chipmaker.ru
Chipmaker.ru
СПРАВОЧНИК
ПО
пгшнш
Chipmaker.ru
ЛЕ Н ИЗДАТ
1 9 6 7
chipmaker.ru
Е. Н. ДЕМИН
СПРАВОЧНИК
ПО
ПРЕССФОРМАМ
Под редакцией И. Г. КОСМАЧЕВА
Chipmaker.ru
Л ЕН И 3 ДАТ
19 6 7
chipmaker.ru
Содержанием настоящего справочника являются
обобщенные и системэтилированные данные по перера-
ботке пластических масс и конструированию технологи-
ческой оснастки.
Приводятся основные сведения о гидравлических
прессах и машинах для литья под давлением.
Подробно изложена характеристика пластмассовых
деталей и типовых конструкций деталей и узлов пресс-
форм конструктивного и технологического назначения.
Рассматриваются вопросы классификации конструк-
ций прессформ и их деталей. Приведена методика ра-
счета формообрааующих элементов прессформ.
Справочник рассчитан на инженерно-технических
работников и квалифицированных рабочих, занятых в
области проектирования, изготовления и эксплуатации
прессформ. Он может быть полезен студентам вузов
и техникумов при изучении вопросов переработки пласт-
масс и проектирования пластмассовых деталей и пресс-
форм.
Индекс
3-14-9
Chipmaker.ru
ПРЕДИСЛОВИЕ
Влияние химии на многие отрасли промышлен-
ности — радиоэлектронику, электротехнику, машино-
строение, станкостроение и т. д. — сказывается во все
большем объеме применения изделий из пластических
масс.
Дальнейший технический прогресс, повышение эко-
номичности и надежности различной аппаратуры, .при-
боров, машин и станков неразрывно связано с разви-
тием .производства полимерных материалов и перера-
боткой пластических масс.
Применением пластических масс достигаются эко-
номия большого количества дорогостоящих цветных
металлов, повышение стойкости деталей, работающих
на трение и в агрессивных чредах, снижение веса аппа-
ратуры и машин и уменьшение трудоемкости изготовле-
ния самих деталей.
Области применения пластических материалов
весьма разнообразны: изделия народного потребления,
зубчатые колеса и вкладыши подшипников, оптика
и фурнитура для судостроения и мебельной промыш-
ленности, детали радиоаппаратуры, тормозные колодки
экскаваторов и игрушки и т. д.
Переработкой пластических масс- занимаются сот-
ии цехов и десятки .специализированных заводов, при-
чем число их с каждым годом все увеличивается.
В этой связи все большее значение приобретает один из
важнейших элементов производства изделий из пласти-
ков— технологическая оснастка. Именно в прессформах
и формах для литья под давлением изделия из пласт-
масс приобретают требуемые форму и размеры.
Настоящая книга является первой попыткой 'Созда-
ния справочного пособия для конструкторов, технологов
3
ehipmaker.ru
и квалифицированных рабочих, занятых проектирова-
нием, изготовлением и эксплуатацией прессформ.
Справочник построен на официальных и литератур-
ных данных с обобщением опыта передовых предприя-
тий. Для удобства его использования большую часть
материала автор стремился представить в виде таблиц,
прибегая к описательному тексту только в случаях
крайней необходимости.
Книга не претендует на исчерпывающую полноту
изложения всего комплекса вопросов проектирования
и эксплуатации прессформ, поскольку многие положе
ния этой области носят эмпирический характер и ожи-
дают своего дальнейшего развития. Однако автор на-
деется, что и в настоящем виде она окажется полез-
ной работникам данной отрасли техники, а также сту-
дентам вузов и техникумов соответствующей специа-
лизации.
Автор
ГЛАВА I
ПЛАСТИЧЕСКИЕ МАССЫ
Chipmaker.ru
1.	ХАРАКТЕРИСТИКИ ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС
Пластическими массами называются неметаллические .материалы,
представляющие собой сложные композиции, состоящие из органиче-
ских и неорганических веществ.
Способность их на определенном этапе технологической обработки
под воздействием тепла и давления становиться пластичными, а в
дальнейшем затвердевать дает возможность придавать им требуемую
форму.
Пластмассы изготовляются на основе высокомолекулярных соеди-
нений — синтетических смол, а также природных высокомолекулярных
соединений или продуктов их химической переработки — эфиров цел-
люлозы, битумов и т. д.
Синтетические смолы, являясь связующим веществом, определяют
не только группу пластмасс (термоактивные и термопластичные), но и
основные их свойства — механические, химические, физические и элек-
троизоляционные.
Помимо связующих веществ, являющихся основой пластических
материалов, в них входят еще следующие компоненты:
1)	наполнители, вводимые для повышения механической прочности,
улучшения диэлектрических и фрикционных свойств, термической
устойчивости, уменьшения усадки и снижения стоимости композиции.
Органическими наполнителями являются древесная мука, хлопковые
очесы, целлюлоза, хлопчатобумажная ткань, бумага, древесный шпон
и др.; неорганическими — графит, асбест, кварц, слюда, стекловолокно,
стеклоткань и др.;
2)	пластификаторы, увеличивающие эластичность, текучесть, гиб-
кость и уменьшающие хрупкость пластмасс: дибутилфталат, трикрезил-
фосфат и др.;
3)	смазывающие вещества, увеличивающие текучесть, уменьшающие
трение между частицами композиции, устраняющие прилипание мате-
риала к прессформам: стеарин, олеиновая кислота и др.;
4)	катализаторы (ускорители процесса отверждения пластмасс):
известь, магнезия и др.;
5)	красители, придающие пластмассе нужный цвет: мумия, сурик,
нигрозин и др.
В соответствии с изменениями, претерпеваемыми пластмассами при
нагревании в процессе переработки, они разделяются на:
а)	термореактивные, образующие после первого нагрева
неплавкие продукты и поэтому называемые необратимыми, и
б)	термопластичные, способные 'неоднократно плавиться в
процессе нескольких переработок и поэтому называемые обратимыми.
5
chipmaker.ru
В зависимости от типа реакции полимеризации искусственные
смолы разделяются на поликонденсационные и полимеризационные.
К пластическим массам на основе полимеров, получаемых мето-
дом поликонденсации, относятся фенопласты, аминопласты, прессма-
териалы на основе кремнийорганическнх смол, полиамиды и др.
К пластическим массам иа основе полимеров, получаемых методом
цепной полимеризации, относятся полиэтилены, полистиролы, фторо-
пласты и др.
Характеристики и области применения пластических масс на ос-
нове фенолоформальдегидных смол и их модификаций (фенопласты)
приведены в табл. I.
Таблица I
Характеристики и области применения пластических масс
на основе фенолоформальдегидных смол и их модификаций
(фенопласты)
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Пресспорошки об- щего	назначения (тип 0): К-2-2; К-8-2; К-15-2; К-17-2; К-19-2; К-20-2; К-110-2; К-20-25; К-118-2; К-119-2; К-17-25; К-18-25; К-18-2; мо- нолиты № 1, 2, 3, 5 (ГОСТ 5689-60)	Порошкообразный мате- риал на основе новолачных или смесн новолачных н ре- зол ьиых смол. Обладает по- ниженными диэлектрически- ми свойствами н повышен- ной вл агопоглощае местью. Сильные кислоты н щелочи разрушают его. Недугостоек.	Для разных малонагружен- ных, армированных и не ар- мированных деталей общего я технического назначения, применяемых при темпера- туре ±60° С (корпуса прибо- ров, патроны, выключатели, паиелн, рукоятки н др.) Компрессионное н литье- вое прессование
Прессматериалы: К-15-25;	К-103-25; К-119-25;	К-103-2 (ГОСТ 5689-60)	Порошкообразный мате- риал общего назначения на основе смол новолачного типа с органическим н ча- стично минеральным напол- нителем. По своим свойст- вам близок к фенопластам типа 0, но обладает более высокой теплостойкостью по сравнению с ними	Для изделий технического н бытового назначения Компрессионное прессова- ние
Цветные пресспо- рошкн:	К-15-2ЦО; К-17-2ЦО; К-18-2ЦО; К-20-2ЦО; К-214-2ЦО; ЦС-31; ЦС-32; ЦС-33; ЦС-34;	К-15-2ЦС; К-17-2ЦС; К-20-2ЦС; К-103-2ЦС; К-110-2ЦС; К-118-2ЦС; К-119-2ЦС; К-214-2ЦС	(ГОСТ 5689-60)	Порошкообразный мате- риал общего назначения однотонный (ЦО) или цвет- ные смесн (ЦС), изготовлен- ные на основе новолачных и резольных смол с органи- ческим (древесная мука) на- полнителем- По своим свой- ствам близок к пресспорошку общего назначения (типа 0)	Находит широкое приме- нение для изделий декора- тивного н бытового назначе- ния, не нагруженных конст- рукций и деталей с невысо- кими днэлектрнческими свойствами (ручки, кнопки, стойки настольных ламп н т. д.) Компрессионное и литье- вое прессование
Прессматериалы: ФКП-1 (ГОСТ 5689-60); ФКП-2 (ВТУ № П-55-57) и ФКПМ-10 (ГОСТ 5689-60)	Материал изготовляется на фенольной смоле ново- лачного типа с каучуком и древесным наполнителем. В ФКПМ-10 добавляется еще и минеральный наполнитель. Обладает повышенной проч- ностью на удар. Недостаток ФКП-1 и ФКП-2 — большая усадка	Для изделий технического назначения с повышенной ударной прочностью, в част- ности для заготовок цоколей электровакуумных прибо- ров, корпусов. Детали из ФКПМ-10 имеют лучшие электроизоляционные свой- ства Компрессионное и литье- вое прессование
6
Продолжение табл. 1
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Монолиты № 7, 8, 9, 10, И (ГОСТ 5689-60)	Порошкообразный мате- риал общего назначения на -основе смол но в сланного типа определенных расцве- ток с органическим напол- нителем	Для различных мелких из- делий, скобяных изделий, фурнитуры, ручек и т. д. Компрессионное и литье- вое прессование
Пресспорошок К-18-26 (ГОСТ 5689-60)	Материал иа основе ново- лачной смолы с минераль- ным наполнителем. Имеет повышенную влагопогло- щаемость и невысокие ме- ханические свойства	Для деталей общего назна- чения и деталей электрона- гревательных приборов Компрессионное и литье- вое прессование
Пресспорошки спе- циальные (тип Сп): К-214-2; К-214-42 (ГОСТ 5689-60) и К-243-2 (ВТУ 388-55)	Специальный без аммиач- ной марки материал, изго- товленный на фенолоанилн- новой смоле резольного типа (К-214-2) с древесным и с ми- неральным (К-214-42) напол- нителями. Обладает высоки- ми электроизоляционными свойствами	Для электротехнических из- делий с повышенными ди- электрическими свойствами. Изделия из этих материалов не выделяют аммиака при длительной эксплуатация. Могут работать в контакте с цветными металлами Компрессионное и литье- вое прессование
Пресспорошок К-18-2М	Порошкообразный мате- риал на основе фенолофор- м альдегидной смолы ново- лачного типа с органическим наполнителем. Обладает по- вышенной влагостойкостью	Для изделий, работающих в условиях повышенной влажности (до 98%) и темпе- ратуры, с минимальным вы- делением летучих Компрессионное прессова- ние
Пресспорошки электроизоляционные (тип Э):	К-211-2; К-220-21;	К-21-22; К-220-23;	ВК-212; ВК-212Т (ГОСТ 5689-60)	К-211-2 — группа Э1, ком- позиция на основе феноло- аннлнноформальдегидной смолы резольного типа с дре- весным наполнителем; К-220-21 — группа Э1, ком- позиция на основе крезоло- форм альдегид ной смолы ре- зол ьного типа с древесным наполнителем; К-21-22 — группа Э2, ком- позиция на основе феноло- крезольной смолы резольно- го типа и древесного напол- нителя; К-220-23 — группа Э1, ком- позиция на основе феноло- формальдегидной, смолы и древесного наполнителя; ВК-212 и ВК-212Т — груп- па ЭЗ, композиция на осно- ве фенол оформ альдегидной смолы иоволачного типа, мо- дифицированной полиамида- ми с древесными и мине- ральными наполнителями	Для армированных и не ар- мированных деталей с по- вышенными требованиями в отношении электроизоляци- онных свойств. Армирован- ные детали из пресспорош- ков К-211-2 н К-21-22 склон- ны к растрескиванию. Из пресспорошка ВК-212 изго- товляются детали приборов зажигания автотракторных двигателей. Детали из пресс- порошка ВК-212Т способны работать в условиях тропи- ч еского кл и м ат а Компрессионное и литье- вое прессование
7
chipmaker.ru
Продолжение табл. 1
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Пресс мате риалы: К-114-37;	К-114-37Т (ВТУ № П 146-56)	Материал на основе фе- нольной и меламниофор- мальдегидных смол с мине- ральным и органическим на- полнителями. Обладает хо- рошими изоляционными свойствами	Для электроизоляционных изделий н деталей приборов зажигания. Детали из пресс- материал а К-114-37Т могут работать в условиях тропи- ков Компрессионное н литье- вое прессование
Пресспорошок К-214-22 (ВТУ 35 ХП 346-61)	Электроизоляционный ма- териал н а основе феноло-ани- линоформ альдегидной смо- лы с органическими и мине- ральными наполнителями	Для изделий с повышен- ными требованиями к элект- роизоляционным свойствам: ножевые разъемы, платы, колодки, каркасы катушек Компрессионное и литье- вое прессование
Пресспорошки вы- сокочастотные (тип Вч): К-211-3; K-21I-3T; К-211-4;	К-211-34 (ГОСТ 5689-60)	Высокочастотный* порош- кообразный материал на ос- нове феноло-анилинофор- мальдегидной смолы резоль- ного типа. К-211-3 и К-211-34 имеют только минеральный наполнитель, К-211-4 еще н органический. Тропико- устойчивый материал. Недо- статок — повышенная хруп- кость изделий	Для мало армированных ра- диотехнических деталей, ра- ботающих в условиях высо- кой частоты (порядка 106 гц), при высоких требованиях к диэлектрическим свойствам и теплостойкости Компрессионное и литье- вое прессование
Прессы атери алы: К-114-35;	K-1I4-35T (ГОСТ 5689-60)	Порошкообразный высоко- частотный влагостойкий ма- териал на основе феноло- формальдегидной смолы ре- зольного типа, модифициро- ванный полиамидами с ми- неральным наполнителем. Детали отличаются стабиль- ностью размеров, высокими физико-механическимн-и ди- электрическими свойствами и малой усадкой. Хорошо армируется	Для электроизоляционных деталей, работающих в усло- виях повышенной влажности, токов- высокой ч астоты и вы- соких напряжений при тем- пературе 100° С с кратковре- менным нагревом до 150° С, а также в условиях тропи- ков Компрессионное и литье- вое прессование
Прессматериалы: В-4-70;	ВЧ-70-35 (ТУ УХП 196-60)	Материалы на основе фе- нолоформ альдегидной смо- лы, модифицированной поли- амидами (В-4-70), и крем- нийорганической смолы (ВЧ-70-35) с минеральными наполнителями. Обладают повышенной теплостойко- стью, высокими электроизо- ляционными свойствами и малой усадкой	Для деталей электрической автоматики повышенной точ- ности, работающей под тока- ми высокой частоты и высо- кого напряжения в условиях повышенной влажности: пла- ты, штепсельные розетки и т. д. Компрессионное и литье- вое прессование
8
Продолжение табл. I
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Прессматериалы: ОФПМ-296; ОФП-6 (ТУ М 790-58)	Фенолоокс азол идиновый прессматериал с минераль- ным и органическим напол- нителями, отличающийся стабильностью диэлектриче- ских показателей во влаж- ной атмосфере. Обладает повышенной пластичностью в процессе переработки, дает малую усадку	Для высоко армиров энных электроизоляционных изде- лий, работающих в условиях высокой влажности. Не об- разует трещин вокруг арма- туры компрессионное и литье- вое прессование
Прессматериал К-123-45 (ВТУ № П 289-63)	Материал на основе фено- лоформ альдегидной смолы и наполнителей. Имеет по- вышенную водостойкость. Тропикоустойчив	Для изделий с повышен- ными требованиями к элект- роизоляционным свойствам, работающих в условиях вы- сокой влажности Компрессионное и литье- вое прессование
Прессматериал К-18-37 (ВТУ 35 ХП № 587-63)	Теплостойкий и влагостой- кий материал на основе фе- нолоформальдегидной смолы с минеральным наполните- лем	Для изготовления электро- изоляционных деталей, рабо- тающих в условиях тропи- ческого климата Компрессионное прессова- ние
Прессматериал К-124-38 (ВТУ 35 ХП № 607-63)	Материал на основе фено- лоформ альдегидной смолы с наполнителем (кварцевая мука).	Тропикоустойчнв. Может длительно работать (до 200 час) в интервале температур (—60)ч-(+250)° С	Для высокоармиров энных электроизоляционных дета- лей, работающих в условиях высокой влажности и темпе- ратуры. При наличии сквоз- ной арматуры детали имеют хорошую герметичность Компрессионное и литье- вое прессование
Прессматериал К-18-46 (ВТУ 35 ХП № 731-64)	Материал и а основе фено- лоформ альдегидной смолы и минерального наполнителя (силизол-сланЦевая зола). Имеет хорошую водо- и теп- лостойкость	Для электротехнических деталей, работающих в условиях повышенной тем- пературы и влажности Компрессионное прессова- ние
9
chipmaker.ru
Продолжение табл. 1
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Прессматериал К-211-37	Материал на основе ре- зольной феноло-анилинофор- мальдегидной смолы и ми- неральных наполнителей. Устойчив к агрессивным средам	Для деталей высокочастот- ной аппаратуры н изделий, работающих в агрессивных средах Компрессионное прессова- ние
Пресспорошкн вла- гохимстойкие(тип Вх): К-18-36 (фенол ит-4); К-18-36Т (фенолИГ-4Т); К-17-36 (фенолит-2) (ГОСТ 5689-60); К-18-23 (фенолнт-3); К-17-23 (фенолит-1); К-18-81 (декоррозит-2); К-17-81 (декоррознт-1)	К-18-36 н К-17-36 изго- товляются на основе фено- лоформальдегидной н фено- ле- ксиленол оформальдегнд- ной смол новолачного типа, модифицированных поливи- нилхлоридом, и минераль- ных наполнителей (каолин), а пресспорошки К-18-23 н К-17-23 имеют еще н органический наполнитель (древесная му- ка). К-18-81 и К-17-81 пред- ставляют собой композицию этих же смол, но в качестве наполнителя использован из- мельченный кокс. Все пресс- порошки отличаются повы- шенной кислотостойкостью н высокой влаго-тепло-мо- розостойкостью. К-18-81 и К-17-81 имеют также хоро- шую стойкость к парам ртути	Для изготовления деталей электротехнической и радио- технической аппаратуры, а также в машиностроении. Детали из К-18-36Т, К-18-81 и К-17-81 могут работать в условиях тропического кли- мата Компрессионное и литье- вое прессование
Прессматерналы: ФКПМ-15	(СТУ-ЗО 14211-64); ФКПМ-15Т (ГОСТ	5689-60); ФКПМ-25Т (ТУ № П 72-56); ФКПЮ-15 (ВТУ ГХП 218-52)	Влагохимстойкнй материал на основе фенолоформальде- гидной смолы новолачного типа, модифицированный каучуком с минеральным наполнителем. Обладает вы- сокими электроизоляцион- ными свойствами, повышен- ной механической прочно- стью и теплостойкостью	Для деталей технического назначения с повышенными антикоррозийными свойст- вами. Хорошо работают в контакте с серебряной арматурой. ФКПМ-15Т и ФКПМ-25Т предназначены для деталей, работающих в условиях тропического кли- мата Компрессионное и литье- вое прессование
1 Прессматериалы: фе иол ит-5	(СТУ-30 14023-63); фенолит РТ. (ВТУ 164-57); фенолит РСТ (К-214-52) (ВТУ № П 294-64)	Материал на основе фено- лоформ альдегидной смолы, модифицированной поливи- нилхлоридом с минеральным (фенолит-РТ) и волокнистым (фенолит-5) наполнителями. Обладает повышенной меха- нической прочностью и вла- гохимстойкостью	Для деталей повышенной механической прочности и влагохим стойкости, а также для изделий, работающих в условиях тропического кли- мата Компрессионное прессова- ние
Прессматериал К-18-48 (СТУ 35 ХП № 621-63)	Тропикоустойчивый мате- риал на основе новолачной фенолоформальдегидной смо- лы с органическим и мине- ральным наполнителями	Для разнообразных дета- лей, работающих в условиях повышенной влажности и тропического климата Компрессионное прессова- ние
10
Продолжение табл. 1
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Прессматернал К-18-41 (ВТУ 35 ХП № 586-63)	Водо-щелоче-кислотостой- кий материал на основе фе- нолоформ альдегидной иово- лачной смолы, модифициро- ванной поливинилхлоридом, с органическим и минераль- ным наполнителями	Для деталей, работающих в агрессивных средах н в условиях повышенной влаж- ности: аккумуляторные баки и т. п. Компрессионное прессова- ние
Пресспорошки жа- ростойкие (тип Ж): К-18-42; К-8-56; К-18-53; К-18-56 (ГОСТ 5689-60)	Материалы на основе фе- но лоформ альдегидной смолы новолачного типа с мнкро- а'сбестовым наполнителем. Обладают повышенной теп- лостойкостью и влагостой- костью. Устойчивы к пере- паду температур в интерва- ле (-40)^(4-120)° С	К-18-53 и К-18-22 — для де- талей, работающих в усло- виях повышенной влажности и тропического климата. К-18-56 — для изделий быто- вого н технического назна- чения повышенной масло- стойкости Компрессионное прессова- ние
Пресспорошки: К-15-56; К-119-56 (ГОСТ 5689-60)	Материалы на основе фе- нолоформальдегидной смолы новолачного типа с древес- ным и микроасбестовым на- полнением. Обладают высо- кой маслостой костью	Для деталей с повышен- ными требованиями к цасло- стойкости Компрессионное прессова- ние
Пресспорошок К-18-22 (ГОСТ 5689-60)	Порошкообразный мате- риал на основе новолачной смолы с минеральным напол- нителем (асбест, слюда). Обладает стойкостью в мас- ле н бензине	Для различных техниче- ских изделий с повышенны- ми требованиями к водо- и маслостой кости Компрессионное прессова- ние
Прессматериалы: К-214-43;	К-214-43Т (ТУ 35 XII № 367-61)	Материалы на основе ре- зольной феноло-анилинофор- мальдегидной смолы с мине- ральным н органическим наполнителями. Имеет повы- шенную теплостойкость	Для изделий автотрактор- ной промышленности, дета- лей приборов зажигаиня и т. д. К-214-43Т может ра- ботать в условиях тропиче- ского климата Компресс но иное и литье- вое прессование
Прессматернал К-15-59 (ВТУ № П 253-61)	Материал и а основе ново- лачной фе нол оформ альдегид- ной смолы, модифицирован- ной поливинилхлоридом. Н аполннтель — обогащенный сланец (кероген-70)	Для изделий технического и бытового назначения с по- вышенными требованиями к водо-жаро-щелоче- и кисло- тостойкостн Компрессионное прессова- ние
11
chipmaker.ru
Продолжение табл. 1
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Пресспорошки спе- ки ал ьного н азн ач е - ния: К-101-201 (ТУ ГХП № 73-48); К-104-205 (ВТУ № м-590-55)	Порошкообразный мате- риал на основе новолачной фенолоформ альдегидной смо- лы, органических и мине- ральных наполнений	Для полупроводниковых изделий и других деталей технического назначения Компрессионное и литье- вое прессование
Пресспорошки: мо- нолит № 4; монолит № 6 (ТУ 208-52)	Материал на основе феио- лоформальдегидной или фе- ноло-ксиленолоформ альде- гидной смолы с органиче- ским (древесная мука) и ми- неральным (барит) наполни- телями	Для деталей рентгеновской аппаратуры и изделий элект- роизоляционного назначения Компрессионное прессова- ние	।
Прессматери алы; ФАС, ФАА, ФАГ	ФАС —высокопрочный теп- лостойкий материал на осно- ве фурфурольно ацетоновой смолы и стекловолокнистого наполнителя. Допускает вре- менный нагрев до 1200° С; ФАА — теплостойкий фрик- ционный материал на основе фурфурольной смолы н асбе- стового наполнителя; ФАГ — термоустойчивый, химически стойкий материал на основе фурфурольной смо- лы и графитового наполни- теля Эти материалы стойки к воздействию агрессивной среды (кислоты, щелочи, рас- творы и расплавы солей), исключая концентрирован- ную азотиую и серную ки- слоты при повышенной тем- пературе	ФАС — для деталей ралио- и электротехнического на- значения, общего машино- строения, как термоустойчи- вый конструкционный мате- риал для работы в условиях длительного воздействия ра- бочих температур 300—350°С; ФАА — для тормозных коло- док; ФАГ — для деталей хи- мического машиностроения Компрессионное прессова- ние
Прессматериалы: АТМ-1;	Ата-10; АТМ-1Г (ТУ № П 26-55)	Антифрикционный само- смвзывающийся материал на основе фенолоформальдегид- ной смолы и графита (в ка- честве наполнителя). Имеет высокую тепло- и электро- проводность, стоек к различ- ным агрессивным средам	Для изготовления тепло- обменной аппаратуры, дета- лей химической аппаратуры, для производства втулок, вкладышей, подшипников и т. д. Компрессионное прессова- ние
Волокнит (ГОСТ 5689-60)	Волокнистый материал на основе фенолоформальдегид- ной смолы резольного типа с волокнистым наполнителем (хлопковая целлюлоза). Обла- дает повышенной теплостой- костью и механической проч- ностью, имеет повышенную прочность и а удар	Для электроизоляционных и антифрикционных деталей, для деталей повышенной механической прочности (на изгиб и кручение): шестер- ни, рычагн, ролики и т. д. Компрессионное прессова- ние
12
Продолжение табл. 1
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
П рессмачери алы К-6;	К-6-Б (ГОСТ 5689-60)	Материал на основе фено- лоформ альдегид ной смолы резольного типа с асбесто- вым наполнителем. Имеет низкие диэлектрические свойства, повышенную теп- лостойкость и механическую прочность при ударных на- грузках. Обладает фрик- ционными свойствами. Не- горюч	Для изделий, к которым предъявляются повышенные требования в отношении механической прочности и теплостойкости; для высоко- вольтных и низковольтных коллекторов Компрессионное прессова- ние
Прессматериал К-Ф-3 (ТУ № П 37-57)	Материал на основе фено- лоформ альдегидной смолы резольного типа с асбесто- вым волокном и каолином в качестве наполнителя. Име- ет низкие диэлектрические свойства, но обладает повы- »шенной теплостойкостью н механической прочностью. Отлич ается фрикционными свойствами, имея высокий коэффициент трения при ра- боте в паре с другими мате- риалами	Для изготовления различ- ных деталей с антифрик- ционными свойствами, меха- нически прочных н жаро- стойких: тормозные диски и колодки автомобилей, ваго- нов, подъемных. кранов, эскалаторов метро и других тормозных устройств. Дета- ли из К-Ф-ЗМ работают при более низких температурах и в менее тяжелых условиях Компрессионное прессова- ние
Прессматериал К-Ф-ЗМ (ТУ № 4155-54)	Фрикционный материал на основе фенолоформ альдегид- ной смолы с минеральным наполнителем (асбестовое волокно, кизельгур)	
Прессматериал К-Ф-ЗГ (ТУ 35 ХП № 502-62)	Композиция на основе К-Ф-3 с добавкой 25?о гра- фита ЭУТ-П	Для деталей фрикционно- го назначения, работающих без смазки Компрессионное прессова- ние
Прессматериалы: К-217-57П (МРТУ 6М 868-62); К-228-501 (ВТУ 35 ХП 705-64); тексто- литовая крошка (ТУМ 670-60)	К-217-57П — материал на основе феиоло-крезолофор- мальдегидной смолы с мине- ральным наполнителем (ас- бест); К-228-501 — материал на основе фенолоформальдегид- ной смолы и минеральных наполнителей (барит и др.); текстолитовая	крошка — ткань, пропитанная крезоло- или фенолоформ ал ьдегндной смолой	К-217-57П — для деталей при повышенных требова- ниях к теплостойкости, меха- нической прочности и фрик- ционным свойств ам (тор- мозные колодки и др.); К-228-501 — для тормозных дисков подъемных кранов и т. п.; текстолитовая крош- ка — для деталей с анти- фрикционными свойствами, высокой прочности (шестер- ни, втулки, ручки и т. д.) Компрессионное прессова- ние
13
chipmaker, ru
Продолжение табл. I
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Ретинакс: ФК-24А (ВТУ № 56-27); ФК-16Л (К-236-58) (ТУ № 263-60)	Материал и а основе фено- - л оформ альдегид ной смолы, модифицированной кани- фолью с минеральным напол- нителем (асбест, барит). Вы- сокие фрикционные свойства и значения коэффициента трения сохраняются при тем- пературах до 600—900° С	Для деталей при повышен- ных требованиях к механи- ческой прочности, тепло- стойкости и фрикционным свойствам: тормозные колод- ки для тяжелых условий ра- боты (экскаваторы, буровые лебедки и т. д.) Компрессионное прессова- ние
Прессматериал ТВФЭ-2	Материал на основе фе- нольной смолы, модифициро- ванной этилортосиликатом, с наполнителем нз стеклян- ной бесщелочной ткаии. Об- ладает высокой теплостой- костью и механической проч- ностью	Для деталей конструкцион- ного назначения различных электрических машин и ап- паратов; деталей судовой арм эту ры Компрессионное прессова- ние
Прессматериал ас- бодин	/Материал на основе синте- тического каучука с асбесто- вым наполнителем. Обладает высокой механической проч- ностью н теплостойкостью	Для деталей электрорадио- аппаратуры, испытывающих высокие механические .на- грузки и работающих в усло- виях повышенной темпера- ' туры Компрессионное прессова- ние
Прессматериал ФАК-4	Материал на основе фе- нольной смолы, модифициро- ванной полиамидом и кау- чуком. Обладает эластич- ностью, высокой механиче- ской прочностью и малым коэффициентом линейного расширения. Может рабо- тать до 500 час при темпе- ратурах 115—200° С	Для деталей электрорадио- аппаратуры, автоприборов и т. д., имеющих сложную конфигурацию и армирован- ных большим количеством арматуры, используемых в условиях вибрационных и ударных нагрузок, в поле тока низких и средних частот и в условиях тропического климата Компрессионное прессов а- ние	:
Карбамидные прессматериалы представляют собой композиции из
мочевиноформальдегидных или меламиноформальдегидных смол, на-
полнителей и других добавок.
Характеристики и области применения карбамидных прессматериа-.
лов приведены в табл. 2.
14
Таблица 2
Характеристики и области применения карбамидных прессматериалов
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Аминопласты (ГОСТ 9359-60) выпускаются сле- дующих марок: А, тип I — полупрозрачный; А, тип II — прозрачный; Б — непрозрачный	Порошкообразный мате- риал на основе мочевино- форм альдегидной	смолы, сульфит целлюлозы н др. Обладает стойкостью к дей- ствию спирта, бензина, аце- тона, хлороформа и др. Сла- бые щелочи и кислоты на него не действуют, силь- ные — разрушают. Низкая диэлектричность, ' высокая водопоглощаемость и невы- сокая теплостойкость	Для ненагруженных ар- мированных н неармиро- в энных деталей общего и декоративного назначе- ния, работающих при тем- пературах ±60° С при от- носительной влажности 60—62% Компрессионное прес- сование
Меламиновые прессма- териалы: К-77-51 (ТУ МХП 3883-53); К-78-51 (ТУ М559-54)	Порошкообразный дуго- стойкий электроизоляцион- ный материал иа основе мо- дифицированной меламино- форм альдегидной смолы и органических и минеральных наполнителей	Для деталей приборов зажигания, электротехни- ческих и электроизоля- ционных дугостойких де- талей Компрессионное и литье- вое прессование
П рессм ате ри алы : ВЭИ-11 (ТУ MXI1 М 692-56); ВЭИ-12 (ТУ МХП 3701-53)	Волокнистый материал на основе меламино-моче- виноформальдегидной смолы, асбеста и других добавок. Обладает повышенной меха- нической прочностью и вы- сокими диэлектрическими свойствами. Дугостоек	Для электротехнических деталей с повышенными требов аниями к дугостой- костн Горячее и колодное прессование
Мелалит К-ТО-79 (ТУ МХП М 733-56)	Порошкообразный мате- риал на основе меламино- мочевиноформ альдегидной смолы с органическим и ми- неральным наполнителями. Отличается высокой водо- н теплостойкостью	Для вентиляционного обо- рудования, каютной по- суды для горячей пищи, для тары Компрессионное прессо- вание
Прессматериал МФК-20 (ТУ 35 ХП 533-63)	Материал на основе мела- миновой й кремнийоргани- ческой смол, минерального наполнителя и других доба- вок. Имеет высокую меха- ническую прочность и тепло- стойкость	Для тепло-, дуго- н тро- пикоустойчнвых деталей (дугог асительиые камеры, детали коллекторов и т. п.) Компрессионное прессо- в анне
Прессматериал К-78-562 (ВТУ 35 ХП 499-62)	Материал на основе мела- мино-фу рфу рол оформ альде - гидной смолы, органических и минеральных наполнителей и других добавок. Дугостоек	Для электротехнических дугостойких деталей Компрессионное прессо- вание
15
r.ru
В табл. 3 приведены характеристики и области применения пресс-
материалов на основе кремнийорганической смолы.
Таблица 3
Характеристики и области применения прессматериалов
на основе кремнийорганической смолы
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Прессматернал К-41-5(ТУ35 ХП 572-63)	Материал на основе крем- ннйорганической смолы и ас- бестового волокна. Тропико- устойчив	Для деталей электрообо- рудования, а также других деталей, применяемых при температурах до 300° С в условиях искрового разряда и кратковременного нагрев а до 350° С Компрессионное прессова- ние
Прессматериалы: К-71-Т; К-71-С (ВТУ ВЭИ № ОАИ 503-069)	Материал на основе крем- нийорганической смолы с минеральным наполнителем. Имеет высокие изоляционные свойства и повышенную тепло- стойкость (К-71-С — стеклян- ное волокно и каолин, К-71-Т— асбест и тальк)	Для дугостойкнх деталей различных машин и элекгро- и радиоаппаратуры, рабо- тающих в условиях высоких температур (180—^50° С) Компрессионное прессова- ние
Пресс порошок КМК-Э (ТУ№ П 39-55)	Порошкообразный материал на основе кремнийорганиче- ской смолы с минеральным на- полнителем (кварцевая мука). Обладает высокой жаростой- костью,	влагостойкостью, электроизоляционными свой- ствами и стойкостью к дей- ствию атмосферных агентов. Недостатки: инзкая механи- ческая прочность, абразивное действие на прессформы; пло- хо армируется	Для деталей электро- и радиотехнического назначе- ния, применяемых при тем- пературах до 200° С (цоколи, разъемы, каркасы, переклю- ч атели) Компрессионное прессова- ние
Прессматернал КМК-218 (СТУ 35 ХП 371-61), выпускается двух марок: А и Б; прессматернал КМК-218Л (ТУ 35 ХП 410-62)	Материал на основе крем- нийорганической смолы с во- локнистым асбестом и квар- цевой мукой в качестве на- полнителя. Обладает повы- шенной	теплостойкостью (около 300° С), повышенными электроизоляционными свой- ствами, влагостойкостью и дугостойкостью	Для деталей технического назначения, работающих в условиях повышенных тем- ператур и влажности: дуго- гасящие камеры для контак- торов, панели печатных схем, изоляционные шайбы, кар- касы и т. д. Компрессионное прессова- ние
Волокнит К-138-А (ТУ № П 44-55)	Жаростойкий и дугостойкий электроизоляционный мате- риал н^ основе кремнийорга- ннческой смолы, минерального наполнителя и других добавок; конструкционный фрикцион- ный материал, обладает повы- шенной механической проч- ностью. Дугостойкость при 20 ма составляет 180 сек. Ра- бочие температуры 300—400° С	Для изделий технического назначения, деталей коллек- торов, панелей печатных схем, деталей переключате- лей, жаростойких и дуго- стойких деталей, тормозных колодок Компрессионное прессова- ние
16
Продолжение табл. 3
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
'Прессматернал РТГ1-170 (ВТУ МБО 023-072)	Материал на основе крем- нийорганической смолы, орга- нических и минеральных на- полнителей. Обладает высокой теплостойкостью и механиче- ской прочностью	Для армированных и не- армировэнных электроизо- ляционных деталей, рабо- тающих при высоких темпе- ратурах (до 300° С) дли- тельно Компрессионное прессова- ние
Прессматернал КПЖ-9 (ТУ 35 ХП 402-62)	Материал на основе крем- нийорганической смолы, асбес- та и других минеральных на- полнителей, обладающий вы- сокими электроизоляционными свойствами, повышенной теп- лостойкостью и влагостойко- стью. Рабочий интервал тем- ператур 300—350° С (длительно)	Для деталей электроизо- ляционного и технического назначения, электро- и ра- диоаппаратуры: печатные схемы, ламповые панели и т. д. Компрессионное прессова- ние
Прессматернал КМС-9 (ТУ 35 ХП 401-62)	Материал на основе крем- нийорганической смолы, стек- лянного волокна, минераль- ного наполнителя, с высокими изоляционными свойствами и повышенной теплостойкостью. Рабочий интервал температур от —60 до 4-350° С (длительно)	Для деталей радио- и электроаппаратуры, рабо- тающих в условиях высоких температур Компрессионное прессова- ние
Прессматернал КФ-9 (ВТУ №П 275-62)	Материал на основе крем- нийорганической смолы, мо- дифицированной фторопла- стом-4. Имеет высокие элек- троизоляционные свойства, теплостоек, химически стоек, стабилен в условиях воздей- ствия высоких температур. Недостаток — большая усадка	Для деталей электро- и радиоаппаратуры, работаю- щих в условиях повышен- ных температур и высокой влажности. Из-за большой усадкн плохо армируется Компрессионное или литье- вое прессование
Прессматернал КВЧ-9	Материал на основе крем- нийорганической смолы с на- полнителем из фторопласта-4 и кварцевой муки. Имеет вы- сокие диэлектрические свой- ства, стабилен в условиях воз- действия повышенных темпе- ратур и влажности, химически стоек. Недостаток — большая усадка при прессовании	Для деталей электро- и радиоаппаратуры, работаю- щих в условиях повышенной температуры и влажности. Вследствие большой усадки плохо армируется Компрессионное прессова- ние
Прессматернал 176 (ОПТУ 578-59)	Электроизоляционный мате- риал на основе кремнийорга- нической смолы с минеральным наполнителем. Обладает высо- кой теплостойкостью Сохра- няет стабильность линейных размеров н всех своих свойств в широком диапазоне темпе- ратур	Для электроизоляционных деталей, работающих в ус- ловиях повышенных темпе- ратур, а также армирован- ных и не армированных дета- лей технического назначения Компрессионное прессов а- ние
17
chipmaker.ru
продолжение табл, 3
Наименование и м арка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Прессматериал КФ-10 (ТУ №П 07-64)	Теплостойкий материал на основе модифицированной кремнийорганической смолы. Выдерживает длительную ра- боту в интервале температур от —60 до 4-250° С. Тропико- устойчив	Для армированных и неар- мировэнных деталей радио- технического назначения, ра- ботающих в' условиях резко меняющихся температур Компрессионное или литье- вое прессование
Прессматериал К-4-Ф10 (ВТУ № П 305-62)	Материал на основе крем- нийорганической смолы с ми- неральным наполнителем. Теплостоек	Для деталей радиотехни- ческого назначения, рабо- тающих при температурах до 300° С Компрессионное прессов а- ние
Прессматери ал ПК-9 (ТУ № П 405-65)	Жаропрочный материал на основе кремнийорганической смолы, минеральных наполни- телей и других компонентов. Допускает длительную работу (до 500 час} при температурах от —100 до 4-3004-4-350° С	Для деталей радио- и электротехнического назна- чения, а также различных изделий, работающих в ус- ловиях повышенных темпе- ратур Компрессионное прессова- ние
В табл. 4 приведены характеристики и области применения поли-
амидов.
К пластическим массам на основе полимеров, получаемых мето-
дом цепной полимеризации, относятся полиолефины, полистирол и др.
Таблица 4
Характеристики и области применения полиамидов
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Капрон (поликапроамид) А, Б, В (ВТУ 69-58); цвет - от белого до желтого	Материал с высокими ди- электрическими свойствами и механической прочностью. Обладает низким коэффи- циентом трения	Для деталей техниче- ского назначения: вкла- дыши подшипников, ман- жеты, шестерни, фурни- тура Литье под давлением
Наполненные полиами- ды 68 марок П68-Т5; П63-Т10; П68-Г5; П68-Г10 (ТУ 35 ХП 422-62); поро- шок белого цвета	Материал отличается вы- сокими антифрикционными свойствами. При небольших нагрузках и малых скоростях может работать без смазки. Обладает высокой механи- ческой прочностью и хими- ческой стойкостью	Для деталей судовой арматуры, скобяных изде- лий, фурнитуры, втулок, вкладышей подшипников, шестерен. Как прокладоч- ный материал, а также для покрытия пищевой та- ры для защиты от плесени, грибков и бактерий. При- меняется в кабельной, химической, авиационной и других отраслях про- мышленности Литье под давлением
18
Продолжение табл. 4
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения н методы переработки
Полиамидная смола 548 (ТУ М 739-57); полиамид- ная смола 548/27 (ТУ № 3-62); цвет — от белого до светло-желтого	Обладает высокой ударной вязкостью, малым коэффи- циентом трения. Стойка к воздействию щелочей и угле- водородов	Для ударопрочных дета- лей и прокладок. Тропико- устойчива Литье под давлением
Полиамидная смола 54 марок А и Б (ТУМ 318-56); цвет — от белого до светло-желтого	Поликонденсат гексаме- тилеидиамида с адилиновой кислотой. Обладает повы- шенной механической проч- ностью и высокой стойкостью к воздействию нефтепродук- тов и щелочей	Для изготовления изде- лий повышенной ударо- прочности и устойчивых к действию продуктов пе- реработки нефти Литье под давлением
Полиамидная	смола 68 марок 68-Н; 68-С (ГОСТ 10589-63) и марки В (ТУ 35 ХП 606-63); цвет — от белого до светло-корич- невого	Обладает высокими меха- ническими и вполне удовле- творительными диэлектри- ческими свойствами,/устой- чивостью к истиранию, абра- зив остой костью, малым коэф- фициентом трения, хорошим сцеплением с металлом	Для втулок, шестерен, вкладышей подшипников, корпусов электрокоиден- саторов и др. в электро- технической, авиацион- ной, машиностроительной, автомобильной, текстиль- ной и других отраслях промышленности Литье под давлением
Наполненный полиамид марки 68-Т20 (ТУ П 323-63) и ВТУ 35 ХП 771-65); цвет - от светло-коричневого до темно-коричневого	Материал на основе смо- лы 68 и 25% талька. Обла- дает	антифрикционными свойствами, обеспечивает стабильность размеров	Для радио- и электро- технических деталей, а также в машиностроении как антифрикционный ма- териал Литье под давлением
Сополимеры: АК-80-20; АК-85-15 (СТУ 49 2573-63); цвет — от белого до свет- ло-желтого	Материал с высокими ди- электрическими и механиче- скими свойствами. Масло- бензостоек	Для изготовления дета- лей технического назна- чения: рукоятки, крепеж- ные детали с резьбой, шестерни Литье под давлением
Полиамидная	смола АК-7 (ВТУ П 328-63); цвет —- от белого до кре- мового	По своим свойствам близка к полиамидной смоле 68. Вод о- масло- бе нзостой кий материал	Для деталей электро- технической аппаратуры и как конструкционный и антифрикционный мате- риал в машиностроении Литье под давлением
Л итье в ой	м ат ер и ал ПУ-1 (полиуретан) (МРТУ 6-М 881-62); цвет — белый	Материал на основе гекса- метилендиизоцианата и бу- тандиола. Стоек к действию минеральных кислот и ще- лочей, органических кислот и масел	Для деталей, работаю- щих при температурах от —60 до 4-100° С в радио- и электротехнической про- мышленности Литье под давлением
19
chipmaker.ru
В табл. 5—10 приведены характеристики и области применения
полиолефинов, полистирола, полиакрилатов и пластических масс на
основе эфиров целлюлозы, фторопластов и стеклопластиков.
Таблица 5
Характеристики и области применения полиолефинов
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Полиэтилен высо- кого давления марок: ПЭ-500; ПЭ-450; ПЭ-300; ПЭ-150 (ВТУ МХП 4138-55 - все марки); цвет — от белого до серого или молочно-белый	Твердый роговидный мате- риал. Отличается рядом цен- ных свойств: низкой электри- ческой проницаемостью, низ- ким значением тангенса угла диэлектрических потерь, вы- соким удельным объемным со- противлением, высокой элек- трической прочностью, ни- чтожной влагопоглощае- мостью, высоким сопротивле- нием проникновению водяных паров, отличной гибкостью при низких температурах (до —60° С), высокой стойкостью к действию концентрирован- ных кислот и щелочей, хоро- шим сопротивлением к дейст- вию масел и некоторых рас- творителей	Для изоляции проводов, для защитных оболочек кабе- лей, для деталей высокочас- тотных установок, радиоап- паратуры; применяется в ви- де листовых обкладок аппа- ратов и резервуаров, покры- тий для защиты металлов от коррозии, труб питьевой во- ды, прессованных и литых деталей (золотники, вентили, краны); как конструкционный материал — в ряде техниче- ских областей (почти бес- шумные шестерни в быстро- ходных станках с малой нагрузкой, в магнитофонах и звукозаписывающих аппара- тах). Нетоксичность и инерт- ность позволяют применять его для небьющейся посуды Литье под давлением, фор- мование
Полиэтилен кабель- ный высокого давле- ния (ТУ 2524-53);^ цвет — молочно-бе- лый или желтый	Материал на основе поли- меризованного этилена с поли- меризованным изобутиленом в виде крошки. Обладает вы- сокими электроизоляционны- ми свойствами	Изолирующие детали вы- сокочастотных приборов, ра- диоаппаратуры н т. д. Литье под давлением или горячее прессование
Полиэтилен К-503 (ВТУ № 4440-55); цвет — молотно-бе- лый или желтый	Материал представляет со- бой смесь полиэтилена с поли- изобутиленом	Изоляционные детали вы- сокоч астотиой р адио апл ар а- туры Литье под давлением
Прессматериал 501-73 (ТУ № 04456-55)	Композиция на основе поли- этилена, минеральных напол- нителей и других добавок	Детали высокочастотной и р адиоапп ар атуры Литье под давлением
Прессматериал 14 а (ОПТУ 592-59)	Композиция на основе поли- этилена, полиизобутилена, ми- неральных наполнителей и других добавок	
Полипропилен (СТУ 36-13 925-63)	Продукт	полимеризации полипропилена при низком давлении. Имеет хорошую термостойкость и прочность. Сохраняет стабильность раз- меров при температуре до 4-150° С. Прозрачен	Для электроизоляционных и радиотехнических деталей, химической и медицинской посуды (подвергается стери- лизации) и других изделий Литье под давлением, фор- мование, вакуумфор.мование
20
Таблица б
Характеристики и области применения полистирола и пластических масс
на его основе
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Полистирол эмуль- сионный марок А и Б; полистирол блоч- ный марок Д и Т, I и II сорт (ГОСТ 9440-60); цвет: мар- ка А — не окрашен, марка Б — окрашен, марка Д — прозрачен, марка Т — непрозра- чен	Обладает хорошими высоко- частотными характеристиками и почти полной водостой- костью. Слабые кислоты и ще- лочи и а него не действуют, сильные кислоты — разруша- ют. Разрушается в бензине и других нефтепродуктах. Отли- чается хорошими электроизо- ляционными свойствами, мало зависящими от температуры и частоты тока. Хрупок и те- ряет прочность при старении	Марка Д — для электроизо- ляционных деталей; марка Т — для различных изделий. Электроизоляционные дета- ли преимущественно для вы- сокочастотной изоляции; для деталей радиоаппаратуры: панели, бусы, цоколи, изоля- торы; для медицинской и химической посуды; детали для холодильников. В поли- графии служит как замени- тель свинца для изготовле- ния пробельного материала и шрифта Литье под давлением
Ударопрочный по- листирол марок: УПП-1; УПП-2 (СТУ 36-13 858-62); цвет - прозрачный или ок- рашенный	Антикоррозийный, химиче- ски стойкий материал, пред- ставляющий собой сополимер стирола и каучука, Имеет повышенную механическую прочность	Для деталей ненагружен- ных конструкций при невы- соких диэлектрических свой- ствах Литье под давлением
Сополимеры марок: СН-20 (ВТУ ЛСНХ 33037-59); СН-28 (ВТУ 33009-58); СН (ВТУ 33060-60); СНП (ВТУ 33078-60); цвет — прозрачный или белый бисер; СНП — листы и гра- нулы	Материал на основе сополи- мера стирола и акрилонит- рила; СНП — сплав сополи- мера с нитрильным каучуком	Твердые, окрашенные в любые цвета и полупросве- чивающие электроизолирую- щие изделия, радиодетали, баки щелочных аккумулято- ров и т. д. Литье под давлением
Литьевой материал МС (ТУ МХП № 240-60)	Продукт сополимеризации метилметакрилата со стиро- лом. Маслостойкий н бензо- стойкий материал	Прозрачные изделия на- родного потребления Литье под давлением
Прессматериал ма- рок 46 (ОПТУ № 502-57); 46а (ВТУ МБО 023.016)	Высокочастотный материал на основе полистирола, напол- нителей и других добавок	Для армированных и неар- мированных деталей слож- ной конфигурации, работаю- щих в поле высокой частоты Литье под давлением или литьевое прессование
Литьевые массы ПКНД: ПКНД-5; ПКНД-10; ПКНД-15; ПКНД-20; ПКНД-14.5-2С (ТУ М 395-53)	Материал на основе поли- стирола и нитрильного кау- чука. Не имеет склонности к растрескиванию, но уступает полистиролу по углу диэлек- трических потерь	Для изделий повышенной водостойкости с металличе- ской арматурой; ПКНД 15 и ПКНД-20 — для деталей, ра- ботающих в поле токов вы- сокой частоты Литье под давлением, прессование, экструзия
21
chipmaker.ru
Продолжение табл, б
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Продукт № 10 (ВТУ М636-55); цвет — белый	Композиция сополимера сти- рола с винилнафталином. Имеет высокие электроизоля- ционные свойства и повышен- ную теплостойкость	Для деталей высокочастот- ной изоляции, работающих в условиях тропического кли- мата Литье под давлением, прессование, экструзия
Полистирол блоч- ный, в альпов энный (ТУ М 219-52); цвет — прозрачный или окра- шенный	Крупнозернистый порошок, обладает хорошими электро- изоляционными свойствами	Электроизоляционные твер- дые детали радиоаппаратуры Литье под давлением или прессование
Масса для литья под давлением (ТУ 35 ХП 493-62)	Порошкообразный материал разных цветов; по своим свой- ствам близок к полистиролу блочному	Технические электроизоля- ционные детали и изделия бытового назначения Литье под давлением
Литьевой материал МСН: МСН-А; МСН-Б (ТУ МХП М 435-57); МС-2 (ВТУ ГПХ 101-48); МС-3 (ВТУ МХП 2376-50); цвет — прозрачный или окрашенный	Порошкообразный материал; продукт сополимеризации ме- тилметакрилата, стирола и (ак- риловой кислоты. Обладает высокими диэлектрическими свойствами, свето- и влаго- стойкостью, механической прочностью, водо-, бензо- и керосииостойкостью. Устой- чив к воздействию грибковой плесени. Имеет повышенную текучесть, плохо поддается механической обработке	Для тонкостенных изделий и деталей диэлектрических приборов; для изделий, ра- ботающих в различных сре- дах и атмосферных услови- ях; для деталей бытового назначения: масленки, руч- ки, мебельная фурнитура Литье под давлением
Полимонохлорсти- рол эмульсионный (ТУ № М 585-59); полимонохлорстирол наполненный (ТУ № М 529-59); цвет — белый или желтый	Антикоррозийный химически стойкий материал; продукт полимеризации монохлорсти- рола, обладающий высокими электроизоляционными свой- ствами и повышенной (посрав- нению с полистиролом) тепло- стойкостью	Для деталей высокочастот- ной электроизоляции: кар- касы, ламповые панели, ко- лодки и т. д. Литье под давлением, прес- сование, экструзия
Полистирол САМ марок САМ и САМИ (МРТУ 6-М 828-61)	Сополимер стирола с альфа- метилстиролом; получается сополимеризацией мономеров в эмульсии	Для деталей высокочастот- ной аппаратуры (каркасы, колодки и т. д.)
Полидихлорстирол эмульсионный (ТУ № М 254-59); цвет —- любой	Продукт сополимеризации дихлорстирола со стиролом. Обладает повышенной тепло- стойкостью, лучшей механи- ческой прочностью и весьма высокой химической стойко- стью — устойчив к воздейст- виям кислот и щелочей. Не- горюч	Как теплостойкий д иэлект- рик применяется для высоко- частотных изоляционных де- талей в радиотехнике; в оп- тике — для производства линз с высоким коэффициен- том преломления. По ряду показателей конкурирует с керамикой, но отличается высокой стоимостью Литье под давлением, прессование
22
Продолжение табл. 6
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Поливинилкарбазол (лувикан): цвет — се- рый, темный	Наиболее теплостойкий (до 150° С) высокочастотный ди- электрический материал. Хру- пок и недостаточно светостоек. Наполнители — кварцевая му- ка, асбестовая слюда	Для высокочастотных элек- троизоляционных деталей с повышенной теплостойкостью Литье под давлением или прессование
Прессы ате риалы: 89 (ОМТУ № 403-57); цвет — от белого до светло-коричневого	Материал на основе поли- стирола и фторопласта-4	Для изготовления диэлек- трических высо коч астотных деталей любой сложности, работающих в условиях по- вышенных температур и влажности. Тропикоустойчив Литье под давлением, литьевое прессование
287 (ВТУ МБО 023.024)	Материал на основе поли- стирола	
293 (ОПТУ № 503-57); цвет — ро- зовый	Материал иа основе поли- стирола, фторопласта-4 и кау- чука	
342 (ОПТУ № 579-59); цвет — го- лубой	То же, и наполнитель	
Поливинилхлорид и пластические массы, на его основе		
Поливинилхлор- ацетат; цвет — жел- тый или коричневый	Композиция на основе сопо- лимера винилхлорида с винил- ацетатом	Для деталей электроизоля- ции и конструкционного на- значения Литье под давлением или прессование
Доли ви нилиденхл о- рид (саран); цвет — желтый или оранже- вый	Порошкообразный или гра- нулированный материал на основе сополимера винилхло- рида и винилиденхлорида	Для твердых антикорро- зийных деталей Литье под давлением или прессование
Таблица 1
Характеристики и области применения полиакрнлатое
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Полиметилметакри- латный порошок ма- рок: Л-1; Л-2 (ТУ 35 ХП 299-61); цвет — любой	Антикоррозийный химически стойкий, дугогасящий мате- риал. Обладает стабильной ударной вязкостью в интерва- ле температур от —180 до +60° С. При 4-70° С размяг- чается и деформируется. Име- ет высокую стойкость к дей- ствию масел и бензина	Для деталей, не несущих нагрузок и- не подвергаю- щихся нагреву: предохрани- тельные стекла различных аппаратов и приборов, часо- вые и оптические стекла, колпачки, индексы, шкалы; для изготовления медицин- ских приборов и изделий широкого потребления Прессование
23
chipmaker.ru
Продолжение табл. 7
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Полиметилмет акри- лат (литьевой) Л ПТ (МРТУ 6-М 871-62); дзет — любой	То же, но отличается вы- сокой прозрачностью (пропу- скает 99% света и 73.% ультра- фиолетовых лучей)	Для остекления приборов, изготовления линз, шкал и т. д. Литье под давлением, прес- сование, экструзия
Полиметилмета- крилаты марок: ЛП-1; ЛП-2; ЛП-3; ЛП-4 (ТУ МХП 2968-50); цвет — белый или ок решенный	Материал на основе поли- мера метилового эфира мета- криловой кислоты. Стоек к действию разбавленных кис- лот, растворов солей, масла и бензина	Для изделий технического назначения, работающих в агрессивных средах Литье под давлением или прессование
Полиметилмета- крилат эмульсионный (ВТУ ГХП 87-48)	Обладает достаточной меха- нической прочностью и вяз- костью, хорошей водо- и ат- мосфероустойчивостыо, изоля- ционными свойствами и стой- костью к действию кислот и щелочей	Для деталей автомобилей, телефонов и радиоприборов, для цосуды, лннз для очков; в стоматологии — мосты, зубы, пломбы, коронки Литье под давлением, прессование
Таблица 8
Характеристики и области применения пластических масс на основе
эфиров целлюлозы
Наименование и марка	Характеристика Материалов	Область применения и методы переработки
Этрол этилцеллю- лозный (ВТУ ГХП 694-56); цвет — любой	Материал иа основе этил- целлюлозы, пластификаторов, стабилизаторов и других до- бавок. Обладает хорошей во- де- и атмосфероустойчиво- стью, высокой ударной проч- ностью, морозостойкостью, вы- сокими электрическими свой- ствами. Негорюч	Для технических деталей самолетов и автомобилей, в электротехнике и радиотех- нике, Для изделий народного потребления Литье под давлением или прессование компрессионное и литьевое
24
Продолжение табл. 8
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Этрол ацетобути- ратцеллюлозный: АБЦЭ-12; АБЦЭ-20 (ВТУ 35-ХП-588-63); АБЦЭ-45-20; АБЦЭ-38-12; АБЦЭ-38-20 (ВТУ П 176-57); цвет — черный, ко- ричневый, слоновая кость	Материал на основе ацето- бутиратцеллюлозы, пластифи- каторов, стабилизаторов и других добавок. Имеет хоро- шую водо- н атмосфероустой- чивость, высокую прочность на удар, морозостоек	Для деталей ненагружен- ных конструкций при невы- соких диэлектрических свой- ствах, для рулевых штурва- лов и мелких деталей авто- машин. Может работать в условиях тропического кли- мата Литье под давлением
Этрол ацетилцел- люлозный марок: 2Д-30; 2ДТ-43; 2ДТ-55 (ТУ МХП № 57-52)	Порошкообразный или гра- нулированный материал на основе ацетилцеллюлозы, пла- стификаторов, наполнителей; обладает высокими элек- трическими свойствами, водо- стойкостью и способностью окрашиваться во все цвета. Негорюч	2Д-30 — прозрачные техни- ческие изделия; 2ДТ-43 и 2ДТ-55 — для технических изделий, деталей управления и внутреннего оборудования автомобилей, самолетов и катеров: штурвалы, ручки, кнопки приборов и т. д. Литье под давлением, прессов анне
Этрол нитроцеллю- лозный марок: А (ТУ МХП 392-41); Б (ВТУ МХП М706-56); различные цвета	Материал на основе нитро- целлюлозы с минеральным (диатомит) и органическим на- полнителями. Обладает повы- шенной механической проч- ностью	А — для крупных изделий, Б — для мелких деталей (ручки, кнопки и т. д.) Компрессионное прессова- ние
Таблица 9
Характеристики и области применения фторопластов (фторолонов)
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Фторолон-3 (МРТУ 6 № 05 946-65); фторолон-ЗМ (МРТУ 6 № 05 905-63); цвет — белый	Порошкообразный материал, являющийся полимером три- фторхлорэтилена. Обладает высокой химической стойко- стью к различным средам. Не текуч на холоде	Для электроизоляционных деталей различной аппара- туры; для увеличения меха- нической прочности деталей необходима закалка (резкое охлаждение до температу- ры 50-60° С) Литье под давлением, литьевое прессование
25
chipmaker.ru
Продолжение табл. 9
| Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Фторолон-4 марок А, Б, В (ГОСТ 10007-62); фторо- лои-4Д марок А, Б, В (МРТУ 6 05 942-64)	Совершенно не смачивается водой и не набухает. Имеет наиболее высокие диэлектри- ческие свойства из всех из- вестных электроизоляционных материалов, причем эти свой- ства не изменяются в интер- валах температур от —60 до 4-200° С. Дугостоек. Обладает высокой химической стой- костью. Недостатки: большая текучесть на холоде и невы- сокая твердость	Для изоляции высокочас- тотных кабелей, катушек, пазов электрических машин, конденсаторов и др.; как электроизоляционный мате- риал в условиях высокой влажности, для уплотнитель- ных деталей,химически стой- ких деталей. Применяется в пищевой промышленности и в восстановительной хирур- гии Фторолон-4 прессуется на холоде, фторолон-4Д пере- рабатывается литьем под давлением
Фторолон-40 (ВТУ № М 817-59); цвет — белый	Порошкообразный материал, отличающийся высокой хими- ческой стойкостью, повышен- ной тепло- и морозостойко- стью и высокими механиче- скими и диэлектрическими свойствами	Для коррозионностойких, тепло- и морозостойких де- талей и изделий Литье под давлением или прессование
Таблица 10
Характеристики и области применения стеклопластиков
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Прессматериал АГ-4 (ГОСТ 10087-62)	Материал на основе фенол- формальдегидной смолы, мо- дифицированной анилином и поливннилбутералем с напол- нителем из однонаправленно- го бесщелочного стекловолок- на. Длительно работает при 100° С и кратковременно — прн 200° С	Для деталей технического назначения и электро- и радиоаппаратуры, деталей судовой вентиляции и судо- вых дверей; деталей трубо- проводной арматуры Компрессионное и литье- вое прессование
АГ-4ЛС (ТУ МЕО 023 053-64)	Комбинированный материал на основе модифицированной фенолоформ альдегидной смо- лы, минеральных и органиче- ских наполнителей	Для различных техниче- ских деталей Компрессионное прессова- ние
26
Продолжение, табл. 10
Наименование и марка	Характеристика материалов	Область применения и методы переработки
Прессматери алы: 33-18-В;	33-18-С; 33-18-Д (ВТУ МБО 023.040)	Материал на основе моди- фицированной эпоксидной смо- лы, стекловолокна и т. л.	Как конструкционный и электроизоляционный мате- риал для деталей техниче- ского назначения Компрессионное прессова- ние
Прессматериалы: П-50-С и П-75-С (ТУ МБО 023-051)	Материал на основефеиоло- форм альдегидной смолы, мо- дифициров энной поли амидами и минеральным наполнителем	Для деталей конструкцион- ного назначения Компрессионное прессова- ние
Прессы атериа.'! ВЭП-1 (ВТУ ХП 35 704-64)	Материал на основе феноло- кремнийорганического свя- зующего. Жаростоек, рабо- тает длительно при темпера- туре 600° С	Для армированных и не ар- мированных деталей конст- рукционного и радиотехни- ческого назначения Компрессионное прессова- ние
Прессматери ал ВПМ1 марок В и К (РТУ ХП 35-П02)	Материал на основе кремний- органической смолы и стекло- волокна. Жаростоек, может работать длительно при 300° С	Для армированных и не ар- мированных деталей различ- ного назначения Компрессионное и литье- вое прессование
Прессматериалы впм-з (81-с); впм-зп (81-СП)	Композиция на основе крем- нийорганической смолы и ми- неральных наполнителей. Тер- мостоек длительно до 350° С и кратковременно — до 500° С	Для различных техниче- ских деталей, работающих в условиях повышенных тем- ператур Компрессионное и литье- вое прессование
Прессматериал АГ-2 (ОМТУ № 435-57)	Материал на основе моди- фицированной поливинилхло- ридной смолы и стекловолок- на. Обладает высокими элек- троизоляционными и механи- ческими свойствами, высокой химической стойкостью, не- большой теплостойкостью и водопоглошением	Для армированных и не ар- мированных деталей элект- роизоляционного и конст- рукционного характера, под- вергающихся инерционным нагрузкам Литьевое прессование
2.	СВОЙСТВА ПЛАСТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
Широкое применение пластических материалов в машиностроении
и в других отраслях народного хозяйства обусловлено большим разно-
образием их физико-химических, механических, электрических и техно-
логических свойств.
Рассмотрим некоторые технологические свойства пластмасс.
Текучесть. Текучестью называется способность прессматериала под
действием давления и тепла течь и заполнять прессформу. Текучесть
27
chipmaker.ru
зависит: а) от внутреннего трения между частицами материала, кото-
рое, в свою очередь, определяется (вязкостью смолы, природой напол-
нителя, его состоянием и количеством; б) от внешнего трения, опреде-
ляемого качеством полировки прессформы и степенью прилипания к ней
материала; в) от скорости отверждения смолы, определяемой ее свой-
ствами, температурой прессования, а также наличием в прессматериале
специальных добавок, ускоряющих или замедляющих процесс отвер-
ждения.
При прессовании материалов, обладающих высокой текучестью,
требуется меньшее давление. Слишком высокая текучесть вызывает:
1)	прилипание материала к поверхности формующих полостей
прессформ;
2)	заливание арматуры в посадочные гнезда;
3)	затекание материала в мельчайшие зазоры между сопрягае-
мыми формующими деталями прессформы;
4)	ухудшение внешнего вида изделий;
5)	необходимость очистки прессформы, что усложняет процесс
прессования.
При .низкой текучести требуется повышенное удельное давление
прессования.
Скорость отверждения. Скорость перехода термореактивных пла-
стических материалов в состояние полной полимеризации (в секундах
на миллиметр толщины) называют скоростью отверждения. Скорость
полимеризации (отверждения) зависит от свойств связующего веще-
ства (термореактивной смолы), общего состава пластмассы и техно-
логии ее изготовления.
Скорость отверждения прессматериалов в значительной степени
влияет на процесс формования. При пониженной скорости отверждения
приходится удлинять выдержку материала в прессформе под давлением,
что замедляет процесс прессования и снижает производительность.
Повышенная скорость отверждения может вызвать преждевременную
полимеризацию прессматериала в прессформе, в результате чего от-
дельные участки формующей полости не будут заполнены пластмас-
сой и изделие пойдет в брак.
Содержание влаги. Повышенная влажность прессматериала отри-
цательно влияет на качество прессуемого изделия, так как: 1) увели-
чивается продолжительность выдержки при пониженном температур-
ном режиме; 2) понижаются диэлектрические показатели; 3) возра-
стает усадка; 4) увеличивается деформация изделий (коробление);
5) значительно ухудшается их внешний вид.
Повышенная влажность пресспорошка может явиться причиной
образования на изделиях отдельных вздутий, растрескивания его по-
верхностей и даже разрыва. В этом случае после отверждения поверх-
ностных слоев пресспорошка продолжающие выделяться пары влаги
и летучих, содержащихся в материале, не имеют выхода и создают
значительные внутренние напряжения. В результате после извлечения
из прессформы изделие имеет существенные дефекты или совершенно
разрушается.
С понижением температуры прессования (в пределах допустимого)
условия для выделения паров влаги и летучих улучшаются, но с точки
зрения производительности это чрезвычайно невыгодно, так как про-
должительность выдержки изделия в прессформе под давлением при
этом возрастает в 2—2,5 раза.
Нормальное содержание влаги и летучих в некоторых марках
прессматериалов приводится в табл. 11.
28
Таблица 11
Содержание влаги и летучих для некоторых марок прессматериалов
Наименование прессматериалов	Влажность, в % (не более)
Фенолформальдегидные пресспорошки		2-4,5
Аминопласты 		3,5
К-73-2 (аминопласт мел аминоформ альдегидный)		3,0
Волокнит 		3-6
Полиамиды		0,2
Этрол нитроцеллюлозный					2,0
Этрол анети л целлюлозный		1,7-3,0
Этрол этилцеллюлозный			1,0
Л-1, Л-2 (ТУ МХП 2968-50)			3,0
Сополимер МС-3 и МСН		0,1
Для удаления паров воды и летучих из прессматериала в период
прессования с целью ускорения отверждения, улучшения качества из-
делия и уменьшения выдержки применяют подпрессовку.
Наиболее радикальным средством уменьшения влажности прессма-
териала являются его подсушка и предварительный нагрев.
Усадка. Усадкой изделий из пластических масс называется их
свойство уменьшаться в размере при охлаждении. Особенно характерно
это для термореактивных пластмасс, перерабатываемых компрессион-
ным прессованием.
Различают два вида усадки — свободную и затрудненную. При сво-
бодной усадке изделие охлаждается и уменьшается в размерах вне
прессформы, т. е. в условиях, когда ничто не мешает усадке. При за-
трудненной усадке изделие претерпевает усадку в самой прессформе
во время выдержки под давлением, причем отдельные формующие
элементы прессформы задерживают усадку материала и изделие из-
влекается из прессформы почти охлажденным. Этот тип усадки наибо-
лее характерен для литья под давлением термопластов.
Как правило, свободная усадка несколько больше, чем затруд-
ненная.
При конструировании прессформ усадка должна быть учтена с мак-
симально возможной точностью, так как неправильный расчет усадки
приведет к браку изделий по размерам. Усадка зависит от целого ряда
факторов, которые, однако, трудно поддаются учету. К ним относятся:
влажность исходного материала, температура прессования, давление
прессования, выдержка в прессформе, конфигурация изделия. Поэтому
иногда при изготовлении изделий с жесткими допусками на размеры
приходится после пробных отпрессовок корректировать размеры оформ-
ляющих элементов прессформ.
Расчет усадки приводится в гл. VII.
Физико-механические свойства основных прессматериалов и пласти-
ческих масс приведены в табл. 12—20.
29
Таблица 12
chipmaker, ru
Физико-механические свойства прессматериалов иа основе фенолоформальдегидных смол
Наименование и марка	Удельный вес, в ZiCM1	Удел ь- ный объем, в см21г	Тепло- стойкость по Мар- тенсу, в °C (не менее)	Водопогло- щеяие за 24 часа, В	Усадка, в %	Текучесть, в мм	Предел прочности, в кг/см'1		Удельная ударная вязкость, В KZ'CMfCM*	Твердость по Бри- нелю, в KZlcM’* (не менее)
							при сжатии	при изгибе		
К-2-2, К-8-2, К-17-2, К-18-2, К-19-2, К-15-2, К-20-2; К-110-2	1,3-1,4	2,2	110	0,12	0,6-1,0	35-180	1 600	550	4,0	30-40
Монолиты № 1, 2, 3, 5	1,5	2,5	125	0,1	0,6-1,0	60-180	1 500	700	6,0'	30-40
К-118-2,	К-119-2; монолиты № 7; 8, 9, 10, И	1,4	—	110-150	0,С6-0,1	0,6-1,0	90-190	1 600	600	5,0	30-40
К-15-25,	К-17-25 К-18-25,	К-20-25, К-119-25, К-103-25	1,4	1,2	125	0,12	0,6-1,0	35—180	1 600	550	4,0	-
Цветные пресспо- рошки (см. табл. 1)	1,4	1,2	125	0,12	0,6-1,0	35-180	1 600	550	4.0	30
ФКП-1, ФКПМ-10	1,5	-	125	0,2	0,6-0,85	80-180	1 600	500	9,0	20-25
ФКП-2	1,4	—	130-145	0,12 г/дм'1	До 1,0	50-180	1 600	700	7,0-10	-
К-18-26	1,75	—	ПО	0,3	1,0	70-180	-	340	2,4	-
К-214-2	1,4	1,2	125	0,15	0,6-1,0	90-180	1 400-1 500	600	4,5	30-40
К-214-42	1,95	-	150	0,03	—	130-180	1 500	500	4,5	20-30
К-18-2М	1,4	—	125	—	0,6-1,0	-	—	700	6,0	—
К-243-2, К-243-2ЦС	1,4	-	110	0,12	0,6-1,0	60-180	1 500	550	4,2	20-30
К-211-2, К-220-21	1,4	1,2	120	0,25	0,6-1,0	90-180	1 500	600	4,5	30-40
К-211-32	2	-	150	0,1	-	75-150	-	500	3,5	-
К-21-22,	К-220-23	1,4	2,8	120	0,08	0,6-1,0	90-180	1 500	650	4,5	30-40
ВК-212, ВК-212Т	1,8	-	125	0,05	0,6-1,0	90-190	1 500	700	5,0	30-35
К-114-37Т, К-114-37	1,8	—	110	0,1	1,0	80-180	-	550	4,2	40
К-214-22	1,4	-	120	0,1	0,6-1,0	90—180	1 600	600	4,5	—
К-211-3,	К-211-ЗТ	1,95	1,4-1,6	150	0,03	0,5-0,7	90-190	800	550	3,5	30-50
К-211-34	1,95	-	150	0,01	0,5-1,0	50-180	1 500-2 000	550	3,5	35-40
К-211-4	1,95	1,6-1,7	150	0,03	0,5-0,7	90-190	800	 550	4,0	20-25
К-114-35	1,75-1,9	-	125	0,02	0,5-0,7	100-190	2 000	850	5,0	20-50
К-114-35Т	—	-	-	-	0,4—0,75	—	-	—	-	-
В-4-70	2,0	-	140	0,007	0,3-0,5	100-190	-	950	5,0	-
В-Ч-70-35	1,7-1,8	-	150	0,01	0,04	100-200	-	450	5,0	
ОФМП-296, ОФП-6	1,5	—	110	0,1	0,6-0,8	90-180	-	550	4,2	30-35
К-123-45	1,5	—	ПО	—	0,5-0,8	90-190	- 	600	-	-
Продолжение табл. 12
Наименование и марка	Удельный вес, в г 1см3	Удель- ный объем, в см3)?	Тепло- стойкость по Мар- тенсу, в °C (не менее)	Водопогло- щение за 24 часа в %	Усадка, в .%	Текучесть, в мм	Предел прочности, в кг/см-		Удельная ударная вязкость, в кг-см[см	Твердость по Бри- нелю, в кг/см1 (не менее)
							при сж атии	при изгибе		
К-18-37	|	2,0	-	180		0,3-0,6	100-200	-	600	-	—
К-124-38	1,85		250	-	0,1-0,2	100-200	1 800-2 900	950-1 350	5,5	55—60
К-18-46	1,65	-	145	-	0,4-0,8	90-190	-	600	5,0	
К-211-37	1,95	-	140	-	0,4-0,7	-	-	500	3,5	—
Совенит	1,2-1,25	-	95-128	0,05	0,2-0,3	80-180	1 100-1 600	900-1 200	-	30-31
К-18-36, К-17-36	1,6	2,2	ПО	0,08	0,6-1,0	80-130	1 500-1 600	550	4,2	30-40
К-17-23, К-18-23	1,5	2,2	ПО	0,08	0,6-1,0	120-180	1 500-1 600	550	4,2	30-35
К-18-36Т	1,6	-•	125	0,03	0,6	100	1 130	636	4,5	30-40
К-17-81, К-18-81	1,28	-	128	0,03-0,05	0,6-1,0	100	1 150	640	7,05	27,4
ФКПЮ-15	1,4	-	110	0,4	0,6-0,8	50-180	1 600	500 I	8,0	-
ФКПМ-15	1,4	-1	140	0,06 г/дм1	До 1,0	50-180	1 600	450	7,0-10,0	-
ФКПМ-15Т	1,5	-	115	|	0,06 г/дм'11	До 1,0	90-180	1 600	400	6,0	-
ФКПМ-25Т	1,5	-	120	0,03 г/дм"	До 1,0	90-190	1 600	450	5,0	-
Феволит-5	1,6-1,7	-	120	0,3	0,5-1,0	80-190	-	600	6	30-40
Фенолит РТ	1,42—1,48	-	112-148	0,014	0,7-0,9	100-180	1 395-1 510	600	5,75	23-30
Фенолит РСТ	1,49	-	155	0,04	0,25	100-180	1 600	100	10,7	29-31
К-18-48	1,75	-	140	-	0,3-1,0	80-130	-	550	4,2	—
К-18-41	1,5	-	115	0,1	0,6-1,0	90-190	-	600	6	-
К-8-56, К-18-53	1,9-1,95	1,2	140-150	0,01-Д,3	0,8	70-180	1 500-2 000	500-700	3,0-9,0	30-50
К-18-42	1,7	-	140	0,1	0,8-1,0	50-200	1 400	500	4,0	-
К-18-56, К-119-56, К-15-56	1,75	-	140	0,05	0,7	90-200	1 050	540	3,5	30-40
К-18-22	1,5-1,75	1,2-1,4	120	0,04	0,6-1,0	180-200	1 050	450	2,5	30-50
К-214-43, К-214-43Т	1,65.-1,85	-	130	0,06	0,4-0,8	100-180	1 500	530	4,2	-
К-15-59	1,6	-	140	0,25	0,3-0,6	90-190	-	450	3	—
К-101-201, К-104-205	1,45	-	125	0,25	0,6-0,9	35-180	1 500	600	5,0	20-40
Монолит 4-6	2,25-2,6	-	150	0,5	0,8	120-200	1 500	-	3,5	20-40
Прессмасса ФАС	1,6-1,7	—	295-317	0,06	0,4-0,5	40-80	1 300-1 800	1 700-2 500	80-140	36
ФАА	1,6	—	280-290	0,1	0,6-1,0	80-100	800-1 200	300-400	9-10	28-32
ФАГ	1,55-1,6	-	280-290	0,1	0,4-1,1	140-180	—	250-330	1,6-2,0	12-19
АТМ-1	1,8	-			—	-	1 000-1 200	400-500	2,75-3,5	 -
chipmaker.ru
Продолжение табл. 12
Наименование и марка	Удельный вес, в г/см3	Удель- ный объем, в см3/г	Тепло- стойкость по Мар- тенсу, в °C (не менее)	Водопогло- щение за 24 часа, в %	Усадка, в %	Текучесть, в мм	Предел прочности, в кг/см3		Удельная ударная вязкость, в кг-см'/см'^	Твердость по Бри- нелю, в кг/см? (не менее)
							при сжатии	при изгибе		
АТМ-10	1,74		—	—	-		550	260	1,7	—
АТМ-1Г	1,74	—	—	—	-	—	450	200	1,6	—
Волокнит	1,35-1,45	2,5-12	110	0,4	0,4-0,5	20-120	1 200	500	,	9,0	25
К-6	1,84	-	200	0,8	0,4-0,6	110-180	800	700	18	30-50
К-6-Б	-		200	0,8	0,4	150-195	1 100	800	20	—
К-3, КФ-3	1,7-1,95	1,8	200	0,7 г/дм3	0,3	120-180	800-1 100	700	21	30
КФ-ЗМ	1,95	-	200	0,7 г/дм3	0,6	120-180	800	600	10	30
КФ-ЗГ	1,75-2,1	-	200	-	0,1	120-180	450	650	12	14
К-217-57П	1,7-1,85	1,8	200	0,7 г/дм3	0,8	80-180	800	550	21	30
Текстолит-крошка	1,43-1,45	—	115	0,4 г/дм3	0,2-1,0	-	2 000	600	13	38
ФК-24-А	2,41	-	-	-	0,5-0,6	50-180	1 000	500	14	30
ФК-16-Л	2,7	-			0,6	50-180	850	550	12	30
ТВФЭ-2	-	—	150-180	0,1-0,3	-	40-70		900-1 040	25-35	—
Асбодин	1,9-2,0	-	200-230		-	—	1 500-1 800	600-700	10-13,5	—
ФАК-4		—	140-160	0,4 за 50 суток	0,4-0,б	По 200	—	550-850	10-14,5	-
Таблица 13
Физико-механические свойства карбамидных прессматериалов
Наименование и марка	Удельный вес, в г/см3	Тепло- стойкость по Мар- тенсу, (не менее)	Водо- поглоще- ние за 24 часа, в %	Ус адка, в %	Текучесть, в мм	’ Предел прочности, в кг/см3		Удельная ударная вязкость, в кг>см/см'	Твердость по Бри- нелю, В К2/СЛ43
						при сж атии	при изгибе		
Аминопласт А, Б	1,35-1,55	100	.0,45—0,67	0,8	50-160	1 000	600-800	5,0-6,0	35-55
К-77-51	1,6-1,8	150	0,1 г/дм3	0,6-0,8	100-195	1 400	500	4,0	20-50
К-7-51, К-78-51	1,6-1,8	150	0,1 г/дм3	0,4-0,7	100-195	1 400	500	4,0	20-50
вэи-п	1,7	150	—	0,8-1,0	100-150	-	200	1,7	
ВЭИ-12	1,6-1,8	150	-	0,8-1,0	90-150	-	-	10,0	-
К-79-79 (мелалит)	1,51	120	0,5	0,8	80-180	2 000-3 000	600-700	5,0	35-40
К-78-562	1,6—1» 8	160	—	0,6—1,0	100	1 500	500	4,0	—
МФК-20	1,7-1,9	180-220	—	0,5	80-120	-	400-600	7-9	—
Пресспорошок .Совеиит*	1,20-1,25	90-110	0,1-0,15	-	—		1 000-1 200	15-25	-
Таблица 14
chipmaker.ru
Физико-механические свойства прессматериалов на основе
Наименование и марка	Удельный вес, в г[см3	Тепло- стойкость по Мар- тенсу, в °C	Водо- поглоще- ние за 24 часа, в %	Ус адка, в Рь	Текучесть, в мм	Предел, прочности, В Кг[СМ2		Удельная ударная вязкость, в К2‘СМ/СМ*	Твердость по Бри- нелю, в кг [см*
						прн сжатии	при изгибе		
К-41-5	1,9	200-300	0,2-0,5	0,45-1,0	150—170	1 325			
К-71-Т				1,0-1,6	100-140		500	18	19
К-71-С	1,65-1,75	350	-		120	—	250	20		
КМК-9	2,1	200	0,25 г/6-rf3	1,5	110-180	700-900	300	3,5	28
КМК-218А, КМК-218Б	1,8-2,0	250-270	0,3	1,0	70-125	1 200-1 400	300	4,5	20
КМК-218Л	1,7-2,0	250	0,1-0,2	0,5-0,7	90-200	1 200	300-400	8,9	20
Волокли? К-138-А	1,8-1,9	360	0,5	0,5-0,6	110-180		500	20	19
РТП-170	1,85	220	-	0,2	— 1	400	700	16	10
КПЖ-9	1,7-2,0	250	0,3	0,5-0,7	90-200 |	1 200	400	15	25
КМС-9	|	1,6-2,0	300-350	0,3	0,2-0,5	100	|	800	300-350 |	17	25
КФ-9	1,6-1,65 |	200 -220 |	0,1	|	1,2	|	150-200 |	300 1	200-250 |	4,0-5,0	10
КВЧ-9	1,8-2,0 |	215-250 |	0,1	|	1,2	|	100-150 |	—	1	100-150 |	2,0-3,0 |	9-15
Материал 176	2	250	|	— 1	1,0	|	—	1	700	|	150 I	— 1		
КФ-10	’	|	1,8-2,0 |		1	0,015	|	1,2 ;	160-200 |	- 1	200	|	8 ' 1	19
К-4Ф10	1,8-2,0 |	200	|	0,15	|	- 1	110-150 |		200	1	0 1		
ПК-9	|	1,6-1,7 |	300	|	0,3	|	0,2-0,4 |	90-150 |	400	|	900	|	80	|	-		
Таблица 15
Физико-механические свойства полиамидов
	Наименование и марка		Удельный , вес, в г(см3	Теплостой- кость по Мартенсу, в °C (не менее)	Водо- поглоше- нне за 24 часа, в %	Усадка, в %	Предел прочности, в кг/см2		Удельная ударная вязкость, В KZ-CMjCM*	Твердость по Бри- нелю, в кг) см-	Удлине- ние при растяже- нии, В ?о
							прн сж атии	при изгибе			
	Капрон А, Б, В		1,13-1,15	50-55	1,5-5,0	0,9-1,2	700	900	150-160	10-12	150-200
	Смола 68		1,13-1,15	60	0,5	1,5-2,5	700-800	700-900	100	10-13	100
	Смола 68-В		1,10	60	0,5	1,4	800	700	100	—	100
	Наполненные полиамиды 68 марок: П68-Т5 П68-Т10 П68-Г5 П68-Г10 68-Т20		1,13-1,15 1,13-1,15 1,13-1,15 1,13-1,15 1,22	60 60 60 60 60	-	’1,0 1,0 1,0 2,0 0,8-1,0	800-900 1 000-1 050 900-1 000 800-900 830	900 1 000 1000 900 850	100-110 90-100 100-110 90-100 25	S 1 1 1 1	100 100 100 100 100
	Полиамидная	смола 548	1,12	85-87 (по Внка)	8-10	1,4-2,2	700	180	200	3,5-3,8	250-400
	Полиамидная	смола 54	1,2	115 (по Вика)	6,8	1,0-1,2	750	280	200	4-4,5	300-350
	Полиамидная	смола АК-7	1,14	205 (по Вика)	0,5	1,4-2,2	750-950	1 000-1 200	130-160	17-18	100
	Капролон		1,15-1,16	75	1,5	-	1 100-1 200	1 200-1 500	120-160	20-25	25-40
	Полиамидная	смола П-6	1,13	50-55	1,2-1,6	-	750	950	125-150	13-17	100-150
	Пол и к ап рол актам		1,14-1,15	50-55	1,5 до 12	1,5-2,5	700-800	700-1 000	До 160	10-12	150-200
сс	Полиуретан ПУ-1		1,21	60	0,1	1,0-1,2	800-850	700-800	20-50	10-12	50-150
Таблица 16
chipmaker.ru
Физико-механические свойства полиолефинов
Наименование н марка	Удельный вес, в г/см3	Тепло- стойкость по Мар- тенсу, в °C (не менее)	Водо- поглоще- ние за 24 часа, в %	Усадка, в %	Предел прочности, в кг!см*		Удельная ударная вязкость, В KZCMjCM	Твердость по Бри- нелю, в кг 1см*	Удлинение при растя- жении, в %
					при сж атии	прн изгибе			
Полиэтилен: ПЭ-500, ПЭ-450,	ПЭ-300, ПЭ-150	0,92	50	0,01	1,2-2,5	125	120-170	16	13	ПЭ-500-500 ПЭ-450-450 ПЭ-300-300 ПЭ-150-150
Полиэтилен кабельный	0,92-0,93	150-130	-	-	-	-	-	35 (по Джонсону)	300
Полиэтилен К-503	0,9-1,0	65-80	-	2,0-3,0	-	-	-	-	550-900
Материал 501-73	1,15	80	0,02	0,2-0,5	-		15	- 1	-
Материал 14а	1,2	100	0,02	|	-	-	-	—	-	—
Полипропилен	0,90-0,91	100-150 (по Вика)	0,01	2,0-3,0	600- 700	560-800	80	6-7	300-500 		
Таблица 17
Физико-мехаиические свойства полистирола и пластических масс на его основе
Наименование и марка	Удельный вес, в г 1см3	Тепло- стойкость по Мартен- су, в °C (не менее)	Водо- поглощение за 24 часа, в 9о	Усадка, в %	Предел прочности; в кг /см-		Удельная ударная вязкость, В кг-см1см-	Твердость по Бри- нелю, в кг 1см-	Удлинение при растя- жении, в %
					при сжа- тии	при изгибе			
Полистирол эмульсионный	1,05	80	0,03	0,2-0,8	1 000	900	16-22	15-20	-
Полистирол блочный	1,03-1,07	80	0,00-0,05	0,2-0,25	1 000	800-850	20	14-15	0,4-0,7
Полистирол ударопрочный	-	75-80 (по Вика)	—	0,5-0,7	—	550-600	40-50	-	-
Сополимеры марок: СН-20		75			—	—	—	20	—	—
СН-28	1,03	85-90	—	—	—	1 400	15-20	15-17	—
СН	1,08	70	—	—	—	—	18	—	—
СНП	1,14	70	—	0,5-0,7	—	650-1 000	40-70	9-14	4-8
Литьевой материал МС	1,1	75	0,07	-	1 000	950	10	—	-
Прессматериал 46	1,1-1,3	80	0,02	0,2-0,4	700	550	7	-	-
Прессматериал 46а	1,3	90	0,03 г; дм-	0,5	1 000	900	10	-	-
chipmaker.ru
Продолжение табл. 17
Наименование и марка	Удельный вес, в г /см3								
		Тепло- стойкость по Мартен- су, в °C (не менее)	Водо- поглощение за 24 часа, в %	Усадка, В ?0	Предел прочности, в кг/см2		Удельная ударная вязкость, в кг • см; см	Твердость по Бри- нелю, в кг 1см3	Удлинение при растя- жении , В ?6
					при сжатии	при изгибе			
Материал ПКНД-5 ПКНД-10 ПКНД-15 ПКНД-20	1,1	95 95 90 90	0,02	0,2-0,4	-	700 900 900-1 000 850	18 4 18 20 20	10	1,2-1,5
Продукт 10	1,07-1,10	100 *	0,05-0,06	-	-	500	11	17-18	1
Полистирол блочный валь- цованный	1,1	—	-	-	—	800	12	-	—
Масса полистирольная	1,1	75	-	—	1 000	600	10	15	-
Сополимеры: МСН-А МСН-Б МС-2 МС-3	1,1	72	0,08	0,4-0,6	—	1 000 900 500	13 13 5 8,5	16 18 15 7-12 '	—
		67	0,1	0,4-0,6					
	1,2	60	0,1						
	1,18	60	—						
Полимонохлорстирол эмульсионный	1,28	ПО	0,01	-	—	400-600	3,5		3,5
Полимонохлорстирол на- полненный	1,28	НО	0,01-0,02	-	-	500	4,5	18	4,5
Сополимер САМ и САМИ	1,07	100	0,05	-		700-1 000	8,0-10,0	-	-
Сополимер СНП-2	1,14	70	0,08-0,1 .	-	—	850	40	12	92
Полидихлорстнрол (стир- ами к)	1,38-1,4	115-120	0,02	0,4-0,5	350	980-1 330	6-12	28	-
Поливинилкарбазол (лувн- кан)	1,2	100-150	0,00	0,5-0,8	—	500	5	10	-
Прессматернал 89	1,1-1,3	80	0,03 г) дм?	'9~ 0,2-0,б	-	450	20	-	—
Прессматернал 287	1,5	105	0,02 г',дм?	0,1-0,3	300	750	-	-	-
Прессматернал 293	1,3	80	0,02 г!дм?	0,2-0,5	300	600	22	-	1 “
Прессматернал 342	1,4	80	0,015 г1дм	|	0,4	-	550	13	-	1 -
Таблица J8
Физико-механические свойства полиакрилато
Наименование н марка	Удельный вес, в г/см3	Тепло- стойкость по Мартен- су, °C (не менее)	Водо- поглоще- ние за 24 часа В So	Ус ад к а, в	Предел прочности, в кг/см2		Удельная ударная вязкость, В К?‘СМ/СМ2	Твердость по Бри- нелю, в кг /см?	Удлинение при растя- жении, в %
					при сжатии	при изгибе			
Ч Полиметилметакрилат Л-1,	1,2-1,6	50-74	0,3-0,5	0,1-0,6	840-1 330	910-1 330	15	13-25	-
Полиметнлметакрилат ЛПТ	1,18-1,2	90	0,1	1,0*	-	1 200-1 800	15	17-18	—
Полиметил метакрилат ЛП	1,2	62-95	-	—	-	832-1 100	8,4-15,5	9,2-17,2	—-
Полиметилметакрил ат эмульсионный	1,16-1,2	50-70	0,01-0,05	0,1-0,6	840-1 330	900-1 000	13	16-18	1,0-1,5
Стекло органическое ПА. ПБ, ПВ	1,18	60	0,4	-	1 200	800	4	7	—
Физико-механические свойства стеклопластиков
Наименование и марка	Удельный вес, в г /см3	Тепло- стойкость по Мартен- су, в °C	Водо- поглоще- ние за 24 часа, в %	Усадка, в %	Текучесть, в мм	Предел прочности, в кг/см'2		Удел ьн ая ударная вязкость, в кг есм/см'2	Твердость по Брн- нелю, в кг/см3
						при сжатии	при изгибе		
АГ-4В	1,7-1,9	280	0,05	0,15	80-180	1 300-2 000	1 500-2 000	50-100	26-30
АГ-4С	1,7-1,9	280	0,05	0,15	80-180	4 000-5 000	4 500-5 500	350 -500	26-30
АГ-4ЛС	1,51-1,54		-	0,13-0,4	-	-	1 500	190	-
33-18-В							—	—	—	1 500	200	—
33-18-С	1,8-1,9	180-190	0,05	0,1-0,5	—	1 500	4 000	700	—
33-18-Д	—	—	—	—	—	—	2 000	400	—
П-50-С2	2,0	200	0,3	0,2	-	—	1 800	400	-
П-75-С»	2,0	120	0,5 '	0,2	-	-	1 500	500	-
ВЭП-1	1,7-1,8	350	0,4	0,2	-	1 050	1 400	250	—
ВПМ-1 марки В	1,8-2,0	320	0,13	0,13-0,22	—	830	1 000	60	—
ВПМ-1 . к	1,8-2,0	320	0,13	0,13-0,22	—	800	600	30	
впм-з	1,9-1,95	—	-	0,15—0,3		840	1 100	280	
впм-зп	1,95-2,0	-	- •	0,15-0,3	-	720	870	70	—
АГ-2	1,5-1,7	55-65	0,025 г1дм	0,1-0,4	-	800	700-750 ‘	12-18	20
chipmaker.ru
Физико-механические свойства пластических масс на основе целлюлоз
	с; Е Ф А?	1 с-	-—			—«	—			—		
		1 1	°?			со	S
	К И	ю		1		J, 1	1
	^4 >»						т С)
|	ь »	" 1	о S	„ <2			о			—						
		1	с О	Г-.				
TBef по нс; 2 в к (не л			4,5-	со			
1							—		
			о				
		1	1	to		L, 7	LQ
Уд< УД вяз кг			3			О)	xr	J
	т						
1	ф						
1 % 1 ВД-я 1 °	при изгиб	300	400-50	400		bW 500	§ 1 S
1 С.м	’	—						оо
I от 1	*=* 1	о	S xg	-1 400	8	1 200			2 100
	«= S	1		1		1	1
	CJ						
1	—	—		1 со		о со			
	СВ		О	со			КО
	fcf °'	1	7		О		о
	о РЭ			1			1
	>5						
				О			(=>
1 ° I	гие t часа %	со	С1	а			
т"	-	и	1 э		о	1 1		1	04
1	3	«						
	го			со			
	5о «7								
1	°	-> ь° S	1						
|	Ей	т ф	п -у	1	со	1				
				ю		1	1
1		г	|		со				
	Е	|						со
Il	й								...
д 1	Я 1	I От	I	ю 04 1 сч	1	со 1 1		1	to 7
1 >		04		см			2,0
1	2	л 1		со см							
S *3 ф	ф пГ	1 т	1 т	1,2	15-1,	1,32	1,40		8-2,С
>5							в.
							
с	I						—.—		
S	си	1	и		ч я			о
к с CL	Марк	S л is	Он •	Ф а я « ко ГО Су	О	12	S =к а: 3 к
Й К «			Ч Ф 04 о а ' Q.P СТ)	04 С1 С1 <*3			ч s О s
X			Ь сз				о,£ & Е
——					Я			ф
ГЛАВА II
МЕТОДЫ ПЕРЕРАБОТКИ
ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС
Chlpmaker.ru
Существует много способов переработки пластических масс. Из
них наибольшее применение находят следующие:
1.	Компрессионное прессование — для термореактивных материалов
с любым наполнителем я для некоторых термопластических мате-
риалов.
2.	Литьевое прессование—-для термореактивных материалов с лю-
бым неслоистым и недлинноволокнистым наполнителем и реже для
материалов с волокнистым и слоистым наполнителем.
3.	Литье под давлением — для всех типов термопластических
материалов, температура разложения которых выше температуры
«х переработки; несколько реже — для термореактивных материа-
лов.
4.	Пресс-дутье — для изготовления деталей из листовых термопла-
стических материалов при помощи сжатого воздуха.
5.	Вакуум-формование — переработка термопластических материа-
лов в виде листов с помощью вакуума.
6.	Экструзия (непрерывное прессование) — переработка расплавлен-
ного термопластического материала путем продавливания (при помощи
шнека или плунжера) через профилированный мундштук.
7.	Штампование — формование разогретых листов термопластов в
холодных прессформах для получения неглубоких изделий.
3.	ПРЕССОВАНИЕ
Компрессионное прессование. Процесс компрессионного прессова-
ния термореактивиых материалов протекает следующим образом.
В загрузочную камеру прессформы загружается таблетированный или
порошкообразный материал (рис. 1, а). При замыкании прессформы
прессматериал под 'воздействием тепла и давления, развиваемого прес-
сом, переходит в. пластическое состояние и заполняет формующую по-
лость (рис. 1, б). По окончании выдержки отпрессованные детали вы-
талкиваются из прессформы без охлаждения (рис. I, в). Затем они
подвергаются очистке от грата, нормализации (некоторые типы мате-
риалов) и полировке.
В процессе прессования давление не остается постоянным. В на-
чале прессования, когда материал переходит в пластифицированное
45
состояние, заполняет формующую полость прессформы и начинает
полимеризоваться, давление достигает максимума (в зависимости от
конфигурации и глубины формующей полости прессформы — от 100 до
500 кг/см2). К этому времени формующая полость заполняется пол-
ностью, но изделие еще не отвердело. При дальнейшей выдержке со-
хранение высокого давления не нужно, поэтому пресс выключают и
выдержку производят под давлением отверждения в 20—25 кг/см2.
Этого вполне достаточно для противодействия давлению паров, лету-
чих веществ и воды, выделяемых прессматериалом.
Величина давления на единицу площади проекции прессуемого из-
делия находится в прямой зависимости от его конфигурации, размеров
и высоты.
Рис. 1. Схема изготовления изделий метолом компрессионного
прессования.
Обычно величина удельного давления возрастает:
а)	с уменьшением текучести прессматериала;
б)	с ускорением отверждения изделия (так как при этом резко
уменьшается текучесть);
в)	с повышением температуры прессования (что уменьшает теку-
честь) ;
г)	с увеличением толщины плоских монолитных деталей;
д)	с уменьшением толщины стенок полых изделий и увеличением'
«х общей высоты;
е)	с удлинением волокон наполнителя.
С целью удаления газов, выделяемых прессматериалом и скапли-
вающихся в формующей полости прессформы, производится так назы-
ваемая подпрессовка. Заключается она в том, что после приложения
давления пресс переключают на разъем, и пуансон на 8—10 мм выво-
дят из прессформы; при этом газы выходят в зазоры, образовавшиеся
между стенками пуансона и загрузочной камеры. Продолжительность
подпрессовки обычно составляет 2—3 сек.
При прессовании крупных толстостенных деталей из материа-
лов с повышенной влажностью подпрессовку можно производить
дважды.
Компрессионное прессование для термопластов применяется редко.
Объясняется это тем, что в течение одного цикла прессформа должна
быть разогрета до температуры прессования пластика, а затем охлаж-
дена для отверждения отпрессованного изделия. Все это значительно
снижает производительность оборудования.
Литьевое прессование. При литьевом прессовании загрузочная ка-
46
мера-тигель отделена от формующей полости, которая к моменту за-
полнения ее прессматериалом находится в замкнутом состоянии.
Прессматернал загружается в загрузочную камеру, где подвер-
гается воздействию тепла и давлению пуансона. Перейдя в полужид-
кое состояние, он проходит по специальным каналам-литникам в фор-
мующую полость прессформы. В данном случае обеспечивается полный
равномерный прогрев всего прессматериала. Однородность материала
при литьевом прессовании выше, чем при компрессионном, так как на-
грев его равномерен во всех участках.
Удельное давление при литьевом прессовании в камере-тигле до-
стигает 1500—2000 кг/см2, а давление в замкнутой формующей полости
прессформы не превышает 500 кг/см2.
Рис. 2. Схема изготовления изделий методом литьевого прессования:
1 — пуансон; 2 — матрица; 3 — выталкиватель; 4 — изделие; 5 — оста-
ток прессматериала; 6 — пуансон загрузочной камеры; 7 — прессма-
териал; 8—-накладная загрузочная камера (тигель).
Процесс литьевого прессования протекает следующим образом
(рис. 2): 1) закрывание прессформы, установка на нее загрузочной ка-
меры, заполненной прессматериалом, и. нагрев материала в закрытом
состоянии под давлением (рис. 2, а); 2) прессование изделия (рис. 2, б);
3) подъем пуансона загрузочной камеры и отделение загрузочной ка-
меры от прессформы (рис. 2, в); 4) разъем шреесформы и удаление из
нее готового изделия.
Способом литьевого прессования возможно получение изделий из
термопластичных материалов, при этом температура нагрева пресс-
формы должна быть значительно ниже температуры камеры-тигля.
Для этого обогревается только камера, от которой прессформа полу-
чает необходимое тепло при соприкосновении с ней в момент впрыски-
вания очередной дозы материала. Для предохранения прессформы от
перегрева из-за постоянного контакта с камерой последнюю следует де-
лать подвижной, так, чтобы она прикасалась к прессформе только во
время впрыскивания материала и отходила, после окончания впрыски-
вания.
Режимы компрессионного и литьевого прессования термореактив-
ных материалов различных марок приведены в табл. 21—25, а сравни-
тельные данные по этим процессам — в табл. 26.
47
Таблица 21
Ре жимы компрессионного и литьевого прессования прессматериалов на основе фенолоформальдегидных смол
и их модификаций (фенопластов)
Наименование и марка	Предварительный подогрев		Температура прессования, в °C		Удельное давление прессования, в кг,с.иа		Выдержка на 1 мм толщины изделия, в мин		
	темпера- ТВУ?С’	время, в мин	без пред- варитель- ного подогрева	с предва- рительным подогревом	компрес- сионное прессова- ние	литьевое прессова- ние	без подогрева	с подогревом	
								компрес- сионное прессова- ние	литьевое прессова- ние
К-2-2; К-8-2; К-15-2; К-17-2; К-18-2; К-19-2; К-20-2; К-110-2; К-118-2	170-190	3-6	150-160	175-185	250-350	400-700	1-1,5	0,8-1,0	0,6-0,8
К-21-22; К-220-23	80-100	10-20	150-160	145-165	250-350	400-700	1,5-2,0	1,5-2,0	—
Монолит 1, 2, 3, 5, 7, 8, 9, 10	-	-	150-160	180-190	250-350	400-700	1,0-1,5	0,8-1,0	—
К-15-25; К-17-25; К-18-25; К-20-25; К-103-25; К-119-25; К-103-2	108 ± 5	3-6	160-170	180-190	300-400	500-700	0,8-1,0	0,6-0,8	-
Цветные пресспорошкн (марки см. в табл. 1)	170-190	6-8	160-170	180-190	300-350	600-800	0,8-1,0	0,6-0,8	0,5-0,7
ФКП-1; ФКПМ-10; ФКП-2	120-130	5-6	155-165	170-180	250-350	500-800	1,0-1,5	1,0	—
ФКПЮ-15	-	-	-			-	1,5	1,0	-
ФКПМ-15; ФКПМ-15Т; ФКПМ-25Т	140-150	2-6	-	160-180	300- 400	500-800	1,2-1,5	1,0-1,5	1,2
К-18-26		-	150-160	-	250-350	-	1,0-1,5	-	-
К-214-2	150-160	6-12	155 ±10	150-160	250-350	600-800	2,0	1,0-1,75	-
К-214-42	-	-	150-160	165-170	250-350	500-1 000	2,0	1,0-1,5	1,0-1,2
К-243-2; К-243-2ЦС	130-160	-	150-160	165-170	250-350	500-1 000	2,0	1,0-1,5	1,0-1,2
К-18-2М	-	—	—	170-190	250-350	—	-	1,5-2,0	-
К-214-22	-	—	160-170	180-190	250-350	500-800	0,8-1,0	0,5-0,7	-
К-211-2; К-21-22; К-220-23	160	6-12	155-165	170-180	250-350	500-1 000	1,0-1,5	1,0-1,2	
К-211-32	130-140	До 30	-	170-180	250-300	—	-	До 4	-
ВК-212; ВК-212Т; К-220-21	-	-	155-165	180-190	250-350	500-800	1,0-1,5	1,0-1,2	1,0
К-211-3; К-211-ЗТ	130-140	6-12	150-160	170-200	300-400	700	До 2,5	1,5-2,0	-
К-211-4	150-160	3-9	155-190	170-200	300-400	700	До 2,5	1,5—2,0	
К-211-34	130-140	6-12	150-160	170-200	300-400	700	До 2,5	1,5-2,0	1,5-2,0
К-114-35А; К-114-35Б	165	5-7		165-175	250-350	600-800	-	1,5-2,0	1,2-1,5
В-4-70; ©4-70-35	150-160	8-10	-	160-170	300-400	500-800	-	2,0	1,0-1,5
ОФПМ-296; ОФП-6	120-130	-	165-175	170-180	250-350	500-700	0,8-1,0	0,9-1,2	0,7-0,8
К-123-45	-	-	155-165	-	250-350	450-550	0,8-1,0	-	0,8
К-18-37	130-150	15-20	—	180-190	250-350	-	-	1,5-2,0	
К-124-38	150-160	10-15	-	150-170	250-350	800-1 000	-	1,0-1,5	0,8-1,0
Продолжение табл. 21
Наименование и марка	Предварительный подогрев		Температура прессования, в °C		Удельное давление прессования, в кг1см2		Выдержка на 1 мм толщины изделия, в мин		
	темпера- тура, в °C	время, в мин	без пред- варитель- ного подогрева	с предва- рительным подогревом	компрес- сионное прессова- ние	литьевое прессова- ние	без подогрева	с подогревом	
								компрес- сионное прессова- ние	литьевое прессова- ние
К-18-46	130-150	15-20	—	180—190	250-350	-	-	1,5	-
К-211-37	130-150	10-20	—	180-190	 250-350	—	—	1,0-1,5	
Фенолит-5; фенолит РТ; фенолит РСТ (К-214-52)	150-160	5	—	160-175	250-350	-	-	1,0	-
К-17-23; К-18-23; К-17-36; К-18-36 (фенолит-1, 2, 3, 4)	Подогрев в прессформе в течение 1—1,5 мин		160-170	160-170	250-350	500 -800	1,5	1,0	0,8
К-17-81; К-18-81	150 + 5	—	160-170	160-170	250-350	500-800	1,5	1,0	0,8
К-18-48	130-140	5-15	—	160-180	250-350	—	—	1,0-1,5	—
К-18-41	120-130	8-10 .	—	140-160	250—350	—	—	0,8-1,0	—
К-18-53	150-160	3-8	150-160	150-160	250-350	500-1 000	1,0	0,5-0,8	0,8-1,0
К-18-42	150-160	3-8	150-160	160-170	250-350	500-1 000	1,0	0,8-1,0	—
К-8-56; К-18-56; К-15-56; К-119-56	150-160	3-8	150-160	150-160	250-350	500-800	1	0,8-1,0	—
К-18-22	150-160	3-8	150-170	170-180	250-350	500-1 000	1,0-1,5	0,8-1,0	—
К-214-43; К-214-43Т	160 ±10	—	160-170	150-170	250-450	500-800	1,0-1,5 |	0,5-0,8	0,6
К-15-59	120-125	8-10	— 1	143—155	300-400	-	-	0,8-1,0	-
chipmaker.ru
К-101-201	—	—	150-160	—	250-350	-	1,0-1,5	—	-
К-104-205	—	—	150—160	—	250-350	—	До 6	-	-
К-111-2	—	—	175-185	175-190	250-350	—	0,8	0,3-0,5	-
К-23-2	130-140	7-10	180-190	180-190	250-350	*—	0,8	0,4-0,6	-
Монолит 4-6	140-150	—	150-160	160 + 10	300-400	—	1,2	-	-
Волокнит	—	—	150-160	160-170	400-450	750-1 000	1,0	0,6	-
К-6	110-120	6-10	170-180	175-185	400-500	750-1 000	1,5	1,5	-
К-6-Б	—	—	170-180	—	350-500	750-1000	1,5	1,5	-
К-217-57П	—	—	150-160	160-170	400-500	750-1 000	1,5	-	-
Текстолит-крошка	—	—	150-160	170-180	450-550	-	2,5	2,0	-
Гетинакс ФК-24А; ФК-16Л	100-120	5-15	—	160-180	400-500	-	-	2,3	-
ATM-1; АТМ-10; АТМ-1Г	—	—	170-180	—	200	-	4		-
К-3; КФ-3; КФ-ЗМ; КФ-ЗГ	110-130	3-4	175—185	185-195	400-500	750-1 000	1,0-1,5	1,5	-
Прессмасса ФАС; ФАА; ФАГ	180-190	—	180-300	190-210	350-500	-	—	1,5-2,0	—
ТВФЭ-2	—	—	155-165	—	350-450		1,0—1,5	—	-
Асбодин	—	—	—	165-175	500-600	—	—	0,5-1,0	—
ФАК-4	150-160	16-25	—	165-180	300-500	500-700	-	1,5-2,0	1,5
К-114-37; К-114-37Т	150-160	5	—	165-175	300-700	600-1 000	—	1,5-2,0	1,5-2,0
К-229-501	160	5-10		170—180	400-500	—	-	1,5-2,0	~~
К-101-52	130-140	3-10	—	150-160	250-350	—	1,2-2,5	0,6-1,5	-
\
Таблица 22
chipmaker.ru
Режимы компрессионного и литьевого прессования карбамидных прессматериалов
Наименование и марка	Предварительный подогрев		Температура прессования, в °C		Удельное давление прессования, в кг/см2		Выдержка на 1 мм толщины изделия, в мин		
	темпера- тура, в °C	время, в мин.	без пред- варитель- ного подогрева	с пред- варитель- ным подо- гревом	'компрес- сионное прес- сование	литьевое прес- сование	без подогрева	с подогревом	
								компрес- сионное прес- сование	литьевое прес- сование
Аминопласт	80-90	20-30	135-150	150-170	250-350	500-800	1,0-1,5	0,4-0,6	-
К-77-51	100-110	5-8	160-170	170-180	300 -600	500-800	3,0	2,5	2,0
К-78-51	100-110	5-8	160-170	170-180	300-600	500-800	3,0	2,5	2,0
К-73-2	100-110	5-15	140-165	150-170	250-350	—	2,5-4,0	1,5-2,5	-
К-78-562	100-115	7-10	—	165-185	400-600	—	—	2,5	-
ВЭИ-11; ВЭИ-12	-	—	130-140	-	500	-	1,0-1,5	-	-
К-79-79 (мелалит)	100-110	5-15	145-155	155-165	350-450	700-1 000	1,5	1,0-2,0	-
МФК-20	—	-	150-170	-	300- 500	—	1,0	-	-
МФС-6	-	—	150—170	-	350-450	—	1,0	-	-
Таблица 23
Режимы компрессионного и литьевого прессования прессматериалов на основе кремнийорганччес ких смол
Н аименованне и марка	Предварительный подогрев		Температура прессования, в °C		Удельное давление прессования, в кг[см2		Выдержка на 1 мм толщины изделия, в мин		
	темпера- тура, в °C	время, в мин	без пред- варитель- ного подогрева	с пред- варитель- ным подогревом	компрес- сионное прес- сование	литьевое прес- сование	без подогрева	с подогревом	
								компрес- сионное прес- сование	литьевое прес- сование
К-41-5	150-170	2-2,5	180-190	190-200	300-700	—	3	-	-
К-71Т; К-71С	125-140	1-2	—	165-175	250-350	—	-	1,5-2,0	-
КМК-9	—	—	150-160	—	300-350	—	1,0-1,5	-	-
КМК-218А; КМК-218Б	100-110	8-10	145-155	155-165	280- 320	-	—	1,0-1,5	__
КМК-218Л	100-110	8-10	145-155	160-170	300-400	—	1,5	1,0-1,5	—
К-138-А (волокнит)	—	—	185-195	—	300	—	3	—	—
РТП-170	—	—	160-170	-	300-400	—	1,5-3,0	—	-
КПЖ-9	100-110	5-6	145-155	160-170	300-400	—	1,5	1,0-1,5	-
КМС-9	—	—	150-170	—	300	—	1,0-1,5	—	-
КВЧ-9	120-125		—	140-150	250-350	-	-	1,5-2,0	-
Прессматериал 176	140	—	—	160-170	250-350	—	—	10-15	-
КФ-10	150	5	—	165-175	300	500-700	—	2,0-4,5	2,0-3,0
К-4-Ф10	—	—	170-180	—	300-400	—	1,5-2,0	—	—
Прессматериал ПК-9	-	—	135-145	—	450-550	-	1,5-2,0	-	-
Таблица 24
Режимы компрессионного прессования термопластических материалов
Наименование и марка	ГОСТ, ТУ, ВТУ	Предв ар под темпера- тура, в °C	ительный огрев выдержка, в мин	Темпера- тура нагрева пресс- формы, в °C	Темпера- тура прессе- в ания, в °C	Удельное давление прессо- вания, в кг1см-	Темпера- тура охлажде- ния в пресс- форме, в °C	Выдержка в пресс- форме на 1 мм толщины, в мин
Полиамидная смола 68		Под 80-90	гиамиды	130—140	140-150	до 200	30-40	-
Полиуретан ПУ-1	-		-	130-140	140-160	200	25-30	1,5-1,6
Полиэтилен высокого дав- ления	ТУ 2524-53	Пол! 80-100	«олефины	100-120	110-130	70-100	40-50	
Полиэтилен низкого дав- ления	—	120-130	10-15	130-140	160	70	40-50	-
Полипропилен	-	130-140	—	150-170	170-180	75-125	До 80	0,2-0,6
Прессматериал СЭП	-	-	-	—	140-160	70-100	60-70	0,6-0,7
Сополимер СНП-2	Полистирол	и пластине	ские массь	I на его ос	нове 160-170	200-300	-	—
Полистирол X ПМХС эмульсионный	ТУ 585-59	-	—	150-160	170-180	—	60-70	-
Полистирол X ПМХС наполненный	ВТУ ГХПК М 529-59	-	—	150-160	”170-180	-	60-70	-
Полистирол ПДХС	ТУ 254-54	—	—	160-160	170-180	-	60-70	—
Продукт 10	ВТУ М 636-55	150—160	—	150-170	160-170	250-350	80	-
Полистирол блочный валь- цованный	ТУ М 219-52	140-160	20	120-130	135-150	380-410	75-80	—
Полистирол эмульсионный гранулированный	ВТУ МХП М 742-57	-	-		150-165	200	40-50	—
Полистирол эмульсионный марки В	ТУ МХП 1827-51	-	-		140-165	200	40-50	—
Сополимер МСН	ВТУ МХП М 435-57	80-95	120	130-140	150-160	180-200	70-80	0.5-2,0
Сополимер МС-2 .	МС-3	ВТУ ГХП 101-48	80-100	30-60	145 С	145-155	200	До 45	-
	ВТУ МХП 2376-50							
Полимонохлорстирол	ТУ № М 585-59	—	-	—	180 + 5	250-300	70-80	-
Сополимер САМ ,	САМИ	МРТУ-6 И 828-61	—	—	—	175-185	250	До 80	4-5
Полистирол СН	—		—	-	160-170	250-ЗЙО	-	-
Полидихлорстирол (эмуль- сионный)	ТУ № М 254-59 ,	—	—	—	170-190	200-300	80-90	—
Полидихлорстирол (стир- амик)	—	. -	-	160-180	180-200	140-250	30-40	—
Поливннилкарбазол(луви- кан)	—		-	170	180	250 -300	80-90	-
								
chipmaker.ru
Си
° ._________________ Продолжение табл. 24
Наименование и марка	ГОСТ, ТУ, ВТУ	Предварительный подогрев		Темпера- тура нагрева пресс- формы, в °C	Темпера- тура прессо- вания, в °C	Удельное давление прессо- вания, в кг1см*	Темпера- тура охлажде- ния в пресс- форме, в °C	Выдержка в пресс- форме на 1 мм толщины, в мин
		темпера- тура, в °C	выдержка, в мин					
Поливинилхлориды								
поливинилхлорид ПЬ-1	—			120-130	135-155	До 100	50	—
Поливинилхлорацетат твердый	—	—	-	120-130	135-160	До 150	До 30	-
Сополимер винялиденхло- рида	-	—	- .	-	130-170	35-300	80-90	0,8-1,2
П ол иметилмет акрил ат Л-1 и Л-2	ТУ МХП 2368-50	ПОЛИЕ	перил ат ы	120-130	130-135	150	30-35	-
Полиметилметакрилат ЛПТ	МРТУ б-М 871-62	-	—	-	180-200	150—250	-	5-10
Полимеры марок ЛП-1, ЛП-2, ЛП-3, ЛП-4	-	-	-	140-160	140-180	180-220	35-55	5-10
Стекло органическое по- делочное сортов ПА, ПБ и ПВ	ТУ МХП 26-54	-	-	150-160	170-190	250-300	30-50	-
Стекло органическое свето- техническое (опаловое)	ТУ БУ 88-54	—	-	140-160	170-180	250-300	40-50 			-
Этрол этилцеллюлозный	Пласти ВТУ ГХИ 694-56 ВТУ ГХП М 701-46	ки на основе эфиров 100-110 |	5—10		целлюлозы 120-130	145-155	250-300	40-50	2,0-2,5
Этрол ацетилбутиратцел- люлозный АБЦЭ-12, АБЦЭ-20	ВТУ 35 ХП 588-63	-	-	-	145-155	250-350	45-50	1,0-1,5
Этрол нитроцеллюлозный	ТУ 35 ХП 315-61	100-110	5-10	115-120	110-125	200-300	40-50	2,0-2,5
Этрол ацетилцеллюлозный 2ДТ-30, 2ДТ-43, 2ДТ-55	ТУ МХП 57-62	80-100	10-15	115-120	120-125	150-300	40-50	2,0-2,5
Целлулоид технический прозрачный марок Tl, Т2, ТЗ	ГОСТ 576-41	—	—	80-100	90-110	До 120	20-35	-
Целлулоид галантерейный марок А, Б, В	ГОСТ 428-53	—	-	70-80	80-100	До 120	20-25	—
Целлон	ТУ МХП 1601-47	70-90	10-12	110-120	120-130	150-250	40-50	
Фторолон-3	МРТУ-6 № 05 946-65	Фторолонь	(фтороплг	1СТЫ)	220-260	300-500	100-120	-
Фторолон-40	ВТУ № М 817-59	-	—	—	270-290	300-500	—	
chipmaker.ru
Предварительный Температура Удельное давление Выдержка на 1 мм толщины
подогрев	прессования, в С1с прессования, в кг; см-	изтелия, в мин
				о
СМ	1	1		см 1
				1 to
				
to	1	1	1	1
	с?		ю	
1	СМ	ю	см	1
	to т-1		1 см	1
				о
			а?	о
1	1	1	1	т-т
			750	о
о to	°		о	о
с-1 1	7	о	to	«г
200-	200-		400-	300-
ю со				о
1	1			см
ю	1	1	I	1
				СО т—<
	ю	to	о	
	to			
1	'|	см	см	f
	1 to	1 to	j	1
		СГ>	со	
				
				°
1	1	1	1	1 о
о				
to 7	1	1		а>
§		1	1	СО
ч				сэ
00		тм	*7	S
й		с ег>	£ С	к со
		CQ	CQ	
о				ч
со	CJ to	га К	га S	га S
8	с	Ф	О)	ф‘
		га	СЗ	га
СП	- —	S	• 5	
	о		и	о L-.
20			f у	ОСО
—<	to	ф	о	а> 
।		а.	Сн	£.1
Й	с:	С	К	сс
				со
Таблица 26
Компрессионное и литьевое прессование термореактивных материалов
Наименование показателя	Компрессионное прессование	Литьевое прессование
Навеска материала	Точно дозированный по весу или объему порошкообразный или таблетированный мате- риал	Примерно дозированный по весу или объему порошко- образный или таблетирован- ный материал
3 агрузка прессфор- мы	Порошок или таблетки за- гружаются непосредственно в прессформу	Порошок или таблетки за- гружаются в камеру-тигель; при нагреве и давлении пе- ретекают в полость пресс- формы
Температура прес- сования, в °C	145-180	160-190
Усилие прессова- ния, в кг!см*	200—550	-300-1 500
Подпрессовка	Большей частью необходи- ма, но при наличии арматуры, установленной на пуансоне, подпрессовку делать нельзя. Невозможность	полностью удалить газы из формующей полости ведет к ухудшению внешнего вида изделий и увеличивает продолжитель- ность выдержки	Не применяется, посколь- ку в процессе литья пары воды и газы выходят через поры материала и зазоры в местах соединения отдель- ных частей прессформы
Отверждение и выдержка	Отверждение происходит медленнее, чем прн литьевом, от поверхности изделия вглубь; выдержка в прессформе под давлением более продолжи- тельна	Отверждение материала происходит быстро и равно- мерно по всей толщине из- делия, что при прочих рав- ных условиях дает сокраще- ние времени выдержки на 30—40 %
Объем изделия или его отдельных эле- ментов	Ограничивается мощностью пресса и степенью текучести матери ала	При равных условиях — меньший, так как необходи- мо более высокое удельное давление
Армированиость	Только односторонняя арма- тура жесткой конструкции. Затруднена запрессовка арма- туры параллельно оси прессо- вания и выступающей с двух противоположных сторон из- делия	Возможно	применение сложной и тонкой арматуры любой конструкции, различ- но расположенной в изделии. Материал, поступающий в закрытую форму, менее ак- тивно воздействует на уста- новленную арматуру, что почти исключает ее дефор- мацию
5'J
chipmaker.ru
Продолжение шобл. 26
Наименование показателя	Компрессионное прессов анке	Литьевое прессование
Формование сквозных н глухих отверстий	Ограничено и зависит от от- ношения диаметра формую- щего знака к его высоте (табл. 64 и 65)	Менее ограничено при двустороннем креплении формующих знаков
Усадка	Более высокая из-за нерав- номерной консистенции мате- риала и его поверхностного отверждения	Меньшая благодаря равно- мерному прогреву и отвер- ждению прессматериала из- делия
Механическая проч- ность изделий	Несколько меньшая из-за менее высокой плотности ма- териала изделия	Более высокая благодаря повышенной плотности изде- лия, поскольку процесс ис- ключает газовые включения в виде пузырьков и раковин
Коробление изде- лий	Большое, так как в разно- стенных изделиях нз-за не- одновременного отверждения материала возникают напря- жения и увеличивается дефор- мация	Небольшое, так как даже в разностенных изделиях процесс отверждения мате- риала идет более равномер- но, что снижает внутренние напряжения и уменьшает де- формацию изделий
Точность изделий	Меньшая из-за большой усадки и колебаний толщины облоя	Более высокая
Отделочные опе- рации	Большой объем, особенно по плоскостям смыкания пресс- формы	Минимальный объем при достаточно хорошо спроек- тированной и изготовленной прессформе
Износ прессформ	Большой, поскольку при прессовании все давление пе- редается непосредственно на стенки формующей полости и отдельные знаки, установлен- ные в матрице прессформы	Небольшой, так как ма- териал поступает в формую- щую полость в разжижен- ном состоянии, благодаря чему силовое воздействие на стенки матрицы и ее от- дельные хрупкие элементы ниже
4.	ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Основным способом переработки термопластов является литье под
давлением. Осуществляется оно на специальных машинах — термо-
пластавтоматах.
60
Схема технологического процесса литья под давлением приведена
на рис. 3. Прессматериал автоматически подается из бункера машины
в обогреваемый цилиндр (рис. 3, а), откуда разогретый прессматериал
давлением плунжера машины впрыскивается в прессформу (рис. 3, б).
Затем прессформа отходит от цилиндра литьевой машины, и готовое
изделие извлекается из прессформы.
Литье под давлением имеет некоторые преимущества перед прес-
сованием. К ним относятся-
1)	меньшая продолжительность цикла, а значит и большая произво-
дительность;
2)	возможность формования разностенных изделий и деталей очень
сложной конфигурации;
3)	возможность полной автоматизации процесса (в том числе и
для некоторых видов армированных деталей).
Рис. 3. Схема изготовления изделий методом литья под давлением:
1 — пуансон; 2 — матрица; 3 — выталкиватель; 4 — прессматериал;
5— обогревательный цилиндр; 6 — плунжер; 7 — изделие; 8 — остаток
прессматериала.
Способность подвергаться переработке литьем под давлением и тех-
нологические условия процесса для различных марок термопластов
неодинаковы и зависят от структуры и химического состава мате-
риалов.
По своей структуре термопластические материалы делятся на две
группы. Представители кристаллической группы — полиэтилен,
полихлорвинплиден и полиамиды — имеют высокую текучесть, но весьма
резко реагируют на малейшие изменения теплового режима. При не-
значительном перегреве они приобретают повышенную текучесть, бы-
стро заполняют формующую полость формы, проникая в мельчайшие
зазоры (0,02—0,03 мм) в местах соединения. При некотором недогреве
они малотекучи и плохо заполняют форму. Поступая в формующую
полость, эти материалы дают бесшовный спай, но требуют поддержа-
ния температуры инжекции в интервалах, близких к точке их плав-
ления.
Аморфная группа термопластов — пластики на основе эфиров
целлюлозы, полистирола, полиметилметакрилата и поливинилхлорида —
имеют более низкую текучесть, медленно заполняют формующую по-
лость прессформы и хуже спаиваются. Для улучшения условий спайки
следует обеспечивать достаточное удаление воздуха из формующих
полостей.
Способность постепенно переходить в пластическое состояние поз-
воляет при переработке аморфных термопластов выдерживать темпе-
ратурные режимы в более широких диапазонах.
 Режимы литья под давлением для термопластических материалов
приведены в табл. 27.
61
Таблица 27
Режимы пресслитья и литья под давлением термопластических материалов
Наименование и марка	Предварит мат температур а, в °C	ельная сушка ери ал а время, в мин	Температура пресслитья или литья под давлением, в °C	Удельное дав- ление пресс- литья или литья под давлением, В KijCM2	Выдержка на 1 мм толщины изделия, в сек	Температура нагрева прессформы, в °C
Капрон (поликапроамид) А, Б, В	—	Полиамиды	240-260	До 1 000			
Полиамид 68 марок П68-Т5; П68-Т10; П68-Г5; П68-Г10	80-90	-	250-260	200-800	15	40-50
Полиамидная смола 548	80-90	-	170-180	200-800	10—30 мин	50—70
Полиамидная смола 54; 54/21; 54/А; 54/Б	80-90	—	182-220	200-800	12-15	40-50
Полиамидная смола 68	80-90	-	230-260	200-800	12-15	40-50
Сополимеры АК-80-21; АК-85-45	—	-	240-250	250-800	—	-
Полиамидная смола АК-7	80-90	—	255-285	700-1 500	10—30 мин	50-80
Литьевой материал ПУ-1	|	80-90	|	Полиуретаны	180-185	|	800-1 200	|	1,5—1,6 мин. |	—
Полиэтилен ПЭ-150; ПЭ-300; ПЭ-450; 1 ПЭ-500	"" 1	Полиол ефинь	160—200	।	700-1 200	।	10-40	।	40-50
Полиэтилен кабельный	—	-	150-250	500-1 000	15-35	50-60
Полиэтилен К-503	-	-	160-180	700-1 200	10-40	35-40
Прессматериалы 501-73; 14 а	—	—	130-150	500-1 000	10-40	35-40
Полипропилен	—	—	220-270	800-1 700	-	-
Полистирол и пластические массы на его основе						
Полистирол эмульсионный марок А, Б	90-100	-	190-215	700-2 000	1-2	40
Полистирол блочный марок Д, Т	90-100	—	190-230	500-2 000	1-2	40
Ударопрочный полистирол УПП-1; УПП-2	-	-	155-165	500-2 000	-	-
Сополимер CH-20; CH-28; СН; СНП	—	-	190-210	700-1 800	—	-
Полистирол-Х ПМХС эмульсионный	-	—	200-230	—	—	-
Полистирол-Х ПМХС наполненный	-	-	200-230	-	—	-
Полистирол ПДХС	—	—	200-230	-		
Прессматернал МС	80-90	2—6 час	210-260	700-1 200	15-20	70-80
Материал 46, 46А	160-170	10-20	160-180	700-1 200	-	45-50
ПКНД-5; ПКНД-10; ПКНД-15; ПКНД-20	—	—	150-180	800-1 500	-	—
Продукт 10	80-90	—	160-180	700-2 000	-	-
Полистирол блочный вальцованный Д, Т		-	190-220	600-1 500	10-40	40-50
Продолжение табл. 27
Наименование и марка	Предварительная сушка материала		Температура пресслнтья или литья под давлением, в °C	Удельное дав- ление пресс- литья или литья под давлением, в кг! см?	Выдержка на 1 мм толщины изделия, в сек	Температура нагрева прессформы, в °C
	температура, в °C	время, в мин				
Сополимер МСН	90-95	2 часа	180-250	800-1 000	3-10	70-80
Сополимер МСН-А; МСН-Б	70-80	—	190-210	1 20Q-1 400	10-15	40-45
Сополимер МС-2; МС-3	80-100	30-60	170-200	800-1 500	0,5-2,0	25-30
Сополимер СН	—	—	210-240	1 200-1 500	-	
Полимонохлорстирол эмульсионный	-	-	180-200	1 000	-	—
Полимоиохлорстирол наполненный	-	-	170-180	100		-
Сополимер САМ; САМИ	—	—	200- 230	1 200	15-25	80.
Сополимер СНП-2	ЭОг-100^.	2,5—3 часа	170-175	1 100-1 150	12-35	-
Полидихлорстирол эмульсионный	-	-	240-280	700-1 500	—	35-40
Поливинилкарбазол	-	-	250	200-1 800	1-2	70-80
Прессматериал 89; 287; 293; 342	160-190	10-15	170-240	600-1 200	60-120	40-60
п Материал 382	оливинилхло 150	)ид и пластмас	сы на его осн 165-175	ове 800-1 000	3—5 мин	40-50
Поливинилхлорацетат	-	-	135-160	1 250-2 100	10-15 '	70-80
Поливннилиденхлорид (саран)	-	-	150-180	700-2 000	40-60	70—95
Полихлорвинил	-	—	135-170	150-1 500		
Полиметилметакрилат Л-1; Л-2	—	Полиакрилат	ы 230-240	750-1 000	-	30-35
Полнметнлметакрилат Л ПТ	90-95	4—8 час	190-235	1 200-1 500	-	30-35
Полиметилметакрилат ЛП-1; ЛП-2; ЛП-3; ЛП-4	—	-	180-280	1 200-1 500	-	—
Пластмассы на основе эфиров целлюлозы						
Этрол этилцеллюлозный	50-60	60-120	190-220	800-2 000	1,5—2,0 мин	50-60
Этрол ацетобутиратцеллюлозный	-	-	160-180	1 000-1 500	40-50	45-50
Этрол апетилцеллюлозный 2ДТ-43; 2ДТ-55; 2ДТ-30	50-60	60-120	155-200	800-2 000	3-6	50-60
chipmaker.ru
При конструировании форм для литья под давлением необходимо
основное внимание обращать на скорость заполнения формующей по-
лости пластифицированным прессматериалом. Сечение литниковой си-
стемы должно быть рассчитано так, чтобы весь объем материала по-
ступал в форму до момента его затвердевания. Недостаточное сечение
литников приведет к преждевременному охлаждению материала и, сле-
довательно, к закупорке формы. ,
Точечное и безлитниковое литье под давлением. За последние годы
в практике переработки термопластических материалов приобретает все
большее значение точечное и безлитниковое литье под давлением.
Характерными особенностями этих методов являются:
а)	при точечном литье прессматернал перетекает в прессформу
через обычную литниковую втулку, расходится по литниковым каналам
и впускается в формующую полость через литник круглого сечения ма-
лой высоты и диаметра;
б)	так называемое безлитниковое литье, являясь, по сути дела,
также точечным литьем, отличается отсутствием в прессформах разво-
дящих и подводящих литников. Впуск материала в формующую по-
лость осуществляется непосредственно в отливаемое изделие через то-
чечный литник. Таким образом, материал проходит "минимальный путь,
благодаря чему безлитниковое литье приобретает все преимущества то-
чечного литья;
в)	в широком понимании точечным литником может являться не
только литник, имеющий круглое сечение, но и литник любого другого
сечеиия. Понятие «точечный» скорее определяет площадь сечения лит-
ника, чем его конфигурацию.
Производительность процесса в обоих рассмотренных случаях по-
вышается за счет следующих мероприятий:
1.	Материал, продавливаемый через точечный литник, вследствие
повышенного трения дополнительно разогревается, а вязкость его
уменьшается, поэтому требуется меньшее усилие для его продавлива-
ния, что позволяет при одной и той же мощности литьевой машины
увеличить скорость движения материального поршня и сократить время
его хода.
2.	Поскольку высота точечных литников колеблется от 0,8 до 1,2 мм,
общее усилие, -необходимое для заполнения формующей полости с то-
чечным литником, значительно меньше, чем в формах с обычными лит
никами. Благодаря этому точечное литье позволяет увеличить ско-
рость хода материального поршня на 60—100%, что, естественно, уско-
ряет заполнение полости формы.
3.	Время выдержки под давлением определяется продолжитель-
ностью отверждения материала во входном отверстии точечного лит-
ника, а так как отверждение материала в нем осуществляется очень
быстро, то и выдержка под давлением значительно сокращается. Для
изделий из полистирола при диаметре точечного литника до 1 мм вы-
держка под давлением составляет 3—5 сек, что меньше обычного в
3—5 раз
Поскольку точечный литник остывает очень быстро, то при литье
тонкостенных изделий точечным литьем выдержки под охлаждением
совсем не требуется.
4.	Увеличение скорости впрыскивания материала дает возможность
заполнения удаленных участков формы прежде, чем материал охла-
дится и потеряет текучесть. Это позволяет увеличить площадь заливки
по сравнению с предусмотренной мощностью машины, что значительно
расширяет ее производственные возможности.
66
5.	Точечный литник уже к началу процесса ййжекцйи требуем вы-
сокого давления материального поршня машины. Это условие в боль-
шей степени обеспечивается в машинах с гидравлическим приводом,
в которых скорость перемещения поршня может устанавливаться в со-
ответствии с сопротивлением истечению материала. Если скорость
поршня определена конструкцией привода, как это имеет место при
шпиндельном и коленчато-рычажном приводах, то вследствие большого
сопротивления в наиболее узком сечении точечного литника давление
может оказаться слишком малым для проталкивания массы материала
через него. В этом случае сопротивление истечению материала в полость
формы может быть уменьшено путем увеличения диаметра литника
Во избежание порчи изделия при отрыве точечного литника диа-
метр его наименьшего сечения должен быть меньше сечения изделия
в месте его впуска.
5.	ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ПЛАСТМАССОВЫХ ИЗДЕЛИЙ
Таблетирование. При переработке пластических масс компрессион-
ным прессованием большое значение приобретают точная дозировка
прессматериала, загружаемого в прессформу, уменьшение потерь на
грат, удобство загрузки прессформы и т. д. С этой точки зрения боль-
шие преимущества дает таблетирование материала, заключающееся в
его механическом спрессовывании в твердые таблетки самой разнооб-
разной формы.
Объем порошкообразного или гранулированного прессматериала
значительно больше объема прессуемого изделия. Для фенопластов и
аминопластов этот объем дсстигает 2,5—3 объемов изделия; а для во-
локнитов — 7—10 объемов изделия. Это вынуждает делать в компрес-
сионных прессформах загрузочные камеры больших размеров.
Таблетирование порошкообразных материалов дает следующие
преимущества:
1)	уменьшается объем исходного материала (для фенопластов при-
мерно 1,0 а/сж3), а следовательно, и размеры загрузочных камер пресс-
форм;
2)	отпадает операция взвешивания материала перед загрузкой в
прессформу, так как таблетки имеют определенный вес;
3)	ускоряется загрузка прессформы;
4)	обеспечивается более точная дозировка материала и уменьша-
ются потери на грат и при взвешивании;
5)	благодаря уменьшению включения воздуха (по сравнению с
порошкообразным материалом) ускоряется отверждение изделий и со-
кращается цикл прессования,
6)	улучшаются условия предварительного подогрева, так как про-
грев таблеток осуществляется при эолее высокой температуре (170"
190° С — для таблеток, 100—120° С —для порошка).
Обычно таблетки имеют форму цилиндров различной высоты, но в
отдельных случаях им можно придавать форму, близкую к форме го-
тового изделия. Так, если изделия имеют арматуру или отверстия, то
таблеткам придают специальную форму, обеспечивающую их уклады-'
ванне в формующую полость прессформы. При прессовании высоких
полых конических или цилиндрических деталей рекомендуется приме-
нять таблетки кольцеобразной формы.
67
r.ru
He все материалы в одинаковой степени поддаются таблетирова-
нию. Лучшие результаты получаются при таблетировании гранулиро-
ванного прессматериала, имеющего одинаковую величину зерен, обес-
печивающую требуемые объем и вес с минимальным включением воз-
духа. Таблетки из порошкообразного материала имеют меньшую плот-
ность. Еще более затруднительно таблетирование материалов типа во-
локнита и текстолита. Вследствие малой сыпучести этих материалов
получаемые таблетки имеют неодинаковый вес и для спрессовывания
требуют повышенных давлений.
Таблетирование может быть холодным (в необогреваемых пресс-
формах) и горячим. Удельное давление при холодном таблетировании
колеблется от 400 до 1800 кг/см1 (табл. 28). При большем давлении
прочность таблеток увеличивается, но удлиняется процесс прессования,
так как нужно больше времени для перехода прессматериала в пла-
стическое состояние.
Таблица 2S
Удельные давления таблетирования прессматериалов (в кг/слт2)
Наименование материалов	Таблеточная машина		
	гидравличе- ская	эксцентрико- вая	ротационная
Фенопласт		400-600	600-800	800-1 000
Аминопласт		700—900	800-1 200	1 200-1 800
Таблица 29
Уменьшение времени выдержки
в прессформе при предварительном
подогреве новолачных порошков
Температура подогрева, в °C	Длительность подогрева, в мин	Уменьше- ние выдержки, в
80	15	10-30
100	15	20-50
120	6-9	20-50
160	6-9	30—60
180 ±10	6-9	40-80
Таблетирование фасонных таблеток, по форме близких к готовому
изделию, можно производить в обогреваемых формах. При горячем
таблетировании форма нагревается до температуры 80—120° С; при
этом спрессовываемый материал, находясь в форме 3—8 сек, только
слегка оплавляется по поверхности, не изменяя своих физических
свойств. Горячее таблетирование способствует уменьшению содержа-
ния летучих в материале таб-
летки, повышению ее прочно-
сти и удельного веса.
Предварительный подо-
грев. Предварительный подо-
грев является одним из важ-
нейших этапов общего процес-
са прессования пластических
масс. Различают два вида по-
догрева: низкий и глубокий.
Низкий подогрев применяется
для всех видов порошкооб-
разного и гранулированного
прессматериала. Глубокому
подогреву подвергаются таб-
летированные прессматериалы.
Предварительный глубокий
подогрев дает возможность
равномерно прогреть таблетки
по всей их толщине до темпе-
ратуры, равной температуре прессования. Вследствие этого таблетки,
загружаемые в формующую полость компрессионной прессформы или
68
тигель литьевой формы, при приложении давления пуансона сразу же
раздавливаются. Материал таблетки, переходя в пластифицированное
состояние, растекается по формующей полости и быстро отверждается.
Применением предварительного подогрева достигается:
I)	сокращение времени выдержки изделия в прессформе на 50—
60% (табл. 29);
2)	снижение удельных давлений прессования на 20—60%;
3)	повышение текучести материала на 25—50% (табл. 30);
Таблица 30
Прессование новолачных порошков с подогревом и без подогрева
Способ прессования	Время подогрева, в мин.	Темпера- тура по- догрева, в °C	Текучесть материала, в мм	Скорость замыкания прессформ, в сек
Без предварительного подогрева	-	-	26	15
С предварительным подогревом	60	60	37	7,5
	3	180	40	0,7
4)	уменьшение износа прессформы;
5)	повышение физико-механических
отпрессованных изделий (табл. 31).
и диэлектрических свойств
Таблица 31
Изменение физико-механических свойств изделий из новолачных
порошков при высоком подогреве
Температура прессования, в СС.	Режим	Удельная ударная вяз- кость, в 96	Предел проч- ности при ст этическом изгибе, в 96	Теплостой- кость по Мар- тенсу, в %	Твердость по Бринелю, в 96	Волопогло- шеиие за 24 часа, в 96
175	Без подогрева	100	100	100	100	100
	Подогрев до 175° С	111	109,4	ПО	125	74
190	Без подогрева	113,6	105	101,7	120	61
	Подогрев до 190° С	120	117,2	124,3	140	50
Предварительный подогрев может производиться:
1) для таблеток из новолачных материалов толщиной 10—15 мм —
в электротермостатах при температуре 160—180° С; продолжитель-
ность— 6—9 мин. Подогрев резольных материалов производится при
температуре 100—120° С; продолжительность — 6—9 мин.
69
chipmaker.ru
Недостаток подогрева в электротермостатах — Неравномерный про-
грев массы прессматериала: температура внутри таблетки или навески
материала бывает ниже, чем на поверхности;
?) токами' высокой частоты, что является наиболее эффективным,
поскольку идет не путем теплопередачи, а происходит сразу по всей
толщине материала. Материалы типа К-18-2 и К-21-22 в течение 30—
40 сек нагреваются до 140—160° С.
Скорость и температуру подогрева токами высокой частоты необ-
ходимо увязывать с длительностью одного цикла прессования и со,
скоростью переноса таблетки в прессформу. Практика показала, что
материал, подогреваемый в течение 45—60 сек до температуры прессо-
вания, должен быть перенесен в прессформу и запрессован за 10—
30 сек, иначе его отверждение произойдет до начала прессования.
Порошкообразный материал и таблетки, загружаемые в литьевые
прессформы, нагреваются до температуры иа 15—30° С ниже темпера-
туры прессования. Дополнительное тепло материал получает при про-
хождении литников прессформы;
3) контактный подогрев — между двумя обогреваемыми плитами;
температура верхней плиты П5±5° С, температура нижней 105±5°С.
Длительность выдержки зависит от диаметра и толщины таблеток и
может достигать 30 мин и более. Производительность зависит от коли-
чества каналов в плитах. Шестиканальный контактный подогреватель
(размеры плит 280x 290X90 мм) за 9—10 мин способен подогреть 200—
250 г таблеток диаметром 30 мм до температуры 85—95° С.
Прессование и литье пластмасс. Технологический процесс прессова-
ния и литья пластмасс состоит из следующих этапов: подготовка ма-
териала к прессованию, подготовка прессформы, собственно прессова-
ние и доделочные операции.
Подготовка материала включает в себя отвешивание или отмери-
вание дозы материала, необходимой для прессования, изготовление
таблеток и предварительный подогрев. При изготовлении изделий на
литьевых машинах дозирование материала, поступающего в цилиндр
машины, производится автоматически непосредственно перед ин-
жекцией.
В подготовку прессформы входят: очистка прессформы, установка
арматуры (при ее наличии) в формующую полость и загрузка пресс-
материалом.
Процесс компрессионного прессования заключается в непосред-
ственном формовании изделия, в период которого могут быть сделаны
подпрессовки, в раскрывании прессформы и удалении из нее отпрессо-
ванных изделий. При литьевом прессовании подпрессовки не произ-
водятся.
Режим прессования определяется следующими элементами:
1)	температурой прессформы в период прессования;
2)	удельным давлением пуансона (на 1 см? горизонтальной проек-
ции загрузочной камеры);
3)	выдержкой под давлением, продолжительность которой зави-
сит от толщины стенок изделия, сорта прессматериала, температуры
прессования и предварительного подогрева материала.
Обязательным элементом режима переработки пластических мате-
риалов компрессионным и литьевым прессованием и литьем под давле-
нием является контроль температуры иагрева обогревательных плит
пресса, прессформы или материального цилиндра литьевой машины.
Контроль температуры производится раздельно для верхней и для
нижней частей прессформы, так как различные массы пуансона и мат-
70
рицы обладают неодинаковой теплоотдачей в окружающую среду. На-
личие разности температур нагрева пуансона и матрицы приводит к
тому, что отпрессованное изделие остается в более холодной части
прессформы.
Для контроля температуры используются датчики автоматических
терморегуляторов или в крайнем случае термометры, вставляемые в
отверстия, сделанные в плитах пресса или прессформы. Автоматические
терморегуляторы поддерживают постоянство заданной температуры
нагрева обеих частей прессформы или материального цилиндра литье-
вой машины с точностью ±3° С. Благодаря этому устраняется воз-
можность перегрева или недогрева, пятен, пузырей, недоливов, недо-
прессовок и т. п.
В настоящее время все гидравлические прессы и машины для
литья под давлением оборудованы стационарными электрическими
пультами автоматического управления.
При наличии электрического пульта управления гидравлический
пресс может работать в двух режимах: автоматическом и наладочном.
Наладочный режим используется только при установке прессформы и
наладке пресса. На автоматическом режиме выполняются следующие
операции прессования:
предварительное смыкание прессформы под низким давлением;
замедленное смыкание прессформы;
окончательное смыкание прессформы под высоким давлением;
подпрессовки до смыкания прессформы под низким давлением;
предварительная выдержка прессформы в сомкнутом состоянии под
высоким давлением;
подпрессовки после смыкания прессформы под низким давлением;
выдержка изделия под давлением и разъем пресса на необходимую
высоту;
подъем выталкивателя и выталкивание отпрессованных изделий;
включение подачи сжатого воздуха для удаления вытолкнутых
изделий и очистки прессформы от остатков. прессматериала;
опускание выталкивающего плунжера в исходное положение.
В пультах вмонтировано устройство, сигнализирующее об оконча-
нии выдержки изделия под давлением, а также о неисправности со-
леноидов, управляющих гидравлическими клапанами.
Нарушение режима прессования ведет к браку изделий даже при
вполне исправной прессформе и доброкачественном материале. В прак-
тике бывают случаи, когда из одной прессформы при прессовании пресс-
материалов одной марки, но разных партий получаются различные по
размерам детали. Для получения идентичных по размерам деталей
необходимо тщательно следить за режимом прессования и не допускать
применения прессматериалов с различным содержанием влаги и ле-
тучих.
Для повышения механических свойств отпрессованных изделий
и уменьшения коробления для некоторых марок термореактивных ма-
териалов применяется нормализация, проводимая в термостатах. Ре-
жимы нормализации приведены в табл. 32.
Получение изделий из термопластических материалов имеет неко-
торые специфические особенности, которые рассматриваются в табл. 33.
Дополнительно следует отметить, что усадка фторопласта-4 зависит
от степени сжатия материала при холодном прессовании. Практические
испытания показали, что максимальная степень сжатия достигается
при удельных давлениях, равных 100—150 кг/см2; при этом уменьше-
ние размеров обожженного изделия в направлении движения пуансона
71
chipmaker.ru
Режимы нормализации изделий, отпрессованных из реактопластов
				S					
V’Sei-я хиняокод	OJ	CN	t-МУФ	7	о;	
	CN					
6-МИЯ	8 «—<	to	is-ez-я	S	9-S	
zi-иея	со	CO	fi-Ifr-M	о	СМ	
'п-иея				сч	1 00	
	LQ					
	•-О					
SE-Wl-M	7 to	О	никодэу		со	
	«о						
ss-oz-hh	7	о 1	6-Н8М	7	IQ	
	CN			о		
						е
						г*
6-жим	s	ю	6-ФЯ	3	to	Ю
						S
				о		CJ
э-iz-m	g	сч	ог-МФи	7	7	со
				о		и
				т	'		и
						
1	х-и-я	CM	ж	L’SK-MWM	LQ	7	см
					Ю	о
						«=t
	s					S
6-3WM	7	1	98I6-MWM	S	IQ	Д
	Ю	IQ	*V81Z-MWM			га
						С
хин -яо1гоао1г»ахэ	IQ СЧ	О	01Ф-Я		IQ	тем
						ф
						к
				Ю		
9-ЭФК	s	СО 1	6-MU	7	LO	3
		to				03 о
						с
г-£ФЯ1	CN	7	ОГФ-^’Я	7	СО 1	о
		о		«з		vjj
				о		га
Э^-JV ‘Sfc-JV		CJ	O'l-uld	1-0(	г-8'	риал
						0J
						га
						
						к
аз						5
						
К			га			6
о	(J О		о	о		S S
<я S			та S	£2		га
га И	CX	$J	га	Я	S	о
го X	CT GJ	Й к	Мар:	ерату	к к	ри М
	c	я °		Е	3 CJ	С
	H	И !		ь	Д	
Таблица 33
Особенности литья под давлением некоторых типов термопластов
Марка материала	Особенности процесса
Капрон (поликап- роамид) А, Б, Б	Перед переработкой необходимо проводить сушку исход- ного материала до содержания влаги не более 0,25—0,3%. Отпрессованные изделия подвергаются нормализации кипя- чением в воде в течение 1—6 час
Смола 68	Отпрессованные изделия нормализуются в кипящей воде
Полиамидные смо- лы: П-68; П-68-Т5; П-68-Т10;	П-68-Г5; П-68-Г10; 548; 54А; 54Б; АК-7	Благодаря малой вязкости и высокой текучести материал хорошо заполняет форму. Для предотвращения быстрого затвердевания формы нагревают до 50—100° С, в то же время не допуская их нагрева свыше 100° С В связи со свойством материала быстро охлаждаться длину литниковых каналов следует делать минимальной. Форма сечения литниковых каналов преимущественно круг- лая; диаметр 3—10 мм; площадь сечения впускных литников в местах входа в формующую полость — небольшая. Ско- рость подачи материала в форму должна быть высокой; удельное давление может достигать 1250—1750 кг{см* Перед прессованием материал проходит сушку до оста- точной влажности ие более 0,25—0,35%: 1)	воздухом при температуре 70° С 30—80 час; 2)	инфракрасным облучением 20—30 мин; 3)	под вакуумом при остаточном давлении 300 мм рт. ст. и температуре 90—100° С 4—6 час Высушенный материал хранится в герметической таре. Во избежание разрывов изделий извлечение их из формы производится немедленно после отливки. Отпрессованные изделия подвергаются термообработке в водяной кипящей бане в течение 15 мин
Полиэтилен высо- кого давления ПЭ-150; ПЭ-450; ПЭ-500; ка- бельный	Во избежание раковии и утяжек необходим нагрев формы до 50—70° С. Усадка, достигающая 3%, зависит от режима инжекции: высокая температура материала, низкая темпе- ратура формы и большое удельное давление обеспечивают меньшую усадку. Низкая температура материала, высокий нагрев формы и малое удельное давление приводят к мак- симальной усадке. Вследствие быстрого перехода в разжи- женное состояние материал весьма чувствителен к колеба- ниям температуры нагрева формы; при пониженном нагреве плохо заполняет формующую полость. При нормальной тем- пературе инжекции полиэтилен обладает высокой теку- честью, поэтому литниковые каналы делаются небольшого сечения. Выдержка изделий в форме 10—40 сек до охлажде- ния формы до 40—50° С
Полиэтилен свето- ст абилизи ров энный	Те же, что н для полиэтилена высокого давления. Вы- держка изделий в форме в течение 10—40 сек до охлажде- ния формы до 30—40° С
Полистирол эмуль- сионный А, В	Необходимо поддержание температуры формы в преде- лах 40—50° С, разность температур нагрева обеих половин формы — не более 3—6°. Сечение литниковых каналов дол- жно обеспечивать заполнение всех формующих полостей за 25—50 сек (в зависимости от объема изделий)
72
73
Продолжение табл. 33
Марка материала	Особенности процесса
Полистирол блоч- ный Д, Т	Для снятия внутренних напряжений отпрессованные изде- лия подвергаются нормализации при температуре 70—80° С с последующим постепенным охлаждением
Сополимер СНП-2	Необходима предварительная сушка прессматериала в течение 2,5—3 час; толщина слоя — 15—20 мм
Сополимер МС-2, МС-3	Перед инжекцией необходима предварительная просушка исходного материала при 80—100° С в течение 30—60 сек. Материал имеет меньшую вязкость, чем полиметилмета- крилат, но все же требует увеличения сечения литниковых каналов: диаметр 6—7 мм — для изделий весом 30—50 г и диаметр 8—10 мм — для изделий весом 50—100 г
Сополимер МСН-А, МСН-Б	Материал обладает высокой текучестью. Рекомендуется предварительная подсушка материала до влажности не бо- лее 0,1% при температуре 90—95° С продолжительностью 2 часа при толщине слоя материала 25—30 мм. Сечение литников небольшое. Выдержка в форме 10—15 сек до ее охлаждения до 40—50° С
Сополимер САМ, САМИ	Ввиду быстрого охлаждения инжектируемого материала необходим разогрев формы до температуры 120° С с после- дующим охлаждением ее перед извлечением изделий до 80° С
Сополимер пол ив и- нилкарбазола (луви- кан)	Ввиду быстрого охлаждения инжектируемого материала необходим предварительный подогрев формы до 140° С с последующим ее охлаждением после каждой отпрессовки до 70-80° С
Сополимер винил- хлорида и винили- денхлорида (саран)	При температуре свыше 125° С материал разлагается при соприкосновении со сталью. Поэтому детали машин и литьевых приспособлений, контактирующие с горячими сополимерами, изготовляются из специальных марок нике- ле вых сплавов и хромируются. Формы изготовляются из обычных сталей, но обязательно хромируются; их темпера- тура в период прессования поддерживается в пределах 70—90° С. Высокая текучесть материала позволяет делать лнтники небольшого сечения
Поли метил мет а- крмлат Л-1, ПТ	Высокая вязкость материала вызывает необходимость литниковых каналов большого сечения. В чистом виде для литья под давлением применяется редко. Для Л-1 необхо- димо охлаждение формы до 80° С; для ПТ жел ательна под- сушка материала при 80—90° С в течение 4—8 час
Этрол АБЦЭ-12, АБЦЭ-20	Выдержка отпрессованного изделия в форме 10—15 сек до охлаждения формы до 40—50° С
Этрол 2ДТ-55	Перед извлечением изделия из формы необходимо охла- дить ее до температуры 50—60° С
74
Продолжение табл. 33
Марка материала	Особенности процесса
Фторопласт-3	Материал таблетируется и предварительно подогревается до 200° С. Форма также нагревается до 130—150° С, а после заполнения материалом полости быстро охлаждается до 100°С
Фторопласт-4	Прессуется-в прессформах при комнатной температуре и удельном давлении 100—150 кг1см*< Изделие проходит отжиг в печи при 360—370° С
равно 1,4%, а в направлении, перпендикулярном движению пуансона,
усадка достигает 6—8%. С повышением удельного давления сжатия
материала усадка по высоте изделия возрастает, а по диаметру или
длине и ширине несколько уменьшается.
Виды брака при компрессионном и литьевом прессовании реакто-
пластов и при литье под давлением термопластов, а также причины
его возникновения приведены в табл. 34.
Таблица 34
Виды брака при прессовании реактопластов и при литье под давлением
термопластов и причины его возникновения
Виды брака	Причины возникновения
Компрессионное и литьевое прессование	
Пористость и рых- лость отпрессован- ных изделий при на- личии тонкого облоя	1.	Недостаточная доза прессматериала, загруженного в прессформу 2.	Выброс материала, обладающего высокой текучестью, из прессформы 3.	Малое сечение литников в литьевых прессформах — преждевременное отверждение материала в загрузочной камере 4.	Малое удельное давление (при литьевом прессовании) 5.	Большие зазоры между стенками загрузочной камеры и пуансоном — излишнее вытекание материала
Пористость н рых- лость отпрессован- ных изделий при на- личии толстого облоя	1.	Малое удельное давление прессования — материал не заполняет глубокие полости прессформы 2.	Низкая текучесть прессматериала, препятствующая полному заполнению формующей полости прессформы 3.	Высокий предварительный подогрев материала или высокая температура нагрева прессформы — снижение теку- чести, преждевременное отверждение материала 4.	Низкая температура прессования — материал ие рас- текается по формующей полости прессформы
Вздутия на поверх- ности отпрессован- ных изделий	1.	Высокая влажность исходного материала н недоста- точная выдержка в прессформе 2.	Низкая температура прессования и недостаточная выдержка, вследствие чего имеют место поверхностное отверждение изделий и их плохая сопротивляемость высо- ким внутренним напряжениям, возникающим в результате давления газов, заключенных в изделиях 3.	Отсутствие подпрессовки	|
75
Продолжение табл. 34
Виды брака	Причины вЛникновения
Матовая поверх- ность или матовые пятиа на поверхно- сти отпрессов энных изделий	1.	Малая выдержка или низкая температура прессова- ния — нет полного отверждения материала 2.	Высокая температура прессования при недостаточном удельном давлении при медленном смыкании прессформы — поверхностное отверждение материала 3.	Потемнение формующих поверхностей прессформы вследствие износа защитного покрытия хромом 4.	Обильная смазка
Волнистость по- верхности изделий	1. Высокая влажность прессуемого материала 2. Малая выдержка в прессформе
Изменение окраски	1. Неравномерный нли слишком высокий нагрев пресс- формы 2. Низкая теплостойкость красителя
Прилипание изде- лия к стенкам пресс- формы	1.	Недостаточная температура прессования 2.	Малая выдержка под давлением 3-	Недостаток или отсутствие смазки в составе материала 4.	Высокая температура прессования (для аминопластов) 5.	Плохая полировка формующих поверхностей пресс- формы 6.	Потемнение формующих поверхностей прессформы из-за износа защитного слоя хрома
Снижение диэлект- рических и механи- ческих свойств из- делия	1. Неправильный технологический режим прессования изделий 2. Высокая влажность материала или его неоднородность, наличие примесей
Деформация изде- лий	1.	Недостаточная выдержка в прессформе 2.	Повышенная температура прессования 3.	Неравномерный нагрев верхней и нижней частей прессформы 4.	Неравномерная толщина стенок изделия 5.	Неправильная конструкция арматуры 6.	Неправильное расположение арматуры в изделии 7.	Отсутствие ребер жесткости в тонких плоских изде- лиях 8.	Наличие консольных элементов, не усиленных реб- рами жесткости
Трещины на изде- лии после охлажде- ния	I. Недостаточная толщина слоя пластмассы вокруг арма- туры или над арматурой 2. Повышенная усадка прессматериала, т. е. непригод- ность марки материала для прессования армированных изделий
Повреждения из- делий при выталки- вании из прессформы	1.	Неравномерное выталкивание, неправильное располо- жение толкателей в прессформе 2.	Недостаточное число толкателей или неправильное их сечение 3.	Малы или отсутствуют уклоны формующей полости прессформы ,4	. Недостаточная или неправильная полировка формую- щих элементов прессформы
76
Продолжение табл. 34
Виды брака	Причины возникновения
Отклонения от за- данных размеров	1.	Неправильно учтена усадка прессуемого материала 2.	Неточность изготовления прессформы 3.	Допуски на изделия выбраны без реальных возможно- стей их выполнения
Литье под давлением	
Изделия оформ- ляются не полностью	1.	Мала доза прессматериала, поступающего в обогре- вательный цилиндр: а)	дозировочное приспособление настроено неправильно; б)	часть материала выбрасывается из камеры из-за обра- зования в ней пробки из сплавленного материала, частично перекрывающего окно камеры (плунжер не доходит до край- него переднего положения) 2.	Мала доза материала, поступающего в прессформу: а)	низкая температура-’ пластика, он малоподвижен, не заполняет полость формы; б)	малое давление плунжера ги а пластик — слабый натяг тормоза. В конце хода вперед плунжер, упираясь в пластик, сразу отходит назад; форма не заполняется; в)	засорение канала тигля и мундштука; г)	низкая температура формы — пластик быстро остывает» теряет подвижность и не заполняет полость формы 3.	Недолив изделия при повышенной температуре: слиш- ком быстрый впрыск материала в прессформу; даже при высокой температуре обогревательный цилиндр не в состоя- нии прогреть равномерно всю порцию впрыскиваемого пла- стика
Цвет изделия ме- няется	Перегрев камеры. Необходимо снизить температуру ее и уменьшить темп работы
Грат на изделии в месте сопряжения частей прессформы	1.	Из-за малого усилия затвора форма раскрывается в момент заливки пластиком 2.	Высокий нагрев формы и пластика, что повышает его подвижность и способствует затеканию в мельчайшие зазоры 3.	Неплотное соединение двух частей формы 4.	Дозировочное приспособление отрегулировано на слиш- ком большую дозу материала
Стыковые швы, спаи потоков пласти- ка в виде кривых линий, уменьшение механической проч- ности	1.	Низкая температура формы 2.	Пластик малоподвижен из-за недостаточного нагрева 3.	Малое давление на материал 4.	Конструкция прессформы вызывает течение пластика в невыгодных направлениях
Пузыри, пустоты в толще изделий в ви- де пузырьков газа	1.	Недостаточно подсушенный материал имеет повышен- ное содержание летучих 2.	Из-за высокой температуры обогревательного цилиндра пластик разлагается, выделяя газообразные продукты 3.	Резкий перепад сечений литьевых, разводящих и впуск- ных литьевых каналов, пониженное давление
77
Продолжение табл. 34
Виды брака	Причины возникновения
Вздутия - вспучины на поверхности изде- лия	1. Перегрев пластика в тигле машины и повышенное выделение летучих 2. Малая выдержка изделия в форме под давлением; газы, находящиеся в пластике, вспучивают поверхность еще не отвержденного изделия
Разнотонность — поверхность изделий окрашена не в одном тоне	( 1. Обесцвечивание части материала, поступающего в форму, из-за местных перегревов в тигле 2. Некачественное окрашивание исходного сырья
Усадочные рако- вины — изделия име- ют незначительные углубления на по- верхности	1.	Повышенная усадка пластика из-за его перегрева в тигле машины 2.	Нет добавки пластика в полость формы из-за недоста- точного давления плунжера 3.	Разность температур нагрева отдельных частей формы: в более охлажденных местах остывание происходит быстрее, а в более теплых — медленнее 4.	Недостаточно сечение впускных литников — пластик в них быстро отверждается и прекращает доступ свежему материалу в полость формы
Деформация изде- лия — изменение раз- меров и конфигура- ции	1. Малая выдержка изделия под давлением и прежде- временное его извлечение из формы, в результате чего мягкое изделие остывает вне формы и деформируется 2. Велика разность температур нагрева частей пресс- формы, вследствие чего изделие охлаждается неравномерно и в ием возникают внутренние напряжения, приводящие к повышенной деформации
Изделие плохо из- влекается из пресс- формы, образуются трещины или оно ло- мается	1.	Форма неисправна или недостаточно хорошо отполи- рована 2.	Форма недостаточно нагрета, имеется большая раз- ность температур пластика и формы 3.	Части формы нагреты до различных температур
На поверхности изделия имеются лу- чеобразные полосы	1-	В форме оставался воздух из-за отсутствия каналов для его выхода 2.	В форму попало небольшое количество воды
Расслоения мате- риала или серебри- стость поверхности	1. Содержание в исходном материале больших количеств влаги 2. Попадание в материал отходов производства (брако- ванных изделий, литников и т. д.), потерявших пластич- ность и несовместимых с основным материалом
ГЛАВА Hl
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ
ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС
Chipmaker.ru
В производстве изделий и деталей из пластических масс приме-
няются различные виды оборудования: гидравлические прессы, машины
для литья под давлением термопластов и реактопластов, машины для
вакуумного и пневматического формования термопластов, таблеточные
машины и др.
6.	ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ПРЕССЫ
Разнообразные конструкции гидравлических прессов можно разде-
лить по -следующим признакам:
1.	По числу рабочих плунжеров: а) прессы с одним верхним рабо-
чим плунжером; б) прессы с одним нижним рабочим плунжером;
в) прессы с двумя рабочими плунжерами — верхним и иижним, дей-
ствующими во встречных направлениях; г) прессы с двумя рабочими
плунжерами — верхним и боковым — угловые прессы.
2.	По способу управления: а) прессы с ручным управлением;
б) прессы полуавтоматические, которые после включения автоматиче-
ски осуществляют все операции, входящие в цикл прессования изде-
лий, вплоть до выталкивания отпрессованных деталей. Для повторения
цикла прессования необходимо вновь включать пресс; в) прессы-
автоматы, работающие непрерывно на автоматическом режиме.
3.	По конструкции: а) прессы колонные; б) цельнорамные;
в) этажные (многоплитные).
4.	По энергоснабжению: а) гидравлические прессы, работающие
от центральной аккумуляторной станции, обеспечивающие два давле-
ния — высокое и низкое (низкое давление — от 8 до 50 ат — служит
для закрывания прессформы до начала прессования материала, высо-
кое давление — до 200 ат — обеспечивает полное замыкание пресс-
формы и прессование); б) гидравлические прессы, работающие от
индивидуальных иасосов. Благодаря возможности регулирования дав-
ления они развивают различные усилия; максимальное давление обычно
достигает 350—450 ат.
Основными характеристиками гидравлических прессов являются:
а) рабочее давление, определяющее возможность прессования на
прессе конкретного изделия или группы изделий;
б) расположение рабочего плунжера, определяющее способ вытал-
кивания отпрессованных изделий и конструкцию прессформы в целом;
в) размеры плит стола пресса и верхней траверсы, определяющие
максимальные габариты прессформы;
79
chipmaker.ru
г) величина рабочего хода плунжера пресса, ограничивающая вы-
соту прессформы.
Отечественные полуавтоматические гидравлические прессы с верх-
ним рабочим плунжером моделей П472А, П472Б, ПВ474, П474, Г1476,
ПБ476, П486 и П478 (рис. 4) из-
готовляются с индивидуальными
гидравлическими насосами, аппа-
ратурой управления и электро-
оборудованием (модель П486 не
имеет индивидуального насоса).
Управление прессами осуществ-
ляется кнопочными станциями.
Гидравлическая схема уп-
равления совместно с электриче-
ской дает возможность осущест-
влять работу на прессах при
следующих режимах:
а) наладочном
прессформы на
прессование);
б) рабочем
лем;
в) рабочем
теля.
Конструкция
скает полуавтолматическое
соваиие в следующей последова-
тельности: 1) закрывание пресс-
формы; 2) выдержка под давле-
нием; 3) открывание прессформы
и 4) выталкивание отпрессован-
ных деталей. Имеющийся элект-
ронный терморегулятор позволяет
поддерживать определенную тем-
пературу нагрева верхней и ниж-
ней частей прессформы раздельно.
Характеристики отечественных
гидравлических прессов приве-
дены в табл. 35.
Основные размеры пазов и
плит некоторых моделей гидрав-
лических прессов приведены в
табл. 36.
Рис. 4. Гидравлический двухстоечиый
пресс.
(установка
пресс, пробное
с выталкивате-
без выталкива-
прессов допу-
прес-
7. ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЕ
ПРЕССЫ,
ВЫПУСКАЕМЫЕ
ЗА РУБЕЖОМ
В Германской Демократиче-
ской Республике, Чехословакии и
Польше выпускается целый ряд
моделей полуавтоматических гид-
равлических прессов. Так, прессы,
80
Технические характеристики отечественных гидравлических прессов
3$ ю сч О	спереди назад	400 400 500 470 530 500 600 710 630 850 650 800 1 000 950
Размеры со	слева направо	400 400 । 500 550 600 500 700 750 630 900 750 800 1 000 1 000
Высота стола над	уровнем пола, в мм	700 700 750 780 800 800. 850 900
| Наиболь- ший ход	выталки- вателя, в мм	125 160 160 120 160 120 200 200 220 200 250 250 280
Усилие возврат- ного хода выталки- вателя, в т		4 3,9 2,5 4,7 3,3 5,8 1
CJ S S о	вателя, в /л	5,2 6,0 8,9 |	8,8 '	8,9 8,8 12,5 12,5 20,0 11,0 20,0 31,5 36,0
Наиболь- шее рас- стояние	ь® о чЕа.Х о 5 ® g О W СП	500 560 630 . 695 600 630 845 710 710 800 900 800 900 900
Наиболь- ший ход	ПОДВИЖНОЙ траверсы,, в мм	250 320 320 450 380 550 480 400 530 600 500 500 800
Усилие возврат-	лиги лида плунжера пресса, в т	6,7 10,5 17,0 30,6 16,0 1	54 44 25 35 28 35 64 64
S S о X	пальние . усилие, в т	25 40 63 63 63 63 1 100 100 100 160 160 160 250 250
	Тип	кранмоАЗхКвЦ
	Модель	< <	< И g £	< К	S s „
81
chipmaker.ru
Продолжение табл. 35
Размеры стола, в мм	спереди назад	1 250 1 250 1 500	490 490 550 730 800 900 1 400 1 400 1 500 2 000	
	слева направо	1 250 1 250 1 530	530 590 670 760 750 800 1 400 1 400 1 250 -1 650	
Высота	са " «я о 5 ©	5* О t=t Й СЙ « <и Я к	850 600 Вровень с полом	001 091 001 089 SG9 008	Вровень с полом
Наиболь- ший ход выталки- вателя, в мм		320 350 350	150 160 200 250 250 250 400 320 • 250 250	
Усилие BO3BD3T-	лого хода выталки- вателя, в т	s 1	С?; С 1 со со 1 I 11	80 150
о ч >.	выталки- вателя, в т	50 100 200	5,0 8,9 12,5 20 50 50 100 100 160 300	
Наиболь- шее рас-	стояние । между столом и траверсой, в мм	1 250 2 000	 2 000	600 600 710 1 100 1 070 1 325 1 250 1 250 2 250 2 400	
Наиболь- ший ход i подвижной траверсы, в мм		006 006 009.	400 380 480 700 600 600 630 630 1 000 1 400	
Усилие возврат- ного хода плунжера пресса, в т		00 с. 001 96	,.s 16,0 20,6 30 50 50 115 200 400	
Номи- :	нальное усилие, в т	400 1 000 2 000	50 63 100 200 315 630 630 630 1 000 2 000	
к н		мнньэохэхАар	MwuuoL'OMxad тэ	
Модель		П479 П914С П917С	<	со	on со LQ 1Л Ю VO , n L2 ©J S ссссссче;	Д2240А Д2243
82
Таблица 36
Основные размеры пазов и плит гидравлических прессов некоторых моделей
(в леле)
Модель гидрав- лического пресс а	Основные размеры пазов		Эскизы мест крепления оснастки	
	обозна- чения	раз- меры	на столе	на траверсе
83
chipmaker.ru
Продолжение табл. 36
Модель гидрав- лического пресса	Основные размеры пазов		Эскизы мест крепления оснастки	
	обозна- чения	раз- меры	на столе	на траверсе
Д2434А
24
45
20
30
П479
28
46
20
30
П914С
36
60
25
27
84
Продолжение табл. 36
Модель гидрав- лического пресса	Основные размеры пазов	
	обозна- чения	раз- меры
	Ui	42
П917С	а2	72
	as	29
	«4	32
	ai	24
П452	а2	44
	as	20
		24
Эскизы мест крепления оснастки
и а столе
2атд ф ф190
П452Б
22
36
16
16
на траверсе
	ai	22
	а2	36
П454А	а9	16
	at	16
85
Продолжение табл. 36
Таблица 37
Технические характеристики гидравлических прессов, выпускаемых в ЧССР
Наименование параметрон	Размер- ность	Модель			
		LO СО сэ о	CBi-60-1 i	CBi-100-l	i-osi-igo
Усилие пресса	 Рабочее давление прессования . . Усилие обратного хода 	 Наибольшее расстояние между траверсой и столом 	 Ход главного плунжера	 Размер плит 	 Скорость плунжера: холостой ход вниз 	 рабочий ход вниз 	 подъем	 Тип выталкивателя 	 Усилие выталкивателя 	 Ход выталкивателя 	 Мощность электродвигателя . . . Габаритные размеры: длина .... 4	 ширина	 высот а	 Вес пресса		т KZiCM- т мм мм мм мм}сек мм}сек мм'се к т мм ква мм мм мм кг	45 320 6,5 650 250 360 x 400 40 3,2 22 М 0,15 150 1,1 920 700 2 200 960	60 320 30 640 320 500X500 75 2,2 77 е х а н i 15 150 1,5 1 280 680 2 380 1400	100 320 50 650 380 600 x 600 60 1,4 45 ч е с к i 20 165 1.5 1 500 780 2 360 2 200	150 320 75 800 400 700X700 80 2,5 50 й 30 200 3 2 000 1 000 3 000 3 300
86
изготовляемые в Чехословакии, имеют цельнорамную конструкцию
и индивидуальные насосы и предназначаются главным образом для
компрессионного прессования. Управление опусканием плунжера прес-
са производится при помощи рукоятки, а подъем осуществляется ав-
томатически, причем время выдержки под давлением определяется
реле времени.
Все прессы оборудованы устройством для ручного и механического
выталкивания отпрессованных деталей. Приводом служит подвижная
траверса, связанная тягами
с нижним выталкивателем. Для
верхнего выталкивания деталей
предназначены два регулируемых
штока, закрепленных в верхней
части пресса.
Технические характеристики
чехословацких гидравлических
прессов приведены в табл. 37.
К числу полуавтоматических
гидравлических прессов с верх-
ним давлением, выпускаемых про-
мышленностью ГДР, относятся
прессы цельнорамной конструкции
марок КиРУ 63 и 100 (рис. 5)
и четырехколонные прессы ма-
рок КиРУ 250, 400, 630 и 1000.
Прессы цельиорамной конст-
рукции, как меиее мощные, име-
ют комбинированное выталкива-
ющее устройство, работающее
механически — от обратного
хода траверсы пресса и вруч-
ную — путем простого переклю-
чения рычага. Выталкивание
крупных изделий осуществляется
механически, а мелких — с по-
мощью ручного выталкивателя.
Прессы оборудованы приборами
контроля температуры и выдерж-
ки под давлением.
Поскольку технические ха-
рактеристики этих прессов одной
модели и при одинаковой мощ-
ности, ио разных типов, могут
иметь разные значения, в табл. 38
Рис. 5. Полуавтоматический гидравли-
ческий пресс с верхним давлением мо-
дели КиРУН 100.
приводятся данные по. двум типам одной модели.
Четырехколоиные прессы имеют гидравлические выталкиватели.
Это объясняется значительно большей мощностью этих прессов по
сравнению с целыюрамными, а следовательно, и возможностью прес-
сования весьма крупных изделий, ручное выталкивание которых невоз-
можно. Основные данные прессов КиРУ 250, 400, 630 и 1000 при-
ведены в табл. 39.
Полуавтоматический пресс модели . КиРУН 160 (рис. 6), выпу-
скаемый в ГДР, может быть использован для компрессионного и литье-
вого прессования. Усилие пресса —160 т. Наличие гидравлического
87
। chipmaker.ru
Рис. 6. Полуавтоматический гидравлический npefr Цельно
рамной конструкции модели КиРУН 160'
88
Таблица 38
Технич еские характеристики полуавтоматических гидравлических
цельнорамных прессов
Наименование параметров	Размерность	Модель			
		КиРУбЗ		КиРУЮО	
Усилие пресса		т	63	63	100	100
Давление прессования		кг/см2	355	320	355	320
Усилие обратного хода 		т	30	24	45	36
Наибольшее расстояние между траверсой и столом 		мм	600	630	600	800
Наибольший ход траверсы ....	мм	300	300	400'	400
Диаметр плунжера		мм	155	155/120	200	200/160
Высота стола		мм	800	800	800	800
Полезный размер плит стола и подвижной траверсы		мм	500 x 500	500X 500	650X 650	650x 650
Мощность электродвигателя . . .	квт	1,8	2	2,5	2,7
Электронагревательная установка	квт	—	и	—	11
Габариты пресса: длина		мм	1 050	1 350	1300	1 500
ширина		мм	1 100	1 200	1 300	1 350
 				. ‘V&X,		
Вес пресса 		кг	1 210	1300	1950	2 000
Таблица 39
Технические характеристики полуавтоматических гидравлических
четырехколонных прессов
Нанмеиов анне параметров	Р азмер- ность	Модель			
		КиРУ250	КиРУ400	КиРУбЗО	КиРУЮОО
Усилие пресса. . .	т	250	400	630	1 000
Рабочее давление прессования 		кг{см*	250	250	250	250
Усилие обратного хода		т	62,5	80	160	160
Наибольшее рас- стояние между тра- версой и столом . . .	мм	1 120	1 250	1400	1 500
Наибольший ход траверсы 		мм	630	800	800	900
Диаметр’- плунжера	мм	360	450	560	720
Диаметр гидравли- ческого выталкива- теля 		мм	100	120	140	140
Усилие гидравли- ческого выталкива- теля 		т	62,5	100	160	160
Величина хода вы- талкивателя 		мм	200	400	500	500
89
chipmaker.ru
Продолжение табл. ::9
Наименование параметров	Размер- ность	Модель			
		КиРУ250 	КиРУ4О0	КпРУбЗО	КиРУЮОО
Высота стола . . .	мм	700	630	400	400
Полезный размер плит стола и подвиж- ной траверсы ....	мм	1 000X1 000	1 250X1 250	1 400x1 400	1 300X1 450
Габариты пресса:			в		
длина 		мм	3 600	4 300 •	4 600	4 600
ширина ....	мм	1 400	' 1 500	1 700	1 700
высота ....	мм	4 000	4 700	4 700	5 100
Вес пресса 		кг	16 000	25 000	35 000	38 000
Таблица 40
Технические характеристики гидравлических прессов,
выпускаемых в ПНР
Наименование параметров	Размер- ность	Модель	
		РНМ-63	Р НМ-100
Усилие пресса			т	63	105
Рабочее давление прессования 		кг [см9	—	200-
Усилие обратного хода 		т	30	42
Расстояние между столом и траверсой . .	мм	600	700
Высокое давление рабочей жидкости	к г [см7	300	—
Низкое давление рабочей жидкости .....	кг [см9	До 20	—
Скорость холостого хода плунжера		мм[сек	59	48
Скорость рабочего хода плунжера		мм[сек	1.4	2
Скорость обратного хода плунжера ....	мм [се к	66,5	72
Наибольший ход верхней траверсы 		мм	300	400
Диаметр плунжера ...			мм	120	165
Усилие выталкивателя 		т	—	30
Максимальный ход выталкивателя		мм	60	250
Размер рабочих плит 		мм	500X500	—
Мощность электродвигателя		—	2,3 л. с.	2 кет
Емкость маслосборника			л	120	—
Габариты пресса:			
длина		мм	1 420	1 7'20
ширина		мм	520	820
высота				мм	2 170	3 020
90
Выталкивателя мощностью 400 т позйоляет использоьать этот пресс
как полуаптомат с днумя рабочими давлениями — верхним и нижним,
когда верхний плунжер закрывает прессформу, а нижний (плунжер
выталкивателя) производит впрыск
прессформы.
Пресс имеет индивидуальный
гидравлический насос и оборудо-
ван приборами контроля темпера-
туры нагрева прессформы и вы-
держки изделий под давлением.
Полуавтоматические прессы
РНМ-63 и РИМ-100 имеют цель-
иорамиую конструкцию, ручное
и автоматическое управление,
реле времени и автоматические
терморегуляторы. Все операции в
пределах одного цикла могут
осуществляться автоматически.
Краткие характеристики этих
прессов содержатся в табл. 40.
Полуавтоматические прессы
фирмы Триульци мощностью 40,
60, 100, 150, 200,' 400, 500, 800 и
1000 т (рис. 7) конструктивно де-
лятся на прессы для компресси-
онного прессовайия и прессы для
литьевого прессования.
Прессы для компрессионного
прессования имеют автоматиче-
ский загрузочный механизм, со-
стоящий из воронки и дозиру-
ющего устройства. Перемещение
материала от воронки к пресс-
форме через дозирующее устрой-
ство облегчается благодаря на-
личию специального вибратора.
Все операции прессования, вклю-
чая загрузку материала в пресс-
форму, осуществляются автома-
тически. Окончательное удаление
готовых деталей из прессформы
и ее очистка от облоя произво-
дятся вручную. Если конструкция
прессформы имеет устройство
для автоматического выбрасыва-
ния отпрессованных деталей и ав-
материала в формующую полость
Рис. 7. Полуавтоматический гидрав-
лический пресс с автоматической за-
грузкой материала фирмы Триульци.
тематического
пневматического
продувания формующей полости, но такие прессы могут работать
полностью на автоматическом цикле без перерыва.
Полуавтоматические прессы для литьевого прессования имеют
в нижней части вмонтированный материальный цилиндр. Верхний то-
рец цилиндра находится в одной плоскости с поверхностью иижней
половины прессформы. Прессматернал, загруженный в цилиндр, пройдя
через зону обогрева, разжижается и с помощью нижнего плунжера
впрыскивается в форйующую полость прессформы. Давление впрыска
91
chipmaker.ru
Технические характеристики гидравлических вертикальных прессов-автоматов фирмы Триульци
I	Модель	1000	1 000 1 340 1 700x1 650 1 280X1 650 2 200 2 200 45 400 45 6,67 32 000
	|	008	800 1 060 1 430X1 180 1 180x985 1 100 1 700 31,5 400 23,2 5,3 19 000 120 500 05 110 48 20 000
	00S	500 670 1 270X 950 950x860 850 1 300 28,5 200 16,2 3,34 13 500 89 400 75 85 28 14 500
	400 |	400 530 1 160 X 800 795X800 850 1 300 28,5 200 16,2 2,67 9 000 62 400 75 85 19 9 800
	00S	300 400 1 700x800 800X745 700 1 050 19 200 8,9 2 6 800 50 350 50 70 13,6 7 600
	200 |	200 265 960X700 700X650 700 1 050 19 200 8,9 1,34 4 600 50 350 50 70 13,6 5 400
	150 |	150 200 810x660 660x550 600 900 15 180 6 1 3 600 30 300 50 70 7,2 4 200
	8 Т-Н	100 130 740 X550 450X550  600 900 15 180 6 0,66 2 400 23 200 40 55 5 2 650
	о	60 80 640X 500 450X500 500 750 8,4 180 2,8 0,4 1 600 23 200 40 55 5 1850
	40	40 58 530 X 380 370X 380 300 450 2,8 100 0,58 0,27 910 11,8 160 35 45 2,4 1 060
92
регулируется с помощью специального аппарата, который обеспечивает
максимальное давление на холодный материал в начальный период
с тем, чтобы он с возможно большей скоростью переходил в- пласти-
фицированное состояние н с большей легкостью заполнял прессформу.
Эти прессы рекомендуется применять при прессовании изделий с раз-
личной арматурой и тонкими выступами.
Основные технические характеристики полуавтоматических прессов
для компрессионного и литьевого прессования приведены в табл. 41.
8. ПРЕССЫ-АВТОМАТЫ
Гидравлические прессы-автоматы для компрессионного прессования
фирмы Триульци серии «Дозоматик» (рис. 8) имеют автоматическое
дозирующее и загрузочное устройства
Прессы этой серии могут автоматиче-
ски выполнять следующие операции:
дозирование прессматериала, заполне-
ние прессформы, закрывание прессфор-
мы, подпрессовку, регулируемую по вы-
соте и по
давлением
прессформы,
ванных деталей из формующей поло-
сти прессформы и удаление вытолкну-
тых деталей сжатым воздухом.
Отпрессованные детали, удаленные
из прессформы струей сжатого воз-
духа, сбрасываются на автоматические
весы. Если в
нет
же после выключения
чаша автоматических
вается под действием
деталей, и весь цикл
вторяется сначала.
При неполном сбрасывании всех
отпрессованных деталей чаша весов не
опрокидывается, и специальное аварий-
ное реле, выключив пресс, одновремен-
но включает сигнальную лампу и зво-
нок, сигнализирующие о прекращении
работы пресса.
Время выполнения всех
устанавливается заранее на
равлеиия прессом.
Основные технические
выдержке, выдержку под
отверждения, открывание
выталкивание отпрессо-
работе пресса-автомата
каких-либо отклонений, то сразу
сжатого воздуха
весов опрокиды-
веса комплекта
прессования по-
операций
щите уп-
данные
этих прессов-автоматов приведены
в табл. 42.	Рис. 8. Автоматический пресс
Прессы-автоматы английской фир- для компрессионного прессования
мы J. Daniels Ltd. предназначены для *ирмы Триу^ьаря’к.серия д°30'
компрессионного и литьевого прессова-
ния порошкообразных термореактивных материалов. Имеется несколько
моделей с усилием прессования от 60 до 500 т. Все они оборудованы
автоматическим устройством для загрузки прессматериала, терморегу-
ляторами, реле времени и шиберными плитами, служащими одиовре-
93
r.ru
Таблица 42
Технические характеристики гидравлических прессов-автоматов
фирмы Триульци серии „Дозоматик"
Наименование параметров	Размер- ность	Модель		
		60 т	150 т	300 т
Усилие пресса 			т	60	150	300
Рабочее давление прессования . . .	KllCMs	140	140	140
Наибольшее расстояние между сто-	мм	750	900	1 050
Ход подвижной траверсы		мм	500	600	700
Размер плит 		мм	640X500	810X600	1 070X800
Размер плит стола и траверсы между колоннами (ширина)		мм	450	550	750
Усилие гидравлического выталкива- теля 		т	8	30	60
Величина хода выталкивателя ....	мм	100	300	350
Мощность электрической нагрева- тельной установки 		кет	5,5	8	10
Габариты пресса: длина		мм	1 100	1 700	2 000
ширина		мм	2 100	2 300	2 500
высота		мм	2 800	4 010	5 900
Вес пресса	  .	...	кг	3 000	6 000	12 500
менно и для загрузки материала и для сбрасывания отпрессованных
и вытолкнутых из прессформы деталей.
Прн компрессионном прессовании литьевой плунжер используется
как выталкиватель. Усилие выталкивания передается через специаль-
ные тяги и бруски на выталкивающую систему прессформы.
Краткая характеристика этих прессов приведена в табл. 43.
Таблица 43
Технические характеристики автоматических прессов
фирмы J. Daniels Ltd-
Наименование параметров	Размер- ность	Модель пресса						
		W-1	W-2	W-3	W-4	W-5	W-6	W-7
Усилие пресса 			т	60	100	200	200	300	300	500
Ход главного плунжера .....	мм	356	406	508	508	610	610	762
Расстояние между плитами . . .	мм	568	660	964	864	1 067	1 067	1 372
Размер квадратных плит ....	мм	406	508	660	660	762	762	914
Усилие литьевого прессования. .	т	16	36	36	60	60	92	92
Ход литьевого плунжера		мм	152	203	203	203	203	203	203
Усилие гидравлического вытал- кивателя 		т	8	8	8	8	16	16	16
Ход выталкивателя 		мм	152	152	152	152	152	152	152
Вес пресса 		т	1,9	2,8	4,8	5,0	6,2	6,35	11,5
94
9.	ОТЕЧЕСТВЕННЫЕ МАШИНЫ
ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Для литья термопластических материалов применяются специаль-
ные литьевые машины: механические, пневматические и гидравлические.
В настоящее время наибольшее применение имеют машины для литья
под давлением с гидравлическим и несколько меньшее — с механиче-
ским приводом.
Работа машин полностью автоматизирована и идет в такой после-
довательности: смыкание формы литья под давлением; подход штуцера
материального цилиндра к форме; инжекция материала в форму; вы-
держка плунжера, подающего материал; возврат плунжера в исходное
положение; разъем формы и выталкивание деталей.
Пластический материал, загружаемый в бункер машины, при отхо-
де плунжера в исходное положение поступает в материальный цилиндр.
Количество материала, поступающего в цилиндр машины, можно автома-
тически регулировать в зависимости от размеров отливаемого изделия.
Крайнее положение подвижной плиты машины регулируется в соот-
ветствии с высотой формы, что ускоряет процесс литья. Кроме того,
имеется устройство, уменьшающее скорость хода подвижной плиты
в момент смыкания двух половин формы, что предохраняет их от удара
друг о друга.
В современных машинах плиты, к которым крепятся части формы
с литниковой втулкой, имеют-ограниченное горизонтальное перемеще-
ние, что дает им возможность отходить от штуцера после каждой
заливки. Это предохраняет штуцер от охлаждения, а форму от нагрева,
и при этом открывается литник в месте его контакта со штуцером.
Отечественная промышленность выпускает несколько моделей ма-
шин для литья под давлением (табл. 44). Большинство из них пред-
ставляет собой машины горизонтального типа с разъемом формы
в вертикальной плоскости (рис. 9), а модели ЛМ-1000В и ЛМ-2000В—
вертикального типа.
95
Таблица 44
Характеристики машин для литья под давлением
Модель	Наиболь- ший объем отливки, в см?	Наиболь- шая площадь отливки, в см?	Усилие смыкания формы, в т	Усилие раскрытия формы, в т	Давление литья, в кг!см?	Наибольший код подвижной плиты, в мм	Наибольшее расстояние между пли- тами, в мм	Габаритные размеры формы в направлении смыкания, в мм	Направление действия механизмов	
									смыка- ния	впрыс- ка
ГП-8	8	35	8	1	1 000	100	225	125		
ТП-16А	16	50	15	2	1 000	120	270	150	г	г
ТП-16М	16	60	15	3	1 200	160	320	160	г	г
ТП-32	32	120	30	3	1 300	200	- 440	140-240	г	г
ЛМ-50	50	160	80	—	1 500	350	490	140 -240	г	г
ТП-63	63	200	50	4	1 250	240	480	140-240	г	г
ИЛ-63	63	210	56	5	1 200	280	500	120-220	г	г
ЛМ-125	125	250	140	18	1 670	360	500	240	г	г
ТП-125	125	350	100	10	900	320	600	210-300	г	г
ИЛ-125	125	350	100	7	1 600	320	630	170-310	г	г
ЛМ-250	250	500	250	25	1 900	450	700	250	г	г
ГП-250	250	600	200	24	900	450	815	250-365	г	г
1 ИЛ-250	250	600	200	—	1 200	450	825	250-375	г	г
ЛМ-500	500	800	410	24,5	1 960	500	800	—	г	г
ТП-500А	500	800	350	20	1 200	590	1 100	300-500	г	г
ЛМ-1000В	1 000	890	630	31,4	1 800	530	1 000	—	в	г
ЛМ-ЮООГ	1 000	1 250	. 641	—	1 250	600	1 000	—	г	г
лм-юоогм	1 000	890	641	44,5	1 800	600	1 000	Не меиее 500	г	г
ИЛ-1000	1 000	1 800	630	57	1 200	700	1 250	350-550	г	г
ЛМ-2000В	2 000	890	630	31,4	1 500	530	1 000	—	в	г
ИЛ-2000	2 000	3 000	750'	75	1 200	800	1 500	400-700	г	г
ИЛ-3000	3 150	6 400	1 600	—	1 200	1 000	2 000	500-1 000	г	г
ИЛ-6000	6 300	6 400	1 500	—	1 200	1 000	2 000	500-1 000	г	г
Примем ание. Г — горизонтальное; В — вертикальное.
chipmaker.ru
а
о
Ь=
№
в
X
X
в
2
О
X
о
в
X
№
ш
2
ф
2
то
X
-j
о
Я
Ь
S
я
ф
х
о
2
О
В
й
В
2
X
Е
X
X
ъ
ы
X
ь
S
а
S'
Й
А
й
chipmaker.ru
Продолжение табл. 45
Эскизы мест крепления оснастки
Модель
м ашипы
на подвижной плите
на н<.подвижной плите
ИЛ-125
ТП-250
ТП-500А
98
Продолжение табл 45
Все модели допускают работу как по автоматическому, так и по
полуавтоматическому циклу. Возможно также ручное раздельное вклю-
чение машины для отладки отдельных операций.
Контроль температуры нагрева материального цилиндра осуще-
ctbj “ется автоматически посредством терморегулятора с термопарой.
В табл. 45 приводятся эскизы и основные размеры плит литьевых
машин, к которым крепятся устанавливаемые на них формы литья
под давлением.
10.	МАШИНЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ,
ВЫПУСКАЕМЫЕ ЗА РУБЕЖОМ
Выпускаемые промышленностью ГДР машины для литья под дав-
лением находят широкое применение на заводах, перерабатывающих
термопластические материалы. Значительное усилие впрыска (13,5 7
для модели KuASV40), большая скорость смыкания и размыкания
формы и хода инжекционного плунжера обусловливают высокую про-
изводительность этих машин. Технические характеристики машин для
литья под давлением, выпускаемых в ГДР, приведены в табл. 46.
99
। chipmaker.ru
Технические характеристики термопластавгоматоВ| изготовляемых в ГДР
	KUSV400	400 500- 800 20 80(50 250 100 1 080 90 1 250 630 315 500-630 10 000 5 410 1 250 2 350 1 200
	KUSV250 |	250 265-500 14 54(36 320 120 550 70 1 400 500 - 250 500 -400 7 200 4 380 1 180 2 250 600
	KUSV160	160 125-240 8 32(20 250 100 250 56 1 300 400 200 400 -315 6 000 4 155 1 100 2 125 550
43 Ч о £	KuASVIOO |	100 85-100 15 24 175 50 1 200 315 58 128 82 150 530-145 160 355 3 000 3 525 1 020 1910 340
	| £9ASV">I '	io gg 1 gis 1 1 IM S 8 1 8 § 8 § «	- m	8	me)
	KuASVlO ]	40 37-61 6,5 13,5 356 110 67 36 1 300 210 136 283 136 283 415-145 125 315 1 900 3 010 940 1 735 250
	KuASV32 |	32 32 16 11 250 90 70 36 1 000 215 190/90 175 » 175 350-135 125 315 1	1 700 2 860 755 1 725 200
1 Раэмеп- I	1 ность	R К	-M. S 3 Б e	1	4 * X	*	3
S
X
100
Машина для литья под давлением вертикального типа марки
CSB1245 (ЧССР) допускает возможность монтирования переднего
и заднего выталкивателей, а также автоматического устройства для
вывинчивания резьбовых знаков из обеих частей формы.
Смыкание формы осуществляется при низком давлении, а запира-
ние ее производится при полном давлении и только во время самого
впрыска, что обеспечивает полное удаление воздуха из формы. При
Рис. 10. Автоматическая литьевая машина фирмы Нетстал (с) и рабочие плиты
и механизм запирания формы (б).
литье термопластов различных цветов материальную камеру можно
легко заменить. Для увеличения давления впрыска имеются дополни-
тельные впрыскивающие плунжеры и втулки диаметром 45, 35, 30
и 25 мм.
Машины для литья под давлением швейцарской фирмы Нетстал
моделей SM60/40,	SM60/40-V н быстроходный тип машины
SM60/40-V-S имеют производительность GO г за один впрыск
(рис. 10, а).
Обогревательный цилиндр машины имеет радиальные пластины,
способствующие лучшему и быстрейшему разжижению прессматериала.
Предусмотрена возможность быстрой замены на нем штуцеров и плун-
жеров различного диаметра (от 36 до 42 jmai) . Для создания повышен-
101
chipmaker.ru
ного удельного давления впрыска (например, при литье очень точных
и мелких деталей из полиамидов) иа машине может быть установлен
другой обогревательный цилиндр с диаметром плунжера 30 мл; это
позволяет повысить давление впрыска до 1700 кг/см2. Для литья круп-
ных деталей из полиэтилена (до 97 г) возможна установка плунжера
диаметром 45 мм.
Закрывание формы осуществляется гидравлическим способом с по-
мощью коленчатого рычага. Обе плиты машины имеют отверстия
с резьбой для крепления обеих половин формы (рис. 10, б).
Шток выталкивателя расположен по центру за подвижной п-литой
машины. Вместо него может быть установлен шпиндель с многозаход-
ной резьбой для приведения в действие системы автоматического вывин-
чивания резьбовых знаков из отлитых деталей.
Машина фирмы Нетстал модели SM230/1000 имеет гидравлический
привод и очень точную регулировку температуры. Эта машина обору-
дована устройством для бесступенчатой гидравлической регулировки
скорости закрывания формы, давления впрыска и хода плунжера.
Технические характеристики термопластавтомата модели SM230/1000
приведены в табл. 47.
В машинах фирмы Багтенфельд (ФРГ) наличие зубчатой переда-
чи, фрикционной муфты и системы коленчатых рычагов обеспечивает
надежное смыкание формы. Кроме того, имеются пневматические
устройства для осуществления прижима и восприятия давления
впрыска.
Электрическая схема управления машиной/ построена таким обра-
зом, что она может быть использована как автомат, полуавтомат и для
одиночных отпрессовок. Предохранительное устройство -не допускает
смыкания формы до тех пор, пока предыдущая отливка не будет
удалена из нее. Технические характеристики этих машин приведены
в табл. 48.
Машины английской фирмы Пеко (рис. 11) имеют два спаренных
цилиндра — пластификанионный и инжекционный. Отрыв литника
в месте его входа в форму осуществляется при обратном движении,
штуцера машины, причем максимальная величина его перемещения
равна • 15,9 мм. Для крепления формы в плитах машины имеются
48 резьбовых отверстий. Диаметр центрального отверстия — (01,5 мм.
Выталкивание отлитых изделий может производиться как централь-
ным стержнем, так и четырьмя боковыми штоками, максимальный ход
которых составляет 177,6 мм. Технические данные этих машин при-
ведены в табл. 49.
Машины для литья под давлением (производительностью от 20 до
20 000 г за один впрыск), выпускаемые итальянской фирмой Триульци,
делятся на два типа: с гидравлическим приводом и с масляным при-
водом. Кроме того, все эти машины разделяются и по системе закры-
вания форму. Гидравлические машины имеют поршневое закрывание,
а Масляные — в большинстве случаев рычажное. Некоторые машины
с индивидуальным масляным приводом также имеют поршневое
закрывание формы, например модели «Препластматик» 250/20/120,
300/40/150, 750/70/200, 2/100/800 и др. (рис. 12).
В машинах, производящих за один впрыск изделия весом до 600 г,
применяется камера-торпеда. Это скоростные автоматические маши-
ны с индивидуальными масляными насосами и гидромеханическим
закрыванием формы модели «Пластматик» (табл- 50).
При большей производительности машины для литья под дав-
лением имеют шнековый пластификатор, служащий одновременно и
102
Таблица 47
Технические характеристики термопластавтомата фирмы Нетстал,
мод. SM230/1000
Наименование параметров	Размерность	Показатели
Средний вес впрыска полистирола при диа- метре плунжера 45 мм (1045 лгг/см2)			г	115
Максимально достижимый вес порции .	...	г	Около 175
Производительность литья полистирола ...	к г {час	20
Число впрысков в час при среднем коде. . . .	-	До 600
Давление закрывания прессформы 			tn	100
Максимальный ход прессформы			ММ	300
Минимальный ход прессформы 	  •	•	мм	135
Бесступенчатое регулирование величины хода прессформы		ММ	155—300
ход неподвижной пдигы от шту- цера		ММ	8
Максимальная высота установки		мм	300
Минимальная высота установки		ММ	150
Бесступенчатое регулирование высоты уста- новки ....... 		  .	мм	150—300
Размер плит 		мм	375-525
Диаметр отверстия в неподвижной плите ма- шины 		мм	120
Диаметр отверстия в подвижной плите машины	мм	140
Ход выталкивания четырех механических боко- вых регулируемых выталкивателей			мм	До 200
Величина хода плунжера		мм	180
Усилие прижима штуцера			m	Около 2,5
ЮЗ
о
Таблица 48
Технические характеристики термопластавтоматов фирмы Баттенфельд различных моделей
ГО 1 се S О	1 « 0) ы ч о (U у	О га Е-	3 >.	сальная 1ОСТЬ I, в CM2	s 4 о	:ть на- 'ЛЬНОГО :тва, с	<У о а Л а) . Ч ы ГО‘м	Смыкающее усилие, в пг	О л?	S сх го	ержа- в мм	Мощность двигателя, в кет		3 я S 3	ы, в м
га го е 5	ГО == CJ Ь М 41 О СО S га	4) 5* S ч о	й >> J ® 3 s в га	s S ® g S'3 < E S	га го s о ex С	тельное гревате устройе в кг(ча	га S и Ч В ® «д» я е; 3 л» 2 га я- е « и О =( га га		Мощно нагрева в кет	Высота прессф< в мм	Размер формод телей,	зажимного устройства	впрыски- вающего устройства	го S О Й 4) К □3 га	S сх го га
2S	До 3	До 25		15		1	До 800	3	0,8	95-100	150X225	0,4	—	0,14	1,0x0,5X0,5
5S	.	7,5	Я	20	35		1,8	. 900	8	1,0	110-125	160X160	 0,61	—	0,5	1,5x0,5X1,0
10S	.	15		15	60		2,5	, 1 000	15	1,2	135-150	185 X 200	0,4	0,61	0,75	1,8X0,9X1,6
20S	.	30		12	120		4	, 1 200	30	1,6	150-200	275x370	0,61	1,0	1,4	2,5X1,1X1,7
20	.	30	м	7	120		3	. 1 200	35	1,6	150-200	275 X 370	0,61	1,0	1,4	2,5X1,3X1,7
40	.	75	и	5	200		5	. 1 500	50	2,1	175-250	330X440	1,0	1,6	1,85	2,7X1,2X1,8
40S	.	75	5J	10	200		7,5	. 1 500	50	2,1	175-250	330X440	1,0	1,6	1,85	2,7X1,2X1,8
40	.	75	Н	5	200		5	. 1 500	50	2,1	175-250	330X440	1,0	1,6	1,85	2,7X1,5X1 8
100	.	150	•	4	350		9	. 2 000	90	3,8	200-300	425X535	1,6	2,5	3,2	3,2X1,7X2,0
100S	,	150		8	350		12	. 2 000	90	3,8	200-300	425X535	1,6	2,5	3,2	3,2X1,3x2,0
100V	.	150		4	350		9	. 2 000	90	3,8	200-300	425X535	1,6	2,5	3,2	2,2X1,3X2,0
160	.	240		4	500		15	, 2 000	125	4,9	250-350	500x620	2,5	3,5	4,3	3,6X1,5X2,1
160V	. 240	«	4	500		15	. 2 000	125	4,9	250-350	500X 620	2,5	3,5	4,3	3,6X2,2X2,2
300	.	450		3	750		19	. 2 000	200	6,4	300-400	590X720	3,5	5,0	7,5	4,4X1,6X2,2
300V	.	450		3	750		19	, 2 000	200	6,4	300-400	590X720	3,5	5,0	7,5	4,4 X 2,6 X 2,5
450	.	670		2	1 200		27	. 2 000	300	8,4	400-500	840X910	5,0	7,0	13,3	5,5X1,9X2,4
800	, 1200	W	1,5	1 800		33	. 2 000	450	15,0	400-500	910X1030	5,0	14,0	20,0	6,0X2,1X2,5
1 000	. 1500	I»	1	2 300		36	. 2 000	500	15,0	500-600	1000X1290	5,0	14,0	25,0	6,6X2,1X2,8
Примечание. S —быстроходные машины; V — вертикальные.
Рис. И. Автоматическая литьевая машина фирмы Пеко,
chipmaker.ru
предварительной пластификацией
: .Препластматик-. ф й материала фирмы Триульци
106
Таблица 49
Технические характеристики термопластавтоматов фирмы Пеко
Наименование параметров	Размер- ность	Модель	
		30МР40	40МР50
Вес впрыска		г	227	•680
Объем впрыска		см9	213	655
Емкость загрузочной воронкн		кг	27	90
Производительность пластификации . . .	кг(час	40	68
Давление пластифицирующего поршня .	KZiCM1	688	703
Диаметр инжекционного плунжера . . .	мм	73	101,6
Общее усилие на плунжере		т	28,85	62,55
Максимальное давление на материал . .	кг	G09	773
Величина полного хода инжекционного плунжера 					мм	63,5	121
Скорость впрыскивания 		см3(сек	223	442
Размеры подвижной и неподвижной плит	мм	635X597	762—813
Расстояние между направляющими ко- лоннами 			мм	393X 355	482 <533
Величина хода открывания формы . . .	мм	216	318-445
Максимальная высота формы		мм	324	457
Минимальная высота формы			мм	152	203
Усилие закрывания формы		т	152	305
Рабочая поверхность формы		см*	968	I 935
Минимальная продолжительность вы- держки 		сек	9,9	15
Мощность нагревательного устройства .	кет	10,2	17
Мощность двигателя 			Л. с.	15	35
Емкость резервуара для масла	-	Л	455	680
। Обшцй вес машины (без масла) ....	т	5.6	10
инжекционным плунжером. Они могут быть оборудованы отдельным
пластификационным плунжером, спаренным с инжекционным.
С конструктивной точки зрения несомненный интерес представляет
револьверная литьевая машина «Нора» фирмы А. Нотхельфер. Имеются
две модели: Р15 с весом впрыска 15 а и Р50 с весом впрыска 50 а
(рис.. 13). Интенсивное охлаждение револьверной головки позволяет
производить до 34 впрысков в минуту для модели Р15 и до 20 впры-
сков — для модели Р50.
Револьверная головка машины имеет 6 цилиндров — держателей
форм, расположенных звездообразно вокруг вращающейся оси. Пере-
ключение всей системы осуществляется распределительным цилиндром.
Размеры прессформы (круглой или прямоугольной) могут изме-
няться в пределах, указанных в табл. 51, но высота их должна
соблюдаться точно. На рис. 14 показаны эскизы держателей револь-
верной головки и крепления форм.
107
I chipmaker.ru
Phc. 13. Горизонтальная литьевая машина револьверного типа .Нора' фирмы	Рис. 14. Держатели револьверной головки
А. Нотхельфер.	и крепление прессформ.
108
Таблица 50
Технические характеристики термопластавтоматов фирмы Триулыш,
мод. „Пластматнк"
Наименование параметров	Размер- ность	Модель		
		20/4	80	140
Вес изделия за один впрыск ....	г	20	80	140
Производительность пластификатора	кг{час	6	12	18
Площадь отливки (около)		см?	—	200	350
Усилие инжекции 		т	5,4	21,5 -	26
Давление на материал 		кг!смя	—	1 300	1 300
Количество холостых ходов в час . .	—	720	збо	360
Усилие закрывания формы 		т	15	80	120
Усилие открывания формы		т	2,5	14,6	14,6
Величина хода подвижной траверсы	мм	140	280	280
Минимальная высота формы		мм	50	100	250
Максимальная высота формы ....	мм	140	250	500
Пределы регулировки расстояния				
между плитами		мм	До 90	До 150	До 250
Размеры плит 		мм	350X190	620X400	575X575
Минимальные размеры формы ....	мм	120X120	200X200	250X 250
Мощность электродвигателя насоса .	л. с.	3,5	12	14
Мощность обогрева формы		квт	1,8	5,5	7,5
Габариты машины:				
длина 		мм	2 010	3 500	4 300
ширина		мм	690	1 100	1 100
высота 		мм	1 415	1 700	1 800
Вес машины с двигателем (около) . .	кг	570	2 300	3 450
Таблица 51
Технические характеристики револьверных термопластавтоматов „Нора"
Наименование параметров	Размер- ность	Модель	
		Р15	Р50
Давление закрывания прессформ		tn	15	50
Максимальный объем впрыска		см3	15	50
Давление масла в сети 		kiIcm1	70	70
Число впрысков		мин	30-34	15-20
Максимальная производительность 		кг[час	20	30-40
Мощность обогрева		квт	3,05	4,85
Мощность двигателя		л. с.	10	12
109
chipmaker.ru
Продолжение табл. 51
Наименование параметров	Размер- ность	Модель	
		Р15	Р50
Число устанавливаемых форм		—	6	6
Размер круглых прессформ		мм	160	200
Размер прямоугольных прессформ		мм	160x160	200X 200
Высота прессформ 		мм	130	150
Величина хода прессформы при открывании	мм	150	. 230
Габариты машины:			
длина 		мм	2 800	3 000-
ширина ..... 			мм	1 080	1 080
высота				мм	1 500	1 770
Рис. 15. Автоматическая литьевая
машина для двухцветного прессо-
вания мод, • Би ко лор*.
по
Особое место среди прочих конструкций машин для литья под
давлением занимает вертикальная литьевая машина фирмы Триульци,
модели «Биколор», предназначенная для одновременного литья термо-
пластов двух цветов (рис. 15).
Этот автомат имеет пятнпозиционный вращающийся стол, что дает
возможность производить следующие операции: а) инжекцию в форму
пластмассы одного цвета; б) обрезку литников у изделия; в) удаление
обрезанных литников при помощи специального механического устрой-
ства с пневматикой; г) инжекцию материала другого цвета и д) вы-
талкивание отлитых изделий из форм.
Снабженная двумя инжекционными плунжерами (по одному для
каждого цвета пластмассы), машина способна за один впрыск в те-
чение 30 сек отлить 30 клавишей для пишущей машинки.
Технические характеристики машины
Количество впрыскиваемого материала в пер-
вую камеру....................................... 120	г
Количество впрыскиваемого материала во вто-
рую камеру....................................... 200	г
Усилие запирания прессформы................... 220	т
Размеры плит машины....................... 730x715	мм
Максимальное расстояние между траверсами . .	628 мм
Величина хода подвижной траверсы............. 400	мм
Габариты машины:
длина.....................................   2	100 мм
ширина .	................. ........... 1 560 мм
высота.................................   4	850 мм
Вес машины . . . , .......................... 9	800 кг
11.	МАШИНЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Выпускаемые в Чехословакии литьевые машины LT-4714, LT-7014
и LT-3029 предназначены для литья термореактивных материалов, при-
веденных в разжиженное состояние в специальных камерах. Закрыва-
ние формы — горизонтальное, впрыскивание массы — вертикальное
в плоскость разъема формы. Материал переходит в жидкое состояние
в камере с электрическим нагревом, температура которой автомати-
чески поддерживается на определенном уровне. Дозатор с регулирую-
щим устройством автоматически наполняет камеру термореактивным
материалом при каждом ходе плунжера.
Смыкание формы осуществляется при низком давлении, после чего
она полностью закрывается при высоком давлении и приводится
в действие впрыскивающий плунжер. Корпус плавильной камеры,
впрыскивающий плунжер и прессформа охлаждаются водой. В табл. 52
даны характеристики этих машин.
Ill
Таблица 52
Технические характеристики литьевых машин для термореактивных
материалов, выпускаемых в ЧССР
Наименование параметров	Размер- ность	Модель		
		LT-4714	LT-7014	LT-3029
Наибольший вес впрыска ....	г	100	100	100
Количество впрысков в час ....	—	120-240	120—240	120-240
Наибольшие размеры форм . . . .	мм	190 X240, 300X 280	185x510, 300 X280	330X400
Наибольшая площадь прессуемого изделия 		ел?	170	250	280
Ход впрыскивающего плунжера .	мм	160	160	160
Мощность плавильной камеры . .	кет	3	3	3
Наибольшее и наименьшее рас- стояние между зажимными плитами	мм	560/310	580/330	665/370
Габариты пресса:				
длина	•	. .	мм	1 900	2 000	2 300
ширина		мм	800	900	800
высота		мм	2 300	2 200	2 600	1
Вес пресса 		т	1,45	1,5	1,56
12.	ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ
ПРОЦЕССОВ
Таблеточные машины. В практике производства изделий из термо-
реактивных материалов все более широкое применение находят табле-
точные горизонтальные и вертикальные машины с механическим при-
водом (эксцентриковые) и с гидравлическим приводом (ротационные).
Для изготовления крупных и точных по весу таблеток (диаметром
до 230 мм и весом до 3 кг) предпочтение отдается горизонтальным
машинам с гидравлическим приводом. Мелкие таблетки (диаметром
25—30 мм) изготовляются на ротационных машинах, обладающих вы-
сокой производительностью. На этих машинах за один поворот ротора
в каждой матрице прессуется несколько таблеток (в зависимости от
числа позиций).
Эксцентриковая таблеточная машина — машина вертикального типа
с регулируемой глубиной заполнения матрицы. Плотность таблеток за-
висит от величины перемещения вниз верхнего пуансона, причем тре-
буемую прочность таблеток получают при двойном уплотнении.
Отпрессованные таблетки выталкиваются из матрицы с помощью ниж-
него пуансона. Колебания веса таблеток в процессе работы машины
зависят от неравномерности засыпки материала в матрицу, от вели-
чины зазора между стенками нижнего пуансона и матрицы и др.
112
Производительность машины зависит от площади таблетирования,
глубины заполнения матрицы и скорости вращения эксцентрикового
вала, обычно равной 20—30 об/лшн. В свою очередь, площадь табле-
тирования регламентируется максимальным усилием, развиваемым ма-
шиной, и удельным давлением таблетирования, необходимым для дан-
ной конкретной марки материала.
Технические характеристики эксцентриковых таблеточных машин,
выпускаемых фирмой «В. Буш Машиненфабрик» (ФРГ), приведены
в табл. 53.
Таблица 53
Эксцентриковые таблеточные машины
Наименование параметров	Раз- мер- ность	Модель		
		UTS 1010	UTS 1006 /©/52	KV 2000
Максимальное усилие таблети- рования 		m	12	7,5	16
Максимальный диаметр таблеток.	мм	60	40	65
Глубина заполнения матрицы . . .	мм	50	32	60
Производительность 		ш mf час	2 500	2 500	2 000
Мощность электродвигателя . . .	кет	2,2	1,5	’	2,2
Габариты машины:				
длина 		мм	1 850	1 650	1 750
ширина 		мм	900	800	1 150
высота ...... 		мм	750	900	750
Вес машины		кг	750	635	1 250
)
Ротационные таблеточные машины могут быть однопозиционные,
двухпозиционные, трехпозиционные и четырехпозиционные. Четырех-
позиционная машина фирмы Colton (США) имеет четыре бункера для
таблетируемого материала. Производительность машины достигает
338 тыс. таблеток в час при максимальном диаметре таблеток 25 мм.
Усилие прессования 10 т.
Некоторые технические данные по ротационным машинам, выпу-
скаемым промышленностью ГДР и ФРГ, приведены в табл. 54.
Горизонтальные гидравлические таблеточные машины благодаря
простоте конструкции, компактности, значительным усилиям таблети-
рования, универсальной системе регулировки режимов таблетирования
и способности к переработке материалов, не таблетируемых на обычных
механических машинах, получают все большее применение.
Производительность многопуансонных гидравлических машин зна-
чительно выше, чем эксцентриковых, и не намного уступает произво-
дительности некоторых типов ротационных машин; при этом качество
таблеток, получаемых на гидравлических машинах, по стабильности
веса и плотности значительно выше, чем получаемых па ротационных
машинах.
113
chipmaker.ru
Таблица 54
Технические характеристики ротационных таблеточных машин
Н аименование параметров	Размер- ность	Модель						
		K-V1	К-Vila	K-VIII	K-IX	| К-10а	| RP-11	| RP-111
Усилие таблетиро- в ания		т	1,5	6	12	15	18	6	10
Максимальный диа- метр таблеток ....	мм	18	20	30	50	80	30	60
Максимальная глу- бина заполнения мат- рицы . 			мм	40	14	30	80	100	30	60
Количество комп- лектов пуансонов и матриц 		шт.	12	25	12	10	10	12	12
Количество и диа- метр гнезд матрицы	шт.Х У мм	1>14, 1X18	1X20, 2X12, 3X6, 4X4	1>30, 2 >-22, 3X15	1X60	1Х80	1X30	1x60
Позиционность таб- летирования 		—	1	2	1	1	1	1	I
Производитель- ность машины ....	тыс. шт. в час.	10,8	24-96	6—18	3,6	3,6	8,6-14,4	6,8-10,8
Мощность электро- двигателя 		кет	0,8	1,85	1,85	3	4	1,6	3
Вес машины ....	т	0,65	1,75	1,67	3,12	5,1	1,38	4,0
Таблица 55
Технические характеристики гидравлических таблеточных машин
Наименование параметров	Размер- ность	12	Тип (индекс) машины			150
			35		70	
			одно- пуан- сонная	ми ого- пуан- сонная		
Усилие таблетирования: номинальное		т	12,2	35,5	35	71,1	152
минимальное		т	1.0	5,1	5,1	8,1	15
Диаметр таблеток: максимальный		мм	44	76	20	114	165-230
минимальный		мм	12	32	5	51	125
Максимальный ход пуансона . .	мм	127	184	184	184	—
Глубина заполнения матрицы: максимальная		мм	51	52	52	82	190
минимальная 		мм					.	.				20
Производительность машины: при максимальном запол- нении 		шт. в час»	2 100	1 260	25 000	720	250-350	
при минимальном запол- нении 		шт. в час.					600
Габариты машины; длина		мм	1 370	1 370	1 370	1 370	2 750
ширина		мм	I 070	1 070	1 070	1 070	1 900
высота 		мм	1 600	1 830	1 830	2 060	1600
Вес машины		т	1,01	1,56	1,56	1.77	6
114
Особое преимущество применения гидравлических машин заклю-
чается в возможности таблетировать материалы с волокнистым напол-
нителем. Для этого в бункере машины устанавливается предваритель-
ный уплотнитель, в три раза уменьшающий объем волокнистого мате-
риала перед его загрузкой в матрицу. Значительное уменьшение объема
материала улучшает условия его объемной дозировки. С помощью
предварительного уплотнителя за один час можно изготовить 700 таб-
леток весом по 450 г каждая.
Некоторые технические данные по гидравлическим таблеточным
машинам, выпускаемым английской фирмой Bipel Enginering Ltd.,
приведены в табл. 55.
Генераторы токов высокой и повышенной частоты. Для предвари-
тельного нагрева термореактивных материалов применяются генераторы
токов высокой частоты. Они дают возможность нагревать таблетки из
фенопластов до температуры 100—120° С и из аминопластов — до
80—-90° С за время от 30 сек до нескольких минут. Дальнейшее повы-
шение температуры нагрева таблеток способствует ускорению отвержде-
ния материала в прессформе, но практически в обычных генераторах
повышать температуру нагрева таблеток свыше 120° С нельзя, так как
с увеличением продолжительности нагрева прессматериал теряет теку-
честь и частично отверждается, что снижает качество прессуемых
деталей.
Повышение температуры нагрева термореактивных материалов без
ухудшения их физико-механических свойств достигается применением
генераторов повышенной частоты (40-—150 Мгц) и мощности (5—30 кви).
Подобные генераторы разработаны в СССР и за рубежом. Они дают
возможность нагревать прессматериал до 130—160° С в течение
7—15 сек.
Благодаря ускоренному нагреву материала достигается 2—3-крат-
ное сокращение цикла прессования и улучшаются электрические и фи-
зико-механические свойства деталей.
Генераторы т. в. ч. имеют реле времени и устройство для авто-
матического открывания крышки генератора после окончания нагрева
материала.
Аппаратура централизованного контроля. За последнее время все
большее применение в производстве изделий из пластических масс
приобретает аппаратура централизованного контроля технологических
процессов.
Машины многоканальных систем автоматического регулирования
(САР), как то: «Марс», МАР, «Мир»'и др., состоят из датчиков, испол-
нительных механизмов (по числу регулируемых точек) и общих функ-
циональных узлов схемы. Эти машины применяются для автоматиче-
ского контроля ги позиционного регулирования температурных режимов
прессформ, охватывая этими функциями до 300 точек (например,
«Марс-300»).
«Марс-300» имеет два рабочих цикла — периодической регистрации
и обнаружения отклонений. Цикл регистрации осуществляется через
каждые 15—30 мин или 1—2 часа; продолжительность цикла—2,5 лшн.
Цикл обнаружения отклонений имеет скорость обегания 10 точек в се-
кунду с точностью до 0,5% от номинального значения измеряемой ве-
личины.
Конечная информация подается в цифровом виде и в виде сигна-
лов на мнемосхеме. Некоторые технические данные по машинам цент-
рализованного контроля технологических процессов приведены
в табл. 56.
115
chipmaker.ru
116
Машины «Марс-300», «Марс-200», МАР и «Цикл» рекомендуются
к использованию на специализированных предприятиях с большим
числом контролируемых и регулируемых точек.
Машины «Мир», «Зенит» и некоторые другие, обеспечивая контроль
25—40 температурных точек прессформы, более подходят для работы
на отдельных участках, про-
изводящих детали из пласт-
масс, или в небольших цехах.
Вспомогательное оборудо-
вание и оснастка. К вспомо-
гательному оборудованию и
оснастке относятся: винтовые
и гидравлические прессы для
разъема съемных прессформ,
приспособления для предохра-
нения пластмассовых деталей
от коробления, приспособле-
ния для загрузки прессмате-
риала в прессформы и уста-
новки арматуры, приспособле-
ния, штампы и станки для за-
чистки облоя и т. д.
Схема конструкции гид-
равлического пресса для разъ-
ема съемных прессформ при-
ведена на рис. 16.
Перемещение верхней тра-
версы 11 осуществляется гид-
равлическим приводом. В ци-
линдр пресса 4 вставлен плун-
жер 5, на котором в нижней
его части закреплена подвиж-
ная траверса 11, а в верхней
части смонтирован пакет ман-
жет 3 из маслостойкой рези-
ны или полихлорвинила.
Пакет манжет 3 закреп-
ляется на плунжере гайкой 1
и контргайкой 2. В нижней
части цилиндра смонтировано
Рис. 16. Гидравлический пресс для
разъема съемных прессформ.
сальниковое уплотнение, со-
стоящее из корпуса 6, манжет 7 и грундбуксы 8. Грундбукса и кор-
пус удерживаются в цилиндре фланцами 9 и 10.
Пресс работает от общей гидравлической сети или от специально
установленного насоса.
На рис. 17 приведено гидравлическое приспособление для разъема
прессформ. Правая часть рисунка изображает исходное положение,
а левая — момент полного разъема.
Для разъема прессформы ее основание заводят в заплечики на-
правляющих планок 10, центрируя его по пружинным утапливающимся
упорам. В цилиндр 8, прикрепленный к столу 3 посредством плиты 4
и колонок 9, подается рабочая жидкость под давлением 80—120 ат,
которая, воздействуя на плунжер 6 и связанное с ним распрессовочное
устройство 5, поднимает их вверх. Нижняя часть прессформы 2 задер-
живается заплечиками направляющих планок, а колонки распрессовоч-
117
chipmaker.ru
ного устройства 5 извлекают из прессформы пуансон 11 и матри-
цу 1 с деталью.
При пуске рабочей жидкости из цилиндра плунжер и распрессо-
вочное устройство опускаются в исходное положение под действием
собственного веса.
Для перехода от разъема одной прессформы к разъему другой
направляющие планки 10 сдвигают или раздвигают по прорезям
стола и закрепляют болтами. Одновременно меняют распрессо-
вочное устройство 5. Утечка жидкости из цилиндра предотвращается
манжетой 7 и прессшпановой прокладкой.
Рис. 17. Гидравлическое приспособление для разъема съемных прессформ.
Мощность приспособления определяется давлением рабочей жидко-
сти и диаметром плунжера и может быть подобрана в соответствии
с габаритами прессформы, подвергаемой разъему на данном приспо-
соблении, и усилиями, необходимыми для ее разъема.
Вывертывание резьбовых знаков из отпрессованных деталей мо-
жет производиться на приспособлении, изображенном на рис. 18. Нали-
чие трех шестерен 1, 2 и 3 позволяет получить одностороннее вращение
маховика 4 и патрона 5, в который зажимается ключ или отвертка.
В случае вывертывания резьбовых знаков из изделий непосред-
ственно в прессформе или из труднодоступных участков полости изде-
лия применяется приспособление, приведенное на рис. 19.
118
Рис. 18. Приспособление для вывертывания резьбовых
знаков.
знаков.
119
С помощью гибкого вала /, связанного со шпинделем 2 системой
конических шестерен 3 и 4, вращательное движение электродвигателя
передается оправке 5. Для этого, надев ключ 6 на квадратный торец
резьбового знака 7 и слегка нажимая на приспособление до зацепления
оправки 5 с осью шестерни 4, вывертывают знак из изделия 8.
Рис. 20. Приспособление для предотвращения деформации плоских
пластмассовых изделий.
Устранение деформации плоских деталей или предотвращение
усадки полых изделий достигается путем применения так называемых
антикоробителей. Принципиальная схема устройства антикоробителя
для плоских деталей приведена на рис. 20.
Путем поворота эксцентрика /, закрепленного на оси 2, верхняя
подвижная плита 3 приспособления, перемещаясь по колонкам 4, за-
жимает изделие 5.
Рис. 21. Приспособление для предотвращения деформации изделий
с глубокими полостями.
Конструкция приспособления допускает возможность регулирова-
ния закрытой высоты хода в зависимости от толщины изделия.
Для пластмассовых изделий, имеющих большие-габариты и глубо-
кие полости, конструируются специальные приспособления с принуди-
тельным съемом охлажденных изделий. Одно из таких приспособлений
(рис. 21) состоит из двух плит 3 и 4, оправки 2 и рычагов 5. Изделие/
сразу же после извлечения из прессформы надевается на оправку
антикоробителя. После охлаждения плита 3 посредством рычагов 5,
поднимаясь вверх, снимает изделие с оправки.
120
Для съема охлажденных изделий с оправки возможно применение
эксцентрикового устройства (рис. 22). Поворотом рычага 6 два эксцент-
рика 4, насаженных на общую ось 5, приподнимают плиту съема 3.
Наличие уклона на вертикальных поверхностях оправки 2 позволяет
в дальнейшем снять изделие 1 руками.
Рдс. 22. Эксцентриковое приспособление для снятия
охлажденных изделий.
При симметричном расположении допусков на неточность изготов-
ления изделий размеры оправок делаются по их номинальным разме-
рам. Для изделий, имеющих односторонний допуск, размеры оправки
принимаются в пределах середины поля допуска.
Операции зачистки облоя на пластмассовых изделиях производятся
вручную с помощью напильников и надфилей и механически — с при-
менением различных станков и приспособлений.
121
chipmaker, ru
Рис. 23. Станок для зачистки облоя на пластмассовых изделиях.
122
На рис. 23 изображен станок, в кулачковом или цанговом патроне
которого может быть закреплено само изделие или режущий инстру-
мент для зачистки. Шпиндель станка получает вращательное движе-
ние через конусные текстолитовые диски 2, б и 3. Если изделие зажи-
мается в патроне, то рабочее вращение сообщается шпинделю 1 через
верхний диск 2 при нажатии ногой педали 5.
Быстрый останов шпинделя при освобождении педали 5 обеспечи-
вается тормозным пальцем и нижним диском 3 под действием пружи-
ны 4. При навертывании изделия на резьбовую оправку шпинделю 1
необходимо вместо быстрого останова сообщить обратное вращение для
свертывания изделия с оправки; в этом случае тормозной палец выдви-
гается, и при освобождении педали 5 шпиндель получает обратный ход.
Рабочее число оборотов шпинделя — 600 в минуту, производитель-
ность станка — от 100 до 200 изделий в час.
Для зачистки односторонне направленного грата по периметру
прямоугольной детали применяется полуавтоматический станок, схема
которого приведена на рис. 24.
Изделия 8 вручную укладываются в определенном положении
в гнезда транспортерной цепи 7. По мере продвижения обе стороны
изделия подвергаются механической обработке шлифовальными круга-
ми 5, а образовавшиеся на нем фаски зачищаются дисками 6. Про-
должая движение дальше, изделие с помощью кулачка Р поворачи-
вается вокруг вертикальной оси на 90°, и шлифовальными кругами 4
и дисками 10 производится обработка и зачистка двух других сторон
изделия.
Готовые изделия с отполированными фасками по лотку 13
подаются на следующие операции. Очистка изделий от пыли осуще-
ствляется сжатым воздухоги через штуцера 14.
Вращательное движение шлифовальные круги 4 и 5 получают от
электродвигателя 15 через цилиндрический редуктор / и эластичные
муфты 2. Величина фасок, снимаемых на изделии, устанавливается
с помощью регуляторов 3. Транспортер 7 получает поступательное
движение от двигателя 15 через клиноременную передачу 16, червяч-
ный редуктор 12 и цепную передачу 11.
Для придания фаскам изделия блеска диски 6 и 10 периодически
смачиваются мастикой из бачка 17. Удаление пыли производится с
помощью отсосов вытяжной вентиляции.
Полуавтоматический станок конструкции Кулакова, предназначен-
ный для обработки круглых деталей различной высоты и диаметра
(рис. 25), состоит из узла шлифовальных кругов 3 и транспортного
устройства 6. В последнее входят: приводной диск 4, ведомый диск 9,
транспортерная 'лента 5, прижимы 8, прижимная планка 7 и направ-
ляющая 2.
Изделие 1 вставляется вручную облоем вниз на стол станка 10
между транспортерной лентой 5 и направляющей 2. Захватываемое
движущейся транспортерной лентой изделие, получая вращательное
движение, перемещается вдоль стола станка.
Вращающиеся со скоростью 2500—3000 см/мин шлифовальные кру-
ги 3 в момент прохода изделий снимают с них облой. Величина фас-
ки, образующейся на изделии, регулируется перемещением оси враще-
ния шлифовальных кругов относительно зазора между столом и направ-
ляющей.
Другая конструкция станка (рис. 26) предназначена для обработ-
ки деталей цилиндрической и конической формы диаметром от 35 до
80 мм и высотой 15—45 мм.
123
chipmaker.ru
Рис. 26. Станок для зачистки
облоя и а цилиндрических и
конических изделиях.
chipmaker.ru
На корпусе станка 2 закреплен электродвигатель 8, который через
клиноременную передачу 9 приводит во вращение шлифовальный
круг 1, а через редуктор 7 — приводной диск 5 с резиновой проклад-
кой 6. Неподвижные конические диски 4 и 3 обеспечивают направление
обрабатываемой детали.
Деталь 10, подвергаемая обработке, укладывается на лоток 11,
затем захватывается приводным диском 5 и проталкивается между ко-
ническими дисками 4 и 3. Приводной диск, прижимая детали посредст-
вом резиновой прокладки 6, поворачивает их вокруг своей оси и одно-
временно перемещает относительно конических дисков. Величина об-
рабатываемой на детали фаски регулируется посредством изменения
зазора между торцовыми поверхностями внутреннего конического
диска и шлифовального круга.
Ось вращения шлифовального круга смещена относительно оси
вращения приводного диска, что дает возможность наиболее полно
использовать рабочую поверхность шлифовального крута.
Хорошие результаты при зачистке массовых бытовых изделий до-
стигаются применением галтовочных барабанов. Обычно такие бара-
баны состоят из двух металлических или деревянных торцовых стенок,
обтянутых металлической сеткой, что позволяет отделяемому от изде-
лий облою свободно высыпаться.
Изделия, подлежащие обработке, совместно с дубовыми брусками
размерами 40X40X100 мм загружаются в галтовочный барабан и в
течение 15*—30 мин подвергаются обработке. Партия мелких деталей
в зависимости от размеров барабана может составлять 10—12 тыс.
штук.
ГЛАВА IV
ИЗДЕЛИЯ ИЗ ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС
Chipmaker.ru
Пластмассовые изделия делятся на две основные группы:
1) конструктивные и 2) декоративные и вспомогательные. Помимо это-
го, по эксплуатационным условиям пластмассовые детали разделяются
на: а) нагруженные ответственные; б) нагруженные неответственные;
в) неиагруженные; г) ответственные сопрягаемые; д) неответственные
сопрягаемые; е) неответственные несопрягаемые; ж) работающие при
высоких температурах; з) работающие в агрессивных средах.
Если для вспомогательных и декоративных детален выбор матери-
ала не представляет затруднений, то для конструктивных ответствен-
ных нагруженных деталей необходимо производить тщательный подбор
материала, обращая особое внимание на такие его свойства, как проч-
ность, жесткость, теплостойкость, сопротивление нагрузкам и т. д.
Требования конструктивного и технологического характера, предъ-
являемые к изделиям, в определенной степени оказывают влияние на
тип и конструкцию прессформы. К требованиям конструктивного ха-
рактера относится все, что способствует повышению эксплуатационных
свойств изделия. К требованиям технологического характера можно
отнести все, что способствует повышению производительности
прессования, экономии прессматериала, упрощению и удешевлению из-
готовления прессформ.
Таким образом, технологичность конструкции следует понимать
как сочетание конструктивных элементов, обеспечивающих наиболее
простое и экономичное изготовление изделий.
13.	КЛАССИФИКАЦИЯ
Все пластмассовые изделия можно классифицировать по следую-
щим признакам: по конструкции, конфигурации, армированности,
точности изготовления, методу прессования и т. д. Все они являются
основными, и при выборе типа прессформы для конкретного изделия
изменение даже одного из этих факторов влечет за собой изменение
условий прессования.
В табл. 57 приведены типовые конструкции изделий из пластиче-
ских масс и указаны характеристики изделии и возможные методы их
прессования.
Наиболее технологичные конструкции пластмассовых детален
приведены в табл. 58.
127
chipmaker.ru
Таблица 57
Типовые конструкции деталей и возможные методы их прессования
Характеристика изделия	Эскиз		Возможные методы прессования
Плоскостные моно- литные и с отверстия- ми, глубина формо- вания которых не пре- вышает 3,5—4 диамет- ров отверстия	1 1	J	Наиболее простой .кон- фигурации формуются только в матрице ком- прессионным прессова- нием
Полые в виде ста-
канов, а также прямо-
угольные и иной фор-
мы коробки различной
высоты
Полые с небольшими
литейными уклонами
вертикальных стенок
полости
С закруглениями
торцовых кромок и
аналогичные им сту-
пенчатые
С уменьшением толщи-
ны стенок требуют при-
ложения большего давле-
ния. Формуются матри-
цей и пуансоном. При
равных уклонах внутрен-
них и наружных верти-
кальных стенок или при
большом уклоне внутрен-
них стенок полость фор-
муется пуансоном ком-
прессионным прессова-
нием
Изделия имеют тенден-
цию оставаться в части
прессформы, формующей
внутреннюю полость.
Прессуются компрессион-
ным прессованием в пе-
ревернутом виде, т. е.
с формованием полости
в матрице
Формуются в матрице
и пуансоне компрессион-
ным прессованием
С отбортовкой или выступами на боковых поверхностях или с фланцем						Формуются в матрице и пуансоне компрессион- ным прессованием
		J					
						
128
Продолжение табл. 57
Характеристика
изделия
Эскиз
Возможные методы
прессов ания
С отбортовкой и
глухими полостями
различной конфигура-
ции в нижней части
Формуются  только в
матрице. В съемных
прессформах требуют
разъема по двум гори-
зонт альным плоскостям.
В стационарных пресс-
формах выталкивание из-
делия осуществляется
знаком, формующим по-
лость. Компрессионное
прессование
Полые со встреч-
ными несквозными
полостями или сту-
пени атыхМн окнами раз-
ных диаметров или
поперечных сечений
Формуются в матрице
и пуансоне в положении,
при котором изделие
остается в матрице. В
съемных прессформах —
разъем по двум плоско-
стям; в стационарных —
выталкивание знаком.
Компрессионное прессо-
вание
Ступенчатые с раз-
личными наружными
диаметрами и попе-
речными сечениями
со сферическим или
фасонным торцом
Формуются в матрице
и пуансоне. Расположе-
ние в прессформе зави-
сит от высоты изделия и
величины уклонов внут-
ренних и наружных вер-
тикальных стенок. Ком-
прессионное прессование
Разиостеиные изде-
лия и изделия повы-
шенной точности (3—
4-го классов точности),
особенно в направле-
нии смыкания пресс-
формы
Отличаются склонностью
к повышенной деформа-
ции. Рекомендуется ли-
тьевое прессование, обес-
печивающее предельную
точность и сокращение
цикла прессования
129
chipmaker.ru
Продолжение табл. 57
Характеристика
изделия
Эскиз
Возможные методы
прессования
С отверстиями, глу-
бина которых больше
4—6 диаметров отвер-
стия
С односторонней ар-
матурой жесткой кон-
струкции (в виде
стержней), запрессо-
вываемой в нижнюю
часть изделия
С односторонней ар-
матурой жесткой кон-
струкции (в виде
стержней), запрессо-
вываемой в верхнюю
часть изделия
С двусторонней ар-
матурой
т
Из-за сложности фор-
мования ввиду дефор-
мации формующих зна-
ков преимущественно
литьевое прессование
Расположение и кон-
струкция арматуры до-
пускают ее установку в
матрицу прессформы ком-
прессионного прессования
Конструкция самого из-
делия и арматуры, а так-
же ее расположение тре-
буют устройства на пуан-
соие дополнительных эле-
ментов, удерживающих
арматуру от выпадания.
К€)мп ре сс ионное прессо-
вание
Конструкция арматуры
допускает только литье-
вое прессование
130
Продолжение табл. 57
Характеристика
изделия
Эскиз
Возможные методы
прессования
С резьбовой арма-
турой в виде букс,
гаек и т. д.
С поднутрениями
(типа „катушек*)
С арматурой, за-
прессовываемой пер-
пендикулярно направ-
лению прессования
Для предотвращения
деформации или смеще-
ния арматуры рекомен-
дуется только литьевое
прессование
Конструкция арматуры
допускает ее установку
как на пуансоие, так и
в матрице; при располо-
жении изделия в пресс-
форме исходят из сообра-
жений удобства его из-
влечения из прессформы
Для извлечения изде-
лий из прессформы тре-
буется ее разъем в вер-
тикальной плоскости. Воз-
можно литьевое и ком-
прессионное прессование
131
chipmaker.ru
Продолжение табл. 57
Характеристика
изделия
С отверстиями раз-
личной конфигурации,
расположенными пер-
пендикулярно друг к
другу и направлению
прессования
Возможные методы
прессования
В зависимости от раз-
меров отверстий и их
глубины возможно при-
менение литьевого и ком-
прессионного прессов ания.
Необходим, разъем мат-
рицы на несколько частей
в вертикальной плоскости.
В стационарных пресс-
формах может быть осу-
ществлено автоматиче-
ское выдвижение фор-
мующих знаков
С поднутрениями и
сложной внешней кон-
фигурацией
Изделия подобной фор-
мы могут прессоваться
как литьевым, так и ком-
прессионным прессова-
нием, в зависимости от
сложности конфигурации
и требуемой точности.
Конструкция прессформы
комбинированная: матри-
ца с вертикальным и го-
ризонтальным разъемом
132
Таблица 58
Технологичные конструкции пластмассовых изделий
Эскиз
Характеристика изделия
Закругленные наружные и внутренние
углы изделия (в плане) повышают его ме-
ханическую прочность и облегчают изгото-
вление прессформы
Прямые и острые углы желательны в тех
случаях, когда изделие формуется в сбор-
ной матрице прессформы; это значительно
упрощает ее изготовление и не снижает ме-
ханической прочности самого изделия
Равностенность способствует лучшей
конденсации материала, а следовательно,
повышает механическую прочность изде-
лия, сокращает выдержку и расход мате-
риала, уменьшает деформацию и усадку
изделия, повышает производительность
труда
Ужесточение конструкции изделия
с большими плоскими поверхностями и тем
самым предотвращение его деформации
достигается путем придания внутренней по-
верхности формы конуса или вместо пло-
ской поверхность изделия делается выпук-
лой или вогнутой
133
chipmaker.ru
Продолжение табл. 58
Эскиз
Характеристика изделия
На деталях формы круга пересекаю-
щиеся ребра жесткости увеличивают их
механическую прочность и предотвращают
коробление, не препятствуя усадке детали
при охлаждении вне прессформы
Устройство двусторонних или односто-
ронних приливов в местах впрессовыва-
ния арматуры позволяет сохранить равно-
стенность изделия, что улучшает его проч-
ность н жесткость и сокращает выдержку
под давлением
Запрессовывапие арматуры не в массив-
ное тело изделия, а в прилив на изделии
придает конструкции равностенность, спо-
собствует сокращению выдержки, сокра-
щает расходы прессматериала, повышает
производительность труда
134
Продолжение табл. 5S
Эскиз
Характеристика изделия
Повышение механической прочности из-
делия достигается не созданием массивной
детали, а путем введения ребер жесткости,
что способствует сокращению цикла прес-
сования и потребного материала
Опора на три или четыре выступа обес-
печивает хорошую устойчивость изделия,
предохраняя его от поломки (из-за возмож-
ного коробления) при креплении винтами
Наличие плавных округлых переходов
в конфигурации головки ручкн (в плане)
позволяет производить обработку формую-
щей полости матрицы полностью механи-
ческим путем, что ускоряет изготовление
и снижает стоимость обработки прессформы
Прямая параллельная накатка на головке
ручки облегчает изготовление прессформы
и улучшает внешний вид изделия, так как
оно прессуется полностью в цельной мат-
рице. Кроме того, наличие буртика боль-
шего по диаметру, чем сама ручка, улуч-
шает условия снятия облоя с изделия после
отлрессовки
135
chipmaker.ru
Продолжение табл. 58
Эскиз
Характеристика изделия
Формование боковых прямоугольных
окон в изделии осуществляется за счет
создания соответствующих выступов иа
пуансоне.* Облегчается изготовление пресс-
формы, снижается ее стоимость, увеличи-
ваются производительность прессования и
срок службы прессформы
Формование бокового отверстия в изде-
лии за счет соответствующих выступов иа
пуансоне и матрице позволяет значительно
упростить конструкцию прессформы и по-
высить срок ее службы
Придание отверстиям, расположенным
под разными углами наклона осей, формы,
изображенной на эскизе, дает возможность
избежать изготовления сборного пуансона
или выдвижных формующих знаков, что
значительно упрощает конструкцию пресс-
формы, снижает стоимость ее изготовления
и улучшает условия прессования
Уклоны, расположенные в сторону вы-
талкивания изделия из матрицы и выхода
пуансона, формующего полость, обеспечи-
вают хороший съем изделия с прессформы
Уклоны, расположенные во встречных
направлениях, соответствующих ходу изде-
лия при выталкивании из прессформы и
при извлечении знаков, формующих внут-
ренние полости и отверстия, обеспечивают
легкий съем изделия из прессформы
I
136
Продолжение табл. 58
Эскиз
Характеристика .изделия
Уклоны на тонких ребрах изделия-кар-
каса обеспечивают хорошие условия съема
изделия с матрицы с вертикальной плоско-
стью разъема
Форма края полых изделий с односто-
ронним закруглением по периметру бур-
тика позволяет производить формовку
только пуансоном, а фаски с внешней сто-
роны и в отверстии можно получить при
снятии облоя во время зачистки изделия
после отпрессовки
Таблица 59
Зависимость толщины стеиок изделий из термореактивных пластмасс от их
высоты при компрессионном и литьевом прессовании
Марка материала	Высота изделий, в мм						
	До 10	10-20 / 20-40		40-60	60-100	100-150	150-200
	Толщина стенок, в мм						
Аминопласт	0,3-0,4	0,4-0,8	0,8-1,0	1,0—1,5	1,5-2,0	2,0-3,5	3,5-5,5
Фенопласт	0,5—0,6	0,6-1,0	1,0-1,5	1,5-2,0	2,0-3,0	3,0-4,5	4,5-6,0
Волокниты	0,8—1,0	1,0-1,5	1,5-2,0	2,0-3,0	3,0-4,0	4,0-5,5	5,5-8,0
14.	КОНСТРУКТИВНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ
ЭЛЕМЕНТОВ ИЗДЕЛИЙ
Размеры пластмассовых изделий определяются: текучестью пресс-
материала, возможностями изготовления прессформ, применяемым обо-
рудованием для изготовления форм, мощностью имеющихся гидравли-
ческих прессов и термопластавтоматов.
Толщина стенок. Максимальная толщина стенок изделий из
термореактивных материалов равна 8—10 мм, а отдельных массивных
137
chipmaker, ru
участков—12—16 мм. Минимальная толщина стенок при прессований
изделий из аминопластов или фенопластов — 0,3—0,5 мм при высоте
прессуемого участка 10—12 мм (табл. 59), а наиболее рациональная —
от 1 до 5 мм с плавными переходами от одного сечения к другому.
Для определения минимально допускаемой толщины стенок 6 можно
пользоваться эмпирическими формулами:
для термореактивных материалов —
s 2Л , 1
L — 20 + \qa мм'
для термопластов —
8=0,8 (jAh — 2,1) мм,
где h — высота стенки изделия, в мм;
а — удельная ударная вязкость пластмассы, в кг • см/см2;
L — текучесть, в мм.
Лучшие результаты при изготовлений тонкостенных изделии дости-
гаются литьем под давлением термопластических материалов.
Некоторые материалы (например, полиамиды) дают возможность
прессовать изделия с толщиной стенок 0,2—0,3 мм при их высоте 20—
30 мм (табл. 60). Литье под давлением изделий с толщиной стенок
более 4 мм затруднено, так как при этом возникают утяжины и рако-
вины на поверхности изделий. Для получения доброкачественных из-
делий можно применять специальные технологические приемы, в част-
ности, устройство прибылей, толщина которых больше толщины стенок
формуемого изделия.
Следует учитывать, что разностенность деталей не должна превы-
шать соотношения 2: 1 для термореактивных материалов, перераба-
тываемых компрессионным
прессованием, и 2,5 : 1 для де-
талей из термореактивных ма-
териалов, получаемых литье-
вым прессованием, и для тер-
мопластов при литье под дав-
лением.
Конусность или литейный
уклон. Для нормального вы-
талкивания отпрессованных
изделий из прессформы боко-
вые поверхности охватываю-
щих и охватываемых элемен-
тов должны быть расположе-
ны под некоторым углрм к
направлению съема. После
раскрытия прессформы прес-
суемое изделие в результате
охлаждения и усадки плотно
охватывает все детали пресс-
формы, образующие в нем
внутренние полости и отвер-
стия. Одновременно наруж-
ные поверхности изделия от-
Таблица 60
Зависимость толщины стенок изделий
из термопластов от их размеров
при литье под давлением
Толщина стенки, в мм	Размеры изделий, в мм
0,3-0,5	20X20X20
0,5-1,0	50x50x50
1,0—1,5	80X80x80
1,5-2,0	150X150X150
2,0—2,5	180X180X180
2,5-3,0	250X 250X250
3.0-3,5	300X300X300
3,5-4,0	400X400X400
Примечание. Для цилиндриче- ских изделий диаметр и высота прини- маются равными стороне куба.	
ходят от вертикальных стенок
матрицы и в меньшей степени препятствуют съему изделия. Из этих
соображений для облегчения выталкивания изделий из прессформы
138
рекомендуется литейные уклоны внутренних полостей и отверстий изде-
лия делать большими, чем уклоны наружных контуров (табл. 61).
Таблица 61
Минимальные величины уклонов для изделий из термореактивных
материалов
Характеристика изделий	Величина технологического уклона, в мм	
	наружные поверхности	внутренние поверхности
Сопрягаемые изделия формы круга 3— 4-го классов точности	0,5 ; 109	0,8 :100
Сопрягаемые изделия ие формы круга 4—5-го классов точности	0,8 : 100	1,0 :100
Изделия 5—7-го классов точности	1,0:100	1,5 :100
Величина литейного уклона обычно определяется таким образом,
чтобы после охлаждения изделия величины его наибольшего и на-
именьшего диаметров не выходили за пределы допуска на изготовление.
Эта величина уклона указывается на чертеже. Если технологические
уклоны наружных и внутренних поверхностей прессуемой детали на
чертеже отсутствуют, то в этом случае величину уклона необходимо
вычислить по формулам, приведенным в табл. 62. С целью облегчения
замеров величину уклона рекомендуется проставлять не в градусах, а
в линейных единицах.
Таблица 62
Исполнительные размеры литейных уклонов элементов прессформ
(в мм)
Di — исполнительный размер, учитывающий двусторонний уклон охватывающего
элемента прессформы;
D — номинальный исполнительный размер охватывающего элемента прессформы;
di — исполнительный размер, учитывающий двусторонний уклон охватываемого
элемента прессформы;
d — номинальный исполнительный размер охватываемого элемента прессформы;
Д — допуск на соответствующий номинальный размер прессуемого изделия.
139
। chipmaker.ru
Рис. 27. Номограмма для определения величины отклонения стенки изделия от
вертикали.
140
Величину отклонения стенки изделия от вертикали в зависимости
от ее угла наклона можно определить по номограмме (рис. 27).
В приведенном случае для изделий высотой 100 мм прн угле, наклона
4° величина отклонения от вертикали составит 7,2 мм. Для изделия вы-
сотой 250 мм и наклоне 1° эта величина будет равна 4,3 мм.
Коробление. Частичное предотвращение коробления отпрессованных
их конструкций буртиками, фланца-
деталей достигается ужесточением
мн, ребрами жесткости и кром-
ками.
Как буртики и фланцы, так
и ребра жесткости не только
ужесточают конструкцию изде-
лия, но и улучшают его внешний
вид. Так, прн прессовании полых
изделий больших габаритов на-
личие на их наружных поверхно-
стях мелких ребер делает не
столь заметным почти нензбеж-



vzzzazzzzzM

Рис. 28. Ребра жесткости.
ное коробление стенок.
Буртики, кромки, фланцы применяются для того, чтобы скрыть
на изделии линии сопряжения сборных матриц и пуансонов прессформ
и изолировать линии разъема от примыкающих поверхностей.
Количество и расположение ребер жесткости определяются конст-
рукцией изделия, ио они не должны располагаться иа боковых стенках
изделия лерлендикулярио направлению его съема, чтобы дать возмож-
ность свободно извлечь его из прессформы.
Толщина ребер жесткости не должна превышать толщину стенок
изделия; максимальная высота ребер жесткости равна 2,5—3,0 его тол-
щинам. Если прн наличии ребра жесткости на изделии с обратной сто-
роны появляются утяжииы (что характерно для термопластов) и это
ухудшает его внешний вид, рекомендуется делать ряд небольших близ-
ко расположенных ребер или канавок против ребра жесткости (рис. 28).
Наиболее рациональной формой ребра жесткости является усечен-
ный конус с закругленной вершиной и дуговым переходом от стенки
ребра к плоскости (табл. 63).
Таблица 63
Основные параметры ребер жесткости
	а о»		в-я	г	а°
				0,25-0,ЗВ	7 10 15 20
141
chipmaker.ru
Если выталкивание изделия осуществляется по ребру жесткости,
то это ребро должно иметь утолщение с плоской вершиной (рис. 29). ’
Расположение ребер жест-
кости не должно мешать сво-
бодной усадке прессматериа-
ла изделия. Для этого их
лучше всего располагать ра-
диально (если изделия фор-
мы круга) и по возможности
избегать их симметричного
пересечения.
Конструктивное оформле-
ние отверстий. При конструи-
ровании изделий с отверстия-
ми необходимо учитывать
следующие требования:
1) при определении глу-
Рис. 29. Ребро жесткости с плоской бины формования отверстия
вершиной.	исходить из его диаметра и
расположения в изделии;
2) расстояние между отверстиями (величина перемычки) и рас-
стояние от края отверстия до края изделия должны исключать воз-
можность излома (табл. 64 и 65).
Таблица 64
Отношения глубины отверстий к их диаметру, величина перемычки
и толщина дна при компрессионном прессовании
Диаметр отверстия, в мм	Отношение глубины отверстия к его диаметру		Величина перемычки, в мм		Минимальная толщина дна, в мм
	для отвер- стия по краям изделия	для отвер- стия по центру изделия	между отвер- стиями	от края отверстия до края изделия	
До 2,5	2,0	2,5	0,5-0,7	1,0	1,0
, 3,0	2,3	3,0	0,8-1,0	1,25	1,25
. 4,0	2,5	3,5	0,8-1,0	1,50	1,40
. 5,0	2,8	4,0	1,0-1,2	1,75	1,5
. 6,0	3,0	4,2	1,0-1,2	2,0	2,0
. 8,0	3,4	4,5	1,2-1,5	2,25	2,5
. 10,0	3,8	4,8	1,2-1,8	2,75	3,0
. 12,0	4,2	5,2	2,0—2,2	3,25	3,5
. 14,0	4,6	5,5	2,2—2,5	3,75	3,5
 18,0	5,0	6,0	2,5-3,0	4,5	4,0
Указанные в этих таблицах соотношения не являются величинами
постоянными, так как на глубину формования существенное влияние
оказывает и расположение отверстий в изделии. Формующие знаки,
142
Таблица 65
Отношения глубины отверстий к их диаметру при литьевом прессовании
и литье под давлением
Диаметр отверстия, в мм	Отношение глубины отверстия к его диаметру	
	одностороннее крепление знаков	двустороннее крепление знаков
До 2,5	1,5-1,8	4
, 4,0	2,0	5
, 6,0	2,5	6
. 8,0	3,0	7
„ 10,0	3,5	8
. 14,0	4,0	9
. 18,0	4,5	10
установленные примерно по центру полости матрицы прессформы, ис-
пытывают равномерное давление со стороны поступающего в полость
материала и в большей степени противостоят изгибающему усилию, чем
знаки, установленные в непосредственной близости от вертикальной
стенки матрицы и испытывающие одностороннее давление материала.
Между диаметрами различных формующих знаков и высотой их рабо-
чей части нет простой пропорциональной зависимости. С увеличением
сечения знака возрастает его сопротивление изгибающему усилию и,
следовательно, обеспечивается возможность увеличения отношения глу-
бины формования к диаметру знака.
Отношения глубин отверстий к их диаметрам, указанные в табл. 64
и 65, являются максимальными. Если глубина формования отвер-
стия должна быть большей, тогда необходимо это отверстие делать
ступенчатым, прибегать к двустороннему формованию или фиксировать
знак в двух частях прессформы. Варианты формования различных
отверстий приведены в табл. 66.
При формовании отверстий, осн которых перпендикулярны направ-
лению прессования, высота рабочей части формующих знаков зависит
от метода прессования и характера крепления знаков в прессформе
(табл. 67).
Накатки и рифления делаются на наружных поверхностях ручек
управления различных приборов и аппаратов. Кроме того, они приме-
няются в декоративных целях на изделиях бытового назначения.
Независимо от назначения изделия конструкция накатки или
рифления должна предусматривать:
а)	удобство извлечения изделия из прессформы без разъема матри-
цы на несколько частей, что обеспечивается прямой накаткой (или
рифлением), параллельной направлению выталкивания изделия из
прессформы;
б)	профиль накатки или рифления должен допускать возможность
механической обработки матрицы прессформы;
в)	конструкция накатки или рифления не должна затруднять по-
следующую обработку изделия — зачистку грата.
Рациональные типы накаток и рифлений приведены в табл 68 и 69.
143
chipmaker.ru
Таблица 66
Примеры формования отверстий в изделиях из пластических масс!
Эскиз
Технологические рекомендации
Конфигурация ступенчатых формующих зна-
_ков для формования отверстий, в которых от-
ношения глубины к диаметру больше приведен-
ных в табл. 64 и 65
Формование отверстий, расположенных пер-
пендикулярно направлению прессования, в ко-
торых отношение глубины к диаметру больше
приведенных в табл. 64 и 65, с применением
технологического знака-опоры, удерживающего
основной формующий знак от изгибания
При необходимости расположить отверстия
ближе к краю, чем это допускают минимальные
значения по табл. 64, рекомендуется вместо
отверстий делать пазы
При расположении формующего знака близко
к стенке матрицы в целях создания равностен-
ности изделия и предохранения формующего
знака от одностороннего изгибающего воздей-
ствия со стороны прессматериала рекомендуется
делать на изделии специальный цилиндрический
прилив, как это указано на эскизе
Прессование изделий с глубокими отверстиями
возможно при фиксации формующих знаков в-
пуансоне (для компрессионного прессования) илн
в верхней части прессформы (для литьевого
прессования). В компрессионных прессформах
высота формующих знаков должна быть такой,
чтобы их концы были на уровне плоскости за-
грузочной камеры
144
Продолжение табл. 66
Эскиз				Технологические рекомендации
				Формование глубоких ступенчатых отверстий возможно путем установки в прессформу встреч- ных знаков при фиксации знака меньшего диа- метра в коническом углублении, имеющемся на знаке большего диаметра
				При невозможности получить отверстия ма- лого диаметра (до 2—2,5 мм) непосредственно во время прессования рекомендуется применять формующие знаки с коническим торцом, что облегчает последующее сверление изделия и по- зволяет обходиться без специального кондуктора
Таблица 67
Отношение глубины формования к диаметру отверстий^ расположенных
перпендикулярно направлению прессования
	Компрессионное прессование		Литьевое	прессование
Диаметр отверстия, в мм	Отношение глубины отверстия к его диаметру			
	консольное	двустороннее	консольное	двустороннее
	крепление	крепление	крепление	крепление
	знаков	знаков	знаков	знаков
До 2,0	1-1,2	4	2,5	6
. 4,0	1.5	5	3,0	7
. 6,0	1,8	6	3,5-4	8
, 8,0	2,0	6,5	4,5	9
• 10,0	2,5	7	5,5	10
145
chipmaker.ru
Размеры рифлений, в мм
Таблица 68
Таблица 69
Размеры накаток, в мм
Формование резьбы в пластмассовых деталях производится:
внутренней — резьбовыми знаками, а наружной — резьбовыми кольцами.
Отношения диаметров резьбовых знаков к глубине формования та-
кие же, как и для гладких формующих знаков, ио в данном случае за
основной диаметр знака принимается внутренний диаметр его резьбы.
Вместе с тем, поскольку в большинстве деталей не требуется формова-
ния глубоких резьб, рациональную глубину формования резьбовых от-
верстий можно принимать равной 1,5—2 диаметрам резьбового знака.
Путем прессования можно получать в деталях различные резьбы
(по шагу), но при мелком шаге и прямоугольном профиле резьбы по-
146
лучаются недостаточно прочными. Поэтому не рекомендуется формова-
ние резьбы диаметром меиее 3 мм и с шагом мепее 0,45 мм (табл. 70),
а прямоугольной резьбы — с шагом менее 1—1,5 мм.
Таблица 70
Параметры наружных и внутренних резьб, в мм
Эскиз изделия				Диаметр резьбы	Шаг резьбы	Высота пояска, h
• 1		•с ♦		3 4 5	0,5 0,7 0,8	0,6
			> -с 	L	6 8	0,75-1 0,75-1,25	0,8
77777//,						
				10 12	1,25-1,5 1,5-1,75	1,0-1,5
h						
						
				14, 16 18, 20, 22	м сп 1 1 КЗ КЗ СП	1,5-2,5
		i . t h				
	—					
	—			24,27 30-33 36-39 42-45 48-52	2-3 2-3,5 3-4 3—4,5 3-5	W	W	СО	КЭ	КЗ 1	1	1	1	1 Сл	Л	Л	W	W СП	СП
						
Для термореактивных материалов с порошкообразным наполните-
лем наиболее прочной является резьба с шагом 1,5 мм. Резьба с более
крупным шагом имеет меньшую прочность.
В нагруженных резьбовых соединениях, в которых болт изготовлен
из пластмассы, а гайка — из металла с шагом резьбы более 1,5 мм,
целесообразно для увеличения прочности уменьшить высоту профиля
резьбы болта за счет уменьшения наружного диаметра резьбы. Нижнее
отклонение наружного диаметра не должно выходить при этом за пре-
делы допуска 4-го класса точности. Уменьшение наружного диаметра
резьбы кольца по сравнению с расчетным будет равно:
Ajd—С4 Ad2o?
где Ct — допуск наружного диаметра резьбы 4-го класса точности;
Дг/2о—- суммарная погрешность среднего диаметра резьбы.
Резьбы с шагом меиее 1,5 мм для этих соединений не рекомендует-
ся применять, так как вследствие переобогащеиия витков резьбы смо-
лой оии не имеют достаточной прочности на срез.
147
chipmaker, ru
Из термопластичных материалов может быть получена резьба с
любым шагом.
Для упругоэластичных материалов наиболее прочными являются
резьбы с шагом 2—3 мм. При меньшем шаге может произойти разруше-
ние витков при относительно небольших нагрузках.
Для обеспечения прочности резьбооформляющих деталей пресс-
форм и самой резьбы на изделиях необходимо предусматривать устрой-
ство цилиндрических поясков на заходе и на выходе резьбы.
В деталях, имеющих несколько резьб различного диаметра, шаг
всех резьб должен быть одинаковый, что обеспечивает удобство вывин-
чивания отпрессованных деталей из матрицы прессформы.
Нарезание резьбы непосредственно в пластмассе после отпрессов-
ки детали нежелательно, так как прочность такой резьбы невысока.
Выбор класса точности резьбы необходимо производить с учетом
эксплуатационных требований, предъявляемых к резьбовому соедине-
нию; при этом помимо механических свойств пластмасс дайной марки
должны быть учтены следующие рекомендации:
1.	Класс точности 2а предназначается для резьбовых деталей по-
вышенной точности, к которым предъявляются требования по герме-
тичности, по соосности соединяемых деталей и т. д.
2.	Класс точности 3 рекомендуется для нагруженных резьбовых
соединений. В этих соединениях не рекомендуется сопрягать детали из
хрупких и упругоэластичных материалов, так как прочность соединения
при этом снижается в 3—5 раз.
3.	Класс точности 4 предназначается для слабонагруженных резь-
бовых соединений деталей из пластмасс, а также деталей из металла и
пластмасс. Соединения типа металл — пластмасса будут иметь большую
прочность, чем соединения типа пластмасса —пластмасса. Допускается
изготовление наружной резьбы в резьбовых кольцах с номинальным
шагом, при этом длина свинчивания должна быть минимальной.
Достижимая точность резьбы при литье и прессовании для мате-
риалов с различными колебаниями усадки определяется по табл. 71.
Указанные в этой таблице классы точности могут быть получены для
приведенных соотношений колебаний усадки, длины свинчивания и ди-
аметра при условии изготовления резьбовых знаков и колец со скор-
ректированным иа величину средней усадки шагом.
При изготовлении резьбы в прессформе с номинальным шагом ука-
занные в табл. 71 классы точности могут быть достигнуты при усло-
вии уменьшения длины свинчивания.
Допускаемое число витков пр определяется по формуле;.
Д^
zstna х
где п — число витков, полученное из табл. 71;
Ag-—колебание усадки прессматериала;
gmax — максимальная усадка прессматериала.
Диаметр и шаг резьбы принимаются по ГОСТ 8724-58. Не реко-
мендуется применять для пластмассовых деталей шаг 0,5, 0,75 и 1 мм
для диаметров резьбы соответственно более 16, 18 и 36 мм.
Основные размеры резьбы с крупным и мелким шагом принима-
ются по ГОСТ 9150-59.
Для резьбы диаметром от 3 до 8 мм допускается применение особо
крупного шага. Резьба с особо крупным шагом допускается также для
деталей из металлов, сопрягаемых с деталями из пластмасс.
148
Таблица 71
Достижимый класс точности резьбы (ГОСТ 11709-66)
Максимальное колебание расчетной усеВки, е %
Во D.1	до ЦБ	до 0,25	doOfi	до 0,0
Достижимый класс точности при числе витков п				
		г-4	п=8	n=16	n-4	n=8	л=/5	/?=4 n-8 n=16	п ^4	г/=6 |ni=ft>	n=4	n=8	n=1S
0.2 0,25 0,3 0.35 0,6 0,65	1-1,8 1 — 2,2 1Д 1.6,1,8;2,5, 3,3.5 2,0 2,2,2,5	9а	ц ж "В	i  ж	 9 о fl	i ж	ж ж ж	ЙМ .II, И	11				
0.5 0.7	3 4-5 6-9 10-16	 4	9	9.	ж	1	i <<	В i Wk		II	iwj			
0.75 0.8 1	6~9 10-16 3;5 4.6;7 8'9 10-16 18-ЗБ	й	'АД	ж к ''va	ж Bl	/W w f		я н « 1 А<ЖА'111 1	м	Wi'IBs			
													
1,25	8		&				^Ку-.	В»	!	II ||Г~=^~			
1.5 1.75	5~6 10.17 18-27 30-52 55- 80 85-120 12				i	[Ж w g	w	вя йй Т”’]гпг”	!, .1				
													
2,0 2.5	16.16 18'30 30-52 55-60 85~120 18-22	% W шу/, 9	9	Ws;	i ж о	k	u	и =Zr~	 S IIIIIIIII				
3	26,27 36-52 56-60		1k	.///,	w 1	о в	1	шЬ	И				
	85-120						nilfltlll						
	36 56-60 85-120		9			в fl	— WOWZW». i— Ivsl				=		
6,5	62 45				‘ ' /'	ж	кжг;?ии						
5	66; 52	У//;?					^'-'ilIluillM						
5,5	56	'/Д-ty			• Д^/	ж							
Б	66-60 85-120	2л$, '-2Z&			'/А-'/б			Й1_					
llll!i'll!ll — класс 3
Г- = I — класс а
149
chipmaker.ru
Допуски. Расположение полей допусков резьбы для деталей из
пластмасс со скользящей посадкой должно соответствовать ГОСТ
11709-66. Допуски на диаметры резьбы должны назначаться по клас-
сам точности 2а, 3 и 4; предельные' отклонения для резьбы классов
точности 2а и 3 — по ГОСТ 9253-59. Для резьбы с крупным шагом
нижние отклонения на средние диаметры болта класса точности 2а
должны соответствовать ГОСТ 10191-62. Предельные отклонения для
резьбы с крупным и мелким шагом класса точности 4 должны соответ-
ствовать ГОСТ 11709-66.
Предельные отклонения резьбы с крупным и мелким шагом на ме-
таллических деталях, сопрягаемых с деталями из пластмасс, лимити-
руются ГОСТ 9253-59.
Верхнее отклонение наружного диаметра резьбы гайки и нижнее
отклонение внутреннего диаметра болта по ГОСТ 11709-66 не норми-
руются. Зазоры в резьбовых соединениях по этим диаметрам обеспе-
чиваются размерами резьбооформляющих деталей.
Внутренний диаметр резьбы болта по верхней границе контроли-
руется проходным резьбовым калибром-кольцом, имеющим прямые
срезы профиля по диаметру, равному наименьшему внутреннему диа-
метру резьбы гайки, а наружный диаметр резьбы гайки по нижней
границе — проходным резьбовым калибром-пробкой с наружным диа-
метром, равным наибольшему наружному диаметру резьбы болта.
Допускается сопряжение гаек и болтов разных классов точности.
Для шага и угла профиля резьбы предельные отклонения по каж-
дому из этих элементов в отдельности не устанавливаются. Суммарный
допуск для среднего диаметра резьбы представляет собой сумму трех
слагаемых: погрешности среднего диаметра резьбы, диаметральных
компенсаций погрешности шага и погрешности угла профиля резьбы.
Предельные отклонения и допуски, устанавливаемые по ГОСТ
11709-66, распространяются на детали из пластмасс, размеры которых
определены при температуре 20° С и относительной влажности воздуха
40—70%. Контроль резьбы на деталях из пластмасс должен произво-
диться не менее чем через 6 час после извлечения детали из пресс-
формы.
Арматура. Назначением арматуры является обеспечение наилучших
условий монтирования на изделии различных элементов, крепления са-
мого изделия, ужесточения конструкции изделия и т. п. Метод креп-
ления арматуры в пластмассовых изделиях основан на их усадке и на
разнице коэффициентов теплового расширения пластических масс и
металлов. В процессе охлаждения слои пластмассы плотно охватывают
арматуру, удерживая ее в нужном положении. Таким образом, креп-
ление арматуры в изделии представляет собой неразъемное соединение.
Различные виды арматуры приведены в табл. 72.
В практике производства пластмассовых изделий существуют три
способа крепления арматуры:
1.	Запрессовка арматуры в изделие непосредственно в период его
прессования в прессформе (табл. 73 и 74).
2.	Запрессовка арматуры в изделие сразу же после его извлечения
из прессформы в предусмотренные для этой цели отверстия.
3.	Установка и крепление арматуры в охлажденном изделии путем
отгибки, разворота, развальцовки, расклепки, оплавления (для термо-
пластов), креЛления винтами и на клею.
Впрессовывание арматуры в изделие в период его прессования —
наиболее распространенный способ, но он требует изготовления в пресс-
формах гнезд для установки арматуры и несколько усложняет процесс
прессования.
150
Таблица^ 72
Армирование пластмассовых деталей
Эскиз арматуры
Характеристика
Кольцевая канавка на буксе расположена
по середине ее высоты и достаточна по ши-
рине, что обеспечивает хорошее крепление
буксы и предотвращает ее вырывание из
детали
Проточка на выступающей части шести-
гранной арматуры позволяет избежать ус-
тройства в матрице прессформы углубления
(соответствующей конфигурации)* что сни-
жает трудоемкость изготовления прессфор-
мы и в то же время обеспечивает надеж-
ную фиксацию арматуры
Диаметр опрессовываемой части армату-
ры больше ее рабочего диаметра (высту-
пающей из изделия части). Буртик арма-
туры перекрывает отверстие в матрице
прессформы н предотвращает затекание
в него прессматериала
151
Продолжение табл. 72
Эскиз арматуры
Характеристика
Буртик арматуры утоплен в изделие, что
компенсирует усадку изделия и предупреж-
дает возникновение зазора между армату-
рой и плоскостью изделия
Открытая арматура требует наибольшей
точности обработки по высоте (3—4-й клас-
сы), так как этот размер определяется вы-
сотой закрытой прессформы. Если арматура
будет иметь большую высоту, то она будет
расплющиваться, а при меньшей высоте—
заливаться прессматериалом
Заглушка
Для деталей с резьбовой арматурой при
высоких требованиях к чистоте резьбы ре-
комендуется применять арматуру с глухими
отверстиями, что предотвращает затекание
прессматериала в резьбу и снижает трудо-
емкость последующей зачистки. Для удоб-
ства изготовления отверстие в арматуре
делается сквозным и в нем нарезается резь-
ба, а затем закрывается штампованным дис-
ком на прессовой посадке
152
Продолжение табл. 72
Эскиз арматуры
Характеристика
Для предотвращения приподнимания ар-
матуры под воздействием потока материала
над поверхностью матрицы рекомендуется
вместо кольцевой выточки по наружному
диаметру делать конусное поднутрение
Герметизация пластмассовых изделий со
сквозной арматурой обеспечивается устрой-
ством на опрессовываемой части арматуры
кольцевых канавок. Перед опрессовкой ар-
матура покрывается слоем клея БФ-4, кото-
рый, хорошо сцепляясь с металлом, полиме-
ризуется одновременно с пластмассой в ин-
тервале температур 140—160° С
Штампованная листовая арматура тол-
щиной до 1,5 мм должна иметь боковые
вырезки или вырезки с отгибкой, что обеспе-
чивает ее удержание в изделии. Арматура
толщиной более 1,5 мм может иметь только
отверстия или боковые вырезки
При запрессовке арматуры, частично
выступающей над поверхностью детали, ее
связь с деталью достигается отгибкой вы-
ступающих элементов или опрессовкой изо-
гнутой части
153
chipmaker.ru
Продолжение табл. 72
Эскиз арматуры				Характеристика
				Кольцевая арматура удерживается в из- делии с помощью конуса или канавок, про- точенных иа опрессовываемой части кольца
				
				Длинная горизонтальная арматура должна поддерживаться специальным знаком, уста- навливаемым в прессформе
	b\.			
				При опрессовке арматуры, штампованной из листового материала, с целью предот- вращения ее изгибания рекомендуется рас- полагать изделие в прессформе так, чтобы поток материала встречал на своем пути ребро арматуры, представляющее значи- тельно меньшую площадь сопротивления
Крепление арматуры из проволоки раз-
личного диаметра осуществляется чпутем
расплющивания опрессовываемого участка,
использования изогнутой арматуры, отгиба,
разреза (вилки), надсечки, высадки и накат-
ки опрессовываемой части
154
Таблица 73
Размеры штифтовой арматуры, в мм
а. а. * 5 Л II “ II ° -° -° (□ QO се и 3: а:	Диаметр накатки	Шаг накатки
	До 8 От 8 до 16 Свыше 16	0,8 1,0 1.2
Таблица 74
Толщина слоя пластмассы вокруг металлической арматуры, в мм
Диаметр арматуры, в мм	Толщина слоя пластмассы		
	между арматурой	от арматуры до края изделия	над арматурой
До 3	1,5	2	0,8-1,5
от 3 до 6	2,5	3	1,5-2,5
. 6 . 10	3,5	4,5	2,5-3,5
„ 10 . 18	5	5,5	3,5-5,0
 18 . 30	6	7	5,0—6,0
15.	ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ПЛАСТМАССОВЫХ
ДЕТАЛЕЙ
Основным принципом конструирования и изготовления различных
деталей и узлов является взаимозаменяемость, которая может быть
полной или неполной (ограниченной) и зависит от точности изготов-
ления деталей.
Взаимозаменяемость деталей из пластических масс экономически
целесообразна и обеспечивается 4—5-м классами точности и 3-м — для
размеров до 10—15 мм. Несопрягаемые элементы деталей можно изго-
товлять по 5—7-му классам точности.
При необходимости получить изделие более высокой точности при-
ходится прибегать к ужесточению допусков на неточность изготовления
оформляющих элементов прессформы, но при этом нужно считаться
со сложностью изготовления самой прессформы и возможностью повы-
шенного брака изделий из-за колебаний усадки прессматериала.
Точность изготовления пластмассовых изделий зависит от целого
ряда факторов, в число которых входят:
1)	величина и стабильность усадки прессматериала;
2)	конструктивные особенности элементов деталей;
155
chipmaker.ru
Таблица 75
Достижимая точность изготовления пластмассовых изделий
Раз- меры» в мм	Допуск, в мм	Колебания усадки, в %								
		0,05	0,10	0,15	0,20	0,25	0,30	0,40	0,50	0,60
1—3	| 0,009	1 о	О	Класс точности 2а 1	1						
3-6	0,012	о			1					
6-10 1—3	0,015 0,02	0 О	0 1	Класс о 1	1 точности 3 о |	0	1			1		
3—6	0,025 | о		О	о				1	।		
6—10	0,03	О	О					1	1		
10—18 1-3	0,035 0,06	0 1 0 1	1 О 1	1 Класс точност! о | о		4 о 1	о 1	1	। О 1	1		
3—6	0,08	0 1	О 1	о 1	О 1	о 1	О 1	О 1	1	
6—10	0,10	О 1	о 1	о 1	О	о 1	о 1	1	1	
10-18	0,12	О 1	О 1	о 1	О	о 1	|||				
18-30	0,14	0 1	О 1	о 1	О	Illi				
30-50	0,17	0 1	О 1	о 1		Illi				
50—80	0,20	0 1	О 1	1		Illi				
80-120 1-3	0,23 0,12	0 1 0 1	1 0 1	1	1	1 Класс точности 5 о | о ; о |			1 О 1	1 О 1	1 О 1	'О
3-6	0,16	о 1	0 1	О 1	О 1	о 1	О 1	О 1	О 1	О
6-10	0,20 |	0 1	О 1	О 1	О 1	О 1	о 1	О 1	О 1	О
10-18	0,34 |	О 1	О 1	О 1	О 1	О 1	О 1	О 1	О 1	
18—30	0,28 |	0 1	о 1	о 1	О 1	О 1	О 1	О 1	1	
30—50	0,34	0 1	0 1	О 1	О 1	О 1	О 1	1	1	
50-80	0,40	О 1	О 1	О 1	о 1	О 1	III				
80-120	0.46	О 1	0 1	О 1		1	1	1				
120-1801	0,53 |	о (	О 1	1	1	Illi				
180-2601 1-3 ]	0,60 0,25 |	О 1 О 1	о 1 О 1	1 Класс точности о I о 1		1 7 о 1	1 О 1	1 О 1	1 О 1	4 О
3-6 |	0,30 |	0 1	О 1	О 1	О 1	о 1	О 1	О 1	о 1	О
6-10 |	0,36	о 1	о 1	О 1	о 1	0 !	О 1	О 1	о 1	О
10-18 |	0,43 |	О 1	0 1	О 1	О 1	О 1	О 1	О 1	О 1	О
18-30 |	0,52 |	0 1	0 1	О 1	о 1	О 1	О 1	О 1	О 1	О
30-50 1	0,62 |	0 1	о 1	О 1	о 1	о 1	О 1	О 1	О 1	
50-80 |	0,74	О 1	0 1	О 1	О |	О 1	О 1	О 1	1	
80-1201	0,87 |	о 1	О 1	О 1	О 1	О 1	О 1	1	1	
120—1801	1,00 1	0 1	О 1	О 1	О 1	О 1	1||				
180-2501	1,15 |	О 1	О 1	о 1	О 1	1	1	1	1				
156
Таблица 76
Предельные величины и допускаемые колебания расчетной усадки пластмасс
Величина колебания при формообразо- вании, в %		Наименование и марка пластмассы	Предель- ные ве- личины при фор- мообра- зовании, в %	Допускае- мые ко- лебания при фор- мообра- зовании, в %	ГОСТ и ТУ
свыше	до				
0,05	0,1	Тер	и о	п л	а с т ы
		Сополимер полисти- рола марок МС-2 и МС-3	0,50-0,55	0,05	
		Полидихлорстирол	0,40-0,50	0,10	ТУ М 254-59
		Сополимер полисти- рола марки МСН	0,55—0,65	0,10	ТУ МХП № М 435-57
0,1	0,16	АК-7	0,05-0,20	0,15	ВТУ № П 328-63
0,16	0,25	Сополимер полисти- рола марки СНП	0,70—0,90	0,20	СТУ 30 12514-63
		Полиуретан марки ПУ-1	1,00-1,20	0,20	ВТУ М-216
		Полиамид 54	1,00-1,20	0,20	ТУ К М 318-50
		Полиамиды 68А и 685	1,20—1,40	0,20	ТУ 35 ХП 422-62
		Полиамид 548	1,20—1,40	0,20	ТУ № М 739-57
0,25	0,40	Полистирол блочный	0,40-0,70	0,30	ГОСТ 9440-60
		Поливинилкарбазол	0,50-0,80	0,30	*
		Поливинилиденхло- рид	0,80-1,20	0,40	
0,40	0,60	Полиметилметакри- лат порошкообразный марок Л-1 и Л-2	0,10—0,60	0,50	ТУ 35 ХП 299-61
		Полистирол эмуль- сионный	0,20-0,80	0,60	ГОСТ 9440-60
		Полипропилен	1,40-2,0	0,60	СТУ 36-13 956-63
0,60	1,00	Этрол ацетилцеллю- лозный марок 2ДТ-43 и 2ДТ-55	0,20-0,90	0,70	ТУ ГХП 57-52
		Этрол ацетобутират- целлюлозный марок АБЦЭ-45-20, АБЦЭ-38-20, АБЦЭ-38-12	0,20-0,90	0,70	ВТУ П 176-57
1,00	—	Полиэтилен марок ПЭ-150, ПЭ-300, ПЭ-450, ПЭ-500	1,00-2,50	1,50	ВТУ МХП 4138-55
157
chipmaker.ru
Продолжение табл. 76
Величина колебания при формообразо- вании, в %		Наименование и марка пластмассы	Предель- ные ве- личины при фор- мообра- зовании, в %	Допускае- мые ко- лебания при фор- мообра- зовании, в %	ГОСТ и ТУ
свыше	до				
0,16	0,25	Реактопласты порошкообразные			
					ТУМ 790-58 ТУМ 790-58 ТУ МХП 433-41 • ГОСТ 5689-60 ВТУ НИИПМ 72-56 ВТУ НИИПМ 72-56 ТУ МХП Jw 322-45
		ОФП-6 ОФПМ-296 Литой резит Неолейкорит ФКПМ15 и ФКПМ-15Т ФКПМ-20 и ФКПМ-20Т ФКПМ-25 и ФКПМ-25Т Фаолит	0,60—0,80 0,60-0,80 0,90-1,10 0,90-1,10 0,60-0,85 0,60-0,85 0,60-0,85 0,70-0,95	0,20 0,20 0,20 0,20 0,25 0,25 0,25 0,25	
0,25	0,40	К-114-35-А, К 114-35-Б, К-211-3,К-211-4 К-211-32,	К-211-34, К-101-201 К-18-42	0,40-0,70 0,60—0,90 0,30—0,70	0,30 0,30 0,40	ГОСТ 5689-60 ГОСТ 5689-60 ГОСТ 5689-60
0,25	0,40	К-2-2, К-8-2, К-15-2, К-18-2 К-20-2, К-19-2, К-23-2, К-103-2 К-110-2,	КгШ-2, К-115-2, К-117-2 К-118-2,	К-119-2, К-211-2, К-214-2 К-243-2, К-15, 17, 18, 20, 24-2ЦО и ЦС-31, 32. 33, 34 и др. К-220-21,	К-21-22, К-17-23, К-18-23 К-220-23,	К-15-26, К-17-25, К-18-25 К-103-25, К-119-25, К-17-36 К-18-36,	К-214-42, К-18-53, К-18-56 К-15-56,	К-15-202, К-17-202 К-20-202, К-214-203, монолит-1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, ФФ, ФКП-2	0,60-1,00	0,40	ГОСТ 5689-60
158
Продолжение табл. 76
Величина ко- лебания при формообразо- вании, в ?6		Наименование и марка пластмассы	Предель- ные вели- чины при формооб- разова- нии, в %	Допускае- мые коле- бания при формооб- разова- нии, в %	ГОСТ и ТУ
свыше	ДО				
0,25	0,40	ФКПМ-10, амино- пласт, К-77-51, К-78-51, МФК-20 К-17-81, К-18-81	0,60-1,00 0,40-1,00	0,40 0,60	ГОСТ 5689-60 ГОСТ 5689-60
0,1	0,16	Реактопласты волокнистые			
		К-6 и К-6-Б КФ-3 и Кф-ЗН	0,10—0,20 0,30-0,40	0,10 0,10	ГОСТ 5689-60 ТУ ГХП 37-57
0,16'	0,25	ТВФЭ-2 АГ-4В и АГ-4С Текстолитовая крош- ка	0,10—0,30 0,10-0,30 0,60-0,80	0,20 0,20 0,20	ТУ М 670-56
0,25	0,40	К-41-5 Волокнит Ткаии хлопчатобу- мажные пропитанные	ООО СЛ С*3 ООО 1 1 1 ООО о S о	0,30 0,30 0,30	* ГОСТ 5689-60	; *
0,40	0,60	КМК-9 КМК-218 Древесная пресс- масса	1,0—1,50 1,0-1,50 1,0-1,50	0,50 0,50 0,50	ГОСТ 5689-60 ГОСТ 5689-60 ГОСТ 5689-60
Примечания. 1. Определение расчетной усадки пластмасс дано в
ГОСТ 5689-60.
2. Знак * указывает, что предельные величины расчетной усадки и ее допу-
скаемые колебания для данного материала являются ориентировочными; в связи
с отсутствием соответствующих показателей в стандартах и ТУ ориентировочные
данные устанавливались иа основании отдельных сведений из технической литера-
туры и на базе опыта ряда организаций; эти данные подлежат уточнению и нор-
мированию.
3)	конструкция прессформ; в стационарных прессформах точность
изготовления деталей выше, чем в съемных, благодаря более стабиль-
ным условиям прессования (отсутствие резких перепадов температуры
нагрева прессформы, перекосов при установке, возможность произво-
дить подпрессовку для удаления паров воды и летучих и т. д.);
4)	точность прессованных деталей в одногнездных прессформах вы-
ше, чем в многогиездиых, так как в этом случае сказывается различная
точность изготовления нескольких формующих полостей;
159
chipmaker.ru
5)	размеры детали, получаемой в одной части прессформы, более
точны, чем получаемой в двух и более частях прессформы, поскольку
на точность размеров оказывает влияние наличие грата в местах соеди-
нения частей прессформы;
6)	режимы прессования, предварительный подогрев, таблетирова-
ние также способствуют снижению усадки и получению более высокой
точности пластмассовых деталей.
Определяя достижимую точность размеров детали, необходимо ис-
ходить из величины колебаний усадки материала, используемого для
ее изготовления. Установлено, что величина допуска на неточность из-
готовления должна в 2,3—2,8 раза превышать значение колебаний рас-
четной усадки. Так, например, для детали диаметром 62 мм, изготовля-
емой из материала, имеющего усадку от 0,6 до 1,0%, колебание усадки
будет составлять 0,4%, что равняется 0,25 мм. Таким образом, допуск
на неточность изготовления этой детали может быть установлен в
0,58—0,70 мм. Поскольку ближайшим предельным отклонением для дан-
ного размера детали будет 7-й класс точности, то допуск на неточность
изготовления устанавливается по этому классу, т. е. принимается
равным 0,74 мм.
Достижимая точность с учетом колебаний усадки прессматериала
приведена в табл. 75. Допускаемые колебания усадки для различных
марок прессматериалов даны в табл. 76.
Шероховатость поверхностей прессуемых изделий должна соответ-
ствовать их назначению. Красивый внешний вид изделий общего назна-
чения или высокое поверхностное электрическое сопротивление деталей
электро- и радиоаппаратуры обеспечиваются глянцевой поверхностью.
Шероховатость поверхностей пластмассовых изделий зависит от каче-
ства полировки формующих элементов прессформы, природы наполни-
теля и режима прессования и должна быть в пределах 8—10-го клас-
сов по ГОСТу 2789-59.
ГЛАВА V
ТИПОВЫЕ КОНСТРУКЦИИ ПРЕССФОРМ
Chipmaker.ru
16.	КЛАССИФИКАЦИЯ ПРЕССФОРМ
Прессформы для компрессионного и литьевого прессования тер-
мореактивных материалов и формы для литья под давлением термо-
пластических материалов можно классифицировать по следующим
признакам:
1)	по технологическим — метод переработки пластических масс;
2)	по эксплуатационным — характер связи с прессом;
3)	по конструктивным — тип прессформы, количество формующих
полостей, характер разъема матрицы и выталкивания отпрессованных
деталей.
По технологическому признаку прессформы делятся на три груп-
пы: компрессионные, литьевые, устанавливаемые на гидравлические
прессы, и формы литья под давлением для термопластов, устанавли-
ваемых на литьевые машины.
По эксплуатационному признаку прессформы разделяются на
съемные, которые периодически снимаются с пресса для извлечения
изделий, полустационарные, в которых извлекается только матрица,
и стационарные, закрепляемые на прессе или машине.
По конструктивному признаку прессформы разделяются на сле-
дующие: 1) компрессионные прессформы открытого, по-
лузакрытого и закрытого типов, полузакрытого обратного типа, с об-
щей загрузочной камерой, с индивидуальными загрузочными камера-
ми для каждой формующей полости, со встречными пуансонами (на
угловые прессы); 2) литьевые прессформы с верхней загру-
зочной камерой (накладной или составляющей одно целое с матри-
цей), устанавливаемые на прессы с одним рабочим давлением; с ниж-
ней загрузочной камерой, устанавливаемые на прессы с двумя рабо-
чими давлениями (в последних съем изделия может осуществляться
толкателями или специальной плитой съема); 3) формы для ли-
тья под давлением с общим впрыском пластика в несколько
формующих полостей, с раздельным впрыском пластика в каждую
формующую полость самостоятельно, с автоматическим выдвижением
формующих знаков или вывинчиванием резьбовых знаков, с автома-
тической установкой арматуры.
Кроме того, все группы прессформ конструктивно делятся на одно-
гнездные и многогнездные, а по характеру разъема матрицы — на
прессформы с одной, двумя или с несколькими горизонтальными
плоскостями разъема (галетные), с одной или двумя вертикальными
плоскостями разъема и с комбинированным разъемом.
В табл. 77 приведена классификация прессформ по технологиче-
ским, конструктивным и эксплуатационным признакам.
161
Класси-
фика-
ция
Классификация и характеристика прессформ для пластических масс
Таблица 77
chipmaker.ru
Определение
Схема прессформы
Характеристика
Компрессионные прессформы с пря-
мым воздействием давления пресса на
прессматериал, загружаемый в фор-
мующую полость
Для изделий плоскостных монолит-
ных, с односторонней арматурой, полых
равностенных, с отверстиями, отноше-
ние глубины которых к диаметру не
превышает указанных в табл. 64 и 65
Класси-
фика-
ция
о
С
Литьевые прессформы с давлением
пресса, воздействующим на прессмате-
риал, загружаемый в камеру-тигель,
откуда он в результате действия тепла
и давления перетекает через литнико-
вую втулку и литники в формующую
полость прессформы
Для изделий из термореактнвных
пластмасс почти всех марок с двусто-
ронней арматурой, разностенных, склон-
ных к деформации, с отверстиями, от-
ношение глубины которых к диаметру
превышает нормальные соотношения,
принятые для компрессионного прессо-
вания
Продолжение табл. 77
Определение
Схема прессформы
Характеристика
Формы для литья под давлением,
устанавливаемые на термопластавтома-
тах, с подачей материала в формую-
щую полость под давлением из мате-
риального цилиндра машины
Для изделий из термопластических
материалов любой конфигурации; обес-
печивают высокую точность прессуе-
мых изделий
Съемные прессформы, снимаемые
с пресса после каждого цикла прессо-
вания для разъема, извлечения отпрес-
сованных деталей, очистки прессформы
И загрузки материала
I ''Верхняя, npi^',hpe,cca^

Для изделий различной конфигура-
ции небольших партий. Иногда для
деталей очень сложной конфигурации,
когда изготовление стационарной пресс-
формы невозможно из-за большого
числа разъемов матрицы
Продолжение табл. 77
Класси-
фика-
ция
Определение
Схема прессформы
Характеристика
chipmaker.ru
Полустационариые, имеющие съем-
ные матрицы или кассеты, периодиче-
ски извлекаемые из блока для разбор-
ки, извлечения отпрессованных деталей
и очистки прессформы от грата
Для изделий сложной конфигурации
или имеющих большое количество ар-
матуры, запрессовываемой перпендику-
лярно направлению прессования, что
вызывает необходимость комбинирован-
ного разъема матрицы. Применяются
в сочетании с универсальными блоками
различных конструкций
Стационарные прессформы, постоян-
но закрепленные на прессе или на ма-
шине, в которых все операции по прес-
сованию изделий осуществляются не-
посредственно на прессе
Для изделий различной конфигура-
ции и размеров. Применяются преиму-
щественно в крупносерийном и массо-
вом производстве
Продолжение табл. 7 7
С
Класси-
фика-
ция
s
£
к
о
S
га
Е
S
2
Определение	Схема прессформы				Характеристика
Прессформы открытого типа без загрузочной камеры для прессматериала и со свободным вытеканием излишков материала из прессформы в процессе прессования					Для изделий небольшой толщины, малых размеров, простой конфигура- ции и невысокой точности. Недостат- ком являются пониженные физико-ме- ханические свойства изделий. Приме- няются в галантерейной промышленно- сти (пуговицы, пряжки и т. п.)
					
		'х\\\хл.чХ \			
					
Прессформы компрессионные полу- закрытого типа, в которых площадь проекции загрузочной камеры больше площади проекции формующей полости, с опорной поверхностью на стыке пуан- сона и матрицы					Для различных изделий повышен- ной точности из порошкообразных
					
					н таблетированных прессматериалов. Прессование слоистых н волокнистых пластиков требует повышенного удель- ного давления. Наиболее широко рас- пространенный тип прессформ
					
Прессформы компрессионные полу- закрытого обратного типа с формова- нием изделия в перевернутом состоя- нии					Для прессования полых изделий с небольшой конусностью внутренних полостей, т. е. имеющих тенденцию оставаться в части прессформы, фор- мующей внутреннюю полость, или для изделий с арматурой, устанавливаемой в матрице
				/Л	
			в	-	
					
Прессформы компрессионного за- крытого типа с загрузочной камерой, являющейся как бы продолжением фор- мующей полости одного с нею размера й конфигурации					Для изделий из порошкообразных, слоистых и волокнистых прессматериа- лов малой текучести. Толщина изделия зависит от количества загруженного прессматериала, что вызывает необхо- димость производить точную его дози- ровку
					
					
Продолжение табл. 77
класси-
фика-
ция
Определение
Схема прессформы
Характеристика
Класси-
фика-
ция
Компрессионные прессформы с об-
щей загрузочной камерой съемные н
стационарные
Компрессионные прессформы с ин-
дивидуальными загрузочными камера-
ми на каждую формующую полость
съемные и стационарные
Определение
Прессформы съемные или полуста-
циоиарные со съемной верхней загру-
зочной камерой (литьевые)
Прессформы стационарные литьевые
(трансферного прессования) с горизон-
тальной плоскостью разъема и загру-
зочной камерой, расположенной в ниж-
ней части прессформы; устанавливаются
на гидропрессы с верхним и нижним
давлением
chipmaker.ru
Схема прессформы
Для деталей, конфигурация которых
в плане (квадрат, прямоугольник) поз-
воляет наиболее полно использовать
полезную площадь прессования, и . я
небольших деталей формы круга
Для деталей формы круга или близ-
ких к ним диаметром 40—45 мм и бо-
лее, что позволяет максимально исполь-
зовать полезную площадь прессования
и мощность пресса. Недостаток — необ-
ходимость производить более точную
дозировку прессматериала
Продолжение табл. 77
Характеристика
Наиболее распространенная конст-
рукция литьевых прессформ на прессы
с верхним давлением. как необхо-
димость разъема прессформы в несколь-
ких плоскостях создает зиачителыие
трудности при проектировании и изго-
товлении стационарных прессформ
Для изделий с двусторонней арма-
турой, разностеиных и т. д., обычно
прессуемых в литьевых прессформах.
Конструкция имеет значительные пре-
имущества в связи с отсутствием из-
лишних разъемов и отличается высо-
кой производительностью. Из-за огра-
ниченного объема загрузочной камеры
обычно применяется таблетированный
прессматернал
Класси-
фика-
ция
Определение
Схема прессформы
Характеристика
Формы для литья под давлением
с впрыском материала нз одного сопла
одновременно в несколько формующих
полостей
chipmaker.ru
Наиболее распространенная кон-
струкция форм для литья под давле-
нием. Обладает недостатками: непол-
ное использование полезной мощности
литьевой машины и необходимость за-
чистки литника иа изделиях
Класси-
фика-
ция
Прессформы с одной горизонталь-
ной плоскостью разъема АД (на две
части—матрицу и пуансон), параллель-
ной направлению рабочего давления
пресса
Формы для литья под давлением
с числом сопел запорного крана, рав-
ным количеству формующих полостей
в форме, с раздельным впрыском мате-
риала непосредственно в каждую по-
лость
Конструкция находит все большее
применение благодаря наличию точеч-
ного литника; отпадает необходимость
в последующей зачистке отлитых изде-
лии, а отсутствие подводящих литников
позволяет наиболее полно использовать
пластификационную способность ма-
шины
Продолжение табл. 77
Определение
Схема прессформы
Характеристика
Прессформы с двумя горизонталь-
ными плоскостями разъема АД и ББ
(на три части), параллельными направ-
лению рабочего давления пресса
Для изделий, формуемых в матрице
и пуансоне (съемные прессформы); наи-
более широкое применение находит
при компрессионном прессовании
Для изделий, прессуемых в съем-
ных прессформах, с формованием мат-
рицей и нижней вставкой или матри-
цей, пуансоном и встречными знаками,
что затрудняет извлечение изделия из
прессформы (изделия со ступенчатыми
отверстиями и полостями и т. п.); вы-
талкиватели отсутствуют
Продолжение табл. 77
Класси-
фика-
ция
Определение
Схема прессформы
Характеристика
chipmaker.ru
Пластинчатые (галетные) прессфор-
мы для литьевого прессования с матри-
цей, состоящей из нескольких плит,
наложенных одна на другую. Прессфор-
мы этого типа должны иметь наклад-
ную камеру-тигель для прессматериала
Для многоступенчатых изделий
с отверстиями или с арматурой, за-
прессовываемой в различных плоско-
стях параллельно направлению прес-
сования. Применяются в условиях мел-
косерийного производства
Прессформы с одной вертикальной
плоскостью разъема матрицы АД (на
две части), перпендикулярной направ-
лению рабочего давления пресса
Для изделий, имеющих поднутре-
ния по наружной поверхности, типа
.катушек" больших размеров с общим
давлением прессования, близким к мак-
симальному усилию пресса. Применя-
ются для небольших партий изделий
в мелкосерийном производстве
Прессформы с двумя вертикальны-
ми плоскостями разъема матрицы АА
и Б Б (на три части), перпендикуляр-
ными направлению рабочего давления
пресса (клиновые)
Для изделий, имеющих поднутрения
по наружной поверхности, типа .кату-
шек" сравнительно небольших разме-
ров н различной конфигурации. При-
меняются в условиях, приближенных
к крупносерийному производству
Продолжение табл. 77
Класси- фика- ция	Определение	Схема прессформы	Характеристика
Прессформы с несколькими верти-
кальными разъемами матрицы, перпен-
дикулярными направлению рабочего
давления пресса (литьевые и компрес-
сионные)
Для изделий с выступами или гра-
вировкой на наружной поверхности
и с отверстиями, расположенными под
углом или перпендикулярно ДРУГ
и параллельно направлению прессова-
ния, что требует разъема матрицы
в вертикальной плоскости на несколько
частей. Преимущественно одноместные
*0
Продолжение табл, 77
Класси-
фика-
ция
Определение
Схема прессформы
Характеристика
Прессформы с комбинированным
разъемом матрицы в вертикальной и
горизонтальной плоскостях (литьевые
и компрессионные)
s
3
к
оз
S
Ё
8
К
§
Стационарная прессформа компрес-
сионного прессования с выталкиванием
отпрессованного изделия матрицей за
счет хода выталкивающего плунжера
пресса
Класси-
фика- 1
НИЯ
•Определение
<в
и
ез
К
S
3
к
аз
X
8
Стационарная компрессионная пресс-
форма со съемом изделия специальной
плитой съема, работающей от верхних
штоков пресса
к
о
и
С
chipmaker.ru
Схема прессформы
Для изделий, имеющих поднутрения
по наружной поверхности и сложную
конфигурацию, что требует разъема
матрицы иа несколько частей в верти-
кальной и горизонтальной плоскостях.
Преимущественно одногнездные. Воз-
можен любой метод прессования
Для тонкостенных глубоких деталей
с буртом типа „коробки", когда иной
способ выталкивания может привести
к отрыву дна изделия
Продолжение табл. 77
Характеристика
Для глубоких изделий со сложной
конфигурацией внутоенней полости и
имеющих тенденцию при разъеме
прессформы оставаться иа пуансоне

Продолжение табл. 77
Класси- фика- ция	Определение	Схема прессформы	Характеристика
Стационарная прессформа полуза-
крытого типа с шиберами на верхней
части, которые при подъеме поворачи-
вают кольцо и извлекают из изделия
четыре знака, формующие боковые от-
верстия
Для деталей с поднутрениями по
образующей лли с отверстиями, рас-
положенными параллельно направлению
прессования. Повышае- произвсдитель-
ность прессования
Продолжение табл. 77
Класси- фика- ция	Определение	Схема прессформы	Характеристика
S
к
«
к
со
X
а,
в
3
3
к
СП
X
й
Форма для литья под давлением
с комбинированным разъемом матрицы
(в горизонтальной и вертикальной пло-
скостях) с помощью шиберов за счет
отхода подвижной траверсы машины
в
§
Е
Для изделий, имеющих поднутре-
ния но образующей или отверстия,
расположенные параллельно направле-
нию прессования
chipmaker.ru
Продолжение табл. 77
Класси-
фика-
ция
Определение
Схема прессформы
Характеристика
chipmaker.ru
s
я
к
©«
с
S
3
к
и
а
ё
и
о
Форма для литья под давлением
с автоматическим вывинчиванием резь-
бовых знаков из изделия за счет хода
подвижной траверсы машинц
Для изделий, имеющих наружную
или внутреннюю резьбу или несколько
резьб одного шага. Непременным усло-
вием эксплуатации таких форм являет-
ся наличие у изделия каких-либо эле-
ментов, предотвращающих его прово-
рачивание формующей полости
Продолжение табл. 77
Класси-
фика-
ция
Определение
Схема прессформы
Характеристика
Форма для литья под давлением
с автоматической установкой арматуры
Для изделий с арматурой в виде
цилиндрических штифтов, проволоки
нлн букс, реже — с арматурой иной
формы
chipmaker.ru
17.	ТИПОВЫЕ УЗЛЫ И ДЕТАЛИ ПРЕССФОРМ
В промышленности введены нормали на отдельные детали, узлы,
пакеты и блоки прессформ. Нормализацией охвачены пакеты съемных
прессформ от МН 1451-6J до МН 1467-61 (табл. 78) и приспособления
для разъема съемных прессформ от МН 1498-61 до МН 1505-61
(табл. 79).
Пакеты стационарных прессформ по МН 1514-61 могут быть I
и II исполнения (табл. 80).
Нормализованные пакеты съемных прессформ
Таблица 7$
Эскиз
№ нормали
Характеристика
МН 1451-61,
1832—0001
до 0029
МН 1452-61,
1832—0051
до 0076
Пакеты съемных круглых
прессформ компрессионного
прессования с одной горизон-
тальной плоскостью разъема
Пакеты съемных круглых
прессформ компрессионного
прессования с двумя гори-
зонтальными плоскостями
разъема
178
Продолжение табл. 78
Эскиз
№ нормали
Характеристика
МН 1453-61,
1832—0101
до 0153
Пакеты съемных прямо-
угольных прессформ компрес-
сионного прессования с од-
ной горизонтальной плоско-
стью разъема
МН 1454-61,
1832-0201
до 0253
Пакеты съемных прямо-
угольных прессформ компрес-
сионного прессования с дву-
мя горизонтальными плоско-
стями разъема
179
Продолжение табл. 78
Эскиз
№ нормали
Характеристика
МН 1455-61.
1833-0001
до 0029
Пакеты съемных круглых
прессформ литьевого прессо-
вания с одной горизонталь-
ной плоскостью разъема
МН 1456-61,
1833-0051
до 0079
Пакеты съемных круглых
прессформ литьевого прессо-
вания с двумя горизонталь-
ными плоскостями разъема
180
Продолжение табл. 7Й
Эскиз					№ нормали	Характеристика
						
1	j d < 1	; 1 IB	-——ф/ ж	 /'А		
	XI.	ку	чгН-				
	< 's’/.- 		• • ''/// 'У				МН 1457-61, 1833-0101 до 0129	Пакеты съемных круглых прессформ литьевого прессо- вания с двумя горизонталь- ными плоскостями разъема и двумя пуансонодержателями
						
						
			/ кж			
			u -X			
						
						
	W/	 5Л zzzzzzx		и		
	швая№&				МН 1458-61, 1833-0151 до 0179	Пакеты съемных круглых прессформ литьевого прессо- вания с четырьмя горизон- тальными плоскостями разъ- ема
	* &	ш ii				
						
			/п			
-Ш I'v		w. I К” \	у ь	ч4 II - II		
181
chipmaker.ru
Продолжение табл. 78
Эскиз
№ нормали
Характеристика
МН 1459-61,
1833-0201
до 0253
Пакеты съемных прямо-
угольных прессформ литье-
вого прессования с одной го-
ризонтальной плоскостью
разъема
МН 1460-61,
1833-0301
до 0353
Пакеты съемных прямо-
угольных прессформ литье-
вого прессования с двумя го-
ризонтальными плоскостями
разъема
182
Продолжение табл. 78
Эскиз
№ нормали	Характеристика
МН 1461-61, 1833-0401 до 0453	Пакеты съемных прямо- угольных прессформ литьево- го прессования с двумя горизонтальными плоскостя- ми разъема и двумя пуан- сонодержат елями
МН 1462-61, 1833-0501 до 0553	Пакеты съемных прямо- угольных прессформ литье- вого прессования с четырьмя горизонтальными плоскостями разъема
183
Продолжение табл. 78
Эскиз
Хе нормали	Характеристика
МН 1463-61, 1834-0001 до 0004	Пакеты съемных круглых прессформ с вертикальной плоскостью разъема (клино- вые)
МН 1464-61,
1834-0021
до 0024
Пакеты съемных круглых
прессформ с вертикальной
плоскостью разъема (клино-
вые) с пуаисонодержателем
184
Продолжение табл. 78
Эскиз
№ нормали
Характеристика
МН 1465-61,
1834-0101
до 0104
Пакеты съемных круглых
прессформ литьевого прессо-
вания с вертикальным разъ-
емом матрицы (клиновые)
МН 1466-61,
1834—0121
до 0127
Пакеты съемных прямо-
угольных прессформ литье-
вого прессования с верти-
кальной плоскостью разъема
матрицы
185
chlpmaker.ru
Продолжение табл. 78
Таблица 79
Нормализованные конструкции приспособлений для разъема прессформ
186
Продолжение табл. ?9
Эскиз		№ нормали	Характеристика
			
fc.	]	. 1		
1 |Т--			
	L—i	L.		
1II			
			
II			MH 1499-61,	Для разъема съемных круг- лых прессформ с двумя и че- тырьмя	горизонтальными плоскостями разъема по МН 1452-61, МН 1456-61, МН 1457-61 и МН 1458-61
□г	~ЧЬ:И1	1048-0021 ’ до 0025	
/51 /	F^\		
У/ V§			
			
ю,;,,,,	1		
	=F-=F		
			
			
			
|Ь '	।	MH 1500-61, 1048-0041	Для разъема съемных пря- моугольных прессформ с од-
		до 0050	ной горизонтальной плоско- стью разъема по МН 1553-61 и МН 1459-61
			
			
	F		
	ЬЗ—ДШ»Й		
			
			
!□	Il III 1		
			
			
Ж!			
		MH 1501-61, 1048-0071 до 0080	Для разъема съемных пря- моугольных прессформ с дву- мя и четырьмя горизонталь- ными плоскостями разъема по МН 1454-61, МН 1460-61, МН 1461-61 и МН 1462-61
:X:i-			
!□	L	Щ&)		
			
			
<4^ ***'	'4^7 '^7 1-		
□			
	1 KJ;-'		
			
187
Продолжение табл. 79
Эскиз
№ нормали
Характеристика
МН 1502-61,
1048-0101
до 0104
Для разъема съемных круг-
лых прессформ с вертикаль-
ной плоскостью разъема (кли-
новых) по МН 1463-61,
МН 1464-61 и МН 1465-61
МН 1503-61,
1048-0121
до 0127
Для разъема съемных пря-
моугольных прессформ с вер-
тикальной плоскостью разъ-
ема (клиновых) по МН 1466-61
188
Продолжение табл. 79
Таблица 80
Нормализованные пакеты стационарных компрессионных прессформ
Эскиз	№ нормали	I исполнение	П исполнение
МН 1514-61, 1800—0001	Габариты	Габариты
до 0050	160X220, 200 X220, 180x 260, 200x260 и 220X260	200X 320, 240 X320, 220x360, 280X 360 и 240 x420
189
। chipmaker.ru
18.	УНИВЕРСАЛЬНЫЕ БЛОКИ
И ПАКЕТЫ ПРЕССФОРМ К НИМ
В условиях мелкосерийного производства на неспециализирован-
ных заводах все большее применение находят универсальные блоки,
постепенно вытесняющие съемные прессформы различного типа как
малопроизводительные н утомляющие рабочего-прессовщика.
Характерной особенностью универсальных блоков является воз-
можность быстрой замены непосредственно на прессе одних матриц
и пуансонов другими, что позволяет производить прессование различ-
ных изделий.
Универсальные блоки пригодны для крепления большого числа
сменных пакетов прессформ, что в значительной степени: а) ускоряет
подготовку производства по вновь осваиваемой продукции; б) спо-
собствует снижению затрат на изготовление технологической оснастки
прессформ; в) облегчает труд рабочих-прессовщиков, поскольку в
большинстве случаев прессование осуществляется как в стационарных
прессформах; г) открывает широкие возможности для унификации и
нормализации прессформ.
В табл. 81 н 82 приводятся конструкции нормализованных уни-
версальных блоков и пакетов прессформ к ним.
Конструкции ненормализованных универсальных блоков и типо-
вых прессформ к ним приведены в табл. 83 и 84.
В табл. 85 представлены конструкции прессформ для многоцвет-
ного прессования.
Таблица 81
Нормализованные конструкции универсальных _ литьевых блоков
Эскиз
№ нор-
мали
Характеристика
МН 1515-61,
1007—0001
до 0003
Универсальный блок для
литьевого прессования тер-
мореактивных материалов
с нижней загрузочной каме-
рой <3, устанавливаемый на
гидропресс с двумя рабочими
плунжерами — верхним и
нижним. Нижняя часть пресс-
формы надевается на высту-
пающую часть загрузочной
камеры 3 и крепится прихва-
тами 2. Крепление верхней
половины прессформы произ-
водится прихватами 1. Пресс-
материал (таблетированный)
загружается в камеру 3 и
с помощью поршня 4, под-
нимающегося вверх, пере-
давливается в формующие
полости прессформы
190
Продолжение табл. 81
Эскиз
№ нор-
мали
Характеристика
МН 1517-61
Универсальный блок для
литьевого прессования тер-
мореактивных материалов
с верхней загрузочной каме-
рой 1. Прессформу размеща-
ют между верхней 2 и ниж-
ней 3 плитами обогрева и
крепят прихватами 4 и бол-
тами 5. Смыкание прессфор-
мы и выталкивание отпрес-
сованных изделий осущест-
вляются за счет хода ниж-
него плунжера пресса. Прес-
сование производится верх-
ним плунжером пресса. Объем
камеры блока составляет
370 см3
Таблица 82
Нормализованные пакеты прессформ для универсальных блоков
Эскиз
№ нор-
мали
Характеристика
МН 1516-61
Сменные пакеты к универ-
сальному литьевому блоку
с нижней загрузочной каме-
рой. Исполнение I — с рас-
точкой обоймы пакета на че-
тыре гнезда под матрицы
диаметром 75 мм
191
chipmaker.ru
Продолжение табл. 82
Характеристика
Эскиз
№ нор-
мали
МН 1516-61
Сменные пакеты к универ-
сальному литьевому блоку
с нижней загрузочной каме-
рой. Исполнение II — с ра-
сточкой обоймы пакета на
одно гнездо под матрицу диа-
метром 1|0 мм. Данный тип
пакетов имеет три типораз-
мера
Л Д
МН 1518-61
Сменные пакеты к универ-
сальному литьевому, блоку
с верхней загрузочной каме-
рой. Характерная особенность
пакета — наличие централь-
ного цилиндрического рассе-
кателя
192
Таблица 83
Ненормализованные универсальные блоки
Эскиз
Характеристика
Блок для круглых прессформ
компрессионного и литьевого
прессования термореактивных
прессматериалов. • Хвостовик
прессформы вводится в отвер-
стие плиты выталкивателей бло-
ка 3 и разворачивается на 90°,
благодаря чему обеспечивается
его постоянная связь с вытал-
кивающей системой блока. Креп-
ление верхней и нижней частей
прессформы осуществляется при-
хватами 1 и 2
Блок для прямоугольных пресс-
форм компрессионного и литье-
вого прессования термореак-
тивных материалов. Плиты вы-
талкивателей прессформ кре-
пятся на траверсе выталкиваю-
щей системы блока посредством
прихватов 3. Крепление верхней
и нижней частей прессформы
осуществляется прихватами 1 и 2
193
chipmaker.ru
Продолжение табл. 83
Эскиз
Характеристика
Блок с верхней загрузочной
камерой для литьевого прессо-
вания в прессформах с верти-
кальной плоскостью разъема
матриц. Перед прессованием
съемные прессформы устанавли-
ваются в клиновую обойму бло-
ка. Отрыв загрузочной камеры
от прессформы и выталкивание
пакета прессформы производят-
ся за счет хода выталкивающего
плунжера пресса
Блок со съемной загрузочной
камерой для литьевого прессо-
вания в прессформах с верти-
кальной плоскостью разъема
матрицы. Съемные прессформы
устанавливаются в клиновую
обойму блока. Отрыв загрузоч-
ной камеры от прессформы и
подъем пакета прессформы для
удобства извлечения из блока
производятся с помощью вытал-
кивающего устройства
194
Продолжение табл. S3
Эскиз
Характеристика
Блок для литьевого прессо-
вания термореактивных мате-
риалов в съемных прессформах
на гидропрессах, не имеющих
гидравлического выталкиваю-
щего плуижера. Отрыв загру-
зочной камеры 2 от прессформы
осуществляется в период подъ-
ема пуансона 1 за счет его тре-
ния о стенки камеры. Тормоз-
ное устройство 3 предотвращает
падение камеры на прессформу.
Необходимым условием являет-
ся стандартная высота приме-
няемых прессформ
195
chipmaker.ru
Продолжение табл. 83
Эскиз
X арактеристнка
Блок для литьевого прессова-
ния термопластических мате-
риалов в съемных прессформах
на гидропрессах. Обогреватель-
ные элементы монтируются в
кольцевой выточке вокруг тиг-
ля. Необходима стандартная вы-
сота применяемых прессформ
196
Продолжение табл. 83
Эскиз
Характеристика
Блок для литья под давлением
термопластических материалов
на термопластавтоматах в съем-
ных врессформах. Применяется
при прессовании небольших
партий изделий с наружной или
внутренней резьбой, а также
для изделий, требующих разъе-
ма матрицы в нескольких пло-
скости х
197
chipmaker.ru
Таблица 84
Прессформы на универсальные блоки
Тип
блока
Эскиз
Тип прессформы
и характеристика
Компрессионная одногнезд-
ная прессформа с одной гори-
зонтальной плоскостью разъ-
ема. Закрепляется в блоке
стационарно. Выталкивание
отпрессованного изделия
осуществляется тремя тол-
кателями
198
Продолжение табл. 84
Тип
блока
Эскиз
Тип прессформы
и характеристика
Компрессионная прессфор-
ма с горизонтальной и вер-
тикальной плоскостями разъ-
ема. После отпрессовки из-
делия клиновая матрица вы-
талкивается из обоймы бло-
ка н разбирается на рабочем
месте прессовщика
199
Продолжение табл. 84
Тип
блока
Эскиз
Тип прессформы
и характеристика
ЛитьеваяТпрессформа с не-
сколькими ^горизонтальными
плоскостями разъема (галет-
ного типа). По окончании
прессования пакет из пяти
плит 1—5 выталкивается нз
обоймы блока н разбирается
иа рабочем месте прессов-
щика
200
Продолжение табл. 84
Тип
блока
Эскиз
Тип прессформы
и характеристика
Литьевая прессформе на
три гиезда с вертикальным
разъемом Клиновой матрицы.
Для извлече'ния отпрессован-
ных изделий матрица вытал-
кивается нз обоймы блока
и разбирается вручную
201
chipmaker.ru
Продолжение табл. 84
Тип
блока
Эскиз
Тип прессформы
и характеристика
Компрессионная шести -
гнездная прессформе с одной
горизонтальной плоскостью
разъема, стационарно за-
крепляемая в блоке. Отдель-
ные матрицы-вставкн запрес-
сованы в обойму матриц. Вы-
талкивание изделий осущест-
вляется толкателями 1
202
Продолжение табл. 84
Тип
блока
. Эскиз
Тип прессформы
и характеристика
Компрессионная прессфор-
ма с вертикальной плоско-
стью разъема клииовой мат-
рицы. При выталкивании из
обоймы блока матрица бла-
годаря наличию на торцовых
поверхностях клиновых пазов
расходится в стороны, осво-
бождая изделие. Изделие вы-
талкивается из прессформы,
и резьбовые знаки выверты-
ваются вручную
203

r.ru
Продолжение табл. 84
Эскиз
Тип прессформы
и характеристика
Съемная литьевая пресс-
форма с вертикальной пло-
скостью разъема матрицы.
После заполнения формую-
щих полостей материалом
разъем прессформы произво-
дится на рабочем месте
прессовщика
Клиновая прессформе лить-
евого прессования. Разборка
прессформы для извлечения
отпрессованного изделия и
сборка осуществляются вне
пресса на рабочем месте
прессовщика
206
Таблица 85
Конструкции прессформ для многоцветного прессования
Эскиз
Характеристика
Конструктивная схема компрессион-
ной прессформы для многоцветного
прессования изделия — маховичка. В
четырехгнездной прессформе прессуют-
ся две цветные вставки Z (позиция а),
которые затем вместе с выталкивате-
лями 2 переносятся в другие две по-
лости, где после загрузки дополнитель-
ной дозы прессматериала отпрессовы-
вается маховичок 3. В данном случае
цветная часть изделия впрессовывается
в него, как арматура. Для удержания
ее в изделии служит коническая часть,
впрессовываемая в тело изделия
207
Продолжение табл. 85
Эскиз	Характеристика
Комбинированная прессформа для
изготовления изделия с орнаментом на
поверхности, параллельной направле-
нию прессования. Первоначально прес-
суется орнамент, для чего в камеру
закладывается' таблетка прессматериа-
ла 1, и давлением пресса с помощью
нижнего пуансона прессуют орнамент 2.
После извлечения пуансона 3 загружа-
ют прессматернал и основным пуансо-
ном 4 производят окончательное прес-
сование изделия. При разъеме пресс-
формы изделие уходит вместе с пуан-
соном, а литник разрывается в месте
наименьшего сечения
208
Продолжение йгабл. 85
Эскиз
Характеристика
Компрессионная прессформа для
прессования орнамента на вертикаль-
ных стенках изделия (поз. а). В полость
матрицы 3 (поз. б) вставляется вкла-
дыш 5, который иа 0,3—0,4 мм и иже
верхней точки орнамента, благодаря че-
му образуются отдельные литники, через
которые прессматернал заполняет орна-
мент. Прессование осуществляется пуан-
соном 1. При выталкивании вкладыш 5
своими острыми краями срезает литни-
ки в местах их входа в орнамент. В
матрицу, установленную в обойму 4,
загружается основной материал и про-
изводится прессование изделия вторым
пуансоном 2
В прессформе для прессования че-
тырехцветиого изделия вкладыш 1
имеет три отдельные загрузочные ка-
меры, в которые загружается материал
разных цветов. При извлечении вкла-
дыша литинки обрезаются, загружает-
ся основной материал и производится
окончательное прессование изделия
пуансоном 2
209
r.ru
19.	ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО
ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ПРЕССФОРМ
Точность изготовления формообразующих элементов прессформ
определяется точностью прессуемых изделий. Для изделий с допуска-
ми по 4—5-му классам точности формующие элементы прессформ
изготовляются по 3-му, реже — по 2-му классам точности ОСТ 1013
и 1012.
Поскольку во многих случаях абсолютные размеры деталей, не
участвующих в формообразовании изделий, не имеют большого значе-
ния (например, при сопряжении пуансонов с пуансонодержателями,
загрузочной камеры — с матрицей н т. д.), целесообразно обусловли-
вать сборку посадками. Применение неподвижных и подвижных
посадок требует учета характера сопряжения конкретных деталей
исходя нз условий их эксплуатации.
Скользящая посадка для сопряжения подвижных элементов пресс-
форм нежелательна, так как при их изготовлении по размерам, близ-
ким к номинальным, достаточная подвижность таких деталей не будет
обеспечена.
Применение прессовой посадки для неподвижных соединений тер-
мически обработанных деталей (кроме соединения сборных матриц и
пуансонов) также нежелательно, поскольку большая разница в раз-
мерах отверстия и вала затрудняет их правильную сборку.
Исходя из соображений технологического порядка и учитывая
неспособность прессматериала затекать в зазоры меньше 0,04—0,05 мм,
можно рекомендовать следующее:
1)	все неподвижные соединения типа соединений пуансона с дер-
жателем, формующих знаков — с пуансоном н матрицей, направляю-
щих колонок и втулок — с отверстиями плит выполняются по тугой
илн напряженной посадке (ОСТ 1012);
2)	неподвижные соединения сборных пуансонов и матриц при
прохождении плоскости сопряжения через формующую полость дела-
ются по первой прессовой посадке 3-го класса точности (ОСТ 1069);
3)	подвижные соединения формующих знаков и выталкивателей
с пуансоном илн матрицей выполняются по ходовой посадке
(ОСТ 1012);
4)	подвижные соединения, аналогичные сопряжениям пуансона с
загрузочной камерой, направляющих колонок —со втулками, выпол-
няются по ходовой посадке 3-го класса точности (ОСТ 1013);
5)	все размеры по высоте и длине отдельных деталей, влияющие
на точность сборки пакета прессформ, как то: высота опорных плит,
высота матриц, длина выталкивателей и т. д. — выполняются в пре-
делах допуска 0,03—0,05 мм;
6)	непараллельность отдельных составных элементов прессформ
(плит обогрева, ннжиих и верхних плит, опорных брусьев и т. д.) не
должна превышать 0,05 мм.
Весьма существенное значение для качественного изготовления
прессформ имеют чистота обработки поверхностей их деталей. Фор-
мующие полости матриц, пуансоны и другие детали, непосредственно
участвующие в формообразовании изделия, полируются до 10-го клас-
са чистоты (ГОСТ 2789-59).
Поверхности деталей, работающие в процессе эксплуатации пресс-
формы на трение, хотя и ие участвующие в формообразовании изде-
лий (например, выталкиватели и отверстия для них в матрицах), для
сохранения стабильности посадок обрабатываются до 8-го класса
чистоты.
210
Плоскости деталей конструктивного назначения подвергаются
шлифованию до 7—8-го классов чистоты (ГОСТ 2789-59).
Применяемое в качестве защитного покрытия формующих элемен-
тов прессформ от корродирующего воздействия различных компонен-
тов прессматериала хромирование снижает чистоту поверхности при-
Рис. 30. Классы чистоты обработки поверхностей деталей съемных прессформ.
Все неуказанные поверхности деталей обрабатываются V 4. Поверхности,
оформляющие изделие, полируются, хромируются и снова полируются.
мерно на один класс, поэтому требуется более тщательная предвари-
тельная полировка. Толщина покрытия хромом — 0,005—0,01 мм.
Данные по чистоте обработки деталей прессформ, приведенные на
рис. 30, относятся к съемным прессформам, а на рис. 31 — к стацио-
нарным прессформам.
20.	СТОЙКОСТЬ ПРЕССФОРМ
Стойкость прессформ определяется количеством отпрессовок до
полного износа формующих элементов прессформы.
Одним из видов брака являются дефекты внешнего вида отпрес-
сованных изделий (царапины, потемнение поверхностей и т. д.). Этот
вид брака может быть исключен средним ремонтом прессформы.
Принято различать промежуточную стойкость, которая опреде-
ляется степенью износа до первого ремонта и между несколькими ре-
монтами, и полную стойкость, которая определяется полным износом
формующих полостей и потерей требуемых размеров н геометрической
формы. Эти факторы взаимно связаны, так как большая промежуточ-
211
chipmaker.ru
Рис. 31. Классы чистоты обработки поверхностей деталей стационарных
прессформ.
Все неуказанные поверхности деталей обрабатываются V 4. Поверхности,
оформляющие изделие, полируются, хромируются и снова полируются.
212
пая стойкость, обусловленная более длительным периодом эксплуата-
ции прессформы между ремонтами (до полной потери размеров),
значительно увеличивает полную стойкость.
Стойкость прессформ оказывает весьма существенное влияние на
стоимость прессуемых изделий и зависит от целого ряда факторов, к
числу которых следует отнести: а) сложность конструкции и конфигу-
рации прессуемых деталей; б) их точность; в) характер прессматери-
ала; г) тип и конструкцию прессформы; д) материал й термообработку
формующих деталей прессформы; е) качество изготовления прессфор-
мы; ж) состояние пресса и литьевой машины.
Сложность конструкции и конфигурации изделий значительно по-
нижает стойкость прессформ. Наличие в изделии пазов небольшого
сечения или глубоких отверстий, образуемых элементами прессформы,
склонными к поломке, небольшая толщина стенок изделия (0,8—1,2 лип)
при относительно большой высоте (25—30 мм), что вызывает необхо-
димость приложения большого давления прессования, и т. д. — все это
вызывает преждевременный выход прессформы из строя.
Прессование материалов с длинноволокнистым и слоистым напол-
нителем и некоторых других требует повышенного давления прессо-
вания. Материалы типа фенолит-1 и 2 и К-114-35 вызывают коррозию
и быстрый износ формующих поверхностей.
Съемные прессформы менее стойки по сравнению со стационарны-
ми. Разъем матриц стационарных прессформ на несколько частей и
большое количество подвижных соединений ускоряют износ прессформ.
Неправильный выбор марки материала (хрупкость, малая износостой-
кость и т. д.) является причиной поломки или быстрого износа фор-
мующих элементов. Плохая термическая обработка, некачественная
полировка, увеличенные зазоры в подвижных соединениях, отсутствие
точного сопряжения сборных элементов и т. д. значительно сокращают
продолжительность эксплуатации прессформ.
Таким образом, комплекс факторов, влияющих на стойкость пресс-
форм, весьма велик, что создает трудности при определении сроков их
эксплуатации.
Ориентировочные данные по стойкости стационарных и съемных
прессформ, приведенные в табл. 86 и 87, представляют собой средние
величины, основанные на данных практики ряда заводов.
21.	МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЕССФОРМ
Формообразующие детали прессформ работают в условиях высо-
ких нагрузок, испытывая большие усилия на растяжение и на изгиб в
результате воздействия прессматериала, сжатого в формующей поло-
сти. Длительный нагрев до температуры 160—180° С (а иногда и
выше), воздействие корродирующих агентов (например, церезина),
содержащихся в прессматернале, —- все это обусловливает высокие
требования к материалам, используемым для изготовления деталей
прессформ.
С точки зрения технологии изготовления прессформ, материалы,
применяемые для формующих деталей, должны иметь хорошую обра-
батываемость (легкое отделение стружки при наилучшей чистоте обра-
батываемых поверхностей), минимальную деформацию при термиче-
ской обработке (это обстоятельство особенно важно, поскольку форму-
ющие детали прессформ имеют сложную конфигурацию и их обработ-
ка после закалки весьма затруднительна), высокую твердость терми-
чески обработанных поверхностей и достаточную вязкость.
213
chipmaker.ru
Таблица 86
Стойкость стационарных прессформ
Мате- риал пресс- формы	Характеристика изделий	Материал изделий				
		монолит 1 !	.	К-21-22, К-220-23	амино- пласт	волокнит	полисти- рол, этрол
		Количество отпрессовок, в тыс.				
12ХН2А, 7X3, У8А	Детали простой конфигурации с точностью изготовления по 7— 9-му классам	300	275	275	250	600
	Детали средней сложности конфигурации с точностью изго- товления по 5—7-му классам	250	225	225	200	500
	Детали сложной конфигурации с точностью изготовления по 4—5-му классам	200	175	175	150	400
Ст. 3, Ст. 5, Ст. 10, Сталь 20	Детали простой конфигурации с точностью изготовления по 7—9-му классам	175	150	150	125	500
	Детали средней сложности конфигурации с точностью изго- товления по 5—7-му классам	125	100	100	75	400
	Детали сложной конфигурации с точностью изготовления по 4—5-му классам	75	50	50	25	300
Примечания. 1. Сталь марки У8А применяется только для деталей про-
стой конфигурации. 2. Количество отпрессовок дано до капитального ремонта
прессформы.
Таблица 87
Ориентировочные данные по стойкости съемных прессформ
Тип прессформ	Количество отпрессовок (в тыс.) до капитального ремонта прессформ		
	материалы с порошко- образным наполнителем	материалы со слоистым и длинноволок- нистым наполнителем	термопласты
Съемные компрессионные .... Съемные литьевые		80 100	50 75	100 175
214
С эксплуатационной точки зрения, эти материалы должны обла-
дать высокой износоустойчивостью, достаточной теплостойкостью,
хорошей механической прочностью и сопротивлением коррозии.
Этим требованиям в лучшей степени отвечают марки сталей
12ХНЗА, 38ХВФЮА и 20Х.
Применение для изготовления формующих деталей прессформ не-
ржавеющих сталей марок 4X13 илн 3X13 позволяет избежать опера-
ции хромирования. В процессе работы поверхность деталей из нержа-
веющих сталей в результате постоянного воздействия прессматериала
приобретает лучшую (по сравнению с первоначальной) чистоту и со-
вершенно не подвержена коррозии. Стали марок 4X13 и 3X13 закали-
ваются до HRC 50—48 и мало подвержены деформации.
Пуансоны и матрицы прессформ, изготовляемые методов холодно-
го выдавливания, делаются из сталей, обладающих повышенной пла-
стичностью (например, АРМКО или стали марок 10 и 20).
В табл. 88 и 89 приведены марки сталей, применяемых для изго-
товления различных деталей прессформ.
Таблица 88
Марки сталей, применяемых для изготовления деталей прессформ,
и нормы твердости их
Наименование деталей		Марки сталей		Термообработка и твердость по Роквеллу
		рекомен- дуемые	замени- тели	
Матрицы и пуансоны, вставки матриц и пуансонов простой конфи- гурации		4X13, У10А	3X13, У8А	Калить, 50—52 Калить, 50—56
Матрицы, пуансоны и вставки сложной конфигурации без тонких выступов и ослабленных сечений		4X13, 12ХНЗА	3X13, 12ХН2А	Калить, 48—50 Цементировать, калить, 50—52
Матрицы и пуансоны сложной конфигурации с тонкими выступами и ослабленными сечениями		38ХВФЮА, 12ХНЗА	35ХЮА, 12ХН2А	Азотирование Н [/=900-1100 Калить, 48—50
Матрицы и пуансоны, изготов- ляемые холодным выдавливанием		АРМКО, сталь 10	Сталь 20, Ст. 3	Цементировать, калить, 56—60
Знаки гладкие и резьбовые, кольца резьбовые, выталкиватели	Диаметром до 5 мм	У10А	У8А	Калить, 40—42
	.	.10 мм			Калить, 44—48
	.	. 20 мм			Калить, 48—52
	.	. 30 мм			Калить, 50—56
	*	св. 30 мм			Калить, 52—58
215
chipmaker.ru
Таблица 89
Марки сталей, применяемых для различных деталей прессформ,
и нормы твердости их
Наименование деталей	Марки сталей		Термообработка и твердость по Роквеллу HRC
	рекомен- дуемые	заменители	
Загрузочные камеры без обоймы	1	10	Ст. 3	Цементировать и калить, 56—57
Загрузочные камеры, заключен- ные в обоймы	| У8А	1 У7	Калнть, 52—56
Пуансоны к загрузочным камерам	| У8А	-	Калить, 56—58
Втулки литниковые и рассекатели	| У8А	У8	| Калить, 52—54
Плнты литниковые и съема	У10А	-	Калнть, 52—56
Шибера, клинья	У8	У7	Калнть, 46—50
Обоймы стационарных прессформ	Сталь 45	—	—
Обоймы матриц с вертикальной плоскостью разъема	У8А	Сталь 20	Калить, 52—56, це- ментировать и калить, 56-60
Пуансоно- и знакодержатели	Сталь 45	-	-
Верхние и нижние плиты съемных прессформ	У8А	У7	Калить, 52—56
Верхние и нижнне плиты стацио- нарных прессформ	Сталь 45	Сталь 20	-
Плиты обогрева стационарных прессформ	Ст. 3	Сталь 45	-
Опорные брусья	Ст. 3	Сталь 20	—
Колонки и втулки направляющие	У8А	У7	Калить, 50—54
Фиксаторы и пилоны	У8А	У8	Калить, 44—48
Прихваты для универсальных бло- ков	Сталь 45	Сталь 50	Цементировать и калить, 42—46
Цангн	У8А	У8	Калить, 46—50
Плнты приспособлений для разъ- ема	Ст. 6	Ст. 5	-
Колонки приспособлений для разъема	Ст. 3	Ст. 2	Цементировать и калить, 42—46
Ручки для съемных прессформ	Ст. 3	Ст. 2	—
ГЛАВА VI
ДЕТАЛИ И УЗЛЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
НАЗНАЧЕНИЯ
CMpmaker.ru
22.	КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ ПРЕССФОРМ
Все детали, из которых состоит прессформа, можно разделить на
две группы:
1) детали технологического назначения (рабочие
детали), непосредственно соприкасающиеся с прессуемым пластическим
материалом и участвующие в той или иной степени в формообразова-
нии изделий;
2) детали конструктивного назначения, осущест-
вляющие взаимную фиксацию деталей прессформы, обогрев, связь
ее с прессом, раскрывание прессформы, обеспечивающие монтаж
и т. д.
В свою очередь, детали конструктивного назначения делятся иа:
а)	держащие и обогревающие детали, служащие для монтажа от-
дельных элементов прессформы и ее обогрева (пуансонодержатели,
обоймы, плиты обогрева и т. д.);
б)	опорные и направляющие детали, обеспечивающие правиль-
ное взаимное расположение и направление движения верхней части
прессформы относительно нижней (направляющие колонки и втулки
и т. д.);
в)	крепежные и прочие детали, осуществляющие связь отдельных
деталей прессформы между собой, разъем прессформы, фиксацию не-
которых деталей в определенном положении (болты, разъемники,
шпонки и т. д.).
Детали технологического назначения разбиваются на:
а)	рабочие детали, обеспечивающие получение изделия требуемой
формы и размеров (матрицы, пуансоны и т. д.);
б)	детали литниковой системы и загрузки прессматериала, служа-
щие резервуаром для загружаемого прессматериала и передающие его
в формующую полость (загрузочные камеры, литниковые плиты, рас-
секатели и т. д.);
в)	детали выталкивания, установки и преобразования направле-
ния рабочего движения из вертикального в горизонтальное (клинья,
гребенки, шибера и т. д.).
На схеме (см. стр. 218) дана более подробная классификация всех
деталей прессформ.
217
. chipmaker.ru
218
23.	МАТРИЦЫ, ЗАГР^ЗбЧНЫЁ КАМЕРЫ Й ОБОЙМЫ
В матрице, являющейся одной из основных деталей прессформы,
изделие приобретает необходимые конфигурацию и размеры. Матри-
цы прессформ отличаются следующими особенностями:
а)	очертания оформляющей полости в плане и по сечению, а также
ее размеры определяются конфигурацией прессуемого изделия;
б)	наружные очертания матрицы обычно имеют цилиндрическую
или прямоугольную форму. Придавать матрицам другую форму нецеле-
сообразно, так как это увеличит трудоемкость их изготовления;
в)	чем меньше составных частей имеет матрица, тем она надежнее
в эксплуатации. Однако изготовление цельной матрицы не всегда тех-
нологически оправдано и для облегчения обработки иногда приходит-
ся делать матрицу составной;
г)	для большинства компрессионных и некоторой части литьевых
прессформ матрица является сочетанием двух элементов — собствен-
но матрицы и загрузочной камеры. Конструктивно они могут быть вы-
полнены за одно целое или составными, причем в последнем случае
загрузочная камера и матрица являются неразъемной конструкцией;
д)	объем загрузочной камеры должен быть достаточным для
того, чтобы вместить все необходимое количество загружаемого пресс-
материала, оставлял свободным пространство высотой 8—10 мм для
первоначального направления пуансона. Для иетаблетированных мате-
риалов удельного объема 1,2—2,2 сл?1г объем загрузочной камеры
должен быть в 3 раза больше объема изделия; для материалов удель-
ного объема свыше 2,2 и до 3,0 сж3/г — в 4 раза и для материалов с
волокнистым и слоистым наполнителем — в 6—7 раз больше объема
изделия;
е)	отверстия под винты в загрузочных камерах рекомендуется де-
лать глухими; при сквозных крепежных отверстиях винты должны
быть установлены заподлицо с верхней плоскостью камеры.
В табл. 90 приведены типовые конструкции матриц и загрузочных
камер компрессионных прессформ и данные по их конструктивному
выполнению, а в табл. 91 — нормализованные конструкции обойм и
пакетов прессформ с вертикальной плоскостью разъема.
Все типы матриц с вертикальной плоскостью разъема имеют общие
конструктивные характеристики (табл. 92):
1)	для облегчения установки матриц в обойму высота их должна
быть на 5—6 мм больше высоты обоймы;
2)	наличие зазора в 0,1—0,15 мм между нижним торцом матри-
цы и плоскостью обоймы обеспечивает плотное смыкание частей
матрицы;
3)	уклон наружных стеиок матриц и образующей обоймы в 7—
10° допускает легкую выпрессовку матриц из обоймы при разъеме
прессформы, ио требует тщательной подгонки для достижения плотно-
го прилегания матрицы по всей наклонной стенке;
4)	матрицы цилиндрической и конической формы более удобны
для обработки до и после термообработки, но могут быть только одно-
гнездпыми. Для того чтобы в конической матрице расположить хотя
бы два гнезда, приходится значительно увеличивать габариты пресс-
формы;
5)	матрицы прямоугольной формы допускают устройство любого
количества формующих гнезд;
6)	в съемных прессформах компрессионного прессования загру-
зочные камеры в большинстве случаев выполняются непосредственно в
219
chipmaker.ru
матрицах; в прессформах литьевого прессования камеры могут быть
устроены как в матрицах, так н в виде отдельной детали;
7)	в стационарных прессформах загрузочные камеры выполняют-
ся преимущественно в матрицах, что позволяет избежать дополнитель-
ной операции по разъему прессформы, которая была бы необходима
при накладной загрузочной камере;
8)	усложняется фиксация арматуры, запрессовываемой в изделие
параллельно плоскости разъема матрицы, нз-за неудобства ее сборки
и установки в обойму.
С целью облегчения обработки н экономии материала для изделий
сложной конфигурации н больших габаритов рекомендуется делать
сборные матрицы (табл. 93).
Сборные матрицы собираются (запрессовываются) в обойму. Ка-
чество их изготовления обеспечивается выбором оптимальных габари-
тов обоймы и неподвижной посадкой в них элементов матриц.
Важным фактором, определяющим качество прессуемого изделия,
является конструктивное оформление сопряжения отдельных частей
сборных матриц. Основное требование к таким конструкциям заклю-
чается в изыскании такой формы соединения, которая оставляла бы на
изделии минимальные следы от шва и гармонировала с общими очер-
таниями изделия. Для этого приходится иногда несколько видоизме-
нять конфигурацию изделия, что оправдывается технологичностью из-
готовления прессформы (табл. 94).
Таблица 90
 Типовые конструкции матриц и загрузочных камер
компрессионных прессформ
Эскиз	Характеристика
Простейший вариант — матрица представ-
ляет собой одно целое с загрузочной камерой.
Нижнее гнездо (меньшего диаметра) является
формующей полостью, верхнее — загрузоч-
ной камерой для прессматериала. Приме-
няется в случаях: когда формующая полость
в плане имеет форму тела вращения или
близкую к ней, т. е. не имеет сложной кон-
фигурации и вогнуто-выпуклого рельефа дна,
а также отдельных элементов, усложняющих
ее обработку; для формования плоскостных
изделий любой конфигурации, но небольшой
высоты
Наиболее распространенный вариант сбор-
ной конструкции матрицы и загрузочной ка-
меры. Посадка загрузочной камеры „в замок**
на выступающий буртик матрицы исключает
попадание прессматериала под камеру. При-
меняется в случаях: большой глубины фор-
мующей полости при сложной конфигурации
в плане или сложного рельефа дна полости,
т. е. тогда, когда цельная конструкция зна-
чительно затрудняет обработку формующей
полости
Конструкция имеет вставную матрицу,
удерживаемую в рабочем положении нижней
плитой. Применяется в случаях, аналогичных
описанным выше, но для деталей с площадью
прессования от 120 до 150 слС2 и выше
220
Продолжение табл. 90
Эскиз
Характеристика
Конструкция обратного типа, когда матри-
ца, вставленная в обойму, оформляет внут-
реннюю полость изделия. Применяется для
полых изделий, имеющих сложные очертания
полости, что затрудняет съем изделия, кото-
рое при разъеме прессформы имеет тенден-
цию оставаться в части ее, формующей по-
лость
Конструкция предусматривает разъем иа
три части в двух горизонтальных плоскостях
с креплением центрального формующего зна-
ка в держателе. Применяется в съемных
прессформах для обеспечения лучшего вы-
талкивания из матрицы отпрессованных из-
делий
Вариант цельной конструкции матрицы
и загрузочной камеры с формованием торца
изделия плоскостью формующего знака.
В съемных прессформах имеет разъем в двух
горизонтальных плоскостях, в стационарных
изделия выталкиваются формующим знаком.
Применяется для формования деталей формы
круга преимущественно в многогнездных
прессформах, что облегчает их изготовление
Матрица с вертикальной плоскостью разъ-
ема, выполненная зд одно целое с загрузочной
камерой. Применяется для прессования изде-
лий, имеющих поднутрения по наружному
контуру в съемных прессформах
Матрица с вертикальной плоскостью
разъема, состоящая из отдельных пластин,
собранных вместе с помощью штифтов и за-
клепок, с накладной загрузочной камерой.
Применяется в съемных прессформах, когда
изготовление цельной матрицы ие представ-
ляется возможным из-за малых сечений ре-
бер изделия (толщина 1—1,5 мм}
Многогнездная конструкция матрицы ста-
ционарной прессформы, выполненная за одно
целое с общей загрузочной камерой, для из-
делий формы тел вращения. В зависимости
от сложности конфигурации прессуемых из-
делий может иметь отдельные вставки с фор-
мующими полостями
221
chipmaker.ru
Продолжение табл. 90
Эскиз
Характеристика
Вариант конструкции многогнездной ста-
ционарной прессформы с матрицами, имею-
щими индивидуальные загрузочные камеры
и устанавливаемыми в общую плиту-обойму.
Применяется для прессования изделий слож-
ных очертаний и конструкций. Наличие от-
дельных загрузочных камер обеспечивает
лучшее растекание прессматериала по фор-
мующей полости и ее заполнение
Таблица 91
Нормализованные конструкции обойм для съемных прессформ
с вертикальной плоскостью разъема и пакеты прессформ к ним
Эскиз
Нормаль
Характеристика
МН 1468-61
Исполнение/
МН 1469-61
Обоймы для круглых прессформ
с вертикальной плоскостью разъ-
ема матриц по МН 1463-61 (испол-
нение I) и по МН 1464-61 н 1465-61
(исполнение И). Предназначаются
для прессования сравнительно
крупных деталей, так как допу-
скают наличие одной формующей
полости (по линии разъема)
Обоймы для прямоугольных ли-
тьевых прессформ с вертикальной
плоскостью разъема матриц по
МН 1466-61 (исполнение I) и МН
1467-61 (исполнение П). Форма
обоймы (исполнение 1) облегчает
ее обработку до н после закалки,
но является и ее недостатком, так
как в результате давления со сто-
роны матриц стенкн обоймы рас-
ходятся и матрицы перестают
плотно соприкасаться, вследствие
чего на изделии образуется вер-
тикальный грат. Для деталей не
выше 50—60 мм
222
Продолжение табл. 91
Эскиз
Нормаль
Характеристика
МН 1469-61
Конструкция обоймы замкнутой
формы (исполнение II) не имеет
недостатков, упомянутых выше,
но отличается большей сложно-
стью изготовления. Применяется
в съемных и полустационарных
прессформах
Исполнение /
D
----------„I
МН 1470-61
Матрицы (заготовки) круглые
с вертикальной плоскостью разъ-
ема для съемных прессформ по
МН 1470-61 (исполнение I).
223
chipmaker.ru
Продолжение табл. 91
Эскиз
Нормаль
Характеристика
МН 1470-61
Матрицы (заготовки) круглые
с вертикальной плоскостью разъ-
ема для съемных прессформ по
МН 1470-61 (исполнение II)
Исполнение И
А-А
. *	♦
МН 1471-61
Матрицы (заготовки) прямо-
угольные с вертикальной плоско-
стью разъема для съемных пресс-
форм по МН 1471-61 (исполнение I).
Матрицы (заготовки) прямо-
угольные с вертикальной плоско-
стью разъема для съемных пресс-
форм по МН 1471-61 (исполне-
ние II)
224
Таблица 92
Эскиз
Характеристика
Типовые конструкции матриц с вертикальное плоскостью разъема
Конструкция имеет обратный уклон
наружных стенок и обойму, надеваемую
на матрицу. Применяется в съемных
прессформах в случае разъема матрицы
на несколько частей (секторов), что об-
легчает сборку прессформы. Конус само-
тормозящий 3—5°. Большая величина
уклона стенок может привести к припод-
ниманию обоймы (в процессе прессования)
и расхождению частей матрицы
Стационарная конструкция с принуди-
тельным разъемом матрицы в одной вер-
тикальной плоскости. Полуматрицы со
стороны торцов имеют выступы, входя-
щие в наклонные пазы в обойме. При вы-
талкивании матрицы, поднимаемые вы-
талкивающими колонками, одновременно
отходят друг от друга, скользя по пазам
обоймы. Разность расстояний между па-
зами вверху и внизу обоймы должна быть
достаточной для полного разъема обеих
половин матрицы
Стационарная конструкция с принуди-
тельным разъемом матрицы в двух вер-
тикальных плоскостях. Отличается от пре-
дыдущей конструкции наличием трех па-
зов в обойме. При выталкивании средняя
часть матрицы поднимается только вверх,
а боковые — вверх и в стороны
Конструкция имеет шарнирное креп-
ление полуматриц. Характерной особен-
ностью является то, что матрица не вы-
нимается из обоймы после каждой отпрес-
совки. При выталкивании она раскры-
вается для извлечения изделия, а при
обратном ходе пресса вновь устанавли-
вается на место хвостовиком. Устройство
овальных отверстий под шарниры дает
возможность матрицам расходиться при
разъеме, что позволяет применить при-
нудительный разъем
225
chipmaker.ru
Таблица 93
Эскиз
Характеристика
Конструктивное выполнение сборных матриц
Сборная матрица съемной компрес-
сионной прессформы. Отдельные вставки
матрицы запрессованы в обойму на прес-
совой посадке в продольном направлении,
что обеспечивает их плотное соединение.
В поперечном направлении можно огра-
ничиться напряженной или плотной по-
садкой
Матрица 1 имеет съемную часть 2,
формующую постамент изделия. Для обе-
спечения плотного соединения матрицы
и торцовой стенки при установке их в
обойму 3 служит клиновая планка 4 с са-
мотормозящим уклоном в 5°. Опорная
плита удерживает матрицу в рабочем
положении
Матрица на корпус прибора; состоит
из пяти частей, что обеспечивает удоб-
ство обработки. Две боковые 2 и 3 и две
торцовые стенки 1 и 4 врезаны в замок
друг в друга. В ннжней части установ-
лено основание матрицы 5. Устройство
замка обеспечивает правильную сборку
матрицы в обойме 6. Установка матрицы
в обойму осуществляется на прессовой
посадке. Для обеспечения плотного соеди-
нения всех частей матрицы рекомендуется
углы обоймы оформлять меньшим радиу-
сом закругления, а в местах соединения
боковых стенок предусматривать зазор
0,3—0,4 мм
226
продолжение табл. 93
Эскиз
Хара ктеристика
Матрица на корпус радиоприемника.
Основная часть матрицы 1 имеет П-образ-
ную форму, а две торцовые стенки 2 и 3—
приставные. Прижим торцовых стенок
рекомендуется осуществлять с помощью
клиновой планки 4, запрессованной чсни-
зу. Сторона обоймы, с которой соприка-
сается клиновая планка, имеет одинако-
вый с ней уклон. Переход от дна к стен-
кам матрицы выполнен по дуге
Матрица прессформы имеет пройму,
обработанную по конфигурации прессуе-
мого изделия. Дно матрицы сделано встав-
ным на прессовой посадке. Окантовка
с лицевой стороны изделия должна быть
не менее 2,5—3 мм, в противном случае
возможно выкрашивание тонкого выступа
на дне матрицы. Сама матрица вставлена
в обойму на плотной посадке
227
chipmaker.ru
Продолжение табл. 93
Эскиз
Характеристика
Пример конструирования двухгнездной
сборной матрицы. Для обеспечения плот-
ного сопряжения всех элементов наруж-
ные боковые поверхности матрицы имеют
уклон, равный уклону стенок окна обоймы
Таблица 94
Примеры сопряжения отдельных частей сборных матриц
Эскиз
Характеристика
Понижение или повышение плоскости
одной боковой стенки матрицы относи-
тельно другой, перпендикулярной ей, на
0,3—0,5 мм образует на изделии окантов-
ку, что устраняет дополнительную поли-
ровку изделия и играет декоративную
роль
Устройство вставки с выступающей на
0,2—0,3 мм цилиндрической частью даст
на изделии соответствующее углубление,
что, не ухудшив качества изделия, улуч-
шит условия изготовления и сборки мат-
рицы
228
Продолжение табл. 94
Эскиз
Характеристика
Устройство по периметру дна матрицы
выемки или выступа на 0,3—0,4 мм или
установка дна на разных уровнях относи-
тельно нижней плоскости корпуса матри-
цы позволит избежать зачистки изделия
после отпрессовки и улучшить его внеш-
ний вид
Устройство зазора в местах стыка де-
талей сборной матрицы обеспечит их
плотное сопряжение и предотвратит под-
текание прессматериала
229
24.	ПУАНСОНЫ
Назначение пуансона заключается в передаче давления пресса на
пластмассу, загруженную в камеру прессформы. В компрессионных
прессформах пуансон, кроме того, оформляет часть поверхности из-
делия. Независимо от конфигурации прессуемого изделия внешними
очертаниями пуансонов обычно являются круг, квадрат и прямоуголь-
ник. Конструктивные разновидности пуансонов приведены в табл. 95.
Для отвода излишнего материала из загрузочной камеры компрес-
сионных прессформ на пуансонах делаются специальные каналы. Опти-
мальное сечение таких каналов: глубина 0,3—0,5 мм, а ширина 5—8 мм.
Конструкции пуансонов и способы их крепления
Таблица 95
Эскиз
Характеристика
Простейшая конструкция пуансона —
в виде цилиндра или прямоугольника
с закругленными торцами. Применяется
в съемных литьевых прессформах с вер-
тикальным разъемом матрицы. Обеспечи-
вает удобство извлечения пуансона из
камеры
Пуансоны прямоугольной формы или
формы тел вращения с небольшой пло-
щадью сечения рабочей части. Для пред-
отвращения вдавливания в плиту пресса
и удобства фиксации имеют отбортовку.
Применяются в съемных прессформах для
компрессионного и литьевого прессования
с вертикальным разъемом матрицы
Конструкция, аналогичная предыду-
щей. При применении в прессформах
с неразъемной матрицей извлечение пуан-
сона из загрузочной камеры производится
плитой съема с помощью специального
разъемного приспособления. Характер
установки пуансонов позволяет отказаться
от изготовления общего пуансонодержа-
теля и верхней плиты
Вариант конструкции цельного пуан-
сона с большей по размерам отбортов-
кой, чем нижняя часть прессформы. При-
меняется в съемных компрессионных
прессформах
230
Продолжение табл. 95
Эскиз
Характеристика
Конструкция пуансона без бурта с
креплением к держателю болтами и конт-
рольными штифтами. Применяется при
прессовании крупногабаритных изделий,
когда затруднено устройство иного вида
крепления
Наиболее широко распространенная
конструкция пуансонов с установкой
в пуансонодержателе. Пуансоиы, пред-
ставляющие собой тела вращения и не
имеющие на рабочей части выступов,
пазов или отверстий, требующих опреде-
ленной установки, запрессовываются в
держатель на прессовой посадке. При-
меняется во всех типах компрессионных
прессформ
Пуансоны формы тел вращения, имею-
щие на рабочей части выступы, пазы или
отверстия, что требует определенной
ориентации их относительно матриц. Уста-
навливаются в держатель на плотной по-
садке с фиксацией от проворачивания
штифтом
Фиксация двух смежных пуансонов осу-
ществляется одной шпонкой путем уст-
ройства на буртике пуансонов прямо-
угольных пазов
Фиксация нескольких пуансонов, рас-
положенных в два, четыре ряда и более,
осуществляется сквозной шпонкой путем
выборки в держателе паза под шпонку
и снятия лысок на пуансонах
231
Продолжение табл. 95
Эскиз
Характеристика
Пуансоны квадратной и прямоугольной
формы вставляются в окно пуансонодер-
жателя соответствующей конфигурации
на плотной посадке. Конструкция приме-
няется во всех типах компрессионных
прессформ
Вариант конструкции сборного пуан-
сона. Правильность сопряжения всех ча-
стей пуансона обеспечивается квадрат-
ными шпонками, врезанными со всех че-
тырех боковых сторон. Посадка шпонок
глухая или тугая. Высота запрессовы-
ваемой части должна составлять 40—50%
от общей высоты пуансона. Посадка в
пуансонодержатель горячая или прессо-
вая. Применяется во всех типах компрес-
сионных прессформ
Быстросменная конструкция пуансона
с фиксацией на выступающий цилиндри-
ческий хвостовик с креплением двумя
прихватами. В случае необходимости фик-
сация относительно матрицы осущест-
вляется направляющими колонками, уста-
навливаемыми в поля отбортовки пуан-
сона. Применяется в стационарных пресс-
формах и универсальных блоках
Быстросменная конструкция пуансона
с фиксацией в верхней плите по всему
диаметру бурта и закаленной предохра-
нительной прокладкой. Крепление двумя
прихватами. Ориентация относительно
матрицы и случаи применения аналогич-
ны описанной выше конструкции
Быстросменная конструкция пуансона
с установкой в пуансонодержатель с Т-об-
разным пазом. При частом снимании пуан-
сона (после каждой отпрессовки для уста-
новки арматуры или обеспечения извле-
чения высоких изделий) для крепления
применяются пружинные фиксирующие
штифты /. Если такая необходимость от-
сутствует, возможно крепление стопор-
ными винтами 2
232
Продолжение табл. 95
Эскиз
Характеристика
Быстросменная конструкция пуансона
для многогнездных стационарных компрес-
сионных прессформ. Установка в держа-
теле до упора и наличие направляющих
колонок-ловителей обеспечивают надле-
жащую ориентацию пуансона относитель-
но матрицы. Применяется при прессова-
нии изделий с резьбой. Возможно приме-
нение двух кассет с пуансонами для пе-
ременного прессования и свинчивания
отпрессованных изделий
Каналы для вывода излишков пресс-
материала из загрузочной камеры ком-
прессионной прессформы в виде лысок
на образующей пуансонов формы тел вра-
щения
0,3-0,5
Форма каналов для вывода излишков
прессматериала для пуансонов квадрат-
ной и прямоугольной конфигурации
Один из вариантов создания каналов
для вывода излишков прессматериала за
счет разности величин радиусов закруг-
ления углов пуансона и загрузочной ка-
меры
233
chipmaker, ru
Продолжение табл. 95
Эскиз
Характеристика
Вариант конструкции канала для вы-
вода излишков прессматериала на фор-
мующем знаке, образующем в изделии
внутреннюю полость. Применяется в слу-
чае формования крупногабаритных или
глубоких полых изделий
25.	ХАРАКТЕР СОПРЯЖЕНИЙ ЗАГРУЗОЧНЫХ КАМЕР,
МАТРИЦ И ПУАНСОНОВ
Правильное сопряжение пуансона с загрузочной камерой или с
матрицей достигается при надлежащем зазоре между нх стенками и
соблюдении некоторых других условий, например:
1)	величина зазора зависит от диаметра или сечення пуансона, но
его минимальное значение равно 0,02—0,03 мм на сторону. Этому тре-
бованию в лучшей степени отвечает ходовая посадка 2-го и 3-го клас-
сов точности (ОСТ 1012);
2)	для уменьшения площади трения верхняя часть загрузочной ка-
меры делается с уклоном 15—20° на сторону. Высота уклона равна
половине высоты загрузочной камеры;
3)	поскольку с увеличением площади проекции загрузочных камер
в значительной степени увеличивается и необходимое усилие, размеры
камер в компрессионных прессформах полузакрытого типа не должны
превышать более чем на 10—12 мм размеры формующей полости, а
полезная площадь прессования не должна быть меньше 60—65% всей
площади загрузочной камеры;
4)	высота посадочной части h отверстия в матрице под подвижные
знаки или вставки делается меньше общей высоты матрицы по следу-
ющим причинам: а) при неподвижной посадке для знаков некруглой
формы — для облегчения обработки отверстий под знаки; б) при под-
вижной посадке для всех форм знаков и вставок — для уменьшения
площади трения;
5)	для стационарных прессформ, в которых формующие знаки или
выталкиватели не выходят полностью из матрицы, а только поднима-
ются системой выталкивания и затем вновь устанавливаются на место,
отверстие матрицы ниже посадочной части h может быть цилиндриче-
ским с увеличенным диаметром;
6)	для съемных прессформ, в которых формующие знаки большей
частью удаляются вниз, т. е. прессформа разбирается по двум гори-
зонтальным плоскостям, во избежание порчи торцов знаков об острые
кромки отверстий рекомендуется нижнюю часть отверстия в матрице
под знаки делать конусной с уклоном стенок 3—4° на сторону;
234
7)	для получения на изделии облоя минимальной толщины в съем-
ных и стационарных прессформах полузакрытого типа иа пуансонах
делается отсекающий рант. Контур его приближенно повторяет кон-
тур проекции формующей полости, но больше его на 4—5 мм.
Данные по некоторым элементам конструкций загрузочных камер,
матриц и пуансонов приведены в табл. 96.
Таблица 96
Конструктивное оформление загрузочных камер, матриц и пуансонов
Эскиз
15'20'
Характеристика
Оптимальная высота загрузочной каме-
ры Н определяется объемом помещаемого
в нее прессматериала. Полная навеска дол-
жна занимать 2/3 по высоте камеры. Этот
фактор в равной степени действителен для
всех типов и конструкций прессформ, имею-
щих загрузочные камеры
Верхняя кромка загрузочной камеры неза-
висимо от ее конфигурации закругляется
(/?=2—3 мм), что облегчает ввод пуансона
в камеру. Переход от вертикальной стенки
к дну камеры выполняется по дуге (/?=1,5—
2 мм), что улучшает механическую прочность
матрицы и облегчает ее зачистку от облоя.
Для уменьшения площади трения на участке
h делается уклон 15—20'.
Сопряжение пуансона с загрузочной каме-
рой, применяемое для съемных и стационар-
ных компрессионных прессформ закрытого
типа
235
Продолжение табл. 96
Эскиз
Характеристика
r.ru
Соотношение' диаметров пуансона и мат-
рицы, принятое для компрессионных пресс-
форм закрытого типа со встречными пуан-
сонами
Конструктивное оформление загрузочной
камеры и сопряжение пуансона с камерой,
применяемые в безлитниковых литьевых фор-
мах, например, при двусторонней арматуре,
для чего необходимо увеличение перемычки
от формующей полости до дна камеры; угол
наклона его может быть принят равным 120°
Конструктивное оформление загрузочной
камеры со сферическим дном и сопряжение
пуансона с камерой, принятые для безлитни-
ковых литьевых форм; торец пуансона должен
быть на 3—4 мм выше центра закругления
дна камеры. Преимущества данной конструк-
ции — в полном перетекании прессматериала
из камеры в формующую полость
Характер подвижного сопряжения вытал-
кивателей из матрицы, применяемого в ста-
ционарных прессформах любого типа, с ци-
линдрической формой расточки в нижней ча-
сти отверстия под выталкиватели
Подвижное сопряжение оформляющих зна-
ков и матрицы с конической .формой нижней
части отверстия под знаки. Применяется
в съемных прессформах с двумя горизонталь-
ными плоскостями разъема
236
Продолжение табл. Рй
Эскиз
Характеристика
Отсекающий рант для прессформ, имею-
щих матрицы, составляющие одно целое с за-
грузочной камерой
Конструктивное оформление сборных мат-
риц и загрузочных камер с отсекающим ран-
том на пуансоне- Канавка вокруг выступа на
матрице размерами 5X0,5 мм обеспечивает
выход абразивного круга при шлифовании
полей матрицы после закалки
Вставные матрицы с формующими поло-
стями формы тел вращения и не требующие
установки в одном определенном положении
подгоняются по напряженной посадке
Вставные матрицы с формующими поло-
стями, не являющимися по форме телами
вращения и требующие установки в держа-
теле в определенном положении, подгоняются
по плотной или скользящей посадке с фикса-
цией от проворачивания штифтом
237
Продолжение табл. 96
Эскиз
Характеристика
Матрицы в стационарных прессформах,
устанавливаемые в общую плиту-обойму,
подгоняются к ней по скользящей посадке
или посадке движения с последующей фик-
сацией шпоиа
При расположении матриц в два и более
ряда рекомендуется устанавливать £одну об-
щую шпонку, фиксирующую два параллель-
ных ряда матриц
26.	НАПРАВЛЕНИЕ ОБЛОЯ
В КОМПРЕССИОННЫХ ПРЕССФОРМАХ
В практике производства изделий из пластических масс в основ-
ном применяются два типа компрессионных прессформ — полузакры-
тые н закрытые.
В прессформах полузакрытого типа, независимо от конструкции
изделия, проекция загрузочной камеры может иметь форму круга,
квадрата, прямоугольника, треугольника или овала. Это значительно
облегчает и удешевляет процесс изготовления прессформ, поскольку
высота формующей полости равна высоте изделия и только на этом
участке необходимо выдерживать точно размеры и геометрическую
форму полости матрицы. Размеры и форма загрузочной камеры могут
быть выполнены со значительными отклонениями от номинала при
условии надлежащего взаимного сопряжения с пуансоном.
Благодаря простоте конструкции и лучшим условиям изготовления
238
прессформы полузакрытого типа находят самое широкое применение
на большинстве предприятий. Их существенный недостаток — возник-
новение на изделии горизонтального облоя, располагающегося по все-
му его периметру. Механизация удаления такого облоя весьма затруд-
нительна. Если же изделие имеет сложные очертания, то удаление
облоя возможно только вручную.
В прессформах закрытого типа загрузочная камера имеет очерта-
ния формующей полости, т. е. является как бы ее продолжением. Это
значительно усложняет изготовление прессформ, особенно при слож-
ной конфигурации изделия.
Однако такие прессформы обладают н рядом преимуществ, а имен-
но: давление пуансона во время прессования передается на всю гори-
зонтальную проекцию изделия, что обеспечивает хорошее затекание
прессматериала в формующую полость и повышенную плотность из-
делия. Полностью используется усилие пресса, что позволяет прессо-
вать изделия с большей площадью, чем в прессформах полузакрытого
типа. К числу преимуществ прессформ закрытого типа следует отне-
сти также наличие на изделиях вертикального облоя. С точки зрения
уменьшения объема доделочных операций вертикальный облой являет-
ся более приемлемым, поскольку его зачистка производится не по все-
му периметру изделия, а только в одной плоскости, обращенной в сто-
рону загрузочной камеры. Удаление такого облоя сравнительно легко
поддается механизации. Именно это обстоятельство послужило осно-
вой к внедрению в производство изделий из пластмасс так называемо-
го «безоблойного» прессования.
Существуют две разновидности этого процесса, причем в обоих
случаях термин «безоблойное» не совсем точно передает сущность про-
цесса. В первом случае имеет место прессование термореактнвных
материалов в компрессионных прессформах полузакрытого типа с со-
зданием на изделии вертикально направленного облоя. Таким образом,
более правильно будет назвать этот метод «прессование с вертикаль-
ным облоем». Во втором случае осуществляется прессование в литье-
вых прессформах с обычными литниками и последующим отделением
их от изделия путем срезания в период разъема прессформы, что пра-
вильнее было бы называть «литьевое прессование с обрезкой литников».
При прессовании в компрессионных прессформах создание верти-
кального облоя осуществляется за счет того, что рабочая часть пуан-
сона на 0,5—1,0 мм по всему периметру входит в формующую полость
матрицы. Для удаления излишков прессуемого материала между пуан-
соном и матрицей может быть образован кольцевой зазор 0,05—0,1 мм
или иа образующей пуансона сделано несколько канавок или лысок.
Поскольку конфигурация рабочей части пуансона должна повто-
рять очертания формующей полости, этот способ применим при прессо-
вании изделий простой геометрической формы. Помимо того, необхо-
димость выдавливать излишки прессматериала через отдельные кана-
лы или лыски требует приложения повышенных удельных давлений, что
отрицательно сказывается на состоянии прессформ.
В компрессионных прессформах с вертикальным направлением об-
лоя весьма важное значение имеет величина перемычки между отдель-
ными формующими полостями. Минимальная величина перемычки спо-
собствует лучшему растеканию прессматериала по загрузочной камере
и заполнению рабочих гнезд. Для изделий формы круга эта величина
зависит от диаметра формующей полости и высоты изделия, а для пря-
моугольных — от размеров большей стороны прямоугольника и высоты
изделия. В табл. 97 приведены данные по размерам перемычек для
этих типов прессформ.
239
Для улучшения условий перетекания прессматериала в многогнезД-
ных компрессионных прессформах с вертикальным направлением облоя
между отдельными формующими полостями делаются специальные ка-
налы-перетекатели. Глубина каналов должна быть на 0,2—0,3 мм мень-
ше высоты отсекающей части пуансона, входящей в формующую
полость, а ширина их составлять 6—8 мм.
Таблица 97
Размеры перемычек между круглыми или прямоугольными
формующими полостями
Диаметр или размер	Высота изделия, в мм			
большей стороны формующей полости,	до 10	свыше 10 до 20	свыше 20 до 30|свыше 30 до 40	
в мм	Размеры перемычек, в мм			
До 10	3-4	4	4-5	5-6
Свыше 10 до 20	4-5	5	5-6	5-7
.	20 „ 30	5-6	5-6	6-7	6-8
.	30 , 40	6-7	6-7	7-8	7-9
.	40 „ 50	7-8	7-8	8-9	8—9
.	50 . 60	7-8	8-9	9-10	9-10
„	60 „ 80	8-9	9-10	9-10	10—11
.	80 , 120	9-10	9-10	10-11	10—11
Примечание. Большие значения величины перемычки относятся к пресс-
формам с прямоугольными формующими полостями.
В табл. 98 приведены варианты конструктивного выполнения за-
грузочных камер н пуансонов компрессионных прессформ с вертикаль-
но направленным облоем.
Таблица 98
Варианты конструктивного выполнения загрузочных камер
и пуансонов при вертикальном направлении облоя
Эскиз	Характеристика
Для изделий высотой до 5—7 мм из
прессматериалов, объем которых не пре-
вышает 2,5—3 объемов изделия. По очер-
таниям камеры соответствуют формующей
полости. Между обоймой I и пуансоном 2
по всему периметру создается зазор
0,1 мм. Для облегчения выталкивания
изделия и уменьшения трения пуаисона
о стеики камеры необходимо их делать
с уклоном (на половину высоты камеры)
в 15—20' на сторону. Помимо зазора по
периметру камеры для отвода излишков
материала на пуансоне могут быть сде-
ланы каналы
240
Продолжение табл. 98
Эскиз
Характеристика
При погружении пуансона в камеру
более чем на 10 мм возникает повышен-
ное трение о стенки камеры, и они могут
иметь надиры по всей поверхности, что
приведет к повреждениям боковых на-
ружных поверхностей изделия. Во избе-
жание этого необходимо размер камеры
делать на 0,4—0,6 лсл больше размера фор-
мующей полости. Высота формующей по-
лости принимается на 0,7—1,0 мм больше
номинальной высоты изделия, причем иа
этом участке круговой зазор между обой-
мой I и пуансоном 2 составляет 0,1 мм на
сторону, а ^выше его имеется увеличен-
ный зазор для сбора излишнего материа-
ла, выдавливаемого иа поверхность пресс-
формы
Конструкция, применяемая при уклоне
вертикальных стеиок изделия свыше 3—4°.
Высота формующей полости на 2 мм боль-
ше высоты прессуемого изделия. Круго-
вой зазор на этом участке, равный 0,05—
0,1 мм, обеспечивается за счет пуансона 2.
Сопряжение пуансона с загрузочной ка-
мерой I выполняется по ходовой посадке
3-го класса точности- Каналы для выхода
излишнего материала выполняются по
образующей пуансона
Конструкция представляет собой соче-
тание двух типов прессформ: полузакры-
того н закрытого. Характерная ее осо-
бенность — наличие камеры, большей по
размерам, чем формующая полость, при-
чем конфигурация камеры лишь прибли-
женно повторяет ее очертания. Скошен-
ные под углом 45° отжимные кромки каме-
ры обеспечивают лучшее течение прессма-
териала в формующую полость, чем это
имеет место в прессформах полузакрытого
типа. Ширина нх определяется конфигу-
рацией изделия в плане, т. е. формую-
щая полость должна иметь по всему пе-
риметру наклонные отжимные кромки.
Вертикальный облой создается и а участке
высотой 0,8—1,0 мм. В этом месте за счет
пуаисоиа образован зазор, равный 0,1 мм.
Зазор по скошенным поверхностям дол-
жен составлять 0,3—0,4 мм. Сопряжение
пуансона 2 с загрузочной камерой 1 выпол-
няется по ходовой посадке 3-го класса
точности. Отводящие каналы устраивают-
ся по образующей пуансона
241
chipmaker.ru
Продолжение табл. 98
Эскиз
Характеристика
р по периметру 0,05-0,1
Конструктивное выполнение верти-
кального облоя в прессформах полуза-
крытого типа. Высота формующей поло-
сти делается на 0,6—1,0 мм больше вы-
соты прессуемого изделия. Участок пуан-
сона, входящий на эту высоту в полость,
обеспечивает зазор по периметру от 0,05
до 0,1 мм, а зазор по отсекающему ранту
делается равным 0,4—6,5 мм
Схема компрессионной прессформы по-
лузакрытого типа с вертикально направ-
ленным облоем. Пуансон 1 входит в фор-
мующую полость матрицы на 0,5—1,0 мм;
выход излишков материала из полости
осуществляется через каналы-лыски, сде-
ланные на образующей пуансона, глубина
которых 0,1—0,25 мм. Количество лысок
устанавливается конструктивно — от трех
и более
Конструктивное выполнение вертикаль-
ного облоя в отверстиях не круглой формы
за счет соответствующего углубления на
пуансоне; по своим очертанием близок
к конфигурации формующего знака, но
больше его иа 0,1—0,2 мм на сторону.
Торец знака выступает над плоскостью
изделия на 0,5—0,6 мм. В результате
в месте формования отверстия получается
выступ, который срезается ножом или
напильником
242
27.	ЛИТЬЕВОЕ ПРЕССОВАНИЕ
С ОБРЕЗКОЙ ЛИТНИКОВ
Литьевое прессование с обрезкой впускных литников может быть
применено для широкой номенклатуры деталей, имеющих базу для
подвода литника. Такой базой могут служить сквозные отверстия и
пазы любых конфигураций прн условии, что сечение формующих зна-
ков достаточно для восприятия дополнительных нагрузок, возникаю-
щих прн отрезке впускного литника. Кроме того, в качестве базы для
подвода литника к формующей полости могут быть использованы тор-
цовые поверхности прямоугольных деталей, если их ширина не пре-
вышает 10—12 мм.
Для обеспечения лучшего срезания впускного литника начало
литникового отверстия (со стороны формующей полости) должно иметь
цилиндрический поясок высотой 4—5 мм, а между подвижным форму-
ющим знаком, осуществляющим обрезку лнтника, и литниковым от-
верстием создается зазор по диаметру, величина которого колеблется
от 0,010 до 0,030 мм (в зависимости от высоты впускного литника).
Недостаток прессформ с обрезкой впускных литников заключает-
ся в том, что необходима переточка литниковых плит, так как участ-
ки отрезки литников должны иметь острые кромки.
В табл. 99 приведены варианты конструктивного выполнения лить-
евых форм с обрезкой литников.
Таблица 99
Примеры конструктивного выполнения литьевых форм
с обрезкой литников
Эскиз
Характеристика
Варианты подвода впускного лит-
ника к формующей полости в литье-
вых формах: а) для знаков диаметром
до 4—5 мм; б) для знаков диамет-
ром свыше 5 до 10 мм и в) для зна-
ков диаметром свыше 10 мм. Высота
впускного литника устанавливается
от 0,3—0,4 до 1,5—2,0 мм. Величина
хода подвижного знака h должна обе-
спечивать полную обрезку литника
и выталкивание его из литникового
отверстия
Конструкция литникового отвер-
стия для форм с обрезкой литинков.
Цилиндрический поясок высотой 4—
5 мм необходим для лучшей обрезки
литников
243
ctiipmaker.ru
Продолжение табл. 99
Эскиз
Характеристика

Вариант подвода двух впускных
литников к прямоугольному изделию.
Ширина литника делается по всей
площади торца изделия, которая не
должна превышать 10—12 мм
Схема обрезки впускных литников
перед разъемом формы. Подвижные
знаки, входя в литниковые отверстия,
обрезают литники. После перестанов-
ки приспособления для разъема фор-
ма разбирается, и изделие извлекается
из нее
б
244
28-	ФОРМУЮЩИЕ ЗНАКИ И ВСТАВКИ
Формующими знаками называются детали, образующие в прессуе-
мом изделии гладкие отверстия и симметричные окна: квадратные,
шестигранные н т. д.
Вставками (вкладышами) являются все детали, образующие в
прессуемом изделии различные углубления и отверстия асимметричной
конфигурации.
Как формующие знаки, так и вкладыши могут быть установлены
и в матрице, и в пуансоне с неподвижным или подвижным креплени-
ем. Применение их вызвано тем, что нзготовленне матрицы или пуан-
сона со всеми формующими элементами не всегда целесообразно нз-за
повышенной трудоемкости, а иногда совершенно невозможно. Кроме
того, выступы, выполненные заодно с оформляющей полостью (особен-
но малого сечения), могут легко сломаться, вследствие чего придется
заменять всю матрицу нли пуансон.
Конструктивное выполнение формующих знаков и вставок, а так-
же характер их крепления в прессформе зависят от конфигурации и
размеров рабочей части самих знаков и конструкции прессформы.
В табл. 100 и 101 даны характеристики, сведения по конструктивному
оформлению и применяемости различных формующих знаков и вставок.
Таблица 100
Конструктивное оформление и крепление гладких формующих знаков
Эскиз
Характеристика
Вариант конструкции знака с го-
ловкой, утопленной в углубление
соответствующей конфигурации, что
исключает подтекание под нее пресс-
материала. Широко применяется в
съемных и стационарных прессфор-
мах для знаков одного диаметра или
сечения, т. е. без дополнительных
элементов на торце, что позволяет
обрабатывать их по высоте в собран-
ном виде после установки в матрицу
или пуансон
Конструктивное выполнение знаков
формы тел вращения с фасонным тор-
цом или ступенчатой рабочей частью
исключает их обработку после уста-
новки в матрицу или пуансон. При-
меняется в съемных и стационарных
прессформах всех типов. Для крепле-
ния необходима опорная плита
245
chipmaker.ru
Продолжение табл. 100
Эскиз
Характеристика
Конструктивное выполнение знака
с некруглым рабочим сечением и узла
его установки. Для облегчения обра-
ботки матрицы фасонное отверстие
в ней под знак делается на высоту h.
Применяется во всех типах пресс-
форм
Конструкция гладких оформляю-
щих знаков с рабочим диаметром до
5 мм' устанавливается в матрицах
и пуансонах всех типов прессформ.
Крепление неподвижное на сколь-
зящей посадке"2-го класса точности
(ОСТ 1012) по высоте й=0,5—1,0Л
знака
Конструкция гладких оформляющих
знаков с рабочим диаметром свыше
5 мм\ устанавливается в матрицах и
пуансонах всех типов прессформ.
Крепление на скользящей посадке по
высоте h
Конструкция оформляющих зиаков-
выталкивателей формы тел вращения.
Для уменьшения площади трения хво-
стовая часть имеет уклон 30'—1° иа
сторону; высота h определяется со-
гласно данным табл. 102. Применяется
в съемных прессформах с одной го-
ризонтальной плоскостью разъема
246
Продолжение табл. 100
1	Эскиз	Характеристика
ВГ^5~\
	Г	Л/	
		
Конструкция формующих знаков
с рабочей частью любого сечения и
цилиндрическим стержнем. Приме-
няется в съемных прессформах с дву-
мя горизонтальными плоскостями
разъема. Крепление знаков в держа-
теле на скользящей посадке 2-го клас-
са точности (ОСТ 1012)
Формующие знаки для односторон-
него формования глубоких отверстий
с фиксацией в пуансоне. Приемная
часть знака конусная, уклон 1°30' на
сторону, высота знака равна высоте
загрузочной камеры, т. е. его торец
должен быть в одной плоскости с верх-
ней плоскостью загрузочной камеры.
Применяется в съемных и стационар-
ных прессформах
Типовая конструкция формующего
знака с диаметром рабочей части D
до 5—6 мм для стационарных пресс-
форм. Наличие уклона стержня знака
в 30' на сторону уменьшает площадь
трения при движении знака в матри-
це. Крепление в держателе плаваю-
щее
247
chipmaker.ru
Продолжение табл. 100
Эскиз
Характеристика
Вариант фиксации от проворачи-
вания в держателе формующих зна-
ков с иекруглой формой рабочей части
путем установки их в паз (аналогич-
ный шпоночным пазам), выполненный
в нижией стороне держателя
Вариант фиксации от проворачи-
вания формующих знаков с некруглой
формой рабочей части, расположенных
в относительной близости друг от дру-
га, за счет снятия на буртике лысок,
параллельных какому-либо элементу
рабочей части знака
Фиксация формующих знаков с не-
круглой формой рабочей части посред-
ством шпонки, направление которой
должно быть строго параллельным или
перпендикулярным каким-либо эле-
ментам рабочей части знака
Фиксация формующих знаков с ие-
круглой формой рабочей части путем
снятия лысок на головке знака, рас-
положенных строго параллельно или
перпендикулярно элементам торца
знака
248
Таблица 101
Эскиз
Характеристика
Примеры установки и крепления различных вставок
Установка фасонной вставки в
пуаисои с креплением за счет хвосто-
вика. Для предотвращения подтекания
прессматериала под вставку ее пря-
моугольная часть врезана в тело пуан-
сона иа 0,5—1 мм. Применяется для
небольших вставок как наиболее про-
стой вид крепления
Крепление сферической вставки за
счет расклепки хвостовика. Рабочая
часть вставки врезана в тело матри-
цы иа 0,5—1 мм. Применяется во
всех типах прессформ в случаях, когда
устройство сквозного фасонного окна
в матрице (по контуру вставки) яв-
ляется трудоемким и нецелесообраз-
ным по технологическим соображе-
ниям
Установка вставки в окно матрицы
с креплением буртиком. Посадка ту-
гая или плотная. Применяется при
сравнительно простой конфигурации
вставки, когда устройство окна в мат-
рице не представляет трудностей
249
chipmaker.ru
Продолжение табл. 101
Эскиз
Характеристика
Установка вставки с креплением
типа „ласточкин хвост" обеспечивает
надежность соединения н предотвра-
щает отход вставки в сторону фор-
мующей полости. Посадка вставки
тугая или плотная
Пример установки одной вставки
на две формующие полости. Рабочая
часть вставки углублена в тело мат-
рицы для предотвращения подтекания
под нее прессматериала и приподни-
мания вставки. Применяется в слу-
чаях, когда для иного вида крепления
недостаточно места
В случаях невозможности пол-
ностью по всему периметру врезать
рабочую часть вставки в матрицу
вставка может быть установлена на
пуансоне, а в матрице делается соот-
ветствующий паз под рабочую часть
вставки
250
Продолжение табл. 101
Эскиз
Характеристика
Прн установке больших по разме-
рам сферических вставок сложной кон
фигурации они для облегчения изго-
товления обрабатываются на токарном
стайке и разрезаются ниже центра
на 1,0 мм. Подобная вставка врезает-
ся в пуансон или матрицу по всему
контуру на 1,0 мм и крепится винта-
ми и штифтами
Пример конструктивного выполне-
ния матрицы н установки вставок,
образующих ряд прямоугольных окон
для арматуры. Преимущества— облег-
чение изготовления матрицы и удоб-
ство зачистки окон от облоя
251
chipmaker.ru
Таблица 102
Конструктивное выполнение подвижных формующих знаков
и узла их крепления
Эскиз резьбового знака						Размеры, в мм									
						d	d,	<7S	<7s	<7,	d:t	dh		h	Л,
						3	2,8	<7+0,5	d^3	3,5	3,7	7	8	4	4
	//Ж					4	3,8	<7+0,5	<7+3	4,5	4,7	8	9	4	4
		у//\				5	4,5	<7+0,5	<7+3	5.5	5,7	9	10	5	4
															
						6	5,5	<7+0,5	d+3	6,5	6,7	10	11	5	4
		d.				7	6,5	<7+0,5	<7+3	7,5	7,8	11	12	6	4
						8	7,5	<7+0,5	<7+3	8,5	8,8	12	13	6	5
		^''77')				9	8,5	<7+0.5	<7+3	9,5	9,8	13	14	6	5
	LZ:::					10	9	<7+0,5	<7+3	11	11,3	15	16	8	5
		□ 6 _ 7 _													
б 	6						11	10	<7+0,5	<7+3	12	12,3	16	17	8	5
						12	11	<7+0,5	<7+3	13	13,3	17	18	8	5
						13	12	<7+0,5	<7+3	14	14,3	18	19	10	5
					1	14	13	<7+0,5	<7+3	15	15,3	19	20	10	5
						15	14	<7+0,5	<7+3	16	16,3	20	21	10	5
						16	14	<7+0,5	<7+3	17	17,3	21,5	22,5	10	5
	grWM*!					17	15	<7+0,5	<7+3	18	18,5	22,5	23,5	10	5
	^1 X' /	]				18	16	<7+0,5	<7+3	19	19,5	23,5	24,5	10	5
1		.Pl / т О', PL \ р 						19	16	<7+0,5	<7+3	20	20,5	25	26	12	6
						20	17	<7+0,5	<7+3	21	22	26	27	12	6
						21	18	<7+0,5	<7+3	22	23	27,5	28,5	12	6
						22	19	<7+0,5	<7+3	'23	24	28,5	29,5	12	6
						23	19	<7+0,5	<7+3	24	25	29,5	30,5	12	6
						24	20	<7+0,5	<7+3	25	26	30,5	31,5	12	6
						25	21	<7+0,5	<7+3	26	27	31,5	32,	12	6
252
По характеру крепления все знаки разделяются иа неподвижные
и подвижные.
Неподвижные соединения применяются для знаков и вставок, не
участвующих в выталкивании изделий из прессформы. Сопряжение их
рабочей части с отверстием осуществляется по скользящей посадке
2-го класса точности (ОСТ 1012). Крепление их может быть на рас-
клепке, что характерно для -цельных конструкций пуансонов и матриц,
не имеющих опорных плит, а также крепление запрессовкой, применя-
емое для вставок сложной конфигурации и для формующих знаков
одного сечения, имеющих утолщенный хвостовик или буртик.
Подвижные соединения применяются для знаков, принимающих
участие в выталкивании изделий из матрицы, как это имеет место в
стационарных прессформах и съемных прессформах с одной горизон-
тальной плоскостью разъема; сопряжение рабочей части знака с от-
верстием в матрице —- по ходовой посадке 2-го класса точности
(ОСТ 1012).
Для уменьшения площади трения стержень формующих знаков для
компрессионных прессформ делается по диаметру меньше, чем его ра-
бочая часть. Для знаков диаметром до 5—6 мм это уменьшение диамет-
ра идет с уклоном 1°—1°30' на сторону по всей длине стержня, для
знаков с диаметром рабочей части более 6 мм уклон делается на дли-
не 12—15 мм, а затем стержень переходит в цилиндр.
Независимо от конфигурации рабочей части формующего знака его
хвостовик или утолщенная часть и буртик для крепления делаются
круглого сечения, что облегчает их изготовление.
В формующих знаках с буртиком диаметр утолщенной части,
вставляемой в держатель, должен быть на 0,5—1,0 мм больше, чем
диаметр рабочей части.
В стационарных прессформах подвижные формующие знаки кре-
пятся на плавающей посадке, что компенсирует неточность расположе-
ния отверстий в матрице н знакодержателе.
Типовые конструкции и размеры подвижных формующих знаков
А
с диаметром рабочей части d -—~— свыше 5—6 мм, применяемых
для стационарных прессформ, приведены в табл. 102.
29.	ФОРМОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ, ПЕРПЕНДИКУЛЯРНЫХ
НАПРАВЛЕНИЮ ПРЕССОВАНИЯ
При формовании отверстий различных сечений, расположенных
перпендикулярно направлению прессования, в основном используются
следующие способы выдвижения н вывертывания знаков:
1.	Удаление формующих знаков вручную, что характерно для
съемных компрессионных и литьевых прессформ (табл. 103).
2.	Удаление из прессформы вставок, формующих боковые отвер-
стия, за счет использования хода пресса с последующим извлечением
их из изделия вручную.
3.	Выдвижение или вывертывание знаков, формующих боковые
отверстия, полностью за счет движения верхней траверсы пресса, хода
выталкивающего плунжера пресса или возвратно-поступательного дви-
жения подвижной плиты термопластавтомата. Данный способ приме-
няется для стационарных прессформ и форм для литья под давлением.
253
.ru
Таблица 103
Эскиз
Характеристика
Конструктивное оформление боковых формующих знаков
для съемных прессформ
Формующий знак 2 с цилиндрической
рабочей частью после опрессовки изделия
вывертывается из матрицы 1 вручную по
резьбе, имеющейся на его утолщенной
части
Для ускорения извлечения цилиндри-
ческого формующего знака на его утол-
щенной части сделана миогозаходная тра-
пецеидальная резьба с крупным шагом.
При повороте знака за рукоятку его ра-
бочая часть выходит нз формующей по-
лости
Выдвижение формующего знака осу-
ществляется посредством рычага или си-
стемы рычагов, выдвигающих сразу не-
сколько знаков, расположенных в относи-
тельной близости друг к другу
Конструкция, применяемая для литье-
вых прессформ с горизонтальной плос-
костью разъема. Знак 2 закладывается в
углубление, имеющееся в двух половинах
матрицы 1 и 3. Утолщенная часть знака,
входя в выточку, обеспечивает постоян-
ство его установки. После извлечения
отпрессованного изделия знак удаляется
вручную. Допускается любое сечение ра-
бочей части
254
Продолжение табл. 103
Эскиз
Характеристика
Знак формует в изделии отверстие
некруглой формы, что допускает при его
извлечении из изделия только возвратно-
поступательное перемещение. Для обе-
спечения этого в матрице 1 делается от-
верстие соответствующей конфигурации.
Формующий знак 4 с резьбовым хвосто-
виком перемещается при вращении гай-
ки 3. Стопорное кольцо 2 удерживает
гайку от горизонтального смещения
Хвостовик формующего знака 1 с ра-
диусной канавкой вставляется в выточку
в торце гайки 3 и фиксируется двумя
штифтами 4. При вращении гайки 3 по
резьбе, имеющейся в корпусе матрицы 2,
формующий знак перемещается, давая
возможность извлечь отпрессованное из-
делие
Возвратно-поступательное перемеще-
ние формующего знака с помощью ше-
стеренчатого механизма, осуществляемое
путем поворота зубчатого валика вруч-
ную за рукоятку
Вставка, устаиовлениая в матрице,
оформляет в изделии прямоугольное окно.
При распрессовке вставка с помощью
фиксатора извлекается нз матрицы вме-
сте с пуансоном, затем вставка снимает-
ся, и изделие свертывается с пуансона
255
Продолжение табл. 103
Эскиз
Характеристика
Конструкция примерно аналогична пре-
дыдущей. В данном случае вставка яв-
ляется частью пуансона и удерживается
в нем фиксатором. Перед распрессовкой
прессформы фиксатор удаляется, и колон-
ки разъемного приспособления выталки-
вают вставку вместе с изделием
Вставка, формующая в изделии три
прямоугольных окна, выталкивается из
прессформы с помощью колонок разъем-
ного приспособления (для съемных пресс-
форм) или толкателями, работающими
от выталкивающего плунжера пресса (для
стационарных прессформ), а затем вруч-
ную извлекается из изделия
Извлечение рабочей части вставки из
изделия осуществляется во время вы-
талкивания матрицы из обоймы. Утол-
щенная часть вставки, перемещаясь по
наклонному пазу обоймы, выводит фор-
мующую часть вставки из матрицы, осво-
бождая изделие для извлечения из пресс-
формы
256
Следует заметить, что для компрессионных прессформ установка
формующих знаков в рабочее положение необходима до начала прес-
сования материала, а величина перемещения знака должна быть ми-
нимальной, достаточной только для извлечения отпрессованных изде-
лий.
В литьевых прессформах и формах для литья под давлением ко-
нечный момент установки знаков в рабочее положение совпадает с
полным смыканием формы, поскольку материал в этот тип прессформ
подается, когда они находятся в уже сомкнутом состоянии.
Примеры механизации выдвижения знаков приведены в табл. 104.
Таблица 104
Способы механизации выдвижения формующих знаков
Эскиз
Характеристика
Перемещение формующих знаков круг-
лой и иекруглой формы с использованием
движения верхней траверсы пресса с по-
мощью шиберов. Шибер 1 укреплен с
внешней стороны прессформы. Данная
конструкция применяется при диаметре
или сечеиин рабочей части знака ие ме-
иее 10—12 мм, так как при перемещении
формующий знак испытывает деформацию
изгиба
Аналогичное устройство, ио шибер I
движется по отверстию в матрице или
обойме 2 прессформы, а формующий знак 3
благодаря двустороннему направлению
более устойчив. Выбор варианта опреде-
ляется также наличием свободного места
для установки шибера. Количество шибе-
ров определяется числом формуемых о -
верстий и конструкцией прессформы.
Смещение выводящего конца шибера от-
носительно его запирающей части зави-
сит от величины перемещения формую-
щего знака: оно должно равняться глу-
бине формуемого в изделии отверстия
или полости плюс запас 0,5—1,0 мм, обе-
спечивающий полный вывод формующего
знака из полости
257
chipmaker.ru
Продолжение табл. 104
Эскиз	J	Характеристика
Конструкция шибера с переменным
наклоном паза в 15 и 30°, что позволяет
после первоначального относительно мед-
ленного перемещения знака при прило-
жении максимального усилия сразу же
быстро вывести его нз формующей поло-
сти прессформы. Кроме того, увеличен-
ный наклон паза позволяет обойтись не-
большим ходом верхней траверсы пресса
Схема устройства шибера, работаю-
щего от выталкивающей системы пресса.
Шибер /, передвигающий формующий
знак 2, укреплен в плите толкателей 4.
Ходом выталкивающего плунжера плита 4
поднимается по колонкам □, и шибер вы-
водит знак из полости матрицы. При даль-
нейшем движений выталкивается изде-
лие. В процессе опускания плиты 4 шибер
вновь вводит знак в рабочее положение

258
Продолжение табл. 104
Эскиз
Характеристика
Устройство, механизирующее переме-
щение формующих знаков для форм литья
под давлением. Шибер 1 имеет наклон-
ный выступ на образующей, благодаря
чему при разъеме или смыкании формы
формующий знак получает возвратно-по-
ступательное перемещение. Плавный ход
формующих знаков или других переме-
щаемых элементов формы обеспечивается
при угле наклона шибера не более 15°
Вариант перемещения формующего
знака в форме для литья под давлением.
Установленный наклонно шибер 1 приво-
дит в движение ползун матрицы 3. Окон-
чательно смыкание и удержание ползуна
в рабочем положении обеспечиваются за-
порной планкой 2
259
chipmaker.ru
Продолжение табл. 104
Эскиз
Характеристика
Схема устройства вывертывания фор-
мующего резьбового знака с помощью
шибера, укрепленного в плите толкате-
лей. Длина нарезки рабочей части гре-
бенки 1 позволяет вывести формующий
знак в рабочее положение до начала воз-
действия пуансона на прессуемый мате-
риал. Одновременно наличие на гребенке
обнижения позволяет переместить (при
вывинчивании) формующий знак в поло-
жение, при котором торец знака иа 0,5—
0,8 мм утапливаетЬя в тело матрицы,
и к этому моменту гребенка выходит из
зацепления с шестерней и приостанавли-
вает перемещение знака
Схема перемещения знака некруглой
формы, расположенного наклонно к оси
изделия. Формующий знак 7 получает
движение от гребенки 3 через дополни-
тельную шестерню 2- При необходимости
одна гребенка может приводить в дейст-
вие несколько формующих знаков, рас-
положенных в одной плоскости
30.	РЕЗЬБОВЫЕ ЗНАКИ И КОЛЬЦА
Различают два вида резьбовых знаков:
1)	знаки, формующие резьбу непосредственно в прессуемом йв-
делии;
2)	знаки, служащие для запрессовки в изделие металлической
арматуры в виде букс, гаек, штифтов и т. д. Все они характеризуют-
ся следующими особенностями:
260
Таблица 10Ь
Конструкции резьбовых знаков и колец
Эскиз
Характеристика
Типовая конструкция резьбовых знаков
для непосредственного формования резьбы
в прессуемом изделии, устанавливаемых в
нижней части прессформы. Фиксация в мат-
рице осуществляется с помощью цилиндри-
ческого буртика
Резьбовые знаки для непосредственного
формбвания резьбы в прессуемом изделии,
устанавливаемые в нижней части прессфор-
мы. Фиксация на конус, требуя более тща-
тельной подгонки, в лучшей степени обеспе-
чивает плотность сопряжения, исключая про-
никновение' прессматериала в отверстие под
знак
Резьбовые знаки для арматуры, устанав-
ливаемые в верхней части прессформы и удер-
живаемые от выпадания за счет пружинения
разрезанного хвостовика. Арматура в виде,
букс, навернутая на знак, предотвращает
протекание прессматериала в зазор между
хвостовиком знака и стенками отверстия
Резьбовые знаки для непосредственного
формования резьбы в прессуемом изделии,
устанавливаемые в пуансоне и удерживаемые
за счет пружинения разрезанного хвостови-
ка. Наличие цилиндрического буртика пред-
отвращает протекание прессматериала в по-
садочное отверстие
261
chipmaker.ru
Продолжение табл. 105
Эскиз
X ар актеристика
Вариант конструкции резьбовых знаков,
устанавливаемых в верхней части прессфор-
мы с креплением пружиной, зачеканенной
в паз, прорезанный вдоль образующей стер-
жня знака. Применяется в съемных и стацио-
нарных прессформах для непосредственного
формования резьбы в изделии диаметром до
6—8 мм, а также для запрессовки арматуры
Вариант конструкции резьбового знака
с пружинным креплением в пуансоне. Пру-
жина одним концом вставлена в отверстие
около головки знака, а второй конец введен
в отверстие у квадрата. Этот тип знака слож-
нее в изготовлении, но более надежей в экс-
плуатации. Применяется для формования
резьбы диаметром до 10 мм и запрессовки
арматуры
Специальный знак для запрессовки в изде-
лия резьбовой арматуры в виде винта с на-
катанной головкой. Крепление в верхней ча-
сти прессформы пружиной (как указано выше)
262
Продолжение табл. 105
Эскиз
Характеристика
Вариант конструкции резьбовых знаков,
устанавливаемых в пуансоне, с креплением
шариком, находящимся под действием пру-
жины. Применяется для непосредственного
формования резьбы в изделиях диаметром
свыше 10 мм
	Вариант конструкции резьбовых знаков с креплением пружинным кольцом. Приме- няется для формования в изделиях резьбы диаметром свыше 10 мм
	Рекомендуемая типовая конструкция резь- бовых знаков с креплением в пуаисоие с по- мощью цаиги, чем обеспечивается постоян- ное и определенное положение знака и пол- ная надежность в работе. Применяется в ста- ционарных и съемных прессформах
263
chipmaker.ru
Продолжение табл, 105
Эскиз
Характеристика
Конструктивное оформление цилиндриче-
ского буртика верхних съемных резьбовых
знаков. Канавки по диаметру буртика обе-
спечивают извлечение облоя в виде пленки
прессматериала в случае его попадания в по-
садочное отверстие под буртик знака
Вариант конструктивного выполнения резь-
бового кольца и его установки в матрицы.
Уклон в 30' служит для облегчения выталки-
вания кольца из матрицы. Высота h пример-
но равна 3—5 мм
Конструкция сборного резьбового знака
для формования резьб с различным шагом
и диаметрами. После отпрессовки изделия
вначале вывертывается резьбовой знак боль-
шего диаметра, а затем меньшего
а)	в большинстве случаев резьбовые знаки выполняются съемными;
б)	правильное положение резьбовых знаков в прессформе опреде-
ляется буртиком, входящим в соответствующее углубление; кроме того,
назначение буртика заключается еще в предотвращении подтекания
прессматериала в отверстия под резьбовые знаки;
в)	знаки, устанавливаемые в верхней части прессформы, удержи-
ваются от выпадания за счет пружинения различных элементов.
В табл. 105 приведены основные конструкции резьбовых знаков
и колец. Конструктивные параметры нижних и верхних резьбовых зна-
ков, предназначенных для формования резьбы в прессуемом изделии,
приведены в табл. 106 и 107.
264
Таблица 106
Конструктивное оформление и размеры нижних резьбовых знаков
Размеры, в мм
4.	а. *1^	а. «а 1 Ы	1	/,	h	1.	С	е	1	/	г	П	S
2,5	4,5	3,5	12	5	5	2	0,8	1,3	0,5	1,5	0,5	0,3	2
3	5	4	12	5	5	2	0,9	1,5	0,6	2	0,6	0,3	2,5
4	5,5	4,5	14	6	5	2	1	2,1	0,7	2	0,8	0,4	3
5	7	5	15	6	6	2,5	1,2	2,6	0,9	2	0,8	0,4	3
С	9	6	16	6	6	2,5	1,5	3,1	1	2,5	1	0,4	4
8	11	7	18	8	6	2,5	1,8	4,1	1,5	2,5	13	0,4	5
10	15	8	20	8	8	3	2,4	5,1	1,7	3	1,5	0,4	6
12	18	10	20	8	8	3	2,9	6,1	2	3	2	0,4	6
14	20	12	22	8	8	3	3,5	7.1	2,3	3	2,8	0,4	8
16	23	12	24	10	10	4	4,2	8,1	2,6	3,5	3	0,5	10
18	25	14	26	10	10	4	5	9,2	2,9	3,5	3	0,5	10
20	28	15	28	12	10	4	5,8	10,3	3,2	3,5	3	0,5	12
22	30	18	30	12	10	5	6,6	11,4	3,5	4	3,5	0,5	14
24	32	18	34	14	10	5	7,4	12,5	4	4	3,5	0,5	14
Примечание, г — для знаков, иепосредственио формующих резьбу в из-
делиях; г, — для знаков с навертываемой арматурой.
265
chipmaker.ru
Таблица 107
Конструктивное оформление и размеры верхних резьбовых знаков
Размеры, в мм
	X	а. 43 1Ш	Z	Z,	и	^3	с	е	Z	/	г	г,	S
2,5	4,5	3,5	20	8	5	2	0,8	1,3	0,5	1,5	0,5	0,3	2
3	5	4	20	8	5	2	0,9	1,5	0,6	2	0,6	0,3	2,5
4	5,5	4,5	22	10	5	2	1	2,1	0,7	2	0,8	0,4	3
5	7	5	25	10	6	2,5	1,2	2,6	0,9	2	0,8	0,4	3
6	9	6	28	10	6	2,5	1.5	3,1	1	2,5	1	0,4	4
8	И	7	30	12	6	2,5	1,8	4,1	1,5	2,5	1,2	0,4	5
10	15	8	35	12	8	3	2,4	5,1	1,7	3	1,5	0,4	6
12	18	10	38	14	8	3	2,9	6,1	2	3	2	0,4	6
14	20	12	41	14	8	3	3,5	7,1	2,3	3	2,8	0,4	8
16	23	12	44	16	10	4	4,2	8,1	2,6	3,5	3	0,5	10
18	25	14	47	16	10	4	5	9,2	2,9	3,5	3	0,5	10
20	28	15	50	18	10	4	5,8	10,3	3,2	3,5	3	0,5	12
22	30	18	54	18	10	5	6,6	11,4	3,5	4	3,5	0,5	14
24	32	18	56	20	10	5	7,4	12,5	4	4	3,5	0,5	14
Примечание, л — для знаков, непосредственно формующих резьбу в из-
делиях; rt — для знаков с навертываемой арматурой.
266
Резьбовые кольца предназначены для формования наружной
резьбы на прессуемом изделии. Как правило, они устанавливаются в
нижней части прессформы.
Для качественного изготовления резьбовых знаков и колец важное
значение имеет правильное определение захода и выхода резьб, обеспе-
чивающих прочность профиля резьбы в изделиях и предохраняющих
начальные нитки резьбы на знаках и в кольцах от выкрашивания
(табл. 108).
Таблица 108
Размеры заходов и выходов резьбы
Эскиз
Номинальный
диаметр
резьбы d0,
в мм
Примечание. Для сквозной резьбы размер h принимать не менее 0,5 мм.
31.	ВЫТАЛКИВАЮЩАЯ СИСТЕМА
С помощью выталкивателей отпрессованное изделие извлекается
из прессформы. Функции выталкивателей могут осуществлять подвиж-
ные формующие знаки или специально установленные толкатели.
267
chipmaker.ru
В съемных прессформах выталкиватели в большинстве случаев не
имеют связи с прессформой, в стационарных же они укреплены в спе-
циальных плитах, получающих движение от выталкивающей системы
прессов (табл. 109).
Общие требования к выталкивателям следующие:
1.	При расположении выталкивателей необходимо предусматривать,
чтобы: а) изделие не перекашивалось при удалении из полости матри-
цы, иначе неизбежна его деформация или поломка; б) удельное давле-
ние, возникающее при выталкивании на торцах толкателей, не должно
деформировать или разрушать изделие, поэтому рекомендуется ставить
выталкиватели под арматуру или утолщенные места изделий (ребра,
бобышки и пр.).
2.	Остающиеся от выталкивателей отпечатки не должны портить
внещний вид изделия, поэтому их торцы должны находиться в одной
плоскости с дном формующей полости. Если сторона изделия, на кото-
рую действуют выталкиватели, не является лицевой, рекомендуется тор-
цы выталкивателей делать на 0,15—0,2 мм выше дна матрицы, что
даст на изделии небольшие углубления (эти углубления необходимо
предусмотреть чертежом изделия). При утопленных в матрицу (отно-
сительно плоскости дна) выталкивателях на изделии будут оставаться
выступы, которые впоследствии придется снимать, причем останутся
заметные следы.
3.	Высота выталкивателей (в частности, в съемных прессформах
без нижних плит) должна быть строго одинаковой, иначе возможны
перекос и поломка выталкиваемого изделия.
4.	Величина хода выталкивателей должна обеспечить полное уда-
ление отпрессованного изделия из прессформы. Для стационарных
прессформ ход выталкивателей определяется расстоянием от дна фор-
мующей полости до верхней плоскости загрузочной камеры плюс зазор
5—6 м.и для ввода под вытолкнутые изделия вилки съема.
 5. Крепление выталкивателей в стационарных прессформах (за не-
которым исключением) рекомендуется делать свободным (плавающим).
Такое крешТение компенсирует некоторое несовпадение отверстий
в матрице и плитах выталкивателей и обеспечивает лучшую работу
выталкивателей.
Для пластмассовых изделий некоторых типов может быть приме-
нено выталкивание матрицей, что значительно повышает производи-
тельность труда и улучшает условия прессования.
Таблица 109
Типовые конструкции выталкивателей для съемных прессформ
Эскиз
Характеристика
Формующие знаки, одновременно
выполняющие роль выталкивателей.
Применяются в прессформах с одной
плоскостью разъема и нижней плитой.
Высота направляющего цилиндрическо-
го пояска h определяется по данным
табл. 102
268
Продолжение табл. 109
Эскиз
Характеристика
Выталкиватели, специально устанав-
ливаемые в прессформах с одной гори-
зонтальной плоскостью разъема, имею-
щие нижние опорные плиты
Выталкиватели с конической голов-
кой, применяемые в прессформах с од-
ной горизонтальной плоскостью разъ-
ема, но без иижних опорных плит
Выталкиватели с ограниченным хо-
дом для прессформ с одной плоскостью
разъема и нижней плитой. Ход вытал-
кивателей hi должен быть на 2—3 мм
больше глубины формующей полости
в матрице
Выталкиватели с конической голов-
кой и ограниченным ходом прессформ
с одной горизонтальной плоскостью
разъема, но без иижних опорных плит
Выталкивание вкладышем в пресс-
формах с одной плоскостью разъема н
иижиими плитами. Применяется для
извлечения тонкостенных полых изде-
лий типа стаканов. Высота h опреде-
ляется в зависимости от площади вкла-
дыша
269
r.ru
Продолжение табл. 109
Эскиз
Характеристика
Плита съема
Выталкивание коническим вклады-
шем в прессформах без нижней опор-
ной плиты. Применение аналогичное
указан#ому выше
Выталкивание изделия плитой съема.
Применяется в литьевых прессформах
с несколькими горизонтальными разъ-
емами
Выталкивание резьбовых знаков про-
изводится толкателями 7, устанавливае-
мыми в держателе по числу резьбовых
знаков. Для обеспечения правильной
установки резьбовых знаков между их
нижними торцами и торцами толкате-
лей должен быть минимальный зазор
в 2—3 мм
270
Продолжение табл. 100
Эскиз
Характеристика
На прессах с ручным выталкиванием
возможно применение толкателей с ко-
нической головкой, имеющей конусность
60°. Крепление в держателе посредст-
вом шайбы со шплинтом. Свободное
крепление толкателей в матрице позво-
ляет легко производить удаление от-
прессованных изделий из матрицы
Крепление больших толкателей не-
круглой формы в держателе осуществ-
ляется винтами и штифтами. Ввиду
сложности изготовления и установки
толкателей их применение может быть
оправдано только крайней необходимо-
стью
271
Продолжение табл. 109
Эскиз
№-1°
Характеристика '
Тонкостенные изделия со сквозными
отверстиями извлекаются из прессфор-
мы с помощью трубчатых выталкивате-
лей; для этого знак 7, формующий в
изделии отверстие, крепится в непод-
вижной плите 4. В процессе выталки-
вания изделия трубчатый толкатель 2,
установленный в держателе 3, подни-
маясь вверх, одновременно снимает из-
делие со знака и выталкивает его из
матрицы
Типовая конструкция выталкивателя
для стационарных прессформ с диамет-
ром рабочей части до 5 мм. Конструк-
тивные размеры аналогичны приведен-
ным в табл. 102 для подвижных форму-
ющих знаков
272
Продолжение табл. 109
Эскиз
Характеристика
Типовая конструкция выталкивателя
для стационарных прессформ с диамет-
ром рабочей части свыше 5 мм. Все
конструктивные размеры, за исключе-
нием цилиндрического стержня с пере-
ходом по конусу (на участке Н) к рабо-
чей части, аналогичны размерам опи-
санной выше конструкции и могут быть
взяты по табл. 102
Примеры конструктивного выполнения узлов выталкивающей си-
стемы приведены в табл. ПО.
Таблица ПО
Конструктивное оформление узлов выталкивания
Эскиз
Характеристика
Крепление выталкивателя с помощью
двух гаек, что позволяет производить его
центрирование относительно отверстия в
матрице и регулировать по высоте путем
ввертывания или вывертывания из нижией
гайки
273
r.ru
Продолжение табл. ПО
Эскиз
Характеристика
Узел крепления выталкивателей в ста-
ционарных прессформах небольших разме-
ров с симметричным расположением вы-
талкивателей относительно оси хвостовика
Узел крепления выталкивателей в ста-
ционарных прессформах с дополнительной
закаленной прокладкой и направляющей
втулкой для хвостовика, что обеспечивает
лучшее направление плит выталкивателей
274
Продолжение табл. ПО
Эскиз	Характеристика
Два варианта конструктивного выполне-
ния хвостовика, осуществляющего связь
прессформы с выталкивающим плунжером
пресса: наконечник 7, ввертываемый в пли-
ту выталкивателей, и собственно хвосто-
вик 2, закрепляемый в плунжере пресса
275
Продолжение табл. ПО
Эскиз
Характеристика
Конструкция направляющей колонки,
запрессованной в плите прессформы, и
втулки с буртом в верхней части, установ-
ленной в плитах выталкивателей
Направляющая колонка с односторон-
ним креплением предотвращает перекос
плит выталкивателей, что особенно веро-
ятно при больших габаритах ,плит,вытал-
кивателей и несимметричном расположении
толкателей относительно оси хвостовика.
Устанавливается в количестве не менее
двух возможно ближе к краям плит вытал-
кивателей, но обязательно симметрично
оси хвостовика. Одновременно выполняет
функции опоры в местах наибольшей на-
грузки на опорную плиту, предохраняя ее
от прогиба
276
Продолжение табл. ПО
Эскиз
Характеристика
Направляющая колойка с двусторонним
креплением в плитах прессформы, что в
лучшей степени обеспечивает правильное
направление плит выталкивателей. Так же
как и предыдущая конструкция, служит
опорой в местах наибольшей нагрузки на
плиты прессформы. Направляющая втулка
удерживается в плитах толкателей на
прессовой посадке
Для обеспечения плотного прилегания
больших по размерам плит выталкивателей
к нижней плите прессформы на ией в ме-
стах наибольшей нагрузки на плиты тол-
кателей устанавливаются упоры. Количе-
ство упоров зависит от площади плит вы-
талкивателей и может быть принято из
расчета 6 упоров (с диаметром головки
16—18 мм) на площадь 300 см*
277
ГЛАВА VII
УСТРОЙСТВО ЛИТНИКОВЫХ СИСТЕМ
32.	ЛИТНИКОВАЯ СИСТЕМА
В литьевых прессформах и формах для литья под давлением пи-
тание формующих полостей осуществляется через специальную литни-
ковую систему, которая включает в себя:
1)	центральные литниковые каналы, по которым прессматериал по-
ступает из загрузочной камеры в прессформу;
2)	разводящие и подводящие литники, ответвляющиеся от цент-
рального литникового канала в сторону формующих полостей;
3)	впускные литники, являющиеся продолжением разводящих или
подводящих литников, но меньшего сечення; через них прессматериал
поступает в формующую полость прессформы.
Литниковые каналы обычно располагаются по центральной оси
прессформы. Прн наличии нескольких литниковых каналов их распола-
гают симметрично оси прессформы, что позволяет равномерно распре-
делить давление на всю площадь прессформы. Площадь сечения отвер-
стия литникового канала наименьшего диаметра должна быть несколько
больше илн равна сумме площадей сечений разводящих лнтннков.
Длина литниковых каналов по возможности должна быть мини-
мальной. В многогнездных формах на мелкие изделия с развитой лит-
никовой системой вес литников по отношению к весу всей запрессовки
не должен составлять более 50—60%.
Прн прямолинейном расположении разводящего литннка качество
изделий в ближних полостях ниже качества изделий, оформляющихся
в отдаленных формующих полостях.
Рациональное расположение разводящих литников обеспечивает
одновременное заполнение всех гнезд формы, но допускает устройство
определенного количества гнезд; так, при диаметре гнезд 30—40 мм
число их не должно превышать 6—8. Разводящие и впускные литники
располагаются преимущественно в той части прессформы, где должно
остаться прессуемое изделие. В случае ответвления от одного разводя-
щего литннка нескольких подводящих литников сумма площадей их
поперечных сечений должна быть меньше или равна площади попе-
речного сечения литника, от которого онн отходят.
Сумма площадей поперечных сечений всех впускных литников
должна быть меньше илн равна наименьшей площади сечення цент-
рального литникового канала. Отверстие центрального литникового ка-
нала в месте его наименьшего сечения, где происходит обрыв литника,
должно иметь острые кромки.
Формы и размеры рассекателей зависят от расположения и уда-
ления формующих полостей от центра прессформы. Величина уклона
278
рассекателя определяется расстоянием между формующими полостя-
ми. Вместо увеличения уклона рассекателя можно увеличить его диа-
метр или установить цилиндрический рассекатель, максимально прибли-
зив его к формующим полостям.
Конструктивное выполнение литниковых каналов приведено
в табл. 111.
Таблица 111
Конструктивное выполнение литниковых каналов
Эскиз
Характеристика
При радиальном расположении фор-
мующих полостей разводящие литиики
могут подходить непосредственно к
каждой полости или разветвляться к
двум или трем формующим полостям.
Во всех случаях обеспечивается хоро-
ший подвод прессматериала
В прессформах с формующими поло-
стями, расположенными в два парал-
лельных ряда, разводящие литиики
проходят между ними и от них ответ-
вляются более короткие подводящие
литиики, переходящие во впускные не-
посредственно около формующей поло-
сти

Chipmaker.ru
Рациональное расположение прямо-
линейных разводящих каналов, обеспе-
чивающее хороший и одновременный
подвод прессматериала ко всем форму-
ющим полостям. Наличие плавных за-
круглений литников обеспечивает хо-
рошее течение материала
279
Продолжение табл. Ill
Эскиз
Характеристика
Литниковый [канал в цельной'верх-
ней плите прессформы с горизонталь-
ной плоскостью разъема. Сферическое
углубление в матрице предназначено
для улавливания первой порции недо-
статочно прогретого материала; диа-
метр его равен диаметру выходного
отверстия литникового канала
Литниковая втулка в составной
верхней плите прессформы, что пред-
отвращает протекание материала в за-
зор между плоскостями соединения
плит, затрудняющее извлечение лит-
ника
Литниковый канал с обратным на-
правлением уклона. Применяется пре-
имущественно в литьевых прессформах
с вертикальной плоскостью разъема
матрицы
280
Продолжение табл. Ill
Эскиз
Характеристика

Литниковые каналы по наклонной
образующей рассекателя, устанавливае-
мого дня сокращения пути прохождения
прессматериала к удаленным от центра
формующим полостям
Цилиндрический рассекатель с лит-
никовыми каналами по образующей.
На выступающую над верхней плоско-
стью прессформы часть рассекателя на-
девается загрузочная камера
Рассекатель для прессформ с нижней
загрузочной камерой устанавливается
для лучшего направления потока пресс-
материала
Литниковый канал в инжекционной
форме на трубчатые изделия с кольце-
образным литником вокру г рассекателя
281
Продолжение табл. Ill
Эскиз
Характеристика
Литниковая втулка с подвижным
креплением для инжекционных форм,
не имеющих центрального стержня для
удержания литника на подвижной части
формы. При отходе штуцера машины
втулка под воздействием пружины так-
же отходит в сторону штуцера, осво-
бождая литник. Величина перемещения
втулки 3—4 мм
Литниковая втулка для форм литья
под давлением. Наименьший диаметр
отверстия втулки должен быть не ме-
нее чем на 0,5 мм больше диаметра
отверстия в мундштуке, иначе цен-
тральный литник будет оставаться в
заливочной втулке
282
33.	РАСПОЛОЖЕНИЕ ВПУСКНЫХ ЛИТНИКОВ
Место входа впускных литников в формующую полость прессфор-
мы определяется: а) конфигурацией прессуемого изделия; б) конст-
рукцией прессформы; в) требованием наименьшей последующей меха-
нической обработки изделия.
Определяя место входа впускных литников в формующую полость,
их конструкцию и количество, необходимо руководствоваться следую-
щими положениями:
1.	Следует избегать разделения поступающего в полость пресс-
формы прессматериала на несколько потоков, так как это снижает его
спекаемость в местах соединения из-за резкого охлаждения.
2.	При наличии в изделии арматуры или тонких формующих зна-
ков надлежит впускные литники располагать так, чтобы поток
материала проходил мимо арматуры или знаков, обволакивая нх. Это
устранит возможность деформации арматуры и знаков и сохранит хо-
рошую спекаемость прессматериала.
3.	Впуск материала в формующую полость не должен производить-
ся одновременно в горизонтальную и вертикальную плоскости изделия,
что затруднило бы последующую зачистку изделия.
4.	В прессформах с горизонтальной плоскостью разъема впускные
литники должны проходить к наибольшему диаметру изделия, что об-
легчит зачистку остающегося прилива.
5.	При прессовании изделия со стенками переменной толщины
впускные литники рекомендуется располагать со стороны утолщенной
части, так как эти места подвержены большей усадке.
6.	При литье тонких и длинных изделий в виде трубок впускные
литники располагаются только с торца изделия, так как иное располо-
жение их приведет к деформации изделия.
7.	При изготовлении изделий с большой площадью прессования или
крупных кольцеобразных деталей к формующей полости может быть
подведено несколько впускных литников.
8.	Для удаления воздуха, находящегося в формующей полости
прессформы, необходимо в местах, наиболее удаленных от места впус-
ка материала, предусматривать каналы для выхода воздуха
Различные типы впускных литников приведены в табл. 112. Форма
разводящих и впускных литников зависит от метода прессования,
марки прессуемого материала и условий механической обработки изде-
лий после отпрессовки (табл. 113).
Несмотря на кажущееся сходство литьевого прессования терморе-
активных пластмасс н литья под давлением термопластов, требования
к форме литников для них различны.
Литьевое прессование термореактивных пластмасс осуществляется
в прессформах, нагретых до 160—180° С. Прессматернал, перетекая по
лнтннковым каналам в формующую полость, воспринимает тепло
прессформы, н степень ее нагрева определяет скорость перехода в от-
вержденное состояние. Поэтому наиболее удачной будет такая форма
разводящих н впускных литников, при которой проходящий материал
в минимальное время получит максимальное количество тепла, чему в
наибольшей степени отвечает трапецеидальная форма литников.
Литье под давлением производится в слегка подогретые формы,
поэтому в данном случае стоит совершенно противоположная зада-
ча — сохранить тепло разогретого термопластического материала до
полного заполнения формующих полостей, т. е. не дать ему застыть в
литниковых каналах, что приведет к закупорке формы. Этому требо-
ванию в лучшей степени отвечают разводящие и впускные литники
283
i chipmaker.ru
Таблица nsj
Эскиз
Характеристика
Типы и расположение впускных литников
I
I-
I
I
1
1
Прямой или ленточный впускной литник, имеющий
наибольшее распространение; он дает прилив неболь-
ших размеров, легко зачищаемый и оставляющий ма-
лозаметный след. Применяется в литьевых прессфор-
мах
I
Плоский или веерообразный впускной литник, пред-
назначенный для плоских и низких изделий. Допускает
равномерное расхождение прессматериала по всей
формующей полости, но остающийся на изделии при-
лив в месте входа литника в полость больше по раз-
мерам и зачистка его сложнее
284
. Продолжение табл. 112
Эскиз
Характеристика
Кольцевой впускной литиик для глубоких полых
изделий (типа трубок) с тонкими формующими знака-
ми. В процессе заполнения полости материал течет
вокруг знака, не подвергая его одностороннему давле-
нию, которое могло бы его изогнуть
Вариант подвода двух впускных литников с внеш-
ней стороны изделия, что способствует лучшему и бо-
лее быстрому заполнению формующей полости формы
285
chipmaker.ru
Продолжение табл. 112
Эскиз
Характеристика
Варианты подвода двух и четырех впускных лит-
ников с внутренней стороны кольцеобразного изделия.
Применяются в одногнездных формах или на машинах
с многосопловыми запорными кранами
Центральный кольцеобразный впускной литник для
изделий, имеющих отверстия с конусным формующим
знаком, выполняющим функции рассекателя. Для умень-
шения прилива на изделии формующий знак может
иметь не кольцевой зазор, а две лыски по образующей,
по которым прессматериал будет поступать в полость
Вход впускного литника в вертикальную плоскость
утолщенной части изделия
Варианты подвода впускного литиика к формующей
полости в формах для литья под давлением: в верти-
кальную поверхность изделия (д) и в торец изделия (б).
Оба варианта равноценны; их применение определяет-
ся условиями зачистки изделий после отпрессовки
286
Продолжение табл. 112
Эскиз	Характеристика
Схема устройства воздухоотводиых каналов в лить-
евых прессформах с горизонтальной плоскостью разъ-
ема. Сечеиие от- 5X0,05 до 8X0,15 мм
Таблица 113
Конструктивное выполнение впускных и разводящих литников
Эскиз
Характеристика
Разводящий и впускной литники
трапецеидальной формы для литья
термореактивных материалов в лить-
евых прессформах. Для предупреж-
дения возможности сколов изделия
дно впускного литника улвхода в фор-
мующую полость скругляется по ра-
диусу 0,4—0,8 мм или снимается фас-
ка под углом 45°, благодаря чему
литиик обламывается по ослабленному
сечению. Размеры этих литников при-
ведены в табл. 114
Разводящий литник для формы
литья под давлением, близкий по се-
чению к кругу. Уклон стеиок литиика
в 15° способствует лучшему извлече-
нию всей литниковой системы из
прессформы
287
I chipmaker.ru
Продолжение табл. 113
Эскиз
Характеристика
Вариант устройства разводящих
и впускных литников в формах для
литья под давлением с рассекателем.
Литниковые каналы выполнены ие по
образующей рассекателя, а в стенках
конического отверстия верхней части
формы. Поскольку термопласты обла-
дают большой упругостью и при из-
влечении изделий из формы прилив
на них не обламывается, а срезается
ножницами, ослабленного сечения на
впускных литниках делать не нужно
Рекомендуемая форма сечения
разводящих н подводящих литьевых
каналов для форм литья под давле-
нием. Литники располагаются в од-
ной части прессформы, что упрощает
их обработку. Размеры этих литников
приведены в табл. 115
Таблица 114
Размеры трапецеидальных литников, в мм
В	Н	h	ь	Г	г,	1	1.
3	1.5	0,3	1,5-2,0	0,2	0,5	2,0	0,3
4	2	0,4	2,0-2,5	0,2	0,5	2,5	0,3
5	2,5	0,5	2,5-З-Д)	0,2	0,5	3	0,4
6	3	0,5	2,5-3,5	0,3	0,8	3	0,4
6	3,5	0,6	3,5-4,5	0,3	0,8	3	0,5
7	3,5	0,7	3,5-5,5	0,3	0,8	3,5	0,5
7	4	0,8	4,0-6,0	0,4	1>о	3,5	0,5
8	4	0,8	5,0—7,0	0,4	1,0	4	0,75
8	5	1,0	5,0-7,0	0,5	1,0	4	0,75
288
Таблица 115
Размеры разводящих и впускных литников для форм литья под
давлением, в мм
В	н	ь	h	Г	bv	R
2,5	2,0	1,2	0,3	0,50	1,5	1,25
3	2,5	1,2	0,3	0,50	1,5	1,5
4	3,0	1,5	0,3	0,50	1,5	2,0
4	3,5	2,0	0,3	0,50	2,0	2,0
5	4,0	2,0	0,4	0,50	2,0	2,5
5	4,5	2,5	0,4	0,50	2,0	2,5
6	5,0	2,5	0,5	0,75	2,5	3,0
6	5,5	3,0	0,5	0,75	2,5	3,0
круглой формы, имеющие наименьшую площадь поверхности и вслед-
ствие этого отличающиеся минимальной теплопередачей. Однако круг-
лое сечение литников нежелательно с точки зрения технологии их из-
готовления, поскольку они должны располагаться в обеих половинах
прессформы. Поэтому можно рекомендовать для литья под давлением
применять литники полукруглого сечения илн близкие к ним по форме.
34.	ТОЧЕЧНЫЕ ЛИТНИКИ
Конструктивно точечные литники отличаются от обычных меньшим
сечением и высотой. При наличии нескольких формующих полостей
подвод материала к ним производится непосредственно нз запорного
крана машины. Для этого на материальный цилиндр машины надевает-
ся и крепится специальная насадка, имеющая несколько запорных кра-
нов (по числу формующих полостей).
Конструктивное выполнение точечных литников и запорных кра-
нов дано в табл 116 н 117.
Примеры механизации отделения точечных литников приводятся в
табл. 118.
Правильно спроектированные формы безлитникового литья с до-
статочной системой охлаждения имеют высокую производительность,
нередко превышающую пластификационную способность обычных порш-
невых литьевых машин. Так, при литье из полистирола изделия в
виде неглубокой коробки с общей площадью литья 500 см2, толщиной
стенок 2 мм н весом 230 г продолжительность цикла литья при
диаметре точечного литника 1,2 мм составляет 22 сек.
Размеры точечных литников (рис. 32) для литья изделий из поли-
стирола приведены в табл. 120.
С увеличением вязкости материала увеличивается диаметр наи-
меньшего сечения литника d, а длина впускного литника I уменьшает-
ся, но она не должна быть менее 0,8 мм.
Размеры точечных литников для других материалов могут быть
определены путем использования эмпирического коэффициента k
(табл. 121), учитывающего отношение вязкости материалов к вязкости
полистирола.	•
289
| chipmaker.ru
I
I
I
I
I
I
I

Рис. 32. Конструкция точечного литннка.
Таблица 116
Конструктивное оформление точечных литников
Эскиз
Характеристика
Точечные впускные литники а с пере-
менным 1 и постоянным 2 уклоном сте-
нок, входящие в наружную или внутрен-
нюю поверхность дна изделия. После
отрыва литника на поверхности изде-
лия 3 остается небольшой след в виде
углубления. Если такой след недопустим,
то впускную часть точечного литника б
делают со встречным уклоном в 30° на
высоте 0,5 мм. При отделении от изде-
лия литник обрывается по ослабленному
сечению, в результате на изделии остает-
ся небольшой выступ
290
Продолжение табл. 116
Эскиз
Характеристика
Точечный литник с цилиндрическим ка-
налом. В момент отрыва от изделия ци-
линдрический точечный литник вначале
растягивается, а затем рвется примерно
на половине своей высоты от поверхно-
сти изделия. Остающийся на изделии вы-
ступ настолько мал, что его зачистку
почти не производят
Вариант подвода точечного литника к
плоскости разъема прессформы. Трапе-
цеидальный подводящий литник оканчи-
вается впускным литником диаметром
около 0,8 мм, входящим в торец изделия.
Удерживаемый поднутрением, сделанным
в канале подводящего литника около
формующей полости, точечный литник об-
рывается при выталкивании изделия из
матрицы прессформы. Данная конструк-
ция литника вполне применима для лить-
евого прессования терморе активных ма-
териалов
291
I chipmaker.ru
Продолжение табл. 116
Эскиз
Характеристика
Вариант подвода впускного точечного
литника к боковой поверхности изделия.
Канал подводящего литннка проходит по
плоскости разъема прессформы, а точеч-
ный литник диаметром 0,8—1 мм входит
,в формующую полость, отступя на 2 мм
от ее края. При выталкивании изделия
из матрицы литник срезается у самой
поверхности, оставляя на ней малозамет-
ный след
Вариант выполнения точечного литника
в формах безлитникового литья. Посколь-
ку в результате .неточной подгонки сопла
машины по углублению в матрице воз-
можно ее продавливание, рекомендуется
устанавливать сменные втулки с крепле-
нием на резьбе по тугой посадке. Впуск
материала производится непосредственно
в изделия, а торец втулки оформляет
часть его поверхности
, 292
Таблица 117
Конструктивное оформление запорных кранов для безлитникового литья
Эскиз
Хар актеристика
Контур конической и сферической ча-
стей запорного сопла должен точно совпадать
с контуром камеры прессформы 7. Поясок на
конической поверхности сопла шириной 6 мм
служит для центрирования и восприятия
усилия прижима сопла к форме и одновре-
менно для уменьшения теплоотдачи от
горячего сопла к матрице. Остальная по-
верхность сопла ие прикасается к стенкам
камеры. Между сферическим торцом сопла
и камерой предусмотрен зазор, равный0,5мм-
назначение его — предотвратить продавлива-
ние соплом тонкой стенки матрицы и создать
воздушную подушку, препятствующую
теплопередаче. Кольцевая выточка шириной
3 мм и глубиной 1 мм служит для отвода
на сопло материала, проникшего в зазор на
сферической части. Размеры камер безлит-
н и ко вых форм приведены в табл. 119
Конструкция литниковой втулки и запор-
ного крана с соплом, касающимся непосред-
ственно изделия и открывающимся от давле-
ния впрыска. Точечный литник расположен
в сопле машины, передний торец которого
оформляет часть поверхности изделия. Так
как из-за высокой температуры иагрева тор-
цовой части сопла впускной литиик полностью
ие отверждается, на изделии может оста-
ваться заметный след от литннка. Данную
конструкцию можно применять в тех случаях,
когда по конструктивным и эстетическим
требованиям удаление литиика ие обязатель-
но или когда процессом предусмотрена за-
чистка литиика после отпрессовки изделия
293
Продолжение гпабл. 117
r.ru
Характеристика
Многосопловые краны для миогогнездных
безлитниковых прессформ. Характерной осо-
бенностью таких кранов является наличие
у них числа сопел, равного числу формую-
щих полостей. Для дополнительного нагрева
материала с внешней стороны крана имеется
обогрев. Золотники, открывающиеся под
давлением впрыска, в нерабочем положении
перекрывают литниковый канал сопел и пред-
отвращают свободное вытекание материала.
Непременными условиями хорошей работы
таких кранов являются: а) точное совпаде-
ние осей каждого сопла с соответствующей
камерой многогнездной формы; б) плотное
прилегание конусной части и сферы сопел к
поверхностям камер. Конструктивные разме-
ры конической части сопел аналогичны ука-
занным выше
Таблица 118
Механизация отделения впускных литников
Эскиз
Характеристика
Пример механизации отделения впускного
точечного литника путем отрыва при разъеме
прессформы. Непременным элементом такого
типа формы является разъем по двум гори-
зонтальным плоскостям. Литник, проходящий
по первой плоскости разъема, при раскрыва-
нии формы задерживаемый поднутрениями
на литниковой плите, обрывается в наимень-
шем сечении, а затем, выйдя из поднутре-
ний, благодаря эластичности материала вновь
становится в исходное положение. При окон-
чательном разъеме прессформы литиик вы-
талкивается толкателем
Конструктивное выполнение поднутрений
для удержания и обрыва точечных литииков
в формах для литья под давлением
294
Продолжение табл. 118
Эскиз
Характеристика
Форма для литья под давлением с механи-
ческим отрывом точечного литника за счет
возвратно-поступательного движения литни-
ковой планки. При разъеме наклонная ко-
лонка перемещает литниковую плаику, и лит-
ник обрывается в наименьшем сечении, а
затем выталкивается специальными толка-
телями
Вариант конструкции формы с обрезкой
точечных литников. Разводящие и впускные
литники расположены в литниковой плаике,
имеющей возвратно-поступательное движе-
ние. Ширина планки равна расстоянию меж-
ду формующими полостями, в результате
чего обрезка литников происходит непосред-
ственно у места их входа в изделие и иа
последнем не остается прилива, требующего
зачистки. Перемещение планки осуществ-
ляется наклонной колонкой. Для предупрежде-
ния выскальзывания литников из впускных
литьевых каналов во время отрезки стенка
канала, противоположная направлению дви-
жения плаики, делается с поднутрением 15°,
что обеспечивает удержание литников при
обрезке
Вариант механизированной обрезки литни-
ков при расположении формующих полостей
по окружности. На проточенную часть лит-
никовой втулки 2 надеты тарельчатые пру-
жины /, втулка установлена на скользящей
посадке. Разводящие и впускные литники на-
ходятся в цилиндрической вставке, установ-
ленной в подвижной части формы, причем
диаметр вставки равен диаметру литниковой
втулки. Непосредственно под втулкой имеют-
ся два коромысла 4, удерживаемые в равно-
весии {в сомкнутом состоянии) двумя штиф-
тами 3. При раскрывании формы литнико-
вая втулка под действием тарельчатых пру-
жин перемещается вниз и обрезает все лит-
ники. После смыкания формы коромысла,
становясь в исходное положение, возвраща-
ют вставку на место. Суммарное усилие пру-
жин должно быть больше, чем усилие, не-
обходимое для обрезки всех литников
295
chlpmaker.ru
Таблица 119
Размеры камер безлитниковых форм для различных моделей
термопластавтоматов
Мощность машины, в г [цикл	/?_0,05> в мм	d + 30”	в мм (не более)
30 , 30/50 , 50 		5	50	22
125		7	60	
250, 500, 1000		10		
Таблица 120
Размеры точечных литников в зависимости от веса изделий, их площади
проекции и толщины стенок (для полистирола)
Мощность оборудо- вания, в г [цикл	Вес изделия, в г	Проекция площади отливки Е, в см?	Толщина стенки $, в мм	Размеры точечного литника, в мм		
				d	1	а°
30/50	До 30	70	1,5	0,8	0,8	30
50	До 45	150	1,5-1,8	1,0	1,0	30
125	До 120	300	2,0	1,1	1,0	30
250	До 240	600	2,5	1,2	1,1	30
500	300	600	3,5	1,3	1,2	30
	500	1 100	2-3	2,0	1,2	30
1 000	680	1 100	3,0	2,0	1,3	30
	850	1 600	2,5	2,5	1,3	30
Таблица 121
Значение коэффициента k для определения размеров точечных литников
Наименование материала	k	Наименование материала	k
Полиэтилен 	 Полипропилен	.	. Капролактам	  . Смола 54 и 68	 ПОВ-ЗО, ПОВ-50		1,1 1,1 0,9 1,0 1,15	ПКНД.5; 10; 15	 СНАК-15	 ЛП-2, ЛП-4		 Ударопрочный полистирол. . CH-20, МСН		1,05 1,2 1,4 1,3 1.3
296
Так, например, диаметр впускного отверстия точечного литника
для полиэтилена будет составлять б?пэ=^пэ‘^пс; длина впускного
„ 1	^ПС
литника /пэ = —г—.
"ПЭ
35.	УДАЛЕНИЕ ЛИТНИКОВ
ИЗ ЦЕНТРАЛЬНОГО ЛИТЬЕВОГО КАНАЛА
Обеспечение надежного удаления литника из центрального литни-
кового канала является важным фактором бесперебойной работы
прессформы. Если в литьевых прессформах этот вопрос иосит второсте-
пенный характер, так как рабочий, производящий прессование, всегда
может удалить литннк вручную, то в формах для лнтья под давлением
закупорка центрального литника приведет к остановке процесса
литья.
В литьевых прессформах элементы, способствующие извлечению
центрального литника, располагаются на пуансоне. В формах для
литья под давлением устройства, обеспечивающие извлечение централь-
ного литника, обычно делаются в подвижной части формы.
Примеры устройств для извлечения литника из центрального литье-
вого канала приведены в табл. 122.
Таблица 122
Устройства для извлечения литника из центрального литьевого канала
Эскиз
Характеристика
Для литьевых прессформ на пуансоне с
плоским торцом фрезеруется паз в форме
ласточкина хвоста, с помощью которого лит-
ник извлекается из канала. В целях облег-
чения снятия литннка с пуансона паз на его
рабочем торце должен иметь уклон 2—3°
В стационарных литьевых прессформах и
универсальных блоках для удаления цент-
рального литника на конической части пуан-
сона делаются кольцевые выточки с подну-
трением или нарезается двух- или трехза-
ходиая резьба
297
Продолжение табл. 122
chipmaker.ru
I
Эскиз
Характеристика
В формах для литья под давлением вытал-'
киватели литников, удерживающие их в по-
движной части, крепятся так же, как и вы-
талкиватели изделия, и работают одновре-
менно с ними, что позволяет в начальный
момент разъема формы удержать литиики в
подвижной части формы, а затем вытолкнуть
совместно с изделиями
В данном случае литниковая втулка имеет
шарообразную выточку, куда входит головка
держателя. При окончательном разъеме фор-
мы литиик снимается с держателя плитой
съема
ГЛАВА VIII
ДЕТАЛИ И УЗЛЫ КОНСТРУКТИВНОГО
НАЗНАЧЕНИЯ
Chipmaker.ru
36.	НАПРАВЛЯЮЩИЕ ДЕТАЛИ
К числу направляющих деталей относятся фиксаторы, пилоны, на-
правляющие колонки и втулки.
Назначение фиксаторов заключается в определенной ориентации
различных деталей прессформ относительно друг друга, например,
взаимного расположения полуматриц прессформ с вертикальной плос-
костью разъема, накладных загрузочных камер относительно литнико-
вого канала литьевых плит и т. д.
Пилоны устанавливаются в съемных прессформах. Конструктивно
они могут мало отличаться от направляющих колонок, но назначение
их иное: пилоны ие направляют, а только предварительно ориентиру-
ют одну часть прессформы относительно другой.
В прессформах с квадратной или прямоугольной загрузочной ка-
мерой, когда пуансон подгоняется к ней в определенном положении,
пилоны обеспечивают надлежащую установку пуансона в матрицу.
В прессформах с цилиндрической загрузочной камерой пилоны ставят-
ся для придания определенного положения верхней части прессформы
относительно колонок разъемного приспособления.
Если прессуемое изделие прессуется в матрице и пуансоне, при-
чем последний имеет форму круга и может иметь смещение относи-
тельно формующей полости, рекомендуется ставить два пилона по хо-
довой посадке 3-го класса точности с отверстиями под них в нижней
части прессформы. Высота пилонов должна быть на 6—8 мм больше
высоты пуансонов.
Для прессформы с одной плоскостью разъема достаточно одного
пилона. В съемных прессформах с двумя плоскостями разъема уста-
навливаются два или три пилона, в зависимости от конструкции пресс-
формы. В табл. 123 приведены основные конструкции пилонов.
Направляющие колонки осуществляют точное направление верх-
ней части прессформы относительно нижней, одновременно ориентируя
их в определенном положении. Если пилоны фиксируются непосредст-
венно в отверстиях обоймы или матрицы, то направляющие колонки,
как правило, должны иметь направляющие втулки.
Направляющие колонки и втулки имеют более высокую точность
изготовления, чем пилоны, и устанавливаются в прессформе в количе-
стве не меиее двух. Их конструктивное выполнение подчинено опреде-
ленным требованиям. Основными из них являются:
1.	Направляющие колонки и втулки устанавливаются в стационар-
ных прессформах, причем колонки в верхней, а втулки в нижней части,
что обеспечивает удобство загрузки прессформы прессматериалом,
установки арматуры, извлечения отпрессованного изделия и очистки
матрицы от облоя после прессования.
299
ctiipmaker.ru
Таблица 123
Конструкции пилонов для съемных прессформ
Эскиз					Характеристика
		.А			Простейший тип пилона; удерживается в пуаисонодер- жателе иа расклепке. Для лучшей фиксации стержень пи- лона утоплен в тело держателя иа 2—3 мм Применяется в прессформах без верхней плиты
		ife		1	
	& я	и 	51 i	\ 1			
		1 r<x) T			Конструкция с креплением специальной гайкой с квад- ратным или шестигранным отверстием под ключ. Подобное крепление допускает лучшую установку и более легкую за- мену пилонов Применяется в прессформах без верхней плиты
					Наиболеее широко применяемый тип пилонов с цилин- дрическим буртиком для крепления в держателе Применяется в прессформах с верхней плитой
					
		В			
	- и.				
300
Продолжение табл. 123
Эскиз
Характеристика
Конструкция, аналогичная направляющим колонкам
Применяется в съемных прессформах для универсальных
блоков без верхней плиты
Конструкция, аналогичная направляющим колонкам
Применяется в съемных прессформах для универсальных
блоков с верхней плитой
ными плоскостями разъема
Тип пилонов для прессформ с несколькими горизонталь-
301
chipmaker.ru
Рис. 33. Типовая конструкция
направляющей колонки и втулки.
Рис. 34. Специальная конструкция
направляющей колонки.

302
2.	Длину цилиндрической части направляющей колонки необходи-
мо делать на 8—10 мм больше высоты пуансона, чтобы при смыкании
прессформы вначале входили направляющие колонки, а затем пуан-
сон, что предотвращает его рабочую часть от забивания о края загру-
зочной камеры.
3.	Отверстия под пилоны и направляющие колонки должны быть
сквозными или иметь выход для удаления отходов материала.
4.	Утолщенная часть колонок, устанавливаемая в держатель, дол-
жна иметь диаметр, равный наружному диаметру направляющей втул-
ки. Это дает возможность одновременно растачивать отверстия под
колонки и втулки, что обеспечивает их соосность.
5.	Конусная приемная часть колонок и закругленная кромка от-
верстий во втулке обеспечивают плавный вход колонок во втулки.
6.	Направляющие втулки должны выступать над поверхностью
прессформы на 4—6 лиц'что в некоторой степени предотвращает по-
падание в них прессматериала.
Типовая конструкция направляющих колонок и втулок приведена
на рис. 33. В табл. 124 и 125 даны размерные параметры этих коло-
нок и втулок.
В некоторых случаях в связи со спецификой конструкции пресс-
формы направляющие колонки могут быть использованы как крепеж-
ные элементы (рис. 34). Для этого рабочий стержень колонки 1 имеет
утолщение, на котором нарезана резьба. После установки колонки на
место весь пакет верхних плит крепится гайкой 2. Опорная плита под
направляющей втулкой 3 имеет наклонный паз, служащий для удале-
ния отходов материала, попадающих в отверстия втулок.
На практике количество направляющих колонок устанавливается в
зависимости от габаритов прессформы и наличия свободного места.
Таблица 124
Основные размеры направляющих колонок, в мм
а	D	Di	D,	Л	Л,	Ъ	1	к
10Х3	16т	22	23	5	1,5	0,5	5	2,0
12Х3	18т	24	25	5	1.5	0,5	6	2,0
14Х3	20т	26	27	6	1,5	0,5	6	2,0
16Х3	22	28	29	6	1,5	0,5	8	2,0
18Х3	25	30	31	8	1,5	0,75	8	2,5
20Х3	27т	33	34	8	2,0	0,75	10	2,5
25Х3	32	38	39	10	2,0	0,75	10	2,5
ЗОХ3	38т	45	46	10	2-0	1,о	12	2,5
35Х3	43т	50	51	10	2,5	1,0	15	3,0
40Х3	50т	57	58	10	2,5	1,0	20	3,0
Таблица 125
Основные размеры направляющих втулок, в мм
	а.	D			h	Л,	г
10А,	10,5	16т	22	23	6	3	1,0
12А3	12,5	18т	24	25	8	3	1,0
14А3	14,5	20т	26	27	8	3	1,0
303
cbipmaker.ru	Продолжение табл. 125
d	d,	D	о.	D,	Л	й,	г
16А3	16,5	22т	28	29	10	3	1,0
18А,	18,5	25т	30	31	10	3	1,5
20Ав	20,5	27т	33	34	10	3	1,5
25А3	25,5	32т	38	39	10	4	1,5
30Ав	30,5	38т	45	46	12	4	1,5
35АВ	35,5	43т	50	51	12	4	1,5
40Ав	40,5	50т	57	58	12	4	2,0
Для стационарных прессформ с площадью прессования до 400—
500 см2 достаточна установка двух направляющих колонок; для пресс-
форм с большей плошадыо прессования рекомендуется устанавливать
четыре направляющие колонки.
В табл. 126 приведены варианты установки направляющих колонок.
Таблица 126
Примеры расположения направляющих колонок
304
Продолжение табл. 126
Эскиз
Характеристика
Вариант установки четырех направляющих
колонок, причем одна или две из них имеют
больший диаметр рабочей части
Применяется для прессформ с площадью
прессования свыше 500 см2
37.	ОХЛАЖДЕНИЕ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
В условиях массового производства изделий из термопластов
весьма важное значение приобретает вопрос эффективного охлаждения
форм для литья под давлением. Устройство системы охлаждения долж-
но отвечать следующим требованиям;
1.	Каналы охлаждения делаются как в подвижной, так и в непод-
вижной частях формы. Конфигурация их зависит от расположения
формующих полостей и наличия свободного места для их прохожде-
ния.
2.	Эффективность охлаждения зависит от того, насколько близко
от формующей полости проходят каналы охлаждения.
3.	Каналы охлаждения могут располагаться непосредственно в
теле охлаждаемой детали или проходить по плоскостям сопряжения
деталей формы.
4.	Конструктивно каналы могут быть радиальными, криволиней-
ными, прямолинейными, пересекающимися и ступенчатыми.
5.	Рекомендуются сечения охлаждающих каналов прямоугольной
и круглой формы, равные 10—12 мм.
6.	Подвод воды к прессформе осуществляется через резиновые
шланги, укрепленные на штуцерах формы.
В табл. 127 приводятся варианты конструктивного выполнения
охлаждающих каналов.
Особые трудности при осуществлении эффективного охлаждения
встречаются в формах для безлитникового литья. Высокая произво-
дительность процесса, при котором паузы между впрысками составля-
ют только 25% длительности одного цикла, и непосредственный кон-
такт разогретого сопла машины с тонкими стенками приемной каме-
ры матрицы приводят к тому, что матрица в зоне камеры сильно на-
гревается н не успевает охлаждаться. Вследствие этого материал в
зоне камеры полностью не отверждается, и во избежание порчи изде-
лия приходится заведомо увеличивать длительность паузы.
Перемещение узла впрыска в гидравлических машинах осуществ-
ляется двумя способами: 1) давлением от цилиндра узла смыкания;
2) от давления впрыска. Если в первом случае сопло машины оказы-
вается прижатым к форме около 60% времени цикла прессования, то
при работе от давления впрыска продолжительность такого соприкос-
новения составляет только 20—25% этого времени. В сочетании с ин-
тенсивным охлаждением подобный способ дает вполне удовлетвори-
тельные результаты.
305
chipmaker.ru
Таблица 12?
Эскиз
Характеристика
Конструктивное выполнение каналов охлаждения
Литьевые каналы в виде прямо-
линейных отверстий, высверлен-
ных в матрице. Меньшее по 'дли-
не отверстие служит для соеди-
нения всей системы, входная часть
его перекрывается резьбовой
пробкой. В данном случае в фор-
ме имеется один канал охлажде-
ния. Через один штуцер вода по-
ступает в форму, а через второй
выходит из нее
Конструкция двухканальной си-
стемы охлаждений. Отверстия в
матрице просверлены под углом
друг к другу и не имеют допол-
нительных соединяющих их кана-
лов, что обеспечивает лучшую
герметичность. Четыре штуцера
ввернуты во входные отверстия
каналов. Положение каналов по-
зволяет производить охлаждение
трех формующих полостей почти
равномерно
Наиболее эффективная радиаль-
ная конструкция расположения
каналов охлаждения. В матрице
имеются две кольцеобразные вы-
точки — с внутренней и внешней
сторон формующих полостей. Для
подвода воды к каждой из выто-
чек подходят по два отверстия, в
которые ввернуты штуцера. Для
обеспечения герметичности каж-
дый из каналов закрывается коль-
цом, которое приваривается к ох-
лаждаемой части формы. Цирку-
ляция воды происходит раздель-
но во внутреннем и наружном
каналах
306
Продолжение табл. 127
Эскиз	Характеристика
Радиальные или криволинейные
каналы охлаждения могут быть
выполнены с применением трубок,
которые изгибаются по форме
проточенных или выфрезеровэн-
ных каналов и укладываются в
них. Для обеспечения лучшей
теплопроводности каналов трубки
заливаются свинцом или каким-
либо другим металлом, обладаю-
щим невысокой температурой
плавления
Наиболее сложная конструкция
охлаждающих каналов для боль-
ших пуансонов форм для литья
под давлением. Для эффективного
охлаждения их приходится делать
ступенчатые каналы путем комби-
нации пересечений прямолиней-
ных отверстий. Входной и выход-
ной штуцера располагаются на
боковой части пуансонов на 20—
25 мм выше линии погружения
пуансона в матрицу формы. Рас-
положение каналов должно обес-
печивать хорошее охлаждение
максимальной поверхности пуан-
сонов без большого числа глухих
карманов, в которых ие будет
нормальной циркуляции воды
307
I chipmaker.ru
Продолжение табл. 127
Эскиз
Характеристика
Вариант охлаждения формую-
щих знаков 2 путем устройства в
них внутренних полостей, пере-
гороженных (для лучшей цирку-
ляции воды) пластиной 3, укреп-
ленной в пробке 1. Вода, поступая
во входное отверстие, омывает
весь стержень знака, охлаждая
его до нормальной температуры
Конструкция штуцеров, вверты-
ваемых в охлаждаемые детали
прессформы, для подсоединения к
ним резиновых трубок охлажда-
ющей системы
308
38.	ДЕТАЛИ ОБОГРЕВА ПРЕССФОРМ
В качестве источника обогрева прессформ могут быть использова-
ны горячая вода, пар н электрическая энергия.
Обогрев прессформ горячей водой применяется при компрессион-
ном прессовании термопластов, когда в каналы плит обогрева перио-
дически подается вначале горячая вода для нагрева прессформы и за-
ключенного в ней прессматериала, а затем холодная — для охлажде-
ния отпрессованного изделия.
Нагревание прессформ насыщенным паром применяется при прес-
совании термореактивных пластмасс. В этом случае по специальным
каналам, выполненным непосредственно в обогреваемых деталях или
в плитах, прилегающих к ним, вместо горячей воды подается под дав-
лением пар.
Система обогревающих каналов обязательно испытывается на
герметичность под давлением, превышающим в 1,5 раза рабочее дав-
ление. Температура нагрева пара зависит от давления (табл. 128).
Таблица 128
Зависимость температуры насыщенного водяного пара от давления
Давление пара, в ат	Температура пара, в °C	Давление пара, в ат	Температура пара, в °C
1,0	99,0	5,5	154,6
1,2	104,2	6,0	158,0
1,4	108,7	6,5	161,2
1,5	110,8	7,0	164,2
1.8	116,3	7,5	166,8
2,0	119,6	8,0	169,6
2,4	125,5	8,5	172,0
2,8	130,5	9,0	174,5
3,0	132,8	9,5	176,7
3,4	137,3	10,0	179,0
3,8	141,5	11,0	183,1
4,0	142,9	12,0	187,0
4,5	147,2	13,0	190,6
5,0	151,1	14,0	194,1
Эти виды обогрева требуют специальных установок (для нагрева
воды или преобразования ее в насыщенный пар) и поэтому применя-
ются сравнительно редко.
Наибольшее распространение в практике имеет электрический обо-
грев прессформ. Осуществляется он двумя путями: с помощью элемен-
тов сопротивления или индукторами. Индукционный обогрев весьма
эффективен, но из-за ряда трудностей не получил широкого развития.
Нагревание прессформ с помощью элементов сопротивления элек-
трическим током низкого напряжения (до 60 в) может производиться
путем монтажа электронагревательных элементов непосредственно в
309
chipmaker.ru
самих прессформах (стационарные прессформы) или в специальных
обогревательных кожухах и плитах (съемные прессформы).
При конструировании плит обогрева стационарных прессформ не-
обходимо .руководствоваться следующими соображениями:
1.	Расположение электронагревательных элементов должно обеспе-
чивать равномерный прогрев всей поверхности формующих участков
прессформы (табл. 129 и 130).
Таблица 129
Рекомендуемое количество отверстий под электронагреватели и их
размещение и нижиих плитах обогрева стационарных прессформ
Распределение мощности электронагревателей		Размеры плит, в мм		Суммарная мощность электронагре- вателей, в вт
		L/.B	н	
		220.<160		
300	200	300				
		220X190		1 000
	© gf	—		
		260X180		
350	250	350				
	ft. ft ©	260 X 220		1 200
W0	350	W0				
		320X 200		1 500
			^0	
WO^	WO	WO		320x240		
	(S)			
		360x 220		
WO	350	WO				
	'to	360X 280		1 850
			oU	
WO 350	WO				
		420X240		2 200
				
310
Продолжение табл. 129
Распределение мощности электронагревателей	Размеры плит, в мм		Суммарная мощность электронагре- вателей, в вт
	L-J3	н	
ЧОО	ЧОО	ЧОО	420 X 340		
_ \ /V /	—		2 400
Ъ 0х © ЪЛ© d	460 X 260	ГЛ	
ЧОО t ЧОО	ЧОО		OU	
	460 x 380		2 800
Таблица 130
Рекомендуемое количество отверстий под электронагреватели и их размещение
в верхних плитах обогрева стационарных прессформ
Распределение мощности электронагревателей			Размеры плит, в мм		Суммарная мощность электронагре- вателей, в вт
			L',<B	Н	
	гоо	юо	гоо \	А	/		220x160 220X190 260x180	50	600
	&				
					
	200^ <	150	200		260x220	50	700
		I			
					
	250^	150	250		320X 200 320 X240		800
1					
					
зоо	гоо	зоо Л	Ж	Л			360X 220		1 000
	[ <§> 0х 0 ©^©				
					
311
Продолжение табл. 130
Распределение мощности электронагревателей	Размеры плит, в мм		Суммарная мощность электронагре- вателей, в вгп
	L? В	Н	
350	200	350 . \ А /	360X 280		
’ Ъ Ъ А			1 '100
300	150	300	420X240	60	
( Ъ <6	4 |	420 X 340		1 200
300	200	300			
, \ а’ /	460X260		1 400
| ь	|			
300	250	300			
\ /Та /	460x380		1 600
			
2.	В зависимости от расположения формующих полостей, выталки-
вателей и конфигурации изделия отверстия в плитах обогрева могут
быть расположены симметрично (на равном расстоянии друг от друга),
попарно или смещены от центра к краям плит, но по возможности
ближе к формующим участкам.
3.	Отверстия под терморегуляторы должны быть максимально уда-
лены от нагревательных элементов.
4.	Мощность обогрева должна быть не меньше расчетной и не
превышать ее более чем в полтора раза.
5.	Слишком высокая мощность обогрева приведет к быстрому на-
греву отдельных участков прессформы, и в зависимости от места его
установки терморегулятор будет либо запаздывать с отключением
обогрева от сети (до выравнивания температуры нагрева всей пресс-
формы), либо преждевременно выключать обогревательные элементы.
Довольно многочисленные конструкции монтажа плит обогрева в
основном сводятся к двум типам:
1) плиты обогрева с непосредственно смонтированной в них обо-
гревательной обмоткой (применяются только при отсутствии электро-
нагревательных патронов);
2) плиты обогрева со вставными элементами сопротивления.
312
Таблица 131
В табл. 131 даны примеры . конструкций плит обогрева.
Конструктивное выполнение плит обогрева
Эскиз
Характеристика
Плита обогрева с непосредственно
смонтированным в ней обогреватель-
ным устройством. Электронагрева-
тельная спираль пропущена последо-
вательно через все отверстия в пли-
те обогрева. Концы спирали присое-
динены к двум контактным клеммам.
Свободное пространство между стен-
ками отверстия в плите обогрева и
спиралью заполняется изоляционным
материалом (кварцевый и шамотный
песок, порошок окиси магния, порош-
кообразный белый электрокорунд,
дробленая керамика). В местах пере-
хода от одного отверстия к другому
электронагревательная спираль изо-
лируется прокладками из асбеста или
слюды
Плита обогрева с плоскими нагре-
вательными элементами. Пластинча-
тые элементы укладываются в пазы
плиты обогрева и прижимаются план-
ками. Соединение элементов после-
довательное. В случае перегорания
они после разборки прессформы за-
меняются новыми без перемонтажа
всей плиты обогрева
313
chipmaker.ru
Продолжение табл. 131
Эскиз
Характеристика
Монтаж плиты обогрева с круглыми
электронагревательными элементами.
Рекомендуемая конструкция удобна
тем, что в плите 1 имеются сквозные
отверстия, куда вставляются иагре-
вате’льные элементы 2. При замене пе-
регоревшего элемента запасным не
надо прибегать к разборке прессфор-
мы
Типовая конструкция электронагревательного элемента круглого
сечения. Спираль из нихрома помещена в металлическую трубку,
свободное пространство в котором для изоляции засыпано дробле-
ной керамикой. Концы спирали выведены в штуцера и закреплены
винтами.
Для изоляции корпуса элемента в одном из штуцеров имеются
две изоляционные шайбы. Конструкция элемента позволяет произ-
водить быструю замену непригодных элементов новыми
314
39. ПРОЧИЕ ДЕТАЛИ
Опорные прокладки устанавливаются в верхней и нижней частях
стационарных прессформ. При установке в верхней части их назначе-
ние заключается в уменьшении площади контакта прессформы с верх-
ней плитой пресса; образующийся воздушный зазор снижает теплоот-
дачу прессформы на массу пресса. Варианты конструктивного выполне-
ния верхней части прессформы приведены на рис. 35.
Рис. 35. Конструкция верхней части прессформы.
Назначение нижних опорных прокладок, помимо образования воз-
душного зазора, заключается еще в обеспечении места для работы вы-
талкивающей системы. Высота нижних прокладок складывается из
толщины плит выталкивателей h (рис. 36), величины хода выталкива-
телей hi и гарантийного зазора 5—10 мм.
Для уменьшения теплоотдачи в нижней части прокладок делаются
два паза или один общий паз.
Для предотвращения прогиба опорной плиты дополнительно мо-
гут быть установлены ближе к центру прокладки меньшего размера
или их роль могут выполнять направляющие колонки выталкивателей
системы.
Все устанавливаемые опорные прокладки и колонки должны
быть строго одинаковой высоты и иметь параллельные рабочие пло-
скости. Допускаемая по высоте непараллельность — 0,03—0,05 мм.
Опорные планки и кольца укрепляются на верхней части пресс-
формы и служат для ограничения хода пуансона вниз. Применяются
они главным образом в стационарных прессформах.
В съемных прессформах опорные планки обычно не устанавли-
ваются, так как в качестве опоры используется одна из плоскостей
соединения верхней и нижней частей прессформы.
В прессформах полузакрытого типа опору делают в месте сопри-
косновения пуансонодержателя с верхней плоскостью прессформы
(рис. 37, а), однако тогда между пуансоном и матрицей остается
зазор 0,03—0,05 мм, что несколько увеличивает толщину облоя на
изделия.
315
r.ru
Возможен вариант, когда пуансон опирается на матрицу, а между
пуансонодержателем и верхней плоскостью прессформы создается зазор
0,5—1 мм (рис. 37, б). Это дает возможность получить на изделии ми-
нимальный по толщине облой, но поскольку все усилие пресса воз
действует непосредственно на края оформляющего гнезда, то на нем
может оставаться оттиск от пуансона в виде кантика по всему кон-
туру оформляющей полости. Этот оттиск в процессе работы будет no-
fl
Рис. 36. Конструкция нижней части прессформы.
степенно увеличиваться, что приведет к преждевременному износу
прессформы.
В съемных прессформах закрытого типа для опоры используется
или плоскость пуансонодержателя, как излагалось выше, или же
устанавливают 3—4 специальных опорных кольца (рис. 37, в). Удоб-
ство их заключается в том, что при необходимости изменить тол-
щину прессуемого изделия достаточно изменить толщину опорных
колец.
В стационарных прессформах закрытого и полузакрытого типа,
как правило, устанавливаются опорные планки (рис. 38), регулиру-
ющие толщину прессуемого изделия и воспринимающие на себя избы-
точное давление пресса. Опорные планки ставятся симметрично по
316
краям пуансонодержатсля в местах, свободных от направляющих ко-
лонок. Высота их устанавливается в зависимости от высоты и разме-
ров пуансона.
1-$0
Прихваты. Быстросменное крепление верхней и нижнеи частей
прессформы на универсальных блоках осуществляется с помощью спе-
циальных прихватов (рис. 39).
Конструктивно прихваты разделяются на два типа: 1) с отвер-
стием в цилиндрической направляющей части 1 и затяжным болтом 2
(рис. 39, айв) и 2) с резьбовым
хвостовиком, затягиваемым гай-
кой 3 (рис. 39, биг).
Опускание или подъем при-
хвата после ослабления затяж-
ного болта или гайки обеспечи-
вается пружиной 4 (рис. 39, а, в
и г). В конструкции, изображен-
ной на рис. 39, б, прихват имеет
принудительное вертикальное пе-
ремещение с помощью гайки 3,
заключенной между двумя пли-
тами прессформы. Выбор типа
прихвата зависит от конструкции
универсального блока и пакетов
прессформ, устанавливаемых па
блок.
317
1 chlpmaker.ru
Рис. 39. Прихваты.
318
Рис. 40. Специальный
болт.
Специальные болты. Крепление стационарных прессформ на прессе
производится с помощью болтов, типовая конструкция которых при-
ведена на рис. 40. Поскольку нижние части прессформ могут быть
различной высоты, то болты для их креп-
лений выполнены сборными, состоящими из
втулки 1 и резьбового стержня 2. Путем
ввертывания или вывертывания стержня из
втулки можно изменять высоту болта в
зависимости от высоты устанавливаемой
прессформы.
Ручки. Для удобства работы со съем-
ным! прессформами к их боковым поверх-
ностям прикрепляются ручки. Основными
требованиями к ним являются удобство в
обращении и надежность крепления.
На прессформы с одной плоскостью
разъема устанавливаются две ручки с двух
противоположных сторон. Прессформы
с двумя горизонтальными плоскостями
разъема имеют четыре ручки — по две на
каждой части (на пуансон ручки не ста-
вят) .
Конструкции ручек бывают различны-
ми. Так, на прессформы весом до 8 кг
обычно устанавливают плоские ручки
(рис. 41, а). Более тяжелые прессформы
снабжаются ручками из круглого прутково-
го материала (рис. 41, б и в) с креплени-
ем втулкой 1. Иногда применяют крепле-
ние сваркой, но тогда при разборке ручки
придется разрубать.
Возможна установка ручек в виде
скоб, которые привариваются непосред-
ственно к корпусу прессформы.
Детали приспособлений для разъема.
Основными деталями приспособлений для
разъем-' являются диски и толкающие ко-
лонки. Колонки при разъеме должны обес-
печивать опору на всю поверхность торца,
в противном случае может произойти срыв
прессформы (вследствие расхождения
колонок в стороны) и возможна ее по-
ломка.
В зависимости от конструкции пресс-
формы (с одной или несколькими плос-
костями разъема) колонки приспособле-,
ния для разъема могут быть гладкими
или ступенчатыми. Колонки, приведенные на
. . .	. .... рис. 42, а, предназнача-
ются для прессформ с одной плоскостью разъема, а на рис. 42,6 —
для прессформ с двумя плоскостями разъема; колонки, показанные на
рис. 42, в, используются для прессформ с несколькими плоскостями
разъема. Эти три типа колонок наиболее распространены в практике.
Для разборки матриц прессформ с вертикальной плоскостью разъема
применяют колонки типа, показанного на рис. 42, г.
319
40. НАКЛАДНЫЕ ЗАГРУЗОЧНЫЕ КАМЕРЫ
Литьевые прессформы в большинстве случаев проектируются без
загрузочной камеры. Их функции выполняют специальные накладные
камеры, устанавливаемые на верхней плоскости прессформы.
Существует два основных типа накладных загрузочных камер.
В первом из них (рис. 43, б) камера 1 имеет коническое дно, а пуан-
сон 2 — соответствующий по конфигурации торен. Такая конструкция
обеспечивает плотное прилегание камеры к плоскости прессформы.
Второй тип представляет собой цилиндр со сквозным отверстием
(рис. 43, а). Для установки такой камеры литниковая плита пресс-
формы должна иметь цилиндрический выступ высотой 3—4- мм, рав-
ный по диаметру отверстию в камере, в которое он входит. Этот вы-
ступ не дает возможности камере подниматься во время прессования.
Конструкции камер обоих типов равноненнь[.
( 320
Камера, изображенная на рис. 44, представляет собой сочетание
обоих типов. Наличие уклона в 15° на посадочной части обеспечивает
хороший съем камеры 1 с выступа на литниковой плите 2 и удобство
установки ее на прессформе.
Габаритные размеры накладной камеры, помимо определенной
прочности, должны обеспечивать условия прогрева загруженного ма-
териала: накладная камера не имеет источника обогрева и получает
тепло от верхней обогревательной плиты пресса, поэтому при малых
ее размерах значительная часть воспринимаемого тепла уйдет в окру-
жающую среду. Практически
Рис. 43. Накладные камеры.
установлено, что на каждые 10 а
загруженного в камеру мате-
риала должно приходиться от 11
до 22 см2 поверхности наклад-
ной камеры.
Высота заполнения загрузоч-
ных камер литьевых прессформ и
накладных тиглей также оказывает
значительное влияние на скорость
Рис. 44. Загрузочная камера.
прогрева материала. При прессовании без предварительного подогрева
прессматериала высота заполнения камеры должна равняться поло-
вине или двум третям ее диаметра. При таких соотношениях прогрев
прессматериала осуществляется в минимальное время.
Применение предварительного подогрева прессматериала позво-
ляет увеличить высоту заполнения камеры тигля до двух ее диамет-
ров. Благодаря этому появляется возможность увеличения количества
формующих полостей в прессформах, но при этом необходимо учи-
тывать такой фактор, как скорость хода плунжера. Поскольку пресс-
материал, подвергнутый предварительному подогреву, отверждается
в несколько раз быстрее (по сравнению с непрошедшим предвари-
тельный подогрев), может случиться, что при малой скорости хода
плунжера он полностью полимеризуется раньше, чем заполнит фор-
мующие полости. Поэтому с увеличением высоты заполнения камеры
тигля, а следовательно, и объема прессматериала необходимо обеспе-
чить быстрое его протекание в формующие полости. Это достигается
увеличением скорости хода плунжера и сечений литниковых каналов.
ctiipmaker.ru
ГЛАВА IX
РАСЧЕТ ПРЕССФОРМ
Chipmaker.ru
41.	РАСЧЕТ УСИЛИЯ ПРЕССОВАНИЯ
Расчет усилия прессования необходим для определения потреб-
ной мощности оборудования, а также для решения вопроса о коли-
честве гнезд в прессформе. Он производится по следующей формуле:
v_ p0F-n-k
1	1000 ’
где Аг—усилие прессования, в т;
Ро — удельное давление прессования, зависящее от конструкции
прессформы, марки прессматериала, размеров и конфигу-
рации прессуемого изделия, в кг/см2;
F—- площадь прессования, равная площади горизонтальной проек-
ции загрузочной камеры в полузакрытых прессформах или
площади горизонтальной проекции изделия в открытых
компрессионных прессформах, в см2;
п — число оформляющих гнезд в прессформе;
k — коэффициент, учитывающий неизбежные потери на трение,
равный 1,2; для многогнездных прессформ с общей загру-
зочной камерой п принимается -равным единице.
В качестве примера рассчитаем усилие, необходимое для прес-
сования изделия, изображенного на рис. 45. Материал—-фенопласт,
площадь проекции полости загрузочной камеры — 78,5 см2, удельное
давление прессования — 250 кг[см2-
Потребное усилие прессования составит;
л, 250.78,5-1-1,2 о„
7V=-------Гбоа----=23,55 т.
Для изделий, получаемых посредством литьевого прессования,
требуются повышенные удельные давления (не менее 450—500 кг/см2).
Усилие прижима Л'в литьевых прессформах с нижней загрузоч-
ной камерой и в формах для литья под давлением рассчитывается
по формуле:
1,25д,(Дп-п+Дл)
1000
3^2
где —усилие прижима верхней части прессформы к нижней, в /и;
р0—удельное давление при компрессионном прессовании
(табл. 132), в кг (см2;
Рп — площадь прессуемого изделия в плане, в см2;
п—количество прессуемых изделий;
/•'л — суммарная площадь литников (в плане), в см2.
Оптимальная гнездность прессформы (и), обеспечивающая опре-
деленный выпуск деталей в заданное время, определяется по сле-
дующей формуле:
t-s-z-k
где t—время выдержки детали под давлением на 1 мм толщины
детали (табл. 22—25), в мин;
s — наибольшая толщина прессуемой детали, в мм;
z—месячное задание по выпуску деталей, в шт.;
k — коэффициент, зависящий от конструкции прессформы и
сложности прессуемой детали (табл. 133);
с — месячный фонд времени, в мин.
Рис. 45. Изделие, прессуемое в полузакрытой
компрессионной прессформе.
Обоснование экономической целесообразности изготовления пресс-
формы с большим числом формующих полостей производится путем
сопоставления стоимости изготовления прессформ, заработной платы
рабочих-прессовщиков, длительности эксплуатации прессформы и стои-
мости выполнения заказа. В результате расчетов может оказаться, что
вместо одной многоместной прессформы целесообразнее делать две
с меньшим количеством формующих полостей.
323
chipmaker.™
Таблица 132
Удельные давления при компре ссионном прессовании (в кг/см3)
Эскиз и					Аделия		Характеристика изделия	Фенопласты порошко- образные		Текстолит	Аминопласты
								без подо- грева	с по- догре- вом		
							Плоские невысокие с толстыми стенками	150—175	125—150	300—400	125-175
							Высотой 20—40 мм с толстыми стенками (4—6 мм)		150-175	125-150	350-450	150-175
							Высотой 20—40 мм с тонкими стенками (2-4 мм)		175-225	150-200	400-500	150-200
							Высотой 40—50 мм с толстыми стенками (4—6 мм)		200-250	150—200	500-700	175—225
					Л в		Высотой 40—60 мм с тонкими стенками (2—4 мм)		250—275	175-225	600-800	225-275
				•							
							Высотой 60—100 мм с толстыми стенками (4—6 мм) 		275-325	200-250	—	250-300
											
											
							Высотой 60—100 мм с толстыми стенками (2—4 мм)		300-350	200-250		275-350
											
					1						
											
324
Продолжение табл. 132
Эскиз изделия							Характеристика изделия	Фенопласты порошко- образные		Текстолит	Аминопласты.
								без подо- грева	с по- догре- вом		
							С тонкими стенка-				
					1						
					1		ми н трудно запол- няемыми местами (без выхода для воз- духа и т. п.) ....	275-350	200-250	400-600	250-350
				||й« В							
											
							Высотой до 40 мм с тонкими стенками (2—4 мм)		275-325	200-250	600-800	250-325
											
											
							Высотой	более 40 мм с толстыми стенками (4—6 мм) .	350-400	250'-325	—	300-350
											
							Изделие типа „ро- лик" 		150—225	125-175	400-600	150-200
							Изделие типа ,ка- тушка"		300-350	200-250	800—1 000	300-350
325
chipmaker.ru
Таблица 133
Коэффициенты трудоемкости прессования деталей
	Прессуемые детали		
Конструкции прессформ	без арматуры	армированные	
		до 3 шт.	‘ СВ. 3 шт.
	коэффициенты		
Съемные и полуст аннонарные . . Стационарные		1,3 1,1	1,8 1,2	2,5 1,5
В литьевых прессформах с верхней загрузочной камерой усилие
прессования одновременно является усилием смыкания прессформы.
Это же усилие, действуя на сумму площадей проекции формующих
полостей и литников, стремится раскрыть прессформу. Во избежание
раскрывания прессформы площадь проекции загрузочной камеры
должна быть больше или равна сумме площадей формующих полостей
и литников. Тогда количество формующих полостей в литьевых пресс-
формах можно рассчитать по формуле:
где п — количество формующих полостей;
F—площадь проекции загрузочной камеры, в см2;
Fl — суммарная площадь проекции всех формующих полостей,
в см2’,
F?—суммарная площадь проекции всех литников, в см2.
42.	РАСЧЕТ РАБОЧИХ РАЗМЕРОВ ОФОРМЛЯЮЩИХ
ДЕТАЛЕЙ ПРЕССФОРМ
Размеры оформляющих деталей прессформы должны задаваться
с учетом усадки прессматериала. Поскольку и охватывающие и охва-
тываемые элементы прессформы должны иметь уклон, направленный
в сторону съема изделия, при определении исполнительных размеров
необходимо производить расчет двух размеров отверстия или вала —
максимального и минимального, разность которых и определяет вели-
чину формующего элемента прессформы.
Расчет исполнительных размеров охватывающих элементов пресс-
формы (рис. 46, в) производится по следующим формулам:
Ор=(Е>+0,8? - 0,02 - х)+х,
где £>р—максимальный расчетный размер формующей полости
прессформы с учетом усадки, в мм;
D—номинальный размер формующей полости, в мм;
£— минимальная усадка прессматериала, в мм;
0,02—допуск на износ формующих поверхностей, в мм;
х —допуск на неточность изготовления прессформы (согласно
классу точности изготовления);
326
Dpl = (D, - 0,8Д - 0,02 + ?;) 'IЛ
где £>Р1 — минимальный расчетный размер формующей полости пресс-
формы с учетом усадки, в мм;
D[ — номинальный размер формующей полости, в мм;
Д — допуск на деталь, в мм;
0,02 — допуск на износ формующих поверхностей, в мм;
— максимальная усадка прессматериала, в мм;
х—допуск на неточность изготовления прессформы (согласно
классу точности изготовления).
Так, например, при формовании цилиндрической детали номи-
нального диаметра 40 С5 из материала с усадкой 0,6—1,0% макси-
мальный размер формующей полости
(при изготовлении ее по 3-му классу
точности) составит:
£)р = (40+0,19 - 0,02 - 0,05)+0,05;
Dp=40,12+0’05-
Минимальный размер формующей
полости будет равен:
£>pi= (40 — 0,40 - 0,02+0,40)+0’05;
£>Pi = 39,98+0'05.
В результате, если деталь после
отпрессовки будет иметь максимальную
усадку 1,0%, то фактически ее размеры
могут составить: 40,12—0,4= 39,72 мм
и 39,98—0,4=39,58 мм. При минималь-
ной усадке детали 0,6% ее фактиче-
ские размеры будут равны: 40,12—0,24=
=39,88 мм и 39,98—0,24=39,74 мм.
Таким образом, в обоих случаях разме-
Рис. 46. Формующие эле-
менты прессформы.
ры детали полностью укладываются в допуск на неточность ее изго-
товления.
Расчет размеров охватываемых
дится по следующим формулам:
элементов (рис. 46,6)
произво-
^Р1 — (с?1 + Д + ?)~х»
где dp — максимальный расчетный размер вала с учетом усадки
в л/м;
d—номинальный размер вала, в мм;
Ь — допуск на изделие, в мм;
р — минимальная усадка прессматериала. в мм;
х — допуск на неточность изготовления прессформы;
(</+?,+0,02+х)_Л,
327
1 chipmaker.ru
где dp—минимальный расчетный размер вала (пуансона, формую-
щего знака) с учетом усадки, в мм\
d— номинальный размер вала, в лсм;
₽1— максимальная усадка прессматериала, в мм\
0,02 — допуск на износ формующих поверхностей;
х — допуск на неточность изготовления прессформы.
В данном случае при формовании отверстия диаметром 30Ак в из-
делии из материала с усадкой 0,6—1 % минимальный размер форму-
ющего знака, изготовляемого по 3-му классу точности, составит;
dp= (30+0,з+о,02+0,045)_0>М5; dp=3O,36_0>045.
Максимальный размер формующего знака будет равен:
dP1= (30+0,28+0,18)_0j045; rfp =30,46_0>045.
При полной минимальной или максимальной усадке изделия его
фактические размеры будут соответственно равны 30,19 и 30,28 мм
или 30,06 и 30,16 мм, что укладывается в допуск по As, принятый для
данного варианта.
Формулы составлены для допусков, направленных в «тело» изде-
лия. При симметричном расположении допуска относительно номи-
нального размера изделия необходимо делать перерасчет по наиболь-
шему и наименьшему номинальным размерам изделия. В частности,
при диаметре детали 50±0,17 мм расчет максимального размера
нужно производить. Исходя из размера 50,17 мм, а расчет минималь-
ного размера — из размера 49,83 мм. В данном случае величина до-
пуска на изделие из формул исключается, н они будут выглядеть так:
Dp = (£>+0,8₽)+-*;
P^^+Pi+O.O^.
Соответственно н формулы, определяющие максимальный и мини-
мальный размеры вала, получат вид:
№ + ₽)-х; d₽= (d+Pj+0,02)-,.
Из приведенных выше примеров следует, что одновременно с испол-
нительными размерами определяется и величина уклона формующих
элементов прессформы. Формулы позволяют производить расчет
исполнительных размеров для изделий любой точности, но в случае
жестких допусков на неточность изготовления изделий величина
уклона формующих поверхностей прессформы может быть не более
0,01—0,015 мм на сторону, что потребует обеспечения надлежащего
выталкивания изделия нз прессформы.
Пластмассовые изделия с арматурой или большим количеством
отверстий подвержены усадке в меньшей степени, чем сплошные. По-
этому при определении исполнительных размеров формующих полостей
прессформ на такие изделия надлежит брать меньший процент усадки,
чем обычно. Величина его устанавливается опытным путем, так Как
количество запрессовываемой арматуры или отверстий, а также их
расположение в изделии могут быть самыми различными.
Вместе с тем при определении усадки изделий с запрессовываемой
арматурой (например, диска диаметром 72СЙ с арматурой в виде
втулки диаметром 20 мм) следует исходить не из величины наруж-
328
ного диаметра изделия (72 мм), а из размера пластмассовой части
изделия, т. е. 72—20 мм (диаметр втулки), что составит 52 мм, и уже
на основе этой величины производить расчет исполнительного размера
для прессформы.
Расчет размеров формующих элементов форм для литья под дав-
лением производится в обычном порядке с учетом усадки конкретной
марки термопласта.
Высоту формующей полости при компрессионном прессовании
в прессформах открытого и полузакрытого типа необходимо умень-
шить по сравнению с расчетным размером на 0,15—0,2 мм, т. е. на ве-
личину облоя. В прессформах с вертикальной плоскостью разъема
матрицы (клиновых), где изделие формуется в двух половинах
матрицы, эта величина равна 0,05—0,1 мм по плоскости соединения
двух половин матрицы и 0,15—0,2 мм— со стороны загрузочной ка-
меры.
В литьевых формах и формах для литья под давлением при до-
статочно хорошей подгонке двух половин формы величина. облоя
незначительна (в пределах 0,02—0,05 мм), поэтому в большинстве
случаев ею пренебрегают и высоту формующей полости делают по
расчетным размерам.
Расстояние между центрами отверстий или арматурой рассчиты-
вается, исходя из среднего процента усадки прессматериала. В боль-
шинстве случаев допуск на межцентровое расстояние отверстий дается
симметричным, и при расчете исполнительного межцентрового размера
используют такую формулу:
Др=Д+р2>
где Лр — расчетное расстояние между центрами отверстий;
А—номинальное расстояние между центрами отверстий;
₽2—средняя величина усадки прессматериала.
Допуски иа формообразующие детали прессформ назначаются
в зависимости от класса точности изготовления прессуемых деталей
(табл. 134). Для межосевых расстояний знаков, формующих в детали
отверстия, допуск на неточность их расположения ужесточается
в 5 раз по сравнению с допуском на изделие.
Размеры матриц, пуансонов и гладких знаков, полученные после
пересчета на усадку с тысячными долями миллиметра, следует округ-
лять до сотых долей миллиметра, причем размеры охватывающих
элементов в сторону уменьшения, а размеры охватываемых элемен-
тов — в сторону увеличения. Так, например, полученный расчетный
размер 32,556 мм для полости матрицы станет равен 32,55 мм, а для
пуансона — 32,56 мм.
В процессе эксплуатации формующие поверхности прессформ
подвергаются естественному износу. Охватывающие элементы приоб-
ретают большие размеры, а' охватываемые теряют свой первоначаль-
ный размер.
Следует различать две степени износа формующих поверхностей —
нормальную и повышенную. К нормальному износу относятся исти-
рание формующих поверхностей в результате абразивного воздействия
прессматериала и подготовка этих поверхностей к повторному хроми-
рованию, при этом изменение размеров элементов прессформы колеб-
лется от 0,005 до 0,01 мм, что учитывается при расчете минимального
размера формующих элементов прессформы.
329
chipmaker.ru
Таблица 134
Допуски на неточность изготовления деталей прессформ
Класс точности изготовления прессуемых деталей	Допуск на номинальный размер детали прессформы	
	матрица	пуансон или гладкий знак
З-й класс точности (ГОСТ 11710-66) 4-й	,	,	(ОСТ 1014) 5-й	,	.	(ОСТ 1015)	А (ОСТ 1012)	С (ОСТ 1012)
7-й класс точности (ОСТ 1010)	А3 (ОСТ 1013)	Сг (ОСТ 1013)
К повышенному износу относятся различные механические повреж-
дения формующих поверхностей, исправление которых вызывает необ-
ходимость снятия большого слоя металла (0,1—0,3 мм), что, естест-
венно, не может быть учтено при расчете размеров прессформы.
Практически при расчете размеров охватывающих и охватывае-
мых элементов прессформы используется не все поле допуска на
неточность изготовления изделия. Это позволяет производить неодно-
кратное хромирование формующих элементов до их окончательного
износа, т. е. до момента, когда прессуемое изделие выйдет из допу-
сков на неточность его изготовления.
43.	РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ
РЕЗЬБОВЫХ ЗНАКОВ И КОЛЕЦ
При расчете размеров резьбовых знаков и колец необходимо учи-
тывать характер сопрягаемых изделий, т. е. материал,* из которого
они изготовлены. Обычно на практике встречаются два вида свинчи-
ваемых изделий — пластмассы с пластмассой и металла с пластмассой.
В результате усадки прессматериала профиль резьбы в пластмас-
совых изделиях искажается. Это искажение сказывается не только иа
уменьшении среднего диаметра, но и на изменении шага и угла
резьбы. Так, например, при шаге резьбы 2 мм его уменьшение дости-
гает 0,01—0,02 мм на каждый виток резьбы, что при большой длине
свинчивания приводит к значительным погрешностям по шагу.
При сопряжении на резьбе двух пластмассовых ' изделий при
длине свинчивания до двух диаметров резьбы уменьшением шага
и искажением профиля можно пренебречь, так как условия изготовле-
ния обоих изделий одинаковы. Таким образом, резьбовое соединение
пластмассы с пластмассой обеспечивается правильным расчетом испол-
нительных размеров резьбовых знаков и колец без введения дополни-
тельной коррекции на увеличение шага резьбы.
При резьбовом соединении пластмассы с металлом необходимо
производить пересчет номинального шага резьбы с учетом усадки
прессматериала по формуле:
/р=/-ф/  р2,
где /р — откорректированный шаг резьбооформляющей детали, в мм;
t—шаг прессуемой резьбы, в мм;
р2 —средняя усадка прессматериала, в %.
330
В табл. 135 приводятся значения откорректированного шага резьбы
с учетом средней усадки прессматериала.
Таблица 135
Шаг резьбы знаков и колец при различных средних усадках прессматериала
Шаг формуе- мой резьбы, в мм	Шаг резьбы, в мм, с учетом средней усадки прессматериала, в %				
	0,4	0,5 •	0,6	0,8	1,0
1	1,004	1,005	1,006	1,008	1,010
1,25	1,255	1,256	1,258	1,260	1,262
1,5	1,506	1,507	1,509	1,512	1,515
1,75	1.757	1,759	1,761	1,764	1,768
2	2,008	2,010	2,012	2,016	2,020
2,5	2,510	2,513	2,515	2,520	2,525
3	3,012	3,015	3,018	3,024	3,030
3,5	3,514	3,518	3,521	3,528	3,535
Допускаемые отклонения шага по длине свинчивания, равной
1,5 диаметра резьбы, при шаге до 0,75 мм составляют 0,2 мм и при
шаге более 0,75 мм ± 0,015 лии.
Допускаемые отклонения половины угла профиля резьбы при-
ведены в табл. 136.
Таблица 136
Допускаемые отклонения половины угла профиля резьбы
Шаг резьбы, в Мм	Отклонения угла, в мин	Шаг резьбы, в мм	Отклонения угла, в мин
0,5-0,6	±60	2,0-2,5	±40
0,7-0,8	±55	3,0-3,5	±35
1,0-1,25	±50	4,0-4,5-5,0	+30
1,5-1,75	±45	5,5-6,0	
Размеры резьбовых знаков и колец, обеспечивающих формование
резьбы непосредственно в прессуемых деталях, рассчитываются по
наружному, среднему и внутреннему диаметрам резьбы.
Наружный диаметр резьбы знака определяется по следующей
формуле (рис. 47, я):
«озн = (^о+^о'Рг + Дср)-лг-
где О0— наружный диаметр резьбы знака, в мм;
d0 — номинальный наружный диаметр резьбы болта и гайки, в мм;
ps — величина средней усадки прессматериала, в %;,
ДСр — допуск на средний диаметр резьбы болта и гайки, в мм;
х — допуск иа неточность изготовления знака или кольца, в мм.
331
chipmaker.ru
Средний диаметр резьбы знака рассчитывается по такой формуле
^срзн=(<4р+dcp • р2+0,8Д Ср) - л 1
где Z?cp3H—средний диаметр резьбы знака, в мм;
dcp — номинальный средний диаметр резьбы болта и гайки,
в мм.
Внутренний диаметр резьбы знака рассчитывается по формуле
^внз,]—
где £>внзн— внутренний диаметр резьбы знака, в мм;
d№— номинальный внутренний диаметр резьбы болта и гайки,
в мм;
Д1 — допуск на внутренний диаметр резьбы гайки, в мм.
Рис. 47. Эскизы резьбового знака (о) и резьбового кольца (б).
Наружный диаметр резьбы кольца рассчитывается по следующей
формуле (рис. 47, б):
^ок=№+^-₽2-0,8Д0)+Л
где DOk — наружный диаметр резьбы кольца, в мм;
До — допуск наружного диаметра болта, в мм.
Средний диаметр резьбы кольца рассчитывается по такой формуле:
^срк= (rfcp+^cp-₽2 - 0,8Дср)+Л
где £>Срк—средний диаметр резьбы кольца, в мм.
Внутренний диаметр резьбы кольца рассчитывается по формуле:
£>bhk= (</вн+</Вн-₽2- Дср)+л>
где £>в„к—внутренний диаметр резьбы кольца, в мм.
В качестве примера приведем методику расчета размеров резь-
бового знака и кольца М18х1>5 3-го класса точности.
Размеры резьбового знака:
Z?o3H = (^о+^-Рг+М-л = (18+18-0,008+0,220)_Л=
= 18,36_0045;
332
£>сРзн= (^cP+rfcP-₽2+0,8Acp)_x = (17,026+17,026-0,008+
+0,8-0,250)_л=17,36_01045;
^i!H31I= (^вн+^вн'₽2+0>8Д1)_л =
- (16,376-1-16,376 -0,008+0,8 -0,300)	16,75_0035.
Размеры резьбового кольца:
D0K = (rf0+rf0-₽2 - О,8До)+х = 18+18-0,008 - 0,8-0,350) +* =
= 17,86+°’035;
£>сРк= (<р+<4р-₽2 - о,8Дср)+*=(17,026+17,026-0,008 - 0,8х
ХО,25О)+Л=16,96+0'035;
^внк= (^вн + ^вн  ?2	Дср)”*”Л —
= (16,376+16,376-0,008 — 0,250)+дг = 16,28+0,035.
В табл. 137 и 138 приведены размеры резьбовых знаков и резьбо-
вых колец с крупным и мелким шагом 3-го класса точности согласно
ГОСТ 9150-59, пересчитанные для материалов с усадкой от 0,6 до 1%~.
При пересчете учтена средняя усадка 0,8%.
Основные размеры резьб с крупным и мелким шагом по ГОСТ
9150-59 даны в табл. 139 и 140.
Расчет высоты полости загрузочной камеры. Диаметральные раз-
меры полостей загрузочных камер в плане являются конструктивным
элементом и задаются конструктором в зависимости от конфигурации
формующей полости и количества формующих полостей (в прессформах
с общей загрузочной камерой). Поэтому увеличение объема полости
загрузочной камеры осуществляется только за счет увеличения ее
высоты.
В свою, очередь, высота полости загрузочной камеры зависит от
следующих факторов:
1)	от конструктивных признаков прессформы (закрытая или полу-
закрытая) ;
2)	от числа формующих полостей (для полузакрытых прессформ
с общей загрузочной камерой);
3)	от удельного объема прессматериала;
4)	от состояния загружаемого прессматериала (нетаблетирован-
ный, таблетированный);
5)	от объема формующей полости, участвующей , в размещении
прессматериала (нетаблетированного и таблетированного);
6)	от коэффициента заполнения полости камеры (для таблеток).
В прессформах закрытого и полузакрытого типов границей полости
загрузочной камеры является высота изделия. В прессформах закры-
того типа она определяется глубиной погружения пуансона, в пресс-
формах полузакрытого типа проходит по плоскости отсекающего раита.
Объем порошкообразного прессматериала на одно изделие опреде-
ляется по формуле:
У=О-Туд,
где G—вес прессуемого изделия с учетом грата, в г;
»уД — удельный объем прессматериала, в смъ1г.
333
Размерь	...ко. „	... „...о..,..	с „„„„ —	д_	ус1						
Номи- нальный диаметр резьбы, в мм	Шаг •£> в мм				Диаметр резьбы кольца, в мм		
		наружный d0	средний dcp	внутренний dBH	наружный da	средний </ср	внутренний dBH
3	0,5	3’14—0,025	2’78—0,020	2’62-0,020	2,93+0,020	2,60+0,020	2,34+0’020
3,5	0,6	3,66-0,25	3,22-0,025	3’°3—0,025	3,42+0,025	3,04+0’025	2,74+0’020
4	0,7	4,17_0,025	3’68—0,025	3’44-0,025	3,92+6,025	3,4б+0>025	3,10+0,025
5	0,8	5’19-0,025	4>63-0,025	4’36-0,025	4,8б+0’025	4,40+0,025	4,38+0’025
6	1,0	6’22—0,030	5’52—0,025	5’14— 0,025	5,84+0’025	5,26+0’025	4,75+0,025
8	1,25	8-25-0,030	7’38—0,030	6’90-0,030	7,82+^’030	7,10+0,030	6,48+0’030
10	1,5	10’28—0,035	9’26_о,озо	8 >68—0,030	9,80+°’030	8,94+0’630	R 90 + 0,030
12	1,75	12.32_о>оз5	И >13-0,035	10’40-0,035	11,80+0’035	10,78+0’035	9,96 + 0’030
14	2,0	!4,35-о,035	13’00—0,035	12’16—0,035	13,78 + 0’635	12,61 + 0’035	11,68+0’035
16		16,37-0,035	15’00_0,035	14’20_ о,оз5	15,80+0’035	14,63+0’035	13,70 +0.035
18		18,40-0,045	16’73-0,035	15,68—0,q35	17,76+0’035	16,30 +0’035	15,16+0’035
20	2,5	2°, 42-о, 045	18’73-0,045	17’70—0,035	19,78+0,045	18,32+ 0’045	17,18+0,035
22			22 >44-0,045	20’75—0,045	19>72-0,045 1	21,80 + 0’045	20,33+0’045	19,20+0,045
ctiipmaker.ru
24	3,0	24,48_о,О45	22,46-0,045	21,24-0,045	23,78+°’045	22,00+°’045	20,64+0’045
27		27’51-0,045	25,48-0,045	22,26-0,045	26,80+°’045	25,02+°’°45	23,6б+0’°45
30		30,56—0,050	28,20—0,045	26,76-0,045	29,80+9’045	27,70+ 0’045	26.12+0,045
33	3,5	33,58-0,050	31,22-0,050	29,80-0,045	32,82+0’050	30,70+0’05°	29,12+°’045
36		36,62—0,050	33,94—0,050	32,34—0,050	35,80+0’050	33,40+0’050	З+бб+О’О50
39	4,0	39,65-0,050	36,96-0,050	35,36—0,050	38,83+О’°5О	36,42+0'05°	34,62+0’05°
42		42,69-0,050	39,67_о,о5О	37,88—0,050	41,82+0’050	39,10+0’050	37,0б+0’0°0
45	4,5	45,72_о,050	42,70_0,050	40,90 о,О5О	44,84+®*®^	42,13+^*^®	40,06+0’050
48		48,76-0,050	44,41-0,050	43,42-0,050	47,82 +0’05°	44,80 +0’050	42,56+0’05°
52	5	52,79-0,060	48,44-0,050	47,44-0,050	51,85+0’060	48,84+0’05°	46,58+0'05°
56		56,84_о,обО	53,16-0,060	50,97—о,об0	55,85+0’000	52,53+0’00°	50,06+ 0’00°
60	5,5	60,87—0,060	57,20-0,060	55,00-0,060	59,88+0’00°	56,5б+0’060 ..	54,08+0’00°
64		64,91-0,060	60,91-0,060	58,52-0,060	63,87+°’°0°	60,25+0’000	57,56+0’00°
68	6	68,95_о,060	64,94-0,060	62,56-0,060	67,90+0’00°	64,28+°’000	61,60+0’060
Таблица 13S
Размеры резьбовых знаков и колец для прессования метрических резьб с мелким шагом (учтена средняя усадка 0,8%)
Номи- нальный  диаметр резьбы, в мм	Шаг 5, в мм	Диаметр резьбы знака, в мм			Диаметр резьбы кольца, в мм		
		наружный d0	средний йср	внутренний dBH	наружный d0	средний <7ср	внутренний dBH
3	0,35	3,12_о,О25	2 >82—0,020	2<72—0,020	2,95+ 0,020	2*72+0,020	2,55+6,020
3,5	0,35	з-^-ода	3,39_0,025	3,22_о,о25	3,45+0,025	3,23+°>025	3,05+0,025
4	0,5	4'16-0,085	3,8О_о,о25	3,6О_о,о25	3,93+0,025	3,62+0,025	3,Зб+0>025
4,5	0,5	4.67_о,О25	4,30_р,025	4>10- 0,025	4,44+0,025	4 f 12>025	3,8б+°>025
5	0,5	5,17-0,025	4 >80-0,025	4'60—0,025	4,94+0,025	4,62+0,025	4,36+0,025
6	0,5 0,75	6,20_0j030 6>21—0,030	s>83_0,025 5,68_ 0,025	5’61-0,025 5 >38—0,025	5,95+0,025 5,93+0.025	5,62+°,025 5,44+0,025	5,36 +0,025 5,07+°>025
8	0,5 0,75 1,0	8’22-0,030 8,23—0,030 8,23_01030	7,85-0,030 7,70-0,030 7,54_о,озо	7,63_о,080 7 >40-0,030 7’13-0,030	7 97+0,030 7,94+0,030 7,86 +0,030	7,63+0»^0 7,45+0,030 7,28+0>030	7,37+0,030 7,08 +0,030 6,80+°*°30
	10	0,5 0,75 1,0 1,25	Ю,24-о,035 Ю,26_о,оз5 Ю,27_о,оз5 Ю,ЭТ—0,035	9,88-0,030 9,72_о,озо 9,57—0,030 9>41-0,030	9’65—0,030 9’41—0,030 9’15-0,030 8,88—о,озо	9,98+0,030 9,9б+°’°30 9,88 + 0,030 9,84+0^^	9,63+0’03° 9,45+0>030 9,28+0’03° 9,11 + 0,030	9,37+0’030 9,09 +0’030 8,8(1+0’030 8,53+0,030
		0,5	12,26_о,оз5	И,9О_о,оз5	И >66— 0,035	12,00+0,°35	ll,64+0’03S	ll,40+ 0’03s
		0,75	12>27—0,035	11,75 - 0,035	11,43-0,035	11,98+0,035	11,47 + 0,035	11,10+0’035
	12	1,0	12 >28-0,035	11,59-0,035	11.17-0,035	И ,90+6,635	П.ЗО+О’О35	10,82+^,035
		1,25	12,28—0,035	11,43-0,035	Ю,9О_о,оз5	11,8б+0’035	11,13+0’035	10,55+0’035
		1,5	, 12,30-0,035	11,28-0,035	10,66-0,035	11,82+0’035	10,95+0’035	10,25+0’035
		0,5	14,27—0,035	13,91—0,035	13,68_о,оз5	14,01-^0’035	13,66+ 0’035	13,41+0’035
		0,75	14,28_о,о35	13,76- 0,035	13,45-0,035	13,99+ 0'035	13,48+0,035	13,12+0,035
	14	1,0	14,30-0,035	13,60—0,035	13,18_о,оз5	13,91+0’035	13,31+0,035	12,84 +0,035
		1,25	14,30_0,035	13,44—0,035	12,92_о,о35	13,87 + 0’035	13,15+0’035	12,56+0’035
		1,5	14,32—0,035	13,ЗО_о,оз5	12,68—0,035	13,83+0’035	12,96+0,035	12,27+0’035
		0,5	!6,29-о, 035	15,93—0,035	15,7О_о,оз5	16,03+0’035	15,67 + 0’035	15,42 + 0,035
		0,75	16,30—0,035	15,78_0,035	15,46-0,035	16,00+°’035	15,50+0,035	15,13+0’035
	16	1,0	16,31-0,035	15,62-0,035	15,20—0,035	15,93+0,035	15,32 + 0,035	14,85 + 0’035
		1,75	16,33—0,035	15,31-0,035	14,69—0,035	15,85+0’035	14,98+0’035	14,29 + 0’035
lpmaker.ru
W	Продол жение табл. 138
Номи- нальный диаметр резьбы, в мм	Шаг в мм	Диаметр резьбы знака, в мм			Диаметр резьбы кольца, в мм		
		наружный d0	средний dCp	внутренний <7ИН	наружный d0	средний <7ср	внутренний <7ВН
	0,5	18,32_0j045	17,06—о 035	17>71-0,035	18,05+0,045	17,68+°’°3®	17,42+0,035
	0,75	!8,34_о,о45	!7,81-0,035	17,48-0,035	18,02+0,045	17,50 + 0-035	17,13+0,03®
18	1,0	18,34_0,045	17,65_o,o35	47’21—0,035	17} 94+0,035	17,33+°’°3®	16,85 + 0'035
	1,5	18,36_0jQ45	17,36-0,035	16«75—0,035	17,86+0,035	16,99+°’°3®	16,29'^0.035
	2,0	18,40_0j045	17,04-0,035	16,20-0,035	17,80+0,°35	16,63+0’03®	15,71+0,035
	0,5	20,34_0j045	19,98-0,045	19,73-0,045	20,06+0,045	19,69+0'045	19,43+0'045
	0,75	20,36_0j045	19,82_o,O45	19,50-0,045	20,04^0’045	19,52+ 0,045	19,15+0,045
20	1,0	20,36_0j045	19,66-0,045	19,23-0,045	19,9б+0,045	19,34+0'045	18,87+0'045
	1.5	20,38_0j045	19,35—0,045	18,72-о,045	19,88+0,045	19,00+0'046	18,30+0'045
	2,0	20,41-0,045	19,05-0,045	18,18-0,045	19,83+0,045	18,65+0'045	17,73+0'035
	0,5	22,30-0,045	21,99—0,045	2Ь 75-о, 045	22,08+0>045	22,72+0,045	21,45+0'045
	0,75	22,38—0; 045	21,84—0,045	21’51-0,045	22,0б+0,045	21,53+0,045	21,16+0,045
22	1,0	22,38—Oj 045	21,68—0,045	2!,25-о,045	21,98+0,045	21,36+ 0'045	20,88+0’045
	1,5	22,40—0,045	21,37-0,045	20 >74-0,045	21,90+0-045	21,02+0.045	20,32+0,045
			2,0	22,43—0; 045	21,06.. o,O45	20,23_0,045	21,85+0,045	20,67+0,045	19.74+ 0,045
24	0,75 1,0 1,5 2,0	24,39-0,045 24,39-0,045 24,41-0,045 24,44—0,045	23,85-0,045 23,70-0,045 23,39-0,045 23,08_0,045	23,53-0,045 23,26 -0,045 22,76-0,045 22,25-0,045	24,07+°’°4® 24,00+°'°4® 23,91+°'045 23,8б+°’°4®	23,55+°’04® 23,38+°'°4® 23,04+°’°4® 22.68+°'°45	23,18+0’°45 22,90+°’°4® 22,34+0 '°45 21,76+°'°4®
27	0,75 1,0 1,5 2,0	to	to	to дх	+ f1 ।	г г о	О	о	о О	О	О	о ей	сл	сп	ел	26,88—0,045 26,72-0,045 26,41-0,045 26,10-0,045	26,54-0,045 26,28-0,045 25,78-0,045 25,27 —0,045	27,10+°’045 27,02+°'°45 26,94+°'°45 29,89+°'°4®	26,57+° ’°4® 26.40+ 0’045 26,0б+° '°4® 25,70+°’04®	26,20+°’°45 25,92+°’°4® 25,Зб+°’04® 24,78+0’045
	0,75	30,46 о,О5О	29,92 —0,045	29,57 -0,045	30,12+°’°®°	29,58+°’°4®	29,20+°’04®
	1,0	30,47-0,050	29,77-0,045	29,31—0,045	30,04+°'°50 29,9а + 0’045	29,40+и’°45 29,0б+°’°4®	28,92+°’°4® 28 ,Зб+°’°4®
30	1,5	30,49-0,050	29,46-0,045	28,80-0,045			27,78+0,045 26,6б+°’°4®
	2,0 3.0	30,52-0,050 30,55-0,050	29,16-0,045 28,52 -0,045	28,30-0,045 27,27-0.045	29,91+°’°4® 29,82+°’04®	28,70+°*°4® 28,03+°’°4®	
	0,75 1.0	33,48-0,050 33,49 0,050	32,96-0,050 32,82-0,050	32,60-0,050 32,33—0.050	33,14+°'°50 33,0б+°’°®°	32,60+°’°®° 32,42+° ,050	32,22+°'050 31,94+°’°®°
33	1,5 2,0	33,51—0,050 33,54 о,О5О	32,51-0,050 32,21-0,050	31,83-0,050 31,32_о,О5О	32,98+°’°®° 32,94+°’°®°	32,08+°’°®° 31,73+0,050	31,38+0’0®° 30,80+°’°®°
	3,0	33,57_q,o6O	28,56—0,050	30,30-0,050	32,85+°’°®°	31,05+°'°®°	29.68+°’°4®
Продолжение табл. 138
Номи- нальный диаметр резьбы, в мм	Шаг s, в мм	Диаметр резьбы знака, в мм			Диаметр резьбы кольца, в мм		
		наружный <70	средний <7ср	внутренний <7ВН	наружный d0	средний <7Ср	внутренний <7ВН
	1,0	36,52_0>050	35.86-0,050	35,36-0,050	36,09+0,050	35,45+0,05°	34,97 +0,050
36	1,5	36,54_0j050	85,55-0,050	34,85-0,050	36,00+0>050	35,11+0,050	34,40+0,050
	2,0	36,57_о ,050	35,26-0,050	34,35-0,050	35,9б+0,050	34,75+0,050	33,82+0,050
	3,0	36,6О_о,о5О	34,60-0,050	33,32_о,о5о	35,87+0'050	34,07 + 0,050	32,70+0,050
	1,0	39,56-0,050	38,86-0,050	38,38-0,050	39,11+0'050	38,48+0,050	38,00+0,050
39	1,5	39,56-0,050	38,55-0,050	37,88-0,050	39,03+0,050	38,13+0,050	37,42+0,050
	2,0	39,60-0,050	38,26-0,050	37,37_о,о5о	38,98+0,050	37,78+0,050	36,85+0,050
	3,0	39,62-0,050	37,60-0,050	36,34-0,050	38,90+0,050	37,10+0’050	35,73 + 0,050
	1,0	42,57-0,050	41,88 -0,050	41,40—0,050	42,14^0»050	41,50+0,050	41,02+0,050
	1,5	42,59-0,050	41,55-0,050	40.90-0,050	42,06+0,050	41,15+0,050	40,45+0,050
42	2,0	42,62-0,050	41,25-0,050	40,40-0,050	42,00+0’050	40,80+0,050	39,87+0,050
	3,0	42,65-0,060	4О,62_о,о5о	39,37-0,050	41	40,12+0,050	38,75+0,050
	4,0	42,7О_о,О5О	40,00_0,050	38,36-0,050	41,86+0,050	39,43+0,050	37,61+0’050
chipmaker, ru
45	1,0 1,5 2,0 3,0 4,0	45,59—0,050 45,61-0,050 45,64-0.050 45.67-0,050 45,72—0,050	44,88—0,050 44,56-0,050 44,25-0,050 43,62-0,050 43,00-0,050	44,43 -0,050 43,92-0,050 43,42_о,О5О 42,40-0,050 41,40 -0,050	45,1б+°>050 45,06 +°<050 45 ,ОЗ+0'050 44,94+ 0,050 44,88+0'050	44,52+0>®0 44,18+0’05° 43,83+О’0®® 43,15+0,05° 42,45+0’0S0	44,04+0 >050 43,48+°’°50 42,90+0’050 41,78“^ ’°50 40,64+°’°50
48	1,0 1,5 2,0 3,0 4,0	48,61-0,050 48,63-0,050 48,66-0,050 48,69-0,060 48.74-0,050	47,91-0,050 47,60-0,050 47,30-0,050 46,67-0,050 46,05—0,060	47,45-0,050 46,95—0,050 46,44—0,050 45,42_о,О5О 44,42-0,050	48,18+0 >05° 48,10+0’050 48,07+0’050 47,97+°,°50 47 ,90+°’°50	47,54+0’050 47,20+0,050 46,85+0’050 46,17+0’0'50 45,48+0’050	47,0б+0’050 46,50+О’050 45,92+0,050 44,80+0’0'50 43,66+0’050
52	1,0 1,5 2,0 3,0 4.0	52,65-0,060 52,67-0,060 52,70-0,060 52,73—0,060 52,78-0,060	51,94-0,060 51,63 —0,060 51,34-0,060 50,70—0,060 50,08-0,060	51,48-0,060 50,98 -0,060 50,48-0,060 49,45-0,050 48,44-0,050	52,22+0’°60 52,14+°’060 52,09+0’060 52,00+°’060 51,94+°,060	51,58+0’00° 51,23+0’060 50,88+0’00° 50,20+°’060 49,51+0’05°	51,10+0’06° 50,53+°’060 49,95+0’05° 48,83+°’050 47,70+ 0’050
56	1,0 1,5 2,0 3,0 4,0	56,70 -0,060 56,72_о,О6О 56,75-0,060 56,78_о,обО 56,81-0,060	56,00-0,060 55,68—0,060 55,38—0,060 54,75-0,060 54,12_о,О6О	55,52—0,060 55,01—0,060 54,50—0,060 53,48-0,060 52,47-0,060	56,25+°,°60 55,17+0,060 56,12 + 0,060 56,03+°’060 55,97+°,060	55,60+0’000 55,25+0,000 54,91+0,060 54,22+0,060 53,54+0’060	55,11+0,060 54,52+0’060 53,9б+О’060 52,84+0’060 51,72+0’06°
chipmaker.ru
I
I
I
I
I
Продолжение табл. 138
342
Таблица 13}
Основные размеры резьб с крупным шагом (ГОСТ 9150—59)
Диаметр резьбы, в леи			Шаг резьбы $, в мм	Высота профиля h, в мм
наружный d	средний	внутренний dt		
1	0,838	0,730	0,25	0,135
1,1	0,938	0,830	0,25	0,135
1,2	1,038	0,930	0,25	0,135
1.4	1,205	1,075	0,30	0,162
1,6	1,373	1,221	0,35	0,189
1,8	1,573	1,421	0,35	0,189
2	1,740	1,567	0,40	0,216
2,2	1,908	1,713	0,45	0/243
2,5	2,208	2,013	0,45	0,243
3	2,675	2,459	0,50	0,270
3,5	3,110	2,850	0,60	0,325
4	3,546	3,242	0,70	0,379
4,5	4,013	3,688	0,75	0,406
	4,480	4,134	0,80	0,433
6	5,350	4,918	1	0,541
7	6,350	5,918	1	о; 541
8	7,188	6,647	1,25	0,676
9	8,188	7,647	1,25	0,676
10	9,026	8,376	1,5	0,812
11	10,026	9,376	1,5	0,812
12	10,863	10,106	1,75	0,947
14	12,701	11,835	2	1,082
16	14,701	13,835	2	1,082
18	16,376	15,294	2,5	1,'353
20	18,376	17,294	2,5	1,353
22	20,376	19,294	2,5	Ь353
24	22,051	20,752	3	1,624
27	25,051	23,752	3	1'624
30	27,727	26,211	3,5	1,894
33	30,727	29,211	3,5	1,894
36	33,402	31,670	4	2,165
39	36,402	34,670	4	2,165
42	39,077	37,129	4,5	2,435
45	42,077	40,129	4,5	2',435
48	44,752	42,587	5	2,706
52	48,752	46,587	5	2,706
56	52,428	50,046	5,5	2,977
60	56,428	54,046	5,5	2,977
64	60,103	57,505	6	3,247
68	64,103	61,505	6	3,247
343
chipmaker.ru
Продолжение табл. 140
Таблица 140
Основные размеры резьб с мелким шагом (ГОСТ 9150-59)
Диаметр резьбы, в мм			Высота й про- фи ля п	Диаметр резьбы, в мм			Высота й про- филя h
наруж- ный £	- средний	внутренни di		наруж ный с	- средний ds	внутренни di	
	Шаг	5=0,35 мм		Шаг 5=1 мм			
				8	7,350	6,918	
2,5	2,273	2,121		9	8,350	7,918	
1 3	2,773	2,621	0,189	10	9,350	8,918	
3,5	3,273	3,121		11	10,350	9,918	
				12	11,350	10,918 12,918	
				14	13,350		
	Шаг 5=0,5 мм			15	14,350	13,918	
				16	15,350	14,918 15,918	
4	3,675	3,459		17	16,350		
4,5	4,175	3,959		18	17,350	16,918	
5	4,675	4,459		20	19,350	18,918	
5,5	5,175	4,959		22	21,350	20,918	
б	5,675	5,459		24	23,350	22,918	
7	6,675	6,459		25	24,350	23,918	
8	7,675	7,459		27	26,350	25,918	0,541
9	8,675	8,459	0,270	28	27,350	26,918	
10	9,675	9,459		30	29,350	28,918	
11	10,675	10,459		33	32,350	31,918	
12	11,675	11,459		36	35,350	34,918	
14	13,675	13,459		42	41,350	40,918	
16	15,675	15,459		45	44,350	43,918	
18	17,675	17,459		48	47,350	46,918	
20	19,675	19,459		52	51,350	50,918	
22	21,675	21,459		56 60	55,350 59,350	54,918	
						58,918	
	Шаг 5	=0,75 мм		64	63,350	62,918	
				68	67,350	66,918	
				72	71,350	70,918	
6	5,513	5,188		76	75,350	74,918	
7	6,513	6,188		80	79,350	78,918	
8 9	7,513 8,513	7,188 8,188			Шаг д	=1,25 мм	
1 10	9,513	9,188					
11	10,513	10,188		10	9,188	8,647	
12	11,513	11,188		12	11,188	10,647	0,674
1 14	13,513	13,188		14	13,188	12,647	
1 16	15,513 17,513	15,188 17,188	0,406				
18						=1,5 мм	
20 22					Шаг 5»		
	19,513 21,513	19,188 21,188					
							
1 24 27	23,513 26,513	23,188 26,188		12 14	11,026 13,026	10,376 12,376	
30 33	29,513 32,513	29,188 32,188		15 16	14,026 15,026	13,376 14,376	
Диаметр резьбы, в мм			Высота про- филя h
наруж- ный d	средний е dz	нутренний di	
17	16,026	15,376	
18	17,026	16,376	
20	19,026	18,376	
22	21,026	20,376	
24	23,026	22,376	
25	24,026	23,376	
26	25,026	24,376	
27	26,026	25,376	
28	27,026	26,376	
30	29,026	28,376	
32	31,026	30,376	
33	32,026	31,376	
35	34,026	33,376	
36	35,026	34,376	
38	37,026	36,376	
39	38,023	37,376	
40	39,026	38,376	
42	41,026	40,376	
45	44,026	43,376	
48	47,026	46,376	0,812
50	49,026	48,376	
52	51,026	50,376	
55	54,026	53,376	
56	55,026	54,376	
58	57,026	56,376	
60	59,026	58,376	
62	61,026	60,376	
64	63,026	62,376	
65	64,026	63,376	
68	67,026	66,376	
70	69,026	68,376	
72	71,026	70,376	
75	74,026	73,376	
76	75,026	74,376	
80	79,026	78,376	
85	84,026	83,376	
90	89,026	88,376	
95	94,026	93,376	
100	99,026	98,376	1
	Шаг	s=2 мм	
18	16,701	15,835	
20	18,701	17,835	
22	20,701	19,835	
24	22,701	21,835	
Диаметр резьбы, мм
наруж- ный d	средний dz	нутренний di	Высота про- филя h
25	23,701	22,835	
27	25,701	24,835	
28	26,701	25,835	
1 30	28,701	27,835	
32	30,701	29,835	
33	31,701	30,835	
36	34,701	33,835	
39	37,701	36,835	
40	38,701	37,835	
42	40,701	39,835	
45	43,701	42,835	
48	46,701	45,835	
50	48,701	47,835	
52	50,701	49,835	
55	53,701	52,835	1,082
56	54,701	53,835	
58	56,701	55,835	
60	58,701	57,835	
62	60,701	59,835	
64	62,701	61,835	
65	63,701	62,835	
68	66,701	65,835	
70	68,701	67,835	
72	70,701	69,835	
75	73,701	72,835	
76	74,701	73,835	
78	76,701	75,835	
80	78,701	77,835	
82	80,701	79,835	
85	83,701	82,835	
	Шаг	s=3 мм	
30	28,051	26,752	
33	31,051	29,752	
36	34,051	32,752	
39	37,051	35,752	
40	38,051	36,752	
42	40,051	38,752	
-1 45	43,051	41,752	1 624
48	46,051	44,752	
		46,752	
52	50'051	48,752	
55	53,051	51,752	
56	, 54,051	52,752	
68	56,051	54,752	
60	58,051	56,752	
344
345
Продолжение табл. 140
Диаметр резьбы, в ям			Высота про- филя h	Диаметр резьбы, в мм			Высота про- фи ля h
наруж- ный d	средний di	внутренний dt		наруж- ный d	средний ^2,	внутренний	
62 64	60,051 62,051	58,752 60,752		55 56	52,402 53,402	50,670 51,670	
68 70	66,051 68,051	64,752 66,752		58 60	55,402 57,402	53,670 55,670	
72 75 76 80 85 90	70,051 73,051 74,051 78,051 83,051 88,051	68,752 71,752 72,752 76,752 81,752 86,752	1,624	62 64 65 68 70 72 75	59,402 61,402 62,402 65,402 67,402 69,402 72,402	57,670 59,670 60,670 63,670 65,670 67,670 70,670 71,670 75,670	2,165
Шаг 5=4 мм				76 80	73,402 77,402		
42 45 48 52	39,402 42,402 45,402 49,402	37,670 40,670 43,670 47,670	2,165	85 90 95 100 105 110	82,402 87,402 92,402 97,402 102,402 107,402	80,670 85,670 90,670 95,670 100,670 105,670	
После определения объема загружаемого прессматериала произво-
дится расчет высоты полости загрузочной камеры.
На рис. 48 представлены наиболее характерные случаи формо-
вания различных деталей. Для нетаблетированных материалов расчет
высоты камеры производится по следующим формулам:
#=	+ (0,5 = 1,0) см,
где Н— высота оформляющего гнезда (рис. 48, а), в см;
V — объем загружаемого прессматериала, в сл«3;
F — площадь горизонтальной проекции прессуемого изделия, в см2;
Hi =	+ (0,5 ч- 1,0) см,
где Hi — высота загрузочной камеры (рис. 48,6'), в см;
Vn — объем изделия ниже линии АВ, в см3;
F—площадь загрузочной камеры выше линии АВ, в см2;
Н=	+ (0>5н_ см,
где Vn— объем изделия ниже линии АВ (рис. 48, в), в см3;
Vt> — объем изделия выше линии АВ, в см3;
Н1=-'~ + (0,5 Г- 1,0) СМ,
346
где Vi,— объем выступающей части оформляющего стержня выше
линии АВ (рис. 48, г), в см3',
Н =	+ (0,5 н- 1,0) см,
где п— число изделий, оформляемых в одной загрузочной камере
(рис. 48, д);
Уп—объем изделия ниже линии АВ, в см3.
Рис. 48. Определение высоты загрузочной
камеры для нетаблетированного прессма-
териала.
В компрессионных прессформах количество загружаемого пласти-
ческого материала несколько превышает расчетный объем ввиду по-
терь на грат и т. п. Кроме того, необходим некоторый запас высоты
загрузочной камеры прессформы для направления пуансона в камере
до соприкосновения его с прессматериалом. С этой целью высота Н
загрузочной камеры в приведенных формулах увеличена на 0,5—1,0 см,
причем эта величина меняется в зависимости от конфигурации оформля-
ющей части пуансона. Так, для пуансонов, имеющих на оформляющей
части выступы, она принимается равной 1 см, а для пуансонов с глад-
кой рабочей поверхностью — 0,5 см.
Высота загрузочной камеры прессформы, предназначенной для
таблетированного материала, зависит от формы и размеров таблеток
и способа их размещения в загрузочной камере и оформляющем
347
chipmaker.ru
гнезде. Если таблетка размещается в загрузочной камере прессформы
и не заполняет оформляющее гнездо матрицы (рис. 49, а), то вы-
сота Н загрузочной камеры определяется по такой формуле:
Н = ~ + (0,5 -5-1,0) см,
I	" т
где FT*—площадь проекции таблетки, в см2;
V—объем таблетированного материала, в см3.
Рис. 49. Определение высоты загру-
зочной камеры для таблетированного
материала.
При загрузке прессформы двумя таблетками (одна непосред-
ственно в формующую полость, а другая в загрузочную камеру) вы-
сота Н загрузочной камеры (рис. 49, б) подсчитывается по следующей
формуле:
я = Ут{?1'_Лт1_+ (0,5-5- 1,0) см,
Ft
где Рт, — площадь проекции таблетки, помещенной в загрузочную
камеру, в см2;
Ft — площадь проекции таблетки, помещенной в оформляющее
гнездо, в см2;
/гТ)— высота таблетки, помещенной в оформляющее гнездо, в см.
Для текстолита-полотна, свернутого в трубку и уложенного
в прессформу (рис. 49, в), высота Н загрузочной камеры подсчиты-
вается по формуле:
Н =	+ (0,5 -5-1,0) см,
* заг
где F3ar — площадь заготовки, в см2, определяемая по формуле:
* заг	4
348
На практике при конструировании прессформ для изделий простой
конфигурации зачастую не производят расчета высоты загрузочной
камеры, а принимают ее в 3—4 раза больше толщины изделия, исходя
из того, что в среднем удельный объем для большинства пластических
материалов колеблется от 2 до 3 см?/г. Например, если изделие тол-
щиной 5 в виде пластины без выступов прессуется в прессформе
закрытого типа, то высоту загрузочной камеры принимают рав-
ной 20 мм. Прессформа полузакрытого типа для этого же изделия
имеет загрузочную камеру высотой 15 мм.
Расчет размеров накладной камеры. Применяемые при литьевом
прессовании накладные (универсальные) камеры должны обеспечивать
плотное смыкание прессформы и не допускать вытекания прессмате-
риала из-под камеры или в местах соединения частей прессформы.
Для этого площадь проекции загрузочного пространства накладной
камеры должна быть на 15—20% больше суммарной площади проек-
ций оформляющих гнезд прессформы. Расчет производится по такой
формуле:
р р ।	-j-20)
где F—расчетная площадь загрузочной камеры, в см2;
Fl — сумма площадей проекций оформляющих гнезд, в см2.
Площадь отверстия в накладной камере, через которое материал
поступает в полость прессформы, рекомендуется принимать равной
половине площади загрузочной камеры.
Высота накладной камеры определяется по приведенным выше
формулам для загрузочных камер прессформы, но ввиду наличия ко-
нического дна берется поправка, равная 1,0—1,5 см.
44. РАСЧЕТ ТОЛЩИНЫ СТЕНОК МАТРИЦ
НА ПРОЧНОСТЬ
Для предотвращения возможности разрыва матриц вследствие
больших усилий, развиваемых прессом, толщина их стенок должна
обеспечивать и прочность, и жесткость, т. е. отсутствие деформаций,
могущих нарушить правильную работу формы.
Толщина стенок круглых матриц и обойм рассчитывается по следу-
ющей формуле (рис. 50, а);
В=г(1/£ь±о^о_1]>
где S—толщина стенки, в см;
г—радиус оформляющего гнезда, в см;
pQ—удельное давление прессования, в кг1см2;
аь— допускаемое напряжение на растяжение, принимаемое рав-
ным 800—1000 кг/см2.
При ориентировочных подсчетах толщину стенок матриц или
обойм можно определять по формуле:
? Оо h
2 '	’ Н 1
где d—внутренний диаметр матрицы или обоймы, в см;
h—высота оформляющей камеры, в см;
Н—высота матрицы или обоймы, в см.
349
chipmaker.ru
Для расчета компрессионных прессформ с двумя пуансонами,
когда обойма представляет собой полый цилиндр со сквозным отвер-
стием и h ~ Н, принимается формула:
г-А.-а.
Z
Величина допускаемого напряжения Сь зависит от применяемой
стали, а также от величины коэффициента запаса прочности. При
четырехкратном запасе прочности, желательном для обойм и загру-
Рис. 50. Схема действия сил на стенки матрицы.
I
зочных камер прессформ, величина допускаемого напряжения для
легированной стали может достигать 2000 кг/см2.
В практике конструирования прессформ встречаются случаи, когда
внутренний и наружный диаметры обойм загрузочных камер и мат-
риц определяются конструктивно. Это вызывает необходимость про-
верки указанных деталей на прочность, что можно сделать по формуле:
а1(Д2+'~2)
У?2 — г2
где д,—удельное давление внутри обоймы или камеры, в кг/слг2;
R — радиус наружного контура обоймы, в с.м;
сй— допускаемое напряжение на растяжение для материала
обоймы или камеры, в кг/см-;
г—внутренний радиус обоймы, в см.
350
Если действительное напряжение в камере или обойме окажется
больше допускаемого оь, то необходимо увеличить наружный диа-
метр обоймы.
Стенки матриц или обойм прямоугольной формы проверяются
в опасных сечениях АА или ВВ (рис. 50, б) по формуле:
Р3 М
2F ' W °*’
где Ps — растягивающее усилие, в кг;
F—площадь сечения стенки, в см2;
М—изгибающий момент, в кг-см;
W— момент сопротивления сечения стенки, в см2;
аь—-допускаемое напряжение, принимаемое равным 300—
400 кг) см2.
Растягивающее усилие Р2, в кг, определяется по формуле:
Р2=Ро" h •
где Ро—удельное давление прессования, в кг/см2;
h—высота оформляющей полости, в см;
Z,2—меньшая сторона оформляющего гнезда, в см.
Площадь сечения стенки, в см2; подсчитывается по формуле:
F=h-%,
где h — высота наружной стенки матрицы или обоймы, в см;
В—толщина стенки матрицы или обоймы, в см.
Изгибающий момент М определяется по формуле:
7И= —Л-
1 1	12 ’
где Z.J — длина большей стороны оформляющего гнезда, в см;
Pl — усилие, в кг, действующее на большую сторону, опреде-
ляемое по формуле:
Момент сопротивления U7, в см3, сечения стенки определяется
по формуле:
о
Тепловой расчет прессформ. Расчет необходимой мощности элект-
рического обогрева прессформ можно производить по следующей эм-
пирической формуле:
где N—мощность, потребная для нагрева прессформы, в-кет; £?»»-.
G — вес прессформы, в кг;
1\ — начальная температура прессформы, в °C;
—температура прессования, в ° С.
351
chipmaker.ru
Данная формула учитывает прогрев прессформы в течение одного
часа, нагрев прессматериала и потери тепла вследствие теплоотдачи
плитам пресса и в окружающую среду.
Расчет потребной мощности для электрического обогрева стацио-
нарных прессформ производится раздельно для верхней и нижней
частей прессформы.
Для определения потребной электрической мощности обогрева
прессформ можно пользоваться номограммой (рис. 51). Зная вес пресс-
формы (в кг), общую площадь ее поверхности (в №) и время разо-
грева (в час), мы получим потребную для прогрева мощность (в кет).
Рис. 51. Номограмма для определения мощности электрообогрева
прессформ.
Например, для прессформы, имеющей общую площадь поверхно-
сти 0,6 м2, вес 160 кг и время разогрева 3 часа, потребная мощность,
показанная на номограмме штриховой линией, будет равна при-
мерно 1,66 кет.
Количество электронагревательных элементов, устанавливаемых
в обогревательных плитах прессформы в соответствии с потребной
мощностью N, определяется по формуле:
где п — количество электронагревательных элементов;
Д'э — мощность электроэлемента, в кет.
352
45. РАСЧЕТ ДЛИН КОЛОНОК ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
ДЛЯ РАЗЪЕМА ПРЕССФОРМ
Расчет длин колонок разъемных приспособлений в принципе не
сложен, но требует от конструктора внимания, так как разборка пресс-
формы должна происходить в строго определенной последователь-
ности, нарушение которой сделает невозможным нормальное ведение
процесса прессования.
Для прессформы с одной плоскостью разъема (рис. 52, а) длина
нижней колонки будет равна:
(5 -J— 8) жж,
где	h — высота матрицы прессформы;
h\ — высота пуансона;
й2—толщина прессуемого изделия;
(5-г-8) мм— гарантированный зазор между изделиями и матри-
цей прессформы (2-:-3 мм) плюс зазор между из-
делиями и пуансоном (З-г-5 мм);
а)
Рис. Б2. Определение длин колонок приспособлений для разъема
длина верхней колонки составит:
/Уj=h\ 4- Z?2 4- hg -4- (10 н— 16) жж,
Где	h\ — высота пуансона;
й2 — толщина прессуемого изделия;
й3 — толщина пуансонодержателя;
353
chipmaker.ru
(10-:16) лг.м—суммарный гарантированный зазор между изде-
лием и матрицей, изделием и пуансоном, плитой
верхнего разъемного приспособления и пуансоно-
держателем.
Длина колонки, предназначенной для выталкивания изделия из
прессформы, будет равна:
//2=^2-Ь^4_Ь(2-5—3) ММ,
где	ft2— толщина изделия;
— толщина матрицы прессформы;
(2-ч-3)лдм—зазор между изделием и верхней плоскостью
прессформы.
В полузакрытых прессформах колонки, выталкивающие .изделие,
можно делать меньшей длины, так как достаточно изделие вытолкнуть
из оформляющего гнезда. В этом случае:
AZ2=h	h\ -|- /z2 4- (2 -4— 3) лм/,
где h — высота матрицы прессформы;
hi — высота загрузочной камеры;
Л2—толщина изделия.
Длину колонок разъемного приспособления для съемных пресс-
форм с двумя плоскостями разъема (рис. 52, б) определяют следу-
ющим образом.
Длина утолщенной части нижней колонки
//—h-\-hi~\- (2-^-3) мм,
т. е. равна толщине пуансонодержателя плюс высота нижнего пуан-
сона плюс зазор между нижней плоскостью матрицы прессформы
и плоскостью нижнего пуансона.
Длина более тонкой части нижней колонки
Hi1=1 й3 И- (3-г-5) мл/,
т. е. равна высоте матрицы прессформы плюс высота пуансона плюс
зазор между верхней плоскостью матрицы и плоскостью верхнего
пуансона.
Длина утолщенной части верхней колонки
•^2 = ^з + ^4+ (8"5- 13) ММ,
т. е. равна толщине верхнего пуансона плюс толщина пуансонодержа-
теля плюс зазоры между верхней плоскостью матрицы прессформы
и пуансоном (3	5 мм) и между плитой верхнего разъемного приспо-
собления и пуансонодержателем (5-^8 мм).
Длина части верхней колонки меньшего диаметра
А/3=й1 + Л2+ (2 -ь 3) мм,
т. е. равна высоте нижнего пуансона плюс высота матрицы прессформы
плюс зазор.
Полученные длины колонок Н, IIН2 и Ня рекомендуется округ-
лять до чисел, кратных пяти, в сторону уменьшения или увеличения,
но в то же время необходимо выдерживать нижний предел зазора.
ЛИТЕРАТУРА И ИСТОЧНИКИ
Chipmaker.ru
Архангельский Б. А. Пластические массы. Судпром-
гиз, 1961.
Видгоф Н. Б. Точечное литье термопластов. ЛДНТП, 1961.
Воробьев Ю. А., Б е ж е л у к о в а Е. Ф. Допуски и посадки
деталей из пластмасс. «Машиностроение», 1964.
Демин Е. Н. Прогрессивные методы проектирования и изго-
товления прессформ. Машгиз, 1957.
Демин Е. Н. Конструирование прессформ для пластических
материалов. Лениздат, 1960.
Демин Е Н. Механизация и автоматизация прессования изде-
лий из пластмасс. Лениздат, 1962.
Ен ал цев В. Д, Задонцев Б. Г. Полистирольные пластики.
«Техника», Киев, 1966.
Завгородний В. К. Механизация и автоматизация перера-
ботки пластических масс. Машгиз, 1960.
Лейкин Н. Н. Конструирование пластмассовых прессованных
изделий. «Машиностроение», 1964.
Лейкин Н. Н. Конструирование прессформ для изделий из
пластических масс. «Машиностроение», 1966.
Наумов В. Ф, Наумова Г. 3. Производство изделий из
пластических масс литьем под давлением. Госхимиздат, 1958.
«Новые конструкционные пластмассы в электропромышленности».
ЦИНТИ Электропрома, М., 1958.
«Нормали машиностроения. Прессформы для прессования изделий
из реактопластов Конструирование и исполнительные размеры».
Стандартгиз, 1962.
«Пластмассы и производство изделий из них». ВИНИТИ, серия
«Машиностроение», 1964.
П о л з и к Л. В., Н и к о н о в А. Р. Автоматизация производства
пластмассовых деталей. «Беларусь», 1966.
«Руководящие технические материалы по применению пластиче-
ских масс в машиностроении и приборостроении». ЦБТИ, Л., 1964.
355
chipmaker.ru
Смирнов А. С., Р а д у г и н А. А. Опыт скоростного проек-
тирования прессформ и штампов. Судпромгиз, 1958.
Татевосян Г О. Прессовщик пластмасс. Профтехиздат, 1961.
Терентьев И. С. Обработка пластмасс, применяемых в ма-
шиностроении. «Машиностроение», 1965.
«Технологическая оснастка для холодного штампования, прессо-
вания пластмасс и литья под давлением». Часть 2. «Прессформы для
пластмасс». ЦИНТИАМ, 1964.
ЦБТИ Ленсовнархоза. «Технические листки» № 91, 92, 94, 96
и 102, 1964.
ПРИЛОЖЕНИЯ

Chipmaker.ru
I.	У силие пресса при заданном диаметре плунжера и давлении воды
chipmaker.ru
Значения, не помещенные в таблице, могут быть подсчитаны по формуле Р = 0,7854 Z)2	, где Р — общее усилие пресса, в кг;
D — диаметр плунжера, в мм; р — давление воды, в кг1см2. При делении результатов на 1000 получается усилие в тоннах
Диаметр плунжера, в мм	Усилие пресса, в т, при давлении воды, в кг[см-																
	25	50	75	100	125	150	175	200	225	250	275	300	325	350	375	400	450
40	0,32	0,63	0,95	1,26	1,58	1,89	2,2	2,52	2,84	3,15	3,47	3,78	4,10	4,41	4,72	5,04	5,67
50	0,49	0,98	1,47	1,96	2,42	2,92	3,42	3,92	4,41	4,90	5,39	5,84	6,34	6,84	7,34	7,84	8,33
60	0,72	1,43	2,15	2,87	3,59	4,30	5,02	5,74	6,46	7,17	7,89	8,60	9,32	10,03	10,75	11,48	12,30
70	0,96	1,92	2,83	3,85	4,81	5,77	6,73	7,70	8,66	9,62	10,58	11,55	12,51	13,46	14,42	15,4	16,36
80	1,26	2,52	3,78	5,03	6,29	7,55	8,81	10,06	11,3	12,6	13,9	15,09	16,35	17,6	18,9	20,1	21,4
90	1,57	3,18	4,75	6,36	7,9	9,5	П,1	12,7	14,2	15,7	17,3	19,0	20,6	22,2	23,8	25,4	27,0
100	1,90	3,79	5,69	7,58	9,5	П,4	13,3	15,2	17,1	19,0	20,9	22,8	24,7	26,6	28,5	30,4	32,3
по	2,38	4,75	7,13	9,5	11,9	14,3	16,7	19 0	21,4	23,8	26,2	28,5	30,9	33,4	35,7	38,0	40,4
120	2,83	5,65	8,48	11,3	14,1	17,0	19,8	22,6	25,4	28,2	31,0	34,0	36.8	39,6	42,4	45,2	48
130	3,33	6,65	9,98	13,3	16,7	20,0	23,3	26,6	30,0	33,3	36,7	40,0	43,3	46,7	50	63	57
140	3,85	7,70	11,55	15,4	19,2	23,1	27,0	30,8	34,6	38,5	42,4	46,2	50	54	58	62	66
150	4,43	8,85	13,28	17,7	22 1	26,5	31,0	35,4	39,9	44,3	48,8	53	57	62	66	71	75
160	5,03	10,05	15,08	20,1	25,1	30,1	35,1	40,2	45,2	50	55	60	65	70	75	80	85
170	5,68	11,35	17,03	22,7	28,4	34,0	39,7	45,4	51	57	63	68	74	80	86	91	97
180	6,35	12,7	19,05	25,4	31,8	38,1	44,5	51	57	63	70	76	83	89	96	102	108
190	7,10	14,2	21,30	28,4	35,5	41,6	49,7	57	64	71	78	85	92	100	107	114	121
200	7,85	15,7	23,75	31,4	39,2	47,1	55	63	71	78	86	94	102	ПО	118	126	134
210	8,65	17,3	25,95	34.6	43,3	50	61	70	78	86	95	104	ИЗ	122	131	140	149
Продолжение приложения Г
Диаметр, плунжера, в мм	Усилие пресса, в т, при давлении воды, в кг)см'2																		
	25	50	75	100	125	150	175	200	095	250	275	300	325	350	375	400	450
220	9,5	19,0	28,5	38,0	47,5	57	66	76	85	95	105	115	124	133	142	152	162
230	10,4	20,8	31,2	41,6	52	62	72	83	93	104	114	124	134	144	155	166	167
240	11,3	22,6	33,9	45,2	56	68	79	90	91	из	124	135	146	158	169	181	195
250	12,3	24,6	36,9	49,1	61	74	86	98	110	123	135	148	160	172	185	196	208
260	13,3	26,6	39,9	53	66	80	93	106	119	133	146	160	173	186	199	212	225
270	14,35	28,7	43,1	57	72	86	100	115	129	143	157	172	186	200	215	229	243
280	15,4	30,8	46,2	62	77	92	107	123	138	154	169	184	189	214	230	246	261
290	16,6	33,1	49,9	66	83	99	116	132	149	166	173	198	215	232	248	264	280
300	17,7	35,4	53	71	88	166	124	141	159	177	185	212	230	248	266	283	301
310	18,9	37,8	57	76	94	из	132	151	170	189	208	226	245	264	283	302	321
320	20,1	40,2	60	80	100	121	141	161	191	201	221	242	262	282	302	322	342
330	21,4	42,8	64	86	107	128	150	171	192	204	235	256	278	300	320	341	384
340	22,7	45,4	68	91	113	136	159	182	204	227	250	273	295	318	340	363	408
350	24,0	48,1	72	96	120	144	168	192	213	240	264	288	312	336	360	385	426
360	25,3	51	76	102	127	153	179	204	228	253	279	306	332	358	383	407	456
370	27,0	54	81	108	135	162	189	216	242	269	296	324	351	378	404	430	484
380	28,3	57	85	113	141	170	199	227	255	283	311	339	367	398	426	454	511
390	30,0	60	90	119	149	178	209	239	269	299	338	357	387	418	448	478	538
400	31,5	63	95	126	158	189	220	252	283	315	346	378	409	440	471	503	566
410	33,0	66	99	132	165	198	231	264	297	330	363	396	429	462	495	528	594
420	34,8	70	105	139	174	208	243	278	313	398	383	416	451	486	521	556	626
chipmaker.ru

360
II.	Общее усилие пресса при заданном поперечном сечении изделия
и удельном давлении
Площадь поперечного сечения изделия, в см1	Усилие пресса, в т, при удельном давлении, в кг[см?									
	150	200	250	300	350	400	450	500	600	700
2	0,30	0,4	0,50	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,2	1,5
3	0,45	0,6	0,75	0,9	1,0	1,2	1,4	1,5	1,8	2,3
4	0,60	0,8	1,0	1,2	1,4	1,6	1,8	2,0	2,4	3,0
5	0,75	1,0	1,2	1,5	1,8	2,0	2,2	2,5	3,0	3,7
6	0,90	1,2	1,5	1,8	2,1	2,4	2,7	3,0	3,6	4,5
7	1,0	1,4	1,7	2,1	2,5	2,8	3,2	3,5	4,2	5,2
8	1,2	1,6	2,0	2,4	2,8	3,2	3,6	4,0	4,8	6,0
9	1,4	1,8	2,2	2,7	3,2	3,6	4,0	4,5	5,4	6,7
10	1,5	2	2.5	3	3,5	4	4,5	5	6	7,5
20	3,0	4	5,0	6	7	8	9	10	12	15
30	4,5	6	7,5	9	10	12	14	15	18	23
40	6,0	8	10,0	12	14	16	18	20	24	30
50	7,5	10	12,5	15	18	20	22	25	30	37
60	9	12	15	18	21	24	27	30	36	45
70	10	14	17	21	25	28	32	35	42	52
80	12	16	20	24	28	32	36	40	48	60
90	И	18	22	27	32	36	40	45	54	67
100	15	20	25	30	35	40	45	50	60	75
_200	30	40	50	60	70	80	90	100	120	150
300	45	60	75	90	105	120	135	150	180	225
400	60	80	100	120	140	160	180	200	240	300
500	75	100	125	150	175	200	225	250	300	375
600	90	120	150	180	210	240	270	300	360	450
700	105	140	175	210	245	280	315	350	420	525
800	120	160	200	240	280	320	360	400	480	600
900	135	180	225	270	315	360	405	450	540	675
1 000	150	200	250	300	350	400	450	500	600	750
2 000	300	400	500	600	700	800	900	1000	1200	1500
Диаметр литье- вого плунжера, в мм	Усилие пресса, в т, при удельном давлении, в кг[см‘2							
	1 200	1 350	1 500	1 650	1 800	2000	2 500	3 000
50	24	26	29	32	35	39	49	58
60	34	38	42	47	51	57	71	84
70	46	52	58	64	70	77	96	116
361
I chipmaker.ru
Продолжение приложения II
Диаметр литье- вого плунжера, в мм	Усилие пресса, в т, при удельном давлении, в кг(см3							
	1 200	1 350	1 500	1 650	1 800	2 000	2 500	3 000
80	60	68	75	83	90	100	125	150
90	77	86	95	105	115	128	160	190
100	94	106	118	130	141	157	196	236
125	147	166	185	202	222	246	308	370
150	212	240	265	292	320	354	442	530
175	288	325	360	396	432	480	600	720
200	378	425	475	520	570	630	790	950
250	590	660	735	810	885	980	1 225	1 470
300	’ 850	955	1 063	1 170	1 275	1 420	1 770	2 125
Диаметр литьевого плунжера, в мм	Объем отливаемой массы, в см3	Диаметр литьевого плунжера, в мм	Объем отливаемой массы, в см3
50	50—100	125	750- 1 500
60	85-170	150	1 300- 2 600
70	135-270	175	2 000- 4 000
80	200-400	200	3 150 - 6 300
90	285-570	250	6 000-12 000
100	390-780	300	10 600-20 000
Ill.	Общее усилие литьевого пресса
Общее усилие литьевого пресса находят, умножая площадь сече-
ния пуансона литьевого тигля на удельное давление.
Таблица может быть использована почти для всех встречающихся
на практике случаев.
Пользуясь таблицей, можно также определить удельное давление
при литье или диаметр пуансона.
IV.	Диаметр литьевого плунжера при заданном
объеме отливаемой массы
Данные таблицы показывают, какой объем массы может быть вы-
давлен при литьевом прессовании.
Меньшие значения относятся к объему массы при ходе пуансона,
равном половине его диаметра, а большие значения—к объему массы
при ходе пуансона, равном его диаметру. При меньших значениях все-
гда получается положительный результат.
362
'» Объем изделия при заданном весе и известном удельном весе
	ГО	71,4	66,3	65,2	ГО ГО О			Г- ГО ГО			ГО со О хг				СО XT		ГО го		22,8
											ГО	го	ГО ЧГ						
					со со	ГО со	со								ХГ	го	00 го	ГО	
								го	ГО	го									
		to	С1	ОО	со	хг	о	оо	00	|>-	О	го	г-	ГО	СО	со		о	СМ
		со со	СО	S	го	го	со	й	го	g		§	со		ОО	го	го	го	го
	ГО со	61,9	57,5	56,5	55,1	54,2	52,0	0‘0S	! 48,1	47,0	46.4 '	45,7	43,3	40,0	со го	34,2	33,3	32,5	19,7
		—<	•—4	СМ	ОО	С	О	см	ю	хт	о	ГО	Г~1	О	го	со	оо	СО	ГО
	S	ю	g	го ГО	S	g	оо xf	со		СО хП	£	го	хГ	оо го	го		го	го	со
		vf	1%.	ОО	со	оо	Г~1	СО	|>.	оо	го		|>.	го	со	<7>	см	го	
	ГО ГО	ГО	со		со хГ	го хГ	М*	см xf>	с?	СП	м	го	СО ГО	го	го	СО СМ	со см	го	со
		СО	со	ю	хГ		о	ю	Г~1	см		го	го	см	со	ГО	со	о	см
	S			хГ	ХГ	М*	о	СО	со	го	ГО	го	го	см го	го	со го	го	го см	го
м																			
CS																			
а) си сс	£	42,8	со со	СП со	QO СО	37,5	36,0	34,6	33,3	32,6	го	31,7	30,0	29,0	25,0	23,7	23,1	22,5	13,7
X’																			
с		Г-С	хГ	со	о>	СО	о	ОО	со	О	со	ГО	СО	СО	см	о	ГО	О	1—<
1	хг	со со	ГО	м	СО	СО	см со	го	о> см	го	со	со см	со го	го	OJ	см	го	го	см
Объем, в <	ГО СО	33,3	31,0	со	29,6	29,2	28,0	26,9	25,9	25,4	25,0	24,6	! 23,4	22,6	19,4	!8,4	18,0	!7,5	10,6
		to	to	.—4	хт	О	О		СМ		хт	Т—I	О	м*		ОО	хт	сэ	
	со	Cl	СО см	со см	ГО СМ	ГО СМ	го	см	см	см	ГО	см	го		со	го	ГО	го	СП
		со		со	см	со	о	см	to	•—<	СП	со			о	см	со	го	со
	О)	й	го	см	см	о см	го	2	со	со			со	со		£2	см	см	
		о	г-	X?	СП	Г-	о	ХГ	со	НО	ГО	т—,	xt"	С1		го	ГО	о	
	го	5			СО Т—<	со	со	ГО						го	Гх	о	о	о	со
	ГО	14,3	13,3	2	см	12,5	12,0	IC	1	6‘01	10,7	9*01	10,0	С71	СО	С71		го	ч-
		ГО	СП		го	СО	О		ХГ	см	г-<	О	со	ГО	СО	ГО	ТЧ	о	о
		о?	СО	со	со	оо	оо				Г"		со	со	ГО	го	ГО	го	СО
		оо	хт	со	см	см	о	со		со	со	го	го	го	со	со	со	го	го
			ХГ		хг	Xf	ХГ	СО	СО	го	го	го	го	го	го	го	го	го	
Удельный вес, в г/См*		SO' 1	2	2	СО	о см	1,25	о со	1,35	'	138	о	1.42	,	1,50	го	о со	06‘1	1,95	2,00	3,30
363
chipmaker.ru
Продолжение приложения
Объем, в ел/’, при весе, в г	2 000	1 905 1 770 1 740 1 695 1670 1 600 1 540 1 480 1 450 1 430 1410 1 340 1 290 1 110 1 050 1 030 1 000 606
	ООО I	952 885 870 847 834 800 770 740 725 714 704 666 645 555 526 513 500 303
	900	857 796 783 762 750 720 692 666 652 643 634 600 580 500 473 462 450 273
	800	761 707 695 678 666 640 615 592 580 571 563 533 516 444 421 410 400 242
	700	666 619 608 593 584 560 538 518 507 500 493 467 452 388 368 359 350 212
	009	' 571 531 522 508 500 480 462 444 434 429 422 400 387 333 316 308 300 182
	500	476 442 435 424 417 400 385 370 362 357 352 333 322 278 263 256 250 152
	1 400	381 354 348 339 333 320 308 296 290 286 282 260 258 222 210 205 200 121
	300	286 265 261 254 250 240 231 222 215 214 211 200 194 167 158 154 150 91
	О <м	190,5 177,0 174,0 169,5 167 160 154 148 145 143 141 134 129 111 105 103 100 60,6
	100	95,2 88,5 87,0 84,7 83,4 80,0 77,0 74,0 72,5 71,4 70,4 66,6 64,5 55,5 52,6 51,3 50,0 30,3
	LQ СТ:	90,4 84,0 82,6 80,5 79,2 76,0 73,0 70,3 68,4 67,8 66,8 63,4 61,3 52,8 50,0 48,7 47,5 28,8
	О СТ:	85,7 79,6 78,3 76,2 75,0 72,0 69,2 66,6 65,2 64,3 63,4 60,0 58,0 50,0 47,3 46,2 45,0 27,3
	оо	81,0 1 75,2 73,8 72,0 70,8 68,0 65,4 63,0 61,5 60,7 59,8 56,7 54,8 47,2 44,7 23,6 42,5 25,8
	о со	76,2 70,7 69,5 67,8 66,6 64,0 61,5 59,2 58,0 57,1 56,3 53,3 51,6 44,4 42,1 41,0 40,0 34,2
Удельный вес. в г/слс’		1,05 1,13 1,15 1,18 1,20 1,25 1,30 1,35 1,38 1,40 1,42 1,50 1,55 1,80 1,90 1,95 2,00 3,30
364
VI. Мощность обогрева в зависимости от веса прессформы
(примерные данные)
Вес пресс- формы, в кг	Мощность обогрева, в кет	Вес пресс- формы, в кг	Мощность обогрева, в кет	Вес пресс- формы, в кг	Мощность обогрева, в кет	Вес пресс- формы, в кг	Мощность обогрева, в кет
25	1,0	100	3,2	250	5,0	400	8,0
30	1,2	по	3,4	260	5,2	410	8,2
35	1,4	120	3.6	270	5,4	420	8,4
40	1,6	130	3,8	280	5,6	430	8,6
45	1,8	140	3,9	290	5,8	440	8,8
50	2,0	150	4,0	300	6,0	450	9,0
55	2,1	160	4,15	310	6,2	460	9,2
60	2,3	170	4,25	320	6,4	470	9,4
65	2,5	180	4,32	330	6,6	480	9,6
70	2,6	190	4,4	340	6,8	490	9,8
75	2,7	200	4,5	350	7,0	500	10
80	2,8	210	4,6	360	7,2	600	12
85	2,9	220	4,7	370	7,4	700	14
90	3,0	230	4,8	380	7,6	800	16
95	3,1	240	4,9	390	7,8	900	18
Chipmaker.ru
chipmaker.ru
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие .................................................... 3
Глава I. Пластические массы..................................... 5
1.	Характеристики пластических масс ...	.	....	5
2.	Свойства пластических материалов........................ 27
Глава II. Методы переработки	пластических масс........ 45
3.	Прессование........	................ .... 45
4.	Литье под давлением............................ 60
5.	Технологический процесс изготовления пластмассовых .
изделий........................................... 67
Глава 111. Оборудование для переработки пластических масс 79
6.	Гидравлические прессы.......................... 79
7.	Полуавтоматические прессы,	выпускаемые	за	рубежом	.	80
8.	Прессы-автоматы................................ 93
9.	Отечественные машины	для	литья	под давлением	....	95
10.	Машины для литья под давлением, выпускаемые за ру-
бежом ............................................... 99
11.	Машины для литья под давлением термореактивных ма-
териалов ............................................111
12.	Оборудование для вспомогательных процессов .	. . 112
Глава IV. Изделия из пластических масс.........................127
13.	Классификация..........................................127
14.	Конструктивное оформление элементов	изделий .... 137
15.	Точность и качество пластмассовых деталей..............155
Глава V. Типовые конструкции прессформ.........................161
16.	Классификация прессформ.........................161
17.	Типовые узлы и детали прессформ.................178
18.	Универсальные блоки и пакеты прессформ	к	ним	.	.	.	190
19.	Точность и качество обработки деталей прессформ	.	.	.	210
20.	Стойкость прессформ.............................211
21.	Материалы для изготовления прессформ............213
Глава VI. Детали и узлы технологического назначения . . 217
22.	Классификация деталей прессформ........................217
23.	Матрицы, загрузочные камеры и обоймы...................219
24.	Пуансоны...............................................230
25.	Характер сопряжений загрузочных камер, матриц и пу-
ансонов .............................................234
26.	Направление облоя в компрессионных	прессформах . . 238
27.	Литьевое прессование с обрезкой литников...............243
28.	Формующие знаки и вставки..............................245
29.	Формование отверстий, перпендикулярных направлению
прессования..........................................253
30.	Резьбовые знаки и кольца...............................260
31.	Выталкивающая система..................................267
366
Глава VII. Устройство литниковых	систем..................278
32.	Литниковая система...............................278
33.	Расположение впускных	литников.................. 283
34.	Точечные литники................................ 289
35.	Удаление литников из центрального литьевою канала . . 297
Глава VIII. Детали и узлы конструктивного назначения . . 299
36.	Направляющие детали..............................299
37.	Охлаждение форм для литья под давлением..........305
38.	Детали обогрева прессформ........................309
39.	Прочие детали..................................  315
40.	Накладные загрузочные камеры ....	 320
Глава IX. Расчет прессформ...............................322
41.	Расчет усилия прессования........................322
42.	Расчет рабочих размеров оформляющих деталей пресс-
форм ................................................326
43.	Расчет размеров резьбовых знаков	и колец.........330
44.	Расчет толщины стенок матриц на	прочность........349
45.	Расчет длин колонок приспособлений для разъема пресс-
форм ................................................353
Литература и источники...................................355
Приложения
I.	Усилие пресса при заданном диаметре плунжера и дав-
лении воды.........................................358
И. Общее усилие пресса при заданном поперечном сече-
нии изделия и удельном давлении.................361
III.	Общее усилие литьевого пресса...................362
IV.	Диаметр литьевого плунжера при заданном объеме от-
ливаемой массы.......................................362
V.	Объем изделия при заданном весе и известном удель-
ном весе............................................363
VI.	Мощность обогрева в зависимости от веса прессформы
(примерные данные)...................................365
Chipmaker.ru
chipmaker.ru
Chipmaker.ru
Евгений Николаевич
Демин
СПРАВОЧНИК
ПО
ПРЕССФОРМДМ
Редактор
С. И. Борщевская
Художник- редактор
О. И- Маслаков
Технический редактор
И. М. Тихонова
Корректор
А. А. Милитаури
Сдано в набор 24/IV 1967 г. Подписано к печати 6/Х 1967 г.
Формат бумаги 84х1081/32- Бумага тип. № 3
Усл. печ. л. 19,32. Уч.-изд. л. 19,04. 1ираж 35 000 экз.
М-26917. 3-аказ № 778/л
Работа объявлена в 1. и. 1967 г., № 81
Лениздат, Ленинград, Фонтанка, 59
Типография им. Володарского Лениздата,
Фонтанка, 57
Цена 1 р. 13 к.
chipmaker.ru
DMTTENFELD
МАШИНА С ШНЕКОВЫМ ПОРШНЕМ модель	BSKM30/50
Вес заправки (впрыскивания): 35 г при давлении 1585 кг/см^
48 г "	"	1165 кг/см^
Сила зажима форм:	25,5 т
Макс.площадь впрыскивания:	100 сь/
Расстояние между сопловой и замыкающей плитой: 400 мм
и больше
Бесступенчато регулируемый привод шнекового поршня при
помощи клинчатых ремней
Привод для впрыскивания: гидравлика системы Викерс -
максим, давления 140 ати
Сила зажима формы, движение сопла, давление при впрыскива-
нии, напорное давление, дополнительное давление и скоро-
сти регулируются бесступенчато
Удобная разборка шнека с задней стороны
Предохранитель выпадения и формы
Новая конструкция механически - гидравлический стороны за-
мыкания шпинделя
Привод замыкающего механизма при помощи клинчатых ремней
Любая высота встройки форм в пределах общего простсранства
для открывания машины
Длинный путь размыкания форм
Большая сила зажима форм
Простая наладка форм
BATTENFELD MASCHINENFASR1KEN GMBH. 6892 MEINERZHAGEN/WESTFALEN TEL. SA.-NR. 2141  TELEX: 0826839
chipmaker.ru
МАШИНА С ШНЕКОВЫМ ПОРШНЕМ модель
BSKM 30/50

Диаметр шнекового поршня
Максим.объем впрыскивания 1)
Вес заправки максим, около 2)
Удельное давление впрыскивания
ММ „	I		35
CMS	39	53
г	35	48
кг/см2	1585	1165
Chlpmaker.ru
Усилие при литье при 140 ати около	т	11,2
Ход шнекового поршня	мм	55
Число оборотов шнекового поршня 3)	об/мин	60-170
Скорость впрыскивания	4) около	см/сек	
Емкость массной воронки около	дм3	32
Максим, площадь впрыскивания 5)	см2	100
Прибл.производит, пластификации б)до	кг/ч	12
Циклы работы всухую около	в/мин	' 18
Количество впрыскиваний 7) до	в/мин	15
Сила зажима форм при 120 ати	т	21,5
140 ати	т	25,5
Усилие.при размыкании форм при 140		
ати	т	21
Сила гидравлич.выталкивателя(при 140		
ати)	т	0,63
Минимальн. высота встройки форм	мм	о'
Максим.расстояния между сопловой и		
замыкающей плитой	8)	мм	400
Размер плит формодержателей	мм	335 х 195
Передвижная сопловая плита		
Количество перекладин		4
Диаметр перекладин	мм	40
Горизонтальное расстояние между		
перекладинами в свету	мм	220
Вертикальное расстояние между		
перекладинами в свету	мм	80
Расход электроэнергии около	квт/ч		
Приводная мощность насосного двига- теля	квт	3	
"	шнекового поршня	квт	1,1	
 шпинделя с нарезкой	квт	1,3	
Мощность нагрева	квт	2,45	
Объем резервуара для гидравл.масла	л	75	
Объем аккумулятору для газа(азот)	л/ати	4/85	- 90
Потребная площадь	м к м	3,62	х 1,93
Вес ( нетто)	кг	900	
1)	= соответствует различным диаметрам шнекового поршня
2)	= при переработке полистироля ПГ 003 по ДИН 7741
3)	= регулируется бесступенчато при помощи широких клинчатых
ремней
4)	= в зависимости от соплового отверстия, диаметра шнекового
поршня и сопротивления потока материала в форме
5)	= в зависимости от материала и конструкции форм
6} = в зависимости от материала, геометрии шнекового поршня, чи-
сла оборотов шнекового поршня, температуры, объема заготов-
. ки и конструкции форм
7) = в зависимости от материала, температуры, объема заготовки 
конструкции форм
8) = может по требованию увеличиваться на 100 мм. В этом случае
удлинение равняется минимуму высоты встойки формы
BATTENFELD MASCHINENFABRIKEN GMBH. 6892 MEINERZHAGEN/WESTFALEN TEL. SA.-NR. 2141  TELEX: 0826839