верхняя плита 1, пуан-
сонодержатели 2, пуан- (
соны 3, пружины 4, вин-
ты 5, 6,24,17 и 13, штиф- 1
ты 7, 12 и 14, хвостовик i
8, стопорный винт 9, мат- .
рицедержатели 21, мат-
рица 20, направляющая
втулка 10, направляющая
колонка 11, нижняя пли-
та 22, с пазом 15, закры-
ваемым пластиной 18 с
винтом 19, упор 16, съем-
ник 25
Верхняя плита 1, плит-
ка под державку 2,
штифт 3, пуансон 9, тол-
катель 4, планка 5,
шпильки 6, винты 7, 14 и
15, держатель 8, матри-
ца 10, упорные шпильки
11, гайки 12, съемник 13,
шарик 16, отверстие для
удаления отходов 17,
пуансон-матрица 18, пру-
жины 19 и 20, нижняя
плита 21, упор 22, на-
правляющие колонки 23,
выталкиватель 24, втул-
ки 25
При опускании верхней плиты штампа
съемник 25 с помощью пружин 4 прижи-
мает заготовку к матрице 20 и упору 16,
пуансоны пробивают в ней четыре отвер-
стия При ходе ползуна вверх съемник
снимает изделие с пуансонов 3, удаляемое
из штампа вручную
Разрезка полосы на
куски необходимой
длины
Вырубка круглого
изделия из полосы
Пробивка четырех
отверстий в плоской
заготовке
Когда ползун пресса с верхней частью
штампа поднят, заготовку подают до упо-
ра 22. При ходе ползуна пуансон Я проби-
вает отверстие, а пуансон-матрица 18 про-
изводит вырубку детали по контуру матри-
цы 16. При обратном ходе ползуна съемник
13 под действием пружины 20 снимает изде-
лие с пуансона-матрицы, а выталкиватель
4 в конце хода ползуна выбрасывает его из
матрицы 10
Одновременные вы-
рубка изделия и про-
бивка в нем отверстия

Продолжение табл. 2
Назначение
Наименование штампов
Основные детали
Работа штампа
Гибочный
(см. эскиз 5)
Формовочный
(см. эскиз 6)
Вытяжной
(см. эскиз 7)
Вытяжной с твердо
сплавной вставкой
(см. эскиз 8)
chipmaker.ru
Нижняя плита 1, штиф-
ты 14 и 6, выталкива-
тель 13, секции матрицы
3,12, винты 11,4 и 15, тол-
катель 10, планка 9, верх-
няя плита 8, штифты 7,
пуансон 5, направляющие
втулки 18, колонки 17,
упор 16, фиксатор 2
Верхняя плита 1, вин-
ты 2, 6, 8, 10 и 11, шпон-
ка 3, плиты 4 и 13, пуан-
сон 5, съемник 7, штиф-
ты 9. 15 и 19, нижняя
плита 12, шпилька 14, за-
готовка 16, секция мат-
рицы 17, направляющая
колонка 18, втулка 20,
подвижная плита матри-
цы 21, пуансон 22, под-
кладка 23
Верхняя плита /, вин-
ты 2, 10 и 12, выталкива-
тель 3, шпилька 4, тол-
катель 5, штифты 6, мат-
рица 7, пуансон 8, при-
жим 9, шпилька 11, от-
верстие для выхода воз-
духа 13, нижняя плита
14, фиксатор 15, направ-
ляющие колонки 16, втул-
ки 17
При опускании верхней плиты штампа
заготовка 3 прижимается пуансоном 5 к
выталкивателю 13, по мере продвижения
пуансона вниз происходит четырехугловая
гибка. Заготовку укладывают на матрицу
/2 по фиксатору 2, помещенному на вытал-
кивателе 13, и упору 16. После гибки сраба-
тывает толкатель 10, который действует че-
рез планку 9 на шпильки 6, снимающие из-
делие с пуансона 5
Заготовку 16, полученную после операции
вырубки по контуру, устанавливают на мат-
рицу 17 между упорами; при ходе ползуна
пресса вниз пуансон 22 прижимает заготов-
ку к плите 21. При дальнейшем ходе ползу-
на пуансоны 22 и 5 производят рельефную
формовку изделия.
При обратном ходе ползуна пресса изде-
лие из матрицы 17 удаляется подвижной
плитой 21, действующей от шпилек 14 пнев-
матической подштамповой подушки
Заготовку кладут на пуансон 8 и прижим
9 до упора в фиксатор 15. При ходе ползу-
на пресса вниз матрица 7 своим торцом
прижимает заготовку, и матрица 7, продви-
гаясь по пуансону 8, производит вытяжку
до тех пор, пока дно заготовки не упрется
в плиту выталкивателя 3. При обратном хо-
де ползуна действует шпилька толкателя 5,
которая выталкивает изделие 18 из матри-
цы 7
Подкладка 9, прижим
19, твердосплавная встав-
ка 17, упор 16, выталки-
ватель 15, матрицедержа-
тель 14, верхняя плита
13, штифты 12, хвостовик
11, матрица 8, толкатель
10, направляющие втулки
7, колонки 6, лоток 5,
пуансон 18, держатель
прижима 4, пуансонодер-
жатель 3, стойка 2, ниж-
няя плита 1, шпилька 21,
отверстие для выхода
воздуха 20
Придание изделию
формы скобы
Образование мест-
ных углублений и вы-
пуклостей
Превращение плос-
кой заготовки в полое
изделие за одну опе-
рацию
Заготовку закладывают на лоток 5 и по-
дают в рабочую зону штампа. Передвигаясь
до упора 16, она попадает на прижим 19.
Во время рабочего хода ползуна прессу про-
исходит соприкосновение твердосплавной
вставки 17 с поверхностью заготовки и по
мере опускания матрицы пуансон 18 осуще-
ствляет вытяжку изделия. При обратном
ходе ползуна прижим 19, действуя через
шпильки 21 пневматической подштамповой
подушки, снимает изделие с пуансона. При
обратном ходе ползуна верхняя часть^штам-
па будет двигаться вверх и, не дойдя до
крайнего верхнего положения, ударится
толкателем 10 в коромысло пресса, вытал-
киватель 15 опустится и вытолкнет изделие
из матрицы 8
Изготовление
го изделия
поло-
1Л
Продолжение табл. 2
Назначение
Наименование штампов
Основные летали
Работа штампа
Последовательного
действия многопозИ'
циониый
(см. эскиз 9)
Верхняя плита 1, вин-
ты 2, 22, 30 и 40, плита 3,
матрицы 4, 6, 8, 14, 16,
18 и 20, выталкиватели
5, 7, 9. 13, 15, 17 и 19,
пружины 10, 41 и 47, сто-
порный винт 11, хвосто-
вик 12, штифты 23, съем-
ники 26, 43 н 45, фикса-
торы 27, 28 и 44, матри-
цы 29 и 42, держатели
матриц 21, нижняя пли-
та 31, держатели пуан-
сонов 25, 32, пуансоны
24, 33, 34, 35, 36, 37,
38, 39, 46, планка 48, на-
правляющие втулки 49,
колонки 50
За первый ход ползуна пресса пуансоном
24 пробивается фасонное отверстие, затем
лента продвигается и стопорится на фикса-
торе 27 и 28 по пробитому отверстию. После
второго и третьего хода ползуна операция
повторяется. При четвертом ходе ползуна
происходит первая вытяжка пуансоном 33
в матрице 20.
За последующие шесть ходов ползуна за-
готовка последовательно вытягивается пуан-
сонами 34, 35, 36, 37, 38 и 39 в матрицах
20, 18, 16, 14, 8, 6 и 4. При девятом ходе
ползуна пуансоном 46 происходит вырезка
изделия нз полосы. Вырезанное изделие про-
валивается в отверстие плиты 31. Штамп
оснащен валковой подачей и работает авто-
матически
Изготовление изде-
лия из ленты за 10 хо-
дов
chipmaker.ru
chipmaker.ru
Эскиз 12 (к табл. 3)
Эскиз 13 (к табл. 3)
18
Эскиз 16 (к табл. 3)
19
g
chipmaker.ru
3. Примеры конструктивного решения штампов для мелкосерийного и опытного производства
Наименование штампа	Основные детали	Работа штампа	Назначение
Листовой пинцет- ный (см эскиз 10)	Матрица 3, пуансоно- дер. отель 2, рукоятка 1, пуансон 4, резиновый съемник 5	На стол пресса и к ползуну прикрепляют промежуточные опорные плиты Штамп устанавливают на нижнюю плиту, поддер- живая одной рукой за рукоятку 1, а другой рукой кладут заготовку на резиновый съем- ник 5, включают ползун пресса и произво- дят штамповку изделия. При подъеме пол- зуна матрица 3 поднимается и резиновый съемник 5 удаляет изделие с пуансона 4	Вырезка изделия по замкнутому контуру заготовки толщиной до 3 мм
Пластинчатый сов- мещенного действия (см эскиз 11)	Матрица 1, ручка 2, рамка 3, напранляющие колонки 4, винт 5, пуан- сон 6, штифт 7, съемник 8, фиксаторы 9, пуансон 10, пуансонодержатель 11, пуансоны 12, 13, 14, изделие 15	Заготовку кладут на резиновый съемник 3 и устанавливают ее между фиксаторами 9. Затем на направляющие колонки^ наде- вают матрицу 1 и вктючают ход ползуна пресса; происходит вырезка контура и про- бивка отверстия. При снятии с направляю- щих колонок матрицы 1 резиновый съемник 8 выталкивает изделие 15 с пуансонов 10, 12, 13 и 14. Вырезка контура и пробивка отверстий происходит за один ход ползуна пресса	Пробивка отверстий и вырезка по контуру из заготовки толщи- ной до 3 мм
Вырезной с приме- нением резины (см, эскиз 12)	Контейнер 1, матрица (резина) 2, заготовка 3. пуансон (шаблон) 4, под- штамповая плита 5	При вырезке наружного контура роль пуансона выполняет стальной шаблон 4, а роль матрицы — резина 2. При вырезке от- верстия, наоборот, применяют стальную	Вырезка изделий по контуру из заготовок толщиной: для алю- миния— до	1,5—
ND
П родолжение табл. 3
Назначение
to
Наименование штампа
Универсальный
(см. эскиз 13)
Универсальный
реналаживаемый
бочный
(см. эскиз 14)
Универсальный
тяжной
(см. эскиз 15)
Основные детали
Плита /, матрица 3,
ст емник 4, упоры 5 и 8,
направляющие планки 6
и 7, пуансон 2
пе- Сменные боковые пла-
ти- стпны 3 и 6 для получе-
ния у штампуемых скоб
различных радиусов со-
пряжений полок. Про-
кладки 4 и 5 стойки 1 и
8, бруски матрицы 2 и 7,
фиксатор 11, выталкива-
тель 9, стержень 10
вы-
Нижняя плита 1, мат-
рицедержатель 2, клинья
3, кулачки 4, верхняя
плита 5, пуансонодержа-
тель 6, прижимное коль-
цо 7, толкатель 8, за-
движки 9 и 10
Работа штампа
матрицу и резиновый пуансои. На подштам-
повой плите гидравлического пресса уста-
навливают пуансон (шаблон) 4, наружный
контур которого соответствует контуру вы-
резаемого изделия. Толстая резиновая пла-
стина является своеобразной матрицей, за-
ключенной в контейнер 1, который крепится
к ползуну пресса и удерживает резину от
выдавливания в стороны. Заготовку с на-
пуском по краям укладывают на вырезной
шаблон. При опускании ползуна пресса ре-
зина давит иа края заготовки и обрезает их
по наружной кромке шаблона
На штампах с применением резины мож-
но производить также операции гибки, вы-
тяжки, формовки и совмещать вырезку кон-
тура с пробивкой отверстия или формовку
с обрезкой краев
Заготовку кладут на матрицу до упоров
5 и 8 между направляющими планками 6 и
7. При рабочем ходе ползуна пресса в окно
матрицы входит пуансои 2 и производит
вырезку пазов. Выступ иа пуансоне 2 соз-
дает ему направление во время резки и вос-
принимает отжимающие усилия. При обрат-
ном ходе ползуна съемник 4 удаляет изде-
лие
При переходе иа изготовление другого из-
делия требуется несложная переналадка
штампа (перемещение упора, фиксатора или
поворот рабочих частей штампа). На штам-
пе изготовляют скобы, различные по шири-
не (путем смены типоразмеров прокладок
4 и 5) и по высоте (сменой прокладок 4 в
сочетании с пластинами 3 и 6 и прокладка-
ми 5 различной высоты). Выталкиватель 9
действует от пневматического или пружин-
ного буфера через стержень 10. Штамп уста-
навливают на кривошипный пли эксшнтри-
ковый пресс усилием от 22 до 100 Т с хо-
дом ползуна 80 или 100 мм
Для каждого изделия изготовляют смен-
ный комплект рабочих деталей. Сменные
матрицы устанавливают в посадочные гнез-
да матрицедержателя 2 и пуансонодержате-
ля 6 и крепят задвижками 9 и 10. Задвиж-
ки от случайного смещения стопорятся вин-
тами. Съемник устанавливается в прижим-
ном кольце 7 и закрепляется винтом. При-
жимное кольцо 7 со вставленным в него
chipmaker.ru
2,0 мм; дюралюми-
ния — до 1,3 мм и ста-
ли — до 1,0 мм
Вырезка открытых
пазов, углов, разрез-
ка заготовок
Гибка П-образных
изделий (скоб)
Вытяжка цилиндри-
ческих и прямоуголь-
ных изделий с флан-
цем и без него
chipmaker.ru
24
рабочие (деформирующие) части должны обладать достаточной
прочностью, эксплуатационной стойкостью и возможностью быстрой
замены изношенных деталей;
штамп должен обеспечивать требуемую производительность,
удобство обслуживания, безопасность работы ч надежность его
крепления на прессе;
в конструкции штампа в основном должны быть использованы
стандартные и нормализованные детали.
В табл. 2 приведены примеры конструктивного решения штампов,
используемых в серийном и массовом производствах, а в табл. 3—
примеры конструктивного решения штампов, используемых для штам-
повки деталей небольшими сериями.
chipmaker.ru
ГЛАВА It
ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ
ДЛЯ ИЗЮТОВЛЕНИЯ И РЕМОНТА
ШТАМПОВ
Механизированный и ручной инструмент
Механизированным называется такой инструмент, у ко-
торого главное рабочее движение осуществляется при помощи соот-
ветствующего двигателя, а вспомогательные движения и управление
Рис. 1. Пневматическая но-
жовка
инструментом выполняются вручную. Применение механизированно-
го инструмента облегчает труд и повышает его производительность.
Механизированный инструмент, применяемый при слесарных работах,
приводится в действие электрической энергией или сжатым воздухом.
По характеру движения рабочего органа механизированный инстру-
мент, независимо от рода двигателя, разделяется на инструмент
с вращательным и возвратно-поступательным движением. Ручной ме-
ханизированный инструмент должен иметь малую массу и небольшие
габаритные размеры.
При ремонте и изготовлении штампов предпочтение отдается
пневматическому инструменту, более безопасному в работе.
Пневматическая ножовка (рис. 1) имеет двигатель ро-
торного типа, который приводится в действие' сжатым воздухом. Эта
пневматическая машинка снабжается сменными зажимными патрона-
ми, позволяющими закреплять не только ножовочное полотно раз-
личного размера, но и напильники. Применяется при изготовлении
шаблонов и деталей листовых штампов, а также при ремонте дета-
лей мелких штампов.
Электронож вицы (рис. 2) предназначены для разрезания
и вырезания фасонных заготовок из листового металла толщиной до
2 мм. Вращение вала якоря 1 от электродвигателя передается экс-
центриковому валику 2. Вращательное движение валика преобра-
зуется в возвратно-поступательное движение ползуна 3, к которому
крепится подвижной нож 4. Опорой неподвижного ножа 5 является
стальная плитка 6, привинченная к алюминиевому корпусу 7. Непод-
вижный нож регулируется на величину требуемого зазора. К корпусу
прикреплена также рукоятка 8 с выключателем 9 и курком 10. Для
устранения радиопомех имеется конденсатор 11.
26
Пневматический молоток (рис. 3) применяется для вы-
рубки зубилом канавок и полостей в деталях штампов, обрубки кро-
мок, вырубки дефектных мест, для расчеканки пуансонов в пуаисоно-
держателях и для клепки. Молоток МР-4 имеет силу удара 0,9 кГ и
делает до 3500 ударов в минуту. Состоит из корпуса 7, системы воз-
духораспределения 6, стального бойка 5, ствола 4, обоймы 3 для ин-
струмента, пускового курка 2 и штуцера 1 для шланга со сжатым
воздухом Масса молотка 4,2 кг; габаритные размеры 300Х70Х
Х250 мм.
Рис. 2. Электроножницы
Электродрель (рис. 4) применяется при ремонте для
сверления отверстий в труднодоступных местах непосредственно на
рабочем месте. Электродрель С-451 используется для сверления от-
верстий диаметром до 6 мм. Шпиндель дрели делает 3000 об/мин;
габаритные размеры дрели: 220X70X130 мм; масса без патрона и
кабеля 1,6 кг. Подключается к сети переменного тока на-
пряжением 36 В и частотой 20 Гц, потребляемая мощность
120 Вт
Дрель имеет корпус 5, электродвигатель 4, промежуточную стен-
ку 3, редуктор 2 и шпиндель 1. На валу ротора укреплена крыльчат-
ка 8, охлаждающая двигатель при вращении. При нажатии на ку-
рок 7 контакты выключателя замыкаются, фиксатор 6 под действием
27
chipmaker.ru
пружины заскакивает в отверстие пластинки курка и удерживает
курок в положении «включено». Электродвигатель выключают нажа-
тием на фиксатор.
Рис 4 Электродрель
Пневматическая сверлильная машиика (рис. 5).
Для сверления отверстий диаметром до 8 мм применяют машинку
РС-8А. Она имеет корпус 11с запрессованным статором 10 пневмо-
двигателя. Ротор 9 снабжен четырьмя пазами, в которых помеща-
ются текстолитовые лопатки 8. Воздух к двигателю подается из ма-
гистрали по резиновому шлангу через ниппель 5. В буксе 6 имеется
шарик 7 запорного клапана, прижимаемый к седлу буксы пружн-
23
ной 4. Воздух поступает тогда, когда шарик 7 отжат штифтом 3 вниз.
По радиальным отверстиям А в буксе воздух поступает внутрь руко-
ятки корпуса и по каналу Б направляется в рабочую полость дви-
гателя. Для пуска машинки нажимают па эксцентрик 2, выходящий
своим концом на поверхность рукоятки корпуса 11. Эксцентрик, по-
ворачиваясь, отжимает штифт 3, давящий на шарик 7, открывает
доступ воздуха из магистрали.
Рис. 5. Пневматическая сверлильная машинка
При давлении воздуха 6 ат ротор двигателя делает 12 000 об/мин.
Для понижения скорости вращения ротора имеется планетарный ре-
дуктор, сообщающий шпинделю 1 2000 об/мии. Масса машинки 1,5 кг;
габаритные размеры 210X50X140 мм.
Пневматический резьбой арезатель. Устройство
резьбонарезателыюй машинки ПРН-8 (рис. 6) аналогично устройству
пневматической сверлильной машинки, но имеет меньшее число обо-
ротов шпинделя. Кроме того, она имеет механизм для изменения на-
правления вращения шпинделя и кулачковое устройство, предотвра-
щающее поломку метчика при перегрузке. Резьбу нарезают машин-
ными метчиками диаметром до 8 мм (под крепежные винты, заглуш-
ки, фиксаторы).
Резьбонарезатель работает следующим образом (рис. 6, а, б).
Вращение ротора 7 пневмодвигателя 9 передается через редук-
тор зубчатым колесам 5 и 3, которые свободно сидят на шпинделе 1
и вращаются в разные стороны. Шпиндель / может перемещаться
в осевом направлении, но в нормальном состоянии под действием
пружины 6 находится в крайнем левом положении и через фигурный
фланец 4 сцеплен с зубчатым колеепг: 3, которое снабжено кулачка-
ми 2. Метчик закрепляют в патроне 10, который надевается на конец
шпинделя 1.
29
chipmaker.ru
При нарезании резьбы нажимают на пусковой механизм 8 резьбо-
нарезателя. Шпиндель перемещается вдоль оси и при помощи кулач-
ков фланца соединяется с зубчатым колесом 5, которое, как и зуб-
чатое колесо 3, снабжено с торца кулачками для сцепления со шпин-
делем. При прекращении нажима пружина 6 выталкивает шпиндель
обратно. Он соединяется с зубчатым колесом и начинает вращаться
с удвоенной скоростью в обратном направлении, и метчик вывинчи-
вается из нарезаемого отверстия.
Рис. 6. Пневматическая машинка для нарезания резьбы:
а — кинематическая схема, б — общий вид
Пневматический шабер (рис. 7) применяется для обра-
ботки больших поверхностей. Состоит из роторного пиевмодвигателя
11, планетарной передачи 10, конической зубчатой передачи 9, криво-
шипного механизма 8 и лезвия 7. Ротор развивает скорость от 8000
до 12 000 об/мин, а планетарный механизм*снижает число оборотов
в 10 раз, вращение от ротора передается шестерне 1 и далее через
конические шестерни 3 и 2 на валик 4 кривошипного механизма. От
последнего через шатун 5 возвратно-поступательное движение сооб-
щается ползуну 6 с лезвием 7. Касса пневматического шабера 1,5 кг.
Пневматический напильник (рис. 8) применяется для
легких опиловочных работ, обеспечивает высокую производитель-
ность, удобен при снятии фасок, скруглении кромок, удалении заусен-
цев. Действие машинки основано на применении пневмодвигателя и
квивошипно-шатуниого механизма.
30
Ротор 8 через зубчатое колесо 7 приводит во вращение коленча-
тый валик 4, на котором расположены шатуны 3 и 5, смонтирован-
ные на игольчатых подшипниках 9. Шатун 3 шарнирно связан с ра-
бочим штоком 2, в котором закрепляется напильник 1 Шатун 3
соединен с массивным ползуном-балансиром 6, который гаспт силы
сопротивления, возникающие при опиливании Механизм пневматиче-
ского напильника М-300 смонтирован в литом силуминовом корпусе.
Рис. 7. Пневматический шабер
Рис. 8. Пневматический папилышк
Скорость движения — 1200 двойных ходов в минуту. Длина хода на-
пильника 12 мм. Применяются укороченные напильники с прямым
хвостовиком. Габаритные размеры напильника: 345X110X70 мм.
Пневматические ручные шлифовальные машинки наиболее широ-
ко применяются в инструментальном производстве, особенно при ре-
монте и отладке средних и крупных штампов. На предприятиях
используются ручные шлифовальные машинки очень многих моделей,
многие крупные заводы изготовляют их сами соответственно своим
потребностям. В табл. 4 приведены технические характеристики
31
Модель машинки
ШР-2
ГАЗ-17
ГАЗ-12
м
I
ГАЗ-9
2640
ГАЗ-50
chipmaker.ru
4. Пневматические ручные шлифовальные м а ш и н к и
30	17 000	0,3	0,4	1,8
40	12 000	0,1	0,3	1,2
3,5
0,4
Область применения
Подгонка рабочих по-
верхностей штампов пос-
ле фрезерования, наплав-
ки
Подгонка поверхностей
контура с внутренним или
наружным радиусом
Изготовление и ремонт
штампов и металличе-
ских моделей; создание
сложных переходов, ост-
рых углов, цилиндриче-
ских и эллипсных глубо-
ких отверстий
Подгонка прижимных,
поверхностей в вытяж-
ных, формовочных, гибоч-
ных штампах, устранение
затуплений на режущих
кромках обрезных и по-
следовательных штампов.,
а также снятие припуска1
или грата при наплавке
Точная доводка рабо-
чих поверхностей штам-
пов со сложными перехо-
дами
♦о
со
СП
С	Д драве<аевие
Форма, Название головки или круга
и эскиз
Назначение шлифовальной
головки или круга
Цилиндрическая
Угловая
з
Щ
ф
Для создания цилинд-
рических эллипсных не-
глубоких отверстий и пе-
реходов
Для создания цилинд-
рических, эллипсных не-
глубоких отверстий и пе-
реходов
То же
Для создания цилинд-
рических, эллипсных глу-
боких отверстий до 0 20
и подгонки рабочей по-
верхности и переходов
То же
Коническая
Тип машинки	Размеры				Шлифую- щий мате- риал	Связка	Обозначение зернисто- сти по ГОСТ 3647—71	Твердость	Примечание
	D	н	d	Hi					
ГАЗ-50	8	10	2	6	Электро- корунд	Бакели- товая	40	СТ1	
ГАЗ-50	10	10	3	6	>	»	40	СТ1	
ГАЗ-50 ГАЗ-12	10 20	25 32	3 6	10 8	> >	> >	40 16	СТ1 СТ2	
ГАЗ-17	30	32	6	13	>	>	40	СТ	
Для создания сложных
переходов и радиусов
То же
Для создания сложных
переходов и острых углов
То же
ГАЗ-12	15	8	3	6	>	»	25	СТ1
ГАЗ-12	35	10	6	6	>	>	40	СТ1
ГАЗ-50	10	25	3	10	>	>	40	СТ1
ГА'3-12	20	35	6	13	>	»	40	СТ1
ГАЗ-17	30	50	6	20	>	>	40	СТ1
TJ
2

И
re
Сводчатая
Форма, название головки или круга
и эскиз
										
		Размеры						О h		
Назначение шлифовальной головки или круга	Тип машинки	D	н	d	Я,	Шлифую- щий мате- риал	Связка	Обозначение зе; сти по ГОСТ 36<	Т вердость	Примечание
Для создания сложных переходов и радиусов	ГАЗ-50	10	20	3	8	Электро- корунд	Бакели- товая	40	СТ1	25
То же	ГАЗ-12	20	40	6	16	То же	То же	25	СТ1	45
Плоский круг
	
	“I
—	-tjl
>7/	V
Для шлифования режу- щих кромок с наружным и внутренним радиусами	ГАЗ-9	50	10	13	—	Электро- корунд	Керами- ческая	25^	СТ1 \
Для подгонки рабочих поверхностей		70 80	10 13	20 20	—	То же »	То же >	40 25	С2 С1
Для подгонки поверх- ностей прижима	ШР-2	100	16	20	—	>	»	40	СМ1
Для прорезки пазов		100	-8	20		>	>	16	СМ2
3
и
о
Форма, название головки или круга м эскиз					Назначение шлифовальной головки или круга	Тип машинки	Размеры				Шлифую- щий мате- риал	Связка	Обозначение зерннсто- : сти по I ОСТ 3647—71 I	Твердость	Примечание	,
							D	И	d	Hi					
Пло	ский круг				Для подгонки рабочих поверхностей прижима и режущих кромок выруб- ных и обрезных штампов	ШР-2	100	20	20		Электро- корунд	Керами- ческая	40	С2	
															
		1		1											
		\сГ													
															
															
•															
Плоский с выточкой
Для шлифования рабо-
чих кромок обрезных,
вырубных штампов и
подгонки прижимных по-
верхностей вытяжных
штампов
Оа
to
ГАЗ-12	40	25	13	—	Электро- корунд белый	1* Керами- ческая	40	СМ1
ГАЗ-9	50	25	13	——	То же	То же	20	С1
ШР-2	80	32	20		Электро- корунд	>	40	С1
r.ru
<>. Абразивные бруски для ручных работ (связка керамическая)
Марка и размер	Шлифующий материал	Обозначение зернистости ио 1 ОСТ 3647-71	Твердость
БКВ 10X10X150	Электрокорунд бе- лый	10	СМ2 г <* 3
БКВ 20X20X150	То же	5	С1 >
БКВ 13X13X150	>	12	С1
БП 40X20X200	>	6	С2 <
БП 20X16X150	Карбид кремния зе- леный	3	СМ2
Условные обозначения: БКВ — брусок шлифовальный квадрат-
ный, БП — брусок шлифовальный плоский, СМ — средний мягкий,
С — средний, ВТ — весьма твердый, СТ — среднетвердый. Цифры 1,
2, 3 справа от буквенного обозначения характеризуют твердость
абразивного инструмента в порядке возрастания.
7. Шкурка шлифовальная для зачистки и полирования деталей
штампов
	Размеры, мм	Номера зернистости
		8
		8 °*
Наименование шкурки		
	® к £ х	и	20 32 50 0 и 160
	5 *	о 3	х ex'--	ч	16 и 25 и 40 и 63, 8 125, М40 М28
Шлифоваль- На бязи	725 210X285		+ + + + —
пая на тка- технической	725x615	
левой основе (БТ)	725x 635	
(ГОСТ	725X660	
5009—68)	На нанке	725 775 x 575	+ + + +	—
артикул	775x595	
1137 (Н)	775 x615	
На сарже	725 775 x575	
технической	775 X595	+ + +	—
(СТ) № 2	775X615	
Шлнфоваль- Бумага		
ная на бу- БШ-100	720 720X780		+ + — —
мажной	БШ-120			+ + + +
основе	БШ-140	900 900X620	— — + + + + +
(ГОСТ	БШ-200		— + + + + + +
6456—68)		
Примечание. Шкурка зернистостью 100—200 применяется
для грубой зачистки, 63 и 80 — для лолучистовой, 50—32, М40 и
"28—для чистовой зачистки, тонких отделочных работ и полирова-
ния.
40
пневматических ручных шлифовальных машинок, широко применяе-
мых на штамповых участках автомобильных заводов. Абразивные
инструменты к этим машинкам приведены в табл. 5.
В табл. 6 и 7 приведены данные об абразивных брусках и шли-
фоватьной шкурке, применяемых для зачистки и полирования поверх-
ностей деталей при ремонте штампов.
В табл. 8 приведены данные о полировальных кругах, исполь-
зуемых для зачистных и отделочных работ. С помощью клея на эти
круги наносят абразивные зерна пли втирают в них полировальные
насты.
8. Круги полировальные (хлопчатобумажные или войло ле)
для ручной шлифовальной машинки ШР-2
№ зерна по ГОСТ 3647—71	Наименование группы зерна	Назначение круга	Диаметр круга, мм	Шири- на, мм	Масса круга, кг
40 12	Шлифзерно Шлифпоро-	Для зачист- ных работ То же	100—150	25—30	0,2—0,25
3	ШОК То же	Для отде- лочных работ			
Приспособления,
облегчающие работу слесаря
Плавающий патрон (рис. 9) применяется для нарезания
метчиком резьбы в отверстиях диаметром до М24. Нарезание выпол-
няют машинными метчиками па радиально-сверлильных станках.
Рис. 9 Плавающий патрон
Хвостовая часть корпуса 1 патрона имеет конус. На торце выход-
ной части сделана выточка под сферический подшипник 4. Последний
монтируется в выточку свободно с зазором 0,5 мм. От выпадания
41
chipmaker.ru
подшипник удерживается гайкой 3. Конусная втулка 5 служит для
установки оправкн 6, а соответственно и метчнка, по оси вращения
шпинделя станка.
Перед нарезанием резьбы втулку рукой направляют вверх по
оправке и удерживают на конусе гайкн. Затем патрон с метчиком
подводят на центр нарезаемого отверстия, втулку рукой опускают
вниз до упора в буртнк и свободно вращают вместе с оправкой, не
препятствуя качанию последней. Оправка в корпусе удерживается
пальцем 2, который еще и предохраняет от поломок метчнки. На ко-
нусе оправки помещены сменные насадки 7, удерживаемые винтом 9.
В торце насадки имеется отверстие, размер которого равен хвостовой
цилиндрической части метчика, и окно, соответствующее размеру его
квадрата. От выпадения метчик удерживается винтом 8.
Разжнмиый прнтир (рис. 10). После запрессовки направ-
ляющих втулок размер нх отверстия уменьшается. Дефект устраняют
Рнс. 10. Прнтир
доводкой отверстия на сверлильном станке разжимным притиром с
применением абразивного зерна крупностью М40—М28, замешенного
на машинном масле. Доводку ведут по всей длине втулки Должна
быть достигнута шероховатость поверхности до 10 класса. Диаметр
отверстия контролируют наборным штихмасом и направляющей ко-
лонкой.
Электроды для извлечения поломанного ин-
струмента. Поломанные во время работы метчики и остатки
спиральных сверл удаляют с помощью электроэрознонных станков
типа ЛКЗ-18-М2 нлн 2ЭПС. На этих станках разрушают на всю глу-
бину сердцевину поломанного инструмента, после чего извлекают
обломки. Для удаления обломков изготовляют специальный электрод-
инструмент.
Цилиндрические сплошные электроды (рис. 11, а) применяют для
разрушения сердцевины сверл, метчиков малых диаметров при
большой длине обломка. Трубчатые электроды (рис. 11, б) приме-
няют для разрушения сердцевины крупных метчиков. Для удаления
обломка используют также трех- и четырехгранные электроды
(рнс. 11, в, г).
При извлечении поломанных спиральных сверл диаметром до
10 мм пользуются круглыми сплошными электродами, а для сверл
более 10 мм используют, кроме сплошных, трубчатые электроды.
Обычно диаметр электрода составляет 1,1—1,2 толщины перемычки
сверла. Прн нзготовленнн электродов нлн инструментов используют
отходы производства — трубки, прутки нз меди или латуни. Для из-
влечения поломанного сверла диаметром 10 мм необходим пруток
диаметром 5 мм, для сверла диаметром 12 мм — пруток диаметром
4,5 мм или трубка с наружным диаметром 5 мм, внутренним 4 мм.
Приспособление для сборки и разборки штам-
42
Рис. 12. Приспособление для извле-
чения фиксирующих штифтов
Клеймо
Рис. 13. Двухконечный боек
Рис. 11. Типы электродов для извле-
чения поломаииого инструмента:
а — цилиндрический сплошной, б — труб-
чатый. в — трехгранный, г — четырехгран-
ный; / — электрод; 2 — метчик, 3 —контур
рабочей части штампа
Рис. 14. Монтажный крюк
43
TJ
2
Э^Виды тележек, применяемых при ремонте и монтаже штампов
Наименование тележки
Эскиз
трехко'
Область применения
Ручная
лесная
Внутрицеховая пере-
возка мелких штампов и
деталей. Грузоподъем-
ность до 50 кГ
Стол-тележка
Внутрицеховое переме-
щение штампов и их де-
талей общей массой до
5о кг. Имеет высоту,
равную расстоянию от
пола до подштамповой
плиты пресса
С подъемным
столом
Внутрицеховое переме-
щение и монтаж мелких
и средних штампов. Стол
поднимается и опускается
с помощью ручного чер-
вячного привода. Грузо-
подъемность до 250 кГ
Наименование тележки
Эскиз
5'
Н
оз
ф
с
Продолжение табл. 9
Область применения
С подъемной
платформой
С гидравличе-
ским подъемным
устройством
Внутрицеховое переме-
щение мелких и средних
штампов, их монтаж и
демонтаж, укладка на
стеллажи для хранения.
Подъем и опускание
платформы с помощью
винтового механизма с
зубчатой передачей, при-
водимого вручную. Гру-
зоподъемность до 200 кГ
Перевозка и установка
штампов. Платформа
поднимается штоком
поршня гидравлического
механизма, действующего
от ручного гидронасоса.
Штамп ставят на поддо-
не на вилы тележки.
Грузоподъемность до
150 кТ
оо
10. Шаблоны и модели для контроля формы рабочей поверхности пуансонов и матриц штампов
chipmaker.ru
Наименование и эскиз
Назначение шаблона
(модели)
Краткая технология изготовления
Шаблон плоский
Для обработки рабочей
поверхности деталей
штампов после наплавки
или осадки
Изготовляют по
по мастер-моделям
шиной 1,2—2 мм
чертежам штампа или
из листовой стали тол-
Шаблон объемный
Шаблон из штампованной детали
Мастер-модель
Для окончательной об-
работки поверхностей
пуансонов вытяжных, об-
резных и пробивных
штампов при объемной
форме изделия
Для контроля качества
подгонки рабочей поверх-
ности пуансона вытяж-
ного штампа
Уточнение границ и по-
верхностей сопрягаемых
деталей 1 и 2 машины.
Используют при изготов-
лении обрезных, пробив-
ных и других штампов
пространственной формы
Изготовляют: из дерева — решетчатые и
сплошные с заливкой рабочего контура лег-
коплавким сплавом (состав по массе в %:
свинца 35,1, олова 20,1, кадмия 9,5, висмута
35,3) с температурой плавления 79—85° С;
из пластмассы — технология изготовления
аналогична изготовлению мастер-модели;
форма для изготовления шаблона берется
выпуклой
Изготовляют из изделия, полученного с
вытяжного штампа. Отрезают прижимные
плоскости В местах перехода поверхностей
иа расстоянии 40—50 мм друг от друга
сверлят отверстия диаметром 5 мм, через
которые контролируют правильность под-
гонки
Изготовляют нз пластмассы или березы,
ольхи, бука (поз. 3 и 4). Из пластмассы
изготовляют контактным способом (на вог-
нутую гипсовую форму наносят раздели-
тельный слой—15%-ный раствор полиизо-
бутилена в бензине «калоша» и затем, нано-
сят облицовочный слой пластмассовой ком-
позиции)
Полученную модель крепят к деревянно-
му каркасу облицовочной пластмассовой
композицией, при этом поверхность модели,
ранее соприкасавшаяся с внутренней по-
верхностью гипсовой формы, будет служить
рабочей поверхностью мастер-модели
chipmaker.ru
g
о 3 «
о 3 s
К к Я
*
ч 2
2
2
я s
"l Гт-
3
2 п 3
s sU
3
2
а и
d о
л о
ж
(U

50
по в (рис. 12) применяется для извлечения фиксирующих цилиндри-
ческих штифтов, когда отсутствуют сквозные отверстия в плите. Кор-
пус. приспособления надевают на цилиндрический штифт 4, закреп-
ляемый винтом 5. Ввертываемые в корпус 3 винты 2, упираясь в по-
верхность плиты штампа 1, поднимают корпус, который увлекает за
собой и запрессованный штифт.
Ручные двухконечные бойки (рис. 13) применяются
для разнообразных слесарных работ, например, для запрессовки или
извлечения направляющих колонок и втулок в штампах. Бойки изго-
товляют из качественной углеродистой конструкционной стали 10
массой от 10 до 30 кг.
Монтажный крюк (рис. 14) применяется при ремонте,
монтаже и испытании штампов для выравнивания плиты верхней
части штампа по отношению к плнте нижней части штампа. Крюки
изготовляют из стали 35 с последующей термообработкой до твердо-
сти 1IRC 35—38.
Подъемно-транспортные устройства
Изготовление штампов связано с использованием различных
подъемных устройств, средств перемещения и поворачивания их при
монтаже, испытании н ремонте. К таким устройствам относятся сто-
лы на колесах, ручные тележки, тележки с подъемным столом, тележ-
ки-платформы и др.
В табл. 9 показаны тележки, применяемые в инструментальных
н штамповочных цехах заводов машиностроения и приборостроения.
Модели и шаблоны
для изготовления штампов
Сложность форм штампуемых изделий, особенно в отдельных
их сечениях, не позволяет изготовлять и контролировать детали штам-
пов только по чертежам. Поэтому для изготовления таких штампов
необходимы мастер модели и гипсовые модели для обработки литых
и кованых заготовок, объемные и плоские шаблоны для контроля
формы рабочих поверхностей.
В табл. 10 приведены шаблоны и модели для контроля штам-
пов, имеющих сложную форму рабочих поверхностей.
chipmaker.ru
Г Л Л II Л III
МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМИЧЕСКАЯ
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ
Материалы
Для изготовления п ремонта штампов применяют различные ма-
териалы, основными из которых являются металлы н их сплавы:
чугун, сталь, твердые сплавы, электроды для электродуговой сварки.
Используют также неметаллические материалы.
Выбор материала для изготовления детален штампа зависит от
свойств обрабатываемого металла, формы изделия, условий работы
штампа и объема производства.
В мелкосерийном производстве на детали штампов стараются
использовать недефицитные и недорогие материалы.
К штампам серийного и крупносерийного производства предъяв-
ляются повышенные требования: большая производительность, вы-
сокое качество изготовления изделий, которые требуют использова-
ния на штампы материалов, обладающих высокой стойкостью и на-
дежностью в эксплуатации.
В табл. 11 приведены основные материалы для изготовления де-
талей штампов при их ремонте.
11. Основные материалы для изготовления деталей при ремонте
штампов
Наименование и марка материала	Твердость	Назначение материала	Примеча- ния
Чугун серый	НВ	Плиты верхние и ниж-	
СЧ 24—44	170—241	нпе, формообразующие детали штампов	
СЧ 28—48	НВ 170-241	Плиты верхние и ниж- ние, формообразующие детали штампов	
СЧ 36—56	НВ	Формообразующие де-	
СЧ 32—52	197—269 НВ 187—255	тали крупногабаритных штампов	
Сталь СтЗ, Ст4		Плиты строганые, съем- ники	разделительных штампов, пуансонодержа- тели и матрицедержате- ли, обоймы составных матриц, ограждения для направляющих	
52
Пройолженис табл. 11
Наименование и марка материала	Твердость	Назначение материала	Примеча- ния
Сталь 15, 20 Сталь 30, 35 Сталь ЗОЛ Сталь 45 Сталь 50 Сталь У8А Сталь УЮА Сталь Х12Ф1 Сталь Х12М Электрод УОНН 13/55	HRC 58—62 НВ 160-180 HRC 35—58 HRC 40—45 HRC 36—42 HRC 38-40 HRC 56—60 HRC 54—58 HRC 50-54 HRC 58- 64 HRC 58-62 HRC 56-60 HRC 54—58 HRC 58—60 HB 219—229	Направляющие планки, лотки. Направляющие устройства, пуансоны и матрицы	шшцетных штампов Ограничители закрытой высоты, съемники, хво- стовики. Основания ра- бочих деталей, наплав- ляемые	электродами ЦП-1, ВН 126 или НЖ-2, УОНН 13/55 и ЭН-60М Литые платы штампов Выталкиватели к штам- пам совмещенного дей- ствия Подкладные плитки, ступенчатые и крепеж- ные винты, буферные шпильки, упоры, штифты Пуансоны и матрицы для малых партий изде- лий из мягкой стали Пуансоны и матрицы для вырубки и пробивки, гибки и формовки, вы- тяжки и чеканки Фиксаторы, ловители Ножи Съемники гибочных штампов, складкодержа- телн вытяжных штампов Пуансоны и матрицы сложной формы для вы- рубки, пробивки, зачист- ки, гибки, формовки, че- канки Матрицы и пуансоны для прессования Восстановление вспо- могательных	деталей съемников, упоров, огра- ничителей, фиксаторов, клиньев, изготовленных из углеродистых сталей 15, 20, 35, 45	Цемен- тировать и калить Калить Калить Простой формы Калить Калить Калить Калить Калить
53
r.ru
П родолженне табл. 11
Наименование и марка материала	Твердость	Назначение материала	Примеча- ния
Электрод ЦЧ-4 Электрод НЖ-2, ЭН60М Твердый сплав ВК8 Твердые сплавы ВК15 ВК20 Твердые сплавы ВК25 ВКЗО Резина 3311, 1847 по ТУ МХП 11G6—58 Резина 2462, 4004, 3826 Отвержденные эпок- сидные смолы ЭД-5, ЭД-6, Э-40 Пластмасса типа стиракрил	НВ 170—180 HRC 52—60 HRA 86—88 HRA 86—87 HRA 85—86 HR А 84—85,5 HRA 83,5— 84,5 НВ 14—20 НВ 12—15	Наплавка рабочих по- верхностей пуансонов и матриц, изготовленных из серого чугуна Наплавка рабочих де- талей разделительных и формообразующих штам- пов, изготовленных из стали У8А. У10А Рабочие детали вытяж- ных, гибочных и формо- вочных штампов, не ра- ботающих на удар Гибочные и формовоч- ные штампы, испытываю- щие ударные нагрузки. Пуансоны и матрицы разделительных штампов для обработки закален- ных и электротехнических сталей Рабочие детали разде- лительных штампов, ис- пытывающие жесткий удар, детали сложной формы.	Чеканочные штампы Пуансоны или матрицы в вытяжных штампах Формовочные пуансо- ны, матрицы, прокладки для съемников, прижи- мов, буферов Пуансоны, матрицы вы- тяжных, формовочных штампов, мастер-модели, объемные шаблоны Армирование направ- ляющих устройств, пуан- сонов и матриц мелких штампов	Не требу- ет терми- ческой обработ- ки (подо- грева до сварки и закалки после 1 нее) ^Обеспе- чивает высокую износоус- тойчи- вость де- тали То же При нали- чии жест- кого бан- дажа
54
Термическая обработка
деталей штампов
При изготовлении деталей штампов широко используют различ-
ные способы термической обработки.
Отжигу подвергаются кованые заготовки под матрицы и пуан-
соны вырубных, обрезных, пробивных, совмещенных и последователь-
ных штампов. Он применяется как предварительная термическая об-
работка для снятия внутренних напряжений, улучшения обрабаты-
ваемости резанием, устранения структурной неоднородности стали
перед последующей термической обработкой.
Нормализация отличается от отжига только режимом
охлаждения причем детали штампов при нормализации охлаждают
па спокойном воздухе. Для увеличения глубины лрокаливаемостн
детали штампов из инструментальной углеродистой стали подвергают
нормализации перед закалкой.
Изотермический отжиг применяется к рабочим дета-
лям штампов, изготовленным из хромистой и высокоуглеродистой
стали. Это способствует резкому повышению износостойкости режу-
щих кромок и снижению их хрупкости.
Закалка является основным процессом термической обработ-
ки деталей штампов, позволяющем получить высокую твердость и
требуемые физико-механические свойства ответственных деталей.
Нагрев крупных деталей штампов ведут в камерных печах, а для
нагрева мелких деталей используют печи-ванны. В печах-ваннах в
качестве нагревательных сред применяют расплавленные соли (нат-
риевые, калиевые, бариевые) и щелочи.
В качестве охлаждающей жидкости применяют воду температу-
рой 17—75° С, водные растворы солей, щелочей и минеральное масло.
Детали штампов простой формы из инструментальных, углеро-
дистых сталей У7А, У8А, УЮА закаливают в воде при темпера-
туре 20—30° С.
Детали штампов сложной формы охлаждают в 50%-ном раство-
ре каустической соды. Это позволяет получить твердость HRC 58—62.
Детали из сталей Х12, Х12М, Х12Ф и Х12Ф1, а также пробив-
ные пуансоны из стали У8А и УЮА диаметром до 6—7 мм охлаж-
дают в масле со скоростью 20—50 град/с. Этим уменьшается опас-
ность трещинообразования и коробления.
При изготовлении направляющих колонок из стали 45 или 50
закалку производят токами высокой частоты (ТВЧ). Получаемая
твердость поверхности колонки НРС 45—50.
При необходимости оставить в детали отверстия с низкой твер-
достью (HRC 30—35) для дальнейшей обработки твердосплавным
инструментом их заполняют тестообразной массой, состоящей из 70%
размельченной красной глины и 30% асбестового порошка.
Отпуск применяется для снятия напряжений в закаленных
деталях штампа. Исключение составляют детали из конструкцион-
ных сталей или детали из легированной стали, подвергнутые изотер-
мической закалке.
Температура отпуска деталей из углеродистой стали: пуансоны
и матрицы разделительных штампов простой формы с ударными на-
грузками 250—270° С, твердость после отпуска HRC 53—56; пуансоны
и матрицы штампов сложной формы 275—325°, HRC 52—54; пуансоны
и матрицы вытяжных штампов, работающих с повышенным изно-
сом, —150—160° С.
65
r.ru
Пуансоны из углеродистой стали, диаметр рабочей части которых
не превышает 15 мм, нагревают до температуры закалки, затем ра-
бочую часть охлаждают в воде до температуры 150—200° С. После
этого пуансон охлаждают в масле. Опорную часть пуансона отпус-
кают в соляной ванне. Пуансоны из углеродистой и легированной
стали диаметром свыше 15 мм закаливают целиком, после чего хво-
стовую часть отпускают в соляной ванне.
Разная твердость одной и той же рабочей детали штампа обус-
ловливается необходимостью иметь высокую твердость рабочей части
(высокие режущие свойства) и низкую твердость опорной части
(достаточная вязкость, предохраняющая деталь от поломки).
Цементация применяется для повышения износостойкости
вспомогательных деталей штампа, направляющих колонок, втулок,
призм, пуансонодержателей и планок, изготовляемых из стали 20.
Обычно глубина цементации составляет 0,5—1,5 мм. После чего де-
таль закаливают до твердости HRC 50—58.
Азотирование применяется для повышения твердости, из-
носостойкости рабочих деталей штампа. Проводится после полного
изготовления детали из сталей Х12М, Х12Ф и Х12Ф1.
Твердость азотированного слоя не снижается при нагреве рабо-
чих поверхностей детали штампа до 500—600° С. Стойкость азотиро-
ванных вытяжных матриц в процессе эксплуатации увеличивается
и уменьшается налипание частиц штампуемого металла на рабочую
поверхность матрицы. Детали, работающие при высоком удельном
давлении, где возможно продавливание наружного слоя, должны
иметь достаточно твердую сердцевину. Для этого детали перед окон-
чательной механической обработкой подвергают закалке и отпуску.
Диффузионное хромирование — окончательная опе-
рация, проводимая после полного изготовления детали. Хромирова-
нию подвергаются пуансоны и матрицы формообразующих штампов,
изготовляемые из углеродистой стали. Повышается твердость и из-
носостойкость поверхности детали, в 2—3 раза снижается коэффи-
циент трения. Толщина слоя хрома 0,02—0,03 мм, больше не реко-
мендуется, так как возможно отслаивание покрытия.
Расчет припусков на доводку
деталей после термической
обработки
При механической обработке обычно каждый операционный раз-
мер ограничивается допуском, который одновременно является и опе-
рационным припуском. В связи с этим различают припуски — номи-
нальный, максимальный и минимальный.
Максимальный операционный припуск получается
при условии, если на предшествующей стадии обработки допуск не
использован, а па данной стадии он использован полностью.
Минимальный операционный припуск будет в
случае, когда на предшествующей стадии обработки использован
весь допуск, а па данной стадии допуск не использован.
Особое внимание при обработке рабочих деталей штампов уде-
ляется доводке, которая характеризуется снятием минимального
припуска для достижения требуемой точности и шероховатости по-
верхности.
56
Йа рис. 15, а, ё показана схема Построения припусков й допус-
ков для обработки внешних и внутренних поверхностей деталей
штампов.
Предельные величины припусков на доводку соответственно вы-
ражаются:
для матрицы Пм mln = Г7Н — I 611Ч I, Пы тах = Пм + | бмд |;
ДЛЯ пуансона //цт1п=--/Л1 — I ®пч I» ^Л1 max = ^п +	!•
Рис. 15. Схема построения припусков и допусков для обработки
внешних (а) и внутренних (б) поверхностей:
П м — номинальный припуск на доводку матрицы, Па — номинальный при-
пуск на доводку пуансона, ®мч— допуск на чистовую обработку матрицы,
6 нч—допуск на чистовую обработку пуансона, б —допуск на доводку
матрицы, О ПД —допуск па доводку пуансона
При расчете припусков на доводку внешних поверхностей пуан-
сона берется модуль* отрицательного значения допуска на доводку
или на чистовую обработку. При расчете припусков на доводку внут-
ренних поверхностей матрицы вид приведенных формул сохраняется
с той лишь разницей, что в этом случае берется положительное зна-
чение допуска на доводку или на чистовую обработку.
Допуски, используемые в формулах, берутся по таблицам допус-
ков (в зависимости от номинальных размеров матрицы или пуансо-
на) по требуемому классу точности.
Номинальные значения припусков берут из соответствующих таб-
лиц или подсчитывают как разность номинальных размеров на смеж-
ных стадиях обработки.
Величина припуска оказывает существенное влияние на трудо-
емкость обработки, а следовательно, и стоимость изготовления или
ремонта штампа.
Величина припуска должна быть оптимальной, т. е. обеспечиваю-
щей получение годной продукции при минимальной стоимости обра-
ботки.
* Примечание: |а| =а, если а^О, |я[ = —а при а<0.
chipmaker.ru
ГЛАВА IV
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ
ШТАМПОВ
Общие требования,
предъявляемые к изготовлению
штампов
К изготовлению штампов для холодной штамповки предъявля-
ются следующие основные требования: высокая точность изготовле-
ния деталей и сборки, высокое качество обработки сопрягаемых и
формующих поверхностей деталей.
Высокое качество обработки поверхностей пуансонов и матриц
штампа обеспечивает их необходимую стойкость, а точная взаимная
подгонка пуансона и матрицы — получение высококачественных де-
талей и долговечность штампа в работе.
Рабочие детали вырубных, пробивных и вытяжных штампов наи-
более трудоемки и сложны в обработке; они характеризуются наи-
большей точностью изготовления, что требует соблюдения строгих
допусков.
При установлении допусков на рабочие размеры пуансонов и
матриц для операций вырубки и пробивки исходят из размеров штам-
пуемой детали, требуемой точности ее изготовления, возможного из-
носа штампа, правильного назначения зазоров между рабочими ча-
стями штампа.
Так как износ матрицы приводит к увеличению размеров детали,
а износ пуансона — к уменьшению размеров детали, размеры матри-
цы выдерживают минимально допустимые, а размеры пуансона —
максимальные.
Схема построения допусков при вырубке наружного контура
(D — А) показана на рис. 16, а. Номинальный размер матрицы бе-
рется равным наименьшему размеру детали:
ном = D Д.
Предельные размеры матрицы Е)м и пуансона Dn будут
ОМ=(О-Д)+Ч Da = (D- Д-г)_г ,
п
где Du и £>п — предельные размеры матрицы и пуансона;
D — номинальный размер штампуемой детали;
г — двусторонний зазор между пуансоном и матрицей;
А — допуск на размеры штампуемой детали;
6м и бп — допуски на изготовление матрицы и пуансона.
На рис. 16, б показана схема построения допусков при пробивке
отверстия с заданным допуском (d+A). В этом случае номинальный
58
размер пуансона должен быть равен наибольшему предельному раз-
меру отверстия.
Предельные размеры пуансона и матрицы будут
du = (d + Д)_4 I =(а -г Д -t- O+X
il
где da и — предельные размеры пуансона и матрицы;
d — номинальный размер пробиваемого отверстия;
А — допуск на размер пробиваемого отверстия;
6ц и бм — допуски на изготовление пуансона и матрицы.
Рис. 16. Схема построения допусков на изготовление пуансонов
и матриц:
а — при вырубке наружного контура, б — при пробнвке отверстий
Допуски на изготовление пуансонов и матриц берут в таблице
допусков (в зависимости от их номинальных размеров) по 2-му клас-
су точности. При штамповке точных деталей (по 2-му классу точно-
сти) допуски иа изготовление пуансонов и матриц принимают по 1-му
классу точности.
Раздельное изготовление пуансонов и матриц по их предельным
размерам возможно только для круглого контура при допусках на
штампуемую деталь не выше 4-го класса точности.
Поэтому по расчетным размерам изготовляют:
при вырубке — матрицу, при пробивке — пуансон, а вторую
деталь изготовляют подгонкой по первой с учетом необходимого
зазора.
При изготовлении по расчетным размерам пуансона матрицу об-
рабатывают по оттиску пуансона, с учетом необходимого зазора.
Зазоры между пуансоном
и матрицей
Зазором называется разность между размерами рабочих ча-
стей матрицы и пуансона.
При вырубке зазор получают за счет уменьшения размера
пуансона, а при пробивке — за счет увеличения отверстия мат-
рицы.
59
chipmaker.ru
В табл. 12 приведены предельные величины зазоров, допустимые
при изготовлении вырубных и пробивных штампов, выраженные
в долях миллиметра.
12. Предельные величины двусторонних зазоров между пуансоном
и матрицей при изготовлении вырубных и пробивных штампов
Толщина мате- риала, мм	Зазор, мм		Толщина мате- риала, мм	Зазор, мм	
	наимень- ший	наибольший		наимень- ший	наибольший
0,3	0,02	0,04	8	1,3	1,6
0,5	0,03	0,06	9	1,5	1,8
0,8	0,05	0,08	10	1,8	2,2
1,0	0,06	0,10	И	2,1	2,5
1,2	0,08	0,12	12	2,4	2,7
1,5	0,10	0,16	13	2,7	3,0
1,8	0,12	0,20	U	3,0	3,4
2,0	0,14	0,22	15	3,3	3,7
2,2	0,17	0,25	16	3,6	4,0
2,5	0,20	0,28	17	3,9	4,4
2,8	0,22	0,32	18	4,2	4,7
3,0	0,24	0,36	19	4,5	5,0
3,5	0,32	0,46	20	4,9	5,4
4,0	0,40	0,56	21	5,2	5,6
4,5	0,50	0,68	22	5,5	6,0
5	0,6	0,8	23	6,0	6,4
6	0,8	1,0	24	6,2	6,7
7	1,0	1,3	25	6,5	7,0
Примечания: 1. Наименьшие начальные зазоры являются
номинальными. Наибольшие зазоры учитывают увеличение их за счет
допусков на изготовление пуансона и матрицы. 2. При пробивке от-
верстий с гладкими стейками берут наименьшие зазоры, указанные
в данной таблице. 3. Для вырубки и пробивки мягкого алюминия тол-
щиной до 5 мм берут наименьшие зазоры, а для вырубки и пробивки
твердых материалов — наибольшие, указанные в данной таблице.
При чистовой вырубке и пробивке отверстий, даю-
щих гладкую полированную поверхность среза, матрицу изготовляют
с «заваленными» режущими кромками г=0,2—0,3 мм. Величина одно-
стороннего зазора между матрицей и пуансоном не более 0,01 мм.
Шероховатость поверхности вырезанного изделия соответствует 9-му
классу.
При толшпие материала до 3—4 мм выполняют одну зачистку,
при повышенных требованиях к шероховатости поверхности и более
толстых материалах — две зачистки
Режущие кромки матрицы закругляют радиусом г=0,1 мм или
«заваливают» на конус Это повышает качество поверхности зачищае-
мой детали. Припуск на зачистку для деталей с плавным контуром
0,08—0,12 мм на сторону, для деталей f малым закругленном 0,10—
60
0,13 мм па сторону. Зазор между нуансоном-матрпцей зачистного
штампа составляет 0,006—0,01 мм, что позволяет получить изделия
небольших размеров с точностью 2—4-го классов.
Зазоры при вытяжке. Установить единую величину зазо-
ров, применяемых во всех случаях вытяжки, невозможно, так как
вытянутые детали сильно различаются по габариту, степени точности
и техническим условиям, а также по способу вытяжки (без прижи-
ма, с прижимом). Например, при вытяжке небольших деталей с ка-
либрованной толщиной стенок величина зазора должна быть мень-
ше, чем при обычной вытяжке без калибровки. Кроме того, в первом
случае величина зазора по переходам постепенно уменьшается, а во
втором — увеличивается.
Малый зазор приводит к увеличению сопротивления вытяжке,
увеличению растягивающих напряжений в опасном сечении и умень-
шению степени деформации. Это не относится к вытяжке с утоне-
нием стенок, так как в этом случае суммарная степень деформации
увеличивается за счет утонения материала.
В табл. 13 приведены формулы для определения одностороннего
зазора при вытяжке цилиндрических деталей (по данным НИИТавто-
прома). В табл 14 приведены обобщенные данные о зазорах при вы-
тяжке с прижимом деталей, подвергаемых калибровке.
13. Односторонние зазоры при вытяжке цилиндрических деталей
Вытяжки	Величина зазора в зависимости от класса точности штампуемых деталей	
	классы 4 и 5	классы 7, 8 и 9
Первая	z=S+6+o	z=S + fi +(1,54-2)0
Промежуточные	z—S + б+2о	z=S+6+ (2,54-3)a
Последняя	z = S+6	z=S+0+2g
Обозначения к табл. 13: г — односторонний зазор между пуансо-
ном и матрицей в мм; S — номинальная толщина материала в мм;
б — положительное (верхнее) отклонение допуска на толщину мате-
риала в мм; и — прибавка (значение ее см. ниже).
Примечание. Наименьшее значение коэффициента, стоящего
в скобках, дано для относительно толстых, а наибольшее — для от-
( s
носительио тонких заготовок | —100=14-0,2
\ D
Значение прибавки а
Толщина материала, мм	0,2	0,5	0,8	1.0	1,2	1.5	1,8	2	2,5	3	4	5
Прибавки .а“ мм	0,05	0,1	0,12	0,15	0,17	0,19	0,21	0,22	0,25	0,3	0,35	0,4
61
chipmaker.ru
При вытяжке деталей с заданным наружным
размером зазор получают за счет пуансона, принимая
= ^изд.нар» =	— 2лг.
При вытяжке деталей с заданным внутренним
размером зазор получают за счет матрицы, принимая
— ^изд.вн! =	4” 2лг,
где dM и dn — диаметры матрицы и пуансона в мм;
г — величина одностороннего зазора в мм.
14. Односторонние зазоры при вытяжке цилиндрических деталей,
подвергаемых калибровке
Материал	Веэичина зазора, мм		
	для первой вытяжки	для промежуточ- ных вытяжек	для калибровки
Сталь мягкая	(l,3-=-l,5)S	(1,24-1,3)5	1.1
Латунь, алюминий	(1,34-1,4)5	(1,154-1,2)5	1,1
Примечание. При вытяжке с калибровкой весьма высоких
Л
деталей небольшого диаметра (а<30 мм и —от 2: 1 до 6: 1) реко-
d
мендуется для уменьшения количества операций применять вытяжку
с утонением стенок и зазором, меньшим толщины материала, где S —
толщина материала, d — диаметр детали, Л — высота детали.
Радиусы закругления кромок
вытяжных пуансонов и матриц
При подгонке зазора одинаково уделяют внимание и подгонке
радиусов на пуансоне и матрице, так как от них зависит качество вы-
тяжки.
В штампах последовательного действия, в которых вытяжка де-
талей осуществляется из ленты, радиусы закруглений матрицы де-
лают меньше, чем для обычной вытяжки (табл. 15).
Радиусы закруглений матрицы постепенно уменьшаются по пере-
ходам. Иногда при вытяжке мелких деталей применяют одинаковые
радиусы закругления матрицы от второго до последнего вытяжного
перехода с добавлением последующей калибровки, при которой до-
стижимо уменьшение радиуса закругления от 2 до 5 раз.
Радиус закругления пуансона при вытяжке деталей средних раз-
меров берут равным, а при вытяжке мелких деталей — несколько
больше радиуса закругления матрицы.
Первая вытяжка в последовательных штампах должна осуще-
ствляться с предварительным прижимом заготовки к матрице, а на
последующих i ытяжках прижим необходим лишь в конце хода для
правки фланца детали.
62
15. Радиусы закруглений нуайсона и матрицы при последовательной
вытяжке в лейте (мм)
Вытяжки	Радиусы закруглений при относительной $ толщине заготовки	100 D		
	свыше 2,0	2,0-1,0	1,04-0,Ь
Первая	(3-4) 5	(4—5) 5	(5-5-6) 5
Последующие	(0,6-5-0,7)Г"-1	(0,65-0,7)г«-1	(0,7—0,8)r"-1
Примечание. 5— толщина металла, D — диаметр изделия,
гп — радиус закруглений при n-й вытяжке.
16. Радиусы закруглений вытяжных кромок матрицы (мм)
Вид вытяжки	Радиусы закруглений при относительной толщине S заготовки 	  100 D		
	2,0-1,0	1,0—2,0	0,2-0,06
Без фланца С фланцем С вытяжными реб- рами	(б-т-8) S (10-5-15) S (4-5-6) S	(8—10) S (15-20) S (6-5-8) 5	(10-s-15)S (204-30) S (8-5-10)5
В табл. 16 приведены радиусы закруглений вытяжных кромок
матрицы.	1
При вытяжке детали с широким фланцем в одну операцию вели-
чина радиуса закругления матрицы берется равной чертежному раз-
меру закругления у фланца. Не рекомендуется применять
радиусы закруглений меньше (5—8) S.
При многооперационной вытяжке с прижимом радиус закругле-
ния пуансона принимают;
s
для первой вытяжки при 100>0,5 — равным радиусу за-
кругления матрицы гм;
$
при — 100 = 0,5
-s-0,2 — равным 1, 5гм;
при — 100 > 0,2 — равным 2гм;
63
chipmaker.ru
Для промежуточных вытяжек — равным половине уменьшений
диаметра вытяжки на данной операции или со скосом кромок под
для последней операции — равным радиусу вытяжки изделия.
Качество обработки рабочих
поверхностей деталей штампов
Правильное и стабильное сопряжение трущихся
деталей штампов зависит от степени шероховатости
17.	Рекомендуемые классы шероховатости обработки
деталей штампов для холодной штамповки
поверхностей
поверхностей
поверхностей
1.лас<4ше-
риховат сти
поверхности
Применение
оо
4
5
6
7
9—10
Необрабатываемые поверхности
Нерабочие поверхности деталей, т. е. не соприкасаю-
щиеся ни с изделием, ни с поверхностями других дета-
лей, например стержни винтов и отверстия под них, про
вальные отверстия в матрицах и т. п.
Опорные поверхности, к которым не предъявляется
высоких требований, например опорные поверхности
винтов, поверхности хвостовика, соприкасающиеся с
ползуном пресса, и т. п.
Неподвижные соединения пуансонов с пуансоиодер-
жателем иекруглой формы, а также круглой формы, из-
готовление по 3-му классу точности, например отверстия
в пуансонодержателях под пуансоны, поверхности вы-
талкивающих шпилек, неподвижные соединения пуансо-
нов с ловителями, прилегающие поверхности плит бло-
ка при зазорах между матрицей и пуансоном более
0,05 мм и др.
Неподвижные соединения деталей круглой формы, из-
готовленные по 2-му классу точности, например соеди-
нение пуансона или пуансон-матрицы круглой формы
с пуансонодержателем, соединения установочных штиф-
тов, упоров, направляющих втулок и колонок и т. п.;
прилегающие и опорные поверхности различных деталей,
прилегающие поверхности пакета, выталкивателя, съем-
ника, плит блока при зазорах между матрицей и пуан-
соном менее 0,05 мм и др.
Поверхности матриц и пуансонов, оформляющие кон-
тур вырезаемых или изгибаемых деталей, а также по-
верхности вытяжных пуансонов, поверхности скольже-
ния, изготовленные по 2-му классу точности, например
подвижные соединения направляющих втулок и колонок
Поверхности матриц вытяжных штампов, оформляю-
щих контур штампуемых деталей, поверхности прижим-
ных п выталкивающих деталей вытяжных штампов, ре-
жущие поверхности вырезных штампов для штамповки
мягких цветных металлов и сплавов и неметаллических
материалов
64
сопрягаемых деталей. Плохо отполированные посадочные поверх-
ности после непродолжительной работы вследствие истирания гре-
бешков шероховатости теряют свои размеры; увеличивается размер
отверстия, а размер стержня уменьшается и скользящая посадка
переходит в посадку движения или ходовую, точность штампа сни-
жается.
Рис. 17. Примеры обозначений шероховатости поверх-
ности на чертеже штампа (новые условные обозначе-
ния шероховатости см. в ГОСТ 2789—73)
Качество отделки рабочих поверхностей пуансонов и матриц
полностью предопределяет качество поверхностей штампуемых де-
талей. Наибольшее значение это имеет при изготовлении вытяжных
штампов и штампов для ударного выдавливания.
Штрихи от полировочного материала на рабо-
чих поверхностях пуансонов и матриц должны
быть параллельны течению или движению мате-
риала штампуемой детали.
Поперечные риски на матрице и пуансоне задерживают течение
металла. Продольные риски на рабочих поверхностях матриц и пуан-
сонов вытяжных штампов приводят к образованию на вер-
тикальных стейках вытягиваемого изделия рисок, портящих внешний
вид.
В табл. 17 приведены рекомендуемые классы шероховатости об-
работки поверхностен деталей штампов для холодной штамповки,
а на рис. 17 показаны примеры обозначения классов шероховатости
обработки.
3—2640
65
Нормализованные заготовки
для секционных матриц
Для ускорения и удешевления изготовления штампов BII111IH-
маш разработал нормаль МН-5535—64 па заготовки режущих секций
для прямолинейной и криволинейной обрезки (табл. 18). Заготовки
изготовляют штамповкой в молотовом штампе со сменными рабо-
чими деталями для каждого профиля Заготовки получают из круг-
лого проката стали У10А. Заготовки под штамповку нагревают до
температуры 1050—1100° С. После штамповки заготовок нх отжигают.
18.	Размеры заготовок режущих секций вырубных и обрезных
штампов
Обозначение но нормали МН-5535-64	Размеры, мм					Масса заготовок, кг
	Н	в	L	Л	ь	
1112—0047			200			
1112—0055			225'			
1112—0063	44,5	70	250	22	22	7,0
1112—0071			275			
1112—0079			300			
1112—0033			150			
1112—0041			175			
1112—0049			200			
1112-^-0057	54,5	80	225	27	23	11,0
1112—0065			250			
1112—0073			275			
1112—0083			300			
1112—0035			150			
1112—0043			175			
1112—0051			200			
1112—0059	75,0	85	225	27	23	12,6
1112—0067			250			
1112—0075			275			
1112—0083			300			
66
Припуск на механическую обработку дают 2,0—2,5 мм на сторону.
Снижению приписка препятствует наличие обезуглероженного слон
0,9—1,1 мм, возникающего при двухкратном нагреве во время горячей
штамповки и при отжиге. Секции имеют повышенную стойкость в те-
чение дальнейшей эксплуатации в штампе вследствие расположения
волокон по направлению штамповки. Затыловочный скос и верхняя
полка не требуют обработки, за исключением сверления базовых п
крепежных отверстий, механической и термической обработки
Изготовление пуансонов и матриц,
оснащенных твердым сплавом
В качестве заготовок для пуансонов и матриц используют окон-
чательно пли предварительно спеченные пластифицированные твер-
дые сплавы. Твердосплавные заготовки выполняются в виде брус-
ков, пластин, дисков и колец, но могут быть и в виде деталей пуан-
сонов и матриц с готовым профилем, у которых оставлен припуск
на обработку 0,2—0,8 мм. Такие заготовки получают прессованием
в пресс формах и спеканием.
Пластифицированные заготовки получают после предваритель-
ного спекания спрессованных заготовок при температуре 600—700° С.
В качестве пластификатора применяют парафин (до 7% от твердого
сплава).
Пластифицированные заготовки имеют малую прочность, поэтому
для обработки на станке их закрепляют в латунных или чугунных
разр1зных втулках, соответствующих форме и размерам заготовки.
Обработку ведут при малых подачах и скоростях резания. Размеры
детали выдерживают с увеличением в 1,2—1,28 раза больше требуе-
мых по чертежу с учетом усадки при окончательном спекании (раз-
меры отверстия, наоборот, берутся меньше требуемого). Окончатель-
ное спекание выполняют при температуре 1350—1400° С в атмосфере
водорода. Заготовки полуспеченные (полученные предварительным
спеканием прессовых заготовок при температуре 900—1000 С) имеют
твердость большую, чем пластифицированные. Обрабатывают их па
шлифовальном станке профилированным или обычным шлифовальным
кругом, исходя из профи 1я заготовки, затем подвергают ее оконча-
тельному спеканию при 1350—1450° С. Окончательный профиль твер-
досплавной детали получают обработкой на профилешлифовальном
станке а дмазным инструментом.
Рабочий контур твердосплавной детали доводят с помощью кар-
бида бора пли алмазной пасты.
На рис. 18 показано наиболее распространенное крепление твер-
досплавных пластин 1 к пробивному пуансону 2 с помощью винта 3.
У обрезных матриц 1 (рис 19) пластина 2 крепится припайкой, за-
клепкой 3 пли винтами 4, 5.
Более нагруженные твердосплавные вставки 1 (рис 20) формо-
образующих штампов крепятся в матрицу 2 и обойму 3, изготовлен-
ные из стали 40Х или 45.
Спечсииые заготовки обрабатывают электроискровым, ультра-
звуковым и абразивным (алмазным) способами.
Электроискровая обработка осуществ |яется прямым
и обратным копированием профилированными электродами-инстру-
ментами и прошиванием непрофплнрованным электродом. Методы
прямого и обратного копирования основаны на том, что обрабатывае-
3*	67
r.ru
мая деталь получает форму электрода-инструмента в зеркальном
отображении на один класс ниже точности электрода-инструмента.
При прямом копировании обрабатываемая деталь, расположен-
ная снизу, является анодом, а электрод-инструмент, расположенный
сверху, — катодом. При обратном копировании иногда в качестве
электрода-инструмента используют сопрягаемую деталь (при изго-
товлении матрицы электродом-инструментом служит пуансон).
Рис. 18. Схемы винтового
крепления твердосплавного
пуансона
Рис. 19. Схемы крепления
твердосплавных пластин
Рис. 20. Схема запрес-
совки твердосплавной
матрицы в обойму
Электроды-инструменты крепят в шпиндель станка пли в элек-
трододержатель. Обрабатываемые заготовки устанавливают па стол
станка пли в приспособлении. Ванну станка заполняют рабочей жид-
костью (керосином, маслом) на 5—10 мм выше обрабатываемой за-
готовки. Рабочий контур матрицы изготовляется за два прохода —
черновой и чистовой. Припуск на чистовую обработку 0,1—0,15 мм.
Окончательную доводку выполняют алмазной пастой
АП-40—"ХП-20. Шероховатость поверхности 8—10 классов.
При изготовлении вырезных матриц и пуансонов пепрофилиро-
ванным электродом в качестве электрода-инструмента используют
тонкую бесконечную проволоку из меди, латуни пли вольфрама, со-
вершающую поступательное движение относительно заготовки. Точ-
ность обработки достигает до 0,05 мм, шероховатость поверхности—
8 класс, радиус закругления — до 0,03 мм.
Высокая точность прошивания рабочего контура обеспечивается
копиром и непрерывным перемещением проволоки. В отдельных слу-
чаях из одной заготовки можно сразу получить пуансон и матрицу
с необходимым зазором.
Ультразвуковая обработка. Заготовку крепят на сто-
ле станка, а ультразвуковой инструмент — к трансформатору скоро-
сти, который должен быть выверен по отношению к заготовке с по-
мощью угольника пли призмы. Затем включают в работу и настраи-
вают на заданную частоту генератор ультразвуковых импульсов,
68
включают станок, при этом насос подает абразивную суспензию в
зону обработки. Ультразвуковой инсгрумент подводят вручную до
соприкосновения с заготовкой (деталью), включают автоматику, кото-
рая обеспечивает требуемую подачу инструмента.
Обработка выполняется за два прохода — черновой и чистовой.
Черновая обработка производительнее, размер инструмента для чер-
новой обработки по отношению чистовой делают меньше на 0,2—
0,4 мм. Чистовую обработку ведут на меньшей скорости, чем черно-
вую. Шероховатость поверхности соответствует 7—8 классам. В каче-
стве абразива для червовой обработки используют карбид бора зер-
нистостью 10, для чистовой — зернистостью 3.
Круглые твердосплавные вставки полируют после
запрессовки их в обойму на специальном станке. В качестве абра-
зива используют ленты, шаржированные пастой карбида бора или
алмазной пастой АП40—АП20, которые позволяют полировать мат-
рицы сложного профиля и получить шероховатость поверхности
10-го класса.
Круглые матрицы полируют также на сверлильном станке при
1200- 2000 об/мин с помощью чугунного притира, шаржированного
пастой карбида бора, алмазной пастой или порошком из синтетиче-
ских алмазов АСОЮ или АСМ40, замешенного иа смеси машинного
масла (30—40%) с оливковым или касторовым (70—60%).
Изготовление деталей штампов
для разделительных операций
Технологический процесс изготовления секционного штампа при-
веден в табл. 19. Указанный процесс изготовления узла штампа
применяют и при ремонте (замене рабочих частей). Процесс состоит
из семи стадий.
1-я стадия — первоначальная разметка заготовок, получаемых
прокаткой, ковкой или литьем для предварительной механической
обработки. Наиболее трудоемка разметка крупногабаритных литых
заготовок сложной формы.
Первоначально заготовку с обработанным основанием устанав-
ливают на разметочную плиту, проверяют основные габаритные раз-
меры по чертежу, чтобы лучше были видны разметочные линии, ее
покрывают раствором мела в воде. После этого наносят осевые ли-
нии. Размеры между осевыми линиями и плоскостями угольников
(используемые при установке заготовки) записывают, они являются
базовыми, ими пользуются при расчете размеров до разметочных
контуров и площадок, подлежащих обработке и указанных в чер-
теже.
По найденным размерам и прочерченным рискам, сделанным нож-
кой штангенрейсмаса, а затем цветным карандашом очерчивают об-
рабатываемые контуры. После этого заготовка поступает на механи-
ческую обработку. Заготовки со сложным контуром (уступами,
углублениями и выступами), которые трудно или невозможно точно
разметить, окончательно обрабатывают после вторичной разметки.
Разметку выполняют штангенрейсмасом следующим образом.
После фрезерования разметочных поверхностей заготовку вновь уста-
навливают основанием на разметочную плиту. На обработанных на-
ружных поверхностях согласно чертежу наносят взаимно перпенди-
кулярные осевые линии штампа, после чего окончательно размечают
69
chipmaker.ru
Наименование детали и эскиз
Краткая технология изготовления
19.	Примеры изготовления типовых рабочих и вспомогательных
деталей штампов
Верхняя плита
Направляющие колонки
Разметка, сверление подъемных
отверстии, строгание или фрезеро-
вание плоскостей п выступа 1 для
клеймения
Шлифование плоскостей па плос-
кошлифовальном станке. Сверле-
ние и растачивание отверстий 2
под направляющие колонки и втул-
ки (осуществляется одновременно
в двух скрепленных плитах на
радпально-свсрлилыюм станке, что
обеспечивает точную соосность
верха и низа штампа)
Отверстие 3 под хвостовик в
верхней плите выполняют иа то-
карном станке по разметке. На-
пильником зачищают заусенцы
Заготовку па одну деталь отре-
зают механической ножовкой или
на отрезном станке дисковой пи-
лой. На токарном станке подре-
зают торцы 3, производят зацент-
ровку, протачивают посадочную и
направляющую цилиндрические
части 2 с припуском на шлифова-
ние. Делают выточку 4 для выхода
шлифовального круга, снимают
фаску 1 и радиусное закругление
5 колонки подвергают цементации
иа глубину 0,5—0,8 мм и закалке
до HRC58—62. Шлифуют в цент-
рах на круглошлифовальном стан-
ке
70
П родолжение табл. 19
Наименование летали и эскиз
Краткая технология изготовления
Держатель пуансона с запле-
чиком
Держатель быстросменного
пуансона
Отрезают з.-готовку на одну де-
таль дисковой пилой. На револь-
верном станке подрезают торец 1,
сверлят и рассверливают отвер-
стие 2, обтачивают с припуском на
шлифование наружную повепх-
ность 4, растачивают отверстие 2
с припуском на шлифование, про-
тачивают канавки 3 и 6, снимают
фаску 5, подрезают торец,' обта-
чивают наружную поверхность 7
и скругление 8
Термическая обработка анало-
гична обработке направляющих ко-
лонок. На виутришлифовальном
станке шлифуют по внутреннему
диаметру втулки. На круглошли-
фовальном станке обрабатывают
по наружному диаметру втулку
под запрессовку
Заготовки держателей строгают
или фрезеруют со всех шести сто-
рон, оставляя припуск на шлифо-
вание поверхностей, прилегающих
при сборке к плите. Размечают и
сверлят отверстия 2 для посадки
пуансона и 4 — для матрицы, кре-
пежные 1 и фиксирующие 3 отвер-
стия. Отверстия под винты с по-
тайной головкой зенкуют. Оконча-
тельную обработку посадочного
отверстия 2 под пуансон или 4 под
матрицу производят на координат-
но-расточном станке
При обработке держателей бы-
стросменных пуансонов и матриц
отверстие 5 под шарик и пружину
обрабатывают по кондуктору иа
сверлильном станке
Chlpmaker.ru
71
Наименование детали и эскиз
Продолжение табл, 19
Краткая технология изготовления
Держатель матрицы
Пробивной круглый пуансои
с заплечиком
Пробивной круглый быстро-
сменный пуансон
На токарном станке отрезают
заготовку с припуском на техно-
логические центры. Подрезают тор-
цы и зацентровывают заготовку,
надрезают с двух сторон в размер
по длине и обрабатывают с при-
пуском на шлифование: обтачи-
вают поверхности 1, заплечики 2
и канавку 3 для выхода шлифо-
вального круга
Термообработка: закалка при
780—790е С, отпуск при 200±10°С
На круглошлифовальном стайке
обрабатывают посадочную поверх-
ность 4 и рабочую 5, срезают тех-
нологические центры. На плоско-
шлифовальном станке шлифуют
торец пуансона
Матрица круглая без запле-
чика
Изготовление быстросменного
пуансона аналогично изготовлению
пуансона с заплечиком с той лишь
разницей, что после токарной опе-
рации концевой фасонной фрезой
на вертикально-фрезерном станке
в приспособлении делают выемку
6 под шарик
На токарном стайке у прутка
подрезают торец, затем обрабаты-
вают по наружному диаметру с
припуском на шлифование, сни-
мают фаску 3, сверлят и рассвер-
72
Продолжсние табл. 19
Наименование летали и эскиз
Краткая технология изготовления
Матрица цельная с большим
количеством отверстий с разме-
рами, заданными по чертежу
Матрица цельная с размера-
ми, заданными в прямоуголь-
ной системе координат
ливают рабочее отверстие 2 с при-
пуском па шлифование. Отрезают
от прутка заготовку матрицы. С
противоположной стороны подре-
зают торец 6, снимают фаску 1 и
растачивают выходное отверстие 5
Термообработка: закалка при
780—790r С, отпуск при 200±10°С
На внутришлпфовальном станке
шлифуют рабочее отверстие 2. На
плоскошлифовальном станке обра-
батывают торец матрицы, на круг-
лошлифовальном — наружную по-
верхность 4
Отверстия растачивают на коор-
динатно-расточных станках по рас-
четам, в которых все линейные раз-
меры рабочего профиля выражены
в прямоугольной системе коорди-
нат (см. эскиз) и проставлены от
одной базовой поверхности в со-
тых или в тысячных долях мил-
лиметра. За начало координат (оси
ОХ и ОК) принимают центр наи-
более важного рабочего отверстия-
или геометрический центр заготов-
ки, а иногда — боковую шлифо-
ванную сторону заготовки. Все
угловые размеры пересчитывают
в линейные
Изготовление деталей сложной
геометрической формы начинают
с обработки матрицы. После обра-
батывают пуансон, затем по пуан-
сону обрабатывают контурное
окно пуансонодержателя и съем-
ника
При наличии оборудования для
профильного шлифования сначала1
изготовляют пуансон, а затем по
нему подгоняют окно в матрице и
выполняют отверстия в съемнике
и пуансонодержателе. Отпадает
необходимость изготовления кон-
турных шаблонов и прошивок
73
r.ru
Продолжение табл. 19
Наименование деталями эскиз
Краткая технология изготовления
Цельная вырубная матрица
Цельный вырубной пуансон
•Секционная матрица
Процесс подгонки сводится к то-
му, что на предварительно обра
ботанной матрице делают оттиск
готовым пуансоном, затем окно по
оттиску долбят, фрезеруют и опи-
ливают. Если матрицу изготовляют
из углеродистой инструментальной
стали, возможна большая дефор-
мация ее при закалке, поэтому при-
гонку рабочего контура пуансона
делают по готовой матрице. Гото-
вую матрицу и незакаленную за-
готовку пуансона устанавливают
в блоке штампа, ставят па пресс и
осторожно опускают ползун прес-
са до соприкосновения с верхней
плитой — на торце пуансона полу-
чают отпечаток рабочего контура
матрицы. После обработки пуан-
сон вновь устанавливают в блок и
окончательно калибруют по мат-
рице. Окончательно пуансон дово-
дят после термической обработки
При штамповке деталей больших
габаритов матрицы изготовляют
состоящими из отдельных секций,
пригнанных друг к другу. У заго-
товки предварительно фрезеруют
две плоскости на вертикально-фре-
зерном стайке, затем их шлифуют
на плоскошлифовальном станке,
размечают контур, отверстия под
винты и штифты. Вновь фрезеруют
контур. Сверлят отверстия под
винты и штифты на сверлильном
станке и клеймят. Секции подвер-
гают термической обработке, за-
калке и отпуску до твердости
HRC 58—62. Шлифуют нижнюю
и верхнюю плоскости, места сты-
ков и торцы. Фигурные элементы
шлифуют по разметке
74
Продолжение табл. 19
Наименование детали и эскиз
Краткая технология изготовления
Пуансон и матрица гибочно-
го штампа
Пуансон и матрица формо-
ночного штампа
Пуансон и матрица вытяж-
ного штампа
Особенностью конструкции этих
штампов является отсутствие ост-
рых кромок и наличие закруглений
на рабочих частях штампа, что
исключает применение оттиска для
согласования профиля пуансона 1
с матрицей 2
Сложные по профилю рабочие
части изготовляют литыми. Основ-
ной технологической задачей при
изготов тении штампов является
обеспечение совпадения контура
рабочего профиля пуансона и мат-
рицы и равномерного технологи-
ческого .зазора между ними. Это
достигается обработкой пуансонов
и матрицы методом копирования
но шаблону на копировально-фре-
зерном станке с последующей руч-
ной подгонкой деталей штампов
друг к другу
элементы; выступы, впадины, площадки под направляющие колонки,
втулки, пазы крепления, подлежащие механической обработке.
Кривые линии разметки сопрягают с помощью лекала или шаб-
лона, а окружности — штангенциркулем. Для более долгой сохран-
ности размеченные линии и центры окружностей и дуг накернивают.
2-я стадия — предварительная механическая обработка заго-
товок. Литые заготовки фрезеруют на горизонтально-фрезерном или
вертикально-фрезерном станке, обрабатывая контуры и площадки по
разметке, или обрабатывают деталь на строгальном станке. Предва-
рительно обработанные заготовки клеймят и передают на слесарный
участок.
75
r.ru
3-я стадия — слесарная разметка и последующие механиче-
ская и термическая обработка заготовок. Заютовкн устанавливают
на плите штампа. Линии разъема и рабочие контуры прямоугольных
секций пуансонов размечают по неподвижному шаблону, а криво-
линейные контуры с секциями, расположенные на различных высо-
тах, размечают по шаблону, перемещающемуся в вертикальном на-
правлении, точность этого перемещения обеспечивается направляю-
щими втулками и колонками разметочного приспособления.
После разметки заготовки вновь поступают на механическую
обработку (сверление, цековку, развертывание и нарезание резьбы),
подвергают термообработке и шлифуют до размеров, предусмотрен-
ных чертежом. Заготовки, прошедшие шлифование, размагничивают
в специальном приспособлении.
4-я стадия — монтаж иижней плиты штампа. Обработанные
заготовки устанавливают на нижнюю плиту штампа согласно черте-
жу и обводят по наружному контуру чертилкой. Размечают, накер-
нивают и сверлят крепежные отверстия, нарезают резьбу в плите
штампа, сверлят и развертывают отверстия под фиксирующие штиф-
ты, которые затем запрессовывают.
5-я стадия — подготовка плит для расточки отверстий под на-
правляющие колонки, втулки и запрессовка их в плиты. Верхнюю
плиту устанавливают на нижнюю, размечают отверстия под колонки
н втулки согласно чертежу, затем производят расточку отверстий на
радиально-сверлильном станке. Колонки и втулки с посадочным диа-
метром до 50 мм запрессовывают в отверстия плиты на ручном прес-
се или с помощью двухконечного бойка, а колонки и втулки с поса-
дочным диаметром от 50 мм и выше вместо ручной запрессовки реко-
мендуется охлаждать искусственным льдом или жидким азотом и
вставлять в расточенное отверстие плиты.
6-я стадия — монтаж верхней плиты штампа. Плита должна
быть перевернута и установлена на стенде или козлах таким обра-
зом, чтобы был доступ к винтам крепления деталей штампа. Закреп-
ляют ограничители закрытой высоты штампа. Нижнюю плиту уста-
навливают на верхнюю, при этом колонки должны войти во втулки
на величину, равную величине захода при работе штампа. После этого
режущий контур секций матрицы окончательно подгоняют по окра-
шенным местам секции пуансона. Когда штамп закрыт, размечают
и обводят чертилкой наружный контур секции матрицы.
Дыропробивной пуансон 1 запрессовывают в держатель 2
(рис. 21) и шлифуют опорную плоскость (рис. 22). Затем нижнюю
плиту, находящуюся на верхней плите, поднимают с помощью подъ-
емных устройств на 7—8 мм с тем, чтобы пуансоны, вставленные в
держателе, можно было установить в отверстия матрицы. После этого
нижнюю плиту опускают до ограничителен и чертилкой обводят кон-
туры пуансонодержателей, размечают, сверлят отверстия и нарезают
резьбу под крепежные вннты и закрепляют секции и держатели. Про-
веряют сопрягаемость верхних и нижних секций и технологические
зазоры, устанавливают секции матрицы и пуансонодержатели на
Фиксирующие штифты. Дыропробивные пуансоны устанавливают на
матрице с помощью технологических сменяемых пуансонов
7-я стадия — обработка и монтаж сьемника и выталкивателя.
Наружный и внутренний контуры отверстия съемника размечают и
обрабатывают по шаблону согласно чертежу. Внутренний контур
съемника окончательно подгоняют по секциям пуансона. Все отвер-
стия в съемнике сверлят и цекуют согласно чертежу. Затем эти от-
76
верстия размечают на плите, сверлят и нарезают резьбу в отвер-
стиях, после чего съемник монтируют на плите. Разметка, обработка
и монтаж выталкивателя аналогичны операциям, выполняемым со
съемником.
Рис. 21 Дыропробив-
ной пуансон в держа-
теле:
1 — пуансон. 2 — держа-
тель
Рис. 22. Шлифование
опорной плоскости
после запрессовки
Изготовленный штамп маркируют, проверяют взаимодействие его
детален и узлов, испытывают на прессовом оборудовании до получе-
ния изделия, соответствующего чертежу и техническим условиям.
Изготовление деталей
вытяжного штампа
При изготовлении рабочих деталей вытяжного штампа из отли-
вок (рис. 23) первоначально у пуансона 3 и прижима 2 строгают
верхние плоскости / и III, а у матрицы / — нижнюю плоскость //.
Затем наносят осевые липни.
Отливки устанавливают па копировально-фрезерный станок по
гипсовым моделям, поочередно фрезеруют рабочую поверхность
пуансона, верхний прижим и матрицу. Неровности после фрезерова-
ния удаляют пневматической ручной шлифовальной машинкой.
На матрицу ставят пуансон 3, фиксируя его по технологическому
кольцу а (рис. 24). С помощью щупа проверяют наружный контур
пуансона 3 (см. рис. 23), недоступные для щупа места проверяют
по отпечатку краски, места резких переходов и выступов контроли-
руют пластилином, свинцом или шаблоном. Наружный контур пуан-
сона фрезеруют иа поворотном столс горизонтально-фрезерного
станка.
Плоские участки прижима 2 (рис. 25) подгоняют по отпечаткам
краски с помощью металлической плиты /. а криволинейные участ-
ки— по пластинке 4 или стальному цилиндру 3; рабочую поверхность
прижима доводят абразивными брусками. Матрицу подгоняют по
пуансону и отпечаткам краски, полученным от касания пуансона,
наложенного на матрицу. Контур матрицы окончательно доводят по
результатам испытания штампа на прессовом оборудовании. Зазор
77
chipmaker.ru
между матрицей п пуансоном проверяют щупом, недоступные для
щупа места — по отпечаткам краски, места четких переходов и вы-
ступов — пластилином, свинцом или местным шаблоном.
На рис. 26 показана подгонка прижимной поверхности матрицы
4 по верхнему прижиму 2, по отпечаткам краски, включая и техноло-
гическое кольцо I прижима 2. Установку верхнего прижима по отно-
шению к матрице проверяют но осевым линиям, наружному пли
внутреннему контурам.
Рис. 24. Фиксация пуансона
по отношению к матрице
Рис. 25. Подгонка верхнего при-
жима
Рис. 26. Подгонка прижимной по-
верхности матрицы по верхнему
прижиму
Для предотвращения смещения верхнего прижима относительно
матрицы сбоку в плоскости прижима сверлят вручную четыре отвер-
стия диаметром 10—12 мм, вставляют штифты 3.
После соединения пуансона 1 с матрицей и прижимом 2 (см.
рис. 23) верхнюю плоскость прижима и пуансона строгают, что обес-
печивает параллельность плоскостей 1—111 штампа и получение за-
данной закрытой высоты. Далее фрезеруют пазы под направляющие-
призмы в матрице и прижиме на горизонтально-фрезерном станке.
Сверлят по кондуктору отверстия под крепежные болты. Размечают
внутренний контур верхнего прижима по периметру матрицы. В при-
жиме с помощью шаблона и линейки размечают посадочные пазы под
78
пере1яжные ребра. Фрезеруют внутренние пазы для направляющим
планок и удаляют технологическое кольцо 1 (см. рис. 26) для про-
хода пуансона.
Канавки под перетяжные ребра фрезеруют на горизонтально-
фрезерном станке с поворотным столом. Контур паза перетяжного'
>ебра с прижима переносят на прижимную поверхность матрицы так:
наносят на поверхность матрицы тонкий слой солидола, покрывают
его чертежной бумагой, а на прижимную поверхность верхнего при-
жима наносят краску и накладывают прижим на поверхность матри-
цы. По полученным отпечаткам размечают канавки под перетяжные
ребра прижима.
В паз верхнего прижима вставляют перетяжное ребро, криволи-
нейные участки которого при гибке нагревают ацетплено-кпелород-
ным пламенем до 900—1000° С. После охлаждения сверлят отверстия
диаметром 6 мм и запрессовывают шпильки, наружный конец кото-
рых расклепывают, а ребро обрабатывают по шаблону и доводят
абразивным бруском до заданных размеров вручную
Канавку под ребро на матрице подгоняют на наладочном прес-
се наложением окрашенного ребра прижима на матрицу. На рабо-
чей части пуансона сверлят отверстия для выхода воздуха, размечают
и сверлят крепежные отверстия, затем окончательно собирают штамп.
chipmaker.ru
ГЛАВА V
СБОРКА ШТАМПОВ
Технические требования
к сборке штампов
Качество механической и слесарной обработки при изготовлении
деталей должно соответствовать требованиям чертежа и стандартов.
От качества изготовления деталей штампа зависит точность штампо-
вочных операций, стойкость и производительность штампов.
Пуансоны и круглые матрицы рекомендуется доводить (совер-
шать движения по 'вправлению течения металла) при штамповке,
это увеличивает их стойкость.
Перед сборкой шлифованные детали размагничивают в специаль-
ном приспособлении и стирают стружку и наждачную пыль ветошью
Окончательную сборку штампа средней величины выполняют в
такой последовательности. Собирают все детали (клинья, каретки
с направляющими планками и т. д.) для верхней части штампа; за-
тем собирают пуансоны, ножи, пружины с шариками, облегчающие
продвижение заготовки в рабочей части штампа, и др. Закрепляют
ограничитель закрытой высоты штампа, который должен иметь вы-
соту, равную двум высотам секции пуансона и матрицы минус 3—
5 мм для захода верхних секции в нижние.
Зазор между направляющими планками верхнего прижима и
п\ансоном вытяжного штампа должен быть не более 0,2 мм. Зазор
между направляющей втулкой и пуансоном при пробивке отверстий
малых диаметров в толстолистовых материалах должен составлять
1—2% от диаметра пуансона.
Шероховатость поверхности новых деталей должна соответство-
вать требованиям чертежа и техническим условиям на штамп.
В табл. 20 показаны посадки, принятые для деталей штампов.
Неподвижно соединенные детали должны фиксироваться контроль-
ными штифтами не менее двух штифтов на одну соединяемую де-
таль. При сборке рабочих деталей обрезных, вырубных, пробивных
и других штампов, работающих на разъединение металла, нельзя
уменьшать зазор, подклепывая молотком режу-
щую кромку детали.
На рабочих поверхностях nvancoHOB н матриц не допускаются
вмятины, задиры, срез, выкрошиваине. Места стыков секций шли-
фуют п подгоняют друг к другу с шероховатостью поверхности по
7—8 классам.
Фасонные поверхности формовочных, вытяжных, и других штам-
пов подгоняют по объемному шаблону по краске. Верхние и нижние
плиты штампов не должны иметь надломов и трещин.
Направляющие колонки и втулки ие должны иметь качений, за-
диров и должны быть строго перпендикулярны к плите. Ползушки
должны перемещаться (до постановки пружин) плавно.
80
20.	Посадки, принятые для деталей штампов
(система отверстия)
Класс	| точности	Посадка	Ооозначе- ние		Харак rep ис шил	Примечание
		Отиер- I стие	га СС		
1	Скользя- щая	А,	С|	Посадка обеспечи- вает продольное пере- мещение без вращения при особо высоких требованиях к соосно- сти и центрированию	Направляющие ко- лонки во втулках прн вырубке материала толщиной до 0,5 мм при ударном выдав- ливании тонкостенных деталей
2	Горячая	Л	Гр	Неподвижное соеди- нение без добавочного крепления. В материа- ле детален возникают значительные напря- жения: в наружной — растяжения, во внут- ренней — сжатия	Твердосплавная матрица в обойме, ис- пытывающая большие нагрузки на разрыв
	Прессо- вая	Л	Пр	Посадка, обеспечи- вающая неразборнос соединение. Рассчита- но на отверстие в чу- гуне при толщине стенки не менее 0,5 диаметра вала и дли- не соприкосновения не менее диаметра ва- ла	Направляющие ко- лонки и втулки в пли- тах
	Глухая	Л	г	Детали надежно со- храняют свое относи- тельное положение. Сборка при значитель- ных давлениях. Разъе- динение осуществляет- ся редко	Установочные ци- линдрические штифты
	Тугая	А	т	Соединение для де- талей, которые долж- ны сидеть плотно одна в другой. Разборка редкая, осуществляет- ся прн значительных усилиях	Посадка пуансонов, матриц, ловителей, упоров, фиксаторов в державки, термически не обработанные
	Напря- женная	Л	н	Плотное соединение, сборка н разборка ко-	Неподвижная по- садка термообрабо-
4—2640
81
chipmaker.ru
Продплженис табл. 20
Класс точности	Посадка	Обозначе- ние		Характеристика	Примечание
		g <У	W Ш		
				торого происходит без значительных усилии. Для предохранения от поворота и сдвигов должно быть преду- смотрено дополнитсль ное крепление	га иных деталей в тер- мообработанные
	Скользя- щие	А	с	Соединение, тре- бующее продольного п< ремещепия без вра пц нпя. Центрирова- ние деталей при вы- соких требованиях к концентричности. При хорошей смазке—пе- редвижение вручную	Направляющие ко- лонки во втулках в штампах для резки, цешрпрующис проточ- ки и выступы в дета- лях при точном цент- ровании. Быстросмен- ные пуансоны в дер- жавках
	Ходовая	Л	X	Соединение обеспе- чивает свободное вра- щение н перемещение деталей при достаточ- ном центрировании	Направляющие ко- лонки во втулках в гибочных и вытяж- ных штампах для де- талей малых и сред- них габаритов и ма- териала толщиной до 5 мм. Ползушки в на- правляющих при точ- ных работах
3	Скользя- щая	Аа	с2	Посадка обеспечи- вает свободное пере- мещение деталей без присасывания. Цент- рирование при невы- соких требованиях к соосности	Подвижные упоры, прижимы в своих гнездах, ползушки в направляющих
3	Ходовая	А3	Хз	Соединение обеспе- чивает свободное вра- щение и перемещение при невысокой точно- сти	Направляющие ко- лонки во втулках в гибочных штампах среднего габарита, при штамповке материала толщиной свыше 5 мм, а также в крупногаба- ритных штампах
4	Ходовая	а4	х4	Соединения с боль- шими зазорами	Направляющие ко- лонки во втулках при грубых формовочных операциях над тол- стым материалом
82
Качество монтажа рабочих и вспомогательных деталей прове-
ряют легким ударом молотка в направлении сдвига: не должно быть
дребезжания или сдвигов. Режущие стенки отверстия матрицы не
должны отклоняться от перпендикуляра к ее опорной плоскости
более чем на 0,08—0,1 мм.
Отверстие для отходов в держателе пли в нижней плите должно
совпадать с отверстиями матрицы. Круглые матрицы должны быть
надежно запрессованы в матричную плиту, не допускается их про-
вертывание пли качание.
Перетяжные ребра в вытяжных штампах от легкого удара мо-
лотка не должны издавать дребезжащего звука, должны плотно си-
деть в канавках и не иметь бокового зазора. Радиусы закруглений
рабочих поверхностей должны быть подогнаны с точностью ±0,5 мм,
а сами поверхности отполированы до 10 класса.
Съемник толкателя н прижим не должны при свободном положе-
нии выступать над пуансоном более чем на 0,5 мм. Винты для съем-
ников термически обрабатывают до твердости HRC 34—40.
Пружины съемников или прижимов в свободном состоянии не
должны отличаться друг от друга по длине более чем на 1,5—2 мм.
Собранный штамп по закрытой высоте дотжен соответствовать
размерам чертежа. Маркировка штампа должна быть проверена и
в случае неясности восстановлена четким резным клеимом согласно
чертежу на фронтальной стороне верхней н нижней плит штампа. По-
верхности, работающие на трение, смазывают солидолом.
Установка пакета
штампа в блок
Нижнюю часть пакета — матрицу 2 (рис. 27) со съемником 3
ставят по центру нижней пли гы
через матрицу сверлят в нижней
Крепят винтами матрицу па-
кета к плите блока, вновь
сверлят н развертывают от-
верстия под контрольные
штифты и запрессовывают
их в гнезда.
Перед креплением верх-
ней части пакета пуансоны
6, 7 и 8, установленные в
пуансонодержатгле 11, вво-
дят на глубину 1,5—2,0 мм
в окна матрицы 2. Чтобы
избежать перекосов, между
съемником 3 и пуансопод» р
жителем 11 ставят две па-
1 блока, сжимают струбцинами и
плите блока отверстия под винты.
5	6	7 8 9
Рис. 27. Установка пакета штампа
в блок
раллельные и одинаковые
по высоте прокладки 12 и 4. Опускают верхнюю плиту блока 10.
Существует два способа крепления верхней части пакета к пли-
те б юкэ
При первом способе пуапсонодержатечь крепят струбцинами,
снимают ее с колонок и через пуансонодержатель в плите блока свер-
лом 5 сверлят отверстия и развертывают под контрольные штифты,
запрессовывают их и сверлят отверстия под винты.
4*
83
chipmaker.ru
При втором способе после крепления пуансонодержателя к пли-
те блока струбцинами сверлят и развертывают отверстия под кон-
трольные штифты (без разборки пакета, по разметке через верхнюю
плиту блока).
Отверстия под винты сверлят через пуаисоподержатель после
установки контрольных штифтов и разборки пакета. Прокладку 9
подвергают термической обработке после сверления всех отверстий.
Правильность установки пуансонов, упоров, шагового расстояния,
ширины прохода полосы или ленты между направляющими планка-
ми проверяют полосками бумаги или картона, имеющими такую же
толщину и ширину, как у штампуемого материала.
Сборка вырубных
и пробивных штампов
При монтаже рабочих частей в гнездах плит отверстия под ко-
лонки и втулки обрабатывают после предварительной подгочки и
сборки деталей штампа.
Предварительно штамп собирают в такой последовательности:
матрицу собирают с нижней плитой, а пуансонодержатсль с пуансо-
ном — с верхней. Соединяют верхнюю плнту с нижней так, чтобы
был обеспечен равномерный зазор между пуансоном и матрицей, для
чего в зазор помещают щупы или пластинки из фольги. Верхнюю
плиту опускают на две параллельные прокладки, скрепляют струб-
цинаь ч и растачивают отверстия под втулки и колонки.
Штампы, у которых предусмотрено расположение матрицы и пу-
апсонодсржателя на плоскостях плит с фиксацией их положения
штифтами пли монтаж одной из них в посадочном гнезде, а другой
иа плоскости, сборку выполняют после растачивания направляющи ,
отверстий и запрессовки направляющих втулок колонок.
В нижней плите устанавливают и скрепляют болтами и штифта-
ми матрицу. Пуансон с пуансонодержа гелем совмещают с матрицей,
заложив в зазор между пуансоном н матрицей пластинки фольги. На
колонки надевают верхнюю плиту, опускают до соприкосновения
с опорной плоскостью пуансонодержателя и плоскостями двух спе-
циально подложенных брусков, скрепляют струбцинами пуансонодер-
жатель, сверлят на раднально-сверлпльном станке отверстия и на-
резают резьбу крепления пуансонодержателя.
Для сверления плит средних штампов применяют метод пере-
вода координат отверстий с помощью центров-переводников, которые
вставляют в крепежные отверстия пуансонодержателя или пуансона
(рис. 28) Верхнюю плиту 2, установленную на колонки /, опускают
вниз. После приложения усилия центры-переводники 3, вставленные
в отверстия пуансона 4, выдавят центровые углубления в верхней
плите 2. Сняв верхнюю плпту с колонок, в ней по центровым угпуб-
лениям сверлят отверстия под винты. После нарезания резьбы и пред-
варительного закрепления пуансона пли пуаисонодержателя винтами
устанавливают верхнюю плпту на колонки. Проверяют и при необ-
ходимости регулируют с помощью легких ударов по пуансону или
пуансонодержателю зазор между пуансоном и матрицей, после чего
окончательно закрепляют пуансонодержатель или пуансон винтами.
Сверлят и развертывают отверстия под штифты, затем их запрессо-
вывают.
84
Сборку пробивных штампов, в ко торы х ка ж д ы й
пуансон и каждая матрица запрессованы в от-
дельные пуансо иодержатели и матрицедержа-
т е л и, начинают с установки и закрепления пуансонов в сборе с
пуансоподержателями на верхней плите штампа. Пуансоны с пуан-
сонодержателями устанавливают по шаблону, расточенному на коор-
динатно-расточном станке, а матрицы с матрицедержателямп — по
окончательно закрепленным пуансонам.
Рис. 28. Разметка отверстий крепления пуансонов
в верхней плите штампа с помощью центров перевод-
ников
Прн запрессовке всех матриц в одном целом матрицедержателе, '
а пуансонов в отдельных пуансоиодержателях сборку штампа начи-
нают с установки и закрепления матрицедержателя в сборе с мат-
рицей на нижией плите штампа. После этого пуансоны устанавли-
вают по матрицам.
При сложной форме профиля пуансона и матрицы, при несколь-
ких пуансоиодержателях и малой величине технологического зазора
матрицу и пуансонодержатель устанавливают от направляющих от-
верстий под колонки и втулки на контрольной плите с помощью кон-
цевых мер н штангенрейсмаса.
При изготовлении мелких вырубных и пробив-
ных штампов с большим количеством близко расположенных
друг к другу в пуансонодержателе пуансонов (рис. 29) некруглой
формы применяют сборку штампов с помощью легкоплавкого сплава
или стиракрнла ТШ и акрилата АСТ-Т, исключающих подгонку пуан-
сонодержателя Пуансонодержатель и посадочное место пуансонов
обрабатывают без особой точности с зазором 2—3 мм. Пуансоны
тщательно подгоняют по матрице.
Для центрирования прн сборке матрицей пуансоны покрывают
слоем меди нли никеля на величину технологического зазора между
пуансоном и матрицей. При больших технологических зазорах для
обеспечения рабочего положения пуансона в матрице можно приме-
нять фольгу.	.
Chlpmaker.ru
chipmaker.ru
Пуансоны устанавливают в матрице перпендикулярно. Пуансоно-
держатель кладут на плиту, пуансоны в собранном виде с матрицей
устанавливают в гнезда пуансонодержателя, между пуансонодержа-
телем и матрицей или съемником укладывают опорные плитки. Пуан-
сонодержатель заливают легкоплавким сплавом следующего соста-
ва (%): 48 висмута, 28,5 свинца, 14,5 олова и 9 сурьмы. Температура
плавления этого сплава около 120° С.
Сгпракрил ТШ и акрилат ЛСТ-Т обладают высокой адгезией
(сцепляемостыо) с поверхностями металлических деталей, что обес-
печивает прочное соединение при заливке деталей штампов. Для по
вышения прочности соединения предусматривают в месте крепления
Рис. 29. Заливка пуансонов легкоплавким сплавом:
/ — матрица, 2 — пуансон, 3 — съемник, 4— пуапсонодержатель, 5 —
сплав
пуансона канавки шириной и глубиной 2—3 мм. Перед заливкой
пластмассой детали должны быть взаимно ориентированы. Пуансоны
в пуансонодержателе должны совмещаться с матрицей без зазора
или с минимальным равномерным зазором. При технологическом за-
зоре между матрицей и пуансоном до 0,05 мм применяют химическое
никелирование или меднение, при зазоре 0,05—0,1 мм — парафиниро-
вание или нанесение слоя алюминиевой краски, растворенной в аце-
тоне, а при зазоре более 0,1 мм — обвертывание фольгой или бума-
гой
Перед заливкой поверхности деталей обезжиривают и просуши-
вают в течение 15—20 мин. Детали штампов, смежные с заливаемы-
ми, для защиты от прилипания их к поверхности пласниассы смазы-
86
вают силиконовым' маслоМ, парафйноМ или изолируют ПрокЛаЛКаМН
из листов бумаги.
Штамп для соединения пуансонов с пуансонодержателем соби-
рают так же, как и при применении легкоплавкого сплава. При арми-
ровании пластмассой направляющей поверхности съемника окна в
нем делают простой формы с зазором 3—5 мм. Для прочности соеди-
нения по контуру окна делают выточки. Внутреннюю сторону арми-
рованного пояска оформляют по контуру пуансона.
Сборка штампов
совмещенного действия
Сборка штампа для одновременной вырубки и пробивки отвер-
стий сопряжена с некоторыми трудностями, состоящими в необхо-
димости одновременного совмещения всех рабочих частей, располо-
женных па верхней и нижней плитах.
Последовательность сборки зависит от конструкции штампа.
Если матрица крепится иа плите, а пуансоны — в отдельном пуансо-
нодержателе, то сначала совмещают матрицу с пуансси-матрицей.
С помощью центров-переводников переводят центры крепежных от-
верстий матрицы на плнту.
Сверлят отверстия в плите, крепят матрицу, центрируя ее по
пуапсоп-матрнце, штифтами фиксируют ее положение, затем демон-
тируют матрицу, совмещают пуансоны, закрепленные в пуансонодер-
жателе, с пуансон-матрицей, а также с помощью центров-переводни-
ков размечают отверстия в плите для крепления пуансоиодержателя.
В плите свертят крепежные отверстия и прикрепляют пуансонодер-
жатели к плите. Центрируют пуансоны по пуансон-матрице. Сверлят
и развертывают отверстия под штифты и фиксируют штифтами по-
ложение пуансоиодержателя на плите. Матрицу устанавливают на
штифты и крепят к плите болтами.
При изготовлении пуансона и матрицы, которые крепятся в одной
державке, обеспечивают взаимное расположение пуансона и матри-
цы и совмещение с пуансон-матрицей. Для этой цели применяют
несколько способов перевода координат иа координатио расточном
станке и заливку пуансонов в пуансоподержателе.
По первому способу в пуансоподержателе размечают и сверлят
отверстия по матрице. С помощью технологических болтов матрицу
прикрепляют к пуансонодержателю, затем в пуансонодержателе рас-
тачивают на координатно-расточном станке отверстия для пуансонов
с базированием по рабочей части матрицы и фактическим межосе-
вым расстоянием отверстий в пуансон-матрице. Для этого готовую
пуансон-матрицу устанавливают на столе координатно-расточного
станка и выверяют по рабочей части, определяют фактические коор-
динаты межосевых расстояний отверстий в пуансон-матрице. Сов-
мещают матрицу, закрепленную на пуансоподержателе, с пуансон-
матрицей. Для центрирования между матрицей и пуансон-матрицей
кладут прокладки фольги по размерам технологического зазора.
На рис. 30 показан штамп совмещенного действия. Приводим
технологию его сборки:
установка пуансон-матрпцы 21 на плите /, разметка отверстий
под болты 2 и 20 и провальные отверстия;
сверление и зенкование отверстий под болты 2, 20 и провальных
отверстий;
87
chipmaker.ru
установка пуапсои-матрицы 21 на плиту 1 и закрепление болта-
ми 20;
посадка съемника 4 на пуансон-матрицу 21 с установкой между
съемником и плитой мерных плиток; разметка на плите через съем-
ник отверстия под пружины 19 и болты 2;
сверление н развертывание отверстий под штифты и прессование
штифтов;
сверление и зенкование гнезд под пружины 19, сверление под
болты 2 съемника;
Рис 30. Штамп совмещенного действия:
1— плита нижняя, 2, 7, 20— болты, 3 — направляющая колонка. 4 — съем
инк, 5 —упор. 6 — матрица. 8 — втулки. 5 — плита верхняя. /О —пуансо-
нодержатель. II. /8 —пуансоны. 12—хвостовик, 13— планка. 14 — толка-
тель, 15 — выталкиватель, 16—П — штифты, 19 — пружина съемника, 21—
пуа неон- матрица
установка матрицы 6 на пуансон-матрицу 21 с прокладкой меж-
ду ними фольги по величине технологического зазора и мерных пли-
ток между матрицей 6 и плитой Г, ввертывание центра-переводника
в матрицу 6, посадка плиты 9 с втулкой 8 на колонки <3 и разметка
отверстий под крепежные болты 7 и штифты 16;
сверление отверстий под болты 7 в плите 9;
установка пуансонодержателя в сборе со всеми пуансонами на
плите 9 и крепление болтами 7, посадка плиты 9 на колонки 3, цент-
рирование пуансонов 11 и 18 по пуансон-матрнце и затягивание
болтов;
сверление и развертывание отверстия под контрольные штифты
в пуансонодержателе 10 и плите 9 через отверстия в матрице; запрес-
совыванпе штифтов;
88
установка шпильки толкателя 14 в отверстия хвостовика 12 и
плиты 9, планки 13 в гнездо, штифта 16 и выталкивателя 15 на место;
установка матрицы на штифты 17 и затягивание болтов;
посадка пружины 19 в гнездо плиты /, упора 5 в съемник 4,
съемника на пуансон-матрицу 21 и крепление болтами 2.
Сборка гибочных, формовочных
и вытяжных штампов
Сборку обычно осуществляют методом перевода центров крепеж-
ных отверстий пуансона па пуансонодержатель с последующим свер-
лением, цекованием, нарезанием резьбы При наличии вставных сек-
ций, посадочный контур которых совпадает с линией различных по
форме выштамповок па изделии, гнезда под посадку секций фре-
зеруют после обработки рабочей поверхности пуансона на копиро-
вально-фрезерном станке. Для ликвидации технологического зазора
между ними прокладывают полоски из штампуемого материала.
Отверстия под направляющие втулки и колонки средних и круп-
ных штампов обрабатывают после совмещения пуансона с матри-
цей, при этом устанавливают между плитами одновременно две па-
раллельные плитки, зазор в направляющих втулках не должен пре-
вышать 0,02 мм.
Сложные контуры рабочих элементов окончательно обрабатывают
их взаимной подгонкой на подгоночных прессах или стендах по крас-
ке. При отсутствии параллельности плит (в собранном штампе) более
0,2 мм опорную поверхность плиты исправляют строганием или фре-
зерованием.
Групповая сборка штампов
Наиболее прогрессивным способом в производен е штампов
является групповая сборка, при которой создаются групповые поточ-
ные линии с дифференциацией операций и закреплением их за рабо-
чими местами. Сборка штампов разделяется на предварительную и
окончательную.
На участке предварительной сборки осуществ-
ляется разметка деталей под механическую обработку, опиливание
фасок и зачистка деталей по контуру после механической обработки;
сверление, зенкование и развертывание отверстий; нарезание резьбы
и калибровка после термической обработки; вырезание фигурных от-
верстий и опиливание их иа опиловочных станках.
На участке окончательной сборки — рассверлива-
ние отверстий и обработка профилей недоступных для шлифования
сопрягаемых деталей, пригонка деталей по чертежу и обработка от-
верстие прошивкой; механизированное опиливание по чертежу, при-
пиливанпе матриц к пуансону и опиливание недоступных шлифова-
нию мест; пропиливание пуансонодержателя; окончательная обработ-
ка и доводка матриц и пуансонов, запрессовка, соединение пуансона
и матриц съемников (с предварительным их сверлением и штифтова-
пием), сборка нижней части штампа с основанием, установка на-
правляющих планок; сборка верхней части штампа, обработка н
подгонка, установка \ поров. регулирование, испытание
Детали штампов при групповой сборке классифицируют по общ
ностп технологических задач; для каждой группы определяют комп-
89
лексную деталь или узел, имеющие наиболее сложную схему
обработки или сборки. С учетом созданных групп разрабатывают тех-
нологический классификатор, который представляет собой маршрут-
но-операционную карту обработки и сборки различных типовых кон-
струкций штампов, соединенных в группы. В карту заносят приме-
няющееся на групповой операции оборудование, приспособления,
дается принципиальная схема обработки, указываются базирующие
и обрабатываемые поверхности. Карта содержит характеристику
работ, выполняемых на операциях, с указанием класса точности и
шероховатости обработанной поверхности детали штампа.
Указанный способ построения технологического процесса сборки
штампов позволяет правильно решать вопросы нормирования и пла-
нирования производства, рассчитывать потребность в оборудовании,
рабочую силу н производственную площадь.
Контроль сборки штампов
Существует три вида контроля штамповой оснастки: профилак-
тический, межоперационный и окончательный.
Профилактический контроль призван предупреждать
брак деталей при изготовлении их большой партией. Межопера-
ционный контроль устанавливает правильность выполнения
рабочим определенной операции по чертежу, техническим условиям
и технологии. Окончательный контроль — приемка готовых
штампов.
Основным критерием качества изготовления или ремонта штампа
является наличие выполненных на нем работ в соответствии с черте-
жом и техническими условиями, причем основным показателем слу-
жит отштампованная деталь.
Общая схема контроля всех типов штампов
Раскрытый штамп. Качество монтажа направляющих ко-
лонок, втулок, ползушек, держателей пуансонов, матриц и цилиндри-
ческих штифтов. Проверяют легкими ударами молотка в направле-
нии сдвига. При этом не должно быть дребезжания и перемещения
деталей.
Качество наплавки. Контролируют внешним осмотром на
отсутствие трещин и раковин.
Шлифование и полирование рабочих поверх-
ностей деталей штампа. Контролируют с помощью измери-
тельного инструмента и сравнением с эталоном шероховатости.
Действие упоров и фиксаторов. Форму и располо-
жение проверяют по чертежу шаблоном, масштабной линейкой или
по качеству отштампованной детали.
Надежность запрессовки штифтов. Проверяют
легким ударом молотка в направлении сдвига.
Постановка болтов п винтов. Контролируют по чер-
тежу измерительным инструментом на расположение и количество.
Плотность затяжки проверяют шестигранным торцовым илн гаечным
тарированным ключом.
Монтаж направляющих колонок н втулок. Про-
веряют на перпендикулярность запрессовки, обеспечивающую центри-
рование верхней части штампа с нижней при скользящей посадке.
Контроль осуществляют с помощью угольника 90°, микрометра и ин-
дикаторного нутрометра.
90
Состояние и обработка плит. Проверяют внешним
осмотром на отсутствие трещин, наличие и состояние крепежных и
фиксирующих отверстий.
Закрытый штамп. Контролируют на отсутствие выступа-
ния направляющих колонок над поверхностью верхней плиты и пере-
коса измерительным инструментом (масштабная линейка, штанген-
рейсмас) и визуально четкость клеймения.
Хвостовик. Проверяют наличие и плотность затяжкн винтов
шестигранным торцовым ключом.
Ill п ильки к пневматической подштамповой подушке. Контро-
лируют измерительным инструментом диаметр, длину, направление и
количество шпилек.
Контроль пробивных и вырубных штампов
Съемник. Проверяют форму, действие пружин, расположение
винтов крепления, плотность затяжки, ход съемника, совпадение
плоскости съемника с рабочей плоскостью пуансонов.
Пуансоны и матрицы. Проверяют нх расположение, креп-
ление в держателе пли в гнезде плиты штампа. Шероховатость обра-
ботки сравнивают с эталоном шероховатости поверхности. Зазор
между пуансоном и матрицей контролируют щупом. Штангенцирку-
лем проверяют размеры и форму провального отверстия в матрице
для прохода изделия или отхода.
Сменные круглые матрицы и пуансоны в д е р ж а-
т е л е. Проверяют надежность запрессовки в держатель нанесением
легких ударов молотка в направлении возможного сдвига. Сдвига не
должно быть.
Быстросменные пуансоны. Контролируют надежность
посадки в держатель и легкость съема путем отжатия шпильки сто-
порного шарика или винта. Параметры пуансона проверяют микро-
метром, а форму в размеры канавки под шарик — шаблоном.
Матрица. Проверяют высоту рабочего пояска штангенцирку-
лем, а конус провального окна — угломером с нониусом. Запрессовку
матрицы в держатель проверяют легким ударом молотка в направ-
лении возможного сдвига, которого не должно быть.
Контроль гибочных штампов
Пуансон и матрица. Контролируют форму рабочих по-
верхностей, плотность посадки в гнезде плиты, качество наплавки (на
отсутствие трещин и раковин). Визуально проверяют и качество хро-
мового покрытия (на отсутствие расслоения). Зазор между пуансо-
ном и матрицей проверяют щупом или штампуемым металлом.
Выталкиватель. Проверяют отсутствие погнутости на раз-
меточной плите. Ход выталкивателя контролируют масштабной
линейкой, а выталкиватель, имеющий фигурную поверхность, — шаб-
лоном.
Фиксатор. Проверяют плотность соединения с деталью штам-
па штангенциркулем, а расположение — по отштампованному изде-
лию на соответствие размеров и формы.
Съемник. Контролируют его установку и монтаж в гнезде
матрицы. Визуально проверяют равномерность хода, который дол-
жен быть без рывков и перекоса.
Нижняя плита. Проверяют штангенциркулем и микромет-
ром размер отверстий под шпильки пневматической подштамповой
подушки.
91
chipmaker.ru
Контроль формовочных штампов
Пуансон н матрица. Контролируют форму рабочих дета-
лей шаблоном и масштабной линейкой, качество обработки проверяют
сравнением с эталоном шероховагосш. Проверяют прилегание опор-
ной поверхности к нлше. Плотность посадки, расположение болтов,
винтов п штифтов проверяют аналогично пробивным и вырубным
штампам Качество наплавки и состояние хромового покрытия про-
веряют, как у гибочных штампов.
П р и ж и м. Проверяют шаблоном форму прижимной поверхно-
сти. Сопрягаемость с пуансоном и ход прижима определяют масштаб-
ной линейкой. Зазор между пуансоном и матрицей контролируют
щупом пли полоской штампуемого металла.
Нижняя плит а. Визуально контролируют отсутствие тре-
щин. Плотность запрессованных втулок под шпильки пневматической
подштамповой подушки проверяют легким ударом молотка в направ-
лении сдвига. Штангенциркулем проверяют диаметр отверстий под
шпильки пневматической подштамповой подушки.
Контроль вытяжных штампов
Пуансон и матрица. Визуально проверяют качество об-
работки деталей штампа. Форму рабочих поверхностей проверяют
объемным и плоским шаблонами или осмотром отштампованной де-
тали.
Рабочую поверхность крупных и средних вытяжных штампов до-
полнительно проверяют проглаживанием рукой через салфетку из
тонкого и мягкого материала, через которую легко воспринимаются
неровности подгонки поверхности при изготовлении детали штампа.
Такая деталь подлежит дополнительной подгонке. Плавность пере-
хода сферической поверхности к фланцу, выступу или к изогнутой
части проверяют осмотром отштампованной пробной детали. Контур
перетяжных канавок матрицы проверяют плоским шаблоном.
Крепление направляющих планок проверяют шестигранным тор-
цовым ключом. Проверяют плотность прилегания пуансона и матри-
цы опорной плоскостью к плите.
Расположение штифтов, болтов, винтов и плбтность их затяжки
контролируют, как и в пробивных и вырубных штампах.
Прижим. Визуально проверяют шероховатость поверхности:
рабочая поверхность на пуансоне и матрице должена быть тщатель-
но отполирована. Ход прижима контролируют масштабной линейкой.
Дырокол. Проверяют наличие исправного кулачка, пуансона,
матрицы, держателя. Контролируют качество крепления.
Нижняя плита. Визуально проверяют отсутствие трещин н
отколов. Легким простукиванием слесарным молотком проверяют на-
дежность запрессовки втулок под шпильки пневматической подштам-
повой подушки. Контролируют диаметр отверстия втулок штанген-
циркулем.
Верхний прижим. Визуально контролируют шероховатость
рабочей поверхности, проверяют отсутствие задиров н неровностей.
По краске, нанесенной на поверхность объемного шаблона, проверяют
качество подгонки плоскости прижима. Если отпечатки краски займут
75—80% плоскости прижима — подгонка правильна.
Форму перетяжных ребер проверяют плоским шаблоном. Каче-
ство посадки и крепление перетяжных ребер контролируют легким
92
простукиванием слесарным молотком, при этом должно отсутство-
вать дребезжание.
Контроль совмещенных штампов
Съемник. Кошролируюг конеiрукшвныс параметры сьемпи-
ка in lainепииркулсм и ш микрометром в зависимости от формы, фи-
гурную поверхность контролируют шаблоном. Проверяют качество
обработки поверхности сравнением с эталоном шероховатости. Опре-
деляют ход съемника и расположение пружин масштабной линейкой
и штангенциркулем.
Выталкиватель. Проверяют параметры соответственно раз
мерам чертежа. Определяют ход выталкивателя аналогично контролю
съемника.
Пуансон и пуансон-матрнца. Контролируют изготов-
ление на соответствие размерам чертежа. Качество обработки сравни-
вают с эталоном шероховатости. Зазор между пуансоном и матри-
цей проверяют щупом. Надежность запрессовки пуансона или
пуансон-матрицы контролируют постукиванием молотком. Так же
проверяют и фиксирующие штифты. Затяжку винтов контролируют
дополнительным подвертыванием гаечным ключом.
Твердосплавная матрица. Контролируют качество по-
верхности на отсутствие трещин после шлифования нанесением кра»
сителя (нитроэмали, смешанной с цинковыми белилами) на рабочую
поверхность матрицы. Появление на белом фоне четких ярких крас-
ных прожилок говорит о том, что матрица имеет микротрещины и к
работе не пригодна. Матрица должна быть неподвижно запрессована
в обойме.
Шпилька толкателя и отл и патель. Проверяют кон-
структивные параметры и качество изготовления микрометром или
штангенциркулем. Величину хода толкателя и отлипателя контроли-
руют масштабной линейкой.
Нижняя плита. Штангенрейсмасом и штангенциркулем про-
веряют параметры изготовления в соответствии с данными чертежа.
Контроль штампов-автоматов
Пуансон и матрица. Проверяют соответствие размеров
чертежу. Радиус формовочной или гибочной кромки контролируют
шаблоном. Запрессовку пуансона в держатель проверяют легким про-
стукиванием молотком — пуансон должен иметь прессовую посадку.
Расположение винтов, их затяжку, наличие фиксирующих штифтов
проверяют так же, как у всех других типов штампов.
Матрица-вставка. Проверяют величину цилиндрического
пояска и наличие конуса для выхода отходов. Плотность запрессовки
матрицы-вставки контролируют простукиванием.
Зазор между пуансоном и матрицей контролируют
щупом.
Шаговый нож. Контролируют качество изготовления и соот-
ветствие размеров по чертежу.
Надежность запрессовки в держателе проверяют простукива-
нием.
Формовочный пуансон и матрица. Форму и каче-
ство изготовления проверяют на соответствие чертежу с помощью
шаблона и измерительного инструмента в зависимости от формы. На-
дежность запрессовки формовочного пуансона и матрицы в держа-
тель проверяют простукиванием молотком.
93
chipmaker.ru
Колодки механизма подачи и тормоза. Проверяют
качество термической обработки иа приборе типа Роквелл. Допусти-
мая твердость I IRC 54—56.
Пружины механизма подачи и тормоза. Контро-
лируют их длину и диаметр в свободном состоянии и при сжатии.
Направляющие планки механизма подачи и
тормоза. Проверяют размеры по чертежу. Перекос выявляют
масштабной линейкой.
Механизм подачи и тормоза. Контролируют надеж-
ность крепления винтами к нижней плите штампа дополнительным
подвертыванием ключом.
ГЛАВА VI
ИСПЫТАНИЕ И ОТЛАДКА
ШТАМПОВ
Общие требования, предъявляемые
к испытанию штампов
Изготовленные штампы после приемки ОТК подвергают испыта-
ниям на прессовом оборудовании. При испытании выявляют неточ-
ности изготовления, недостатки конструкции, упущения в технологи-
ческом процессе н вносят поправки и уточнения в размеры рабочих
деталей штампа.
Если штамп изготовлен другим слесарем, перед его испытанием
необходимо изучить по чертежам конструкцию и принцип действия
рабочих и вспомогательных деталей. При испытании группы штам-
пов, предназначенных для изготовления одной детали, испытание
начинают с вытяжного штампа, что исключает брак по разрывам.
Особенности подгонки деталей
при испытании штампов
Доводка штампов подразделяется на начальную и окончатель-
ную. Начальную доводку выполняют на стенде, окончательную — на
прессовом оборудовании.
Вытяжные штампы. Начальной доводкой вытяжных
штампов является подгонка матрицы на зазор, равный толщине
штампуемого металла, по пуансону и прижиму с помощью ручных
шлифовальных пневматических машинок, шлифовального круга и
бруска. Брусок двигают в одном направлении, так как это облег-
чает устранение неровностей и обеспечивает получение гладкой рабо
чей поверхности детали штампа. Дефекты крепления перетяжных
ребер устраняют сверлением в них дополнительных отверстий и за-
прессовкой шпилек диаметром 6 мм плн расклепкой установленных
шпилек.
Неровности пли раковины, образовавшиеся при доводке рабочих
поверхностей штампа, устраняют наплавкой с последующим шлифо-
ванием ручной шлифовальной пневматической машинкой с шлифо-
вальным кругом или головкой.
После проверки и устранения дефектов на стенде производят
окончательную доводку. Собранный штамп устанавливают иа пресс.
По окончательно подогнанной рабочей поверхности прижима по
объемному шаблону подгоняют прижимную поверхность матрицы и
перетяжные канавки.
Подгонку осуществляют следующим образом. На поверхность
прижима наносят краску (берлинскую лазурь, замешанную иа ма-
95
er.ru
шинном масле). Прерывистым кнопочным включением опускают пол-
зун пресса (отрегулированный по закрытой высоте штампа) до со-
прикосновения поверхности прижима с прижимной поверхностью
матрицы. Отпечатки краски с прижимной поверхности матрицы уда-
ляют шлифованием. Подгонку ведут до тех пор, пока отпечатки
краски не превратятся в частые точки, занимающие 75—80% при-
жимной поверхности матрицы.
Зазор между прижимной поверхностью прижима и матрицей до-
водят до толщины штампуемого металла. По окончании доводки
прижимные поверхности матрицы и прижима полируют до 9 —10 клас-
са шероховатости. Аналогично подгоняют рабочую поверхность мат-
рицы по рабочей поверхности пуансона.
По окончании доводки уточняются габаритные размеры заготов-
ки под вытяжку Штампуют пробную деталь, в которой контроли-
руется плавность перехода сферической поверхности к фланцу или
к изогнутой части.
Если габаритные размеры штампуемого изделия не соответ-
ствуют чертежу, то штамп подвергают дополнительной доводке до
получения изделия в соответствии с размерами чертежа. Если в
штампованном изделии в углах криволинейных участков образуются
трещины, их устраняют, уменьшая усилие верхнего прижима. Если
причиной указанного дефекта является завышенное усилие перетяж-
ных ребер, то увеличивают радиусы прижимных канавок на матри-
це или перетяжном ребре.
Образованию трещин в углах вытягиваемого изделия способ-
ствуют малые радиусы матрицы и пуансона. Их с помощью шлифо-
вального бруска доводят до необходимых размеров.
Если принятые меры не устраняют появление трещин, в вытяж-
ную матрицу (в зону отхода) монтируют пробивные пуансоны с
матрицами, что обеспечивает свободное течение металла при вы-
тяжке.
Формовочные штампы. Начальную доводку формовочно-
го штампа выполняют аналогично доводке вытяжного Доводку на
прессовом оборудовании начинают с установки зазоров между пуан-
соном и матрицей, уточнения гибочных и перетяжных радиусов и
фиксации штампуемой детали.
Рабочие поверхности пуансона и матрицы доводят вручную абра-
зивным бруском и шлифовальной шкуркой на тканевой основе. Сме-
щение при формовке отверстий, пробитых на предыдущих операциях,
устраняют изменением зазора между пуансоном и матрицей или пере-
мещением фиксатора.
Недоброкачественная формовка — образование волнистости па
поверхности деталей — является результатом неправильной работы
пружинного прижима. Пружины с недостаточным усилием заменяют
новыми.
В результате пробной штамповки па пуансоне или матрице могут
образования задиры. Чтобы не допустить этого при эксплуатации
штампа, рабочие детали полируют и хромируют. Толщина слоя хрома
должна составлять 0,02—0,03 мм. При большей толщине возможно
скалывание слоя хрома.
Коэффициент трения на хромированных рабочих поверхностях
штампа в 2—3 раза меньше коэффициента трения нехромированных
рабочих поверхностей из закаленной стали.
Поверхность деталей штампа хромируют прн штамповке изделий
толщиной 0,2—0,3 мм. Хромируют рабочие детали гибочных, вытяж-
96
пых, разбор гоночных и других штампов. Стойкость хромированных
штампов в 2 раза выше по сравнению с нехромпрованнымн
Гибочные штампы. При односторонней гибке сначала про-
веряют зазор между пуансоном и матрицей. При отклонении зазора
его доводят абразивным бруском и шлифовальной шкуркой на тка-
невой основе. При доводке особое внимание обращают на образова
нпе требуемого угла гибки по чертежу.
Необходимо учитывать наличие остаточной деформации метал-
ла детали после штамповки. Если усилием прижима заготовки полу-
чить заданный угол гибки не удается, дополнительно доводят мат-
рицу.
При многосторонней гибке обычно образуется угол более 90°.
Устраняют этот дефект увеличением усилия прижима заготовки.
Изогнутый участок изделия после штамповки часто искрив-
ляется, дефект устраняют постановкой дополнительного фиксатора
Смещение отверстий на изделии при гибке устраняют доводкой
зазора абразивным бруском или увеличением радиуса гибки.
Часто на поверхности изделия после штамповки образуются вол-
ны. Причиной их возникновения является увеличенный зазор между
пуансоном и матрицей. Небольшое увеличение зазора против задан-
ного чертежом устраняют хромированием рабочих поверхностей пуан-
сона и матрицы штампа. Значительно увеличенный зазор уменьшают
до заданного установкой прокладки соответствующей толщины под
опорную часть матрицы.
По окончании доводочных работ поверхность матрицы подвер-
гают хромированию.
Штамп совмещенного действия (правка с обрезкой).
Доводка таких штампов не представляет особых трудностей, если
штамп был изготовлен в соответствии с чертежами и техническими
условиями. Рабочие поверхности пуансона и матрицы должны быть
тщательно доведены абразивными брусками. Если рабочей деталью
для операции правки является съемник, то к шероховатости его рабо-
чей поверхности предъявляются повышенные требования (поверх-
ность должна быть без следов обработки и отполирована) Съемник
должен иметь точное и жесткое направление.
Вырубные штампы. Первоначально доводят зазоры на
участке резания. Затем производят пробную штамповку на прессовом
оборудовании и выравнивают зазоры между пуансоном и матрицей
по всему контуру вырубки.
Доводка вырубных или обрезных штампов, в которых секции
расположены на равной высоте, а рабочая поверхность имеет сфе-
рическую форму, может быть затруднительна из-за несогласованно-
сти работы прижимных и фиксирующих птоскостсй верхнего прижн
ма с работой матрицы. Дефект устраняют шлифованием указанных
поверхностей с подгонкой их по объемной форме заготовки, полу-
ченной при вытяжке.
Вогнутость на одном из вырубаемых участков образуется вслед-
ствие плохого прилегания детали к фиксирующей поверхности мат-
рицы в момент вырубки или обрезки. Дефект устраняют подгонкой
ручной пневматической машинкой с абразивным кругом или голов-
кой по окрашенным местам рабочих кромок секций штампа и вытал-
кивателя.
Если деталь не выталкивается из матрицы, проверяют состоя-
ние пневмосъемппка или пружин (в зависимости от конструкции).
Для устранения резких ударов и вибрации па матрице делают скосы.
97
Срез на режущих кромках секции матриц клиновых обрезных
штампов устраняют уменьшением завышенных зазоров в ползушке.
Работу ползушки согласовывают с движением клина. При увеличен-
ном зазоре резания заготовка не снимается со штампа. В этом слу-
чае режущие кромки матрицы наплавляют электродуговой сваркой
электродом ЭН60М и шлифуют до получения оптимального зазора
резания в соответствии с техническими условиями.
Пробивные штампы. При доводке проверяют фиксирую-
щие устройства и их крепление в держателе.
При задевании режущей кромкой пуансона за матрицу (вслед-
ствие неточной установки матрицы) ее заменяют другой и вновь уста-
навливают по пуансону. При наличии среза или искривления пуансо-
на (из-за недобракачественной обработки) его заменяют новым.
Вмятина на поверхности отштампованной детали вокруг проби-
ваемого отверстия образуется от неплотного прилегания детали к
матрице. Дефект устраняют подгонкой прижима матрицы по штам-
пуемой детали.
Возникающие в процессе испытания штампа резкие удары и
вибрации пресса устраняют, делая скосы на пуансоне. Если проби-
ваемая деталь не входи г в фиксатор, его подгоняют по детали. Не-
обходимо также проверять, чтобы отверстие матрицы, через которое
удаляется отход, совпадало с пазом в плите штампа.
После окончания доводки штампов все сделанные в них измене-
ния отражают в чертеже штампа.
ГЛАВА VII
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ШТАМПОВ
Общие требования к эксплуатации штампов
Соотношение м^жду временем работы штампа и временем, затра-
чиваемым на его обслуживание и ремонт, колеблется в значитель-
ных пределах в зависимости от состояния пресса, конструкций штам-
па, особенности изготовляемой детали, характеристик материала,
возможностей ремонтной базы, квалификации наладчика и слесарей-
инструментальщиков, обслуживающих штамповочный участок.
При штамповке простых по форме и небольших по размерам
тонких и плоских деталей время на обслуживание штампов состав-
ляет всего несколько минут на каждый час работы штампа.
При тяжелых условиях производства — при штамповке изделий
из твердой кремнистой стали и в штампах последовательного дей-
ствия — затраты времени на обслуживание штампа больше, чем на
его полезную работу. Трудоемкость обслуживания различных типов
штампов следующая: самая высокая — вытяжных, сред-
няя— последовательного и совмещенного действия, низкая —
однооперацпонных гибочных, пробивных и вырубных штампов.
Во всех случаях стоимость обслуживания и ремонта штампов
во время их эксплуатации превышает стоимость их изготовления.
Экономически выгодно сделать большие затраты на изготовление
высококачественных штампов повышенной прочности, благодаря чему
снижается время на их обслуживание и уход. Увеличение затрат на
изготовление окупится во время эксплуатации.
Неисправности штампа в большинстве случаев зависят от нару-
шения правил эксплуатации, плохого состояния пресса, неправиль-
ной установки стола, изношенности ползуна, чрезмерно большого
зазора между направляющими ползуна и станины, неперпеидикуляр-
пости хода ползуна, изношенности плоскости стола и т. д. В табл. 21
приведены неисправности штампов и способы их устранения.
Эксплуатация вырубных штампов
Для нормальной эксплуатации вырубных штампов должен быть
выбран пресс с запасом жесткости станины. При недостаточной жест-
кости прогибается стол и преждевременно изнашиваются режущие
кромки штампа, а затупившиеся режущие кромки требуют увеличе-
ния усилия вырубки.
Износ режущих кромок штампа зависит от следующих факторов:
химсостава и качества материала рабочих частей штампа; твер-
дости режущих кромок; режима термообработки; способа изготов-
ления рабочих частей (прокатка, волочение, наплавка); однородности
материала рабочих частей, шереховатости режущих поверхностей;
формы режущих кромок; смазки штампа; жесткости конструкций
направляющих частей; размеров штампа; выбранного для штампа
способа резки; механических свойств штампуемого материала; пред-
вари гельвой обработки поверхности листа (смазка, травление и др.);
99
21.	Неисправности штампов и способы их устранения
chipmaker.ru
Вид неисправности (дефекта) и эскиз
Причина
Способ устранения
Вырубные, обрезные, пробивные (простые) штампы
Быстрое затупление режущих кромок
при обрезке
Недоброкачественная термо-
обработка. Грязный металл,
неправильное шлифование ма-
шинкой (завал). Занижена пе-
ремычка металла при штампов-
ке, мал зазор между пуансона-
ми и матрицей
Подвергнуть электроискрово-
му упрочнению Перешлифовать
рабочую поверхность и увели-
чить перемычку, подогнать за-
зор. Протереть штампуемый
металл
при пробивке отверстий
Задевание пуансона / за режущую кромку мат-
рицы 2
Неправильно установлены
секции штампа.
Износ направляющих пресса
Попадание отходов металла
или двух заготовок на рабо-
чую поверхность штампа
Установить правильно секции
и запрессовать цилиндрические
штифты 3
Отрегулировать зазоры меж-
ду направляющими ползуна и
станины пресса
Довести зазор в направляю-
щих колонках штампа до нор-
мы. Отрегулировать подачу за-
готовок
П родолжение табл. 2!
Вид неисправности (дефекта) и эскиз
Причина
Спсссб устранения
chipmaker.ru
Выкрошились режущие кромки
Износ направляющих втулок
или колонок, недоброкачествен-
ная их термическая обработка.
Попадание на рабочие кромки
отходов металла или двух за-
готовок. Отсутствие скосов, об-
легчающих работу штампа
Заменить колонку или втул-
ку. Наплавить металл на вы-
крошенные режущие кромки
электродом НЖ-2 или ЭН-60М
При штамповке из держателя 1 вырвало пуан-
соны 2
Слабо закреплены пуансоны в
держателе
Заменить пуансоны, надежно
запрессовать пуансоны в дер-
жателе
Заусенцы на изделии при пробивке отверстий
Мал или велик зазор между
пуансоном и матрицей. Сме-
стились секции матрицы. Попа-
дание отхода между столом
пресса и нижней плитой штам-
па
Подогнать секции в гнездо
или поставить штифты. Снята
нижиюю плиту с пресса. Про-
тереть стол и плиту штампа.
Режущие поверхности шлифо-
вать
Съемник 2 ие снимает изделие 1
Ослабли пружины, погнут
съемник, задиры на рабочих
местах. Низко опущен ползун
Заменить пружины 3. Выпра-
вить съемники, устранить за-
дир
Продолжение табл. 21
Вит неисправности (дефекта) и эскиз
Причина
Способ устранения
chipmaker.ru
Аварийная выпрессовка колонки 1 или втулки 2
Задир иа рабочей поверхно-
сти, попадание отходов. Ослаб-
ла запрессовка колонки, отсут-
ствие смазки на колонке
Поднять ползун, заменить
колонку 1 или втулку 2 новой.
Незначительный задир подшли-
фовать бруском вруг ную
Выталкиватель (или Ьтлипатель) 3 ие снимает
изделие 2
Погнут выталкиватель.! Выправить выталкиватель
Ослабли пружины выталкива- заменить пружины 1
теля или отлипателя
3,.
Заусенцы на штампуемом изделии 1 при обрезке
Мал или велик зазор между
пуансонами и матрицей. Сме-
стились секции матрицы. По-
падание отхода между столом
пресса и нижней плитой штам-
па
Подогнать секции 2 в гнездо»
или поставить штифты 3. Снять
нижнюю плиту с пресса. Про-
тереть стол и плиту штампа
Режущие поверхности прошли-
фовать
Продолжение табл. 2)
Вид неисправности^ (дефекта) и эскиз
Причина
Способ устранения
Изделие 2 после вырезки получается вогнутое
(пли выпукюе)
Рабочие кромки пуансона и
выталкивателя плохо подогна-
ны к штампуемой заготовке
Подогнать кромку пуансона t
и выталкивателя 3 к штампуе-
мой заготовке по краске
chipmaker.ru
Пневматический съемник 2 ие снимает изделие 1
Порван шланг или манжет в
цилиндре, коррозия на стейках
цилиндра или на штоке. Сла-
бое давление воздуха в сети
Заменить шланг, маижет, ра-
зобрать цилиндр и удалить
коррозию со стенок или штока.
Увеличить давление воздуха
Механический съемник 2 ие снимает изделие
Износ крючка, износ пласти-
ны съемника, лопнула ось крюч-
ка, погнут крючок
Восстановить наплавкой, за-
менить ось. Выправить съемник
(крючок) 2
Отверстие матрицы 1 забито
отходами 2. Недоброкачествен-
ная термообработка матрицы
Заменить матрицу
О _						Продолжение табл. 21
	Вид неисправности (дефекта) и эскиз			Причина	Способ устранения
	Лопнул пробивно!	I паун ±	сон 1 \	Забито отходами 2 отверстие матрицы	Заменить пуансон. Проверить размеры и уклон провального отверстия
chipmaker.ru
Сглаживание рабочей кромки пробивного пуан-
сона
Недоброкачественная термо-
обработка. Мал зазор. Твердый
или грязный штампуемый ме-
талл, отсутствие смазки, плохо
отшлифованы рабочие поверх-
ности пуансона
Заменить пуансон. Подогнать
зазор. Заменить металл соот-
ветствующим технологии. Про-
тереть металл от грязи
Изгибание пуансона
Недоброкачественная термо-
обработка
Заменить пуансон новым
		Продолжение табл. 21
о» Вид неисправности (дефекта) и эскиз	Причина	Способ устранения
chipmaker.ru
Вмятина на отштампованной детали / около
пробитого отверстия
Резкие удары и сотрясение пресса при вырубке
Заготовка ие садится правильно иа
Отверстие 1 на фланце 2 изделия не
с фиксатором 4 приспособления 3
фиксатор,
совпадает
Отсутствует надлежащее при-
легание штампуемого материа-
ла к матрице.
Нет достаточного прижатия
заготовки съемником
Отсутствуют скосы на режу-
щей кромке матрицы или пуан-
сона
Подогнать поверхность мат-
рицы 2 по штампуемой заготов-
ке / по краске.
Увеличить предварительное
сжатие пружины съемника
Сделать скосы на пуансоне
(при пробивке отверстия), иа
матрице (при вырубке)
Вырубные,
3
4
Срез режущих кромок 1 матрицы
Неточная подгонка фиксато-
ра по заготовке.
Не доформоваиа заготовка.
Упругая деформация металла
при формовке
об резные, пробивные (клиновые)
Люфт ползушки 2
Подогнать фиксатор к заго-
товке по краске. Наладить по-
вторно пресс, подогнать рабо-
чие части с учетом упругой де-
формации металла
штампы
Устранить перекос ползуигек.
Согласовать движение клина 3
с движением ползушки, для
этого ползушку 2 установить
по клину
м
Продолжение табл. 21
Вид неисправности (дефекта) и эскиз
Причина
Способ устранения
ihipmaker.ru
Сглаживание рабочей поверхности К пробивных
пуансонов 1. Односторонняя обрезка заготовки
Люфт ползушки
Устранить зазор в направ-
ляющих планках ползушки 2
Заменить пуаисон или про-
шлифовать поверхность К
-2640
Со штампа не снимается обрезанное изделие
Наличие подогнутого заусен-
ца 2
Наплавить рабочую кромку
детали 1 и прошлифовать
11 родолжение табл. 21
Вид неисправности (дефекта) и эскиз	Причина	Способ устранения
Обрыв болтов 1 крепления клиньев 2. Обрыв болтов крепления упора противоотжпма К==г)  sS	Люфт ползушки Слабое крепление клина Слабое крепление упора	Устранить люфт ползушки Клин врезать в верхнюю пли- ту штампа Упоры врезать в плиту штам- па
chipmaker.ru
cj Не перемещается ползушка
Задиры в направляющих пол-
зушки
Ослабли пружины
Сломана пружина
Устранить задиры.
Заменить пружины
Удалить из съемника лопнув-
шую пружину и поставить но-
вую
Гибочные, формовочные, разбортовочные штампы
Размеры и форма отштампованного изделия
не соответствует чертежу
Упругая деформация метал-
ла
Смещение заготовки
При малой величине отгибае-
мого участка угол гибки по-
лучается больше 90’
Изменить углы рабочих по-
верхностей пуансона и матри-
цы с учетом упругой деформа-
ции металла (см. эскиз ниже
к дефекту «Искривление отог-
нутого участка»)
Обеспечить зажим заготовки
Придать дну матрицы такую
форму, чтобы согнутые криво-
линейные участки подвергались
достаточно сильному сжатию
П родолжение табл. 21
Вид неисправности (дефекта) и эскиз
Причина
Способ устранения
chipmaker.ru
Искривление отогнутого участка
Неточность фиксирующего
устройства
Мал зазор между пуансоном
и матрицей
Недостаточная твердость мат-
рицы
Недоброкачественная поверх-
ность штампуемого изделия
Добавить фиксатор
Увеличить зазор до макси-
мальной толщины штампуемого
материала
Хромировать или азотировать
матрицу
Отполировать поверхность
матрицы
Расположение отверстий 1 и 2 не соответствует
размерам контрольного приспособления 3 и чер-
тежу
Мал радиус гибки
Не выдержан зазор между
пуансоном и матрицей
Увеличить радиус
Подогнать пуансон к матри-
це или матрицу по пуансону
Заедание нижнего прижима 1 в штампе
Погнутость шпилек 2 пиевма- Термически обработанные
тической подштамповой подуш- шпильки поставить _ в размер,
ки	при износе отверстии в нижнеи
плите вставить втулку
Морщины 1 на отформованном изделии 2
Согнулись шпильки пневма-
тической подштамповой подуш-
ки
Ослабли пружины прижима <"
Мало давление воздуха в
прижиме
Заменить шпильки пневмати-
ческой подштамповой подушки
Заменить пружины 4
Довести давление воздуха
до нормы
00
Продолжение табл. 21
Вил неисправности (дефекта) и эскиз
Причина
Способ устранения
chipmaker.ru
Налипание штампуемого металла 1 на поверх-
ность матрицы 2
Риски, задиры, следы обра-
ботки на рабочей поверхности
матрицы
Полировать матрицу
Вытяжные штампы
Задиры 1 на отштампованном изделии 3
Мал зазор между матрицей
4 и пуансоном 2
Недостаточная твердость мат-
рицы 4
Увеличить зазор
Хромировать или азотировать
матрицу 4 и пуансон 2
Разрывы металла 1 на изделии
Не подогнаны взаимно верх и
низ штампа
Ослабли перетяжные ребра
Велико давление прижима 3
Ослаб прижим
Взаимно подогнать по краске
верх 2 и низ 4 штампа
Закрепить и зачистить пере»
тяжные ребра
Уменьшить давление
Отрегулировать давление при-
жима
Чрезмерное утонение стенок
изделия
1
штампованного
Мал радиус закругления кро
мок матрицы 2
Увеличить радиус
ния кромок матрицы
закругле»
Продолжение табл. 21
Способ устранения
Вид неисправности (дефекта) и эскиз
Причина
chipmaker.ru
Отрыв дна изделия при последующей вытяжке
Недостаточная высота заго-
товки, получаемой в предыду-
щем штампе
Увеличить высоту вытяжки в.
первом переходе
Складки на фланце 1 и морщины 2 на поверх'
ности изделия
Мало давление прижима
Сработались перетяжные реб-
ра
Сработалась прижимная ка-
навка
Увеличить давление прижима-
Заменить перетяжные ребра-
Восстановить прижимную ка-
навку наплавкой и подогнать,
по краске
Неодинаковая ширина фланца 1
Неравномерное давление на
заготовку шпильки 3 прижима
2 разной высоты
Высоту шпилек пневматиче-
ской подушки сделать одина-
ковой
Образование морщин на поверхности изделия
при второй вытяжке
Неправильно произведен рас-
чет металла заготовки при пер-
вой вытяжке
Уменьшить высоту вытяги-
ваемой заготовки при первой
операции
Продолжение табл. 21
Вид неисправности (дефекта) н эскиз
Причина
Способ устранения
chipmaker.ru
Прогиб дна 1 при вытяжке изделия
Отсутствует отверстие 2 в
пуансоне и плите для хода воз-
духа
Просверлить отверстие в пу-
ансоне и плите штампа
Вмятины, появляющиеся при снятии изделия
Обрыв болтов крепления пуансона или матри-.
цы при обратном ходе ползуна пресса
Выталкиватель не имеет вой-
лочной или резиновой наклад-
ки,
Зазор между пуансоном и
матрицей меньше толщины
штампуемого металла
На поверхность выталкивате-
ля прикрепить войлочную или
резиновую накладку
Заменить штампуемый металл
согласно требованиям техноло-
гии
Нижний прижим 1 не доходит по верхней плос
кости матрицы 2
Погнулись шпильки пневма-
тической подштамповой подуш-
ки
Поднять прижим и заменить
шпильки пневматической под-
штамповой подушки
Налипание штампуемого металла на поверхно-	Не выдержана твердость мат-	Хромировать или азотировать
сти матрицы	рицы Рабочая поверхность матри- цы имеет следы обработки	матрицу. Полировать матрицу
	Смазка при штамповке не-	Заменить смазку
доброкачественная
ьэ	Продолжение табл. 21	
Вид неисправности (дефекта) и эскиз	Причина	Способ устранения
Штампы последовательного действия
chipmaker.ru
Заготовка 1 не обрезается, а подгибается вниз
под действием пуансона
Пробивные пуансоны / задевают за матрицу 2
При работе штампа лента отжимается назад
Заедание кареток 1 механизма подачи 2 и тор-
моза 3
Не работает механизм подачи ленты 2 (см. пре-
дыдущий эскиз)
— При работе штампа не перемещается лента б
сл (см предыдущий эскиз)
Затупилась рабочая кромка
пуансона 2
Ослаблено крепление пуансо-
на в держателе
Прн перемещении ленты от-
жимаются пробивные пуансоны
Недостаточный зажим лен-
ты, неровность ленты, заусенец
на кромках ленты
Выработка в направляющих
планках 4 движения кареток
Заедают ролики 5
Широка лента
Шлифовать торец пуансона
Заменить пуансон, закрепить
держатель на цилиндрических
штифтах
Увеличить выступ заходной
части пуансона
Заменить пружины, выпра-
вить ленту, устранить заусенец
Зачистить места выработки
Поставить в гнезда кареток
(в местах соприкосновения ро-
ликов) закаленные вкладыши
Освободить леиту и поста-
вить новую
смазки штампуемых полос в процессе штамповки; толщины штампуе-
мого материала; условий прижима материала; скорости вырубки или
резки В вырубных штампах наиболее интенсивно изнашиваются сек-
ции в острых углах, выступах, узких впадинах, перемычках пуансо-
нов к матриц.
Неравномерный зазор приводит к преждевременному износу и
образованию заусенцев. При малых толщинах штампуемого мате-
риала распределение зазоров между пуансоном и матрицей прове-
ряют измерением блестящей полосы на срезе вырубленной детали.
При зазоре с оптимальной величиной блестящая полоска на поверх-
ности среза имеет высоту, равную глубине вдавливания штампуе-
мого материала в матрицу до его разрушения. Остальная часть по-
верхности среза имеет характер скола с небольшим уклоном, вели-
чина которого не должна превышать предельных значений зазоров
между пуансоном и матрицей.
При установке штампа на пресс добиваются, чтобы ось хвосто-
вика штампа располагалась по центру давления, что снижает воз-
можность появления заусенцев.
Во избежание поломки нижней плиты штампа вследствие чрез-
мерного прогиба штамп устанавливают с использованием промежу-
точной плиты достаточных размеров.
Эксплуатация пробивных штампов
При пробивке отверстий часто отверстия в матрице забиваются
отходами н отходы застревают под матрицей. Чаще всего в отвер-
стии матрицы застревают отходы небольшого размера. Последствия
этого явления—изгиб пли поломка пуансона, трещины в матрице,
повреждения нижней плиты.
Отходы тонкие и плоские больших и средних размеров прилипа-
ют к рабочему торцу пуансона. Для удаления их через отверстия
матриц применяют отлппатели (рис. 31, а, б, в), сталкивающие отход
при обратном ходе пуансона.
При пробивке малых отверстий, когда нет на пуансоне места
для установки отлипателей, применяют пробивные пуансоны с раз-
личной формой заточки рабочего торца (рис. 32). При наличии в
штампе тонких пуансонов отверстие матрицы полируют.
Не допускается завышение зазора между пуансоном и матрицей
или «развал» режущей кромки матрицы. При работе торцы пуансо-
нов не должны попадать на кромку штампуемой полосы (заготовки),
так как может произойти поломка торцов.
Рис. 31. Типы отлипателей:
а — со скользящей посадкой в центре пуансона, б — расположенный
эксцентрично (при наличии в центре пуансона ловителя), в — отлила
толем служит пластинчатая пружина (при отсутствии места в пуан-
соне)
126
Рис. 32. Разновидность рабочих торцов пробивных пуансо-
нов:
/ — вогнутый, 2 — заостренный, 3 — с поперечной канавкой, 4 —
в виде зуба, 5 — с фаской, 6 — конусный, 7 — спиральный
Деформированный материал не должен допускаться на штам-
повку: неровности приводят к выходу штампа из строя.
Эксплуатация штампов
последовательного действия
Для нормальной эксплуатации штампы последовательного дей-
ствия систематически проверяют и устраняют дефекты. Зазоры в на-
правляющих со скользящими втулками должны строго соответство-
вать указаниям чертежа; в шариковых направляющих втулкам
должен быть обеспечен натяг до 0,04 мм, допустимый износ направ-
ляющих — меньше вырубного зазора.
При эксплуатации периодически проверяют состояние направ-
ляющих колонок и втулок. Колонки подвержены преждевременному
истиранию, на втулках появляются задиры, если смазка недостаточ-
на и попадает абразивная пыль при изготовлении или ремонте
штампа.
Быстрый износ направляющих втулок и колонок часто является
следствием их несоосности и большой шероховатости обработки по-
верхностей. Зазор между колонкой и втулкой должен быть обяза-
тельно меньше зазора между вырубным пуансоном н матрицей.
Ловители с износом но диаметру более 0,05 мм заменяют новы-
ми. При тонкой ленте цилиндрические полки должны выступать над
пуансонами па 1,5 толщины металла.
С целью равномерного распределения усилия на каждую колон-
ку при транспортировке строповочный трос крепят за приливы ниж-
ней плиты.
При заклинивании штампа используют только свинцовый или
медный молоток для отделения половин
Съемник должен выступать над пуансоном не менее чем на
0,8 мм.
По окончании использования штампа последнюю деталь прикреп-
ляют к штампу пли оставляют в штампе для сравнения с деталью,
полученной при изготовлении слсдущей партии.
127
chipmaker.ru
Эксплуатации вытяжных,
формовочных и гибочных штампов
Срок службы вытяжных, формовочных н гибочных штампов во
многом зависит от формы и размеров изделия, конструкции штампа,
его установки, усилия прижима, применяемой смазки. Часто в про-
цессе эксплуатации штампа устраняют дефекты, появляющиеся
вследствие налипания на рабочую поверхность матрицы частичек
штампуемого металла, а также при образовании задиров и рисок на
стенках штампуемых изделий.
Для повышения стойкости рабочие части штампа (пуансон, мат-
рица, прижим) изготовляют из износоустойчивых материалов (леги-
рованные стали, специальные чугуны).
Стойкость вытяжных штампов повышают изменением условий
вытяжки. Стойкость штампов сильно снижается при наличии у штам-
пуемых листов обезуглероженного поверхностного слоя.
Наличие на поверхности листов ровного тонкого слоя окислов
(желтый, оранжевый и светло-синий цвет побежалости) способствует
повышению стойкости штампов.
Вытяжной штамп, предусмотренный по технологии для опреде-
ленного процесса (с определенным сочетанием движений внутрен-
него и наружного ползунов) ставить на пресс с другим сочетанием
движений не рекомендуется, так как это приводит к преждевремен-
ному выходу штампа из строя, а изделие получается бракованным.
Штамп с подогнанными «по краске» прижимными поверхностями
па одном прессе не рекомендуется ставить на другой пресс пли пово-
рачивать его па 180° на первом прессе. Это приводит к нарушению
подгонки поверхностей и требует повторной трудоемкой подготовки.
Эксплуатация твердосплавных штампов
Использование штампов с твердосплавными вставками требует
высокой культуры обслуживания. Все рабочие поверхности штампа
обрабатывают до 10-го класса шероховатости Риски от шлифоваль-
ного круга не допускаются, так как это приводит к налипанию штам-
пуемого металла на рабочую поверхность.
Эллипсность отверстия в матрице снижает стойкость штампа на
25—50%.
Нарушение зазора между стенками твердосплавной матрицы н
пуансоном, неточное их центрирование, слабое крепление в обойме
вызывают прн работе разрыв матрицы пли поломку пуансонов.
При вырезке металла применяют смазку. Это способствует умень-
шению контактного трения па пояске смятия и предотвращает выкра-
шивание режущей кромки пуансона.
В штампах, работающих па разьединение металла, вход пуансо-
на в матрицу не должен превышать половины толщины штампуемого
материала.
При перемещении заготовки не допускается попадание на рабо-
чие части штампа металлической стружки, направляющие полосу
детали регулярно смазывают.
Твердосплавные вставки перетачивают при износе на 0,10—
0,15 мм, иначе образуется сетка мпкротрещин и пластины начинают
интенсивно выкрашиваться.
ГЛАВА VIII
РЕМОНТ ШТАМПОВ И ПОВЫШЕНИЕ
ИХ СТОЙКОСТИ
Общие сведения о ремонте
В условиях работы листоштамповочных цехов выполняют три
вида ремонта:
мелкий ремонт — восстановление рабочих частей штампа
(заточка, зачистка) и устранение мелких неисправностей штампа.
Меняются легко снимаемые изношенные чаши;
средний ремонт — замена 25—50% рабочих частей штампа
и восстановление остальных его частей;
капиталь и ы и р е м о н т— замена свыше 50—75% рабочих
частей штампа и восстановление основных его частей.
Постоянное поддержание штампов в рабочем состоянии осу-
ществляется межремонтным обслуживанием, которое включает:
устранение мелких дефектов, обнаруженных во время штамповки,
подтяжка крепежа, проверка «па краску» правочных и вытяжных
штампов, замена вышедших из строя частей (пуансона, матрицы,
фиксатора и др.).
Все виды ремонта должны удовлетворять обязательному усло-
вию: после ремонта штампа изготовленное изделие должно соответ-
ствовать размерам чертежа.
Ремонт штампов слагается из следующих элементов:
разборка штампа па узлы и детали; промывка и протирка дета-
лей; составление дефектной ведомости; ремонт поврежденных дета-
лей; изготовление новых деталей, предназначенных для замены изно-
шенных; сборка узлов и штампа в целом; отладка штампа на прес-
се; приемка штампа.
Правила разборки
Разборка штампа выполняется после проверки состояния
штампа па прессе или на дефектной площадке, а в ведомости отме-
чен обнаруженный дефект.
При разборке штампов соблюдают правила, предусмотренные
положением о безопасности труда. Степень разборки штампа опреде-
ляется в каждом случае отдельно в зависимости от неисправности
штампа, конструкции его узла, массы деталей и наличия подъемных
средств. Разборку выполняют с минимальной затратой труда. Для
облегчения вскрытия штампов применяют гидравлические домкраты,
крюки, двухконечные бойки, которыми ликвидируют перекосы верх-
ней плиты штампа.
Чтобы не допускать ошибок прн сборке штампов, снимаемые
крупные детали протирают и маркируют.
129
chipmaker.ru
Разбраковка деталей
При полной пли частичной разборке штампа рабочие (пуансон
11 матрица) и вспомогательные (плиты, колонки, съемники и др.)
детали осматривают и обмеряют измерительным инструментом. При
осмотре детали разделяют на три группы годные, требующие ремон-
та, негодные (подлежащие замене).
Детали первой группы не должны иметь трещин, срезов, выкро-
шенных мест и вмятпн. Детали второй группы могут иметь износ
такой степени, что экономически их целесообразно отремонтировать.
К третьей группе относят детали, восстановление которых невозмож-
но пли экономически нецелесообразно.
Годные детали — режущие кромки рабочих частей вырубных, об-
резных и пробивных штампов могут иметь износ (например, выкра-
шивание пли сглаживание режущих кромок), который можно испра-
вить ручной пневматической шлифовальной машинкой или па шлифо-
вальном станке.
Рабочие детали вытяжных, формовочных, гибочных и других
видов штампов не должны иметь вмятин, задиров, царапин, выкро-
шившихся мест, налипшего штампуемого металла на рабочую поверх-
ность; должны иметь исправные перетяжные ребра, пороги, резьбо-
вые отверстия и средства крепления к подштамповой плите и ползу-
ну пресса.
Ниже приведены другие детали штампа и основные требования
к ним
Вспомогательные детали — держатели пуансонов, мат-
риц — отсутствие в посадочных местах качания, задиров; возмож-
ность падежного крепления пуансонов и матриц. Направляю-
щие колонки — отсутствие погнутостей, задиров и слабины в
местах запрессовки. Направляющие втулки не должны
иметь износа в стенках отверстия втулки (проверяют при закрытом
положении штампа до вскрытия), задиров и слабины в посадке.
Съемники —- отсутствие погнутости, трещин, вмятин; должна
быть исправной резьба крепления к плите штампа. Упоры — со-
хранность формы упора, отсутствие задиров, погнутости. Детали,
направляющие полосу, — исправность крепления, отсутствие погну-
тости, задиров, износа. Дыроколы — надежность крепления узла,
отсутствие погнутости, затупления. Клинья и ползушки с на-
кладными планками — надежность крепления, наличие план-
ки, отсутствие трещин, задиров.
Выталкиватели — надежность крепления, отсутствие погну-
тости и задиров. Подкладки под пуансоны и матрицы — отсут-
ствие продавленное™ и погнутости. В н н т ы, болты — чистая
резьба, отсутствие погнутости, забоин. Небольшие вмятины на резь-
бе допускаются, если их можно исправить прогонкой резьбового
участка. Срыв и растянутость резьбы, погнутость и большой износ
шестигранника поп ключ не допускаются.
Ц п л и и д р и ч е с к и е штифт ы должны иметь прессовую по-
садку, не должны иметь задиров и погнутости. Пружины — отсут-
ствие прогиба и нарушение высоты.
Верхние и нижние плиты штампов — отсутствие тре-
щин, выкрошившихся мест, ослабленных креплений у деталей штампа,
отсутствие неисправных резьб. В нижней плите штампа износ
отверстий под шпильки пневматической подштамповой подушки до-
пускается ие более 2 мм на диаметр.
130
Работу пневматического съемника проверяют при
работе штампа на прессе.
При разборке штампа обращают внимание на закрепление узлов
и наружных дета лей. При разборке штампов автоматов особое вни-
мание обращают на состояние рабочих частей и механизма подачи
заготовок, в котором не допускается выработка подающих роликов.
Объем и характер предстоящих ремонтных работ заносят в де-
фектную ведомость.
Методы восстановления
и ремонта деталей штампов
Цель ремонта поврежденных деталей штампов — путем восста-
новления форм и изменения размеров обеспечить при работе штампа
получение изделий, полностью соответствующих чертежу и техниче-
ским условиям. Стойкость штампа с восстановленными деталями
должна соответствовать стойкости нового штампа.
Ниже приведены способы ремонта деталей.
Рабочие поверхтТЬстп вытяжных, формовочных, гпбочных, обрез-
ных, вырубных и пробивных штампов, имеющих незначительные за-
диры и затупленные кромки, восстанавливают шлифованием.
Первоначальную форму и размеры деталей, имеющих выкрошив-
шиеся места, вмятины, срезы, износ и т. д., восстанавливают нара-
щиванием на них нового слоя металла электродуговой на-
плавкой с последующей зачисткой и шлифованием.
Первоначальные размеры и зазоры на рабочих частях штампа
восстанавливают установкой промежуточной проклад-
ки. Этот способ применяют при условии, когда рабочие части имеют
врезку в плиту штампа.
Восстановление пуансонов
и матриц штампов
электродуговой наплавкой
Восстановлению могут быть подвергнуты изношенные или по-
врежденные детали из стали или чугуна. Рабочие детали, изготовлен-
ные из стали У8А, У10А, У12А, восстанавливают электродами ЦН-4
(ГОСТ 10051—62), ВН-126 или НЖ-2 (1 ОСТ 10052—62); УОПИ
13/55 и ЭИ-60/М (ГОСТ 10051—62).
Ток выбирают в зависимости от диаметра электрода:
Диаметр электрода, мм 3	4	5
Ток, А................. 80—100	110—130 140—170
Для уменьшения склонности наплавленного металла к трещнно-
образованию рекомендуется подогрев его после наплавки до 350—
Обработка наплавленных мест деталей выполняется только
шлифованием В табл. 22 указаны химический состав и твер-
дость наплавленного металла.
131
chipmaker.ru
22. Химический состай и твердость наплавленного металла
Марка	Химический состав, %					Твердость НГС		
	с	Сг	Ми	SI	Мо	после наплавки	после отжига	после закалки ;
ЭН-60 м	0,69— 0,85	2,2— 3,0	0,5— 1,0	1,0— 1,2	До 0,5	56—60	32	52—60
НЖ-2	0,15— 0,30	10—14	0,3— 1,0	—	—	—	—	53-57
ЦН-4	0,3— 0,35	—	5,5— 6,5	0,3	—	50	30	50
Восстановление вспомогательных
деталей штампов
электродуговой сваркой
Ремонту подлежат съемники, упоры, ограничители, направляю-
щие накладные планки, фиксаторы, клинья и т. п., изготовленные из
сталей 15, 20, 35, 45, при наличии вмятин и заниженных габаритных
размеров.
Сварку и наплавку ведут электродом УОНН 13/55 на постоянном
токе обратной полярности.
Режим работы следующий:
Диаметр электрода, мм 3	4	5
Сила тока, Л........... 100—130 100—210 220—260
Восстановление деталей штампов
из чугуна электродуговой
сваркой и наплавкой
Восстановлению подвергают пуансоны, матрицы, прижимы, пол-
зушки, выталкиватели вытяжных, формовочных, гибочных и других
штампов, изготовленные из чугуна СЧ 21-40, СЧ 15-32, СЧ 24-44;
МСЧ 28-48, СЧШ и имеющие износ рабочих поверхностей, отколы,
трещины, литейные раковины и нарушение чертежных размеров при
механической обработке.
Наплавку выполняют электродом ЦЧ-4 (ТУ 1035—62). Твер-
дость наплавленного металла НВ 170—180.
Сварку ведут на постоянном или переменном токе прямой поляр-
ности при следующем режиме:
Диаметр электрода, мм 3	4	5
Сила тока, А............. 60	-80 90—110	120—150
132
Поверхности, подлежащие наплавке, очищают от масла и загряз*
нений. Па рис. 33 показаны формы разделки поверхностей под иа*
плавку. Размеры зачистки кромок под наплавку в зависимости ог
толщины штампуемого металла показаны в табл. 23. Не допускается
наплавка по шлаку. Кратер выводят на наплавленный металл.
Рис. 33. Разделка поверхности под наплавку рабо-
чей кромки пуансона пли матрицы вырубного, разрез-
ного или совмещенного штампа
23. Размеры зачистки под наплавку кромок (см. рис. 33)
Толщина штампуе- мого металла, мм	Размеры кромок, мм			Примечание
	Л	с	К	
1—2	4	4	2—3	Разделку кромок и
2—5	6	8	2—3	снятие фасок выпол-
5—7	10	12	3—1	пяют вручную и ме- ханизированным спо- собом
Рис. 3). Способ восстановления перетяжных ребер и ка-
навок в вытяжном штампе:
1, 2 — участки, наплавленные электсодом НЖ-2. 3, 8 — участки,
наплавленные электродом УОНИ 13/55, 4 — участок, наплавлен-
ный электродом ЦЧ-4. 5 —съемник, 6— матрица, 7 —пуансон.
9 — прижим
133
r.ru
На рпс. 34 показан способ восстановления перетяжных ребер и
канавок вытяжного штампа: участок (основание) 1 восстанавливают
электродом с повышенной пластичностью УОНН 13/55, участок (по-
верхность) 2, подверженный износу, восстанавливают электродом
НЖ-2 или ЭН-60М твердостью HRC 52—60.
Восстановление крепежных
отверстий в чугунных плитах
Чугунные плиты ремонтируют различными способами. На рнс. 35
показан одни из способов восстановления верхних штамповых плит,
имеющих износ крепежных резьбовых отверстий. Восстанавливают
рассверливанием дефектного отверстия на радиально-сверлильном
станке и нарезанием новой резьбы под резьбовую втулку на всю
толщину плиты.
Рпс. 35. Способ восстановле-
ния резьбовых отверстий в
верхней плите штампа:
1 — верхняя плита, 2 — втулка,
3 — штифт
Рнс. 36. Способ восстановле-
ния цилиндрических отвер-
стий в нижней плите штам-
па:
/ — нижняя плита, 2—втулка
На рис. 36 показан способ восстановления нижних чугунных
штамповых плит, имеющих износ отверстий под шпильки пневмати-
ческой подштамповой подушки. Изношенное отверстие рассверли-
вают и в него запрессовывают на прессовой посадке стальную втулку.
Ремонт обрезных и вырубных
штампов простого действия
Поступающий в ремонт штамп вскрывают и подвергают допол-
нительной проверке, определяют причину возникновения дефекта и
уточняют порядок проведения ремонтных работ. Прн проверке, ориен-
тируясь на последнюю отштампованную деталь, определяют состоя-
ние рабочих деталей 1 и 5 (рпс. 37), влияющих на качество штампов-
ки, состояние направляющих колонок 2, втулок 3, съемника 4 и
134
Других вспомогательных деталей. Состояние деталей проверяют в.
соответствии с чертежом и техническими условиями
Секционные штампы при отсутствии штампов-дублеров ремонти-
руют за три периода.
Период первый — шлифуют рабочие детали, делают выбо-
рочную замену вспомогательных деталей штампа (колонок, втулок,
пружин, винтов и др ) Рабочие летали (режущие секции пуансонов
и матриц), пришедшие в негодность от среза или выкрашивания, вос-
станавливают ручной электродуговой наплавкой электродом НЖ-2.
обеспечивающим твердость HRC 53—57 После этого штамп сдают в.
работу, и одновременно заказывают новые запасные части.
Рис. 37. Восстановленный обрезной штамп
Если деталь имеет прямолинейный контур, ремонт ускоряется
применением нормализованной заготовки. Если режущая секция имеет
криволинейный профиль, то ремонт удорожается и сроки выполнения
работы удлиняются.
Период второй. После пропуска очередной партии штам-
повок штамп передают па ремонтный участок. Обработанную секцию
закрепляют в штампе. Если секция крепится в нижней части, где
расположен съемник 4 (см. рис. 37), его снимают, затем накрывают
верхней частью штампа нижнюю и под прессом пли собственным
весом верхней плиты делают отпечаток заданного контура секции
(оттиск).
После этого штамп раскрывают, снимают с отпечатком секцию
и подвергают ее дальнейшей механической, слесарной и термиче-
ской обработке, а тем временем в штамп ставят восстановленные
секции и сдают в эксплуатацию.
Усилие, применяемое для выполнения оттиска, настолько мало,
что оно не вызывает затупления закаленной секции пуансона.
Период третий. Ремонт выполняют в такой же последова-
тельности, как в первом и втором периодах, но, кроме того, ставят
окончательно обработанные режущие секции ц штамп становится
пригодным к работе.
135
chipmaker.ru
Ремонт штампов
совмещенного действия
Конструкция совмещенных штампов, объединяющих в себе опе-
рацию вырубки и пробивки, проста, и ремонт не представляет затруд-
нений. Трудоемкость заключается в замене пробивных пуансонов
(рис. 38). Трудности возрастают с увеличением габаритов штампа,
так как работа связана с демонтажом всего узла и шлифованием
скошенных волнистых режущих кромок. Неправильная последова-
Рис. 38. Восстановленный штамп совмещенного действия
тельность работ влечет за собой большой объем перешлифовок, осо-
бенно при ступенчатом расположении пуансонов. Поэтому технология
ремонта каждого штампа совмещенного действия должна быть тща-
тельно продумана. После вскрытия штампа дополнительно прове-
ряют расположение рабочих и вспомогательных деталей. Особенно
важно проверить наличие и состояние пробивных пуансонов, матриц,
скоса режущих кромок вырубных секций и ступенчатых пуансонов.
Проверку производят с помощью контрольной линейки. Линейку кла-
дут на секцию и замеряют величину скоса, так как наличие скоса
на режущих кромках пуансонов и матриц значительно уменьшает
усилие вырубки пли пробивки и обеспечивает плавную работу пресса
без толчков. При наличии дефектов рабочие детали вырубных и об-
резнмх штампов восстанавливают наплавкой.
На рис. 39 показан пуансон для пробивки прямоугольны': отвер-
стий. Заготовки для таких пуансонов изготовляют штамповкой, мате-
риалом служит листовая сталь УЮА толщиной 2,5 мм. При штам-
136
Рис. 39. Пуансон, из-
готовленный штампов-
кой
повке оставляют припуск па обработку 0.6 мм иа каждую сторойу,
еГ° "Уансопы подвергают закалке и отпуску до твердости
г *КС 56- 60. Затем шлифуют па плоскошлифовалыюм станке до раз-
мера, указанного в чертеже.
Круглые пробивные пуансоны и мтирицы при затуплении вос-
станавливают шлифование и. Высоту скоса Н и угол наклона режу-
щих кромок <р принимают в указан-
ных пределах: II от 1 до 3 мм, <р от
3 до 8 .
Скос режущих кромок пуансона
пли матрицы делают симметричным
(рис. 40). Прн пробивке отвер-
стии режущие кромки скашивают у
пуансонов, а матрица делается плос-
кой (рис. 40, а, б), а при выруб-
к е изделия — режущие кромки ска-
шиваются у матрицы, а пуансон де-
лается плоским (рис. 40, в).
Разницу в высотах пуансонов
(рис. 41) принимают равной a=(0,6-i-
-4-08)/. При этом наибольшую высоту
пуансонов «В» делают: в последова-
тельных штампах — для пуансонов с
ловителями, в обычных дыронробпвпых
с наибольшим диаметром.
Эти рекомендации относятся и к другим типам разъединительных
штампов.
штампах — для пуансонов
Рис. 40. Схемы скосов режущих кромок:
а, б —для пробивки отверстий (кромки скашивают у пуа I-
сопов, а матрица делается плоской), в — для вырубки (кром-
ки скашиваются у матрицы, а пуансон делается плоским)
Рис. 41. Схема расположе-
ния ступенчатых пуансонов
с ловителями при пробивке
отверстий
137
chipmaker.ru
Ремонт вытяжных
штампов
Рис. 42. Схема износа вы-
тяжного штампа:
1 — матрица, 2 —секции матри-
цы, 3 и 5 — цифры, обозначаю-
щие величину износа в милли-
метрах
Ремонт вытяжных Штампов состоит в основном в наплавке изно-
шенных участков и подгонке рабочих поверхностей штампа после на-
плавки, а также в замене перетяжных ребер или устранении зади-
ров, напившего штампуемого металла на рабочую поверхность мат-
рицы пли пуансона.
Рабочую поверхность матрицы подгоняют по отпечатку синей
краски, которую наносят топким слоем кистью на поверхность при-
жима. При касании прижима поверхности матрицы на пей остаются
отпечатки краски, которые уда-
ляют ручной ппевма тпческой шли-
фовальной машинкой.
Подгонку осуществляют до
тех пор, пока на матрице обра-
зуется окрашенная поверхность
в пределах 65—75% от общей пло-
щади подгонки.
На рпс. 42 показана схема из-
носа вытяжного штампа, ремонт
которой заключается в следую-
щем.
Составляют схему износа. Для
этого снимают со штампа прижим
и съемник 5 (см. рнс. 34), матри-
цу 6 закрепляют на столе пресса,
а пуансон прикрепляют к ползу-
ну. Регулируют закрытую высоту
пресса. На рабочие поверхности
матрицы кладут согнутые полоски
свинца размером 10X6X15 мм на расстоянии 100 мм друг от друга.
Смазывают поверхность пуансона машинным маслом и производят
рабочий ход ползуна. После этого поочередно замеряют прокалибро-
ванные полоски свинца.
Отклонения (в зазоре) по отношению к чертежу записывают на
схеме износа. Схема износа матрицы служит руководством для на-
плавочных работ. Штамп снимают с пресса, раскрывают и проти-
рают. Электродуговой сваркой наплавляют вначале «подошву», за-
тем рабочую поверхность (см, рпс. 34).
Наплавку ведут в нижнем положении, электрод передвигают
по окружности. Швы делают перекрывающимися. Обнаруженные мик-
родефекты (трещины, раковины, и другие пороки) заваривают пов-
торно. Прижимные ребра (не вставные) и канавки под них восста-
навливают аналогично.
Пуаисон 2 восстанавливают электродом ЦЧ-4. Место наплавки
обрабатывают ручной пневматической шлифовальной машинкой
ШР-2 с абразивным кругом диаметром 80—100 мм, из электрокорун-
да белого на керамической связке зернистостью 46—60, твердостью
С1—С2. Вначале обрабатывают рабочую поверхность матрицы и при-
жима вручную. Параллельность обработки плоскостей контролируют
поверочной линейкой и по краске. Затем крепят к ползуну пресса
матрицу без съемника, а нижний прижим устанавливают по парал-
лели стола пресса.
138
' помощью отрегулированного ползуна и слоя краски, наиесси-
|Ого 11:1 матрицу, подгоняю г поверхность прижима па параллель
"ОСТЬ В работе.
Дальнейшую подгонку ребер и канавок выполняют по шаблону
11 краске шлифовальной машинкой ГАЗ-12 с абразивным кругом диа-
метром 40 мм, зернистостью 46 и твердостью СМ1. При окончатель-
ной подгонке применяют различные по форме шлифовальные голов-
ки и круги из электрокорунда зернистостью 46—80 и твердостью
СТ1—СТ2 на бакелитовой связке.
После шлифования абразивным бруском зачищают неровности.
Направление движения бруска должно быть постоянным, так как это
обеспечивает лучшее качество
штампуемого изделия. При даль-
нейшей эксплуатации штампа ча-
сто подгонять поверхность при-
жима по краске не рекомендуется,
так как это ведет к ускорению из-
носа штампа и нарушению уплот-
ненной поверхности прижима.
Прижимную поверхность под-
гоняют по краске после штампов-
ки 550— 600 изделий. После пред-
варительной подгонки прижим с
пресса снимают, удаляют парал-
лели, по пуансону подгоняют за-
зор между матрицей и пуансоном
шлифованием и зачисткой брус-
ком в местах наплавки матрицы.
По окончании подгонки штамп
снимают с пресса и полностью его
собирают: в матрицу вставляют
пружины, крепят съемник, устанавливают нижний прижим, соеди-
няют верхнюю часть штампа с нижней. Штамп вновь закрепляют на
прессе и изготовляют пробное изделие. Если при штамповке полу-
чается обрыв в нижней части штампуемого изделия, то это свиде-
тельствует о недостаточном зазоре между матрицей и пуансоном.
Необходимо вновь прошлифовать рабочий проем матрицы. Пра-
вильность подгонки периодически проверяют качеством штампуемого
изделия, которое должно соответствовать эталону.
Малейшее увеличение зазора между пуансоном и матрицей мо-
жет привести к образованию складок и разрывов материалов в верх-
ней части штампуемою изделия. По окончании шлифования рабо-
чую поверхность штампа вновь зачищают бруском и полируют с
помощью войлочного или хлопчатобумажного круга, покрытого абра-
зивным порошком, замешенным на масле.
Рпс. 43. Нагрев при замене
твердосплавной вставки
Ремонт штампов,
оснащенных твердым сплавом
Ремонт твердосплавных штампов сводится к удалению рисок,
задиров и частиц штампуемого металла с поверхности рабочего от-
верстия твердосплавной вставки.
Прн замене обойму или матрицу 1 (рнс. 43) подогревают газовой
горелкой и твердосплавная вставка 2 легко освобождается из гнез-
да. Новую запрессовывают с натягом 1,5% от диаметра вставки.
139
chipmaker.ru
Для вырубных штампов применяют пластинки ВК15, опорные
секции изготовляют из стали 40Х или 45.
Шлифование выполняют на круглошлифовальном станке абра-
зивными кругами из карбида кремния зеленого зернистостью 25
(ГОСТ 3647—71), твердостью СМ1—СМ3 и алмазными кругами ЛПП
200X10X75 или АПП 250X15 x 75 зернистостью АСЮ—АСЮ на ме-
таллической связке Ml—100%-ной концентрации.
Для шлифования по наружному и внутреннему диаметрам при-
меняют головки и круги из синтетических алмазов иа бакелитовой
и металлической связках: АПП 250X10x3X75 зернистостью А6; АПП
200X10x3x32 зернистостью А10; головки диаметром 12, 10 и 8 мм
зернистостью А6 и А12.
Скорость круга при шлифовании 25—30 м/с. Матрицы шлифуют
с применением керосина или охлаждающей жидкости такого соста-
ва (%):
Трннатрийфосфат . . . 0,60
Бура.................0,30
L Вазелиновое масло . . 0,05
Кальцинированная сода 0,25
Нитрит натрия . . .	0,10
Вода.................98,70
Риски, задиры и частицы прилипшего металла удаляют полиро-
ванием на сверлильном станке при 1200—2000 об/мни с помощью чу-
гунного притира, шаржированного карбидом бора зернистостью 5
или 3, замешенного на машинном масле, или с помощью порошка
из синтетических алмазов или алмазной пастой.
Материалы притира: чугун, сталь, латунь, медь, фибра, древеси-
на, кожа, войлок. Притир во всех случаях должен быть мягче обра-
батываемого изделия.
Ремонт штампов-автоматов
Перед ремонтом тщательно изучают дефект и определяют спо-
соб его устранения, проверяют все детали на точность. Перед нача-
лом ремонта проверяют правильность установки штампа на прессе
Рис. 44. Восстановленный штамп-автомат
140
и качество последнего изделия, полученного со штампа перед его
с"»* нем с пресса.
* емонт заключается в восстановлении рабочих деталей 2 и 1
(рис. 44) шлифованием, заменой нормализованных деталей новыми,
ремонтом механизма подачи заготовки 6 и тормоза 5, у которых
обычно изнашиваются каретки 4 в местах прикосновения роликов 3.
Каретки восстанавливаются врезкой вкладышей из стали УЮА,
термически обработанной до твердости HRC 60—62, и заменой пру-
жин механизма тормоза, потерявших упругие свойства.
Все узлы после ремонта должны обеспечивать бесперебойную
работу штампа и точность изготовления изделия в соответствии с
чертежом.
Повышение стойкости штампов
На стойкость штампа оказывает влияние точность размеров его
деталей, полученная при их изготовлении и восстановлении, качество
отделки и твердость рабочих поверхностей деталей. Для повышения
твердости детали изготовляют из легированных сталей и твердых
сплавов ВК15, ВК20, ВК25, цементируют, цианируют, азотируют, об-
рабатывают токами высокой частоты, рабочие поверхности матриц и
пуансонов наплавляют электродами ЦН 4 пли НЖ-2, УОНИ 13/55,
ЭН-60М, ЦЧ 4 и применяют дисульфид-молибденовое антифрикцион-
ное покрытие.
Дисульфид-молибденовое антифрикционное покрытие приме-
няется для уменьшения износа поверхностей деталей, работающих
в условиях интенсивного трения на вытяжных, формовочных, выруб-
ных и других мелких штампах. Применяют днеульфид-молибден анти-
фрикционный M0S2 (торговое название — молибден сернистый) —
минерал серого цвета, очень жирный, имеющий низкий коэффициент
трения (0,03—0,09). Он образует прочную тонкую смазочную пленку,
выдерживающую большое давление. Молибден сернистый представ-
ляет собой порошок тончайшего помола, поставляемый в прессован-
ном виде или в виде суспензии, приготовленной на ацетоне.
Штамп разбирают, оставляя на плитах пуаисон и матрицу, за-
тачивают или тщательно зачищают рабочие поверхности. Обезжири-
вают погружением на 3/4 глубины ванны № 1 с обезжиривающим
раствором такого состава: тринатрийфосфата 50 г/л, кальцинирован-
ной соды 50 г/л.
Обезжиривание длится 10—15 мин при температуре кипения.
Затем подставку со штампом вынимают и погружают в ваниу № 2
для вторичного обезжиривания. Состав и режим обезжиривания та-
кие же, как в ванне № 1 В ванне № 2 удаляют остатки жирового
палета с поверхностей деталей штампа. Раствор чистового обезжи-
ривания постоянно должен сохранясь прозрачность. Обеспечивается
это частой его заменой.
Затем детали помещают в ванну № 3, где обезжиривающий рас-
твор смывают чистой водой при температуре 90—95°С, погружая в
нее штамп 4—6 раз. Покрытие дисульфидом молибдена происходит
в ванне № 4, которую на 3/4 объема заполняют чистой водой. Поро-
шок MoS2 засыпают в ванну пли подвешивают в кипящей ванне в
мешочке из бязи. Количество порошка - 200 г/л.
Жидкость периодически перемешивают, что исключает пригора-
ние осадков наиболее крупной фракции порошка. Суспензия нахо-
дится в состоянии кипения на протяжении всего времени нахожде-
141
chipmaker.ru
нпя в пей штампа. В зависимости от габаритов штампа процесс
длится от 10 до 40 мин.
В результате такой обработки иа рабочих поверхностях обра-
зуется два слоя: первый — тонкий плотный, обеспечивающий повы-
шение стойкости штампа; второй — рыхлый, который удаляют
Штамп после высыхания на воздухе дополнительно просушивают прн
температуре 60—80° С в течение 40—60 мин, затем кисточкой уда-
ляют рыхлый верхний слой.
На рабочей поверхности образуется синевато-серая блестящая
пленка толщиной 1-—1,5 мкм. Штамп в работе используют через 24 ч
после нанесения покрытия.
При обработке вытяжных штампов в рабочую поверхность ме-
талла втирают рукой порошок или прессованный карандаш до появ-
ления синевато-серой окраски. Стойкость повышается: у вырубных
штампов в 1,5—2, у вытяжных в 2,5—3,5 раза.
ЛИТЕРАТУРА
Барановский М. А. Справочник мастера штамповщика.
«Беларусь», Минск, 1968.
Владимиров В. М. Изготовление штампов, пресс-форм и
приспособлений. Изд. 2-е. М., «Высшая школа», 1974.
Горячий Д. В., Ефремов С. II. Эксплуатация и ремонт
штампов в листовой штамповке. М. «Машиностроение», 1969.
Ефремов С. И. Пластмассы в инструментальном производ-
стве. Волго-Вятское издательство, 1970.
Зубцов М. Е., Корсаков В. Д. Стойкость штампов. Л.,
«Машиностроение», 1971.
Корсаков В. Д. Справочник мастера по штампам. Л., «Ма-
шиностроение», 1972.
Роби но внч И. П., Рудман Л. И. Наладка прессов и
штампов. М., «Машиностроение», 1967.
Ракошиц Г. С. Изготовление и сборка штампов. М., «Ма-
шиностроение», 1967.
Романовский В. П. Справочник по холодной штамповке. Л.,
«Машиностроение», 1971
Chipmaker.ru
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
Предисловие .	....................,  • ............. $
Глава 1. Процессы и оснащение холодной штамповки ...	4
Процессы холодной штамповки......................... 4
Тины штампов .	. . .	...	.... b
Требования к штампам........................... 7
Глава 11. Оборудование и инструмент для изготовления и
ремонта штампов..........................................26
Механизированный и ручной инструмент...........26
Приспособления, облегчающие работу слесаря .	41
Подъсмпо-траиспортные устройства.............. 51
Модели и шаблоны для изготовления штампов . . 51
Глава III. Материалы и термическая обработка деталей
штампов..................................................52
Материалы......................................52
Термическая обработка деталей штампов.........55
Расчет припусков на доводку деталей после терми-
ческой обработки...............................56
Глава IV. Изготовление деталей	штампов...................58
Общие требования, предъявляемые к изготовлению
штампов........................................58
Зазоры между пуансоном	и	матрицей...........59
Радиусы закругления кромок вытяжных пуансо-
нов и матриц...................................62
Качество обработки рабочих поверхностей деталей
штампов........................................64
Нормализованное заготовки для секционных мат-
риц ..........................................66
Изготовление пуансонов и матриц, оснащенных
твердым сплавом...............................67
Изготовление деталей штампов для разделитель-
ных операций..................................69
Изготовление деталей вытяжного штампа.........77
Глава V. Сборка штампов..................................80
Технические требования к сборке штампов .... 80
Установка пакета штампа в блок................83
Сборка вырубных и пробивных штампов...........84
Сборка штампов совмещенного действия..........84
Сборка гибочных, формовочных и вытяжных штам-
пов ..........................................89
Групповая сборка штампов......................89
Контроль сборки штампов.......................90
Глава VI. Испытание и отладка штампов....................95
Общие требования, предъявляемые к испытанию
штампов.......................................95
Особенности подгонки деталей при испытании
штампов.......................................95
Глава VII. Эксплуатация штампов..........................99
Общие требования к эксплуатации штампов ... 99
Эксплуатация вырубных штампов.................99
Эксплуатация пробивных штампов...............126
Эксплуатация штампов последовательного действия 127
143
chipmaker.ru
Стр.
Эксплуатация вытяжных, формовочных и гибочных
штампов.......................................128
Эксплуатация твердосплавных	штампов..........128
Глава V///. Ремонт штампов и повышение	их	стойкости. . . 129
Общие сведения о ремонте......................129
Правила ра тборкп.............................129
Разбраковка детален ......................... 130
Методы восстановления и ремонта детален штам-
пов ..........................................131
Восстановление пуансонов и матриц штампов элек-
тродуговои наплавкой ........................ 131
Восстановление вспомогательных де талей штампов
электродуговой сваркой ...................... 132
Восстановление деталей штампов из чугуна элек-
тродуговой сваркой и наплавкой................132
Восстановление крепежных отверстий в чугунных
плитах........................................134
Ремонт обрезных и вырубных штампов простого
действия......................................134
Ремонт штампов совмещенного	действия..........136
Ремонт вытяжных штампов.......................138
Ремонт штампов, оснащенных твердым	сплавом . . 139
Ремонт штампов-автоматов......................110
Повышение стойкости штампов...................Ill
Литература....................................112
Chipmaker.ru
Ефремов Сергей Иванович
Справочник молодого слесаря
по ремонту и наладке штампов
Научный редактор В. М Владимиров. Редактор А. М. Мокрецов. Художе-
ственный редактор В II. Пономаренко. Технический редактор 3. В. Нуждина.
Корректор М. А. Минкова.
Т—13728	Сдано в набор 18/11 1975 г. Подо, к печати 11/VIII 1975 г.
Формат 84Х108'/э2 Бум. тип. № 2 Объем 4,5 печ. л. Усл. п. л. 7,56 Уч.-изд. л. 7,42
Изд. Ms М-10	Тираж 30 000 экз.	Цена 26 коп.
План выпуска литературы издательства «Высшая школа»
(профтехобразование) па 1975 г.
Познц! я .А 82
Москва. К-51. Неглинная ул., д. 29/14. Издательство «Высшая школа»
Московская типография № 8 Союзполиграфпрома при Государственном коми-
тете Совета Министров СССР по делам издательств, полиграфии и книжной
юрговли. Хохловский пер., 7. Зак. 2610.