Атласы

Автомобилей

*г>/ Лйч^Оу?'

•<-' вЯРл

^Луг*-ЙЙ^- Е 

ЦВЕТНАЯ

АС СМОТРЕНЫ ВСЕ МОДИФИКА


КЛЮНАЯ РАЗЛИЧНЫЕ ВАРИАНТ

.ВИГАТЕЛЕЙ И ПЯТИСТУПЕНЧАТ’

'	. \’Ч	' Л /

Под редакцией главного


Компания British Petroleum входит в тройку крупнейших нефтяных и нефтехимических компаний и имеет многолетний
опыт в проектировании и производстве смазочных материалов, применяющихся в различных областях техники. Благодаря
своему высокому качеству продукция British Petroleum широко известна во всем мире.

Одним из основных направлений деятельности корпорации является производство высококачественных моторных и
трансмиссионных масел, пластичных смазок и других эксплуатационных жидкостей для легковых автомобилей различных
марок.

В течение многих лет British Petroleum работает на территории России, а в прошлом и Советского Союза. На основе
опыта, накопленного за это время, было установлено, что продукты производства British Petroleum исключительно
подходят для применения на автомобилях семейства ГАЗ.

Таким образом, для автомобилей ГАЗ 33021 (типа “ГАЗель") (независимо от года выпуска) компания British Petroleum
рекомендует к применению следующие смазочные и эксплуатационные материалы:

ДВИГАТЕЛЬ бензиновый (объем заправки 6 л.)

VISCO 3000 - полусинтетическое всесезонное моторное
масло. Гарантирует эффективную защиту двигателя от износа
при любых режимах эксплуатации. Обеспечивает легкий и
безызносный низкотемпературный запуск двигателя при
температурах минус 20-25 град.С и улучшает его
экономичность. Продлевает срок службы двигателя.
Совместимо с материалами сальников и уплотнений.

Спецификации:

SAE 10W-40

АСЕА-98: АЗ/ВЗ (ССМС G5/PD-2) •

API SJ/CF

VISCO 2000 - минеральное всесезонное универсальное
моторное масло. Обеспечивает эффективную защиту
двигателя от износа при высоких нагрузках. Низко-
температурный предел применения составляет минус 15-20
град.С.

Спецификации:

SAE 15W-40

АСЕА-98: АЗ/ВЗ (ССМС G5/PD-2)

АР! SJ/CF

BP MOTOR OIL - минеральное всесезонное моторное масло.
Обеспечивает необходимый уровень защитных свойств.

Спецификации:

SAE 10W-30

API SF/GC	'

Примечание: Для изношенных двигателей, а также при эксплуатации в
условиях жаркого климата (при температурах выше +30 град.С),
рекомендуется использозать моторное масло BP MOTOR OIL класса
вязкости SAE 20W-.50 и уровня свойств API SF/CC.

ДВИГАТЕЛЬ дизельный типа ГАЗ 560 (объем заправки 6,5 л.)

VISCO DIESEL - минеральное всесезонное универсальное
моторное масло для дизельных двигателей с турбснаддувом.
Обеспечивает легкий пуск и эффективную защиту двигателя при
высоких температурах. Предотвращает образование отложений.
Низкотемпературный предел применения составляет минус 15-20
град.С.

Спецификации:

SAE 15W-40

АСЕА-98: В2/Е2 (ССМС G4/PD-2/D4)

API CDCE/CF-4/SG

VANELLUS СЗ Multigrade - универсальное моторное масло,
предназначенное для дизельных двигателей с турбонаддувом,
а также для бензиновых двигателей автомобилей любой
грузоподъемности. Исключительно подходит для смешанного
парка автомобилей.

Спецификации:

SAE 15W-40

АСЕА-98: Е2/В2 (ССМС G4/PD-2/D4)

API CD/CE/CF-4/SG

Примечание: Для изношенных двигателей,а также при эксплуатации в
условиях жаркого климата (при температурах выше +30 град.С),
рекомендуется использовать моторное масло VANELLUS СЗ Multigrace
класса вязкости SAE 20W-50.

КОРОБКА ПЕРЕКЛЮЧЕНИЯ ПЕРЕДАЧ (КПП) (объем
заправки 1,2 л.),

РЕДУКТОР ЗАДНЕГО МОСТА (объем заправки 2,2 или 3 л.)
и РЕДУКТОР РУЛЕВОГО МЕХАНИЗМА (объем заправки
0,45 л.)

ENERGEAR HYPO - полусинтетическое (SAE 75W-90) и
минеральное (SAE 80W-90) трансмиссионные масла для
дифференциалов и коробок передач. Обладают высокими
противоизносными и противозадирными свойствами.
Обеспечивают защиту зубчатых пар при экстремальных
контактных давлениях. Низкотемпературный предел
применения для класса вязкости SAE 75W-90 составляет
минус 40 гряд С, а для класса вязкости SAE 80W-90 - минус 26
град.С.

Спецификации:

SAE 75W-90 или 80W-90

API GL-5

ПОДШИПНИКИ СТУПИЦ КОЛЕС

ENERGREASE LS-EP 2 - высококачественная влагостойкая
пластичная смазка на основе литиевого мыла, обладающая
высокими противозадирными свойствами. Имеет продол-
жительный срок службы. Обеспечивает высокую степень
защиты металлических поверхностей.

Спецификации:

NLGI 2

Рабочая температура -20...+130 град.С

ENERGREASE LS 3 - влагостойкая пластичная смазка на
основе литиевого мыла. Имеет продолжительный срок
службы. Обеспечивает высокую степень защиты метал-
лических поверхностей.

Спецификации:

NLGI 3

Рабочая температура -25...+130 град.С

Примечание: При переходе с одной марки пластичной смазки на другую
(особенно после применения смазки типа Солидол) необходимо
полностью удалить из узла остатки старой смазки.

ШКВОРНИ ПОВОРОТНЫХ КУЛАКОВ

ENERGREASE L2 - высококачественная пластичная смазка
на основе литиевого мыла.

Спецификации:

NLGI 2

Рабочая температура -25...+130 град.С

Допускается применение также смазок ENERGREASE LS-EP 2 И

ENERGREASE LS 3

Примечание: При переходе с одной марки пластичной смазки на другую
(особенно после применения смазки типа Солидол) необходимо
полностью удалить из узла остатки старой смазки.

ГИДРОУСИЛИТЕЛЬ РУЛЕВОГО МЕХАНИЗМА (объем

заправки 1,6 л.)

AUTRAN МВХ - полусинтетическая жидкость для автомати-
ческих трансмиссий и гидроусилителей рулевого механизма.

Спецификации:

GM Dexron II D,Ford Мегсоп и др.

СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ (объем заправки 10-12 л.)

BP ANTIFREEZE - концентрат охлаждающей жидкости на
основе этиленгликоля. Совместим с уплотнениями.
Оптимальные эксплуатационные свойства достигаются при
концентрации 50%, что обеспечивает возможность
эксплуатации при температуре до минус 35 град.С.

Примечание: Не допускается смешивание антифризов различных
марок.Для жарких климатических условийоекомендуется концентрация не
более 25-30%.

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА И ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ПРИВОД
СЦЕПЛЕНИЯ

BP BRAKE FLUID DOT 4 - синтетическая тормозная жидкость
на основе смеси эфиров.

Примечание: Совместима с другими жидкостями,имеющими
спецификацию DOT 3,DOT 4 или DOT 5.1.

БАЧОК ОМЫВАТЕЛЯ ВЕТРОВОГО СТЕКЛА

BP SCREENWASH Extra - концентрат моющей жидкости.
Нейтрален к покрытиям кузова автомобиля. Обладает
моющими свойствами. Не содержит метанола.

Примечание: Рекомендуемая концентрация приводится на упаковке в
зависимости от температуры окружающей среды.

ПРОМЫВКА ДВИГАТЕЛЯ

BP Flushing Oil - промывочное масло; используется для
промывки смазочной системы двигателей внутреннего
сгорания.
АВТОМОБИЛИ

ГАЗ

3102

Руководство
по эксплуатации, ремонту
и техническому обслуживанию

АТЛАСЫ АВТОМОБИЛЕЙ
АРГО-КНИГА

МОСКВА
1998
УДК 029.114.6.004.5

ББК 39.335.52

А22

Коллектив авторов

А. Д. Просвирин, А. И. Гор, Б. А. Дехтяр,
Л. Д. Кальмансон, А. М. Невзоров, О. И. Пелюшенко,
Г. А. Пономарев, В. Б. Реутов, П. Э. Сыркин,
А. А. Троицкий, В. М. Цырлин

Под редакцией главного конструктора ОАО ГАЗ
Ю. В. Кудрявцева

Автомобили ГАЗ 3102. Руководство по эксплуатации
ремонту и техническому обслуживанию. М.: Атласы автомобилей
1998.

В книге даны описание конструкции автомобиля, рекомендации по оп-
ределению и устранению неисправностей, разборке, сборке и регулиров-
ке узлов автомобиля. Приведены эскизы технологического оборудования
для технического обслуживания и ремонта. Даны размеры простейших при-
способлений, а также размеры сопрягаемых деталей основных узлов авто-
мобиля. Предназначена для инженерно-технических работников автотран-
спортных предприятий и станций технического обслуживания. Может быть
полезна индивидуальным владельцам автомобиля «Волга». Рассмотрены
все модификации автомобиля по 1998 г.

ISBN 5-8245-009-6

© Атласы автомобилей, 1998

©Арго-книга, 1998
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Общие данные

Автомобиль ГАЗ-3102 — легковой, среднего класса, с цельнометаллическим кузовом типа «седан».

Двигатель	ЗМЗ-4022	ЗМЗ-402	I
Максимальная скорость, км/ч	150	147
Контрольный расход топлива (летом, для исправ- ного автомобиля, после пробега 5 000 км, с ча- стичной массой —1 2 чел.)*, л/100 км:		
при скорости 90 км/ч	9,3	9,3
при скорости 120 км/ч	12,9	12,9	!
Количество мест (включая место водителя)		5
Допустимая масса груза в багажнике (при нагруз-		
ке 5 чел.), кг		50
Полезная масса, кг		400
Допустимая полная масса буксируемого прицепа, нс более, кг:  не оборудованного тормозами		700
оборудованного тормозами		1300
Допустимая масса багажника с грузом, устанав- ливаемого из крыше и с креплением к водо- сточному желобу, не более, кг		50
Масса снаряженного автомобиля, кг		1450
Полная масса автомобиля (масса снаряженного автомобиля с пассажирами, включая ба- гаж), кг		1850
Ширина автомобиля, мм		1820
Колея колес, мм: передних		1510
задних		1423

ЗМЗ-4021

10,2

13,9

*	Контрольный расход топлива служит для определения технического состояния автомобиля и не является эксплуата-
ционной нормой.

*	* Норма выбега для автомобиля с шинами Белоцерковского шинного завода (Бц).
Дорожный просвет под нагрузкой, мм: под поперечиной передней подвески	172		
под картером заднего моста  Наименьший радиус попорота по колее наружно- го переднего колеса»не более, м  Выбег автомобиля со скорости 50 км/ч, м	Двигатель	156  5,8 500**	
Модель  Тип  Диаметр цилиндров и ход поршня, мм  Рабочий объем цилиндров, л	ЗМЗ-4022	1	ЗМЗ-402	j  Карбюраторный, 4-цилиндровый 92x92 2,445		ЗМ 3-4021
Степень сжатия  Порядок работы цилиндров	8,0	8,2	!  1-2-4-3	6,7
Система зажигания  Свечи зажигания  Датчик-распределитель зажигания Коммутатор  Катушка зажигания	Форкамерно-факе- льная, контакт- но-транзисторная А14Д Р147-Б TKI02 Б114Б	Бесконтактная,транзисторная  А14В1  19.3706  131.3734  Б116	
Максимальная мощность, кВт (л. с.)  Максимальный крутящий момент при частоте вращения коленчатого вала	77 (105)	73,5(100)  ।	66,2 (90)
2400—2600 об/мин, даН*м (кге-.м)	18,2(18,6)	18,2(18,6)	!	17,3 (17,6)
Сорт бензина  Направление вращения коленчатого вала (наблюдая со стороны вентилятора)	АИ-93	АИ-93	1  правое	А-76

Трансмиссия

Сцепление

Коробка передач

Однодисковое, сухое, с гидравлическим приводом выключения

Механическая, четырехступенчатая, с синхронизаторами на всех
передачах переднего хода или пятиступенчатая с синхронизаторами
на всех передачах

Передаточные числа коробок передач:

Карданная передача  Задний мост Главная передача	4-ступенчатой	[5-ступенчатой  1 передача - 3,5	•	3,618  2 передача - 2,26	'	2,188  3 передача - 1,45	।	1,304  4 передача-]	1  5 передача	0,794  Задний ход — 8,54	3,28  Открытая, с одним валом или двухвальная, с промежуточной опо- рой  С разъемным или неразъемным картером  Коническая, гипоидная, передаточное число — 3,9
	Ходовая часть
Передняя подвеска Задняя подвеска Амортизаторы Колеса Шины	Независимая, на рычагах с цилиндрическими пружинами На продольных полуэлллитических рессорах  Гидравлические, телескопические, двухстороннего действия Штампованные, дисковые  Радиальные, бескамерные, размер 205/70 R14
Рулевое управление	
Рулевой механизм	Глобоидальный черняке трехгребневым роликом. Передаточное число 19,1.
Рулевая колонка

। С энергопоглощающим элементом и противоугонным
[устройством

Тормозные системы

Рабочая тормозная система: передние тормозные механизмы задние тормозные механизмы привод  усилитель  Стояночная тормозная система		Дисковые  Барабанные  Гидравлический двухконтурный с главным цилиндром типа «тан- дем», с сигнализатором выхода из строя одного из контуров или с датчиком аварийного падения уровня тормозной жидкости и регуля- тором давления в системе задних тормозов  Вакуумный, действует на главный цилиндр  Привод механический. Действует на колодки задних тормозов ра- бочей системы. Рычаг на тоннеле пола между передними сиденьями
	Электрооборудование	
Напряжение сети  Аккумуляторная батарея  Генератор  Регулятор напряжения  Стартер  Звуковые сигналы		12 В. Отрицательные выводы источников питания соединены с корпусом автомобиля  6СТ-66-АЗ или 6СТ-60-ЭМ  16.3701 переменного тока со встроенным выпрямителем  13.3702-01, бесконтактный  СТ230-Б4  С302Г и СЗОЗГ
	Заправочные емкости, л	
Топливный бак  Система охлаждения двигателя  Система смазывания двигателя  Картер коробки передач  Картер заднего моста  Картер рулевого механизма  Передние амортизаторы (каждый)  Задние амортизаторы (каждый)  Система гидравлического привода тормозов  Система гидравлического привода выключения сцепления  Количество смазки в ступицах передних ко- лес (каждой), г  Бачок стеклоомывателя  Бачок фароочистителя		70  12  5,0  0,95 для 4-ступенчатой коробки передач  1,2 для 5-ступенчатой коробки передач  1,20 для заднего моста с разъемным картером  1,65 для заднего моста с неразъемным картером  0,30  0,14  0,21  0,50  0,18  150  2,0  6,0 .

Основные данные для регулировок контроля

Зазор между коромыслами и выпускными клапа-
нами I и 4 цилиндров на холодном двигателе
при 15-20вС, мм

Зазор между остальными коромыслами и клапа-
нами, мм

Зазор между коромыслами и дополнительными
клапанами

Давление масла (для контроля, регулировке не под-
лежит) при скорости 50 км/ч, кПа (кгс/см')

Прогиб каждого ремня вентилятора при нажатии
с усилием 4 даН (4 кгс), мм

Зазор между электродами свечей, мм

Регулируемое напряжение, в сети, В

Нормальная температура жидкости в системе
охлаждения двигателя, °C

0,35-0,40

0,40-0,45

0,18-0,2

200-400 (2-4)

8-10
0,8-0,95
13,4-14,7

80-90
Минимальная частота врашения колончатого вада в режиме холостого хода, об/мин  Свободный ход педали сцепления, мм  Полный ход педали сцепления, мм  Ход конца вилки выключения сцепления, мм  Свободный ход педали тормоза при неработаю- щем двигателе, мм  Свободный ход но ободу рулевого колеса в поло- жении, соответствующем прямолинейному движению, мм  Минимально допустимая толщина фрикционно- го слоя, мм:	550-650 12-28 145-160 не менее 14  3-5  не более 17
для колодок передних дисковых тормозов для накладок задних барабанных тормозов  Максимальный уклон, на котором автомобиль с полной нагрузкой удерживается стояночным тормозом,%  Плотность охлаждающей жидкости (ТО- СОЛ—А40М, «Лена») при 20’С, г/см2  Давление воздуха в шинах, кПа (кгс/см2)*:	1,5  1,0  16  1,075-1,085
передних колес  задних колес  Углы установки передних колес:  развал  разность развала для правого и левого колес наклон нижнего конца шкворня вперед  разность наклона шкворня для правого и лево- го колес  схождение колес;	190-200(1,9-2,0) 200-210(2,0-2,1)  0’±30' не более 30' от 4’30' до 6° (от 5‘ до 630')**  не более 30'
при замере по шинам  при замере по ободьям, мм  угол поворота внутреннего колеса, не менее разность углов при повороте влево и вправо, не более	1-2 мм (7'-14’) 0,7-1,3  37’30'  2°

* Для длительного движения (более 1 часа) с повышенной скоростью на загородном шоссе рекомендуется
увеличить давление воздуха в шинах задних колес на 20-30' кПа (0,2-0,3 кгс/см2).

** Значение угла продольного наклона шкворня для полной массы автомобиля (для справок). Параметры
развала и схождения передних колес действительны для автомобилей с нагрузкой и без нагрузки.
ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ И ПРИБОРЫ

Расположение органов управления автомобилем
показало на рис. 2.

Рис. 2. Органы управления

1	— указатель уровня топлива.

2	— сигнализатор (красный) неисправности рабочих
тормозов. Загорается при нарушении герметичности
одного из контуров раздельного привода при нажатии
педаль привода.

3	— сигнализатор (красный) аварийного давления
масла. Загорается при включении зажигания. При ра-
ботающем двигателе допускается загорание сигнали-
затора на минимальной частоте вращения в режиме

холостого хода. С повышением частоты вращения сиг-
нализатор должен гаснуть.

4	— указатель давления масла.

ПРИМЕЧАНИЕ. Шкалы контрольно-измерительных
приборов имеют три зоны — белую, штриховую и красную.
Белая зона на контрольных приборах соответствует нор-
мальному режиму работы контролируемых систем. Штри-
ховая зона белого цвета ~ допустимому режиму, красная
зона — аварийному режиму. При нахождении стрелки в крас-
ной зоне эксплуатация автомобиля запрещается до устране-
ния неисправности.

5	— сигнализатор-дублер (красный) загорается од-
новременно с одним из сигнализаторов 2,3 или 17, При
загорании сигнализаторов эксплуатация автомобиля
запрещается до устранения неисправности.

6	- часы.

7	- переводная головка стрелок часов.

8	- ручка установки на нуль счетчика суточного про-
бега. Счетчик устанавливается на нуль только на сто-
ящем автомобиле вращением ручки против часовой
стрелки.

9	— спидометр.

10	— сигнализатор (синий) дальнего света фар.

11	— счетчик суточного пробега.

12	— сигнализатор (оранжевый) обогрева задне-
го стекла. Загорается при включении обогрева зад-
него стекла переключателем 27. Горит вполнакала
при умеренном обогреве, в полный накал при ин-
тенсивном.

13	- сигнализатор (зеленый) указателей поворота.

14	— сигнализатор (зеленый) противотуманных фар.

15	— сигнализатор (оранжевый) заднего противоту-
манного света.

16	— сигнализатор (зеленый) включения габаритно-
го света.

17	— указатель температуры жидкости в системе ох-
лаждения двигателя и сигнализатор (красный) перегре-
ва, охлаждающей жидкости в радиаторе. Сигнализатор
загорается при температуре жидкости 105вС. При за-
горании сигнализатора необходимо остановить двига-
тель и устранить причину перегрева.

18	— сигнализатор (красный) включения стояночно-
го тормоза. Загорается при включении зажигания, если
автомобиль заторможен стояночным тормозом.

19	— указатель тока.

20	— сигнализатор (красный) минимального резерва
топлива в баке. Постоянно горит при остатке топлива
в баке менее 10—8 л.

21	- направляющая решетка обогрева стекла пере-
дней двери.

22	— рычаг переключателя указателей поворота и
света фар. При перемещении рычага переключателя
вверх (правый поворот) или вниз (левый поворот)
включаются указатели поворота, и на спидометре за-
горается сигнализатор. При выходе автомобиля из по-
ворота сигнализатор и указатели поворота выключа-
ются автоматически. В случае использования указате-
лей поворота для сигнализации обгона рычаг переклю-
чателя после обгона следует ставить в нейтральное по-
ложение вручную, так как при малых углах поворота
руля автоматического выключения указателей поворо-
та не происходит.

Перемещением рычага на себя вдоль рулевой ко-
лонки (рычаг не фиксируется) включаются:

- световая сигнализация дальним светом фар,
если ручка 23 центрального переключателя света на-
ходится в положении 0 или 1;

Рис. 3. Рычаг переключателя указателей поворота
и света фар

— ближний или дальний свет фар. если ручка 23
центрального переключателя света находится в поло-
жении II. При включении дальнего света фар включа-
ется сигнализатор на спидометре.

23	— центральный переключатель света. Переклю-
чатель имеет три фиксированных положения: 0 - все
выключено; I — включен габаритный свет и фонарь
номерного знака; II — включены габаритный свет, фо-
нарь номерного знака, ближний или дальний свет.

Поворотом ручки центрального переключателя
света по часовой стрелке регулируется интенсивность
освещения приборов (в положении В интенсивность
освещения максимальная), а поворотом ручки против
часовой стрелки до отказа (положение А) включается
плафон салона.

24	— выключатель зажигания, стартера и противо-
угонного устройства. Выключатель имеет четыре поло-
жения ключа: 0 — все выключено; I - включено зажи-
гание; II — включено зажигание II стартер; III - зажи-
гание выключено и, при вынутом ключе, включено
противоугонное устройство. Ключ вынимается толь-
ко в III положении.

При выключении зажигания поверните ключ из
положения I до фиксированного положения 0, Для
исключения случаев выхода из строя контактной час-
ти выключателя зажигания нс оставляйте ключ в про-
межуточном положении.

Рис. 4. Положения ручки центрального
переключателя света:

А — включение плафона; В - включение освещения
приборов
Рис. 5. Положения ключа выключателя зажигания,
стартера и противоугонного устройства

Для включения противоугонного устройства на
стоянке поверните ключ в положение III и выньте его,
и затем поверните рулевое колесо в любую сторону до
появления щелчка, который означает, что запорный
стержень противоугонного устройства вошел в паз вала
рулевого колеса и заблокировал рулевое управление.

Для выключения противоугонного устройства
вставьте ключ в выключатель зажигания и, слегка по-
качивая рулевое колесо вправо-влево (для уменьшения
трения при выходе запорного стержня из паза), повер-
ните ключ в положение 0.

25	— ручка тяги воздушной заслонки карбюратора.

26	- рычаг переключателя стеклоочистителя и стек-
лоомывателя. При положении рычага: 0 - стеклоочис-
титель выключен, I — малая скорость стеклоочистите-
ля. 11 — большая скорость стеклоочистителя, III — пре-
рывистая работа стеклоочистителя.

Перемещением рычага на себя из положения 0
Кратковременно включаются омыватель и стеклоочи-
ститель. Омыватель можно также включать из поло-
жений I и III.

Стеклоочиститель работает только при включен-
ном зажигании.

27	— переключатель обогрева заднего стекла. Имеет
три положения: выключено, умеренный обогрев, ин-
тенсивный обогрев. При включении обогрева на
спидометре загорается сигнализатор 12.

Рис. 6. Рычаг переключателя стеклоочистителя
и стеклоомывателя

28	— выключатель системы аварийной сигнализации.
При включенном положении одновременно горят в
мигаюшем режиме все четыре лампы указателей по-
ворота и сигнализатор (красный) внутри кнопки
выключателя аварийной сигнализации.

Аварийную световую сигнализацию необходимо
включать при вынужденной остановке автомобиля на
проезжен части дороги с целью оповещения водите-
лей других транспортных средств и информации тех-
нических служб о нахождении на дороге неподвижно-
го автомобиля.

29	— переключатель вентилятора отопителя имеет
три положения: выключено, малая скорость и большая
скорость вентилятора.

30	— магнитола (см. раздел «Магнитола»).

31	— ручка управления заслонкой естественной при-
точной вентиляции. Для включения вентиляции необ-
ходимо переместить ручку в правое положение.

32	— ручка управления распределительной заслонкой
отопителя. В крайнем левом положении ручки воздух
поступает на обогрев ветрового стекла и стекол пере-
дних дверей, в крайнем правом - в указанных направ-
лениях и на обогрев салона.

33	~ ручка управления краником отопителя. Для от-
крытия краника нужно переместить ручку в крайнее
правое положение.

34	— направляющая решетка естественной приточ-
ной вентиляции.

55	— ручка управления заслонкой воздухопритока
отопителя. В крайнем левом положении ручки возду
хоприток закрыт, в крайнем правом ~ открыт, и-весь
поток наружного воздуха проходит через радиатор ото-
пителя. В промежуточном фиксированном положении
ручки только часть наружного воздуха проходит через
радиатор отопителя.

36	— выключатель проверки сигнализаторов комби-
нации приборов. Для проверки сигнализаторов нужно
включить зажигание и нажать на клавишу выключа-
теля.

37	— переключатель подъема и опускания антенны.

38	— прикуриватель (установлен в пепельнице). Для
пользования прикуривателем нажмите на его ручку и
отпустите. Отдача ручки назад со полчком означает, ч то
спираль прикуривателя накалилась. Повторное вклю-
чение прикуривателя допускается не ранее чем через
30 секунд после его выключения.

39	- выключатель заднего противотуманного света.
При его включении на щитке, приборов загорается
сигнализатор 75.

40	— пепельница.

41	— рычаг стояночного тормоза. Для затормажива-
ния автомобиля потяните рычаг вверх; при этом, если
включено зажигание, на комбинации приборов заго-
рается сигнализатор. Для возвращения рычага в исход-
ное положение нажмите кнопку на торце рукоятки
рычага; при растормаживании сигнализатор гаснет.

42	— рычаг переключения передач. Па рукоятке ры-
чага нанесена схема переключения передач. При вклю-
чеки и задней передачи R в задних фонарях загорается
свет заднего хода.

43	- выключатель противотуманных фар. При вклю-
чении па спиртометре загорается сигнализатор.

44	— педаль управления дроссельными заслонками
карбюратора.

45	— выключатель фароочистителя. Нажатием па
кнопку выключателя автоматически приводится в дей-
ствие насос очистки фар. Продолжительность цикла
очистки не превышает одной секунды. Для повторно-
го включения фароочистителя необходимо вновь на-
жать на кнопку выключателя.

46	— педаль рабочих тормозов.

47	- педаль сцепления.

48	— ручка управления жалюзи радиатора. При пе-
ремещении ручки на себя жалюзи радиатора закрыва-
ется, от себя — открывается.

49	- ручка привода замка капота. Для открывания
капота нужно потянуть ручку на себя, пока защелка

не отопрет замок и капот немного приоткроется, а за-
тем снопа передвинуть ручку вперед до отказа. Для
полного открывания капота отведите рукой предохра-
нитель, установленный на нижней кромке капота.

Рис. 7. Выведение из зацепления предохранителя
капота
ДВИГАТЕЛЬ

ПРИНЦИП РАБОТЫ.
УСТРОЙСТВО

На автомобили ГАЗ-3102 устанавливают двигатель
ЗМ 3-4022-10 Заволжского моторного завода с форка-
ле сно-факельным зажиганием, чем и определяются
Особенности его конструкции.

Основное назначение форкамерно-факельного
процесса состоит в снижении расхода топлива и умень-
шении количества вредных примесей в отработавших
ГйЗах.

Для того чтобы топливо полностью сгорело в ци-
линдре двигателя, необходимо выдерживать опреде-
ленное соотношение между количеством топлива и

воздуха в рабочей смеси. На I кг бензина требуется
примерно 14,8 кг воздуха. Если его больше, то такая
смесь называется бедной, если меньше - богатой. Для
полного сгорания требуется бедная смесь, так как это
обеспечивает наилучшую экономичность и меньшее
содержание токсичных компонентов в отработавших
газах. Однако бедная смесь плохо воспламеняется от
искры и медленно горит. Двигатель не может развить
полную мощность, отчего динамика автомобиля ухуд-
шается. Богатая смесь, наоборот, хорошо воспламени •
ется и горит, но сгореть полностью не может: для ее
горения не хватает кислорода.

Форкамерно-факельный процесс обеспечивает
эффективное сгорание в двигателе бедных смесей, для

Рис. 3. Вид на двигатель слева:

>|- Фильтр тонкой очистки топлива; 2- воздушный фильтр; 3- головка блока; 4- распределитель зажигания;
5"- картер сцепления; 6- стартер; 7— стержень указателя уровня масла; 8- топливный насос; 9~ масляный
чего в его конструкцию внесены существенные изме-
нения.

Камера сгорания в головке блока такого двигателя
разделена на две части (см. рис. 12): основную 33 и
дополнительную 31. Дополнительная камера называ-
ется форкамерой, откуда и получил свое наименова-
ние весь процесс.

Основная и дополнительная камеры соединены
между собой двумя каналами 32(сопловыми отверсти-
ями). В основную камеру подается топливовоздушная
смесь обычным образом через впускной клапан 2. В
форкамере имеется спой дополнительный впускной
клапан 28, открывающийся иод воздействием коро-

мысла 11, снабженного специальной бобышкой. В бо-
бышку ввернут винт 13, который упирается в горец
дополнительного клапана. При всасывании оба кла-
пана открыты.

В форкамеру б.огатая смесь поступает из дополни-
тельной (форкамерной) секции карбюратора по спе-
циальным сверлениям во впускном трубопроводе и
головке блока.

Свеча зажигания 29расположена в форкамере, в.
когда проскакивает искра, богатая смесь легко воспла-
меняется. В форкамере нарастает давление, и по со-
пловым отверстиям в основную камеру с большой ско-
ростью выбрасывается факел горяших частик гоплп-

Рис. 4, Поперечный разрез двигателя:

/ - шланг; 2 - головка блока; 3 - свеча зажигания; 4 - распределитель зажигания; 5 - стержень указател?
уровня масла; 6 - стартер; 7 - масляный насос; 8 ~ пробка маслосливного отверстия
5

Рис. 5. Подвеска двигателя:

1 - левый кронштейн; 2 - левая подушка передней опоры; 3 - разжимная втулка; 4 - поперечина передней
подвески; 5 ~ правая подушка передней опоры; 6 - правый кронштейн; 7 ~ буфер; 8 - амортизатор; 9 - пружина;
10 - поперечина задней опоры; И - резиновые шайбы

ел, атнкже еще не сгоревших, но нагретых и активных
Частин. Этот факел воспламеняет бедную смесь в ос-
поедай камере, которая быстро сгорает, но обычным
образом от электрической искры либо вообще не вос-
пламенилась бы, либо, воспламенившись, горела бы
медленно и вяло.

В остальном работа этого двигателя протекает, как
обычно,я по четырехтактному циклу.

Крепление двигателя. Внешний вид двигателя и его
разрез представлены на рис. 3 и 4. На специальной
площадке с левой стороны блока цилиндров в верх-

ней средней Ючго части маркируются модель двига-
теля и его порядковый номер.

Двигатель крепится к раме в трех точках на упру-
гих элементах: две точки расположены в передней ча-
сти двигателя по его сторонам (рис. 5), где упругими
элементами являются наклоннорасположсиныс рези-
новые подушки 2и 5, и одна точка сзади - здесь упру-
гими элементами являются пружины 9. Амортизатор
с?препятствует чрезмерному перемещению двигателя
в горизонтальной плоскости, а буфера /ограничива-
ют вертикальное перемещение (рис. 6).

Рис. 6. Задняя опора подвески двигателя:

1- верхняя пластина; 2- контрольная оправка; 3-
болты крепления нижней пластины к поперечине; 4-
ограничитель; 5- амортизатор ограничителя; 6~ попе-
речина задней опоры; 7- нижняя пластина

МЕХАНИЗМЫ И СИСТЕМЫ
ДВИГАТЕЛЯ

КРИВОШИПНО-ШАТУННЫЙ МЕХАНИЗМ

Блок цилиндров отлит из алюминиевого сплава АЛ 4
(ГОСТ 2685-75) и подвергнуттермообработке. В верх-
ней и средней частях блока сделаны отверстия для ус-
тановки гильз цилиндров. В боковых стейках и трех
внутренних перегородках имеются гнезда для корен-
ных подшипников коленчатого вала. Нижняя часть
гнезд выполнена в крышках из ковкого чугуна КЧ35-
10 (ГОСТ 1215-79).
Крышки растачиваются совместно с блоком, по-
этому они не взаимозаменяемы и после разборки дол-
жны устанавливаться на свои места. Три средние
крышки одинаковы, и во избежание перепутывания
на них выбиты цифры порядковых номеров: 2,3 и 4. К
заднему торцу блока крепится картер сцепления. От-
верстие в картере и торцовая поверхность, соприкаса-
ющиеся с коробкой передач, обрабатываются совмес-
тно с гнездами для подшипников коленчатого вала, и
поэтому перестановка картеров с блока на блок без
специальной подгонки их недопустима. Расстояние от
оси отверстий в подшипниках распределительного
вала до оси гнезд для подшипников коленчатого вала
выдерживается с высокой точностью (118+0,025 мм).

Гильзу цилиндра изготавливают из специального
износостойкого чугуна. В верхней части она имеет
бурт, обеспечивающий точную установку ее в блок. В
нижней части имеется шлифованный пояс, в котором
сделаны две проточки для уплотнительных резиновых
колец. Уплотнение в верхней части обеспечивается
прокладкой головки блока. Надежность этого уплот-
нения зависит от надлежащего выступания верхнего
бурта гильзы над плоскостью блока, которое обеспе-
чивается точностью изготовления блока и гильзы.

Гильзы сортируются на пять групп. Условное обо-
значение групп (А, Б, В, Г и Д) маркируется на ниж-
нем посадочном поясе.

Поршни изготавливают из алюминиевого сплава
АЛЗО (ГОСТ 2685-75). Головка поршня цилиндричес-
кая, юбка в поперечном сечении овал, а продоль-
ном - конус. Большая ось овала расположена в плос-
кости, перпендикулярной коси поршневого пальца, а
большее основание конуса — внизу. В верхнюю часть
юбки залито стальное кольцо, повышающее жесткость
поршня и стабилизирующее его размеры при нагреве.
Ось отверстия для поршневого кольца смешена от оси
поршня на 1,5 мм вправо по ходу автомобиля. Под бо-
бышками для поршневого пальца имеются приливы,
которые вместе с приливами с внутренней стороны
юбки служат для подгонки поршней по массе. Для
улучшения приработки поверхность поршня покры-
вают слоем олова.

В двигатель поршень устанавливают в соответ-
ствии с отлитой на нем надписью «Перед». Поршни
сортируют на пять групп по большему диаметру юбки
и на четыре группы по диаметру отверстия под порш-
невой палец. Условные обозначения групп нанесены
наднище поршня. Подбор поршней к гильзам произ-
водят из одинаковых или соседних групп.

Компрессионные поршневые кольца (рис. 7) изготав-
ливают из специального чугуна. Наружную поверх-
ность верхнего кольца /, прилегающую к цилиндру, по-
крывают хромом, а нижнего 2— слоем олова. На внут-
ренней поверхности нижнего кольца имеется выточ-
ка. При установке в поршень выточка должна быть об-
ращена кднищу поршня, т. е. вверх, в противно,м слу-
чае увеличиваются расход масла на угар и нагарообра-
зование на камере сгорания и других деталях.

Рис. 7. Расположение колец на поршне

Каждое маслосъемное кольцо состоит из двух сталь-
ных кольцевых дисков 3, одного осевого расширителя
4 и одного радиального расширителя 5. Наружную
кромку кольцевых дисков, прилегающих к гильзе, по-
крывают хромом.

Поршневые пальцы изготавливают из стали 15Х
(ГОСТ 4543-71), Их наружную поверхность подверга-
ют цементации на глубину 1-1,5 мм и закалке токами
высокой частоты. От продольных перемещений палец
удерживается в порш не двумя сто норн ыми кол ьi шм и.
При работе палец может поворачиваться как в бобыш -
ках поршня, так и во втулке шатуна (палец плавающе-
го типа). При установке стопорного кольца его усик
должен быть обращен наружу.

Шатуны изготавливают из стали 45Г2 (ГОСТ 4543-
71). В поршневую головку шатуна запрессовывают
втулку из бронзы БрОЦС4-4-2,5 (ГОСТ 5017-74). Кри-
вошипная головка шатуна имеет крышку которую об-
рабатывают совместно с шатуном, поэтому ври вере-
борке крышка должна устанавливаться только на свое
прежнее место.

Во избежание перепутывания крышки и шатуны
клеймят порядковым номером цилиндра набобышках
болтов. При правильной сборке эти номера должны
быть один под другим. Кроме того, пазы в крышке и
шатуне для фиксирующих выступов шатунных вкла-
дышей должны быть с одной стороны.

Гайки болтов затягивают с помощью динамомет-
рического ключа и стопорят штампованными контр-
гайками. При сборке контргайку сначала завернуть до
упора, а затем довернуть еще на полторы-две грани.

В месте перехода кривошипной головки в стержень
имеется отверстие диаметром 1,5 мм, через которое
периодически выбрасывается струйка масла, смазы-
вающая стенки цилиндров и кулачки распределитель-
ного вала.

На стержне шатуна вышгамповывают номердета-
ли, а на крышке внизу делают выступ. Номер и выступ
должны быть обращены к передней стороне двигате-
ля, т. е. совпадать с надписью «Перед» на поршне. Пор-
шневые и кривошипные головки шатунов подгоняют
по массе.

Коленчатый вал изготавливают из высокопрочно-
го чугуна ВЧ 50-2 (ГОСТ 7293-70). Полости в шатун-
ных шейках закрыты резьбовыми пробками. Во время
работы эти полости заполняются маслом, из которого
за счет центробежной силы отбрасываются к перифе-
рии взвешенные в масле частицы грязи и продуктов
Износа, которые осаждаются на стенке полости.

Осевое перемещение коленчатого вала ограничи-
вается двумя шайбами, расположенными по обе сто-
роны от опоры первой коренной шейки (рис. 8). Хра-
повик 6, предназначенный для провертывания колен-
чатого вала пусковой рукояткой, ввернут в резьбовое
о ; верстие. Он стягивает детали, насаженные на пере-
дний конец коленчатого вала: ступицу 4 шкива, мас-
лоотражатель 21, шестерню 18 привода распредели-
тельного вала, упорную шайбу 77. Для предотвраще-
ния подтекания масла по шпоночному пазу ступицы в
последний вставляют резиновый уплотнитель 5.

Рис. 8. Передний конец коленчатого вала:

1 - прокладка гасителя; 2 - шкив; 3 - сальник; 4 -
ступица; 5 - уплотнитель; 6 - храповик; 7 - пружинная
д'айба; 8 - шпонка; 9 - отражатель; 10 - диск гасите-
ля; 11 - коленчатый вал; 12, 16- шайбы; 13- крышка;
74 - вкладыш; 15 - штифт; 17 - упорная шайба; 18 -
(иестерня; 19 - шпонка; 20 - крышка распределитель-
ных шестерен; 21 - маслоотражатель

К фланцу ступицы тремя болтами привернут чу-
гунный шкив 2 привода водяного насоса и генерато-
ра. Один из трех болтов, крепящих шкив, несколько
смещен, поэтому шкив вместе с гасителем крутильных
колебаний может быть установлен на ступице только
в одном определенном положении.

Гаситель (демпфер) крутильных колебаний состо-
ит из массивного диска 10 \\ резиновых прокладок 7.
Диск и прокладки напрессованы на шкив. На ободе
Лиска имеются два паза 2 и 3 (рис. 9). В бобышку крыш-
ки распределительных шестерен запрессован устано-
вочный штифт 7. Совмещением первого по направле-
нию вращения паза 3 со штифтом определяют момент
установки угла опережения зажигания (5° до в.м.т.).
11рй совмещении второго паза 2 поршни 1-го и 4-го
(^йгтиндров займут положение в в.м.т.

Крышку распределительных шестерен изготавлива-
(Рг из>с плава АЛ4 и крепят к блоку цилиндров шпиль-
из/чж

/пЛотнепие концов коленчатого вала спереди
обеспечивается резиновым самоподжимным сальни-

Рис. 9. Метки на шкиве коленчатого вала для
определения верхней мертвой точки
и установки зажигания:

1 - штифт; 2 - метка верхней мертвой точки: 3 -
метка установки зажигания

Рис. 10. Задний конец коленчатого вала:

1 - маслосбрасывающий гребень; 2 - сальник; 3 -
блок цилиндров; 4 - маслосгонная канавка; 5 - махо-
вик; 6 - болт; 7 - подшипник первичного вала коробки
передач; 8 - сальникодержатель; 9 - крышка; 10 -
вкладыш; 11 - коленчатый вал

ком, работа которого облегчается маслоотражателем
и отбортовкой обоймы, в которую запрессован саль-
ник. Наружный отражатель защищает детали уплот-
нения от пыли и песка. Уплотнение заднего конца
обеспечивается двумя асбестовыми шнурами, уложен-
ными полукольцами в пазы блока цилиндров 3 (рис.
10) и сальникодержателя 8.

Последний (рис. 11) по боковым поверхностям и в
стыке с блоком уплотняется Г-образными резиновы-
ми уплотнителями 3.

Маховик изготавливается из серого чугуна СЧ 18-
36 (ГОСТ 1412-70). Он имеет напрессованный сталь-
Рис. 11. Сальникодержатель:

1 - сальник; 2 - сальникодержатель; 3 - уплотнитель

ной зубчатый ободдля запуска двигателя стартером. К
фланцу коленчатого вала маховик крепят четырьмя
специальными болтами. Гайки болтов затягивают кон-
тролируемым моментом и стопорят отгибкой усов пла-
стин. Один из болтов смешен для того, чтобы маховик,
мог устанавливаться только в одном положении. Ма-
ховик в сборе со сцеплением п коленчатым валом ба-
лансируется. После балансировки на кожухе сцепле-
ния и на маховике около одного из болтов ставить
клеймо «О». По этим знакам ориентируют маховик и
кожух при повторной сборке. В случае перестановки
маховика на другой коленчатый вал их балансируют в
сборе со сцеплением.

Вкладыши коренных и. шатунных подшипников
коленчатого вала изготавливают из стальной ленты, на
которую наносят антифрикционный слон из сплава
алюминия с оловом. Как коренные, так и шатунные
вкладыши соответственно взаимозаменяемы. Корен-
ные вкладыши имеют кольцевую канавку и посреди-
не — отверстие. Верхний шатунный вкладыш имеет
отверстие, которое служит для подачи масла через

33	32 31

Рис. 12. Головка блока и детали газораспределительного механизма:

У - седло; 2- впускной клапан; 3- втулка; 4- стопорное кольцо; 5- опорная шайба; 6 - внутренняя пружина
7- наружная пружина; 8, 24- сальники; 9, 17- сухари; 10- тарелка пружины; 11 - коромысло; 12, 16, 20- гайки;
13, 15- регулировочные винты; 14- ось коромысел; 18- тарелка пружин; 19- штанга; 21- пружина дополни-
тельного клапана; 22- шпилька; 23 - держатель дополнительного клапана; 25 и 26- уплотнители: 27- корпус
дополнительного клапана; 28- клапан; 29- свеча зажигания; 30 - уплотнитель; 31- форкамера; 32- сопловые
отверстия; 33- камера сгорания
сверление в шатуне. В нижнем вкладыше оно сохра-
нено для взаимозаменяемости.

Весь узел (вкладыши, их постели в блоке и.шату-
муе. шейки коленчатого вала) изготовлен с высокой
точностью. Поэтому подгонка вкладышей при замене
не только нс нужна, нои недопустима. Едипственны-
/чи условиями правильной замены являются чистота,
аккуратность и соблюдение заданных моментов затяж-
ки крепежных гаек соответствующих крышек.

Головку блока цилиндров (рис. 12) изготавливают
цъалюминиевогосплава АЛ4 (ГОСТ 2685-75). Соеди-
нение седел с головкой неразъемное, и при необходи-
мости замены их выфрезсровывают твердосплавным
инструментом. Втулки могут быть выпрессованы.

Основная камера сгорания 33 объемом 72-74 см3
с помошыодвух сопловых отверстий 52диаметром 3,5
/Им сообщается с форкамерой 31 объемом 3,6-4,0 см3
/объемы указаны для головок в сборе со всеми клапа-
нами и с ввернутой свечой зажигания).

В головке расположены впускные и выпускные
каналы, в том числе четыре впускных канала допол-
нительных клапанов диаметром 8 мм. Под гайки шпи-
лек крепления головки подкладывают цианированные
шайбы. Между головкой и блоком ставят прокладку
из асбестового полотна, пропитанного графитом и ар-
мированного металлическим каркасом. Толщина сжа-
той прокладки 1,5 мм.

ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ МЕХАНИЗМ

Распределительный вал изготавливают из специ-
ального чугуна. Кулачки и эксцентрик имеют струк-
туру обеспечивающую высокую твердость.-Ведущая
шестерня привода масляного насоса и распределите-
ля зажигания - стальная, закаленная. Ее заделывают
в тело вала в процессе его отливки. Пять опорных шеек
вращаются во втулках, свернутых из залитой баббитом
мягкой стальной ленты.

Отверстия во втулках растачивают после запрес-
совки их в блок. Для обеспечения точного расположе-
ния от оси коленчатого вала обычно их расточку про-
изводят при одной установке с расточкой отверстий
под подшипники коленчатого вала.

От осевых перемещений вал удерживается специ-
альным устройством. Стальной упорный фланец 6
(рис. 13) привернут двумя болтами к блоку. Распорная
шайба 9, зажатая между ступицей распределительной
шестерни 4и торцом первой опорной шейки распре-
делительного вала, несколько толще упорного флан-
ца. Этим обеспечивают осевой зазор.

Распределительная шестерня текстолитовая с чугун-
ной ступицей. Шестерня на коленчатом вале - из ста-
ли 45 (ГОСТ 1050-74). Обе шестерни имеют по два от-
верстия с резьбой для съемника. Для правильной ус-
тановки шестерен на них есть метки (рис. 14). Метка
«О» на зубе шестерни коленчатого вала должна быть
против метки у впадины между зубьями на текстоли-
товой шестерне.

Рис. 13. Привод распределительного вала:

1~ болт; 2- шайба; 3- шпонка; 4- шешерня; 5-
крышка распределительных шестерен; 6- упорный фла-
нец; 7- отверстие для подачи масла к упорному флан-
цу; 8- распределительный вал; 9~ расточая втулка:
10- втулка распределительного вала

Рис. 14. Установочные метки
на распределительных шестерня

Толкатели изготавливают из стали 35 (ГОСТ Ю^О-
74) и подвергают термообработке. Рабочий Торец ид-
плавляют отбеленным чугуном. Он имеет сферичг с
поверхность радиусом 750 мм. Дно толкателя выпол-
нено в виде сферического углубления р^и^со/ч
8,73 мм. Два отверстия на цилиндрической irofe^uo-
сти служат для стока масла из внутренней гюласти ка
кулачки распределительного вала.

Штанги толкателей с напрессованными на
стальными наконечниками изготавливают из	-

миниевого прутка. Сфера нижнего наконечнику име-
ет тот же радиус, что и сферическое углубление в
толкателя. Радиус сферы верхнего наконечника рдасл
3,5 мм. Сферические поверхности наконечнико»тер-
мически обработаны.
Коромысла //(см. рис. 12) изготавливают из стали
4591 (ГОСТ 977-75). втулку; .запрессованную в коро-
мысло, — из бронзовой ленты Бр. ОЦС4-4-2.5 (ГОСТ
5017-74). На концедлинного плеча имеется термичес-
ки обработанная цилиндрическая поверхность, надав-
ливающая на горец стержня клапана 2. На конце ко-
роткого плеча просверлено отверстие с резьбой, в ко-
торое ввертывается регулировочный винт /5. В ниж-
нем закаленном конце винта сделано сферическое уг-
лубление для верхнего наконечника штанги, а в верх-
нем конце имеется прорезь для отвертки. Нижний ко-
нец выполнен в виде шестигранника под ключ 11 мм.
Винг стопорится гайкой /б.

Для подачи масла к верхнему наконечнику
штанги регулировочный винт имеет центральный
канал, соединенный через поперечный канал и про-
точку на стержне болта с каналом в коротком плече
коромысла.

Коромысла впускных и выпускных клапанов раз-
личны: первые имеют отросток - бобышку в которую
ввертывается регулировочный винт /,? дополнитель-
ного (форкамерного) клапана 28. При повороте коро-
мысла винт своей торцовой частью воздействует на
горец клапана и открывает его. Для регулировки зазо-
ра винт имеет паз для отвертки; стопорится он контр-
гайкой 12. Коромысла 2-го и 4-го цилиндров являют-
ся зеркальным отражением 1-го и 3-го. Коромысла
выпускных клапанов не имеют отростка, и они оди-
наковы.

Ось коромысел 14 (см. рис. 12) изготавливают из
стали 45 (ГОСТ 1050-74). Ее крепят на головке цилин-
дров с помошыо пяти стоек из ковкого чугуна КЧ 35-
10 (ГОСТ 1215-79). Каждую стойку крепят к головке
двумя шпильками. Крайние стойки имеют фиксато-
ры. с помощью которых ось коромысел стопорится от
возможных перемещений. Задняя (пятая) стойка имее т
наклонный канал для подвода масла в полость оси ко-
ромысел. Осевому перемещению коромысел препят-
ствуют распорные пружины, прижимающие коромыс-
ла к стойкам.

Для увеличения износостойкости участки оси в
местах расположения коромысел подвергают поверх-
ностной закалке. Здесь же имеются отверстия для под-
вода масла к коромыслам.

Клапаны изготавливают из жаропрочной стали
55Х20Г9ЛН4 ГОСТ 5632-72. На рабочую фаску выпуск-
ного клапана наплавляют жаростойкий сплав ЭП616Н
(ТУ 37.308.024-77). Наружный диаметр тарелки впуск-
ного клапана 47 мм, а выпускного — 36 мм. Угол седла
обоих клапанов 45°. Высота подъема клапанов 9,5 мм.

На конце стержней клапанов имеется канавка для
сухарей 9, соединяющих клапан с тарелкой пружины
клапана 10. На втулке 3 клапана установлен самопод-
жимный резиновый сальник <?, предотвращающий
попадание излишней смазки в зазор между стержнем
клапана и его втулкой. Наружная и внутренняя пру-
жины клапана своими нижними торцами опираются
на головку цилиндров через опорную шайбу 5.

Седла / впускных и выпускных клапанов изготав-
ливают из специального чугуна, имеющего высокую
твердость.

Дополнительный впускной клапан в сборе состоит
из корпуса .2 7( см. рис. 12) собственно клапана 28, пру-
жины 2/. деталей ее крепления - сухарей 17\\тарелки
18\\ сальника 24. Корпус изготавливают из специаль-
ного серого чугуна. Он служит направляющей втулкой
для стержня клапана. На нижнем торне корпуса вы-
полнена рабочая фаска под углом 45° к оси корпуса,
служащая седлом.

Клапан 28изготавливают из стали 40Х9С2. Наруж-
ный диаметр его тарелки равен 11,2 мм, а диаметр стер-
жня — 6,5 мм. Клапан в сборе кропится к головке ско-
бой 23. Между корпусом и головкой установлены уп-
лотнительные кольца 25 и 26.

СИСТЕМА СМАЗЫВАНИЯ

Схема системы смазывания показана на рис. 15.
Масло, пройдя маслоприемный патрубок /, масляный
насос 22 и фильтрующий элемент /б, поступает под
давлением в главную масляную магистраль 6. Из ма-
гистрали масло по каналам волоке цилиндров посту-
пает к коренным и затем по каналу 12 - к шатунным
подшипникам коленчатого вала, затем по каналу /5-
в полость оси коромысел 24, из нее — к подшипникам
коромысел, а по каналам в них и в регулировочном
винте — к верхним наконечникам штанг. Упорный
фланец распределительного вала смазывается маслом,
поступающим через канал 7в первой опоре распреде-
лительного вала (см. рис. 13). К остальным деталям,
нуждающимся в смазывании, масло подается разбрыз-
гиванием или самотеком. Такая система смазывания,
называется комбинирован i юй.

Систему заправлять маслом через горловину; рас-
положенную на крышке коромысел, сняв перед этим
крышку 11. Уровень масла контролировать по меткам
П и О на маслоуказательном стержне 25. При уровне
масла выше метки П кривошипные головки шатунов
частично погружаются в масло и интенси впо разбрыз-
гивают его, вызывая повышенный угар масла из-за
чрезмерного попадания в камеру сгорания. Поршне-
вые кольца в этом случае не справляются со сбрасыва-
нием излишков масла со стенок цилиндра. При этом
усиливается нагарообразование. забрызгиваются све-
чи, возможно появление сизого или черного дыма в
отработавших газах и закоксовывание поршневых ко-
лец. Если уровень масла будет ниже метки 0, то может
прекратиться подача масла в двигатель, что вызовет
повреждение трущихся деталей вплоть до аварии дви-
гателя.

Давление масла на прогретом двигателе при ско-
рости движения 50 км/ч на прямой передаче должно
быть в пределах 1,5-3,5 кгс/см2. Проверять давление
по указателю на щитке приборов. Периодически, ког-
да возникает сомнение в исправности приборов, дав-
ление проверять контрольным манометром, шланг
Рис. 15. Схема системы смазывания:

f- маслоприемный патрубок; 2- редукционный клапан; 3- масляный радиатор; 4- отверстие для слива
масла из полости за опорой распределительного вала; 5- датчик указателя давления масла; 6- главная
масляная магистраль; 7- отверстие для подачи масла к шестерням привода масляного насоса; 8- винтовая
канавка для смазки валика привода; 9- трубка для смазки распределительных шестерен; 10- канавка на
передней опоре распределительного вала; 11- крышка маслоналивной горловины; 12- канал в коленчатом вале:
13- пробка полости в шатунной шейке; 14- перепускной клапан закрыт; 14а- перепускной клапан открыт; 15-
канал для подачи масла к оси коромысел; 16- фильтрующий элемент; 17- пробка для слива отстоя: 18-
отверсгие для разбрызгивания масла; 19- датчик сигнальной лампы аварийного давления масла: 20- перепус-
кной клапан; 21- края масляного радиатора; 22- масляный насос; 23- пробка; 24- полость в оси коромысел;
25- маслоуказательный стержень

которого подсоединить на место датчика 5. Последний
находится с правой стороны двигателя.

Па непрогретом двигателе давление может под-
няться до 4—5 кгс/см2, а в жаркую погоду упасть до I
кгс/см2. Давление при оборотах холостого хода долж-
но быть не ниже 0,5 кгс/см2. При давлении ниже 0,4—
0.8 кгс/см2 загорается красный свет сигнальной лам-
пы аварийного давления масла. Запрещается эксплу-
ТИровать автомобиль с Горящим сигналом. Загорание
этого сигнала допускается лишь при малой частоте
вращения. При исправной системе смазывания сиг-
нал гаснет, когда повышается частота вращения.

Масляный картер изготавливают из алюминиево-
го сплава АЛ4.

Ребра на поверхности картера повышают его жес-
ткость и улучшают охлаждение масла. Пробку 2?(см.
рис. IS) для слива масла отворачивать ключом 24 мм.

Масляный насос с приемным патрубком (рис. 16) -
шестеренчатый. Его устанавливают внутри масляного
картера, прикрепляют двумя шпильками к блоку ци-
линдров и аккуратно фиксируют установочными втул-
ками.

Корпус насоса 4отливают из алюминиевого спла-
ва АЛ4. В приливе корпуса размешен масляный канал,
через который масло подастся в двигатель. Шестерни
прямозубые. Ведущая шестерня л Отличается от ведо-
мой б наличием оз версгнй под штифт, которым она
закреплена на валике 5. Па верхнем конце валика сде-
лано шестигранное отверстие, в которое вставляют
валик привода масляного насоса. Ведомгш шестерня
свободно вращается на оси. Снизу к корпусу через кар-
тонную прокладку /толщиной 0,3 мм крепят крышку
2 из серого чугуна СП 18-36. Точность толщины про-
кладки имеет существен ное значение для обеспечения
Рис. 16. Масляный насос

Рис. 17. Редукционный клапан:

1 - плунжер; 2 - пружина; 3 - направляющий
колпачок пружины; 4 - шплинт

необходимого торцового зазора между шестернями и
корпусом и, как следствие, для поддержания давления
масла.

Приемный патрубок 7 изготавливают из того же
сплава, что и корпус. К фланцу в его нижней части при-
вал ьцована сетка, служащая первичным масляным
фильтром. Верхний фланец патрубка через паронито-
вую прокладку примыкает к крышке масляного на-
соса, в корпусе которого размещен редукционный кла-
пан (рис. 17) плунжерного типа. Характеристика кла-
пана обеспечивается заводом путем тарировки пружи-
ны и соблюдением необходимых размеров корпуса
насоса. Пружина клапана при усилии в 4,35—4,85 кге
должна сжиматься до длины 40 мм. В эксплуатации не
следует изменять регулировку клапана. •

Привод масляного насоса и распределителя зажига-
ния (рис. 18) состоит из чугунного корпуса 4 и враща-
ющегося в нем валика 5, на одном конце которого на-
прессована ведомая шестерня 8, а на другом - втулка
2. Стальная ведущая шестерня залита в распредели-
тельный вал и представляет с ним одно неразъемное
целое. Ведомая шестерня изготовлена из стали А20
(ГОСТ 1414-75) и подвергнута нитроцементированию.
Она закреплена штифтом на валике таким образом, что
между торцом шестерни и шайбами, прижатыми к кор-
пусу, должен быть зазор. Между шестерней и корпу-
сом установлены две шайбы - бронзовая (ОЦС4-4-

Рис. 18. Привод масляного насоса
и распределителя зажигания:

1 - распределитель зажигания; 2 - втулка: 3 и 9 -
штифты; 4 - корпус; 5 - валик; 6 и 7 - упорные шайбы;
8 - шестерня: 10 - валик привода масляного насоса

2,5), примыкающая к шестерне, и стальная. Втулка
имеет смещенный на 1,5 .мм от осп лаз для xbociэвика
распределителя зажигания. С ннжним концом валика
шарнирно соединен промежуточный шестигранный
валик, нижний конец которого входит в шестигран-
ное отверстие валика масляного насоса. В нижней ча-
сти корпуса профрезерован паз и просверлен о отвер-
стие сквозь корпус. Паз и отверстие служат ^ловуш-
кой» для .масла, попадающего сюда в результате раз-
брызгивания и стекания по стенкам блока. Отверстие
совпадаете винтовой канавкой в корпусе, по которой
при вращении валика масло поднимается вверх и сма-
зывает валик. Излишек стекает по каналу в корпусе.
Шестерни привода смазываются струей масла, выте-
кающей нз отверстия 7вблокс ци.п’.ндров(см. рис. 15).

Привод (а вместе с ним и распределитель зажига-
ния) считается правильно расположенным надвига- с
теле, если при нахождении поршня первого цилиндра
в в.м.т. в конце такта сжатия паз на втулке привела бу-
дет располагаться параллельно оси двигателя и будет
смещен влево по ходу двигателя.

Фильтр очистки масла (рис. 19) полноноточный,
расположен с левой стороны двигателя. Через фильтр
проходит и им очищается все масло, нагнетаемое на-
сосом. прежде чем попасть в двигатель. Основными де-
талями фильтра являются корпус J, крышка Л, цент-’
ральный полый стержень 2 с nepeiivckhmm клапаном 5
и сменный картонный фильтрующий элемент /1. Сни-
зу в корпусе ввертывают пробку / отверстия, через ко-
торое спускается отстой. Трубка К) подвода масла к
Рис. 19. Масляный фильтр:

1- пробка; 2- стержень; 3- корпус; 4- заглушка;
5- перепускной клапан; 6~ уплотнитель фильтрующего
элемента; 7- колпачковая гайка; 8- крышка; 9- нип-
пель: 10— трубка для подачи масла; 11- фильтрующий
элемент; 12- датчик сигнальной лампы

Фильтру соединяется с корпусом ниппелем 9, который
уплотняется медными прокладками. В бобышку ниж-
ней части корпуса ввертывают датчик 12 сигнальной
лампы аварийного давления масла.

Внутри центрального стержня в его верхней части
расположен перепускной клапан 5, который при по-
вышении сопротивления фильтрующего элемента в
результате его засорения пропускает масло непосред-
ственно в двигатель, минуя фильтрующий элемент.
Сопротивление чистого фильтра создает перепад дав-
ления 0,1-0,2 кгс/см2, перепускной клапан открыва-
ется, когда сопротивление засоренного фильтра уве-
личивается до 0,6- 0,7 кгс/см2. Положение перепуск-
ного клапана в открытом состоянии показано на рис.
/5 иоз. 14 а. Таким образом перепускной клапан пре-
дохраняет двигатель от работы без масла, т. е. от воз-
можной аварии, но при этом существенно увеличива-
ется изнашивание двигателя, так как на его смазыва-
ние поступает неочищенное масло. Своевременная
замена фильтрующего элемента является обязатель-
ным условием повышения надежности двигателя.

Масляный радиатор служит для дополнительного
охлаждения масла при эксплуатации автомобиля ле-
том, а также при движении на высоких скоростях
(больше 100 км/ч) и в тяжелых дорожных условиях.

Для включения радиатора 3 (см. рис. 15) открыть
Кран 21, ввернутый в корпус ограничительного клана-
на 20. При этом ручку крана установить вдоль шланга,
ь закрытом положении — поперек.

Масляный радиатор установлен перед водяным
радиатором. Клапан 20, ввернутый в нижний штуцер
трубки подвода масла в фильтр, пропускает масло в
радиатор только при давлении 0,7- 0,9 кгс/см2 и выше.
Это исключает возможность повреждения трущихся
деталей двигателя от недостатка смазки, если по ка-
ким-то причинам давление в системе понизится до
указанной величины.

Масло подводится в радиатор и отводится от него
по резиновым шлангам.

СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ

Система охлаждения двигателя (рис. 20) - жидко-
стная, с принудительной циркуляцией, заполняется
низкозамерзающей жидкостью Тосол А-40.

Система состоит из водяной рубашки двигателя,
водораспределительного патрубка, водяного насоса,
термостата, радиатора, жалюзи, вентилятора с кожу-
хом, расширительного бачка и радиатора с пробками.

Поддержание правильного температурного ре-
жима работы двигателя в значительной степени спо-
собствует уменьшению изнашивания двигателя и
повышению экономичности его работы. Наиболее
выгодный температурный режим работы двигателя
находится в пределах 8О-9О’С. Указанная темпера-
тура поддерживается при помощи термостата, дей-
ствующего автоматически, и жалюзи, управляемых
водителем.

Для контроля температуры охлаждающей жидко-
сти на щитке приборов имеется указатель температу-
ры, датчик которого устанавливается в выходном во
дораспредёлительном патрубке на головке цилиндров.
Кроме того, на щитке приборов имеется сигнальная
лампа, загорающаяся красным светом при повышении
температуры жидкости до 104-109’С. Датчик типа
ТМ112 лампы ввернут в правый бачок радиа тора. При
загорании лампы немедленно остановить двигатель и
устранить причину его перегрева.

Термостат (рис. 21) — с твердым наполнителем,
двухклапанный, типа ТС-103, расположен в специаль-
ном корпусе и соединен шлангами с водяным насо-
сом. водораспределительным патрубком головки и с
радиатором.

Термосиловой элемент термостата состоит из ла-
тунного стакана с твердым наполнителем (церезин,
смешанный с алюминиевой пудрой), который обжи-
мает резиновую вставку с расположенным в ней под-
вижным штоком термостата. При нагревании напол-
нитель, увеличиваясь в объеме, выдавливает из рези-
новой вставки шток 8, верхний конец которого зак-
реплен на перемычке седла 6 основного клапана тер-
мостата (ганка штока после регулировки клапана при-
паивается к перемычке), вследствие чего стакан тер-
мосилового элемента 9, сдвигаясь, открывает основ-
ной клапан 4 и прикрывает дополнительный клапан
3. При остывании наполнителя усилием пружин 10и
/ / термосиловой элемент, возвращаясь в неходкое по
Рис. 20. Схема системы охлаждения;

1 - отопитель; 2 - кран отопителя; 3 - головка двигателя; 4 - водяной насос; 5 - патрубок водорасгюедели-
тельный: 6- радиатор; 7- пробка радиатора; 8- расширительный бачок; 9- пробка расширительного бачка; 10-
жалюзи; 77 - краник; 12 - кожух вентилятора; 13 - вентилятор; 14 - термостат; 15 - блок двигателя

Рис. 21. Термостат:

а- основной клапан закрыт, дополнительный открыт; б- основной клапан открыт, дополнительный закрыт; 7-
корпус термостата; 2~ седло дополнительного клапана: 3 - дополнительный клапан; 4- основной клапан: 5-
прокладка; 6- седло основного клапана с перемычкой: 7~ крышка корпуса термостата; 8- шток. 9- термосило-
вой элемент: 73- пружина основного клапана; 77- поужина дополнительного клапана

ложевие, закрывает основной л открывает дополни-
тельный клапаны.

Основной клапан термостата 4 начинает откры-
ваться при температуре 78-82аС. При температуре 93-
95°С он полностью открыт (рис. 21,6). Жидкость цир-
кулирует через радиатор, термостат, водяной насос,
блок цилиндров, головку, водораспределительный пат-
рубок и поступает обратно - в радиатор, образуя боль-
шой круг циркуляции охлаждающей жидкости. При
этом канал, соединяющий корпус термостата с водо-
распределительным патрубком головки, перс крыт до-
полнительным клапаном термостата 3.

При закрытом основном клапане термостата от-
крывается седло дополнительного клапана 2, запрес-
сованного в корпусе термостата (рис. 21, a) 1, и жид-

кость. минуя радиатор. циркулирует через водяной
насос, блок цилиндров, головку, водораспредеягтель-
ный патрубок головки, корпус термостата и обратио -
в водяной насос, образуя малый круг циркуляции ох-
лаждаю ;я с и ж и д кос ти.

При неполном открытии основного клапана жид-
кость циркулирует частично по большому и малом}
кругу, поддерживая оптимальный тепловой режим ра-
боты двигателя.

При низких температурах окружающего воздуха
если температура жидкости двигателя не поднимается
выше 75°С, целесообразно на облицовку радиатора
автомобиля надевать утеплительный чехол.

Водяной насос (рис. 22) центробежного типа состо-
ит из корпуса 4, крышки 7, подшипника с валиком
Рис. 22. Водяной насос

c&Gpe крыльчатки #, самоподжимного сальника 9 и
ступи цы 7.

Подшипник насоса с валиком при сборке запол-
няется смазочным материалом Литол-24 и в процессе
эксплуатации пополнения им не требует. Обойма под-
in циника в корпусе насоса стопорится фиксатором 2.
Подшипник отделен от полости с охлаждающей жид-
костью самотгоджимаюшимся сальником.

Сальник состоит из корпуса и вмонтированных в
нею уплотняющей шайбы и резиновой манжеты с
вставленной внутрь разжимной пружиной (позиция-
ми 5и 6 на рис. 22 обозначены прокладки).

Жидкость, просачивающаяся через сальник, нс
попадает в подшипник, а вытекает через водосброс-
ную канавку 70 наружу. При сильной течи жидкости
выяснить причину и произвести необходимый ремонт
водяного насоса.

Радиатор (рис. 23) — трубчато-.теи i очi! ыи. алюми-
ниевый, с горизонтальным расположением трубок л
охлаждающих пластин, имеет вертикальное располо-
жение бачков. Сердцевина радиатора - цельнопаян-
ной неразборной конструкции. Бачки радиатора вход-
ной (правый) и выходной (левый) - штампованные из
алюминия АМцМ, разъемной конструкции, подсое-
диняются к опорным пластинам сердцевины ридизто
ра по боковым фланцам болтами и гайками,а но про-
дольным фланцам — зажимными планкзтм.

Радиатор устанавливается на двух резиновых ар-
мированных подушках, кренящихся к полмотпрнои
рамс, а сверху поджимается двумя кронштейнами че-
рез резиновые прокладки. При необходимости ремон
та радиатор разобрать и отсоедини ть бачки.

Пробка радиатора (рис. 24), герметично закрываю-
щая всю систему охлаждения, имеет два клапана: паро-
вой (рис. 24, «), открывающийся при избыточном дав-
лении 0,45—0,60 кгс/см2, и воздушный (рис. 24, о), от-
крывающийся при разрежении 0,01-0,10 кгс/см2. Бла-
годаря такому высокому давлению жидкость в системе
начинает закипать только при температуре 109-1 1 2°С.

Расширительный бачок - пластмассовый, устанав-
ливается под капотом слева от радиатор;'. На бачке

Рис. 23. Радиатор системы охлаждения:

1 - бачок левый; 2- патрубок соединения с расширительным бачком; 3- заливная горловина; 4- усилитель-
на пластина верхняя; 5- охлаждающая пластина; 6- трубка; 7- зажимная планка; 8- бачок правый; 9-
й^тр'/бок входной; 10- фланец датчика контрольной лампы; 11- пластина опорная сердцевины радиатора; 12-
РАДстина поджимная; 13- прокладка; 14- усилительная пластина нижняя; 15- сердцевина радиатора в сборе;
/6- патрубок выходной; 17— фланец сливного крана
Рис. 24. Пробка радиатора:

а - открыт паровой клапан; б - открыт воздушный клапан; 1 - стойка; 2 - крышка; 3 - запорная пружина;
4 - прокладка; 5 - паровой (выпускной) клапан; 6 - прокладка парового клапана; 7 - горловина радиатора; 8 ~
прокладка воздушного клапана; 9 - пружина воздушного клапана; 10 - седло воздушного клапана; 11 - патрубок
трубки расширительного бачка; 12 - пружина парового клапана

имеется метка min, обозначающая нижний допусти-
мый уровень жидкости. На холодном двигателе уро-
вень охлаждающей жидкости в бачке должен быть на
уровне этой метки или выше се на 3—5 см.

Пробка расширительного бачка имеет резиновый
клапан с прорезью и двумя небольшими отверстиями.
Через отверстия клапана бачок сообщается с атмосфе-
рой! при избыточном давлении, а через прорезь - при
разрежении.

Во избежание ожогов паром пробку радиатора и
расширительного бачка на горячем двигателе откры-
вают осторожно. На руку надевают рукавицу.

Слив охлаждающей жидкости производят од| юврс-
менно через два краника, один из которых располо-
жен один в левом бачке радиатора, другой — на правой
стороне блока цилиндров, в задней его части. При ели -
ве снять пробку радиатора и открыть краник отопите-
ля. Заправку системы охлаждения производить мед-

Рис. 25. Установка радиатора и жалюзи:

1- пробка расширительного бачка с прокладкой; 2- жалюзи; 3- оболочка тяги жалюзи; 4- пробка радиато-
ра; 5- тяга жалюзи; 6- муфта рычага жалюзи; 7- втулка; 3- кронштейн; 9- прокладка; 10- кожух радиатора;
11 - датчик контрольной лампы; 12- шланг подводящий; 13- корпус фиксатора; 14- фиксатор; 15- рукоятка тяги
жалюзи; 16- подушка правая; 17- кронштейн лонжерона; 18- шланг отводящий; 19- подушка левая 20-
радиатор; 21- кран слива охлаждающей жидкости; 22- трубка; 23- бачок расширительный; 24- хомут
денно. при открытом кранике отопителя и снятой
Пробке расширительного бачка, чтобы обеспечить пол-
ный выход воздуха из системы.

На рис. 25 показана установка радиатора, жалюзи,
кожуха вентилятора и расширительного бачка.

СИСТЕМА ПИТАНИЯ

Система питания состоит из топливного бака, топ-
ливного насоса, фильтра тонкой очистки, бензопро-
вода питания, карбюратора, бензопровода перепуска
топлива, пароотводной трубки, топливного бака, воз-
душного фильтра и впускной трубы.

Топливный бак (рис. 26) емкостью 70 л расположен
В передней части багажного отделения и крепится на
Кронштейнах, приваренных к полу кузова двумя хо-
мутами. Конструкция бака - неразборная, сварена из
,48ух штампованных из освинцованного стального ли-
ста половин. К верхней половине изнутри приварены
ДВе поперечные успокоительные перегородки и одна
продольная распорка. В верхней части в бак впаян на-
ливной патрубок /.

В связи с применением герметичной пробки на-
ливной горловины бак оборудован пароотделитель-
флм устройством (рис. 27). В полость этого устройства
Ввернут штуцер 4 с впаянной в него трубкой, внутрь
которой вставлен запорный шариковый клапан 6. Па-
роотд ел игольная полость отделена от основной части
бпка нижним 2 и верхним 3 отражателями топлива, в
которых имеются сливные отверстия.

К штуцеру подсоединяется пароотводная трубка,
Выведенная под пол кузова с предохранительным ре-
зиновым колпачком на конце.

Находясь в нижнем рабочем положении, клапан
позволяет выходить парам топлива через пароотвод-
ную трубку наружу

Рис. 26. Бак топливный:

1- наливной патрубок бака; 2- патрубок воздуш-
ной трубки бака; 3- бак; 4- штуцер перепуска топли-
ва: 5- штуцер с клапаном пароотводной трубки; 6-
датчик уровня топлива; 7- топливозаборное устрой-
ство с фильтром; 8- кран; 9- трубка сливная; 10-
колпачок-заглушка; 11- шланги; 12- заливная горло-
вина; 13 — кронштейн; 14- пробка; 15- уплотнитель

Рис. 27. Пароотделительное устройство
топливного бака:

1- бак топливный; 2- отражатель топлива (ниж-
ний); 3- отражатель топлива (верхний); 4- штуцер с
клапаном; 5- паровыводные отверстия; 6- шариковый
клапан

При опрокидывании автомобиля в аварийных си-
туациях клапан, перекатываясь в трубке, закрывает
выходное отверстие и исключает возможность выхода
паров и вытекания топлива из бака, обеспечивая про-
тивопожарную безопасность. В верхней части бака ус-
тановлены также топливозаборнос устройство 7 (см.
рис. 26) с сетчатым фильтром, датчик уровня топлива
би штуцер бензопровода перепуска топлива 4.

На нижнем конце бензозаборнон трубки бака име-
ется съемный фильтр, состоящий из семи сетчатых
капроновых фильтрующих элементов “/(рис. 28), под-
жимаемых к чашкам 3 пружиной 2 и удерживаемых
штифтом 5.

Заливная горловина топливного бака 12 (см. рис.
26) выведена через уплотнится г> 15 в закрываемую от-
кидным лючком нишу левого крыла автомобиля ч кре-
пится к нему кронштейном 13.

Рис. 28. Топливозаборное устройство
топливного бака:

1- трубка с фланцем; 2- пружина; 3- чашки; 4-
сетчатые элементы фильтра; 5— штифт
Горловина шлангами // соединяется с воздушным
и топливным патрубками бака, а снаружи закрывает-
ся резьбовой герметичной пробкой.

К фланцу топливного бака приваривается гайка
для крепления электропровода массы.

Бензопровод состоит из бензопровода питания,
бензопровода перепуска топлива, пароотводного тру-
бопровода и бензопровода слива топлива из бензоба-
ка. Трубопроводы изготавливают из латунных трубок
наружным диаметром 8 мм.

Бензопроводы питания и перепуска топлива соеди-
няют карбюратор с топливным баком. Пароотводный
трубопровод и бензопровод слива топлива соединены
с топливным баком и выведены под пол кузова авто-
мобиля. Основная трасса бензопровода питания и пе-
репуска топлива проложена подполом кузова автомо-
биля с левой стороны.

Для удобства монтажа и демонтажа трубопроводы
। (сред выходом от топливного бака из багажного отде-
ления под пол кузова выполняются с разъемом и со-
единяются резиновыми шлангами. В месте выхода из
багажного отделения через пол кузова трубки бензо-
провода, перепуска топлива, пароотводная трубка и
трубка слива топлива из бака уплотняются общим
съемным резиновым уплотнителем, закрепляемым к
полу кузова металлической накладкой.

В штуцере у карбюратора, соединяющегося с бен-
>. проводом системы перепуска топлива, устанавлива-
ется жиклер с диаметром отверстия J—1,1 мм.

Топливный насос (рис. 29) Б9В — диафрагменный,
с механическим приводом от эксцентрика кулачково-
го вала двигателя.

Между фланцем насоса и при палочной площадкой
блока двигателя, куда крепится насос, устанавливает-
ся паронитовая прокладка толщиной 0,6 мм.

Топливный насос состоит из сборных узлдв кор-
пуса и головки насоса, а также отдельной крышки го-
ловки, отлитых из цинкового сплава.

В корпусе насоса 75устанавливаются: диафраг-
ма 8 а сборе с чашками, тягой, медной шайбой 20,
уплотнителем 4 со стальным держателем 5 и пружи-
ной 7; рычаг привода насоса 77с осью 19, втулкой 18

Рис. 29. Топливный насос

и пружиной 76; рычаг ручного привода с валиком е>
сборе 7.

Ось рычага 19 — плавающего типа, уплотняется в
корпусе с обеих сторон резьбовой заглушкой. Валик
ручного привода с одной стороны уплотняется коль-
цевым резиновым уплотнителем, с другой - запрес-
сованной в корпус сферической заглушкой;

В головке насоса 9, имеющей всасывающую и на-
гнетательные полости, устанавливаются посредством
запрессовки обоймы два впускных 14 и один нагнета-
тельный 10 клапаны.

Клапан состоит из обоймы, изготавливаемой из
цинкового сплава, резинового клапана и латунной
пластины, поджимаемых пружиной (из бронзовой
проволоки). Пластина клапана предназначена для ис-
ключения коробления клапана при отсутствии топли-
ва в топливной системе.

Над впускными клапанами устанавливается
фильтр 13, изготавливаемый из латунной сетки, за-
вальцованной в каркас.

Крышка головки 77 двумя винтами 12 крепится к
головке 9. Между крышкой и головкой устанавлива-
ется бензостойкая резиновая прокладка, которая так-
же поджимает фильтр к головке и уплотняет перего-
родку, разделяющую впускную и нагнетательную по-
лости головки и крышки головки.

Крышка и головка имеют бобышки с резьбой ’/4
для ввертывания штуцеров бензопровода.

Диафрагма из четырех лепестков, изготавливаемых
из хлопчатобумажной ткани, пропитанной бензомас-
лостойким лаком, зажимается между корпусом и го-
ловкой насоса восемью винтами с пружинными шай-
бами.

Для исключения попадания на диафрагму из дви-
гателя горячего масла и картерных газов на тяге диаф-
рагмы устанавливается резиновый маслобензостойкий
уплотнитель 4, который разъединяет поддиафрагмен^-
иую полость корпуса полостью, соприкасаемся с дви ‘
гателем. Для контроля течи топлива при прорыве ди-
афрагмы или нарушения се уплотнения в корпусе, на-
соса имеется контрольное- отверстие с установленным
в нем сетчатым фильтром 6.

Рабочая поверхность рычага, соприкасающаяся с
эксцентриком кулачкового вала, подвергается заюш-
ке токами высокой частоты до ИКС 45-58.

Вильчатый конец рычага, соприкасающийся с
упорными шайбами (верхней текстолитовой 3 и ниж-
ней стальной 2), имеет радиусную поверхность, обра-
ботанную с высокой чистотой. Текстолитовая шайба
смягчает удар и шум при действии насоса.

Во время работы эксцентрик кулачкового вала дви-
гателя, поднимая рабочий конец рычага насоса и опус-
кая его вильчатый конец, выжимает диафрагму (пре-
одолевая усилие пружины) в нижнее положение. Со-
здаваемым разрежением топливо через два впускных
клапана засасывается в полость над диафрагмой. При
сбегании с эксцентрика усилием пружины /диафраг-
ма 8 отжимается в верхнее положение и выталкивает
топливо через нагнетательный клапан в поплавковую
камеру карбюратора. При этом топливо поступает в
Карбюратор через запорный клапан поплавковой ка-
меры карбюратора, который открывается полностью
или частично поплавковым механизмом в зависимос-
ти. от уровня топлива в поплавковой камере. При ма-
лых расходах топлива двигателем и малом открытии
Клапана поплавкового механизма, т. е. большом сопро-
тивлении в нагнетательном трубопроводе, диафрагма
полностью пс отжимается.и топливный насос работа-
67 с малыми колебаниями диафрагмы, что уменьшает
подачу то или ва и увел и ч ива ет долговой в ость диафраг-
мы. Рычаг привода пружиной 16 постоянно поджат к
эксцентрику кулачкового вала.

После длительных стоянок для заполнения кар-
бюратора топливом при неработающем двигателе
топливный насос имеет устройство ручной подкач-
ки. При вытягивании в верхнее положение рычаг
ручного привода 7 поворачивает валик, который
отхимает рычаг насоса и диафрагму в нижнее по-
ложение. Пружина, установленная на бобышке кор-
пуса и закрепленная одним концом за корпус, дру-
гим за рычаг ручной подкачки, возвращает рычаг и
валик в исходное положение.

Фильтр тонкой очистки топлива (рис. 30) устанав-
ливается на двигателе перед карбюратором и состоит
из Корпуса, прокладки, фильтрующего элемента, пру-
жины элемента, стакана-отстойника и скобы креплс-
ниф отстойника.

Фильтрующий элемент 2 разборной конструкции
бКЛючает в себя алюминиевый каркас 7с проточен-
ным в его стенках кольцевыми канавками, внутри ко-
торых просверлены отверстия для прохода топлива;
латунную фильтрующую сетку 8(1480 ячеек на 1 см2),
которая обвернута в два слоя вокруг каркаса; пружину
прижимающую сетку к каркасу.

Рис. 30. Фильтр тонкой очистки топлива
(сетчатый)

Фильтрующий элемент 3 поджимается к корпусу
фильтра 1 пружиной 4, упирающейся в стакан отстой-
ника 5. Между корпусом фильтра, каркасом элемента
и стаканом-отстойником устанавливается прокладка
2, изготавливаемая из бензомаслостойкой резины.

Стакан-отстойник 5, изготавливаемый из пласт-
массы, поджимается к корпусу держателем /^посред-
ством гайки-барашка, навертываемой на винт скобы
6, закрепленной за корпус.

Топливо от топливного насоса через входное от-
верстие корпуса фильтра 1 и щели в прокладке 2 по-
ступает в стакан-отстойник 5, проходит через фильт-
рующий элемент 3 и через каналы выходит наружу в
топливопровод, соединяющийся с карбюратором.

Воздушный фильтр (рис. 31) сухого типа со смен-
ным фильтрующим элементом, изготавливаемым из
пористого фильтра-картона, оборудован устройством
забора подогретого (положение «зима-м пли холодно-
го (положение «лето») воздуха из подкапотной зоны.

Воздушный фильтр состоит из корпуса /5, фильт-
рующего элемента 4с приклеенными к нему проклад-
ками, крышки фильтра 2 с прокладкой, двух прокла-
док корпуса 74и 16, фланца Укрепления корпуса к кар-
бюратору патрубка забора холодного воздуха 6. экра-
на забора подогретого воздуха J2 и соединительных
шлангов 7и 10. Во входном патрубке корпуса фильтра
установлена резиновая (с проволочным каркасом) воз
духо переключающая заслонка 11.

В нижней части корпуса фильтра имеется патру-
бок 3(рис. 37) для отвода чистого воздуха к блоку элек-
тромагнитных клапанов системы ступенчатого пере-
пуска воздуха, устанавливаемому на впускной трубе.

Корпус фильтра крепится к карбюратору между
двух резиновых прокладок 14и /бтремя шпильками.

Крышка воздушного фильтра 2 штампованная. В
средней ее части вварен патрубок вентиляции картера
с запрессованным в него дросселем определенного
проходного сечения. Для плотного прилегания к кор-
пусу в специально выштампованное по наружному-
периметру гнездо крышки устанавливается проклад-
ка из мягкой губчатой резины.

Фильтрующий элемент изготавливается из специ-
ального пористого гофрированного фильтр-картона,
герметизируемого по торцам заливкой клея в метал-
лические чашки. К торцам металлических уплотни-
тельных чашек элементов приклеиваются кольцевые
прокладки также из мягкой губчатой резины.

Фильтрующий элемент устанавливается с проклад-
ками в специально отштампованные кольцевые углуб-
ления корпуса и крышки и зажимается между ними.

Крышка фильтра прижимается к корпусу пятью
пружинными защелками 18. При ее установке совме-
щают стрелку на крышке со стрелкой на входном пат-
рубке 5 корпуса фильтра 10. Это нужно для правиль-
ного расположения патрубка вентиляции 7 нал кар-
бюратором в зоне первичной секции.

Перемещением пружины Узаслонка /7 во входном
патрубке устанавливается в соответствующее сезону
Рис. 31. Фильтр воздушный:

Б - заслонка и пружина в положении «Лето»; В - заслонка и пружина в положении «Зима»; 1 -патрубок
вентиляции картера; 2 - крышка; 3 - фланец; 4 - элемент, фильтрующий; 5 -патрубок корпуса фильтра; 6 ~
патрубок воздухозаборный; 7 и 10 - шланги; 8 - пружина заслонки; 9 - крючок; 11 - заслонка; 12 - экран; 13
- корпус; 14 - прокладка верхняя; 15 -карбюратор; 16 - прокладка нижняя; 17 - шайбы; 18 - защелка

положение. При зацеплении пружины за фланец пат-
рубка (зацеп пружины вставляется в отверстие флан-
ца) заслонка устанавливается в нижнее положение
«лето» (рис. 31, положение 5), закрывая отверстие
нижнего патрубка и прекращая доступ подогретого
воздуха. Воздух забирается из передней (наиболее про-
хладной) части подкапотного пространства.

При зацеплении пружины <?за приваренный к вход-
ному патрубку крючок 9заслонка становится в верхнее
положение «зима» (рис. 31, положение В), перекрывая
проход холодногб^оздуха и открывая доступ только по-
догретому воздуху. Воздух, протекая между экраном 12
и выпускным коллектором 1-го и 4-го цилиндров, по-
догревается и проходит в воздушный фильтр.

Впускной трубопровод (рис. 32) отлит из алюмини-
ёШЙго сплава, крепится вместе с выпускными коллек-
торами к головке цилиндров.

В среднем части впускная труба 4 подсоединяется
к выпускному коллектору 1-го и 4-го цилиндров дви-
гателя /, образуя общий газопровод, чем обеспечива-
ется ее подогрев.

Впускная труба имеет четыре сообщающихся ка-
нала большого сечения 11 подачи обедненной горю-
чей смеси в цилиндры двигателя и четыре отдельных
дополнительных капала малого сечения 7#подачи обо-
гащенной смеси в форкамеры двигателя.

В верхней средней части трубы имеется фланец с
двумя большими отверстиями под основные секции

карбюратора и одним малым отверстием для форка-
мерной секции, к которому четырьмя шпильками кре-
пится карбюратор. Сбоку от этого фланца в трубе име-
ется отверстие с выводными каналами для подсоеди-
нения штуцера 3 системы вентиляции картерных га-
зов. С наружной задней стороны трубы введен фланец
2с двумя сквозными и тремя крепежными отверстия-
ми для подсоединения»блока электромагнитных кла-
панов и обеспечения ступенчатого пуска воздуха.

В передней части трубы имеется резьбовое отвер-
стие для подсоединения вакуум-ус илител я тормозов и
вакуумного выключения системы ступенчатого пуска
воздуха.

При креплении впускной трубы к головке двига-
теля под фланцы устанавливают железоасбестовую
прокладку толщиной 1,75 мм.

Карбюратор К156 (рис. 33) — вертикальный, с па-
дающим потоком, сбалансированной поплавковой
камерой, имеет две основные секции и одну дополни-
тельную форкамерную, выполненные водной конст-
рукции (корпус карбюратора на рис. 33 обозначен
поз. 28).

Основные секции карбюратора - первичная и вто-
ричная - включаются в работу последовательно с по-
мощью системы встроенных в смесительную камеру
рычагов управления дроссельными заслонками.

Основная первичная смесительная секция карбю-
ратора обеспечивает подачу топливо воздушной смеси
Рис. 32. Газопровод:

А1 - положение заслонки «Лето»; А2 — положение заслонки «Зима»; 1 - выпускной коллектор 1-го и 4-го
иилиндров; 2 ~ фланец блока электромагнитных клапанов; 3 - штуцер вентиляции картера; 4 - труба впускная;
5 - шпильки крепления экрана; 6 - прокладка; 7 - ось с заслонкой; 8 - сектор; 9 - гайка; 10 ~ каналы
форкамерной части; 11 - каналы основной части

в цилиндры двигателя на всех режимах его работы.
Вторичная включается в работу после поворота на угол
S6'J±2° дроссельной заслонки первичной секции. До-
полнительная форкамерная секция включается одно-
временно с первичной основной секцией и обеспечи-
вает подачу смеси в форкамеру двигателя на всех ре-
жимах работы двигателя.

Дроссельная заслонка форкамерной секции сис-
темой рычагов взаимосвязана с дроссельной заслон-
кой первичной секции.

Поплавковая камера общая на все секции карбю-
ратора, но имеет разделительную перегородку для фор-
камерной части.

Для бесперебойной работы двигателя на всех ре-
жимах карбюратор имеет систему холостого хода
(двойного эмульсирования) основных секций и само-
стоятельную (тройного эмульсирования) форкамер-
ной секции; главные дозирующие системы основных
секций и самостоятельную форкамерной секции; эко-
ностаты основных — первичной и вторичной — сек-
ций; ускорительный насос диафрагменного типа, об-
щий с выводом в первичную основную и форкамер-
ную секции; систему пуска холодного двигателя (воз-
душная заслонка одна и располагается в первичной
основной секции).

Конструктивно карбюратор состоит из трехоснов-
ных сборных узлов: крышки карбюратора, корпуса
поплавковой камеры и корпуса смесительных камер.

Крышка и корпус поплавковой камеры изготавли-
ваются из цинкового сплава ЦАМ4-1 литьем под дав-
лением, а корпус смесительных камер из алюминие-
вого сплава АЛ9.

Между корпусом смесительных камер и корпусом
поплавковой камеры устанавливаются три прокладки;
одна из текстолита толщиной 2 мм и две (сверху и ci и iзу
текстолитовой) картонные толщиной 0,8 мм. Между
корпусом поплавковой камеры и крышкой имеется
картонная прокладка толщиной 0,8 мм. Все три части
скрепляются винтами с пружинными шайбами.

В табл. 2 приведены регулировочные данные кар-
бюратора.

В корпусе поплавковой камеры расположены: по-
плавковый механизм 4с запорным клапаном 2, филь-
тром 49 п штуцерами подвода 1 и перепуска топлива
50, система холостого хода с жиклерами 7, 8 и 46 ос-
новной первичной секции; система переходная с жик-
лерами 56 и 27основной вторичной секции; система
холостого хода с жиклерами 23, 24. 26, 35 и 32 форка-
мерной секции; большие диффузоры (отлитые вмес-
те с корпусом) главной системы основных секций и
Рис. 33. Схема карбюратора

ГЛАВА 3. ДВИГАТЕЛЬ
Таблица 2

I  s	Наименование параметров	Секция  _ - . _ - 			
	основная первичная	основная вторичная	форка- мерная
Диаметр смесительных камер, мм  Диаметр узкого сечения диффузоров, мм:	32	38	10
' больших	23	27	5
’ малых   Уровень топлива в поплавковой камере, мм	8	8  21,5+ i	
! Пропускная способность главных топливных жиклеров, см3/м	140	330	140
। Диаметр главных воздушных жиклеров, мм  Параметры блока жиклеров холостого хода, мм:  	1,0	1,0	2,0
! топливных	0,5	-	0,8
воздушных	•	1,0	-	0,8
эмульсионных  Диаметр воздушного жиклера холостого хода, мм:	2 отв. 0 1,5	— 	2 отв. 0 1,0  1
второго	1,0	1,2	1,4 
третьего	-	-	1,4
; Топливный жиклер холостого хода, мм	-	0,5	
; Диаметр второго эмульсионного жиклера холостого хода, мм  Эмульсионные трубки главных дозирующих систем и в том числе диаметр, мм:	1,0	—	1,4
| наружный	5,0	5,0	6,0
I  внутренний	4,0	4,0	5,0	|
or верстий	1,0	1,0	1,0
, расположение и количество отверстий	4 ряда	2 ряда	4 ряда
; Диаметр отверстия в винте экоиостата, мм	0,5	1,0	
Количество отверстий в винте эконостата, шт.  Производительность ускорительного насоса за 10 полных рабочих ходов, см3  Масса поплавка, г	I	1  8-12  14,2	

запрессованный диффузор 31 главной системы фор-
камерной секции; малые диффузоры 12 и 41 основ-
ных секций; жиклеры Р, 40, 38, 44 и 45главной дози-
рующей системы основных секций и жиклеры 21, 27,
29 главной дозирующей системы форкамерной сек-
ции; ускорительный насос с распылителем 14, жик-
лером би клапанами 76и 47, дроссельная заслонка33
форкамерной секции (под поз. Тенарис. 33 значится
прокладка).

В корпусе смесительных камер расположены дрос-
сельные заслонки 39 и 42 основных секций карбюра-
тора; винты регулировочные систем холостого хода,

первичной секции 43 и форкамерной секции 30; рас-
пылитель 32системы холостого хода форкамерной сек-
ции, системы рычагов привода дроссельных заслонок
основных и форкамерной секций.

В крышке карбюратора имеются воздушная зас-
лонка 13; пневмокорректор 15; система рычагов 10
управления воздушной заслонкой; распылители эко-
ностатов 11 и 18; разбалансировочный клапан 22 с
электромагнитом 20, привал очный фланец со шпиль-
ками крепления карбюратора; штуцер разбалансиро-
вочного клапана 25 (поз. 17 на рис. 33 обозначена пру-
жина диффузора).
Пневмокорректор диафрагменный связан тягой с
рычагом привода, расположенным на оси воздушной
заслонки.

Поддиафрагменная полость пневмокорректора,
встроенного в крышку, каналами связана с задроссель-
ной полостью корпуса смесительных камер карбю-
ратора.

Большие диффузоры основных секций карбюрато-
ра отливаются вместе с корпусом поплавковой камеры.
Малые диффузоры основных секций съемные. Распы-
лители главныхдозирующих систем выведены в малые
диффузоры первичной и вторичной основных секций.

Форкамерная секция однодиффузорная. Диффу-
зор ее запрессован в форкамерный канал корпуса по-
плавковой камеры, в который выведен канал с запрес-
сованным в нем распылителем главной дозирующей
системы форкамерной секции,

Отверстия системы холостого хода выведены в зону
под дроссельную заслонку смесительной камеры основ-
ной первичной секции, а также в смесительную камеру
форкамерной секции. Кроме того, из системы холосто-
го хода в зоне над дроссельными заслонками основных
- первичной и вторичной - секций (в смесительной
камере), а также форкамерной секции (в корпусе поплав-
ковой камеры) имеется по два переходных отверстия.

Распылители эконостата выведены: в основной пер-
вичной секции - - в зону малого диффузора; во вторич-
ной секции - в верхнюю часть воздушной горловины
крышки карбюратора 3, а распылители ускорительного
насоса — в зону малого диффузора первичной основной
секции и в зону над диффузором форкамерной секции.
Распылители соединены перекидной латунной трубкой.
В штуцере распылителя ускорительного насоса установ-
лен обратный шариковый клапан для исключения под-
соса топлива из распылителей отразрежений, создавае-
мых в блоке диффузоров основной первичной секции и
в диффузоре форкамерной секции.

На оси дроссельной заслонки установлены: с од-
ной стороны — система рычагов, взаимодействующая
с тросовым приводом управления дроссельных засло-
нок, с рычагом привода дроссельной заслонки вторич-
ной основной секции 4(рис. 34) и кулачком-фиксато-
ром воздушной заслонки 10\ с другой (рис. 35) сторо-
ны - кулачок 5, взаимодействующий с рычагом при-
вода ускорительного насоса 6 и рычагами 4 привода
дроссельной заслонки форкамерной секции. В соеди-
нении рычагов установлен регулировочный винт 5 с
эксцентриковым подголовком. К сектору привода при-
варен упор для регулировки холостого хода двигателя.

Рычаги привода дроссельных заслонок первичной
и вторичных секций оборудованы возвратными пру-
жинами. На корпусе карбюратора установлены рычаг
ручного управления воздушной заслонкой с муфтой
крепления тяги и кулачком фиксации угла открытия
заслонки, а также зажим оболочки тяги.

При работе двигателя в режиме холостого хода топ-
ливо через топливный жиклер, смешиваясь с воздухом,
проходящим через воздушный жиклер 46 (см. рис. 33),

Рис. 34. Внешний вид карбюратора со стороны
привода заслонок:

1 - рычаг воздушной заслонки с кулачком в сборе;
2 - сектор привода дроссельной заслонки первичной
секции; 3 - рычаг привода дроссельной заслонки вто-
ричной секции; 4 ~ рычаг оси дроссельной заслонки
вторичной секции; 5 - зажим оболочки тяги воздушной
заслонки; 6 - винт холостого хода форкамерной сек-
ции; 7 - корпус смесительных камер; 8 - корпус по-
плавковой камеры; 9 - крышка карбюратора; 10 -
кулачок-фиксатор рычага воздушной заслонки

Рис. 35. Внешний вид карбюратора со стороны
подвода топлива:

?- электромагнит клапана разбалансировки; 2-
штуцео топливный подводящий; 3- винт регулировоч-
ный рычагов привода дроссельной заслонки форка-
мерной секции; 4 -рычаги привода дроссельной зас-
лонки фозкамерной секции; 5- кулачок оси дроссель-
ной заслонки первичной секции; б- рычаг ускори-
тельного насоса

проходит через эмульсионный жиклер <?и вторично
эмульсируется, смешиваясь с воздухом, проходящим
через жиклер 7. Затем топливовоздушная смесь через
каналы в корпусе поплавковой камеры поступает к вы-
ходному отверстию у винта регулировки холостого хода,
который имеется только в основной первичной секции.

При работе двигателя с малым открытием дрос-
сельной заслонки смесь поступает через переходные
отверстия этой секции.

На режимах частичных нагрузок топливо через
главный топливный жиклер 45 направляется в эмуль-
сионную трубку 44. Смешиваясь с воздухом, проходя-
шим через воздушный жиклер Р, оно выводится в рас-
пыли тель малого диффузора 72. С увеличением нагруз-
ки и открытия дроссельной заслонки топливо за счет
увеличения скоростей воздуха в большом диффузоре
отсасывается из распылителя 7 7 эконостата первичной
секции. Дополнительно при нажатии на педаль топ-
ливо впрыскивается через распылитель /^ускоритель-
ного насоса.

На полных нагрузках и разгонных режимах с на-
чалом открытия дроссельных заслонок вторичной ос-
новной секции топливо из поплавковой камеры, по-
ступая через топливный жиклер 57, эмульсируется,
смешивается с воздухом, проходящим через воздуш-
ный жиклер 36. и направляется к переходным отвер-
стиям. При дальнейшем открытии топливо, проходя
через топливный жиклер 38, смешиваясь в эмульси-
онной трубке с воздухом, проходящим через воздуш-
ный жиклер 40, поступает в распылитель малого диф-
фузора 41.

Дополнительная подача топлива на режимах мак-
симальных нагрузок обеспечивается вступлением эко-
ностата вторичной камеры.

Как уже было отмечено выше, форкамерная сек-
ция работает одновременно с вступлением первичной
основной секции, обеспечивает эмульсирование и по-
дачу топливовоздушной смеси на всех режимах рабо-
ты двигателя аналогично работе системы холостого
хода и главной дозирующей системы основной первич-
ной секции. Отличительной особенностью считается
введен не в систему дополнительного воздушного жик-
лера 55и распыл ителя 52 в систему холостого хода, т. е.
д оп ол 11 ите л ьного (трой н о го) эм ул ьс и ро ва н ия. что з«а-
чительио улучшает качество смеси, поступающей в
форкамеру дви гателя.

Система пуска холодного двигателя полуавтомати-
ческого типа состоит из воздушной заслонки, пневмо-
корректора, системы рычагов привода заслонки с ку-
лачком, фиксирующим положение заслонки, и тяги
ручного управления воздушной заслонкой, ручка ко-
торой расположена на шнтке водителя.

При пуске холодного двигателя, при отрицатель-
ных температурах окружающего воздуха вытягивани-
ем рукоятки тяги ручного привода воздушная заслон-
ка устанавливается в закрытое положение. Педаль ак-
селератора при этом должна быть предварительно вы-
жата для обеспечения поворота кулачка-фиксатора
возду ш н о й засл о н ки.

При полностью закрытой заслонке посредством
взаимосвязи кулачка-фиксатора с роликом рычага,
закрепленном на секторе привода дроссельных засло-
нок. обеспечивается небольшое открытие дроссельной
заслонки основной первичной секции (зазор между
дроссельной заслонкой и стенкой смесительной каме-
ры 1,4+0'5 мм), что дает возможность подачи обогащен-
ной смеси из системы холостого хода и частично из
главной дозирующей системы.

Пуск двигателя производить с отпущенной педа-
лью акселератора, при нейтральном положении короб-

ки передач и выжатом сцеплении, что разгружает ci ар-
тер от проворачивания шестерен коробки передач,
находящихся в холодном загустевшем масле.

В момент пуска двигателя пневмокорректор под
воздействием разрежения, создаваемого работающим
двигателем под карбюратором, автоматически приот-
крывает воздушную заслон ку на требуемы й угол. обес-
печивая устойчивую работу двигателя и исключая не-
допустимое переобогащение смеси.

По мере прогрева двигателя и увеличения частоты
вращения коленчатого вала двигателя осуществляет-
ся последовательное открытие воздушной заслонки и
прикрытие дроссельной заслонки до упора рычагов ее
привода в винт регулировки холостого хода.

Открытие воздушной заслонки производится руч-
ным приводом вдвиганием его рукоятки, расположен-
ной на щитке водителя, а также дополнительным воз-
действием оттяжной пружины, подсоединенной к ры-
чагу ее оси с другой стороны. При этом заслонка фик-
сируется уступами поворачиваемого кулачка поочеред-
но в различных положениях угла открытия. Одновре-
менно с открытием заслонки с поворотом кулачка ос -
вобождается и прикрывается дроссельная заслонка.
При вдвигании рукоятки ручного привода достаточно
ощутимо определяется очередное фиксирующее поло-
жение кулачка, что даст возможность контролировать
необходимое положение воздушной и дроссельной
заслонок в зависимости от температуры охлаждающей
жидкости в двигателе и его оборотов, которые длитель-
ное время на недостаточно прогретом двигателе и нс
полностью прикрытой воздушной заслонке держать не
следует.

Двигатель считается подготовленным к принятию
нагрузки и к началу движения автомобиля при про 
греве системы охлаждения до температуры примерно-
70°С, что соответствует положению стрелки на конт-
рольном приборе шкалы водителя ориентировочно в
зоне начала широкой зеленой полосы.

Разбалансировочиый клапан, встроенный в крыш 
ку карбюратора, предназначе; i для. обеспечения н ддеж -
ного пуска горячегодвигателя после кратковременных
остановок или стоянок автомобиля с выключенным
двигателем. Клапан приводится в действие электро-
магнитом, ввернутым в крышку карбюратора и под-
ключенным к выключателю зажигания. При выклю-
ченном зажигании и остановке двигателя электромаг-
нитом через рычажный привод открывается разбалан-
сировочный клапан и пары топлива из поплавковой
камеры удаляются наружу. Таким образом исключает-
ся возможность их нагнетания во впускную систему
что привело бы к чрезмерному переобогащепию сме-
си и затрудненному пуску двигателя.

Следует обращать внимание на надежность подсо-
единения электропроводки к электромагниту так как
при работе двигателя электромагнит постоянно нахо-
дится в действующем состоянии и обеспечивает поло-
жение разбалансировочного клапана в закрытом по-
ложении, соединяя полость поплавковой камеры с
полостью под воздушным фильтром и обеспечивая
с бал ан сиро ва ни ость да вл е и и й воздуха.

Карбюратор подсоединяется к впускной трубе с
установкой под него металлического щитка и двух же-
лезоасбестовых прокладок (сверху и снизу щитка) тол-
щиной 1.75 мм.

Управление карбюратором (рис. 36) состоит из при-
вода дроссельных заслонок и привода воздушной зас-
лонки.

Управление дроссельными заслонками осуществ-
ляется педалью ^посредством рычагов 7и 17п гибко-
го троса /5, соединяющего рычаги с сектором 7/дрос-
сельных заслонок.

Воздушная заслонка управляется рукояткой 6, со-
единенной гибкой проволочной тягой 20с рычагом 12
воздушной заслонки карбюратора. Пластмассовая пе-
даль надевается на конец рычага /7 и закрепляется
шплинтом.

Нижний 77 и верхний 7 рычаги соединяются в
кронштейне 7<У, закрепленном на щитке передка по-
средством приваренных к ним пластин.

Перемещением болта <Ув прорезях пластин осуще-
ствляется регулирование положения педали относи-
тельно пола кузова. Педаль регулируют таким образом,
чтобы обеспечивалось полное открытие дроссельных
заслонок первичной и вторичной секций карбюрато-
ра. При этом педаль должна упираться в коврик пола
но избежание излишних напряжений в тросе и дета-
лях его привода.

Трос 13 перемещается в пластмассовой оболочке,
концы которой вставлены в упоры наконечника 3, ус-
тановленного на щитке передка, и наконечника 14,
установленного в кронштейне на крышке коромысел.

Трос привода — стальной, многожильный диамет-
ром 1,5 мм. На концах троса методом обжимки зак-
репляются стальные наконечники 10, диаметр кото-
рых после обжимки составляет 4,5 мм. Перед накат-
кой наконечников на трос надевается пластмассовая

Рис. 36. Управление дроссельными и воздушной
заслонками карбюратора

(полиамид ПА12-20—ОСТ 6-05-425-76) оболочка 2.
Таким образом, трос с оболочкой образуют неразбор-
ную конструкцию.

Один конец троса вставляется в прорезь пальца 19,
установленного в секторе 11 дроссельных заслонок
карбюратора, а его наконечник /(/упирается в сектор.
Другой конец наконечником вставляется в гнездо
вильчатой муфты 5, соединяемой с рычагом 7 педали
акселератора. Между верхним наконечником .7оболоч-
ки и рычагом 7устанавливается кронштейн с резино-
вым буфером 4.

Наконечник оболочки троса 14 позволяет регули-
ровать установку тросового привода при достижении
винтом 16карбюратора необходимого положения сек-
тора /7 в режиме работы двигателя на холостом ходу.

Привод воздушной заслонки осуществляе тся с по-
мощью гибкой стальной проволочной тяги 20. заклю-
ченной в металлическую оцинкованную проволочную
оболочку с надетой на нее пластмассовой защитной
трубкой и закрепленной зажимом 21.

Система ступенчатого пуска воздуха (ССП. В)
(рис. 37) имеет две ступени с последовательным пере-
пуском чистого воздуха из воздушного фильтра но
впускную трубу на режиме принудительного холосто-
го хода двигателя, т. е. при вращении коленчатого вала
двигателя от колес автомобиля (движение в накат) воз-
дух перепускается в основные каналы впускной тру-
бы, минуя карбюратор.

Система состоит из блока электромагнитных кла-
панов 5и <У, соединенного резиновым шлангом 4с воз-
душным фильтром 3, вакуумного выключателя 7, со-
единенного с впускной трубой 6, электронного блока
управления 2и катушки зажигания 7.

Блок электромагнитных клапанов, состоящий из
двух электромагнитных клапанов, ввернутых в объе-
диненный корпус с двумя воздушными каналами (ди-
аметр проходного сечения седел клапанов: у первого
8-8,5 мм, у второго 5-6,5 мм), подсоединяется к впус-
кной трубе с установкой одной теплоизоляционной и
двух уплотнительных асбостал ыiых прокладок.

» Вакуумный выключатель — диафрагменного типа,
предназначен для подачи сигнала на электронный
блок управления 2, срабатывает (отключает минус) при
разрежении во впускной трубе 540±5 мм рт. ст.

Рис. 37. Схема системы ступенчатого
пуска воздуха
Электронный блок управления располагается
внутри кузова (на правой передней боковине). Он
предназначен для управления электромагнитными
клапанами в зависимости от разрежения во впускной
грубе и частоты вращения коленчатого вала двигате-
ля. Получает сигналы от вакуумного выключателя и
системы зажигания. Имее'г два параллельных выхода —
к первому и второму эл ектромагнитнохму клапану и два
входа -- от вакуумного выключателя и катушки зажи-
!ания (клеммы без маркировки). Вакуумный выклю-
чатель и электронный блок управления подключают-
ся также на массу.

При достижении указанного предела разрежений
во впускной трубе на режиме принудительного холос-
того хода и при частоте вращения коленчатого вала
двигателя 1700 об/мин и более блок управления вклю-
чает первый электромагнитный клапан 8, а при дос-
тижении частоты вращения 2500 об/мин и более вклю-
чаося дополнительно второй клапан 5, При частоте
вращения менее 1700 об/мип или снижении разреже-
ния во впускной трубе ниже указанных пределов элек-
тронный блок управления отключает оба клапана (они
закрываются).

Вентиляция картера (рис. 38) - закрытая, прину-
дительная. действует от разрежения, создаваемого во
впускной трубе и в воздушном фильтре двигателя.

При работе двигателя на холостом ходу и частич-
ных нагрузках, когда разрежение за дроссельной зас-
лонкой высокое (дроссельная заслонка вторичной ос-
новной секции карбюратора закрыта полностью, а
первичной прикрыта или открыта частично), картер-

ные газы, проникая через каналы в блоке и головке в
полость крышки коремысел, отсасываются из нес в
каналы основной части впускной трубы. Одновремен
но с отсосом картерных газов частично отсасывается
из воздушного фильтра и чистый воздух - через шланг
5, соединяющий воздушный фильтр с крышкой коро-
мысел.

Смешанные с чистым воздухом (В) картерные газы
(Л) во впускной трубе смешиваются с основным бел 
зовоздушиым потоком, выходящим из карбюрато-
ра, и поступают в цилиндры двигатели. Выходной ка-
нал системы вентиляции картера во впускной трубе
размещен в зоне вывода топливной смеси из системы
холостого хода основной первичной секции карбюра-
тора 8, что обеспечивает более интенсивное смешива-
ние картерных газов с топливовоздушной смесью и
уменьшает закоксовывание смолистыми отложения-
ми самого выходного канала.

На полных нагрузках, когда дроссельные заслон -
ки первичной, а затем и вторичной основных камер
карбюратора почти или полностью открыты, расход
воздуха увеличивается и разрежение в воздушном
фильтре Остановится значительным, картерные газы
в основном отсасываются через патрубок воздушного
фильтра 7(7 в зону над первичной основной секцией
карбюратора И и частично во впускную трубу.

1 Для очистки картерных газов от масла в верхней
части крышки коромысел б, отгороженной маслоот-
ражателем 4, предусмотрена лабирин тная маслоотде
литсльная полость, в передней и задней части кото-
рой установлены маслоулавлпвающие элементы 5, из-

10 11
г I

Рис. 38. Система вентиляции картера двигателя
готовленные из гофрированной металл и ческой сетки.
В средней части крышки коромысел запрессован пат-
рубок, соединяющий через шланг /маслоотделитель-
ную полость с воздушным фильтром. Маслоотражатель
крепится на внутренней полости крышки коромысел
зажимами 9.

Во избежание нарушения работы системы венти-
ляции каналы впускной трубы 7и сетчатые элементы
необходимо периодически очищать от смолистых от-
ложении и промывать.

СИСТЕМА ВЫПУСКА ГАЗОВ

Система выпуска газов (рис. 39) — настроенная,
состоит из двух выпускных коллекторов, сдвоенных
приемных труб, промежуточной трубы, глушителя,
трубы глушителя, глушителя-резонатора с выпускной
трубой и наконечником.

Один выпускной коллектор соединяет выпускные
каналы головки 1-го и 4-го, другой - 2-го и 3-го ци-
линдров двигателя. Коллекторы изготавливаются из
серою чугуна.

Выпускной коллектор 1-го и 4-го цилиндров спа-
ривается с впускной трубой, образуя единый сборный
узел (см. рис. 36).

В коллекторе устанавливается заслонка с осью,
управляемая снаружи укрепленным на оси сектором.

имеющим метки «зима» и «лето». Две приемные тру-
бы объединяются в нижней части в один газосборник.
Длина приемных труб подобрана оптимальной в це-
лях получения настроенного выхлопа с наименьшей
потерей показателей двигателя. Приемные трубы из-
готавливаются из стальных труб с наружным диамет-
ром 51 мм и толщиной стенок 2 мм.

Газоприемник промежуточной трубой соединяет-
ся с глушителем (рис. 40). В систему выпуска газов ав-
томобиля ГАЗ-3102 для снижения внешнего шума вве-
ден дополнительный глушитель-резонатор (рис. 41).
установленный после основного глушителя.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ДВИГАТЕЛЯ

Уход за подвеской состоит в проверке креплении
путем подтяжки болтов и гаек, а также очистке от гря-
зи и от попавшего на резиновые детали масла.

Для правильной работы амортизатора 5 в задней
подвеске (см. рис. 6) необходимо, чтобы зазор меж-
ду амортизатором 5 и ограничителем 4 был во всех
направлениях равномерным. Для этого перемеша-
ют нижнюю пластину таким образом, чтобы оси от-
верстия в упоре 4 и отверстия с резьбой в верхней
пластине 7 совпадали. Допустимая несоосность
0,5 мм. Проверку производят с помощью оправки 2.

Рис. 39. Система выпуска газов:

1 - приемные трубы; 2 - труба промежуточная; 3 - глушитель; 4 — труба глушителя; 5 - глушитель-резонатор;
6 - наконечник выпускной трубы; 7 - газоприемник приемных труб; 8 - прокладка; 9 - накидной фланец; W -
накладка; 11 - стремянка; 12, 13 - кронштейны; 14 - втулки; 15, 16 - эластичные элементы
Рис. 40. Глушитель

Рис. 41. Глушитель-резонатор

которая на рис. 6 показана завернутой в резьбовое
отверстие и которая должна входить без задевания
за ограничитель.

УХОД ЗА КРИВОШИПНО-ШАТУННЫМ
И ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ
МЕХАНИЗМАМИ

Головка цилиндров. Периодически проверять за-
тяжку гаек крепления головки. Проверку производить
только на холодном двигателе в последовательности,
указанной на рис. 42, динамометрическим ключом.
Если гайки отвертывались (например, при перебор-
ках), то затяжку делать в два или три приема в той же
последовательности: сначала предварительно с мень-
шим усилием, а затем окончательно с заданным кру-
тящим моментом. После этого проверить зазоры меж-
ду носиками коромысел и торцами стержней клапа-
нов. То же относится к соответствующему забору до-
полнительного клапана.

Калильное зажигание и детонация при правиль-
ной установке зажигания и надлежащем качестве бен-

Рис. 42. Последовательность затяжки гаек
коетения головки цилиндров

зима могут быть признаком образования нагара на
стенках камеры сгорания и днище поршня.

На исправном неизношенном двигателе нагар об-
разуется при длительной работе на холостом ходу или
малых нагрузках. В этом случае его удаляют во время
езды с большой скоростью (примерно при 100 км/ч в
течение 1—2 ч), когда создаются условия для выгорания.

На неисправном двигателе нагар образуется из-за
пропускания масла поршневыми кольцами в камеру
сгорания. Повышенный расход масла является одним
из признаков изнашивания двигателя. В этом случае
снять головку цилиндров и очистить основную, допол-
нительную камеры и днища поршней от нагара, про-
чистить сопловые отверстия. Целесообразно нагар
предварительно смочить керосином. Это облегчит очи-
стку и предотвратит распиливание нагара и попада-
ние ядовитой пыли вдыхательные пути.

По мере надобности, например при появлении силь-
ных стуков, надо проверить зазор между торном стерж-
ня клапана и носиком коромысла, а у дополнительного
клапана — между торцом стержня клапана и регулиро-
вочным винтом. Зазоры проверить и отрегулировать на
холодном двигателе (предпочтительно при 20°С).

Коленчатый вал установить в положение в.м.т. пор-
шня в первом цилиндре, для чего совместить вторую
риску на шкиве коленчатого вала со штифтом на
крышке распределительных шестерен. При этом оба
клапана первого цилиндра закрыты и коромысла этих
клапанов должны свободно качаться в пределах зазо-
ра. После этого установить необходимый зазор для
первого цилиндра с помощью щупа и, затянув контр-
гайку, снова проверить зазоры. Далее отрегулировать
зазоры для 2, 4 и 3-го цилиндров, поворачивая колен-
чатый вал каждый раз на пол-оборота. Одновременно
с регулировкой зазора основных клапанов проверить
и при необходимости отрегулировать зазоры у допол-
нительных клапанов. Отрегулировав зазор между ос-
новным клапаном и коромыслом первого цилиндра,
прижать носик коромысла к торцу стержня основного
клапана и в таком положении проверить и отретуши-
ровать зазор между регулировочным винтом дополни-
тельного клапана и торцом стержня последнего. Затем
перейти к следующим цилиндрам. Уменьшение зазо-
ров против указанных вызывает более позднюю посад-
ку клапанов в седло и, как следствие, их перегрев и нро-
1 ора 11 и с. П р и ум с 11 ьше н н ых зазорах ухудшаются рабо-
та двигателя на холостом ходу и его пусковые свойства.
! !оэтому небольшое постукивание клапанов цилинд-
ра не следует считать дефектом и устранять его умень-
шением зазоров.

УХОД ЗА СИСТЕМОЙ СМАЗЫВАНИЯ

Для поддержания исправной работы системы про-
верить уровень масла. При необходи мости долить или
сменить масло. По достижении установленного про-
бега заменить фильтрующий элемент.

Одним из показателей технического состояния
двигателя является расход масла на угар. Поэтому надо
следить за количеством доливаемого масла. Уровень
масла должен находиться между метками <-П» и «О»
(вблизи метки «П») на маслоуказательном стержне.

Проверять уровень на неработающем двигателе
через 3—4 мин после его остановки или доливки мас-
ла, когда масло успеет стечь со стенок в маслиный кар-
тер. Автомобиль должен стоять горизонтально. Если
уровень проверяется после смены масла, то надо запу-
стить двигатель, чтобы нагреть масло и чтобы оно за-
полнило фильтр и все полости. Затем через 3-4 мин
после остановки проверить уровень.

Менять масло только на прогретом двигателе, так
как холодное масло плохо и долго сливается, а сли-
вать - через отверстие в масляном картере, вывернув
для этого пробку 23 (см. рис. 15). При смене масла
слить отстой из корпуса масляного фильтра, отвернув
пробку / (см. рис. 19). Собранное при сливе из масля-
ного картера и фильтра масло нельзя выливать на зем-
лю или в водоемы. Отработавшее масло собирать и
сдавать для регенерации.

Одновременно со сменой масла заменить фильт-
рующий элемент. Для этого отвернуть гайку 7, снять
крышку 8, вынуть уплотнитель 6, а затем фильтрую-
щий элемент. При сборке убедиться в исправности
прокладок. Плотность соединения крышки с корпу-
сом повышается, если крышку ставить всегда в пре-
жнее положение, для чего сделать метки на крышке,
корпусе и прокладке.

Применять только рекомендуемые масла, не путая
их и нс смешивая.

При сезонном обслуживании промытьеистемусма-
зываиия. При этом слить из картера горячего дви гате
ля старое масло, залить на 2-4 мм выше метки «О» на
маслоуказательном стержне специальное масло ВН И И
НП-ФД (ТУ 38-1-279-69) и проработать на малом час-
тоте вращения холостого хода 15—20 мин. Затем слить
моющее масло из масляного картера и фиЛ : л за ме-
лить фильтрующий элемент и залить свежее масло по
сезону.

УХОД ЗА СИСТЕМОЙ ОХЛАЖДЕНИЯ

Проверить уровень охлаждающем жи&ости и со-
единение шлангов. Устранить негерметичность: про-
верить правильность натяжения ремнем. Прогиб рем-
ней привода водяного насоса вентилятора ia генерато
ра (рис. 43) должен находиться в пределах в-10 мм при
нагрузке на каждый из них в А кгс. При слабом натя-
жении возможна пробуксовка ремне.». ы чрезмерное
натяжение вызывает ускоренное изнашивание под-
шипников генератора и водяного насос», а также вы
тягиванне и разрушение ремней.

Рис. 43. Натяжение ремней вентилятора, водяного
насоса и генератора

Перед заменой жидкости Тосол А-40 промы ть си-
стему:

’ ели гь охлаждающую жидкость;

•	заполнить систему водой:

*	пустить двигатель и прогреть его:

•	слизь воду при работе двигателя на малы?: обо-
ротах холостого хода:

•	остановить двигатель;

•	после охлаждения двигателя снова заполнить
систему водой и повторить промывку:

•	заполнить систему охлаждения свежей жидко
стью Тосол А-40.

Перед началом зимней эксплуатации проверить
удельный вес охлаждающей жидкости Тосол А-4Т ко-
торый должен быть в пределах 1,078-1,085 г/см3 при
20°С.

УХОД ЗА СИСТЕМОЙ ПИТАНИЯ

Обязательным условием надежной работы систе-
мы питания является чистота се приборов и узлов.

Заливать в бак только чистый бензин. Заправлять
лучше через замшу или сетку. Периодически сливать
из бака отстой и воду.

Периодически снимать бак для промывки.
Фплыр заборника промывать отдельно от бака.
11ри необходимости фильтр можно промыть, не сни-
мая бензиновый бяк.

Тщательно проверять плотность соединений бен-
зопровода- Эту проверку производить при хорошем
освещении (л работающем на холостом ходу двигате-
ле. Подтекание топлива создаст опасность пожара.
Неплотности резьбоаьсх соединений устранить под-
тяжкой гаек и штуке ров ключом с умеренным усилием.

Уход за фильтром тонкой очистки топлива заключа-
ется в периодической очистке отстойника и сетки
фильтрующего элемента от грязи и осадков. Для филь-
тра с картонным элементом при сильном загрязнении
фил ьтрующий элемент Заменить.

При уходе за бензиновым насосом периодически
удалять грязь из головки и промывать сетчатый фильтр.

Давление, развиваемое бензиновым насосом, про-
веряется двумя способами.

Первый способосуществляется непосредственно на
автомобиле при работающем на минимально устойчи-
вых оборотах двигателе. В этом случае бензиновый
насос необходимо отключить от карбюратора (пита-
ние двигателя осуществляется самотеком) и подсоеди-
нить к манометру со шкалой до 1 кгс/см-. Для исправ-
ного насоса давление должно быть в пределах 0,23-
0,306 кгс/см2 Давление насоса можно проверить, не
отсоединяя его от карбюратора, а просто присоединив
манометр через тройник, ввернутый на выходе топли-
ва из насоса. Однако это менее точно. Давление на
шкале манометра должно сохраняться не менее 10 с.
Более быстрое падение- давления свидетельствует о
неисправности насоса.

При втором способе насос проверяют на специаль-
ном приборе (рис. 44), который должен обеспечить
высоту всасывания и нагнетания 500Ф50 мм.

При 120 об/мин кулачкового вала прибора бензи-
новый насос должен обеспечивать:

Рис. 44. Схема прибора для проверки
бензиновых насосов:

1 и 4 - трехходовые краны; 2 - подвод атмосфер-
ного давгения: 3 - трубка слива топлива при прокачке
насоса: 5 - трубка подвода топлива к манометру; 6 -
трубка подвода топлива к расходомеру; 7 - ртутный
манометр: 8 - нулевая линия плоскости диафрагмы; 9
и 13 - дросселирующие краны; 10 - бензиновый насос;
11 - подвох топлива из бака; 12 - ртутный вакуум-
метр; 14 - вЛзду«иная трубка

•	давление пулевой подачи 0,23 - 0,306 кгс/см2;

•	минимальное разрежение на линии всасывания
нс менее 350 мм рт. ст.

Давлением разрежение, создаваемое насосом, дол-
жны сохраняться при выключенном приводе нс ме-
нее Юс.

Производительность насоса при 1800 об/мин ку-
лачкового вала привода должна быть не менее 140 л/ч.

Уход за карбюратором:

•	осмотреть и при необходимости удалить пыль,
грязь и отметить обнаруженные следы подтекания топ -
лива;

*	проверить уровень топлива в поплавковой ка-
мере;

•	проверить герметичность всех соеди пен им. про
бок и заглушек;

•	проверить крепление воздушного фильтра;

•	очистить и промыть каналы и дозирующие эле-
менты карбюратора;

•	проверить регулировку сис темы холостого хода.

Уровень топлива в поплавковой камере проверять
на автомобиле, установленном на горизонтальной пло-
щадке, при неработающем двигателе и снятой крыш-
ке карбюратора. Уровень топлива должен находиться
в пределах 20,5-22,5 мм от плоскости разъема поплав-
ковой камеры. Регулировку уровня производить под-
гибанием язычка ^рычага поплавка 7 (рис. 45) до раз-
мера 10,75-11,25 мм между верхней частью поплавка
и плоскостью разъема поплавковой камеры (поплавок
приподнять до упора). При этом ход клапана 5должен
быть 2,0—2,3 мм. Если он вышел из этих пределов, то
отрегулировать его подгибанием язычка 2 рычага при -
вода. Если регулировка не дала желаемого результата,
проверить поплавковый механизм карбюратора.

Обычно причинами повышенного или понижен-
ного уровня топлива в поплавковой камере являются
негерметичность поплавка, неправильная его масса, а
также заедание или негерметичность топливного кла-
пана.

Герметичность поплавка можно проверить погру-
жением его в горячую воду с температурой не ниже
8(УС и временем выдержки нс менее 30 с.

Рис. 45. Регулировка поплавкового механизма
При нарушении герметичности поплавка (на что
укажут пузырьки воздуха) поплавок следует запаять,
предварительно удалив из него бензин. После пайки
вновь проверить его герметичность и массу. Масса по-
плавка в сборе с рычагом должна быть не более 14,2 г.

В случае негерметичности топливного клапана за-
менить его вместе с седлом. После проверки и устра-
нения неисправностей поплавкового механизма вновь
проверить величину уровня топлива в поплавковой
камере и при необходимости отрегулировать его, как
указано выше.

Чистить и промывать карбюратор следует на чис-
том, специально оборудованном верстаке. Для выпол-
нения этих работ карбюратор необходимо полностью
разобрать. Затем тщательно промыть наружные и внут-
ренние поверхности крышки, корпуса карбюратора,
диффузоров и корпуса дроссельных заслонок; очистить
от смолистых отложений и промыть топливные, воз-
душные и эмульсионные жиклеры, а также каналы в
корпусе карбюратора. Для промывания использовать
неэтилированный бензин. Карбюратор и его детали
после промывания продуть сжатым воздухом.

Промывание карбюратора растворителями и протирка де-
талей обтирочными концами не допускается. Категорически
запрещается чистка калиброванных отверстий металлически-
ми предметами.

При разборке и сборке карбюратора пользоваться
только исправным инструментом во избежание сры-
ва шлиц и смятия гаек. Крепежные детали карбюра-
тора затягивать равномерно, не допуская коробления
фланцев.

Холостой ход двигателя регулировать упорным
винтом 7 (рис. 46) рычага дроссельных заслонок (вин-
том количества) и винтом 2изменения состава смеси
(винтом качества) первичной секции карбюратора.
Регулировать необходимо на хорошо прогретом дви-
гателе (температура охлаждающей жидкости 85-9СГС)
при исправной системе зажигания. Особое внимание
обращать на исправность свечей и правильность зазо-
ра между электродами. Перед регулировкой на холод-
ном двигателе проверить и при необходимости отре-
гулировать зазоры у клапанов. При регулировке холо-
стого хода двигателя иметь тахометр.

Рис. 46. Регулировочные винты карбюратора:

1 - упорный винт рычага дроссельных заслонок
(винт количества); 2 - регулировочный винт качества
смеси холостого хода; 3 - сектор; 4 - упор

Порядок регулировки:

*	завернуть винт 7 рычага дроссельных заслонок
на 1,5-2 оборота от положения, при котором заслон-
ка полностью закрыта и винт касается рычага:

•	завернуть до отказа (но нс слишком туго) винт
2, после чего отвернуть его на два оборота:

♦	пустить двигатель и установить упорным винтом
/такое наименьшее открытие дроссельной заслонки,
при котором двигатель работает устойчиво:

*	завертывая винт 2, обеднить смесь настолько,
чтобы двигатель работал достаточно устойчиво при
частоте вращения коленчатого вала $ЙО- jOO об/мин и
не «глохнул» при резком открытии и закрытии дрос-
сельных заслонок.

Регулировочный винт 6 (см. рис. 34 :> системы хо-
лостого хода форкамерной секции имеет заводскую ре-
гулировку нарушать которую запрещается. Регулпров-
ка-указанным винтом допускается только в условиях
станции технического обслуживания автомобилей с
применением газоанализатора со шкалой СП.

Уход за воздушным фильтром:

•	периодически через 30- 40 тыс. км заменять
фильтрующий элемент, для чего отсоединить шланг
вентиляции картера, отстегнуть пять защелок, снять
крышку фильтра и осторожно вынуть элемент, не до-
пуская попадания пыли в карбюратор:

•	тщательно проверять состояние крепления
фильтра, его деталей, прокладок, шлангов. При необ-
ходимости заменить фильтрующий элемент новым и
установить крышку и шланг вентиляции на место.
Особо обращать внимание на совмещение стрелок на
крышке и патрубке фильтра.

Перед заменой фильтрующего элемента целесооб-
разно проверить сопротивление фильтра вакууммет-
ром или водяным U-образным манометром со шкалой
не менее 1 м, для чего:

•	отсоединить от патрубка в нижней части корпу-
са фильтра шланг 4 (см. рис. 37), соединяющий кор-
пус с блоком электромагнитных клапанов, предвари-
тельно ослабив хомут;

•	подсоединить к этому патрубку корпуса шланг
от вакуумметра или водяного манометра (при необхо-
димости использовать переходник для шлангов);

•	пустить двигатель и при максимальной частоте
вращения коленчатого вала двигателя (4000-45(10 об/
мин) при вы;ключенных передачах (рычаг переключения
передач в нейтральном положении) зафиксировать ве-
личину разрежения воздушного фильтра за элементом;

•	отсоединить манометр или вакуумметр, подсое-
динить шланг от электромагнитных клапанов и затя-
нуть хомут.

Воздушный фильтр допускается эксплуатировать
до создаваемого им аэродинамического сопротивления
не более 500 мм вод. ст., после чего фильтрующий эле-
мент требует обязательного обслуживания или его за-
мены. Если сопротивление значительно ниже, то
фильтр можно еще некоторое время эксплуатировать
без замены элемента.
При эксплуатации по пыльным дорогам и быст-
ром забивании наружной поверхности элемента пы-
лью элемент очищается продувкой его сжатым возду-
хом. Продувку осуществлять обязательно сухим воз-
духом, направляя его струю сначала внутрь элемента,
а затем снаружи. После удаления пыли и очистки эле-
мента проверить сопротивление фильтра, как указано
выше. Сопротивление воздушного фильтра с чистым
новым элементом должно находиться в пределах
110 мм вод. ст.

Уход за управлением дроссельных и воздушных зас-
лонок карбюратора заключается в наблюдении за пра-
вильностью установки и работы привода, периодичес-
кой проверке крепления к регулировке положения пе-
дали и оборотов холостого хода двигателя.

Тягу привода воздушной заслонки при сезонном
обслуживании (осенью) необходимо вынуть из оболоч-
ки, очистить и на всю длину смазать смазкой ЦИА-
ТИМ-201 или графитной смазкой УСсА.

При установке тяги необходимо обеспечить пол-
ное закрытие воздушной заслонки карбюратора. При
вдвинутой до упора ручке тяги воздушная заслонка
карбюратора должна быть полностью открыта. Допус-
кается недоход ручки до упора нс более 2 мм.

При замене троса привода дроссельных заслонок:

•	отсоединить шрлинт, вынуть палец из сектора
карбюратора и освободить наконечник 10 (см. рис. 36)
троса:

•	отсоединить муфту 5от верхнего рычага /педа-
ли, предварительно расшплинтовав и вынув соедини-
тельный палец;

•	вынуть из гнезда муфты наконечник троса;

•	протащить трос через наконечник оболочки Зна
щитке передка;

•	протащить трос через наконечник оболочки 14
(на кронштейне крышки коромысел).

Сборку и установку троса выполнять в обратном
порядке, при этом оболочку тяги вдвинуть в наконеч-
ники до упора.

При сбросе педали рычаг (сектор) дроссельных
заслонок карбюратора должен возвращаться до упора
в винт холостого хода карбюратора, а рычаг педали 7
- до упора в буфер 4 кронштейна.

Ход педали должен обеспечить поворот сектора оси
дроссельных заслонок карбюратора до полного откры-
тия дроссельных заслонок как основных, так и форка-
мерной секций карбюратора. При полном их откры-
тии педаль должна ложиться на коврик без излишних
напряжений на тросе привода.

После этого необходимо затянуть гайку регулиро-
вочного болта крепления пластин рычагов педалей
(момент затяжки от 0,55 до 0,80 кге емд Технические
требования к затяжке — по ОСТ 37.001.031-"2.

При установке троса 13 (см. рис. 36) проверить со-
осность положения троса в гнезде, муфты 5 верхнего
рычага /относительно положения его в отверстии на-
конечника 3 оболочки троса, устанавливаемого в щит-
ке передка кузОва автомобиля.

При необходимости отрегулировать возможным
перемещением кронштейна /Укрепления рычагов пе-
дали относительно кузова автомобиля.

При уходе за системой ступенчатого пуска воздуха
осмотреть надежность подсоединения электропрово-
дов и работоспособность узлов системы, особенно в
случаях появления хлопков в системе выпуска газов
или при плохом регулировании холостого хода.

Для проверки герметичности электромагнитных
клапанов на работающем двигателе:

•	отсоединить шланг подвода воздуха к клапанам
от воздушного фильтра и заглушить его;

*	отрегулировать обороты холостого хода двигате-
ля до 800-900 об/мин. Если обороты не регулируют-
ся, проверить отсутствие подсосов в соединении кар-
бюратора с впускной трубой и корпуса блока электро-
магнитных клапанов с впускной трубой. При необхо-
димости заменить прокладки или подтянуть гайки их
крепления;

*	проверить отсутствие влияния системы венти-
ляции картера двигателя;

*	если обороты при заглушенном шланге регулиру-
ются, а при открытом не регулируются, то, вероятно,
потеряна герметичность клапанов и тогда следует заме-
нить седла в корпусе и клапаны в электромагнитах.

Работоспособность электронного блока управле-
ния на автомобиле проверять одновременным подсо-
единением контрольных ламп к клеммам 1-го и 2-го
электромагнитного клапанов.

При установке рычага переключения передач в
нейтральное положение запустить двигатель и дать уве-
личение частоты вращения коленчатого вала двигате-
ля до максимального, после чего резко сбросить газ.
Лампы при этом должны загореться, а потом (при сни-
жении частоты вращения до 2500 об/мин) потухнуть -
сначала одна, затем (при снижении частоты враще-
ния до 1700 об/мин) другая, что будет означать нор-
мальную работу электронного блока управления.
Если же лампы нс загораются, то проверить работу
вакуумного выключателя, для чего отсоединить от
его клеммы провод, соединяющий блок управления
с вакуумным выключателем. Лампы при увеличении
частоты вращения коленчатого вала двигателя до
1700 об/мин и 2500 об/мин должны поочередно за-
гореться. Это означает неисправность вакуумного
выключателя. Если же и при этом лампы нс загора-
ются, то неисправен электронный блок управления.
Неисправные вакуумный выключатель или элект-
ронный блок управления заменить работоспособ
I г ы м и.

При работающем двигателе нс допускать замыка-
ния на кузов проводов, соединяющих электронный
блок управления с блоком электромагнитных клапа-
нов: это может вывести из строя электронный блок
управления. Необходимо быть осторожным и не до-
пускать замыкания электропроводов при подсоедине-
нии ламп для контроля работы узлов сис темы ступен-
чатого пуска воздуха.
Уход за системой вентиляции картера. При наличии
значительных смолистых отложений на маслоулови-
теле, карбюраторе и в шлангах:

•	снять воздушный фильтр, крышку коромысел,
шланги и карбюратор, отсоединить зажимы маслоот-
ражателя и вынуть из крышки коромысел маслоотра-
жатель и сетчатые элементы;

•	промыть в керосине или неэтилированном бен-
зине, просушить и продуть воздухом крышку коромы-
сел, сетчатые маслоуловительпые элементы, маслоот-
ражатель, шланги и карбюратор. Нельзя продувать
сжатым воздухом поплавковую камеру карбюратора,
так как это может привести к выходу из строя поплавка;

•	очистить и продуть воздухом патрубок вентиля-
ции картера в воздушном фильтре, каналы вывода кар-
терных газов во впускной трубе и штуцере для подсое-
динения шланга;

•	собрать и установить детали и узлы в обратном
порядке.

Для проверки работы системы вентиляции карте-
ра пережать при работающем на минимальной часто-
те вращения коленчатого вала холостого хода двигате-
ля шланг, подводящий картерные газы во впускную
трубу. Если обороты двигателя резко падают или дви-
гатель глохнет, система работает нормально,

Уход за системой выпуска газов заключается в пе-
риодическом осмотре и подтяжке всех креплений, осо-
бенно креплений выпускных коллекторов, приемных
труб и подвески системы выпуска. Вышедшие из строя
прокладки приемных труб выхлопных коллекторов, а
также эластичные элементы креплений, глушители и
трубы выхлопной системы заменяются новыми.

В табл. 3 приведены основные неисправности дви-
гателя и способы их устранения.

РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЯ

Необходимость ремонта вызывается изнашивани-
ем деталей и устанавливается проверкой техническо-
го состояния двигателя. В отдельных случаях преждев-
ременный ремонт может быть вызван поломкой от-
дельных деталей из-за неправильной эксплуатации
ил и с крытого д ефе кта.

Первые 2,5—5 тыс. км происходит приработка дви-
гателя. Далее (до 100—150 тыс. км) интенсивность из-
нашивания снижается — это период нормальной экс-
плуатации. Потом интенсивность изнашивания сно-
ва нарастает, и примерно к 200 тыс. км зазоры между
трущимися деталями возрастают настолько, что воз-
никает необходимость в ремонте.

Предельные зазоры между основными трущими-
ся парами вследствие изнашивания ориентировочно
составляют, мм:

Юбка поршня — гильза цилиндра ..........0,250

Поршневое кольцо — канавка в поршне по высоте . .0,150

Замок поршневого кольца.................2,500

Поршень—поршневой палец.................0,015

Верхняя головка шатуна — поршневой палец ....0,030

Шатунные и коренные подшипники ...............0.! 50

Стержень клапана — втулка....................0.250

Шейки распределительного вала — втулки
в блоке цилиндров .......................... 0,150

Осевой люфт коленчатого и распределительного
валов .......................................0,250

Так как измерение зазоров между деталями на ра-
ботающем двигателе весьма затруднительно, то о тех-
ническом состоянии двигателя судят по косвенным
показателям: расходу масла на угар, давлению масла в
системе, t шдст i и ю мощности дни гател я.шуми ос т и д в и -
гатсяя и расходу топлива, а также но компрессии в
цилиндрах.

Расход масла на угар является важным показателем
технического состояния двигателя. В процессе эксп-
луатации повышенный расход масла выявляется про-
веркой по указательному стержню. Болес точно рас-
ход устанавливается путем взвешивания масла, слитого
из картера горячего двигателя до и после некоторого
пробега. Путем деления разности весов на величину
пробега определяют удельный расход.

Расход масла на угар на исправном двигателе со-
ставляет не более О',3-0,5% от расхода топлива. На
новом, еще не приработавшемся двигателе расход мас-
ла может быть несколько больше этой величины. По
мере изнашивания расход масла увеличивается. Если
он превышает 0,25 л па 100 км. то это свидетельствует
о неисправности двигателя.

Давление масла в системе проверяют по указателю
на щитке приборов. Точное значение величины дав-
ления измеряют контрольным манометром. Штуцер
шланга манометра (резьба К 1/4”) следует завернуть в
отверстие на место вывернутого датчика указателя дав-
ления масла с правой стороны двигателя.

Уменьшение давления масла на средней частоте
вращения двигателя ниже 1 кгс/см2 и при малой час-
тоте вращения на холостом ходу ниже 0,5 кгс/см - сви-
детельствует либо о неисправностях в системе смазы-
вания. либо о чрезмерном изнашивании деталей. Если
устранение неисправности в системе смазывания не
восстанавливает давление, то двигатель следует отре-
монтировать.

Падение мощности двигателя выявляется тем, что
снижается максимальная скорость, автомобиль плохо
разгоняется, труднее преодолеваются подъемы без пе-
реключения на пониженную передачу. Снижение дина-
мических качеств автомобиля может быть также след-
ствием неисправностей в ходовой части автомобиля:
низкого давления в шинах, неправильной регулировки
углов установки передних колес и регулировки их под-
шипников, а также тормозов. Одним из методов про-
верки ходовой части является измерение свободного
выбега. Если падение мощности двигателя заметно при
правильной его регулировке (систем питания и зажига-
ния, зазоров клапанов) и исправной ходовой части, то
это свидетельствует о необходимости ремонта.
Причина неисправности	Способ устранения
Двигатель не пускается	
Нет подачи бензина иди недостаточная подача: засорены сетчатые фильтры карбюратора, бензинового	Промыть фильтры в чистом бензине (не рекомендуется
насоса или фильтра тонкой очистки топлива	продувать их воздухом под сильным давлением во  избежание повреждения)	х	1
повреждена диафрагма бензинового насоса или нарушена	Проверить насос и заменить диафрагму или клапаны
плотность клапанов	
замерзла вода в отстойнике фильтра тонкой очистки топлива или в бензопроводе	Прогреть отстойник или бензопровод горячей водой
заело клапан в поплавковой камере карбюратора в закрытом положении	Промыть клапан в чистом бензине
засорен бензопровод  . Бедная горючая смесь (хлопки в карбюраторе):	Продуть бензопровод сжатым воздухом
не закрывается полностью воздушная заслонка	Проверить и отрегулировать привод заслонки
Засорены жиклеры: главный, холостого хода	Промыть и продуть жиклеры .воздухом
i 1 од с ос воздуха в соединениях между фланцами	Подтянусь крепление и устранить подсос воздуха, при
карбюратора и впускной трубы, между впускной зрубой и головкой цилиндров или между впускной трубой и корпусом блока электромагнитных клапанов	необходимости заменить прокладки	;
Низкий уровень бензина в поплавковой камере  Богатая горючая смесь (выстрелы в глушителе при пуске двигателя):	Установить правильное положение уровня бензина  !
прикрыта воздушная заслонка	Открыть воздушную заслонку, продуть цилиндры	i  двигателя, провертывая коленчатый вал при открытых дроссельных и воздушной заслонках
нарушена герметичность клапана подачи топлива	Топливный клапан промыть в чистом бензине,
карбюратора	изношенные седло и клапан заменять новыми
попадание бензина в поплавок вследствие его	Определить место негерметичности погружением поплавка
негерметичности	в нагретую до 80—90‘С волу; держать поплавок в горячей
	воде до полного испарения бензина, попавшего в него;
	место негерметичности пропаять оловянным припоем.  Масса поплавка после ремонта должна быть не более 1-4,2 г
Засорены воздушные жиклеры дозирующих систем	Промыть в чистом бензине и продуть сжатым воздухом
Винт качества смеси отрегулирован на богатую смесь при малой частоте вращения холостого хода	Отрегулировать необходимый состав смеси
Повышенный уровень бензина в поплавковой камере	Установить правильный уровень бензина
Двигатель неустойчиво работает при малой частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу	
Бедная горючая смесь	См. неисправность «Двидатсль нс запускается»
. Неправильная регулировка холостого хода при малой	Отрегулировать 1!еобходимый состав смеси
 частоте вращения  ; Много воды в отстойнике бензинового бака и отстойнике   фил ь ера то н ко й оч t1 стки то пли ва	Слить отстой
. Недостаточно прогрет двигатель	Прогреть двигатель; температура охлаждающей жидкости должна быть 80—90’С
Богатая горючая смесь (выстрелы в глушителе)	См. неисправность «Двигатель не пускается»
Негерметичность впускных и выпускных клапанов, а также	Отрегулировать зазоры .между клапанами и коромыслами;
1 допоанительного клапана	притереть при необходимости клапаны
• Неисправности в системе зажигания	См. гл. VIII «Электрооборудование»
; Хлопки в выпускной системе при движении на режиме принудительного холостого хода (вращение коленчатого вала двигателя	
i	от колес автомобиля)	
1 Нарушена работа системы ступенчатого пуска воздуха:  : Нет герметичности клапанов (блока электромагнитных ’ клапанов)	См. раздел «Система ступенчатого пуска воздуха»
1 Не работает вакуумный выключатель	'Го же
: Вышел из строя блок электро иного управления	1b же
i	Токсичность двигателя выше нормы	
i Богатая горючая смесь	См. неисправность «Двигатель не пускается»
 Неисправности в системе зажигания	См. гл. VHI «Электрмоборудокание»
Причина неисправности

Способ устранения

Токсичность двигателя выше нормы

Богатая горючая смесь

Неисправности в системе зажигания

См. неисправность «Двигатель не пускается»

См. гл. VIII «Электрооборудование»

Плохая приемистость двигателя (при резком открытии дроссельной заслонки двигатель не развивает необходимой чшшоты
вращения или перестает работать)

Мала производительность ускорительного насоса
вследствие засорения перепускного жиклера, распылителя

I или заедания его впускного клапана; повреждена

| диафрагма или ее привод

| Позднее зажигание

I Низкий уровень бензина в поплавковой камере

Устранить заедание выпускного клапана я яродугь
распылитель; заменить диафрагму ускорительного насоса
или восстановить ее рычажный привод

Отрегулировать зажигание

Установить правильное положение уровня

Двигатель не развивает полной мощности (автомобиль не развивает максимальной скорости или плохо тянет)

Недостаточное наполнение цилиндров рабочей смесью из-
за неполного открытия дроссельной заслонки вторичной
основной и форкамерной секций

Нарушена работа зконостатов первичной или вторичной
основных секций карбюратора; подсосы в соединении
крышки с корпусом и распылителей с крышкой
Бедная смесь

Загрязнен воздушный фильтр

Пониженная компрессия в цилиндрах

Образование чрезмерного слоя нагара на стенках камеры
сгорания

Неисправности в системе зажигания

Проверить и при необходимости отрегулировать привод
дроссельных заслонок основных и форкамерной секли'!
карбюратора

Подтянуть крепление распылителей зконостатов к крышке
карбюратора; проверить и при необходимости заменить
прокладку крышки карбюратор и прокладку распылителей
См. неисправность «Двигатель не пускается»

Разобрать, продуть или заменить фильтрующий элемент
См. неисправность «Пониженная компрессия в цилиндрах»
Очистить стенки камер сгорания, дниша поршней и
клапаны от нагара

См. гл. VIИ «Электрооборудование»

Повышенный расход бензина

Бедная или богатая горючая смесь

Сильно загрязнен воздушный фильтр

Неисправен распределитель зажигания

Негерметичен бензопровод, повреждена диафрагма
бензинового насоса (подтекание топлива)

Не закрывается юз ап ан разбалансировки карбюратора при
работающем двигателе:

отсоединился электропровод от электромагнита

вышел из строя электромагнит

разрегулирован рычажный привод клапана

См. неисправность «Двигатель не пускается»

Очистить или заменить фильтрующий элемент

См. гл. VIИ «Электрооборудование»

Подтянуть соединения бензопровода, заменить диафрагму

Подсоединить электропровод, обеспечив надежное
соединение контактов

Заменить электромагнит

Отрегулировать привод клапана

нарушена плотность клапана

Самопроизвольное прикрытие воздушной заслонки:
нарушена установка тяги привода заслонки
Нарушена система рычагов привода заслонки на
карбюраторе

Неисправна ходовая часть автомобиля

Клапан заменить

Отрегулировать тягу привода воздушной заслонки

Отрегулировать рычаги привода воздушной заслонки

Проверить регулировку тормозов и подшипников передних
колес, проверить давление в шинах, проверить выбег
автомобиля

Двигатель длительное время не прогревается до рабочей температуры

Неисправен термостат

Створки жалюзи радиатора не закрываются плотно

Заменить термостат

Отрегулировать тягу привода жалюзи

Пониженная компрессия в цилиндрах

Отсутствие зазора между торцом клапана и коромыслом —
неплотное закрытие клапана

Обгорание фаски выпускного клапана

Негерметичность клапанов

Изнашивание, потеря упругости, поломка и
закоксовывание поршневых колец

Отрегулировать зазор между торцом стержня клапана и
коромыслом

Прошлифовать фаску клапана или заменить клапан,
притереть

Притереть клапаны

Установить новые поршневые кольца, канавки в порши
очистить
  Причина неисправности	Способ устранения
Изнашивание цилиндра, царапины и задиры на нем  Зависание клапанов в направляющих втулках Пробой прокладки головки цилиндров	Установить новую гильзу цилиндра и новый!поршень с кольцами стандартных размеров  Устранить зависание клапанов  Заменить прокладку
Повышенное давление масла на прогретом двигателе	
Засорение или заедание редукционного клапана в закрытом положении	Снять масляный каргер, вынуть шплинт, удерживающий пружину, и осторожно, не повреждая гнезда, вытащить плунжер. Промыть детали, вычистить гнездо и собрать детали, убедившись, что плунжер свободно перемешается в гнезде
Пониженное давление масла при низких и средних частотах вращения неизношенного двигателя	
Засорение и заедание редукционного клапана в открытом положении	Прочистить клапан -
Пониженное давление масла во все.» диапазоне частоты вращения двигателя	
Неисправный датчик или указатель давления масла  Перегрев двигателя  Изнашивание подшипников коленчатого вала  Изнашивание подшипников распределительного вала  Неисправность пружины редукционного клапана и ослабление ее натяжения  Изнашивание масляного насоса - увеличение торцового зазора между шестернями и крышкой	Проверить правильность показаний приборов контрольным манометром. Заменить неисправные приборы  Устранить причины перегрева, уменьшить скорость движения, включить масляный радиатор  Заменить .вкладыши, при необходимости отремонтировать шейки коленчатого вала  Выпрессовать из блока изношенные втулки, запрессовать ремонтные и расточить; при необходимости отремонтировать шейки распрсделотельного вала Заменить пружину  Заменить прокладку между крышкой и корпусом тонкой бумажной прокладкой, обеспечив необходимые зазоры
Повышенный расход масла.	
Неисправность поршневых колец (изнашивание, поломка и т. п.)  Засорение вентиляции картера двигателя  Подтекание масла через сальники и соединения  Изнашивание направляющих втулок и стержней впускных клапанов  Неисправность сальников впускных или дополнительных клапанов	Заменить поршневые кольца, очистив канавки в поршне и сняв неизношенный поясок в верхней части гильзы  Промыть и продуть воздухом шланги и каналы вентиляции картера двигателя в воздушном фильтре и во впу-скной трубе  Сменить дефектные сальники и соответствующие прокладки. Подтянуть соединения. Устранить засорение вентиляции картера: промыть и продуть сжатым воздухом шланги, каналы во впускной трубе и детали маслоотражателя в крышке головки блока  Заменить втулки и клапаны  Установить правильно пружинку, допрессовать или заменить сальники клапанов
Обильное отложение липких осадков на внутренних поверхностях двигателя	
Переохлаждение двигателя	Проверить исправность термостата, закрыть жалюзи.  Зимой установить на облицовку радиатора теплый чехол; отложения удалить при очередной переборке двигателя
Детонационные стуки в двигателе	
Установлено слишком раннее зажигание  Применено низкооктановое топливо  Стуки в двигателе при применении соответствующе  Увеличенные зазоры в коренных и шатунных подшипниках	Установить более позднее зажигание  Применить соответствующий бензин  го сорта топлива и правильной установке зажигания Заменить вкладыши. Если необходимо, прошлифовать шейки коленчатого вала под ближайший ремонтный размер
Окончание табл. 3

[ ' 	  [	Причина неисправности	-  -  Способ устранения
Увеличенные зазоры в опорах распределительного вала  Увеличенные зазоры между поршневым пальцем и поршнем, пальцем и шатуном  Увеличенные зазоры между цилиндрами и поршнями, задиры и царапины, на поверхности цилиндров и поршней  Увеличенный зазор между стержнем ютапана и втулкой  Изнашивание или задиры кулачков распределительного вала и толкателей, изнашивание опор и подшипников распределительного вала  Изнашивание шестерни распределительного вала, ослабление ее посадки на ступице, изнашивание шестерен привода масляного насоса  Увеличен осевой зазор коленчатого вала  Большой зазор между коромыслами и клапанами	Заменить втулки опор распределительного вата. расточить втулки пол необходимый размер. Если необходимо, прошлифовать шейки  Заменить поршень и поршневой палец, в верхнюю । о.топку шатуна запрессовать новую втулку прогладить ее брошью и развернуть  Заменить гильзы цилиндров в комплекте с поршнями стандартного размера или отремонтировать гильзы иод ремонтный размер поршня. При смене поршня заменить втулку в головке шатуна и развернуть под стандартный размер пальца  Заменить втулки и клапаны, прошлифовать седла клапанов и притереть клапаны или отремонтировать клапаны путем нанесения на их сгержни ремонтного слоя (например, хромированием), развернуть втулку, прошлифовать сейма и произвести притирку  Прошлифовать кулачки и торцы толкателей, заменить втулки опор распределительного вала, при необходимости про шл ифовать 111 ей ки вата ил и заме н иг ь де фек ги ые д ста;: s i Замен ит ь дефект и ые детали  1  Заменить изношенные сталебабб иловые шайбы упорного подшипника  Отрегулировать зазоры

Шумность двигателя усиливается по мере его из-
нашивания из-за стуков между сопряженными дета-
лями (вследствие увеличения зазоров между ними).
Прогретый (температура охлаждающей жидкости 80-
90“С) двигатель прослушивают на холостом ходу. Без
применения стетоскопа прослушивают газораспреде-
лительный механизм; клапаны при 500-1000 об/мин,
толкатели при 1000 -1500 об/мин, шестерни привода
распределительного вала при 1000—2000 об/мин.
С прими (ci । исм стетоскопа прослушивают поршневую
группу, шатунные и коренные подшипники — при ча-
стоте вращения до 2500 об/мин.

Нс допускаются стуки поршней, коренных и ша-
тунных подшипников, поршневых пальцев, стуки и
выделяющийся шум высокого тона шестерен привода
распределительного вала, шестерен масляного насоса
и его привода, шум высокого тона деталей насоса сис-
темы охлаждения.

Допускается равномерный стук клапанов и толка-
телей, сливающийся в общий шум, периодический
стук клапанов и толкателей при правильно установ-
ленных зазорах, не выделяющийся из общего фона
шум шестерен.

Выявление источника шума прослушиванием тре-
бует определенного навыка и опыта.

Расход топлива, так же как и динамические пока-
затели автомобиля, зависит не только от двигателя. По-
этому прежде всего надо убедиться в исправности
трансмиссии и ходовой части автомобиля.

Техническое состояние двигателя определяется из-
мерением контрольного расхода топлива. Делается это

на автомобиле с полной нафузкой со скоростью 80 км/ч
на горизонтальном участке дороги с усовершенствован-
ным покрытием. Испытания проводятся на участке 4—5
км в двух противоположных направлениях. Питание
двигателя производят из отдельного бачка и расход опре-
деляют путем взвешивания.

Компрессию в цилиндре, т. е. давле н не, ко торое воз
пикает в нем в конце сжатия, определяют специаль-
ным манометром-компрессо.мстром на прогретом до
70—90°С при полностью открытой дроссельной зас-
лонке, вывернутых свечах зажигания и сухом карбю-
раторе прокручиванием коленчатого вала стартером,
т. с. при частоте вращения 200 об/мин. Эта частота до-
стигав гея при исправной и полностью заряженной ак-
кумуляторной батарее. Давление (компрессия) при
этом должно быть нс менее 8,5—9 кгс/см2, в против-
ном случае можно предполагать неисправность пор-
шневых колец пли клапанов. Если после заливки в
цилиндр через свечное отверстие 20-30 см- теплого
моторного масла и повторной проверки компрессии
давление повысится, то это будет свидетельствовать о
неисправности колец или цилиндра, если давление не
повысится, то это будет означать, что нс герметичны
клапаны.

После заливки масла провернуть стартером не-
сколько раз двигатель, чтобы удалить остатки масла из
дополнительной камеры (форкамеры).

Симптомы, говорящие о неисправности двигате-
ля и выявляемые при проверке технического состоя-
ния, при правильной эксплуатации появляются после
пробега 150-200 тыс. км в зависимости от дорожных
и климатических условий. Тогда и наступает необхо-
димость в ремонте.

Ремонт производят путем восстановления деталей
(перешлифовка, наплавка, гальванические и другие
покрытия, напыления и т. д.). их заменой, а также вос-
становлением одних и установкой сопряженных с
нимидетаяей исправных как номинальных, таки ре-
монтных размеров (например, расточка и хонингова-
ние гияьъ цилиндров и установка готовых поршней
ремонтных размеров).

НиЖе описываются порядок разборки и сборки
двигателя и некоторые рекомендации по ремонту:

Разумеется, двигатель л сборе перед ремонтом и его
детали посла разборки следует тщательно очистить и
вымыть. Детали, которые окажутся пригодными для
дальнейшей работы без ремонта, установить на пре-
жние месга, чтобы нс нарушить приработку и, следо-
вательно, уменьшить последующее изнашивание. Для
этого летаж пометить или прикрепить к ним бирки.
Это относится прежде всего к одинаковым деталям,
которые легко перепутать (клапаны, толкатели ит. д.).

При обезличенном ремонте, когда указанные выше
требования трудно соблюсти, запрещается разукомп-
лектовывать те сопряженные детали, которые обраба-
тываются совместно: шатуны и их крышки, блок ци-
линдров и крышки коренных подшипников, блок ци-
линдров и картер сцепления (метод замены картера
сцепления описан ниже).

Некоторые детали проходят совместную баланси-
ровку или подбор, и поэтому их также нежелательно
разукомплектовывать. К ним относятся коленчатый
вал с маховиком и сцеплением, вентилятор с переход-
ной пластиной, шестерни привода распределительного
вала (подбираются по шуму и зазору в зацеплении).

Разбирать и собирать двигатель целесообразно на
специальном стенде. Приведенные ниже рекоменда-
ции в отношении организации ремонтных работ от-
носятся в основном к индивидуальному (нсобезличен-
ному) ремонту и к методам замены дефектных деталей
на готовые.

Методы восстановительного ремонта деталей из-
лагаются в литературе, специально посвященной это-
му вопросу.

СНЯТИЕ И УСТАНОВКА ДВИГАТЕЛЯ

Для снятия двигателя автомобиль установить на
смотровую яму Рабочее место должно быть оборудо-
вано подъемным устройством грузоподъемностью не
менее 300 кг. Последователь! юс гь работ по снятию дви-
гателя:

•	открыть капот и снять его:

*	слить охлаждающую жидкость из системы ох-
лаждения двигателя, открыв краники на радиаторе и
блоке цилиндров. При этом пробка радиатора должна
быть снята, а краник отопления открыт;

•	слить масло из масляного картера двигателя и из
коробки передач, отвернув пробки сливных отверстий.
После слива масла пробки поставить на место;

•	снять аккумуляторную батарею, зацепить двига-
тель за грузовые проушины, натянуть цепь или трос
подъемного устройства.

Работы, проводимые снизу автомобиля:

•	снять брызговик;

•	отвернуть нижние болты кропления кожуха вен-
тилятора;

•	отсоединить оттяжную пружину и трос от про-
межуточного рычага привода ручного тормоза;

*	отсоединить провод массы от кар гора ецшшеиия:

*	снять пружину рычага сцепления;

*	отвернуть болты крепления рабочего цилиндра
привода выключения сцепления и отсоединить пн
линдр от картера сцепления;

•	отсоединить вал спидометра от коробки передач;

•	отсоединить крепление приемных труб глуши-
теля;

•	отсоединить провода от выключателя света зад
него хода на коробке передач;

*	снять карданный вал;

•	закрыть отверстие в удлинителе коробки пере-
дач пробкой-заглушкой (рис. 47);

отвернуть болты крепления задней опоры двига-
теля к кронштейну лонжеронов.

Рис. 47. Пробка заглушки отверстия в удлинителе
коробки передач

Работы, проводимые елевой стороны автомобиля:

•	отсоединить от распределителя зажигания про-
вода высокого и низкого напряжения, идущие к ка-
тушке зажигания, провода от стартера и от датчика
сигнальной лампы давления масла, отдатчика темпе-
ратуры охлаждающей жидкости;

•	отсоединить провод аккумуляторной батареи от
крышки распределительных шестерен;

•	отсоединить шланг бензопровода от бензинового
насоса;

•	отсоединить шланг масляного радиатора от за-
порного краника;

•	снять пучок проводов со скоб;

*	отвернуть болт крепления левой подушки к крон-
штейну на двигателе.

Работы, проводимые с правой стороны автомобиля:

•	отсоединить провода от генератора и от датчика
давления масла;
•	отсоединить тросик привода дроссельной зас-
лонки карбюратора и тягу воздушной заслонки от кар-
бюратора;

*	отсоединить шланг забора теплого воздуха от
экрана выпускного коллектора;

•	снять шланг с патрубка забора холодного воз-
духа;

•	отсоединить шланг вентиляции картера от воз-
душного фильтра и крышки коромысел и снять его;

•	отсоединить от карбюратора шланг бензопрово-
да перепуска топлива, провод от клапана разбаланси-
ровки и два провода от блока электромагнитных кла-
панов;

•	отсоединить шланг отопителя кузова от двига-
теля;

•	отсоединить шланг масляного радиатора от дви-
гателя ;

•	отсоединить шланг вакуумного усилителя тор-
мозов от впускной трубы;

’	отсоединить провода от электромагнитов и дат-
чика на впускной трубе;

•	отвернуть болт крепления правой подушки к
кронштейну на двигателе.

Работы, проводимые спереди автомобиля:

•	отсоединить оболочку тяги жалюзи от кронш-
тейна и рычага привода жалюзи;

•	отсоединить шланги от патрубка водяного насо-
са и выпускного патрубка головки цилиндров, а также
от патрубков радиатора и снять их;

•	отсоединить от радиатора шланг, идущий к рас-
ш ирител ьному бачку;

*	отвернуть болты и снять верхние кронштейны,
резиновые прокладки и распорные втулки крепления
радиатора;

•	отвернуть верхние болты крепления кожуха вен-
тилятора и снять его;

•	снять радиатор в сборе с жалюзи;

•	снять воздушный фильтр. Отверстие в карбюра-
торе закрыть крышкой или завязать чистой тряпкой;

•	вынуть из наконечника кронштейна крышки
коромысел оболочку троса с тросом дроссельных зас-
лонок.

Работы, проводимые в кузове:

•	поднять к головке рычага переключения пере-
дач резиновый уплотнитель;

•	отвернуть колпак крепления рычага на горлови-
не крышки коробки передач;

*	вынуть рычаг переключения вверх;

*	закрыть отверстие в горловине чистой тряпкой.

Вынуть двигатель в сборе со сцеплением и короб-
кой передач.

Устанавливать двигатель на место надо в обратной
последовательности.

При установке задней опоры двигателя на автомо-
биль обеспечить ее центрирование оправкой (см. рис.).

Разборка двигателя:

•	вынуть вилку выключения сцепления;

•	снять с двигателя коробку передач;

*	снять вентилятор;

•	снять генератор и стартер;

•	снять распределитель, предварительно отсоеди-
нив трубку вакуумного регулятора и провода высоко-
го напряжения от свечей;

•	вывернуть свечи; снять бензиновый насос,
фильтр тонкой очистки топлива с кронштейном и
трубки бензопровода;

•	сиять карбюратор вместе с прокладками и экраном:

•	снять фильтр очистки масла, предварительно
слив из него масло и сняв датчик сигнальной лампы
давление.! масла и трубку подвода масла;

•	снять трубку указателя уровня масла вместе со
стержнем указателя;

•	снять шланг системы вентиляции, отсоединив
его от газопровода и крышки коромысел;

•	снять газопровод и его прокладку (если необхо-
димо, отремонтировать газопровод);

•	снять водяной насос;

•	снять крышку коромысел, стараясь нс повредить
прокладку;

•	снять ось коромысел в сборе и разобрать ее1;

•	вынуть штанги толкателей!;

•	снять головку цилиндров. Если нет необходимо-
сти в разборке и ремонте распределительного патруб-
ка, газопровода и головки цилиндров, головка цилин-
дров может быть снята вместе с этими агрегатами;

*	отвернуть гайки креплен ня держателей дополни-
тельных клапанов, снять клапаны вместе с корпусами;

Рис. 48. Закрепление гильз в блоке цилиндров

•	закрепить втулками-зажимами гильзы цилинд-
ров во избежание выпадания из блока (рис. 4S);

•	с помощью съемника (рис. 49) демонтировать
пружины клапанов. Вынуть клапаны. Промаркировать
или уложить клапаны согласно их расположению. Что-
бы тарелка пружины клапана сошла с сухарей, после
предварительной затяжки винта съемника слегка уда-
рить рукояткой молотка по тарелке его скобы;

*	снять привод распределителя зажигания;

•	снять крышку коробки толкателей;

1 Коромысла и штанги пометить или уложить так. что-
бы при сборке поставить их на прежние места.
Рис. 49. Демонтаж клапанных пружин и клапанов:

1 - тарелка пружины; 2 - приспособление для
сжатия пружины

•	вынуть толкатели из гнезд и уложить их по по-
рядку;

•	снять крышку картера сцепления;

*	снять масляный картер;

•	отвернуть храповик коленчатого вала и снять его
вместе с зубчатой шайбой;

•	снять шкив коленчатого вала с гасителем кру-
тильных колебаний;

•	с помошью съемника снять ступицу шкива ко-
ленчатого вала;

•	снять крышку распределительных шестерен;

	снять съемником шестерню распределительно-
го вала;

•	отвернуть два болта крепления упорного флан-
ца распределительного вала и снять его;

•	осторожно вынуть распределительный вал. Он
может быть вынут в сборе с упорным фланцем и шес-
терней. В этом случае отвернуть торцовым ключом
через отверстие в шестерне два болта крепления упор-
ного фланца к блоку;

•	снять трубку смазки распределительных шес-
терен;

•	снять съемником шестерню коленчатого вала,
вынув предварительно маслоотражатель;

•	снять упорную шайбу коленчатого вала;

•	снять переднюю шайбу упорного подшипника
коленчатого вала;

•	снять масляный насос вместе с маслоприем-
ником;

•	снять крышки шатунных подшипников вместе
с вкладышами;

•	вынуть поршни вместе с шатунами. Перед раз-
боркой шатунно-поршневой группы еще раз прове-
рить правильность меток на шатунах и их крышках,- а
также их соответствие порядковым номерам цилинд-
ров;

•	снять съемником поршневые кольца с поршней
(рис. 50);

Рис. 50. Демонтаж поршневых колец съемником

Рис. 51. Выпрессовка поршневого пальца
из поршня:

1 - поршень; 2 - поршневой палец; 3 - оправка;
4- винт

•	вынуть из поршней стопорные кольца. Выпрес-
совать с помощью приспособления поршневые паль-
цы из поршней (рис. 51); х

•	снять держатель сальника коленчатого вала;

•	снять крышки коренных подшипников двигате-
ля вместе с вклады шамв, п ол ьзуя сы i р и способл е и и ем;

•	проверить правильность меток на крышках ко-
ренных подшипников;

•	вынуть коленчатый вал из блока цилиндров;

•	снять заднюю шайбу упорного подшипника ко-
ленчатого вала;

•	вынуть сальники из блока цилиндров и из дер-
жателя сальника;

	снять сцепление, отвернув шесть болтов их креп-
ления;

•	снять маховик, с помощью съемника (рис. 52)
выпрессовать подшипник из коленчатого вала;

•	вывернуть из переднего и заднего торцов блока
пробки масляного канала, продуть масляные каналы
сжатым воздухом. Полезно перед продувкой очистить
масляные каналы волосяным ершом;

•	если гильзы цилиндров подлежат ремонту пли
замене, то вынуть их из блока. Лучше всего это сде-

Рис. 52. Съемник для выпрессовки подшипника
из коленчатого вала:

1 - захват; 2 - шпилька; 3 - боек; 4 - ручка
Рис. 53. Выпрессовка гильзы из блока цилиндров
комбинированным съемником:

1 - гильза; 2 - лапки; 3 - гайка; 4 - шпилька; 5 -
болт; 6 - винт

дать с помощью съемника (рис. 53). Чтобы зацепы ла-
пок 2захватили гильзу снизу, их надо раздвинуть бол-
том 5. Врашая винт 6, вы прессовать гильзу Предвари-
тельно замаркировать гильзы и пометить их положе-
ние в блоке.

При необходимости ремонта картера сцепления
сиять картер.

Сборка двигателя

Перед сборкой все детали двигателя тщательно
очистить от грязи, масла, нагара, смолистых отложе-
ний, а также от прилипших прокладок и их остатков.
Все сопрягаемые поверхности особо тщательно осмот-
реть и привести в порядок (например, зачистить за-
боины).

Детали перед сборкой (после очистки и мойки)
протереть чистой салфеткой и продуть сжатым возду-
хом. Все трущиеся поверхности смазать чистым мотор-
ным маслом. Для мойки деталей рекомендуются сле-

дующие составы:

Для алюминиевых деталей:
Сода (Na,CO3), г ...............................  18,5

Мыло (зеленое или хозяйственное), г...............10,0

Жидкое стекло, г ..................................8,5

Вода, л .........................................  1,0

Для стальных, чугунных деталей:
Каустическая сола (NaOH), г ......................25,0

Сода (Na2COj), г ...................................33

Мыло (зеленое или хозяйственное), г................8,5

Жидкое стекло, г ..................................1,5

Вода, л ...........................................1,0

После очистки и мойки все детали внимательно
осмотреть и при необходимости обмерить. Отбрако-
вать детали, имеющие трещины, сколы, задиры, зна-
чительные износы и другие дефекты, делающие их
непригодными для дальнейшей работы. Дефектные
детали восстановить или заменить новыми таким об-
разом, чтобы зазоры или натяги в соединениях соот-
ветствовали указанным в приложении 6.

Нежелательно повторное использование шплин-
тов, шплинтовочной проволоки, стопорных пластин,
если даже внешне они выглядят исправными.

Порядок сборки двигателя:

•	установить блок цилиндров на с ген де;

•	завернуть пробки масляного канала;

•	установить картер сцепления;

•	вставить новые или отремонтированные гильзы
вместе с двумя резиновыми уплотнительными коль-
цами. Выступание верхнего торца гильзы над плоско-
стью блока должно быть от 0,005 до 0,04] мм. Это вы-
ступание обеспечивает уплотнение гильзы прокладкой
головки блока. Чтобы было удобнее вести последую
щую сборку, гильзы закрепить, как показано на рис. 48.
При замене гильз иметь в виду следующее:

•	гильзу в блок именно вставлять, а нс запрессо-
вывать и нс заколачивать. Для этого сопрягаемые по-
верхности блока и гильзы тщательно очистить и слег-
ка смазать моторным маслом. Большое усилие при ус-
тановке свидетельствует о перекосе, и гильза, встав-
ляемая с большим усилием, неизбежно деформируется;

•	новые или отремонтированные гильзы устанав-
ливать так, чтобы меньший диаметр их отверстия рас-
полагался поперек блока. Для этого перед установкой
гильзу замерить в нескольких плоскостях и определить,
в какой плоскости ее внутреннее отверстие будет иметь
наименьшим размер в пределах допуска. На новых
гильзах, изготовленных заводом, метка, имеющаяся на
нижнем шлифованном пояске и указывающая со раз-
мерную группу, как раз расположена в этой плоско-
сти. Надо, чтобы эта метка располагалась в попереч-
ной плоскости блока. Если в блок устанавливаются
старые гильзы, то их при выемке замаркировать по -
рядковыми номерами, а также пометить их положение
в блоке, чтобы при сборке обеспечить их прежнее по-
ложение;

•	при установке работавших гильз, а также при ус-
тановке в такие гильзы новых поршневых колец расточ-
кой на станке или вручную шабером снять с гильзы не-
изношенный поясок над верхним компрессионным
кольцом заподлицо с работавшей поверхностью;

*	отрезать от шнура две набивки сальника заднего
коренного подшипника коленчатого вала (длиной 120
мм каждая), положить их в блок и держатель сальн ика;

*	произвести подсборку коленчатого вала. Перед
подсборкой вывернуть все пробки грязеуловителей
шатунных шеек (рис. 54) и удалить из них отложения.
Промыть керосином и продуть масляные каналы и
полости грязеуловителей сжатым воздухом, завернуть
пробки контролируемым крутящим моментом;
Рис. 54. Вывертывание пробок грязеуловительных
полостей в шатунных шейках коленчатого вала

*	проверить состояние рабочих поверхностей ко-
ленчатого вала. Забоины, задиры и другие наружные
дефекты не допускаются;

•	заложить в полость в заднем конце коленчатого
вала 20 г смазки Литол-24 (ГОСТ 21150-75);

•	запрессовать в задний конец коленчатого вала
шариковый подшипник;

*	привернуть к коленчатому валу маховик. Гайки
затянуть динамометрическим ключом контролируе-
мым моментом. Законтрить гайки, отогнув один из
усов стопорной пластины на грань гайки;

«	п р л вер н уть к м ахо в и ку н ажи м н ы й д ис к с цеп л е -
ним в сборе с кожухом, предварительно отцентровав
ведомый диск с помощью оправки (можно использо-
вать первичный вал коробки передач) по отверстию в
подшипнике в заднем торце коленчатого вала. Метки
«0», выбитые на кожухе нажимного диска и на махо-
вике около одного из отверстий для болтов крепления
кожуха, совместить. Затяжку болтов производить кон-
тролируемым моментом:

♦	коленчатый вал, маховик и сцепление баланси-
руются в сборе. Поэтому при замене одной из этих де-
талей произвести динамическую балансировку, выс-
верливая металл с периферии маховика и обеспечивая
дисбаланс, как указано в приложении 1.

Балансировку коленчатого вгша, маховика и сцеп-
ления в сборе не начинать, если начальный дисбаланс
превышает 180 Г-см. В этом случае узел раскомплекто-
вать и проверить балансировку каждой детали в отдель-
ности, руководствуясь указаниями приложения 1;

•	надеть на первую коренную шейку коленчатого
вала заднюю упорную шайбу баббитовой стороной к
щеке нала:

•	обжать задний сальник коленчатого вала в бло-
ке и держателе сальника оправкой (рис. 55); острым
ножом обрезать на блоке и держателе сальника высту-
пающие концы салышковой набивки. Срез при этом
должен быть ровным. Выступание набивки над плос-
костью разъема 0,5—1,0 мм;

•	протереть чистой салфеткой вкладыши корен-
ных подшипников и их постели. Вложить вкладыши в
постели и в крышки коренных подшипников;

•	смазать чистым моторным маслом вкладыши
коренных подшипников и шейки коленчатого вала.
Уложить коленчатый вал в блок цилиндров;

Рис. 55. Обжим заднего сальника коленчатого
вала с помощью оправки

•	надеть крышки коренных подшипников на
шпильки блока так, чтобы фиксирующие выступы па
верхнем и нижнем вкладышах каждой крышки были с
одной стороны, аномера, выбитые на крышках, соот-
ветствовали номерам постелей, выбитым на блоке око-
ло шпилек. При установке крышки переднего корен-
ного подшипника упор задней шайбы должен войти в
паз крышки, а торец крышки должен быть в одной
плоскости с торцом блока цилиндров;

•	посадить крышки коренных подшипников на
свои места легким постукиванием резиновым мо-
лотком;

*	надеть на шпильки стопорные пластины и шай-
бы. навернуть гайки крепления крышек и равномер-
но затянуть их. Окончательную затяжку производить
динамометрическим ключом контролируемым момен-
том. Законтрить гайки;

*	установить в пазы держателя сальника резино
вые прокладки, а их боковую поверхность, выступаю-
щую из паза, смазать мыльным раствором или мотор-
ным маслом. Установить держатель сальника на место
и затянуть гайки;

•	проверить легкость вращения коленчатого вала;
при этом важно, чтобы подшипники не создавали зна-
чительного сопротивления проворачиванию. Вращать
коленчатый вал можно за маховик или с помощью при-
способления, состоящего из первичного вала короб-
ки передач с приваренным к нему четырехгранником
под ключ. Приспособление может быть также исполь-
зовано для центрирования ведомого и нажимного лис
ков сцепления;

•	поставить переднюю шайбу упорного подшип-
ника баббитовой стороной вперед так, чтобы штиф -
ты, запрессованные в блок и крышку, входили в лазы
шайбы; •

•	надеть стальную упорную шайбу коленчатого
вала фаской во внутреннем отверстии в сторону баб
битовой шайбы;

’	напрессоваа ь до упора шестерню коленчатого
вада и проверить осевой зазор коленчатого вала. Про-
верку производить следующим образом: заложить от-
вертку (ил и другой рычаг) между первым кривошипом
вала и передней стенкой блока и, пользуясь ею как
рычагом, отжать вал к заднему концу двигателя. С по-
мощью шупа определить зазор между торцом задней
шайбы упорного подшипника и плоскостью бурта пер-
вой коренной шейки. Величина зазора регулируется
подбором передней сталсбаббитовой упорной шайбы
соответствующей толщины;

•	произвести подсборку шатунно-поршневой
группы. Очистить днища поршней и канавки порш-
невых колец от нагара (рис. 56).

В случае замены поршня, поршневого пальца или
шатуна сделать следующее:

•	подобрать новый поршень (основного или ре-
монтного размера) к гильзе. Поршень и гильза долж-
ны быть одной или соседней размерной группы. Кро-
ме того, проверить усилие протягивания ленты-щупа
толщиной 0,05 мм, шириной 10 мм, длиной 250 мм.
Ленту-щуп для этого приложить к юбке поршня и пор-
шень вместе с лентой вставить в гильзу. Далее с помо-
щью безмена вытянуть ленту из гильзы. Усилие про-
тягивания 2,5—3,5 кгс. Подбор поршней производить
без поршневых колец при температуре 20°С (рис. 57);

’	подобрать поршневой пален к шатуну так, что-
бы он плотно входил в отверстие верхней головки ша-
туна под усилием большого пальца руки (рис. 58). Пор-
шневой палец слегка смазать маслом. Цвет маркиров-
ки пальца или номер размерной группы должен соот-
ветствовать цвету маркировки на бобышках поршня
или номеру размерной группы отверстия в бобышках,
выбитому на днище поршня;

*	поршень с поршневым пальцем, поршневыми
кольцами и шатуном в сборе контролировать по мас-
се. Разница в массе на один двигатель не должна пре-
вышать 8 г;

*	запрессовать поршневой палец в поршень и ша-
тун с помощью приспособления (рис. 59). Поршень 7,
нагретый на 70°С. вложить в приспособление, соеди-
нить направляющей оправкой .3 с шатуном 2, надеть
поршневой палец 4на тонкий конец оправки, надеть
подпятник 5 на палец и винтом б дослать палец на ме-
сто; операцию произвести быстро, не дав остыть пор-
шню, так как запрессовка пальца в холодный поршень
может привести к порче поверхности отверстий в бо-
бышках поршня, а также к деформации самого
поршня;

•	подобрать по цилиндру поршневые кольца (рис.
60). Зазор, замеренный в стыках колец, должен быть
0,3—0,6 мм у компрессионных колец и 0,3—1,0 мм у
стальных дисков маслосъемного кольца;

•	щупом проверить боковой зазор между кольца-
ми и стенкой поршневой канавки (рис. 61). Проверку
произвести по окружности поршня в нескольких
точках;

•	надеть с помощью приспособления поршневые
кольца на поршень. Нижнее компрессионное кольцо
ставится внутренней выточкой вверх кдопышку пор-

Рис. 56. Очистка канавок поршневых колец

Рис. 57. Проверка подбора поршня к гильзе
путем протягивания ленты-щупа

Рис. 58. Проверка подбора поршневого пальца
к шатуну

Рис. 59. Запрессовка поршневого пальца в
поршень и шатун
Рис. 60. Проверка зазора в замке
поршневых колец

Рис. 61. Проверка бокового зазора между
поршневым кольцом и канавкой в поршне

шня. Кольца в канавках должны свободно переме-
шаться.

Вставить поршни в цилиндр следующим образом:

-	протереть салфеткой постели для вкладышей в
шатунах и их крышках, протереть и вставить в них
вкладыши;

•	повернуть коленчатый вал гак, чтобы кривоши-
пы первого и четвертого цилиндров заняли положе-
ние, соответствующее нижней мертвой точке;

•	смазать вкладыши, поршень, шатунную шейку
вала и гильзу первого цилиндра чистым моторным
маслом:

•	развести стыки компрессионных колец под уг-
лом 180° друг к другу, а стыки дисков маслосъемного
кольца также под углом 180° друг к другу и на 90° по
отношению к стыкам расширителей;

•	надеть на болты шатунов предохранительные
латунные наконечники, сжать кольца обжимкой или,
пользуясь конусным кольцом, вставить поршень в ци-
линдр. Перед установкой поршня, ешс раз убедиться,
что номера, выбитые на шатуне и его крышке, соот-
ветствуют порядковому номеру цилиндра:

*	проверить правильность взаимного положения
поршня и шатуна, а также правильность ориентиро-
вания их относительно блока.

ПРИМЕЧАНИЕ. В изношенные гильзы цилиндров при не-
обходимости замены колец устанавливать комплект поршне-
вых колец, состоящих из верхнего луженого, второго - набор-
ного из стальных дисков компрессионного кольца и стального
маслосъемного кольца с нехромированными дисками.

•	подтянуть шатун за нижнюю головку к шатун-
ной шейке, снять с болтов латунные наконечники,
надеть крышку шатуна. Крышку шатуна ставить так,

чтобы номера, выбитые на крышке и шатуне, были
обращены в одну сторону. Завернуть гайки динамомет-
рическим ключом контролируемым моментом и закон -
трить при помощи штампованной из листовой стали
штопорной гайки, соблюдая момент затяжки;

•	в таком же порядке вставить поршень четверто-
го цилиндра;

•	повернуть коленчатый вал на 180е и вставить
поршни второго и третьего цилиндров;

•	провернуть несколько раз коленчатый вал, ко-
торый должен вращаться достаточно легко без заеда-
ний.

Произвести подсборку распределительного вала:

•	надеть на передний копен распределительного
вала распорную втулку и упорный фланец;

•	напрессовать с помощью приспособления шес-
терню газораспределения и закрепить ее болтом с шай-
бой, соблюдая момент затяжки;

*	с помошью щупа, вставляемого междуупорным
фланцем распределительного вала и ступицей шесте -
рен газораспределения, проверить осевой зазор рас-
пределительного вала (рис. 62);

•	прочистить трубку смазки распределительных
шестерен и привернуть ее с помошью болта и хомути-
ка к блоку;

•	вставить подсобранный распределительный вал
в блок, смазав предварительно его опорные шейки
моторным маслом (взаимное расположение шестерен
должно быть таким, как указано па рис. 14). Прове-
рить боковой зазор в зацеплении. При большем пли
меньшем зазоре подобрать другую пару;

•	через отверстия в шестерне распределительного
вала прикрепить двумя болтами с пружинными шай-
бами упорный фланец к блоку;

*	надеть на шейку переднего конца коленчатого
вала маслоотражатель выпуклой стороной к шестерне
вала;

*	проверить пригодность сальника, запрессован-
ного в крышку распределительных шестерен, к даль-
нейшей работе. Если сальник имеет изношенные ра-
бочие кромки или слабо охватывает ступицу шкива
коленчатого вала, вставленную в сальник, заменить его
новым. Запрессовать сальник в крышку при помощи
оправки (рис. 63);

•	надеть на шпильки прокладку и крышку распре-
делительных шестерен;

Рис. 62. Проверка осевого зазора между деталями
крепления распределительного вала
Рис. 63. Запрессорка сальника в крышку
распределительных шестерен

Рис. 64. Центрирование переднего сальника
коленчатого вала при установке крышки
распределительных шестерен:

1 - храповик; 2 - оправка; 3 - крышка распреде-
лительных шестерен с сальником

•	сцентрировать крышку по переднему концу ко-
ленчатого вала при помощи оправки (рис. 64), завер-
нуть все гайки и болты крепления крышки. Если пет
центрирующей оправки, то установку крышки произ-
водить по ступице шкива коленчатого вала. Ступину
надо напрессовать на коленчатый вал так, чтобы ее
коней входил на глубину 5 мм в отверстие крышки.
После этого закрепить крышку гайками, выдерживая
одинаковый зазор по окружности между ступицей и
отверстием.крышки. Выравнивать зазор ударами де-
ревянного или резинового молотка по крышке. Окон-
чательно закрепить крышку;

•	удалить центрирующую оправку и напрессовать
ступицу шкива коленчатого вала;

•	завернуть в коленчатый вал храповик, предвари-
тельно надев на него‘пружинную шайбу. Проворачи -
вая за храповик коленчатый вал, проверить, не заде-
вает ли отражатель за крышку распределительных ше-
стерен;

•	привернуть шкив коленчатого вала к ступице;

•	установить масляный насос в сборе с маслопри-
емником.

Установить привод распределителя:

•	проворачивая коленчатый вал, совместить мет-
ку в.м.т. па ободе Шкива коленчатого вала с указате-
лем на крышке распределительных шестерен. Кулач-

Рис. 65. Проверка осевого зазора между упорной
шайбой и шестерней в приводе масляного насоса
и распределителя зажигания

Рис. 66. Положение паза на втулке привода
масляного насоса и распределителя зажигания:
а - перед установкой привода на блок; б после
установки привода на блок

ки распределительного вала, приводящие в действие
клапаны первого цилиндра, должны быть при этом
направлены вершинами в противоположную от гол
кателей сторону (в сторону масляного картера) п рас-
положены примерно симметрично относительно «вер-
тикальной плоскости:

*	проверить осевой зазор валика привода при по-
мощи шупа, вставляемого между упорной шайбой и
шестерней (рис. 65);

•	надеть на шпильки крепления привода распре-
делителя прокладку;

•	повернуть валик привода так, чтобы паз в его
втулке занял положение, указанное на рис. 66. и. и
вставить привод в гнездо блока. При введении приво-
да и гнездо слегка поворачивать валик масляного на-
соса, чтобы коней шестигранного валика привода во-
шел в отверстие вала насоса. В правильно установлен
ном приводе паз во втулке валика должен быть направ-
лен параллельно оси двигателя и смешен от двигате-
ля, как показано на рис. b6t6.

	закрепить привеф;

	проверить наличие зазора в винтовых шестернях
газораспределительного вала и привода распределите-
ля. Для этого вставить в паз втулки отвертку и повора -
чивать валик по часовой стрелке и против нес. Если
по какой-либо причине с двигателя был снят только
один привод распределителя, его можно установить,
не снимая масляного картера. В этом случае, устано -
вив поршень первого цилиндра в в. м. т.. поворачивать
понемногу коленчатый вал по часовой стрелке и про-
тив нее для того, чтобы шестигранный валик попал в
отверстие валика насоса. Когда будет установлен рас-
пределитель зажигания, то при правильно установлен-
ном приводе, если поршень первого цилиндра нахо-
ди гея в в.м.т. хода сжатия, бегунок распределителя за-
жигания займет положение против первого контакта,
помеченного цифрой 7 на крышке распределителя за-
жигания;

•	положить на фланец блока цилиндров проклад-
ку масляного картера;

*	установить подсобранный картер на шпильки и
закрепить его гайками с шайбами, равномерно затя-
гивая;

•	установить и привернуть болтами нижнюю часть
картера сцепления, поставив под левый задний болт
провод массы:

♦	собрать головку' цилиндров с клапанами и коро-
мыслами. Стержни клапанов перед сборкой смазать
моторным маслом;

•	собрать дополнительные клапаны, предвари-
тельно притерев фаски клапанов к корпусам. Перед
началом притирки проверить, нетли трещин и приго-
раний на клапанах и корпусах; при необходимости
детали восстановить шлифовкой или зенковать. Про-
верить пригодность уплотнительных колец, прокладок
и сальников. Убедиться, что сухари вошли в кольце-
вую канавку клапанов. Установить собранные узлы в
головку цилиндров и закрепить держателями;

	на направляющие втулки впускных клапанов
напрессовать маслоотражатсльные колпачки, вставить
клапаны во втулки так, чтобы каждый клапан пришел-
ся к притертому с ним седлу и собрать их с пружина-
ми. Убедиться, что сухари вошли в кольцевую канавку
юг аминов;

•	.надеть на шпильки головки цилиндров проклад-
ку, установить головку и закрепить ее гайками с шай-
бами. Затянуть сайки динамометрическим ключом,
соблюдая порядок, указанный на рис. 42;

•	прочистить проволокой и продуть сжатым воз-
духом отверстия (в коромыслах, в оси коромысел и
регулировочных винтах) и каналы в задней стойке оси
коромысел и в головке цилиндров. Проверить надеж-
ность посадки втулок коромысел. В случае слабой по-
садки во время работы втулка может сместиться и пе-
рекрыть отверстие для смазывания штанги толкателя
клапана;

•	провести подсборку оси коромысел. Перед по-
становкой каждого коромысла смазать его втулку мо-
торным маслом;

•	вставить толкатели в гнезда согласно меткам на
них. Толкатели и отверстия в блоке предварительно
смазать .моторным маслом;

•	вставить штанги в сборе с наконечниками в от-
верстия в головке цилиндров;

•	установить подсобранную ось коромысел на
шпильки и закрепить гайками с шайбой. Регулировоч-
ные болты своей сферической частью должны ложить-
ся на сферу верхнего наконечника штанги;

•	установить зазоры между торцами стержней ос-
новных клапанов и носиками коромысел, а также меж-
ду регулировочными винтами и торцами стержней до-
полнительных клапанов. Регулировку, производить,

как указано в разделе «Газораспределительный меха-
низм»;

•	поставить прокладку, крышку коромысел н зак-
репить их винтами с шайбами;

*	смазать и надеть на переднюю крышку коробки
передач муфту выключения сцепления в сборе с под-
шипником; закрепить оттяжную пружину;

•	поставить оставшиеся детали и агрега ты двига-
теля, соблюдая обратную последовательность.

ОБКАТКА ДВИГАТЕЛЯ

Долговечность отремонтированного двигателя в
значительной мере зависит от стендовой обкатки и
режима его работы на автомобиле за первые 2500 км
пробега. В период обкатки происходит приработка
деталей.

Рекомендуется следующий режим обкатки, прово-
димый на стенде:

Холодная обкатка при 1200—1500 об/.мин ...... 15	мин

Горячая обкатка на бензине в режимах

холостого хода при:

1000 об/мин ..............................60	мин

1500 об/мин ..............................60	мпп

2000 об/мин ..............................30	мни

2500 об/мин ............................. 15	мин

При обкатке для смазывания применять масло
И-50А. Во время обкатки масло засоряется тверды-
ми частицами — продуктами приработки, для улав-
ливания которых целесообразно применять отдель-
ную масляную систему, обеспечивающую обкатку на
проточном масле. Такая масляная система должна
состоять из масляного бака достаточной емкости,
масляного насоса, приводимого от электромотора,
масляного фильтра тонкой очистки, включенного
последовательно в систему и способного пропускать
все количество масла, нагнетаемого в двигатель,
системы подогрева и охлажден и sr масла. Подачу
масла в двигатель, прошедшего дополнительный
фильтр, производить через сливные отверстия
фильтра двигателя, вывернув закрывающую его
пробку и завернув в него штуцер шланга дополни-
тельного фильтра. При стендовой обкатке вывер-
нуть пробку сливного отверстия масляного карте-
ра, через которое масло будет свободно сливаться.
Затем масло самотеком поступает в масляный бак,
откуда после отстаивания подается через специаль-
ный (дополнительный) фильтр в двигатель.

Необходимо поддерживать давление масла перед
входом в двигатель не ниже 4,5 кгс/см2, температуру -
не менее 50° С. Температура воды, выходящей из дви-
гателя, должна быть 70-85° С.

При прослушивании и проверке двигателя стен-
довая система смазывания отключается и в его картер
заливается масло, применяемое для двигателя. Темпе-
ратура воды и масла должна быть при этом в указан-
ных выше пределах.
Давление масла при прослушивании и проверке
на прогретом двигателе должно быть на малых оборо-
тах (800 об/мин) не ниже 0,8 кгс/с.м2, при 1 000 об/мин
не ниже 1,5 кгс/см2 и при 2000 об/мин в пределах 2-4
кгс/см2.

Для завершения приработки деталей двигателя ре-
комендуется в течение первых 2500 км после ремонта
придерживаться указаний по обкатке автомобиля, из-
ложенных в руководстве по эксплуатации, в том числе
ограничения скорости (не более 90 км/ч на прямой
передаче).

Во время последующего пробега до 6000 км так-
же следует придерживаться умеренной скорости
движения (до 100 км/ч) и избегать езды по тяжелым
дорогам.

РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА
ОТДЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ И АГРЕГАТОВ
ДВИГАТЕЛЯ

Восстановление герметичности клапанов. Перед на-
чалом ремонта очистить камеры сгорания и газовые
каналы головки цилиндров от нагара и отложений,
протереть и продуть сжатым воздухом; притереть кла-
паны, используя притирочную пасту, составленную из
одной части микропорошка М20 (ГОСТ 3617-71) и
двух частей масла И-20А (ГОСТ 20799-75).

Перед началом притирки проверить, нет л и короб-
ления тарелки клапана и прогорания клапана и седла.
При наличии этих дефектов восстановить герметич-
ность клапана одной притиркой невозможно и следу-
ет сначала прошлифовать седло, а поврежденный кла-
пан заменить новым или прошлифовать его фаску.
Если зазор между клапаном и втулкой превышает
0,25 мм, то герметичность также не может быть вос-
становлена. В этом случае клапан и втулку (или одну
из деталей в зависимости от ее состояния) заменить
новыми.

Для запасных частей клапаны выпускаются номи-
нального размера, а направляющие втулки - с внут-
ренним диаметром, уменьшенным на 0,3 мм (с при-
пуском для развертывания их под окончательный раз-
мер после запрессовки в головку цилиндров).

Выпрессовать изношенную направляющую втул-
ку с помощью оправки (рис. 67). Седла клапанов уда-
лить фрезерованием твердосплавным зенкером.

Ремонтные седла имеют наружный диаметр на 0,25
мм больше, чем стандартные, поэтому гнезда для се-
дел расточить до размеров: для седла впускного клапа-
на 48,25 +0,02S мм, для выпускного 42,25+0’025 мм. Седла
клапанов и направляющие втулки перед сборкой ох-
ладить в двуокиси углерода (сухом льду), а головку
цилиндров нагреть до температуры 160~175’C. Седла
и втулки при сборке вставлять в гнезда головки сво-
бодно или с легким усилием.

Запрессовку новой втулки впускного клапана про-
изводить до упора в стопорное кольцо, а выпускного -
до выступания над головкой на 21 мм. После запрес-

Рис. 67. Выпрессовка направляющих втулок
клапанов с помощью оправки

Рис. 68. Фаски седел клапанов после ремонта

совки развернуть отверстие втулки, а фаски седел про-
шлифовать, центрируя по отверстию во втулке.

При шлифовке обеспечить концентричность фас-
ки на седле клапана с отверстием во втулке в пределах
0,03 мм общих показаний индикатора.

Фаски шлифуют под углом 45’, обеспечивая раз-
меры, указанные на рис. 68.

Ширина фаски должна быть: у седла впускного
клапана (рис. 68, а) 1,8—2,3 мм, у выпускного (рис. 68,
б) — 2,3—2,5 мм. Она обеспечивается расшлмфовкой
отверстия седла впускного клапана под углом 30°. а вы-
пускного клапана под углом 15° и должна быть одина-
ковой по всему периметру После шлифовки седел и
притирки клапанов все газовые каналы и отверстия во
втулках клапанов тщательно очистить и продуть сжа-
тым воздухом, чтобы не осталось абразивной пасты и
пыли.

Картер сцепления проходит окончательную обра-
ботку совместно с блоком цилиндров. Поэтому при за-
мене карТера сцепления на новый или отремонтиро-
ванный необходимо обеспечить правильное располо-
жение его поверхностей относительно оси коренных
подшипников в блоке.

Прежде всего из блока предварительно удалить два
установочных штифта, затем картер закрепить на блоке
болтами. В блок на крайних вкладышах установить
коленчатый вал, к фланцу которого крепится стойка
индикатора. Вращая коленчатый вал, проверитьбие-
Рис. 69. Проверка концентричности отверстия
картера сцепления с осью коленчатого вала

Рис. 70. Проверка перпендикулярности заднего
торца картера сцепления к оси коленчатого вала

ние отверстия для центрирующего бурта коробки пе-
редачу также перпендикулярность заднего торца кар-
тера сцепления оси коленчатого вала, как показано па
рис. 69 и 70.

Биение отверстия картера и торца не должно пре-
вышать 0,08 мм. Если биение отверстия превышает
указанную величину, то ослабить затяжку болтов и лег-
кими ударами по фланцу картера добиться правиль-
1 (ой его установки. После затяжки болтов отверстия для
установочных штифтов в картере и блоке развернуть
до ремонтного размера. Диаметр отверстия должен
быть таким, чтобы при развернутых отверстиях не ос-
тавалось черноты. После этого в отверстия запрессо-
вать штифты, размер которых должен обеспечить не-
обходимый натяг.

Биение торца картера устранить шабровкой.

Следует иметь в виду, что при описанной проверке
необходимо пользоваться неизношенными коленча-
тым валом и вкладышами. При изношенных деталях
результаты проверки будут неверными.

Масляный насос

Разборка:

•	отвернуть четыре болта, снять приемный патру-
бок с сеткой, прокладку патрубка, крышку насоса,
прокладку крышки;

•	вынуть из корпуса ведомую шестерню и валик с
ведущей шестерней в сборе. Ведущая шестерня (как
запасная часть) поступает в сборе с валиком, что в зна-
чительной мере облегчает ремонт насоса;

*	вынуть направляющий колпачок, пружину и
плунжер редукционного клапана из корпуса насоса,
предварительно сняв шплинт;

•	промыть детали, продуть сжатым воздухом;

•	проверить состояние деталей; при необходимо-
сти путем обмера установить, будут ли обеспечены за-
зоры и натяги, указанные в приложении 6.

Сборка:

•	вставить в корпус валик в сборе с ведущей шес-
терней, смазанный моторным маслом, и проверить
легкость его вращения;

•	поставить в корпус ведомую шестерню и прове-
рить легкость вращения обеих шестерен;

•	положить на корпус прокладку из картона тол-
щиной 0,3 мм.

Применение лака, краски и других герметизирующих
веществ при установке прокладки, а также установка более
толстой прокладки не допускаются, так как это ведет к сни-
жению производительности насоса. Если обнаружено изна-
шивание торцов шестерен или корпуса, то может быть уста-
новлена более тонкая прокладка;

•	поставить крышку паройитовую прокладку, при-
емный патрубок с сеткой и привернуть их к корпусу
болтами с пружинными шайбами. Если на плоскости
крышки имеется значительная выработка от шестерен,
то прошлифовать ее до устранения следов выработки;

•	вставить плунжер, пружину и колпачок редук-
ционного клапана в отверстие в крышке и закрепи гь
шплинтом;

•	проверить производительность насоса по разви-
ваемому насосом давлению при определенном состо-
янии на выходе. Для этого на специальной установке
к выходному патрубку насоса присоединяется жиклер
диаметром 1,5 мм и длиной 5 мм. Насос с приемным
патрубком и сеткой должен находиться в бачке, зали-
том смесью, состоящей из 90% керосина и 10% мотор-
ного масла М-8Б. Уровень смеси в бачке должен быть
на 20-30 мм ниже плоскости разъема корпуса и крыш-
ки масляного насоса. Насос приводится во вращение
от электромотора. При частоте вращения вала насоса
250 об/мин давление, развиваемое насосом, должно
быть не менее 1 кгс/см2, а при 725 об/мин - от 3,6 до
5 кгс/см2.

Привод масляного насоса и распределителя зажига-
ния. В комплект запасных частей привод распредели •
теля входит в сборе, а шестигранный валик привода
масляного насоса — отдельно.

Разборка:

•	выпрессовать штифт шестерни привода распре-
делителя с помощью бородка, снять шестигранный
валик привода масляного насоса;

•	спрессовать шестерню. Если требуется, заменить
упорные шайбы. Для этого установить корпус приво-
да его верхним торцом на подставку с отверстием, обес-
печив свободный проход валика в сборе с упорной
втулкой. Усилие выпрессовки надо прилагать к концу
валика через оправку диаметром 12 мм;

*	снять упорные шайбы и отсоединить валик.

Сборка:

*	вставить в корпус валик в сборе со втулкой, сма-
зав его моторным маслом;
Рис. 71. Напрессовка шестерни на валик привода
распределителя зажигания и масляного насоса

•	надеть на валик упорные шайбы — сначала сталь-
ную. а затем бронзовую.

Толщина шайб должна быть подобрана такой, что-
бы после напрессовки шестерни между шайбой и ше-
стерней был необходимый зазор;

•	напрессовать шестерню на валик до совпадения
отверстия под штифт в шестерне и валике (рис. 71);

•	вставить в шестигранное отверстие валик при-
вода масляного насоса;

•	запрессовать в отверстие штифт диаметром
3^- о.о8 мм, длиной 22 мм и расклепать его с обеих сторон;

•	проверить вращение валика от руки, зазор меж-
ду упорной шайбой и шестерней привода, смещение
середины впадины зубьев шестерни относительно оси
прорези втулки.

После сборки конец шестигранного валика при-
вода масляного насоса должен свободно покачивать-
ся в любом направлении на I мм — не менее.

Водяной насос

Разборка:

•	отвернуть болты крепления крышки насоса и
снять крышку;

•	снять крыльчатку (рис. 72);

•	снять ступицу (рис. 73);

•	вывернуть фиксатор подшипника;

	выпрессовать из корпуса подшипник в сборе с
валиком (рис. 74);

*	выпрессовать из корпуса сальник.

Сборка:

•	с помощью оправки установить сальник, не до-
пуская перекоса в корпус насоса (рис. 75);

•	запрессовать подшипник с валиком в сборе а
корпус так, чтобы гнездо под фиксатор совпадало с
отверстием в корпусе насоса (рис. 76);

•	завернуть фиксатор подшипника и закрепить.
чтобы нс происходило самоотверты ван и я фиксатора;

Рис. 72. Снятие крыльчатки водяного насоса;

1 - приспособление; 2 - крыльчатка

Рис. 73. Снятие ступицы шкива водяного насоса;

7 - приспособление: 2 - ступица; 3 - валик
Рис. 74. Выпрессовка подшипника с валиком
водяного насоса:

1 - подшипник; 2 - валик

Рис. 76. Запрессовка подшипника с валиком
водяного насоса в корпус:

1 - приспособление; 2 - валик; 3 - подшипник

Рис. 75. Запрессовка сальника водяного насоса:

1 - приспособление; 2 - сальник

Рис, 77. Налрессовка ступицы шкива водяного
насоса на валик:

1 - ступица; 2 - валик

•	напрессовать на валик подшипника ступицу
шкива насоса, выдержав размер 117,5±0,2мм (рис. 77);

•	напрессоватькрыльчаткуна валик подшипника
заподлицо с корпусом насоса. Выступание крыльчатки
из-за плоскости корпуса должно быть не более 0,2 мм;

•	установить на корпус прокладку и привернуть
болтами крышку.

При напрессовке ступицы и крыльчатки необхо-
димо разгружать корпус, фиксатор и подшипник на-
соса от усилий запрессовки, т. е. упор при напрессов-
ке должен осуществляться на торен валика.

Перед сборкой очистить и промыть детали насо-
са, удалить отложения с крыльчатки, корпуса и крыш-
ки. Проверить величину осевого перемещения наруж-
ной обоймы подшипника относительно валика, кото-
рая не должна превышать 0,13 мм при нагрузке 5 кгс.

Подшипник насоса заполнен смазкой на заводе-
изготовителе и при ремонте насоса смазки не требует.

Радиатор. Внешним осмотром выявить места раз-
рушения радиатора (трещины, сквозные пробоины ох-
лаждающих трубок и другие дефекты, вызывающие
течь радиатора). Течь, которую нельзя определить на-
ружным осмотром, выявить проверкой на герметич-
ность, для чего снять с автомобиля радиатор и испы-
тать его сжатым воздухом под давлением 1 атм в ванне
с водой. Выявленные места течи пометить.

Чтобы промыть сердцевину радиатора, удалить из
трубок шлам и осадки, а также заглушить трубки и ус-
транить течь, радиатор разобрать.

Разборка радиатора:

•	отвернуть и снять болты крепления бачков / и 8
(см. рис. 23) и усилительных пластин радиатора 4 и 14,
а также поджимные пластины /2;

•	положить радиатор на стол и специальными
плоскогубцами (с отогнутыми внутрь заостренными
захватами) отогнуть усики зажимных планок 7;
•	перевернув радиатор, проделать эту операцию со
всеми четырьмя зажимными планками;

•	снять зажимные планки 7, бачки радиатора I и 8
и уплотнительные резиновые прокладки 13.

Сборку отремонтированных деталей радиатора осу-
ществлять в обратном порядке.

Перед сборкой зажимные планки выровнить и их
усики равномерно отогнуть. Зажимаются усики план-
ки теми же специальными плоскогубцами. Перед сбор-
кой убедиться в отсутствии неровностей, соприкасае-
мых поверхностей бачков, опорных пластин сердце-
вины радиатора, а также в удовлетворительном состо-
янии резиновых прокладок, которые при необходимо-
сти заменить новыми. Уплотнительные прокладки из-
готовлены из маслобензостойкой резины 7-3834. Во
избежание значительного снижения теплоотдачи ра-
диаторов заглушение пайкой охлаждающих трубок
производить в количестве не более пяти.

Грязь, шлам и другие продукты коррозии извлекать
из трубок (но не проталкивать) небольшим крючком
из проволоки диаметром 1 — 1,5 мм. Сердцевину ради-
атора продуть сжатым воздухом или паром и промыть
горячей водой с последующим просушиванием.

Перед сборкой сердцевину радиатора проверить на
герметичность.

Основными методами ремонта алюминиевых ра-
диаторов являются сварка и пайка газовыми горелка-
ми с применением в качестве присадочных материа-
лов проволоки СвАК.5 (ГОСТ 7871 -75) диаметром 3—
4 мм, прутковых припоев 34 А и силумина СИЛ-0 с
содержанием кремния 11,7%. Для газовой сварки не-
обходим флюс АФ-4А, а для пайки - флюс 34 А.

Поверхность перед сваркой и пайкой тщательно
очистить от грязи, краски и масла, затем зачистить
стальной шеткой или наждачной бумагой.

РЕМОНТ АГРЕГАТОВ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ

Бензиновый бак. При нарушении герметичности
бензинового бака снять его с автомобиля. Для этого:

•	снять перегородку багажника и ослабить по од-
ному стяжному хомуту на шлангах наливной горлови-
ны и воздушной трубки;

•	отсоединить бензопровод для перепуска топ-
лива;

*	отсоединить бензопровод от фланца заборкой
трубки;

•	отсоединить пароотводную трубку и трубку сли-
ва топлива;

•	снять провода, идущие к датчику электрическо-
го указателя уровня топлива, изолировать их;

•	отсоединив от кронштейна две стяжные лепты,
вынуть бак из багажника.

Проверка герметичности бензинового бака. Перед
проверкой герметичности бака снять датчик электри-
ческого указателя уровня бензина и приемную трубу с
фильтром, для чего отвернуть по пяти винтов крепле-

ния их фланцев к баку и отсоединить воздушную
трубку.

Герметичность бака проверить сжатым воздухом
под давлением 0,2 кгс/см2, поместив его в воду, пред-
варительно закрыв заглушками или пробками все
фланцы и отверстия. Воздух подвести через специаль-
ную трубку, вставив ее в наливной патрубок и снабдив
вентилем для перекрытия доступа воздуха при повы-
шении давления свыше0,2 кгс/см2 и контрольным ма-
нометром. В местах негерметичности из бака будут
выходить пузырьки воздуха. Эти места отметить
краской.

Паять бак только после тщательной промывки го-
рячей водой и продувки сжатым воздухом. После пай-
ки снова проверить герметичность бака.

Сборка бензинового бака производится в порядке,
обратном разборке. При сборке следить за сохраннос-
тью и правильностью установки прокладок пол флан-
цы заборной трубки и датчика указателя уровня бен -
зина. Винты крепления фланцев для предотвращения
просачивания бензина через неплотности резьбы пе-
ред завертыванием окунать в сурик или шеллак.

Неисправные детали бензопровода заменить но-
выми.

Бензиновый насос требует ремонта в случаях про-
рыва диафрагмы, нарушения герметичности всасыва-
ющих или выпускного клапанов, потери эластичнос-
ти уплотнителя тяги диафрагмы, а также изнашива-
ния рычага привода и текстолитовой шайбы тяги ди-
афрагмы.

Разборка бензинового насоса:

•	отвернуть два винта 12 (см. рис. 29) крепления
крышки и осторожно снять крышку, резиновую уплот-
няющую прокладку и сетчатый фильтр насоса;

•	отвернуть восемь винтов крепления головки на-
соса к корпусу, осторожно снять головку и освободить
диафрагму;

	при необходимости замены клапанов вы прессо-
вать из головки насоса обоймы клапанов, снять с обой-
мы резиновый клапан, шайбу клапана и пружину (не
рекомендуется без необходимости вывертывать из го-
ловки и крышки насоса топливоподводящий п отво-
дящий штуцера);

•	вывернуть из корпуса резьбовые заглушки осн
рычага;

•	вынуть ось рычага, предварительно с ня в пружи-
ну рычага;

•	вынуть рычаг привода насоса и втулку рычага;

•	вынуть диафрагму вместе с тягой, пружиной,
сальником и упорным кольцом из корпуса насоса;

•	снять шплинт в корпусе насоса и вынуть валик
рычага ручной подкачки вместе с уплотнительным ре-
зиновым кольцом, предварительно освободив пружи-
ну рычага;

•	разобрать диафрагму, для чего отжать пружину
и, сняв упорное стальное кольцо с сальника, спя гь се;

•	отвернуть гайку тяги;
•	снять пружинную шайбу верхнюю чашку лепе-
стки диафрагмы, нижнюю чашку и уплотнительную
шайбу.

Контроль и осмотр деталей. Тщательно осмотреть
состояние деталей, предварительно очистив и промыв
их в керосине или неэтилированном бензине. При не-
обходимости замены клапана обратить особое внима-
ние на состояние седла в головке.

Резиновые клапаны, прокладку крышки головки
или лепестки диафрагмы, имеющие коробления и по-
терю эластичности, заменить.

Суммарное изнашивание рабочей поверхности
рычага, отверстия рычага, втулки, оси и корпуса на-
соса, а также текстолитовой шайбы тяги диафрагмы
считать допустимым в пределах, которые, обеспечива-
ют получение производительности бензонасоса нс
менее 140 л/ч при 1800 об/мин эксцентрика.

Сборка насоса осуществляется в порядке, обрат-
ном разборке. При этом особое внимание надо обра-
щать на правильность подсборки диафрагмы и ее ус-
га но в к и в насос.

Перед сборкой проверить характеристику пружи-
ны насоса: свободная длина 50 мм; при нагрузке
5.1'" ' кге - 28,5 мм; количество витков - 6+и’;; наруж-
ный диаметр 24 мм; диаметр проволоки 1,8-0,03 мм;
мате р । f ал - стал ь 65 ГА.

Для подсборки диафрагмы имеется специальное
приспособление (рис. 78). Перед сборкой все дета-
ли промыть в чистом бензине, лепестки диафрагмы
выдержать 30-40 мин в керосине и протереть чис-
той салфеткой с обеих сторон. Затем вставить тягу
в приспособление и последовательно надеть на вы-
ступающий конец тяги сальник, уплотнительную
медную шайбу нижнюю чашку (вогнутой стороной
вниз;, четыре лепестка диафрагмы (так, чтобы
штифты приспособления вошли в ее отверстия),
верхнюю чашку и завернуть гайку поставив поднес
пружинную шайбу от руки на несколько ниток резь-
бы. Затем зажать все детали в приспособлении и
довернуть гайку до отказа.

Вынуть подсобранную диафрагму из приспособ-
ления, надеть пружину и тягу и высвободить из пру-
жины сальник. Отжать пружину и установить на саль-
ник стальное упорное кольцо.

При запрессовке обойм клапанов в головку насо-
са обеспечить размеры между пластиной клапана и
обоймой: у впускных клапанов - 1,5-1,8 мм, у выпус-
кного — 2,0-2,3 мм (рис. 79).

При сборке полностью подсобранной диафрагмы
(с сальником и пружиной, с головкой и корпусом) сна-
чала слегка завернуть восемь винтов крепления голов-
ки к корпусу, а затем, отведя рычаг подкачки в край-
нее верхнее положение, полностью затянуть их. Это
позволит предотвратить прорыв диафрагмы или ее
чрезмерную вытяжку в начале работы насоса.

Головку и крышку при сборке насоса поставить
относительно корпуса в положение, показанное на
рис. 80.

Рис. 78. Сборка диафрагмы топливного насоса:
f - приспособление; 2 - ключ; 3 - шток

Рис. 79. Установка клапанов топливного насоса:

1 - крышка головки; 2 - обойма клапана; 3 -
пружина; 4 - прокладка крышки головки; 5 - пластина
клапана; 6 - клапан

Рис. 80. Положение головки и крышки топливного
насоса относительно корпуса

После сборки проверить насос на нача.чо подачи,
давление, разрежение и производительность так, как
было указано выше.

Карбюратор К156

Разборка:

•	отвернуть винт крепления гиги воздушной зас-
лонки к рычагу привода;

’	рас шплинтовать и снять тя гу привода форкамер-
ного дросселя с пальца на кулачке ускорительного
насоса;
*	отвернуть семь винтов крепления крышки по-
плавковой меры, снять крышку и прокладку под ней,
стараясь не повредить прокладку;

•	отвернуть два винта и снять воздушную заслон-
ку, если зазоры между воздушной заслонкой и воздуш-
ным патрубком превышают нормальные;

•	отвернуть винт и снять распылитель ускоритель-
ного насоса;

•	отвернуть винты и снять распылители эконос-
татов первичной и вторичной камер;

•	отвернуть пробку и вынуть ось поплавка, снять
поплавок, вынуть иглу топливного клапана. Вывернуть
корпус топливного клапана вместе с прокладкой;

•	отвернуть пробку фильтра и снять сетчатый
фильтр;

•	отвернуть четыре винта крепления крышки ди-
афрагмы ускорительного насоса, снять крышку и вы-
нуть диафрагму с пружиной;

•	вывернуть главные жиклеры первичной и вто-
ричной секций карбюратора;

•	отвернуть пробку снаружи корпуса, вывернуть
главный топливный жиклер форкамерной секции;

•	вывернуть воздушные жиклеры и вынуть эмуль-
сионные трубки первичной, вторичной и форкамер-
ной секций;

•	вывернуть жиклеры систем холостого хода пер-
вичной и форкамерной секций и жиклеры переходной
системы вторичной секции;

•	вынуть малые диффузоры первичной и вторич-
ной секций;

•	отвернуть два винта крепления и отсоединить от
поплавковой камеры корпус смесительных камер (при
необходимости).

Контроль и осмотр деталей. Все детали должны быть
чистыми, без нагара и смолистых отложений. Жикле-
ры после промывки и продувки сжатым воздухом дол-
жны иметь заданную пропускную способность или
размер.

Все клапаны должны быть герметичными, проклад-
ки целыми и иметь следы (отпечатки) уплотнительных
плоскостей. Не должно быть заметных изиосов (люф-
тов) в соединениях: ось поплавка - кронштейн поплав-
ка, втулки — пальцы привода форкамерного дросселя,
оси дроссельных заслонок — бобышки корпусов.

Сборка карбюратора:

*	подсобрать все три корпуса карбюратора: крыш-
ку, корпус поплавковой и корпус смесительных камер,
соединив их между собой;

•	следить за сохранностью и правильной установ-
кой прокладок;

•	следить, чтобы дроссельные и воздушная заслон-
ки поворачивались совершенно свободно, без заеда-
ний и плотно прикрывали свои каналы. После окон-
чательной сборки винты крепления заслонок кренят-
ся во избежание самоотвертывания;

•	затягивать все резьбовые соединения плотно, но
без чрезмерных усилий;

•	проверить и при необходимости отрегулировать
уровень топлива в поплавковой камере;

•	детали, проходящие индивидуальную подгонку
в карбюраторе (заслонки и корпуса) не разукомплек-
товывать.

Ремонтировать и обслуживать карбюратор мо-
гут только высококвалифицированные специалис-
ты при наличии у них соответствующего инструмен-
та и приборов.
ГЛАВА 4

ТРАНСМИССИЯ

СЦЕПЛЕНИЕ

Сцепление (рис. 81) автомобиля ГАЗ-3102 — сухое,
однодисковое. Состоит из двух основных частей: ве-
дущего диска в сборе (кожуха, нажимного диска, ры-
чагов выключения сцепления, опорных вилок и пру-
жин) и ведомого диска в сборе.

На боковых поверхностях кожуха 14имеются три
прямоугольных окна, в которые входят выступы на-
жимного диска 9. Такое соединение обеспечивает пе-
редачу крутящего момента от кожуха на нажимной
диск, а также центрирование и возможность осевого
перемещения нажимного диска относительно кожуха.
Нажимное усилие создастся с помощью девяти двой-
ных (наружной и внутренней) пружин, расположен-
ных между кожухом и нажимным диском.

Рычаги выключения сцепления 7#располагаются
в прорезях выступов нажимного диска и с помощью
осей и игольчатых подшипников соединяются с на-
жимным диском и опорными вилками 4, которые шар-
нирно закреплены па кожухе посредством конических
пружин 3 и сферических регулировочных гаек 2.

Ведомый диск сцепления (рис. 82) имеет две фрик-
ционные накладки 7, приклепанные независимо одна
от другой к пластинчатым пружинам 8. При увеличе-
нии нажатия на нажимный диск пластинчатые пружи-
ны постепенно распрямляются, обеспечивая более
плавное включение сцепления. Пластинчатые пружи-
ны #в свою очередь приклепаны к диску ф который с
помощью пальцев 10соединен с диском И.

Цилиндрические демпферные пружины 9 распо-
ложены одновременно в окнах ступицы /2 и дисков 6,
11. При передаче крутящего момента от фрикционных
накладок к ступице пружины сжимаются и обеспечи-
вают плавную передачу крутящего момента от двига-
теля к трансмиссии. Поворот фрикционных накладок
с дисками относительно ступицы ограничен упором
пальцев 10в края U-образных вырезов.

Ведомый диск сцепления снабжен фрикционным
гасителем крутильных колебаний, состоящим из
фрикционной шайбы 3, сидящей на лысках ступицы
12 и зажатой между диском 6 и теплоизолирующей
шайбой 2. Гашение колебаний происходит благодаря
трению между этими деталями при повороте диска 6 с
фрикционными накладками относительно ступицы.

Постоянство усилия сжатия шайбы 2, а следователь-
но, и постоянство момента трения в гасителе обеспе-
чивается пружиной 7, упирающейся в отбортовку упо-
ра 14, зафиксированного в канавке ступицы ведомого
диска,

Наружный диаметр фрикционной накладки равен
225 мм, внутренний — 150 мм, толщина накладки
3,5 мм. Размерность шлицев ступицы ведомого диска
4x23x29, число шлицев - 10.

В подшипник выключения сцепления и муфту
подшипника заложены специальные смазки, нс тре-
бующие замены в течение всего срока эксплуатации
автомобиля.

Промывать подшипник выключения сцепления
запрещается во избежание вымывания из него смазки.

Привод выключения сцепления гидравлический.
Состоит из подвесной педали, главного цилиндра, тру-
бопровода и рабочего цилиндра.

Расстояние от площадки педали до наклонной ча-
сти пола (при снятом коврике) 185-200 мм. Положе-
ние педали регулируется изменением длины разрезно-
го толкателя главного цилиндра.

Полный ход педали (включая и свободный ход),
обеспечивающий выключение сцепления, 145—160 мм.
Свободный ход - 12-28 мм (обеспечивается конструк-
цией и не регулируется).

Главный цилиндр привода выключения сцепления
показан на рис. 83. Пружина 6 постоянно отжимает
поршень в крайнее заднее положение до упора в шай-
бу 15. Междуголовкой толкателя и сферической впа-
диной на поршне предусмотрен постоянный зазор 0,3-
0,9 мм, за счет которого обеспечивается наличие га-
рантированного свободного хода педали выключения
сцепления.

При нажатии на педаль происходит перемещение
поршня и перекрытие компенсационного отверстия И,
после чего рабочая жидкость вытесняется из главного
цилиндра и перемешает поршень и толкатель рабоче-
го цилиндра, передавая усилие от педали на вилку вык-
лючения сцепления.

При плавном отпускании педали сцепления про-
исходит падение давления в системе и возвращение
вытесненной жидкости в главный цилиндр.

При резком отпускании педали жидкость, вытес-
няемая из системы в главный цилиндр, не успевает
Рис. 81. Сцепление и привод выключателя сцепления:

1 - шаровая опора; 2 ~ регулировочная гайка; 3, 16, 17 - пружины; 4 - опорная вилка; 5 - вилка выключения
сцепления; 6 - толкатель; 7 - рабочий цилиндр; 8 - маховик; 9 - нажимный диск; 10 - рычаг выключения
сцепления; 11 ~ картер; 12 - ведомый диск; 13 - теплоизолирующая шайба; 14 - кожух; 15 - главный цилиндр;
18 - подшипник выключения сцепления; 19 - муфта выключения сцепления; 20 - защитные поролоновые кольца;
21 - толкатель; 22 - педаль

заполнить освобожденное поршнем пространство и в
главном цилиндре перед головкой поршня создается
разряжение. Под его действием жидкость из питатель-
ного бачка через перепускное отверстие Б и отверстия
в головке поршня проходит в полость перед головкой
поршня, отодвигая при этом пружинную пластину 3и
сжимая края уплотнительной манжеты 4. В дальней-
шем эта избыточная жидкость вытесняется через ком-
пенсационное отверстие обратно в питательный бачок.

Рабочий цилиндр привода выключения сцепления
показан на рис. 84. Пружина I постоянно отжимает пор-
шень, толкатель и наружный конец вилки выключения
сцепления в положение, при котором подшипник вык-

лючения сцепления с небольшим усилием упирается в
концы рычагов выключения сцепления, и наружное
кольцо подшипника вращается вместе с ними.

При изнашивании фрикционных накладок и пе-
ремещения в связи с этим концов рычагов выключе-
ния в сторону коробки передач через тс же детали про-
исходят перемещение поршня 3 и дополнительное
сжатие пружины. Поскольку жесткость этой пружи-
ны небольшая, поджатие подшипника к коанам ры-
чагов выключения увеличивается незначительно. Та-
ким образом, компенсация износа фрикционных на-
кладок происходит автоматически за счет смешения
рабочей зоны поршня по длине рабочего цилиндра.
Рис. 82. Ведомый диск сцепления:

1 - пружина гасителя; 2 - теплоизолирующая шайба; 3 - фрикционная шайба; 4, 5 - заклепки; 6, 11 ~ диски;
7 - фрикционные накладки; 8 - пластинчатая пружина; 9 - пружина демпфера; 10 - палец; 12 - ступица; 13 -
балансировочный грузик; 14 - упор

10

9

8

Рис. 83. Главный цилиндр привода
выключения сцепления:

1 и 4 - манжеты; 2 - поршень; 3 - пластина;
5 - корпус; 6 - пружина; 7 - штуцер; 8 - бачок;
9- сетчатый фильтр; 10 - крышка; 11 - проушина;
12 - контргайка; 13 - толкатель; 14 - чехол; 15 -
упорная шайба; 16 - стопорное кольцо

А - компенсационное отверстие; В - пере-
пускное отверстие

6

16 15 14 13 12

5	4 3 2







Рис. 84. Рабочий цилиндр привода выключения
сцепления:

1 - пружина; 2 - корпус цилиндра; 3 ~ поршень;
4- манжета; 5 - стопорное кольцо; 6 - чехол; 7 -
толкатель; 5 - клапан прокачки; 9 - резиновый кол-
пачок

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ

Уход за сцеплением заключается в периодической
проверке и доливке при необходимости жидкости в
бачок главного цилиндра выключения сцепления, а
также в замене накладок ведомого диска при их изна-
шивании.

После прокачки необходимо проверить величину
перемещения наружного конца вилки при нажатии па
педаль до отказа, которая должна быть не менее 14 мм.
Меньшая величина перемещения конца вилки не обес-
печивает полного выключения сцепления и указыва-
ет на наличие воздуха в гидросистеме, на возможное
перекрытие компенсационного отверстия главного
цилиндра кромкой манжеты или на закупорку компен-
сационного отверстия из-за засорения. В этих случаях
надо прокачать систему, заменить манжету или про-
мыть главный цилиндр.

О степени изнашивания фрикционных накладок
можно судить по расстоянию между маховиком и на-
жимным диском при включенном сцеплении. Если это
расстояние менее 6 мм, то необходимо снять ведомый
диск для осмотра и замены фрикционных накладок.
Рекомендуется при этом, по возможности, заменять
ведомый диск в сборе с накладками.

Расстояние между маховиком и нажимным диском
проверять через 80 000—i00 000 км при эксплуатации
автомобиля в нормальных условиях и через 40 000—
50 000 км при эксплуатации в тяжелых условиях и иа
а вто моб ил ях-такс и.

Для проведения замеров установить автомобиль на
яму или подъемник и спять нижнюю штампованную
часть картера сцепления.

РЕМОНТ

Для проведения ремонтных работ сцепление мож-
но снять с автомобиля, нс снимая двигателя. Для это-
го автомобиль установить на эстакаду, подъемник или
смотровую яму, чтобы обеспечить удобный доступ к
сцеплению снизу.

Для снятия сцепления:

•	отсоединить от коробки передач рычаг переклю-
чения передач, для чего изнутри кузова поднять к ру-
коятке рычага наружный резиновый уплотнитель, от-
вернуть колпак, расположенный на горловине меха-
низма переключения передач, и вытащить рычаг вверх;

•	снять карданный вал;

*	отсоединить от коробки передач гибкий вал при-
вода спидометра и провода включения света заднего
хода;

•	отвернуть два болта крепления рабочего цилин-
дра к картеру и поднять вверх рабочий цилиндр с тол-
кателем, не отсоединяя его от трубопровода;

•	вынуть вилку выключения сцепления;

•	отвернуть болты крепления и снять штампован-
ную нижнюю часть картера сцепления;

•	снять соединительный кронштейн подвески тру-
бы глушителя;

•	отсоединить поперечину задней опоры двигате-
ля от кронштейна лонжеронов;

	отвернуть гайки шпилек крепления коробки пе-
редач к картеру сцепления и снять коробку передач
вместе с муфтой и подшипником выключения сцеп-
ления;

*	снять прокладку между картером сцепления и ко-
робкой передач;

•	проверить наличие на маховике двигателя и ко-
жухе нажимного диска совмещенных меток «0» и, если
они отсутствуют, нанести их;

•	постепенно отвернуть болты крепления кожуха
сцепления к маховику, проворачивая при этом колен-
чатый вал двигателя;

*	вынуть ведомый и ведущий диски сцепления из
картера сцеплений через нижний люк.

Неисправности сцепления и способы их устране-
ния даны в табл. 4.

Снятие гидравлического привода с автомобиля:

•	отсоединить от рабочего цилиндра выключения
сцепления трубопровод;

•	слить жидкость из гидравлической системы чс
рез отсоединенный конец трубопровода в чистый
сосуд;

•	отсоединить и снять рабочий цилиндр выклю-
чения сцепления и толкатель рабочего цилиндра:

•	снять оттяжную пружину педали выключения
сцепления;

•	отсоединить толкатель главного цилиндра от пе-
дали, вынуть две пластмассовые втулки из проушины
толкателя;

•	рас шплинтовать и отвернуть гайку оси педалей
сцепления и тормоза;

•	снять с оси педаль сцепления, вынуть две пласт-
массовые втулки из головки педали;

•	отсоединить от главного цилиндра выключения
сцепления трубопровод и снять трубопровод;

•	отсоединить и снять главный цилиндр выклю-
чения сцепления.

Разборка ведущего диска:

•	перед разборкой сделать метки на кожухе, рыча-
гах и нажимном диске, чтобы сохранить балансиров-
ку при сборке;

•	положить нажимной диск на стол пресса, под-
ложив под диск деревянную подставку для того, что-
бы лапы кожуха могли перемещаться вниз. На кожух
сверху положить деревянный брусок так, ч тобы он не
закрывал три гайки крепления опорных вилок рыча-
гов выключения сцепления. Нажимая на верхний бру-
сок, сжать пружины и разгрузить от усилий рычаги,
выключения сцепления;

•	отвернуть гайки опорных вилок рычагов выклю-
чения сцепления и плавно отпустить пресс;

•	снять кожух сцепления (рис. 85):

*	снять нажимные пружины и теплоизолирующие
шайбы;

*	расшплинтовать и вынуть оси рычагов выклю-
чения сцепления из ушек нажимного диска. Вынуть
иглы подшипников;

4

Рис. 85. Снятие кожуха сцепления
Таблица 4

Причина неисправности	Способ устранения
Неполное выключение сцепления — сцепление «ведет» (не вкл передача заднего хода  Наличие воздуха в системе гидравлического привода  Заедание ступицы ведомого диска на шлицах ведущего вала  Коробление ведомого диска  Неодновременное нажатие подшипника выключения* сцепления на рычаги выключения сцепления  Неполное включение сцепления ~ сцепление буксует (ощущае падение скорости, зам едяе  Ослабление нажимных пружин  Замасливание фрикционных накладок ведомого диска  Чрезмерное изнашивание фрикционных накладок (до заклепок, поверхности трения маховика и нажимного диска)  Засорено или перекрыто кромкой манжеты компенсационное отверстие главного цилиндра из-за набухания манжеты  Неплавное екаю  Изнашивание фрикционных накладок (до заклепок) Заедание ступицы ведомого диска на шлицах ведущего вала  Неодновременное нажатие подшипника выключения сцепления на рычаги  Потеря упругости пластинчатых пружин ведомого диска  Заедание рычагов выключения сцепления в опорах или выступов нажимного диска в окнах кожуха  Вибрации и шумы тра/  Поломка или изнашивание деталей демпферного устройства ведомого диска  Изнашивание фрикционной шайбы или ослабление нажимной пружины фрикционного гасителя  Писк и шум в сцеплении при работаю щез  Выход из строя подшипника выключения  Скрип при нажатии на педаль сцеп  Отсутствует смазка или износились пластмассовые втулки оси педали сцепления  Выключение сцепления происходит только при резком нажа до упора в пол, а сцеп  Загрязнение или большое изнашивание зеркала главного цилиндра  Большое изнашивание манжеты поршня главного ш;л цндра  Понижение уровня жидкости в наполиителънол  Изнашивание или затвердевание манжеты поршня рабочего цилиндра - подтекание жидкости  Нарушение герметичности соединения трубопроводов с главным и рабочим цилиндрами — подтекание жидкости	ючаются или включаются с трудом передачи переднего хода; включается с трескам)  Прокачать систему гидравлического привода сцепления, убедиться, что перемещение конца вилки не менее 14 мм Устранить заедание на шлицах (зачистить шлицы)  Заменить ведомый диск или произвести его правку Отрегулировать взаимное расположение концов рычагов выключения сцепления  тся специфический запах, наблюдаются замедленный разгон, иное преодоление подъемов)  Заменить пружины новьши с проверенной нагрузкой Заменить ведомый диск или фрикционные накладки. В случае небольшого замасливания промыть поверхность накладок керосином и зачистить мелкой шкуркой Заменить фрикционные накладки или ведомый диск. Заменить маховик или нажимной диск или устранить на них задиры и кольцевые риски механической обработкой Промыть цилиндр или заменить манжету'  чение сцепления  Заменить ведомый диск или фрикционные накладки Устранить заедание на шлицах  Отрегулировать взаимное расположение рычагов  Заменить ведомый диск  Устранить заедание (зачистить сопрягаемые поверхности)  юмиссии при движении  Заменить ведомый диск в сборе  Заменить фрикционную шайбу или пружину гасителя  i двигателе и нажатой педали сцепления  Заменить подшипник. Проверить и восстановить соосность картера сцепления и коленчатого вада  ления при неработающем двигателе  Смазать пластмассовые втулки коллоидно-графитным препаратом (ОСТ 6-08-420-74) или заменить изношенные новыми  тии на педаль. При плав нам нажатии педаль легко доходит пение не выключается  Промыть, а при изнашивании заменить главный цилиндр  Зам с 11 ить м анжету  бачке главного цилиндра выключения сцепления Заменить манжету  Подтянуть соединительные гайки
•	расшплинтовать и вынуть оси рычагов выклю-
чения из опорных вилок. Вынуть иглы подшипников.

Разборка ведомого диска сцепления:

•	слегка сжать на прессе пружину фрикционного
гасителя и повернуть упор пружины на 45°;

*	снять упор, пружину упорную и фрикционную
шайбы;

•	при необходимости замены фрикционных на-
кладок следует высверлить заклепки, не повреждая
пружинные пластины, а затем выбить их.

Разборка главного цилиндра:

•	снять крышку и сетчатый фильтр наполнитель-
ного бачка главного цилиндра;

*	вывернуть штуцер крепления бачка к корпусу
главного цилиндра, снять бачок и прокладку штуцера;

•	снять с корпуса и сдвинуть к проушине толкате-
ля резиновый защитный чехол;

•	вынуть из корпуса главного цилиндра стопор-
ное кольцо упорной шайбы;

•	вынуть из корпуса главного цилиндра упорную
in а й бу и тол кател ь;

•	вынуть из корпуса главного цилиндра поршень
с уплотнительными манжетами, клапан поршня, воз-
вратную пружину с держателем.

Во избежание повреждения уплотнительных ман-
жет для удаления поршня подвести сжатый воздух в
отверстие присоединения трубопроводов. Штуцер
главного цилиндра с прокладкой при разборке отвер-
тывать не следует, если на автомобиле не наблюдалось
подтекания через него рабочей жидкости.

Разборка рабочего цилиндра:

*	отсоединить от рабочего цилиндра резиновый за-
щитный чехол и вынуть толкатель вместе с чехлом;

•	снять чехол с толкателя;

•	вынуть из корпуса рабочего цилиндра стопор-
ное кольцо;

*	вынуть поршень с уплотнительной манжетой из
рабочего цилиндра. Во избежание повреждения пор-
шня и манжеты для удаления поршня из рабочего ци-
линдра подвести сжатый воздух в отверстие присое-
динения трубопровода:

*	спять с поршня уплотнительную манжету;

•	вынуть из цилиндра пружину;

*	вывернуть из рабочего цилиндра клапан про-
качки;

•	снять с клапана резиновый защитный колпачок.

Осмотр и контроль деталей сцепления. После раз-
борки детали сцепления тщательно промыть и подвер-
гнуть внимательному осмотру обратив внимание на
надежность заклепочных соединений, отсутствие по-
гнутости, изнашивания, трещин, забоин и обломов па
ведущем и ведомом дисках, пружинных пластинах,
рычагах, опорных вилках, пружинах, ступице, кожу-
хе, вилке выключения сцепления и на других деталях
механизма.

Фрикционные накладки ведомого диска, а также
фрикционную шайбу гасителя заменить, если на их
поверхностях имеются следы перегрева, трешины или

сильное замасливание, а также если расстояние от по-
верхности накладок сцепления до головок заклепок
менее 0,2 мм.

Поверхность нажимного диска и .маховика при
наличии на них задиров и кольцевых рисок исправить
проточкой и шлифовкой.

Величина снятого при обработке слоя металла дол-
жна быть такой, чтобы толшина нажимного диска пос-
ле обработки была нс менее 15,6 мм, а толшина махо-
вика (размер от обработанной поверхности до плос-
кости прилегания к фланцу коленчатого вала) —не
менее 27,5 мм. В этом случае при сборке для сохране-
ния нажимного усилия установить иод теплоизолиру-
ющие шайбы дополнительно стальные шайбы, по тол-
щине равные величине снятого слоя металла с повер-
хности нажимного диска.

Контроль и осмотр деталей гидравлического приво-
да выключения сцепления. Детали гидравлического
при вода тщательно промыть в жидкости «Нева» или в
спирте, продуть сжатым воздухом и тщательно осмот-
реть.

Все резиновые уплотняющие манжеты должны
быть мягкими и эластичными. Затвердевшие и разбух-
шие манжеты или имеющие на рабочих поверхностях
вырывы и трещины непригодны к дальнейшей эксп-
луатации, и их необходимо заменить.

На зеркалах рабочего и главного цилиндров не дол -
жно быть рисок, раковин, задиров и значительного
изнашивания. Небольшие следы коррозии и незна-
чительное изнашивание зеркала цилиндра допускает-
ся устранять шлифовкой или хонинговкой с чистотой
не ниже 8-го класса (R = 0,63) нс размерами внутрен-
него диаметра не более 25,15 мм для рабочего цилинд-
рам 22,2 мм для главного цилиндра при обязательном
применении только новых уплотняющих манжет.

На присоединительных конусах и на резьбе шту-
церов трубопроводов не должно быть механических
повреждений (трещин, вмятин, забоин).

Концы толкателей и сферические впадины и пор-
шнях не должны иметь неравномерной выработки.
При правильном сопряжении на концах толка гелей
след от контакта со сферической впадиной на порш > ie
должен быть в виде сплошного пятна, расположенно-
го в не н тре ко н ца тол кател я.

Сборка сцепления

Сборка ведомого диска:

•	приклепать фрикционные накладки к пластин-
чатым пружинам алюминиевыми заклепками. После
развальцовки на головках заклепок недопустимы над-
рывы и трещины. Расстояние от головки заклепки до
поверхности накладки должно быть не менее 1 мм;

собрать фрикционный гаситель в порядке, об-
раипом разборке.

Усилие нажимной пружины гасителя при сжатии
до размера 16,5 мм должно быть в пределах 54-66 кгс.

Ведомый диске новыми накладками провери гьпа
биение плоскости трения (рис. 86). Биение накладок
Рис. 86. Проверка биения и правка
ведомого диска

диска, замеренное у края диска — не более 1 мм. При
большей величине биения диск следует править с по-
мощью специальной оправки. Затем диск подвергнуть
статической балансировке, применяя специальные
балансировочные грузики, которые вставить в отвер-
стия пластины ведомого диска и расклепать. Количе-
ство грузиков — нс более трех. Головки грузиков долж-
ны быть расположены со стороны фрикционного га-
сителя. Балансировать до баланса ведомого лиска нс
более 10 гем.

При сборке ведущего диска сцепления надо убедить-
ся, что сделанные при разборке метки на кожухе, на-
жимном диске и рычагах совпадают, а нажимные пру-
жины центрируются по отбортовкам кожуха. Для пре-
дотвращения выпадания игл из отверстий в рычагах
установить резиновые шарики диаметром 8,0—8,5 мм
или обильно смазать иглы консистентной смазкой.
После сборки отрегулировать положение оттяжных
рычагов.

Если нет специального приспособления, исполь-
зовать свободный маховик. В этом случае нажимной
диск, собранный с кожухом сцепления, положить на
поверхность трения маховика. Между нажимным дис-
ком и маховиком и трех местах поместить шайбы оди-
наковой толщины и привернуть кожух к маховику. За-
вертывая или отвертывая регулировочные сферичес-
кие гайки опорных вилок, добиться, чтобы размер от
торца маховика до конца каждого рычага был равен
51 ±0,25 (рис. 87). При этом разница в размерах каж-
дого рычага не должна превышать 0,3 мм.

51 ±0.25

Рис. 87. Регулировка рычагов ьыключения
сцепления

После регулировки зачеканить (раскернить) .ме-
талл хвостовика каждой сферической гайки в прорезь
опорной вилки. Регулировать положение рычагов вык-
лючения нужно только наснятом с автомобиля сцеп-
лении. На автомобиле это делать нельзя.

Если при сборке заменялись рычаги выключения,
кожух или нажимной диск, то произвести статическую
балансировку ведущего диска в сборе путем высвер-
ливания металла из бобышек нажимного диска, слу-
жащих для установки нажимных пружин. Глубина
сверления от края бобышки должна быть не более
25 мм, включая конус сверла. Допустимый дисбаланс
нажимного диска не более 25 гем.

Сборка гидравлического привода выключения сцеп -
ления производится в порядке, обратном разборке.
Перед сборкой, зеркало цилиндров смазать касторовым
маслом или свежей тормозной жидкостью.

Пр и сборке главного цилиндра убедиться в том, что
возвратная пружина уверенно возвращает поршень в
исходное положение. Далее проверить при помощи
мягкой проволоки диаметром 0,3-0,5 мм, не перекры-
вает ли манжета компенсационное отверстие. Исполь-
зование главного цилиндра с перекрытым компенса-
ционным отверстием совершенно недопустимо.

При сборке рабочего цилиндра убедиться, ч то пру-
жина уверенно перемещает поршень в цилиндре..

Сцепление устанавливается на автомобиль в поряд-
ке, обратном снятию:

•	перед установкой скопления заложить смазку 1 —
13 в отверстие шари ко подтип ника первичного вала,
установленного в маховике, протереть поверхность
трения маховика и нажимного диска куском чистой
ткани, смоченной в бензине:

•	при установке сцепл ci i ия 11 а место ведом ы и ди с к
направить фрикционным гасителем к маховику (на
диске имеется надпись «Вперед»), а метки на кожухе
сцепления и на маховике совместить во избежание
нарушен ня бал а ней ровки;

•	сцентрировать ведомый диск по отношению к
оси коленчатого вала — в шлицевое отверстие ведомо-
го диска вставить специальную оправку таким обра-
зом, чтобы ее конец вошел в шарикоподшипник ма-
ховика. Для этой цели можно также использовать за-
пасной ведущий вал;

•	затягивать болты крепления кожуха к маховику
равномерно (во избежание коробления кожуха):

•	при установке вилки выключения сцепления
обеспечить правильное положение лапок вилки на
лысках муфты выключения сцепления.

Гидравлический привод устанавливается на автомо-
биль в порядке, обратном снятию.

Заполнение системы гидравлического привода жид-
костью и удаление воздуха:

•	заполнить бачок главного цилиндра тормозной
жидкостью до нормального уровня (15—20 мм ниже
верхней кромки бачка);
•	сиять защитный колпачок с головки клапана
прокачки рабочего цилиндра и надеть па головку ре-
зиновый шланг;

•	погрузить свободный конец шланга в тормозную
жидкость, налитую в стеклянный сосуд (емкостью не
менее 0,5 л), заполненный наполовину;

•	создать в системе давление, для чего резко на-
жать 4—5 раз с интервалом 1—2 с на педаль сцепления;

•	удерживая педаль нажатой, отвернуть на 3/4
оборота клапан прокачки рабочего цилиндра, следя за
тем, чтобы свободный конец шланга оставался погру-
женным в жидкость. Жидкость с пузырьками воздуха
буде т входить в сосуд;

•	после того как истечение жидкости в сосуд пре-
кратится, завернуть клапан до отказа, а затем отпус-
тить педаль;

•	проверить наличие, жидкости в питательном
бачке главного цилиндра. Не допускать во время
прокачки снижения уровня жидкости в бачке более
чем на2/, от нормального, и добавлять жидкость по
мере надобности;

•	повторять указанные выше прокачки до тех пор,
пока не будет выходить из шланга жидкость без пу-
зырьков воздуха;

•	удерживая педаль нажатой, завернуть клапан
прокачки рабочего цилиндра до отказа и затем плавно
отпустить педаль;

•	снять с головки клапана прокачки шланг и на-
деть на головку клапана резиновый колпачок;

•	долить жидкость в бачок главного цилиндра.

Нельзя доливать в питательный бачок жидкость,
выпущенную при прокачке системы, так как в ней со-
держится воздух. Эту жидкость можно использовать
только после отстаивания в течение суток и фильтра-
ции.

КОРОБКА ПЕРЕДАЧ

УСТРОЙСТВО

Коробка передач (рис. 88) четырехступенчатая —
четыре передачи переднего хода и одна заднего.

Шестерня ведущего вала 1, а также шестерни I, II
и III передач, сидящие на ведомом валу 25, находятся
в постоянном зацеплении с шестернями промежуточ-
ного вала (блока шестерен) 31 и имеют косые зубья.
Все передачи переднего хода снабжены инерционны-
ми синхронизаторами. Шестерни заднего хода — не-
постоянного зацепления, прямозубые, синхронизато-
ра по имеют.

Включение передач переднего хода производится
соединением двух скользящих муфт 7 и 11 со шлице-
выми венцами на шестернях соответствующих пере-
дач, а включение заднего хода — введением промежу-
точной шестерни заднего хода 38 к зацепление с пря-
мозубой шестерней промежуточного вала и с зубчатым
венцом на муфте включения I и II передач.

Осевое перемещение шестерни II передачи Я?ог-
раничивается буртом вала, а через ступицу шлицован-
ной упорной шайбой 13, которая устанавливается в
проточке ведомого вала таким образом, что ее шлицы
располагаются против шлицев ведомого вала. Штифт
с пружинкой, расположенные в отверстии во впадине
шлицев ведомого вала, фиксируют шайбу в рабочем
положении от поворота. Осевые перемещения шари-
кового подшипника 17, с которым жестко соединен ве-
домый вал, ограничиваются внутренним буртом удли-
нителя и стопорным кольцом 16, которое располага-
ется одновременно в канавке на шарикоподшипнике
и в канавке на удлинителе 26.

Сталебаббитовый подшипник 24 в конце фланца
удлинителя служит опорой скользящей вилки кардан-
ного вала, надетой на эвольвентные шлицы в задней
части ведомого вала.

Ось промежуточного вала удерживается от прово-
рачивания лысками на заднем конце, которые входят
в паз на удлинителе. Ось промежуточной шестерни
заднего хода 37удерживается от проворачивания и осе-
вых перемещений запрессованным в нее штифтом 36,
входящим в канавку на удлинителе.

Поперечный разрез коробки передач показан на
рис. 89.

Механизм переключения передач (рис. 90) смонти-
рован в верхней крышке коробки. Переключение пе-
редач производится с помощью рычага, выведенного
через пол кузова справа от места водителя. С левой сто-
роны механизма переключения располагается вклю-
чатель света заднего хода. •

Для предотвращения самопроизвольного выклю-
чения передач имеются фиксаторы, состоящие из ша-
риков 3 и пружин 4. Блокировочное устройство, со-
стоящее из двух стопорных плунжеров 7и стопорного
пальца 9, предохраняет коробку от одновременного
включения двух передач. При помощи пружин и пре-
дохранителей нижняя головка рычага переключения
в нейтральном положении всегда располагается в го-
ловке штока включения III и IV передач.

Рычаг переключения передач снабжен демпфиру-
ющим устройством, исключающим его «дребезг» при
резонансе на больших оборотах двигателя.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ

Уход за коробкой передач заключается в подтяжке
креплений к картеру сцепления и проверке уровня
масла в картере, доливке его и смене в соответствии с
картой смазывания.

Сливать масло следует сразу после поездки, пока
оно горячее. Если отработанное масло оказывается
сильно загрязненным, коробку промыть.

Промывка коробки передач:

*	через наливное отверстие с правой стороны ко-
робки залить в картер 0,9 л рабочего масла;
Рис. 88. Коробка передач:

1— ведущий вал; 2— крышка подшипника ведущего вала; 3- муфта подшипника выключения сцепления; 4- задний подшипник ведущего вала; 5—
роликовый подшипник; 6- стопорное кольцо; 7- муфта включения III и IV передач; 8- ступица муфты включения III и IV передач; 9- шестерня III передачи;
10— шестерня II передачи; 11— муфта включения I и II передач; 12— ступица муфты включения I и II передач; 13- упорная шайба; 14- шестерня I передачи;
15- регулировочная шайба; 16- стопорное кольцо; 17- подшипник; 18- верхняя крышка коробки передач; 19- рычаг переключения передач; 20-
соединительная муфта; 21- фланец удлинителя; 22— сальники; 23- ремонтная заглушка; 24 — сталебаббитовый подшипник; 25— ведомый вал; 26— удлинитель:
27- ведущая шестерня привода спидометра; 28- ведомая шестерня привода спидометра; 29- штуцер; 30- пробка; 31- блок шестерен; 32- игольчатый
подшипник; 33- ось блока шестерен; 34- картер; 35- пробка маслосливного отверстия; 36- штифт; 37- ось промежуточной шестерни заднего хода; 38-
промежуточная шестерня заднего хода; 39- поролоновые защитные кольца
Таблица 5

Причина неисправности	Способ устранения	!
Затрудненное пер  Неполное выключение сцепления (наличие воздуха в гидравлическом приводе выключения сцепления или недостаток жидкости в главном цилиндре выключения сцепления)  Ослабление затяжки или отвертывание стопорных болтов головок или вилок механизма переключения  Заусенцы на внутренней поверхности зубьев муфт включения передач  Разбиты отверстия под штифты в горловине механизма переключения  Поломка стальной упорной шайбы шестерни II передачи  Ухудшение или полное отсутствие синхронизации, вь  Изнашивание резьбы конической поверхности блокирующего кольца  Деформация блокирующего кольца — кольцо не «закусывает» на конусе при нажатии и повороте от руки  Само про извольное  Ослабление затяжки гаек крепления коробки передач к картеру сцепления или гаек крепления удлинителя к картеру коробки передач  Изнашивание торнов и поверхности наружных зубьев скользящей муфты-шестерни I и 11 передач, промежуточной шестерни заднего хода, венца передачи заднего хода на блоке шестерен  Изнашивание торцов зубьев муфт включения передач или изнашивание зубьев шлицевого венца на шестернях I, П, Ill передач или на ведущем валу  Ослабление пружин фиксаторов  Шум KOpOi  ' Изнашивание подшипников  ; Поломка зубьев шестерен  1 Изнашивание или выкрашивание рабочей поверхности  ( зубьев шестерен  [ Пониженный уровень масла в коробке передач  ! Нарушена соосность коленчатого вала и картера сцепления  Течь масла из л  Изнашивание сальников удлинителя  Изнашивание сталебаббитовой втулки фланца удлинителя  Загрязнение сапуна или его повреждение  Неплотность пробок картера и удлинителя  Неплотность заглушек в заднем торце механизма переключения  Слабая затяжка болтов крепления передней крышки, механизма переключения и гаек крепления удлинителя  ( Разрыв прокладок крышек или забоины и повреждения на  i при млечных поверхностях  j Разрыв резиновой соединительной муфты удлинителя	еклюненце передач	i  Долить в бачок главного цилиндра жидкость до нормы и прокачать систему тдравлического привода	j  i о	л	1  Завернуть болты	!  Зачистить заусенцы	I  т	1  Заменить крышку механизма переключения или отремонтировать, расточив отверстия и .запрессовав ступенчатые штифты  Снять и разобрать коробку, заменить упорную шайбу зывающее шум при включении передач переднего хода  Снять коробку передач с автомобиля. Снять механизм переключения и проверить щупом зазор между	|  блокирующим кольцом и прямозубым венном. Если зазор 1 менее 0,3 мм, то установить новое блокирующее колшо, притерев его к поверхности соответствующей шестерни до получения поверхности прилегания не менее 80%  Установить новое блокирующее кольцо, притерев его к поверхности соответствующей шестерни до получения поверхности прилегания не менее 80%  "<ыкмючение передач  Затянуть гайки  j  Заменить изношенные детали	।  То же  Установить пружины с нагрузкой 6±0,3 кге при сжатия до 21 мм  'ки передач  Заменить подшипники  Заменить поврежденные шестерни  То же  Проверить уровень и добавить масла, если необходимо  Проверить я восстановить соосность  сорооки передач  Заменить сальники  !  Заменить фланец или запрессовать в нет is расточить	j  новую втулку	  Очистить сапун от грязи цли заменить новым	j  Устранить негерметичность пробок	j  Устранить негерметичность заглушек	]  Затянуть болты и гайки  Заменить прокладки или зачистить забоины и притереть при в гшочные плоскости  Заменить муфту
Рис. 89. Поперечный разрез коробки передач:

7 - картер; 2 - сухарь: 3 - рычаг; 4 - ось рычага;
5 - стопорный болт; 6 - штифт; 7 - колпак; 8 -
уплотнитель пола: 9 - нижняя часть рычага переклю-
чения; 10 - защитный уплотнитель коробки передач;
11- седло пружины; 12 - верхняя часть рычага пере-
ключения передач; 13 - упорный конус; 14 - резино-
зь:е подушки рычага; 15 - заглушка; 16 - пружина;
?7 - предохранитель; 18 - распорная втулка; 19 -
запорная втулка; 20 - пробка маслоналивного отвер-
стия; 21 - пробка маслосливного отверстия

Рис. 90. Механизм переключения передач:

7- вилка включения III и IV передач; 2- шток; 3-
шарик фиксатора; 4- пружина фиксатора; 5- пробка;
6- вилка включения I и II передач; 7- стопорный
плунжер; 8- поддон крышки; 9- палец; 10- головка
включения III и IV передач; 11- головка включения I и
II передач; 12- головка включения заднего хода; 13-
включатель света заднего хода; 14- вилка включения
заднего хода: 15 - крышка

•	поднять домкратом одно или оба задних колеса
и, включив первую передачу, запустить двигатель на 2-
3 мин;

•	слить промывочное масло через сливное отвер-
стие в нижней части картера коробки:

*	заправить картер свежим маслом до уровня на-
ливного отверстия. При заправке коробки не прово-
рачивать шестерни, так как при этом будет залито мас-
ла больше, чем следует, что может вызвать течь масла
через сальники удлинителя.

Уровень масла проверять через наливное отверстие
на автомобиле, стоящем на горизонтальной площад-
ке. Делать это через некоторое время после поездки,
чтобы дать возможность маслу остыть и стечь со сте-
нок, а пене осесть.

В процессе эксплуатации обращать особое внима-
ние на состояние сапуна, расположенного с правой
стороны удлинителя. Сапун служит для сообщения
внутренней полости коробки с атмосферой, и его заг-
рязнение приводит к повышению давления и к воз-
никновению течи масла.

В начальный период эксплуатации до приработки
сальников допускается незначительное (без каплепа-
дения) просачивание масла и появление масляного
налета на днище кузова (в зоне колпака вилки кардан-
ного вала).

При демонтаже карданного вала надо соблюдать
указания раздела «Карданная передача».

Отверстие в удлинителе заглушить специальной
заглушкой или запасной скользящей вилкой во избе-
жание вытекания масла из коробки передач.

Неисправности коробки передач и способы их ус-
транения даны в табл. 5.

РЕМОНТ

Снятие коробки:

•	установить автомобиль на эстакаду, подъемник
или смотровую яму чтобы обеспечить удобный дос-
туп к коробке передач снизу;

*	отсоединить от коробки i юредач рычаг iie реклю-
чепия передач, для чего изнутри кузова поднять к ру-
коятке рычага наружный резиновый уплотнитель пола,
снять резиновый защитный уплотнитель с колпака
горловины механизма переключения, отвернуть кол-
пак и вытащить рычаг из горловины вверх;

•	слить масло из коробки передач;

•	отсоединить от коробки передач карданный вал.
выполняя указания по снятию карданного вала (см.
раздел «Карданная передача»);

•	отсоединить от коробки передач гибкий вал при-
вода спидометра и провода включателя света заднего
хода;

•	отвернуть два болта крепления рабочего цилин-
дра привода выключения сцепления, к картеру и под-
нять вверх рабочий цилиндр с толкателем, нс отсое-
диняя его от трубопровода;

*	вынуть вилку выключения сцепления:
•	снять соединительный кронштейн подвески тру-
бы глушителя;

•	отсоединить поперечину от кронштейнов лон-
жеронов рамы;

•	отвернуть гайки шпилек крепления коробки пе-
редач к картеру сцепления и снять коробку передач
вместе с подшипником выключения сцепления;

•	снять прокладку, ycrai говленную между картером
коробки передач и картером сцепления.

Разборка коробки передач:

•	слить масло (если оно не было слито раньше);

•	снять муфту с подшипником с передней крыш-
ки коробки передач;

•	снять поролоновые кольца;

•	отсоединить и снять кронштейн подвески тру-
бы глушителя в сборе с нижних шпилек крепления уд-
лини геля к картеру коробки передач;

•	отсоединить и снять заднею опору двигателя с
поперечиной;

*	отвернуть болты и снять верхнюю крышку ко-
робки передач в сборе;

*	снять прокладку между верхней крышкой и кар-
тером коробки передач;

•	вывернуть коническую пробку; расположенную
в нижней части фланца удлинителя, и через открыв-
шееся отверстие вы прессовать ось блока шестерен вме-
сте с игольчатыми подшипниками;

•	опустить блок шестерен на дно картера коробки
передач;

•	отвернуть гайки крепления удлинителя коробки
передач и вынуть удлинитель в сборе с ведомым валом
из коробки;

•	спять прокладку между удлинителем и картером
коробки;

•	отвернуть болты крепления передней крышки и
снять крышку;

•	снять прокладку между передней крышкой и кар-
тером коробки;

•	выпрессовать ведущий вад в сборе с подшипни-
ком и кольцом синхронизатора;

•	вынуть блок шестерен и упорные шайбы блока
из картера;

•	выпрессовать ось промежуточной шестерни зад-
него хода;

•	вынуть промежуточную шестерню заднего хода
из картера коробки передач;

•	снять с оси и вынуть из картера рычаг включе-
ния заднего хода с сухариком.

Разборка ведущего вала:

•	пометить блокирующее кольцо синхронизатора,
чтобы при сборке поставить его на старое место;

•	вынуть ролики из носка ведущего вада;

•	снять стопорное кольцо с ведущего вала;

•	спрессовать с ведущего вала подшипник и снять
маслоотражатель;

•	снять упорное кольцо с подшипника.

Разборка удлинителя и ведомого вала:

•	развести усы стопорного кольца шарикового

Рис. 91. Демонтаж ведомого вала из удлинителя

подшипника ведомого вала (при этом кольцо угонит-
ся в выточке удлинителя) п выпрессовать ведомый пал
в сборе с подшипником из гнезда в удлинителе, воз-
действуя на задний конец ведомого вала (рис. 9!.):

•	снять стопорное кольцо и пружинное кольцо
толщиной 1,8 мм с ведомого вала;

•	снять с ведомого вала ведущую шестерню при-
вода спидометра со стопорным шарп ком;

*	используя показанное на рис. 92 приспособле-
ние, спрессовать с ведомого вала шариковый подшип-
ник, стальную упорную шайбу подшипника, бронзо-
вую регулировочную шайбу шестерни I передачи и ше-
стерню 1 передачи с блокирующим кольцом. Пометить
блокирующее кольцо синхронизатора, чтобы при
сборке вновь поставить его на старое место;

*	проверить наличие совмещенных меток на сту-
пице и муфте-шестерне включения I и П передач и,
если их нет. то нанести метки, чтобы при сборке уста-
новить эти цстали в прежнее положение;

•	снять со ступицы муфту-шестерню включения I
и II передач;

*	вынуть сухари (три штуки);

•	утопить штифт в отверстие, повернуть стал иную
упорную шайбутаким образом, чтобы ее шлицы были
расположены во впадине шлицев вторичного вала, и
снять упорную шайбу (рис. 93);

•	вынуть штифт и пружинку;

	* используя показанное на рис. 92 приспособле-
ние, снять с ведомого вала ступицу и шестерню II пе-
редачи;

•	вынуть из ступицы пружины синхронизатора;

•	снять блокирующее кольцо синхронизатора с
шестерни II передачи;

‘	пометить блокирующее колыю синхронизатора,
чтобы при сборке вновь поставить его на старое место;

•	снять стопорное кольцо ступицы муфты вклю-
чения III и IV передач;

•	с помощью приспособления (см. рис. 92} спрес-
совать с ведомого вала шестерню 1И передачи с блоки-
рующим кольцом синхронизатора и ступицу в сборе с
муфтой синхронизатора, сухарями и пружинками:

*	проверить наличие совмещенных меток на сту-
пице и муфте включения III и IV передач и, если их
нет, нанести метки, чтобы при сборке установить де-
тали в прежнее положение;
wo

Рис. 92. Приспособление для разборки ведущего и ведомого валов:

а- демонтаж подшипника ведомого вала; б- демонтаж ступицы синхронизатора включения I и II передач; с-
.Демонтаж ступицы синхронизатора включения 111 и IV передач; 7- средняя пластина; 2- болт; 3- задняя
пластина: 4- передняя пластина: 5- шпилька

Рис. 93. Демонтаж упорной шайбы шестерни
II передачи

Рис. 94. Снятие головки штока включения
III и IV передач

Рис. 95. Демонтаж штока включения I и II передач
•	снять со ступицы муфту включения III и IV пе-
редач. вынуть сухари и пружинки;

*	сиять с шестерни III передачи блокирующее
колыю синхронизатора:

•	пометить блокирующее кольцо, чтобы при сбор-
ке поставить его на старое место;

•	отвернуть болт и снять стопор крепления шту-
цера ведомой шестерни привода спидометра;

•	вынуть из удлинителя штуцер ведомой шестер-
ни. и ведомую шестерню привода спидометра;

•	сжать усы и вынуть из удлинителя стопорное
кольцо подшипника ведомого вала. При необходимо-
сти вынуть сальники ведомого вала;

•	разъединить удлинитель, резиновую соедини-
тельную муфту и фланец удлинителя.

Разборка механизма переключения передач:

•	вывернуть включатель света заднего хода с про-
кладкой;

*	снять штампованную нижнюю крышку механиз-
ма переключения передач и прокладку;

*	установить все штоки в среднее (нейтральное^
положение, в котором пазы всех головок расположе-
ны друг против друга;

•	отвернуть стопорный болт головки включения
III и IV передач 10(см. рис. 90);

’	передвинуть шток 2включения Ш и IV переда-
чи вперед и снять головку со штока. При затруднен-
ном снятии головки проложить для упора распорку
между задним торцом вилки включения III п IV пере-
дач и бобышкой и сбить головку со штока (см. рис. 94);

•	отвернуть стопорный болт вилки 1 включения
Ши IV передач и снять вилку со штока; передвинуть
шток в среднее положение. При затрудненном снятии
вилки проложить для упора распорку между торцом
вилки и бобышкой, выбить шток из вилки и устано-
вить его в среднее положение;

°	передвинуть шток включения 1 и II передач в пе-
реднее положение, отвернуть стопорный болт голов-
ки 11 включения lull передач и снять головку со што-
ка. При затрудненном снятии головки следует посту-
пить так же, как при снятии головки со штока вклю-
чения III и IV передач;

•	передвинуть шток в заднее положение;

•	вывернуть пробку вынуть пружину и шарик фик-
сатора;

•	отвернуть стопорный болт вилки 6включения 1
и П передач;

•	выбить шток из вилки и снять вилку;

*	выбить штоком заглушку в заднем торце крышки
механизма переключения передач и вынуть шток (рис. 95);

*	вынуть стопорный плунжер из механизма пере-
ключения;

•	передвинуть шток включения передачи заднего
хода в переднее положение, отвернуть стопорный болт
головки включения передачи заднего хода и снять го-
ловку со штока. При затрудненном снятии головки
поступить так же, как при снятии головки со штока
включения Ш и IV передач;

•	передвинуть шток включения передачи заднего
хода в заднее положение до упора заднего торца голов-
ки в стенку механизма переключения;

•	вывернуть пробку, вынуть пружину и шарик фик-
сатора;

•	отвернуть стопорный болт вилки 14 включения
передачи заднего хода, выбить шток из вилки, снять
вилку, выбить штоком заглушку в заднем торце меха-
низма переключения и вынуть шток;

•	вынуть стопорный плунжер из механизма пере-
ключения;

•	вывернуть пробку 5. вынуть пружину 4 и шарик
фиксатора 3штока включения Ш и IV передач;

•	выбить штоком 2заглушку в заднем торце меха-
низма переключения и вынуть ш ток со стопорным
пальцем;

•	вынуть стопорный палец из штока.

Штифты в горловине крышки коробки, а также
пружины и предохранители без надобности не выни-
мать. Если предохранители заедают и плохо возвраща-
ются под воздействием пружин, то выбить заглушки,
вынуть пружины и предохранители механизма.

Разборка рычаги переключения передач:

•	отвернуть рукоятку и смять уплотнитель пола ку-
зова;

•	выдернуть шилом пластмассовую запорную
втулку /Р(см. рис. 89) и вынуть нижнюю часть рычага
переключения передач из верхней;

•	снять резиновые и пластмассовые детали анти-
вибрационного устройства:

•	снять уплотнитель колпака, колпак, седло пру-
жины и пружину.

Контроль и осмотр деталей. После разборки детали
коробки передач тщательно промыть, после чего иод
вергнуть внимательному осмотру для определенна от-
сутствия разрывов прокладок, забоин и рисок на ирп-
валочных поверхностях, смятия и выработки в гнез-
дах под подшипники, оси, штоки и сферическую го-
ловку рычага, трещин на картере и крышках, повреж-.
дения кромки сальников удлинителя, задиров на ста-
лебаббитовом подшипнике удлини геля, сколов и вык-
рашивании на боковых поверхностях и торцах зубьев
шестерен, питтинга на роликах, передней шейке ве-
домого вала, оси блока шестерен, задиров на упорных
стальных и бронзовых шайбах и отверстиях в шестер-
нях, погнутости вилок и штоков механизма переклю-
чения, значительных износов на лапках вилок пере-
ключения, задиров и заусенцев на штоках, разбалты-
вания штифтов и обмятая отверстий под них в горло-
вине механизма переключения, разрывов и трещин на
соединительной муфте удлинителя и т. д.

Поврежденные детали заменить.

При сборке коробки передач учесть следующее.

Каждая пара шестерен подбирается на заводе но
шуму, следовательно, замена шестерен может вызывать
некоторое увеличение шума коробки передач.

При подборе блокирующих колец к конусам шес-
терен I, II, III передач и ведущего вала надо обратить
внимание, чтобы кольца плотно; без качки, сидели на
конусах, а при нажатии и повороте от руки хорошо «за-
кусывали» на конусах.

Кольца притереть к конусам (поверхность контакта
кольца с конусом должна быть не менее 80%), Осевой
зазор между торцом блокирующего кольца и торцом
прямозубого венца на шестернях I, II, III передач и на
ведущем валу для новых деталей 0,80—1,40 мм, а осе-
вые зазоры шестерен I, II и Ш передач в пределах 0,1.5-
035 мм. Осевой зазор шестерни I передачи регулиру-
ется подбором и установкой регулировочной шайбы
требуемой тол шины (1,6_0 w> или 1,8_0 у6 мм) между зад-
ним торцом шестерни и торцом стальной упорной
шайбы шарикового подшипника ведомого вала.

Осевой зазор шестерни II передачи обеспечивает-
ся конструктивно и нс требует регулировки.

Осевой зазор шестерни III передачи отрегулиро-
вать подбором и установкой стопорного кольца сту-
пицы III и IV передач требуемой тол тины (1,7_012 или
^-о.очг мм)-

Ступицы муфт переключения передач переднего
хода напрессовать на вторичный вал в сборе с муфта-
ми. сухарями и пружинками синхронизаторов. При
постановке ступиц на вал подобрать возможно более
плотную посадку.

Муфта переключения, собранная со ступицей, дол-
жна иметь боковой зазор в шлицах 0,01—0,05 мм: этот
зазор получают индивидуальным подбором при сбор-
ке, обеспечив при этом легкое осевое перемещение
деталей. Отогнутые концы обеих пружинок синхрони-
заторов должны быть расположены в одном сухаре, а
витки пружинок направлены в разные стороны
(рис. 96).

Раз н ©размерность ди аметро в роли ков под i и и п ни-
ка переднего конца ведомого вала, а также роликов
подшипников блока шестерен должна быть в преде-
лах 0,005 мм.

Шариковые подшипники напрессовать на валы,
прикладывая усилие только к внутреннему кольцу
шарикового подшипника.

Рис. 96. Постановка пружины синхронизатора

Все детали коробки передач смазать тонким слоем
трансмиссионного масла; для удобства сборки допус-
кается смазывание роликового подшипника передне-
го конца ведомого вала, упорных шайб промежуточ-
ного и ведомого валов, роликов подшипников блока
шестерен, шариковых подшипников, сухарей и пру-
жин синхронизаторов и других деталей толстым сло-
ем солидола или консталина. Новые подшипники сле-
дует устанавливать в заводской консервант'.

Перед сборкой в обязательном порядке смазать
солидолом или консталином сталебаббитовый под-
шипник удлинителя и кромку сальников.

Поврежденные прокладки заменить новыми.

При сборке прокладки и крепежные болты смазать
тонким слоем пасты «Герметик».

Сборка механизма переключения передач:

♦	смазать детали механизма переключения пере-
дач жидким трансмиссионным маслом, лазы головок
переключения — коллоидно-графитным пренара том
(ОСТ 6-08-420-74) или солидолом;

•	вставить в шток включения III и IV передач па-
лец 9блокировочного устройства (см. рис. 90);

•	вставить шток с пальцем в механизм переклю-
чения передач;

•	надеть на шток головку 10 и вилку 7 включения
III и IVпередач и закрепить их на штоке, завернув сто-
порные болты. При этом следить, чтобы при передви-
жении штока палец не выпал из отверстия;

•	поставить пружину и шарик фиксатора штока
включения Ш и IV передач, завернуть пробку с шай 
бой;

•	установить шток включения III и IV передач в
среднее (нейтральное) фиксированное положение;

•	используя оправку (рис. 97), установить в рабо
чее положение стопорный плунжер и вставить шток
включения I и II передач;

•	надеть на шток головку к вилку включения I и II
передач и закрепить их на штоке, завернув стопорные
болты;

•	поставить пружину и шарик фиксатора штока
включения I и II передач, завернуть пробку с шайбой;.

установить шток включения I и I! передач в сред-
нее фиксированное положение;

•	установить в рабочее положение стопорный
плунжер и вставить шток включения передачи задне-
го хода;

Рис. 97. Оправка для установки
стопорного плунжера
•	надеть на шток головку и вилку включения зад-
него хода и закрепить их на штоке, завернув стопор-
ные болты;

•	поставить пружину и шарик фиксатора штока
включения заднего хода, завернуть пробку с шайбой;

•	установить шток включения заднего хода в сред-
нее фиксированное положение;

•	установить на включатель света заднего хода про-
кладку и ввернуть его в верхнюю крышку;

	запрессовать три заглушки в задний торец меха-
низма переключения и при необходимости закернить
нх от выпадания;

•	поставить прокладку и штампованную нижнюю
крышку механизма переключения передач и завернуть
винты крепления крышки.

Сборка рычага переключения передач:

•	надеть на нижнюю часть рычага переключения
передач последовательно пружину, седло пружины,
колпак, защитный уплотнитель, детали антивибраци-
онною соединения верхней и нижней частей рычага
переключения, а именно: запорную втулку 7.9(см. рис.
89), нижнюю резиновую подушку .14, пластмассовую
распорную втулку, верхнюю резиновую подушку 14и
упорный конус 13:

•	вставить нижнюю часть рычага переключения в
верхнюю и закрепить запорной втулкой;

•	надеть на рычаг уплотнитель иола;

•	навернуть на рычаг рукоятку.

Сборка ведущего вала:

•	надеть на подшипник наружное упорное
кольцо;

•	надеть маслоотражатель и напрессовать подшип-
ник на вал;

•	установить стопорное кольцо;

*	вставить ролики в носок ведущего вала;

•	надеть на конус ведущего вала блокирующее
кольцо синхронизатора.

Сборка ведомого вала и удлинителя:

•	подсобрать удлинитель с соединительной муф-
той и фланцем;

*	собрать ступицы с сухарями, пружинами синх-
ронизаторов и муфтами включения передач в соответ-
ствии с указаниями, приведенными выше;

•	запрессовать в ведомый вал штифт упорной шай-
бы шарикового подшипника. Проверить, чтобы край
штифта располагался ниже поверхности шейки под
шестерню I передачи;

*	надеть на ведомый вал шестерню II передачи с
б л о ки ру ю в i и м кол ьцо м;

•	напрессовать на ведомый вад подсобранную сту-
пицу с муфтой включения I и II передач. При напрсс-
совкс следить, чтобы сухари синхронизатора вошли в
пазы блокирующего кольца шестерни II передачи;

•	установить в отверстие во впадине шлица вала
штифт с пружинкой, надеть стальную упорную шайбу
шестерни II передачи;

•	утопить штифт, продвинуть и повернуть в канав-
ке стальную упорную шайбу шестерни II передачи та-

ким образом, чтобы ее шлицы стали против шлицев
ведомого вала;

•	освободить штифт;

•	установить шестерню I передачи с блокирующим
кольцом. При этом следить, чтобы сухари синхрони-
затора вошли в пазы блокирующего кольца шестерни
I передачи;

•	установить регулировочную шайбу требуемой
толщины, обеспечив осевой зазор шестерни I переда-
чи в пределах 0,15-0,35 мм;

•	надеть на ведомый вал упорную шайбу шарико-
вого под ш ипн и ка;

•	напрессовать на ведомый вал шариковый под-
шипник;

»	вставить в ведомый вал шарик, надеть ведущую
шестерню привода спидометра и пружинную шайбу;

•	установить стопорное кольцо;

»	надеть на передний конец ведомого вала шес-
терню III передачи с блокирующим кольцом:

•	напрессовать на передний конец ведомого вала
подсобранную ступицу с муфтой включения 111 и IV
передач. При напрессовке следить, чтобы сухари син-
хронизатора вошли в пазы блокирующего кольца;

•	установить стопорное кольцо ступицы требуемой
толщины, обеспечив осевой зазор шестерни III пере-
дачи в пределах 0,15—0,35 мм;

•	запрессовать во фланец удлинителя сальники за-
подлицо с торцом горловины;

•	установить стопорное кольцо с отогнутыми кон-
цами подшипника ведомого вала в канавку удли-
нителя;

*	развести концы стопорного кольца и запрессо-
вать в гнездо на удлинителе заподлицо с торцом зак-
репленный на ведомом валу шариковый подшипник,
воздействуя на передний конец ведомого вада (рис. 98)1

•	освободить концы стопорного кольца и допрсс-
совать подшипник в удлинитель. пока стопорное коль-
цо не будет располагаться одновременно в канавке на
удлинителе и на подшипнике. При этом концы сто-
порного кол ьца сойдутся;

•	установить в удлинитель штуцер и ведомую ше-
стерню привода спидометра;

•	установить стопор штуцера и закрепить его
болтом.

Сборка коробки передач:

•	надеть на ось. запрессованную в каргер коробки
передач, рычаг включения заднего хода с сухарем;

•	запрессовать штифт в ось промежуточной шее
терпи заднего хода;

. Рис. 98. Установка ведомого вала в удлинитель
•	запрессовать ось промежуточной шестерни зад-
него хода в картер на глубину 15—20 мм от внутренней
стенки картера;

•	поместить в картер промежуточную шестерню
заднего хода таким образом, чтобы сухарикрычага во-
шел в канавку на шестерне, и надеть шестерню на сво-
бодный конец оси;

•	доирессовать ось до упора штифта в стенку кар-
тера. Ш тифт должен быть расположен строго верти-
кально, чтобы попасть в канавку на удлинителе при
его установке;

•	прилепить к торцам картера на солидоле или
консталине упорные шайбы промежуточного вала, об-
ратив внимание на то, чтобы усы шайб входили в ка-
навки на торцах бобышек картера, а отверстия совпа-
дали с отверстиями в картере;

♦	опустить на дно картера коробки передач блок
шестерен, следя за тем, чтобы не сдвинуть упорные
лайбы;

*	запрессовать ведущий вал в сборе с шариковым
подшипником и блокирующим кольцом в переднее
отверстие картера. Проверить установку в ведомом
залу четырнадцати роликов;

•	установить прокладку и вставить удлинитель с
ведомым валом в сборе в отверстие картера коробки
передач. При этом следить, чтобы носок ведомого вада
пошел в роликовый подшипник ведущего вала, а суха-
ри синхронизатора III и IV передач вошли в пазы бло-
кирующего кольца, расположенного на ведущем валу;

•	завернуть гайки шпилек крепления удлинителя;

	установить прокладку и переднюю крышку;

•	завернуть болты крепления передней крышки;

•	положить коробку передач на верстак сливным
; [ перстнем вгзерх;

•	установить упорные шайбы в требуемое положе-
ние с помощью специальной оправки (рис. 99) через
пперстне в переднем торце картера и через коничес-
кое отверстие во фланце удлинителя;

*	приклеить ролики подшипников к оси блока ше-
стерен (63 шт.);

•	вставить ось блока шестерен с подшипниками в
картер коробки передач и в отверстие блока шестерен;

•	запрессовать ось блока шестерен до упора запод-
лицо с передним торцом картера, следя за тем, чтобы
канавка на переднем конце оси блока шестерен была
расположена горизонтально;

•	завернуть коническую пробку в фланец удли-
нителя;

•	установить прокладку и поставить механизм пе-
реключения передач, следя за тем, чтобы лапки вилок
вошл и в пазы муфт включени я и ередач ii средн с i о х ода.
а паз на вилке включения заднего хода был надет па
ось рычага включения промежуточной шестерни зад-
него хода;

*	завернуть болты крепления механизма переклю-
чения передач;

*	прикрепить к площадке удлинителя заднюю oi ю-
ру двигателя в сборе с поперечиной:

•	установить и закрепить на двух нижних шпиль-
ках крепления удлинителя кронштейн подвески тру-
бы глушителя;

•	смазать маслом К17(ГОСТ 10877-76)хвостовик
крышки подшипника ведущего вала. Надеть два по-
ролоновых кольца и муфту выключения сцепления с
подшипником в сборе;

•	при установке коробки передач на автомобиль
отцентрировать заднюю опору двигателя.

КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА

УСТРОЙСТВО

Карданная передача состоит из вада, имеющего два
шарнира. Передний шарнир заканчивается скользя-
щей вилкой, которая шлицевым отверстием надевается
на ведомый вал коробки передач, а наружной поверх-
ностью входит во втулку удлинится я коробки передач.

Задний шарнир крепится к фланцу заднего моста
четырьмя болтами (рис. 99а).

Вал представляет собой тонкостенную трубу (на-
ружный диаметр 74 мм), в каждый конец которой зап-
рессованы и приварены дуговой сваркой одинаковые
вилки, окончательно обработанные после сварки.

Крестовины карданных шарниров установлены па
игольчатых подшипниках. Каждый подшипник име
ет по 29 игл диаметром 2 мм. В подшипнике, который
не установлен в шарнир, иглы удерживаются за счет
липкости смазки.

В собранном шарнире масло, находящееся между
грязеотражателем крестовины и сальником, служит
как бы масляным фильтром, защищающим рабочую
кромку сальника от пыли, грязи и влаги. Сальники
игольчатых подшипников установлены так. что они
выпускают воздух и отработавшее излишнее масло из
шарнира при чрезмерном давлении в нем. Чтобы при.
смазывании шарнира воздух вышел из подшипника,

Рис. 99. Оправка для установки упорных шайб
блока шестерен

Рис. 99а. Установка оси блока шестерен
Рис. 100. Карданная передача:

1 - удлинитель коробки передач; 2 - ведомый вал; 3 - защитный колпак; 4 - скользящая вилка; 5 труба
карданного вала; 6 - балансировочная пластина; 7 - фланец шарнира карданного зала; 8 - фланец ведущей
шестерни главной передачи; 9 - отражатель; 10 - сальник; 11 - обойма; 12 - стопорное кольцо; 13 - стакан
игольчатого подшипника; 14 -крестовина; 15 - пресс-масленка; 16 - защитный колпачок масленки

Рис. 101. Схема смазывания подшипников
карданного шарнира

Рис. 102. Стопорное кольцо игольчатого
подшипника

давление масла должно быть достаточно большим
(рис. 101).

Стопорное кольцо игольчатого подшипника пока-
зано на рис. 102. На пресс-масленки шарниров наде-
ты резиновые колпачки, предохраняющие подшипни-
ки от попадания в них пыли, влаги и грязи.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ

При уходе за карданной передачей необходимо
подтягивать болты крепления вала к фланцу заднего
моста и периодически смазывать шарниры. Перед сма-
зыванием осторожно очистить пространство около
масленки от грязи, чтобы не повредить резиновый кол-
пачок, надетый на масленку. Снять колпачок. Нагне-
тать масло ручным нагнетателем энергично, до появ-
ления масла из-под сальников. После этого надеть кол-
пачок на место.

При смазывании шарниров после пробега первых
20 тыс. км могут быть случаи, когда вследствие повы-
шенной герметичности сальников масло из-под них нс
выхолит. Добиться выхода масла при следующем сма-
зывании (после пробега 40 тыс. км), когда герметич-
ность сальников неизбежно уменьшится.

Самую простую проверку люфта в карданной пе-
редаче можно сделать, толкая шарнир снизу вверх.
Измерение люфта описано ниже.

Иногда за вибрацию карданного вала принимают
дребезжание и неравномерный шум в автомобиле,
вызываемый следующими причинами:
Причина неисправности	Способ устранения

Стук в карданной передаче при резком разгоне или сбросе газа или при переключении передач

Изнашивание подшипников и крестовин в шарнирах	Измерить радиальный люфт в подшипниках шарниров и. если он превышает 0,10 мм, заменить крестовину и подшипники

Вибрация карданной передачи (чрезмерная прерывистая тряска, шум, гул передачи или всего автомобиля при определенных
скоростях или режимах движения)

Погнута или смята труба вала	Осмотреть трубу, проверить ее биение и, если оно превышает 0,4 мм, выправить вал до биения не более 0.3 мм в любой точке подлине. Желательно отбалансировать вал динамически
Повышенное биение ведомого вала коробки передач	Проверить радиальное биение вата. Если оно превышает 0,15 мм, то выправить или заменить вал
Повышенное биение фланца ведущей шестерни заднего моста	Измерить радиальное и осевое биение поверхностей, на которых центрируется карданный вал. Если биение превышает 0,1 мм, то снять фланец с шестерни, повернуть на 180’ и снова установить. Если этим биение нс устранено, то выправить или заменить фланец
Ослабло крепление вала к заднему мосту'  Потеряна балансировочная пластина или детали при повторной сборке поставлены не на свои места	Подтянуть гайки  Отбалансировать карданный вал динамически

Вибрация карданной передачи и автомобиля при скорости около 80 или выше 100 км/ч

Чрезмерное изнашивание в сопряжении скользящей вилки кардана с валом коробки передач или повышенное биение скользящей вилки в коробке передач	Повернуть вилку на шлицах на 180’ и проверить, нс уменьшилось ли биение. Если нет, то проверить другие угловые положения вала на шлицах коробки передач, или заменить вилку и отбалансировать карданный ваз динамически, или отбалансировать динамически карданный вал с коробкой передач в сборе на стенде или автомобиле
Повышенный люфт вдоль оси подшипников	Если люфт превышает 0,15 мм, то, не разбирая шарнира, сжать подшипники до упора в крестовину. Если вибрация не устранилась или люфт превышает 0,20 мм, то заменить каждое из двух стопорных колец на утолщенное. Утолщение кольца должно быть равно патовинс измеренного люфта
Изнашивание втулки скользящей вилки в коробке передач	Отре монт ир о вать

*	повышенное биение ведомого вала коробки пе-
редач или фланиа заднего моста;

•	ослабление крепления двигателя, коробки пере-
лай и сцепления;

°	приварка подушек рессор под неправильным
углом;

•	неправильная установка двигателя на подушках
или повреждение их;

*	изнашивание резиновых прокладок подушек
рессор;

•	неравномерная работа двигателя (вибрации, дис-
баланс);

•	неисправное или изношенное сцепление (демп-
фер):

•	неисправные шины.

Неисправности карданной передачи и способы их
устранения приведены в табл. 6.

РАЗБОРКА, РЕМОНТ, СБОРКА

Снимать карданный вал с автомобиля следуеттоль-
ко в случае появления неисправностей, требующих про-
верки зазоров в шарнирах или при проверке и ремонте

коробки передач и заднего моста. Разбирать шарниры
вала только в случае чрезмерных зазоров в них.

Перед демонтажем вала сделать метки взаимного
углового положения скользящей вилки и вала короб-
ки передач краской на отражателе скользящей вилки
и удлинителе коробки передач. После отвертывания
болтов крепления фланца карданного вала к фланцу
заднего моста разъединить фланцы (без ударов по тру-
бе). а затем вынуть вал из коробки передач и поста-
вить новую метку на торце ведомого вала коробки пе-
редач. Вынув вал из коробки, сразу же защитить хвос -
товик скользящей вилки от загрязнения (например,
обвязать чистой тканью), а отверстие в коробке пере-
дач закрыть заранее подготовленной чистой пробкой.

Проверка зазоров в подшипниках шарниров. Слегка
зажать в тисках донышки подшипников вилки вала,
приваренной к трубе так, чтобы крестовина могла лег-
ко поворачиваться в них. Установить индикатор, как
показано на рис. 103, и, покачивая наружный фланец
в сторону индикатора и от него, определить радиаль-
ный зазор в подшипниках. Индикатор установить па
то ушко вилки, в котором ощущается наибольший
люфт. Для проверки люфта в подшипниках вилки, прн-
Рис. 103. Измерение радиального зазора
в подшипниках карданного шарнира

варенной к валу, зажать в тисках подшипники фланца
и, взявшись за трубу, покачивать вилку. Если подшип-
ник проворачивается в вилке, то добиться устранения
этого заменой подшипника или вилки. Для проверки
осевого люфта упереть ножку индикатора в донышко
подшипника и покачивать вилку в обе стороны вдоль
оси подшипника.

Разборка шарнира. Перед разборкой шарнира сде-
лать краской метки на крестовине и вилках, по кото-
рым можно определить при сборке их прежнее поло-
жение. Стопорные кольца снимать отверткой. Если
они проворачиваются, то подложить вторую отвертку
гак, чтобы в нее уперся конец проворачивающегося
стопорного кольца.

В тисках закрепить карданный шарнир, оправку 3
и кольцо 7 (рис. 104). Масленка 5 крестовины должна
быть обращена в сторону оправки, чтобы избежать
поломки ее носика. Выпрессовать подшипники 4 и 6
из вилки и снять их с крестовины. Вынуть из вилки
фланец 2 с крестовиной. Таким же образом выпрессо-
вать подшипники из других вилок.

При разборке и сборке карданов избегать сильных
ударов молотком, вызывающих рассыпание подшип-
ников или незаметные трещины. Молоток должен
быть пластмассовым или резиновым.

Контроль и осмотр деталей. Каналы крестовины
должны быть чисты и видны насквозь. Если на шипах

крестовины и на подшипниках имеются канавки - от-
печатки игл глубиной более О, I мм, детали заменить.

Если у сальников разрушена пружина, затвердела
или повреждена рабочая кромка, то их заменить.

При повреждении отдельных игл или потере хотя
бы одной из них заменить весь подшипник.

Не допускаются забоины с выступанием металла
и с заусенцами на рабочих поверхностях деталей, осо-
бенно на замке фланца крепления к заднему мосту и
на поверхности скользящей вилки.

Биение карданного вала не должно превышать 0,4
мм, вмятины на трубе не допускаются.

Сборка. Перед сборкой все детали промыть и раз-
ложить на чистом месте. Если применяются новые
игольчатые подшипники, наполненные густой консер-
вациошюй смазкой, то их промыть и налить в каждый
подшипник масло до середины игл. Гоже произвести
и с подшипниками, бывшими в употреблении. При
промывке следить, чтобы вес иглы попали в свой ста -
кан. Провернуть иглы в масле.

Сборку шарнира вести на ручном прессе или в тис-
ках в следующем порядке:

•	надеть на крестовин}' четыре сальника до упора в
грязеотражатели. Пружина при этом должна оставаться
внутри сальника. Следить, чтобы не завернулась рабо-
чая кромка сальника. В новых сальниках проверить на-
личие фаски А по наружному диаметру со стороны, об-
ращенной к торцу шипа крестовины (рис. IQl). Если
фаска отсутствует, то слегка затупить острую кромку
сальника. В крестовине должна быть масленка;

•	ввести крестовину во фланец (в вилку), соблю-
дая положение масленки по рис. 100, вставить в отвер-
стие ушек подшипники, надевая их на шипы кресто-
вины (рис. 105, а);

•	сжать подшипники до упора, пока один из них
не запрессуется заподлицо с торцом ушка (рис. 105, б);

’	легким ударом молотка вставить croi юрпос коль-
цо 2 в канавку полностью запрессованного под-
шипника;

•	приставить кольцо / к торцу ушка фланца (вил-
ки) со стороны запрессованного подшипника и сжать
шарнир настолько, чтобы стопорное кольцо дошло до
внутреннего торца ушка (см. рис. 105, в);

Рис. 105. Последовательность сборки
карданного шарнира
•	вставить второе стопорное кольцо и развернуть
оба кольца концами внутрь вилок;

•	ввести фланец с крестовиной в проушину вил-
ки, приваренной к трубе так, чтобы масленки стали в
одной плоскости;

*	собрать вторую пару подшипников и вставить
стопорные кольца;

•	слегка прижать донышки всех четырех подшип-
ников к торцам крестовины (на прессе, в тисках или
молотком на плите);

•	надеть резиновые- колпачки на масленки;

•	проверить легкость вращения шарниров и отсут-
ствие в них ощутимых люфтов.

Динамическая балансировка карданного вала про-
изводится на специальных станках при частоте враще-
ния не менее 750 об/мин (желательно при 4000 об/мин),
В легких местах вала приваривают точечной сваркой
пластинки. Допустимый дисбаланс 15 г-см.

При сборке между фланцем заднего моста и флан-
цем карданного вала поставить бумажную прокладку.
Болты крепления применять с зазором в отверстиях
фланца 0,2-0,4 мм по диаметру.

ЗАДНИЙ МОСТ

УСТРОЙСТВО

Задний мост — разъемный, с гипоидной главной
передачей. Передаточное число главной передачи 3.9
(число зубьев 39 и 10). Подшипники полуосей — от-
крытые, с установленной на кожухе полуоси колпач-
ковой масленкой.

Конструкция средней части моста показана на рис.
106. Балка моста состоит из двух кожухов полуосей, ле-
вый кожух 36 — из бесшовной трубы (сталь 45), к кото-
рой встык приварены: с одной стороны квадратный фла-
нецдля крепления тормоза и полуоси и с другой — кова-
ная крышка 34картера. Правый'кожух 26представляет
собой такую же трубу, запрессованную в картер 27.

Коробка дифференциала имеет закаленные тока-
ми высокой частоты поверхности: шейки подшипни-
ков, отверстия под ось сателлитов и сферические опо-
ры сателлитов.

Крепление колеса к полуоси показано на рис, 107.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ

При техническом обслуживании заднего моста
необходимо периодически проверять уровень масла в
сартере моста. Доливать и сменять его согласно карте
смазывания. Очищать от грязи сапун 7(см. рис. 106),
подтягивать гайки 77ведущей шестерни, болты разъе-
ма и болты крепления тормозов, проверять и восста-
навливать зазоры в подшипниках колес и главной пе-
редаче, очищать отверстия А (см. рис. 107), смазывать
подшипники через масленку 17. После смазывания
нолпачок навернуть до совпадения его торца (со сто-

роны резьбы) заподлицо с торцом металлической
шайбы.

Для проверки зазора в подшипнике полуоси под-
домкратить колесо и резко покачать его вдоль осн. Если
имеется люфт, вынуть полуось и замерить люфт в под-
шипнике. Для этого полуось поставить вертикально и
покачать подшипник за край резко вверх-вниз, заме-
чая отклонение стрелки индикатора, ножка которого
упирается в торец наружного кольца подшипника с
противоположного края. Если люфт не превышаем 0,5
мм, а при езде слышен стук в колесе, следует добавить
стальную прокладку 11 под подшипник (в кожухе).
Если люфт превышает 0,5 мм, подшипник заменить.

Зазор в главной передаче измеряется на автомобиле
после отсоединения карданного вала. В этом случае
расшплинтовать гайку ведущей шестерни и дотянуть
(момент затяжки 16—20 кге-м) ее ключом длиной око-
ло 0,5 м. При этом фланец удерживать от проворачи-
вания вилкой с двумя штырями, входящими в отвер-
стия фланца. Длина вилки должна быть не менее 0,5 м
(рис. 108). После этого покачиванием фланца ведущей
шестерни в осевом и поперечном направлениях выя-
вить люфт. При наличии малейшего люфта отвернуть
гайку, снять фланец, сальник, внутреннее кольцо под-
шипника 74(см.рис. 106) и заменить регулировочную
шайбу 21 на более тонкую. Поставить новые сальни-
ки, надеть фланец, закрепить его и, нс ставя шплин та,
проверить легкость вращения (как указано ниже), от-
регулировать его, если необходимо.

После этого измерить полный угловой люфт фланца
ведущей шестерни:

'	сделать метку (риску) на кромке грязеотражате-
ля фланца;

•	повернуть фланец до упора влево и сделать на
картере риску, совпадающую с риской на отражателе;

•	повернуть фланец до упора вправо и сделать на
картере вторую риску;

•	измерить расстояние между рисками на карте-
ре. Если оно превышает 12 мм, снять мосте автомоби-
ля и проверить зазоры в дифференциале, как указано
ниже.

При проверке уровня масла в картере или смене
масла автомобиль должен стоять на ровной горизон-
тальной площадке. Недостаток или избыток масла оди-
наково вредны.

При появлении повышенного шума моста настоль-
ко, что он начинает не только влиять на комфорт, но и
вызывает опасение в поломке, его рассматривают как
неисправность. «Вой» моста (шум высокого тона) лег-
ко устраняется, если не возобновлять длительную езд-
ку в узких диапазонах скоростей, на которых он слы-
шен, например при 40-45 км/ч.

Прежде чем разбирать мост, надо убедиться , что
шум исходит именно от него. Источниками шума,
трудно отличимыми от шума моста, являются: шум
неисправного ведомого диска сцепления, шум шип
(меняется при разном дорожном покрытии и растет с
ростом скорости), шум двигателя и др.
Рис. 106. Задний мост (средняя часть):

1- пробка маслосливного отверстия; 2- пробка маслоналивного отверстия; 3- стопорный штифт оси сател-
литов; 4- ось сателлитов; 5- сателлит; 6- упорная шайба сателлита; 7- сапун; 8- полуосевая шестерня; 9-
опорная шайба; 10, 31- болты; 11, 17, 32- гайки; 12 - прокладки (две); 13- задний подшипник; 14- передний
подшипник; 15- грязеотражатель; 16- фланец ведущей шестерни; 18- шайба; 19- сальник; 20- внутреннее
кольцо подшипника; 21- регулировочная шайба; 22- регулировочное кольцо; 23- ведущая шестерня; 24-
коробка дифференциала; 25- полуось; 26- правый кожух полуоси; 27- картер; 28 и 35- подшипники дифферен-
циала; 29 и 33— регулировочные прокладки подшипников дифференциала; 30- ведомая шестерня; 34- крышка
картера; 36- левый кожух полуоси
Рис. 107. Крепление колеса к полуоси:

А- отверстие для выхода масла; 1- маслоулови*
т&яь; 2- винт корпуса сальника; 3- маслоотражатель;
4- подшипник полуоси; 5- втулка сальника; 6- вой-
лцьный сальник; 7- корпус сальника; 8- пластина
крепления подшипника; 9- винт крепления тормозного
барабана к фланцу полуоси; 10- болт; 11- пружинная
прокладка; 12- упорная шайба; 13- запорное кольцо;
tq - полуось; 15- сальник полуоси; 16- прокладка;
17- масленка; 18- винт крепления тормоза к кожуху
полуоси

Рис. 108. Затяжка гайки ведущей шестерни

Неисправности заднего моста и способы их устра-
нения приведены в табл. 7.

РЕМОНТ

Разборка моста:

•	снять колеса, отсоединить рессоры, шланги гид-
равлического привода тормозов и задние концы троса
тормоза стоянки;

•	установить мост на стенд; отвернуть четыре бол-
та /0(см. рис. 107) и закрепить фланец I (рис. 109) при-

Рис. 109. Выпрессовка полуоси

Рис. 110. Снятие подшипника с ведущей шестерни
главной передачи

способлсния на фланце полуоси гайками крепления
колеса. Во фланец 7 ввернуть шпильку 2 с бойком и
ручкой. Придерживая съемник за ручку < ударами
бойка 3выпрессовать полуось. При значительном из-
носе барабанов затруднение при вынимании полуосей
происходит из-за задевания тормозных колодок, по-
этому следует свести колодки эксцентриками;

	отвернуть гайки и болты. Осторожно разъеди-
нить мост на две части:

•	отвернуть гайку крепления фланца ведущей ше-
стерни, снять фланец, вынуть ведущую шестерню
внутрь картера. Большой подшипник ведущей шестер-
ни снять съемником, собранным вместе с вкладышем,
как показано на рис. 110. Для того чтобы заплечики
вкладыша 4плотно входили между обоймой подшип-
ника и шестерней, опоры 2сжать болтами с гайками 3\

*	выпрессовать подшипник вращением винта 7.

Дифференциал разбирать только при изнашива-
нии или поломке его детален или для замены шайб по-
луосевых шестерен и сателлитов. Разбирать дифферен-
циал без съема ведомой шестерни. Чтобы определить,
нужно ли менять шайбы, в собранном дифференциа-
ле щупами проверить у каждой шайбы Р(см. рис. 106)
зазор между ее торцом и затылком полуосевой шестер-
ни 8. Зазор нс должен превышать 0,7 мм. При провер-
ке вдвигать одновременно два щупа одинаковой тол-
щины с противоположных сторон полуосевой шестер-
ни в нескольких угловых положениях (рис. 1 И). Тол-
щина новых шайб 9 (см. рис. 106) равна 1,6-1,7 мм. а
шайб 6 — 0,62-0,72 мм. Внутреннее кольцо подшип-
ников дифференциала спрессовывать тол ько съем1111 -
ком, собранным вместе с вкладышем, как показано на
рис. 112. При этом вкладыш 7 ввести в выемки короб-
ки дифференциала и сжать опоры 2 гайками 3. Вра-
щением винта 5снять кольцо подшипника.
Таблица 7

Причина неисправности	Способ устранения
Шум повышенное  Ослабло крепление гайки ведущей шестерни  Появился зазор или произошло выкрашивание в подшипниках ведущей шестерни или дифференциала  Пульсирующий шул Ослабло крепление ведомой шестерни или она установлена с перекосом  Шум высоко.  Неправильный уровень масла  Залито нерекомевдованиос масло  Неправильно отрегулирован контакт между зубьями новых шестерен главной передачи  Сильный шум, возникающий на / Чрезмерное изнашивание подшипника полуоси  Прерывистый шум повышенной громкости (гул) Неисправен ведомый диск сцепления  Сильный стук в мосте при резком нажатии на педаль с Чрезмерное изнашивание деталей дифференциала  Отдельные стуки и прерыве  Ослабла затяжка болтов крепления тормоза  Повышенный зазор между подшипниками полуоси и пластиной, прижимающей их к торцу  Повышенный осевой зазор в подшипнике полуоси  Непрерывные а  Выкрашивание или сколы на зубьях шестерен или в подшипниках  Св  Недостаток смазки в отверстии сальника ведущей шестерни  Тень через сальник ведущей тестер) Затвердела и имеет трещины рабочая кромка сальника Неправильный уровень масла Загрязнен сапун  Чрезмерный натяг подшипника ведущей шестерни  'Сечь через са Повышенное изнашивание полуоси под сальником  Загрязнен сапун  Чрезмерный натяг  Изнашивание сальника полуоси  Течь в разъеме  Повреждены бумажные прокладки в разъеме  Пористость картера  Повреждены центрирующие поверхности по разъему Слишком длинны болты глухих отверстий в картере Изнаш иванне сап ьника 11 олуоси	1 громкости (гул)  Отсоединить от моста карданный вал и подтянуть гайку до отказа  При наличии зазора убавить толщину кольца, регулирующего натяг подшипников. Одновременно проверитьрабочие поверхности переднего подшипника и заменить его при обнаружении видимых дефектов подшипника  («приматывание»)  Разъединить кожухи моста, проверить затяжку гаек крепления ведомой шестерни и биение ее опорной плоскости  ?о тона (вой)  Проверить уровень масла и привести его к норме.  Проверить, нет ли течи масла. Если есть, устранить ее  Заменить масло  Проверить пятно контакта и отрегулировать его  'ороткае время со стороны колес  Заменить подшипник и запорное колыю  ipu движении накатом на скоростях 40—60 км/ч  Проверить, нс исчезает ли шум при включении коробки передач. Если исчезает, проверить и отремонтировать или заменить ведомый диск сцепления  кселератора после движения накатом или на поворотах  Проверить суммарный люфт моста и люфт дифференциала. Изношенные детали заменить стый шум со стороны колес  Подтянуть болты  Снять полуось и добавить вторую пружинную прокладку в гнездо подшипника (в кожухе моста) толщиной 0,25 мм  Заменить подшипник (если зазор превышает 0,5 мм) и запорное кольцо  пуки или хруст  Заменить изношенные детали  tem  Отсоединить от моста карданный вал, отвернуть гайку и снять фланец ведущей шестерни. Смазать отверстие сальника жидким маслом. Собрать  ни (висит капля, обильные подтеки)  Заменить сальник  Проверить уровень масла и привести к норме  Очистить сапун от грязи  Проверить нагрев и натяг, отрегулировать  чьник полуоси  Допрессовать сальник глубже, до упора в дно гнезда, применяя, кроме оправки, кольцо толщиной 3 мм  Очистить сапун от грязи  Проверить нагрев и натяг; отрегулировать  Заменить сальник  кожухов моста  Заменить прокладки  Заменить картер  Осмотреть поверхности и зачистить  Заменить болты (длина должна быть 22 мм)  Заменить сальник
Рис. 111. Проверка зазора в дифференциале:

1 - щуп; 2 - упорная шайба; 3 - шестерня

Рис. 112. Снятие кольца подшипника
с коробки дифференциала:

1 - вкладыш; 2 - опора; 3 - гайка; 4 - подпятник;
- винт

Рис. 113. Выпрессовка наружного кольца
подшипника дифференциала из картера
заднего моста

Стопорный штифт оси сателлитов выколотить из
коробки дифференциала бородком со стороны ребер.

Выдавив ось сателлитов, вынуть сателлиты с шай-
бами, а затем полуосевые шестерни. Осмотреть полу-
ось в сборе: измерить зазор в подшипнике, как указа-
но выше; проверить щупом, нет ли зазора между за-
порным кольцом 13подшипника (см. рис. 107) и шай-
бой 12, а если есть — допрессовать кольцо. При необ-
ходимости разобрать полуось.

Для выпрессовки наружного кольца подшипника
дифференциала из картера заднего моста захват со-
брать со съемником, как показано на рис. 113. Затем
завести лапки 1 съемника за внутренний торец кольца
подшипника, ввертывая болт 3 в ось 2, раздвинуть лап-
ки до упора. Вращением винта 4 выпрессовать кольцо
подшипника.

Подшипник полуоси спрессовывать вместе с его
запорным кол’ьцом, как показано на рис. 114. В край-
нем случае сточить кольцо наждачным кругом, не за-
девая шейку полуоси. После с прессовки подшипник
и кольцо использовать вновь нельзя.

После напрсссовки нового подшипника напрессо-
вать новое кольцо (рис. 115). Если на шейке полуоси
есть надиры, их следует перед запрессовкой зачистить
или прошлифовать шейку в центрах для удаления за-
диров. Новое кольцо должно иметь отверстие на 0,03—
0,06 мм меньше, чем у шейки полуоси. Очень важно
обеспечить тугую посадку кольца на полуось, так как
свободная посадка кольца приведет к выпадению по-
луоси с колесом из моста.

Рис. 114. Съемник подшипника полуоси:

1 - плунжер пресса; 2 - полуось; 3 ~ болт съемни-
ка; 4 - ось
Кольцо, нагретое в масле до 150—1 80’С, напрессо-
вывать до упора, используя оправку. После сборки под-
шипник должен легко и бесшумно вращаться.

Втулку 5(см. рис. 107), по которой работает войлоч-
ный сальник, спрессовывать, как правило, не следует.

Для смены войлочного сальника полуоси подшип-
ник не снимать. Для этого достаточно отвернуть два
винта 2, отодвинуть корпус сальника в сторону флан-
ца полуоси и через образовавшуюся шель вынуть раз-
резной войлочный сальник б, а затем заправить в щель
новый.

РЕГУЛИРОВКА

Задний мост регулировать только при замене шес-
терен главной передачи или при устранении люфта
подшипников. Шестерни приходится менять очень
редко.

Чтобы устранить вой моста, вызываемый мелки-
ми задирами на зубьях, шестерни заменить, так как
регулировка таких шестерен только увеличивает шум
моста.

Не рекомендуется уменьшать боковой зазор в за-
цеплении. Небольшую слабину в подшипниках шес-
терен устранять регулировкой предварительного натя-
га (строго следить, чтобы не нарушалось положение
каждой из шестерен).

Предварительный натяг подшипников ведущей шес-
терни регулировать путем изменения толщины шай-
бы 5 (рис. 116) так, чтобы требуемый натяг получился
после затяжки гайки ведущей шестерни до отказа.

Для уменьшения преднатяга кольцо взять тол-
ще, для увеличения - тоньше. В результате регули-
ровки осевой люфт ведущей шестерни должен быть
устранен. После устранения осевого люфта подшип-
ников ведущая шестерня должна легко проворачи-
ваться от руки.

Гайка 77(см. рис. 106) по окончании регулировки
должна быть затянута до отказа (момент затяжки 15-
18 кгс-м). Нельзя ослаблять гайку для шплинтовки: ее
нужно только дотягивать до тех пор, пока отверстие
под шплинт совпадет с прорезью гайки. Одновремен-
но с затяжкой гайки проворачивать ведущую шестер-
ню, чтобы не было перекоса роликов в подшипнике.
Это-указание обязательно выполнять, иначе мост мо-
жет выйти из строя.

Для затяжки гайки иметь, кроме Г-образного на-
кидного ключа, вилку длиной 0,5 м для удержания
фланца при затяжке гайки и проворачивания фланца
(см. рис. 108). Когда гайка начнет затягиваться туго,
через каждую четверть оборота, сделанную ключом,
производить вилкой несколько быстрых качательных
движений, чтобы ролики подшипников заняли пра-
вильное положение. При недостаточной затяжке гай-
ки происходит разрушение регулировочных прокладок
и появляется опасный осевой люфт ведущей шестерни.

После регулировки проследить за нагреванием
подшипников во время езды. При движении в тече-
ние 20—30 мин со скоростью 60—70 км/ч нагрев гор-
ловины картера не должен превышать 95°С (вода, по-
павшая на горловины, не должна кипеть). При чрез-
мерном нагреве поставить более толстое кольцо для
уменьшения преднатяга. При длительной езде в жар-
кую погоду на высоких скоростях температура может
превышать 100°С.

Предварительный натяг подшипников дифференци-
ала регулировать изменением общей толщины паке-
тов прокладок 2 и 9 (см. рис. 116); оба пакета имеют
одинаковую толщину. Увеличение обшей толщины
обоих пакетов увеличивает преднатяг подшипников 1
и 20. Преднатяг после сборки должен быть равен 0,18—
0,26 мм. После регулировки подшипников ведомая
шестерня должна легко вращаться от руки без осевого
люфта или боковой качки. Люфт проверить через от-
верстия пробок картера или горловину ведущей шес-
терни (лучше индикатором).

Регулировка моста:

• набрать предварительно по пакету прокладок 2
и 9 (каждый толщиной 1,3 мм);

* прочитать на ободе ведомой шестерни (рис. 117)
отклонение от монтажного расстояния £(см. рис. 116).
Если отклонение имеет знак минус, то переложить из
пакета Я в пакет 2прокладки, толщина которых равна

Рис. 117. Маркировка шестерен главной передачи:

А - порядковый номер пары шестерен; Б - отклоне-
ние высоты головки ведущей шестерни; В - отклонение
размера Е (см. рис. 116); Г - боковой зазор в паре
величине отклонения, а если знак плюс — переложить
их из пакета 2 в пакет 9;

•	собрать половины моста без ведущей шестерни
(в разъеме картера.должны быть две бумажные про-
кладки 77),

провернуть ведомую шестерню. Если она враща-
ется туго и нет осевого люфта, разобрать мост на две
половины и добавить в разъем бумажные проклад-
ки ] 1;

•	снова собрать мост и проверить осевой люфт. До-
бавлять прокладки 77 до появления едва ощутимого
осевого люфта (0,01—0,05 мм);

•	вынуть все бумажные прокладки и замерить их
общую толщину. Подсчитать новые толщины пакетов
2 и 9. Для этого из имеющихся на дифференциале тол-
щин пакетов вычесть по одной трети толщины бумаж-
ных прокладок. Набрать соответствующие новые па-
кеты 2 и Рик каждому прибавить по одной прокладке
: олшиной 0,15 мм. В разъем поставить две уплотни-
тельные прокладки.

Регулировка при замене отдельных деталей моста
лроше, чем регулировка вновь собираемого моста.

Если необходимо заменить левый кожух полуоси,
•:с меняя подшипник 1 (см. рис. 116), то все проклад-
ки сохранить на своих местах. Если упорный торец
внутреннего кольца или торцы роликов подшипников
/ сильно изношены или внутреннее кольцо провора-
чивается, подшипник заменить.

Перед установкой нового кожуха подобрать новый
пакет прокладок 2. Для этого сравнить расстояние А
на новом и старом кожухах (см. рис. 116). Для замера
нагрузить подшипники провернуть его быстрыми дви-
жениями в обе стороны, чтобы ролики заняли правиль-
ное положение, Если новое расстояние А больше ста-
рого, то на такую же величину увеличить пакет про-
кладок 2. Если новое расстояние А меньше старого, то
на столько же уменьшить его. На заводе подобные за-
меры делаются на специальном индикаторном при-
способлении под нагрузкой и с вращением.

Перед сборкой моста подшипник смазать гипоид-
ным маслом.

Если нужно заменить один или оба подшипника
дифференциала без замены других деталей, то заме-
рить расстояния А и Б, как описано выше. В крайнем
случае заменить подшипники без замеров, но тщатель-
но проверить боковой зазор в зацеплении до и после
замены. Зазор должен измениться не более, чем на
0,1 мм, и быть не менее 0,2 мм при замере на кромке
грязеотражателя.

Проверить, легко ли вращается ведомая шестерня
и нет ли люфтов. Если при первом выезде обнаружит-
ся повышенный шум моста, немедленно снять его с
автомобиля и отрегулировать.

Если требуется заменить коробку дифференциала,
сохранив подшипники, то перед съемом колец под-
шипников запомнить расположение колец и пакетов
прокладок, чтобы поставить их на прежние места и на
новой коробке; проверить соответственно зазоры.

Шестерни главной передачи заменить только комп-
лектом, подобранным на заводе по шуму и контакту
Одинаковый порядковый номер пары маркировать на
торце ведущей шестерни (см. рис. 117) и на внутрен-
нем торце ведомой шестерни.

При замене этих шестерен поставить их во взаим-
ное положение, обеспечивающее одновременно наи-
меньший шум, правильный боковой зазор и удовлет-
ворительное пятно контакта.

Со старой ведущей шестерни спрессовать внутрен-
нее кольцо большого подшипника, применяя специ-
альный съемник (см. рис. 110). Если подшипники ве-
дущей шестерни пригодны для эксплуатации, то со-
брать новую шестерню со старыми подшипниками и
регулировочными кольцами, а затем проверить пред-
натяг подшипников 7и £(см. рис. 116).

Если приходится одновременно с шестернями за-
менять большой подшипник <5? или оба подшипника
ведущей шестерни, то подбором кольца 4отрегулиро-
вать положение ведущей шестерни, как указано ниже,
а затем проверить и при необходимости отрегулиро-
вать преднатягподшипников ведущей шестерни.

Аналогично поступать и в случае замены этих под-
шипников без замены шестерен.

Замена малого подшипника 7 нс требует смены
кольца 4, а лишь проверки и регулировки предпатяга
подшипников ведущей шестерни.

Ведомую шестерню 3 установить, сравнивая мар-
кировку монтажного расстояния на новой и старой
шестернях. Если маркировка совпадает и подшипни-
ки дифференциала пригодны для эксплуатации, то
оставить на местах кольца этих подшипников и паке-
ты прокладок 2и Рпод ними. Если маркировка нс со-
впадает, то из новой маркировки вычесть старую (с
учетом знаков). При результате со знаком плюс пере-
ложить пакет прокладок 2этой толщины елевой сто-
роны дифференциала на правую, а со знаком минус -
с правой на левую.

Если одновременно со сменой шестерен заменя-
ются подшипники дифференциала, то перед установ-
кой ведомой шестерни отрегулировать преднатяг
подшипников, как указано ниже.

После замены пары шестерен проверить боковой
зазор в зацеплении. Для этого с помощью стопора 7
(рис, 118) через отверстие маслосливной пробки на-
дежно зафиксировать ведомую шестерню. Палев на

Рис. 118. Замер бокового зазора в зацеплении
главной пары заднего моста:

1 - стопор 7820-5089; 2 - приспособление для
замера зазора 8369-4600
фланец ведущей шестерни приспособление 2, опреде-
лить по индикатору боковой зазор в зацеплении, ко-
торый должен быть для новых шестерен в пределах
0,35-0,61 мм показаний индикатора (на плече 60 мм),
что соответствует зазору 0,15—0,25 мм. Для точности
замеров шестерни тщательно промыть в керосине.

Пятно контакта проверить следующим образом:

•	на несколько зубьев ведомой шестерни нанести
тонким слоем густо разведенную краску (сурик) и в
собранном мосту провернуть ведущую шестерню не-
сколько раз в обе стороны (с небольшой нагрузкой,
приложенной к тросам тормозов);

•	разобрать мост и осмотреть пятна на окрашен-
ных зубьях, получившиеся от стирания краски в мес-
тах контакта. Размер и положение пятна должны со-
ответствовать рис. 119. Если пятно не соответствует
указанному на рисунке, то изменить положение веду-
щей или ведомой шестерни подбором кольца 4 (см.
рис. 116} или перекладыванием прокладок 2м 9. Пос-
ле этого снова проверить преднатягподшипников ве-
дущей шестерни, боковой зазор и пятно контакта. Если
заменяется только картер моста (с правым кожухом в
сборе), можно не регулировать преднатягподшипни-
ков дифференциала. Если необходимо заменить под-
шипники, то заменить и пакеты прокладок под ними,

Рис. 119. Пятно контакта шестерен
главной передачи:

а- сторона переднего хода; б- сторона заднего
хода;

1 - правильное расположение пятна контакта в за-
цеплении шестерен при проверке под небольшой
нагрузкой; 2- пятно контакта расположено на верши-
не зуба - для исправления подвинуть ведущую шестер-
ню к ведомой; 3- пятно контакта расположено у осно-
вания зуба - для исправления отодвинуть ведущую шес-
терню от ведомой; 4 — пятно контакта расположено на
узком конце зуба - для исправления отодвинуть ведо-
мую шестерню от ведущей; 5- пятно контакта находит-
ся на широком конце зуба- для исправления подви-
нуть ведомую шестерню к ведущей

как при замене левого кожуха полуоси. При замене
картера обязательно регулировать положение ведущей
шестерни и преднатяг ее подшипников.

Регулировка положения ведущей шестерни:

•	индикаторным приспособлением замерить рас-
стояние Г от оси подшипников дифферен пиала до тор-
ца большого подшипника на новом и старом карте-
рах. Во время замера подшипник Одолжен находиться
под нагрузкой. Перед замером промыть его и быстро
повернуть несколько раз в обе стороны. Если новый
размер Гбольше старого, то на ту же величину увели-
чить тол шину кольца 4, а если меньше старого — vmci i ь-
шить;

*	отрегулировать преднатяг подшипников веду-
щей шестерни, а затем проверить положение шестер-
ни, замеряя индикаторным приспособлением рассто-
яние Д. На торце ведущей шестерни указано отклоне-
ние высоты ее головки. Если отклонение указано со
знаком минус, то его надо прибавить к размеру 65 мм,
а если со знаком плюс, то вычесть из размера 65, что-
бы получить размерД. Допустимое отклонение разме-
ра Д равно +0,02 мм. Если размер Д получился более
допустимого, то заменить кольцо 4на более толстое, а
затем вновь проверить преднатяг подшипников веду-
щей шестерни и, если необходимо, отрегулировать.
Если Д меньше допустимого, заменить кольцо 4 на
более тонкое.

Правильность регулировки преднатяга подшипни-
ков главной передачи произвести проверкой нагрева
картера моста на стенде и измерением момента про-
ворачивания подшипников в мосте после обкатки на
стенде.

Нагрев определить термометром (или тыльной сто-
роной кисти руки) в момент, когда места расположе-
ния подшипников ведущей шестерни или дифферен-
циала стали горячими, а остальные части картера и
крышки нагрелись еще мало (при числе оборотов ве-
дущей шестерни около 3000 об/мин приблизительно
через одну минуту после пуска).

Если температура превышает 60°С (рука не терпит
прикосновения к указанным местам) или места рас-
положения подшипников быстро нагреваются сра-
зу же после пуска, уменьшить натяг соответствующих
подшипников. Если места расположения подшипни-
ков долго не становятся горячими, увеличить натяг.

Момент проворачивания ведущей шестерни со-
бранного моста должен быть в пределах 20—60 кгссм.
Перед измерением провернуть фланец 6 на 5-6 обо-
ротов.

Если момент не соответствует норме, вынуть по-
луоси. Измерить момент проворачивания (он должен
находиться в пределах 20-35 кгс-см).

Если норма не выдержана, рассоединить кожухи,
вынуть дифференциал и снова замерить момент про-
ворачивания ведущей шестерни (он должен находить-
ся в пределах 10—20 кге-м). Если момент не соответ-
ствует норме, отрегулировать натяг подшипников ве-
Рис. 120. Проверка биения фланца
ведущей шестерни

душей шестерни, если в норме - отрегулировать натяг
подшип н и ков дифферсн циала.

Все вышесказанное относится к новым подшип-
никам. Если применяются подшипники, ранее рабо-
тавшие в мосте, то нормы наибольшего момента про-
ворачивания уменьшить вдвое (для ведущей шестер-
ни норма 8—12 кгс-см).

Справочные данные (номинальные, без учета требуемых
отклонений) размеров в миллиметрах, обозначенных на рис.
116: /4=29; 5=108; 5=76; Г=111 ; 21=65; толщина сжатых про-
кладок между картером и его крышкой равна 0,16 мм.

Сборка моста:

*	собрать и установить на место ведущую шестер-
ню, предварительно осмотрев фланец;

*	убедиться в отсутствии забоин на шлифованной
поверхности В, по которой работают сальники, и на
горце А (рис. 120), не погнуты ли ушки крепления кар-
данного вала. Припадочная поверхность фланца /дол-
жна быть .максимально плоской, иначе неизбежнатзиб-
рация карданного вала;

•	проверить перекос фланца, надев его на ведущую
шестерню в центрах при помощи угольника 2 При
проверке шупом щель не должна превышать 0,1 мм.
Проверить по всем четырем ушкам и править, если
необходимо. Забоины устранять шкуркой с последу-
ющей полировкой поверхности;

•	перед сборкой внимательно осмотреть зубья ше-
стерен главной передачи. Если видны задиры, то шес-
терни заменить новыми; при течи масла через саль-
ник ведущей шестерни заменить сальник. Подлежат
замене также сальники с затвердевшей или имеющей
повреждения губой, работающей по фланцу ведущей
шестерни. «Потение» картера, т. е. его влажность без
потерь масла, допускается;

•	рабочие кромки всех сальников моста перед зап-
рессовкой обильно смазать гипоидным маслом, что-
бы не было подгорания. Можно также окунуть саль-
ник в масло, чтобы облегчить запрессовку. Перед зап-
рессовкой сальника вставить в картер внутреннее коль-
пос роликами в сборе подшипника ведущей шестерни;

«	осмотреть, нет ли задиров или изнашивания на
торцах роликов конических подшипников и сопря-
женных с ними буртах;

•	проверить, не проворачиваются ли на шейках
внутренние кольца подшипников дифференциала и

большого подшипника ведущей шестерни, петли вык-
рашивания на рабочих поверхностях. При этих дефек-
тах заменить подшипники и отрегулировать мост. При
промывке подшипников и других деталей не пользо-
ваться волосяными щетками и кисточками. Мыть де-
тали надо в чистом растворителе. Перед сборкой про-
мытые подшипники (особенно торпы роликов) сма-
зать тонким слоем гипоидного масла;

•	наружные кольца всех подшипников запрессо-
вывать оправками с заплечиками, следя за тем. чтобы
торцы подшипников прилегали к картеру по всему
периметру. При проверке щуп более 0,05 мм не дол-
жен проходить. Внутренние кольца подшипников на-
прессовывать, пользуясь оправками, которые не заде-
вают за сепаратор или ролики. Для ведущей шестерни
оправка должна быть полой;

*	перед напрессовкой большого подшипника ве-
дущей шестерни поставить регулировочное кольцо:

•	надеть на шестерню кольцо регулировки нред-
натяга подшипников и вставить ее в картер изнутри:

•	на шлицы ведущей шестерни надеть внутреннее
кольцо малого подшипника, запрессовать сальник,
надеть фланец ведущей шестерни и осторожно вста-
вить его в мост;

•	вложить в него шайбу и навернуть на хвостовик
шестерни гайку. Затянуть гайку, одновременно пока-
чивая фланец. При посадке фланца нельзя ударять по
ушкам во избежание их прогиба;

•	зашплинтовать гайку отгибая усы шплинта на
торец хвостовика и на грань гайки.

Сборка дифференциала. Если зазор между осью са-
теллитов и отверстиями в коробке сателлитов более
0,07 мм, то заменить обе детали и отрегулировать .мост.
Смазать гипоидным маслом шайбы и шестерни.

Надеть на полуосевые шестерни шайбы и вста-
вить их в коробку сателлитов. Вкатить одновремен-
но оба сателлита, поставив на них шайбы. Вставить
ось сателлитов, совместив отверстие под стопор с
отверстием коробки. Если заметны сильные нади-
ры в отверстиях сателлитов или на оси, то детали
заменить. Ось застопорить штифтом 3 (см. рис. 106)
и закернить коробку сателлитов, чтобы не выпал
штифт; при этом металл должен выдаваться на то-
реи штифта примерно на длину 0,5 мм. В собран-
ном дифференциале шестерни должны проворачи-
ваться от руки. При проворачивании шлицевой оп-
равкой на радиусе 8 с.м усилие не должно превышать
5 кгс. Перед сборкой все шестерни и шайбы сма-
зать гипоидным маслом. Зазор между полуосевой
шестерней и шайбой, замеренный двумя щупами,
должен быть не менее 0,05 мм.

Если заменяются шестерни главной передачи, то
новую ведомую шестерню следует насаживать на ко-
робку дифференциала при отсутствии оси сателлитов
легкими ударами резинового молотка равномерно по
всей окружности. Перед посадкой убедиться в отсут-
ствии грязи и забоин на припадочных поверхностях
коробки дифференциала и шестерни. Гайки болтов
Рис. 121. Проверка биения дифференциала

крепления шес терни затянуть крест-накрест до отка-
за и зашплинтовать (момент затяжки 6-7,5 кгс-м).

Дифференциал в сборе проверить на биение затыл-
ка ведомой шестерни. Удобно произвести эту провер-
ку до напрессовки подшипников дифференциала, по-
местив шейки цапф в призмы (рис. 121).

Биение затылка не должно превышать 0,08 мм.
Аналогичную проверку производить с подшипниками
в сборе до запрессовки наружных колец в кожухи мос-
та. Если биение превышает 0,08 мм, то снять ведомую
шестерню и снова ее поставить, повернув на пол-обо-
рота, а затем проверить биение.

Сборка полуосей. Перед сборкой установить по-
луось в центрах токарного станка и проверить бие-
ние шлифованных шеек и фланца. Биение шеек,
замка и наружного диаметра шлиц не должно пре-
вышать 0,07 мм, биение фланца — 0,12 мм (править,

если необходимо). При скручивании шлицев полу-
ось заменить.

Изношенные шейки восстановить твердым хроми-
рованием или металлизацией. Диаметр шейки под под-
шипник 40^;® мм, диаметр шейки под новое запор-
ное КОЛЬЦО 38^0Л50 мм>

Перед установкой полуоси в мост проверить лег-
кость и бесшумность работы подшипника.

Установить дифференциал в сборе в картер мости.
поставить две бумажные прокладки и соедини i ь бол-
тами оба кожуха. Два болта для глухих отверс; ий дол-
жны иметь длину не более 22 м, чтобы их торцы не
упирались в дно отверстий.

Поставить на кожухи полуосей тормоза в сборе.
Вставить полуоси в кожухи так, чтобы не повредить
сальники, и закрепить четырьмя болтами.

Для проверки качества сборки проверить мост на
стенде, вращая от электромотора ведущую шестерню
вхолостую в течение 1 мин при 1200-1500 об/мин. За-
тем обе полуоси одновременно слегка притормозить
(крутящий момент 2—3 кгс-м) при 2000—3000 об/мин.

Перед проверкой моста на стенде масло подогреть
до 60-70гС. В течение 3-5 мин прослушать мост на
переднем и заднем ходу. Если на стенде нельзя создать
нагрузку, то слегка затянуть тормоза, натягивая трос.

Шум моста на стенде должен быть ровным и не
слишком громким. Если слышен «вой», то он будет и
на автомобиле и со временем усилится.

После обкатки слить масло из моста, так как оно
может загрязниться во время обкатки.

Установить мост на автомобиль, залить в задний
мост 1,2 л гипоидного масла: при этом уровень масла
должен установиться ровно по нижней кромке налив-
ного отверстия.

Проверить мост во время езды на автомобиле. Если
установлены новые подшипники или шестерни глав-
ной передачи, то при пробеге первой тысячи километ-
ров нельзя превышать скорость 70 км/ч; проверить
также шум моста и нагрев картера.
ГЛАВА 5

ХОДОВАЯ ЧАСТЬ

ПЕРЕДНЯЯ ПОДВЕСКА

УСТРОЙСТВО

Передняя подвеска автомобиля — независимая,
шкворневая, пружинная, рычажная (с поперечным рас-
положением рычагов), с двумя телескопическими амор-
тизаторами двустороннего действия, смонтирована на
отъемной поперечине и представляет собой самостоя-
тельный узел. Автомобили ГАЗ-3102 выпускаются с дву-
мя модификациями передних подвесок: с дисковыми
{рис. 122) и барабанными (рис. 123) тормозами.

Для снижения дорожных вибраций рычаги подвес-
ки соединены с осями, закрепленными на поперечине

рамы через резиновые втулки 4 (см. рис. 122) и //.В ре-
зиновые втулки запрессованы распорные втулки, кото-
рые зажимаются на верхних осях гайками 5, а на ниж-
них — пальцами 10, имеющими самотормозяшую резь-
бу. Качание рычагов происходит только за счет дефор-
мации (закручивания) резиновых втулок без проскаль-
зывания между резиной и металлом, а также без пово-
рота металлических распорных втулок на оси, для чего
гайки 3 и пальцы 10 должны быть туго затянуты. При
слабой затяжке возможно проворачивание распорных
или резиновых втулок; при этом шарнирное соедине-
ние работает неправильно и быстро изнашивается.

Наружные концы рычагов соединены с головка-
ми стойки через резьбовые шарниры. Наружная резь-

Рис. 122. Передняя подвеска с дисковыми тормозами:

1 - гайка; 2 - регулировочные прокладки; 3 - гайка оси верхних рычагов; 4 и 11 - резиновые втулки; 5 -
болт крепления оси верхних рычагов; 6 - кронштейн; 7 - болт крепления передней подвески к раме; 8 -
стопорный болт; 9 - стопорная пластина; 10 - палец оси нижних рычагов; 12 - гайки пальцев стойки; 13 -
ограничительные упоры; 14 - диск; 15 - скоба
Рис. 123. Передняя подвеска с барабанными
тормозами:

1 - барабан; 2 - тормозной цилиндр

Рис. 124. Шарнирное соединение нижнего
конца стойки:

1 - головки рычагов передней подвески; 2 - на-
ружная резьбовая втулка; 3 - внутренняя распорная
резьбовая втулка; 4 - головка стойки передней под-
вески; 5 - защитное кольцо; 6 - гайка; 7 - палец; 8 -
игольчатый подшипник; 9 - масляный канал

бовая втулка 2 (рис. 124) запрессована в головку стой-
ки. а внутренняя распорная 3 зажата между головками
рычагов, стянутых пальцем 7. Между торцами резьбо-
вой втулки и торцами верхних и нижних рычагов име-
ются зазоры А и В, которые необходимы для враще-
ния резьбовой втулки по распорной (с перемещением
по резьбе) при качании подвески. Зазоры А и В долж-
ны быть одинаковыми. От попадания грязи через за-
зоры втулки защищены резиновыми кольцами округ-
лого сечения.

Рис. 125. Поворотный кулак и ступица переднего
колеса подвески с дисковым тормозом:

1 - колпак ступицы; 2 - гайка; 3 - стопорная
шайба; 4 - наружный роликоподшипник; 5 - ступица;
6- внутренний роликоподшипник; 7 - сальник; 8 -
игольчатый подшипник; 9 - резиновое уплотнительное
кольцо; 10 — уплотнитель упорного подшипника; 11 -
упорный шарикоподшипник; 12 - лыска под штифт; 13-
стопорный штифт; 14 - лыска под ключ; 15 - регулиро-
вочная шайба; 16 — шкворень; 17 - тормозной диск;
18-тормозной щит с маслоотражателем; 19 - упорная
шайба; 20 - цапфа поворотного кулака

Резьбовая распорная втулка 3 имеет мелкую тор-
цовую насечку (60 зубьев). Такая же насечка имеется
на одной из головок рычагов. При затяжке гаек 6 паль-
цев 7шлицы насечки входят друг в друга и исключают
проворачивание втулки. На втором рычаге шлицев нет.
но при затяжке иглицы втулки вдавливаются в поверх-
ность головки рычага, также увеличивая сопротивле-
ние проворачиванию втулки.

Для обеспечения наименьшего усилия, необходи-
мого для поворота передних колес, поворотный кулак
20 (рис. 125) и стойка подвески соединяются с помо-
щью шкворня Убчерсз игольчатые подшипники 8, за-
щищенные от грязи уплотнительными кольцами 9.

Шкворень 16 в поворотном кулаке ограничен от
осевых перемещений штифтом 13. Между верхними
ушками стойки и кулака установлен упорный шари-
коподшипник 11, защищенный от попадания грязи
уплотнительным колпачком 10.

На стойке и кулаке имеются упоры 13 (см. рис.
122), которые ограничивают излишний поворот при
ходе повернутого колеса вниз.

Ступицы 5 (рис. 126) передних колес вращаются
на двух конических роликовых подшипниках 4 и 6, ус-
тановленных на цапфе поворотного кулака. Цапфа
запрессована в кулак до упора в опорный буртик на
цапфе. Наружные кольца подшипников запрессованы
в ступицу 5, а внутренние надеваются на цапфу сво-
бодно. Сделано это для того, чтобы кольца при работе
постепенно проворачивались и изнашивались равно-
мерно, а также для того, чтобы обеспечить нормаль-
ную затяжку подшипников при регулировке.
Рис. 126. Поворотный кулак и ступица переднего
колеса подвески с барабанными тормозами:

7 - колпак ступицы; 2 - гайка; 3 - стопорная
шайба; 4 ~ наружный роликоподшипник; 5 - ступица;
6- внутренний роликоподшипник; 7 ~ сальник; 8 -
уплотнитель упорного подшипника; 9 - игольчатый под-
шипник; 10 - резиновое уплотнительное кольцо;' 11 -
упорный шарикоподшипник; 12 - лыска под штифт; 13-
штифт; 14 - лыска под ключ; 15 - шкворень; 16 -
регулировочная шайба; 17 - маслоотражатель; 18 -
упорная шайба; 19 - цапфа поворотного кулака

Рис. 127. Стабилизатор передней подвески:

1 - обойма; 2 - резиновая втулка; 3 - болт; 4 -
кронштейн; 5 - штанга; 6 - верхняя резиновая подуш-
ка; 7 - чашка; 8, 16 - гайки; 9 - поперечина подвески;
10 - стойка; 11 - нижняя резиновая подушка; 12 ~
растяжка передней подвески; 73 - буксирная скоба;
14- контргайка; 15 - кронштейн

Амортизаторы установлены внутри пружин под-
вески. В нижний конец амортизатора запрессован ре-
зиновый шарнир, ось которого прикреплена двумя
болтами к опорной чашке пружины. Верхний конец
штока амортизатора крепится через резиновые подуш-
ки к штампованной головке поперечины подвески.

Верхний конец пружины подвески опирается на
штампованную головку поперечины через резиновую
шайбу.

Для уменьшения крена автомобиля на поворотах
установлен стабилизатор поперечной устойчивости.
Штанга 5 (рис. 127) стабилизатора изготовлена из пру-
жинной стали и выполнена в виде стержня с загнуты-
ми концами. Средняя часть штанги прикреплена к
лонжеронам рамы с помощью резиновых втулок 2 и
обойм 7. Концы штанги стабилизатора соединены с
опорными чашками пружины через стойки 10и рези-
новые подушки 6 и II.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ

Следует обращать особое внимание на подтяжку
гаек 6 (см. рис. 124) пальцев, особенно во время об-
катки и при первых 10 000 км пробега. Головки рыча-
гов стягиваются гайкой до упора в резьбовую распор-
ную втулку 3.

При ослаблении затяжки в процессе эксплуатации
внутренняя резьбовая втулка может вывернуться из
наружной, которая сместится до упора в головку ры-
чага. При этом шарнир может заклинить и подвеска
становится жесткой, начинается изнашивание торцов
головок рычагов, втулок и резьбовых пальцев. Это яв-
ление часто сопровождается скрипом.

Такая ненормальная работа приводит не только к
быстрому изнашиванию рычагов, пальцев и втулок, но
может привести к поломкам головок стоек и рычагов.
Для предотвращения поломок;

* снять передние колеса;

• очистить головки стоек и рычагов от грязи;

»	отсоединить стойки от головок рычагов и вывер-
нуть внутренние ре-зьбовые распорные втулки;

•	тщательно промыть резьбовые втулки как наруж-
ные, так и внутренние, уплотнительные кольца и тор-
цы рычагов от грязи, определить степень их изнаши-
вания и при необходимости заменить;

•	смазать рекомендованной смазкой (ТАд-17и) и
ввернуть резьбовые втулки так, чтобы разница между
размерами А и В не превышала 0,8 мм;

•	установить стойку со втулками между головка-
ми рычагов;

•	проверить снова разницу между размерами А и
В, так как во время установки она может быть нару-
шена;

*	затянуть гайку моментом 12-20 кгс-м и устано-
вить защитные кольца.

Смазывание резьбовых втулок и игольчатых под-
шипников производить до выхода масла из-под уплот-
нителя шарикоподшипника и защитных колец резь-
бовых втулок.

Через нижнюю пресс-масленку смазать игольча-
тый подшипник, нижнюю резьбовую втулку; через
среднюю - верхний игольчатый подшипник шкворня
и упорный шариковый подшипник; через верхнюю
пресс-масленку — только верхнюю резьбовую втулку.
После смазывания все пресс-масленки закрыть защит-
ными колпачками.

Запрещается применять консистентный смазоч-
ный материал.

В случае непрохождения смазка:

•	поднять домкратом переднюю часть автомоби-
ля до отрыва колеса от грунта;

•	снять колесо и очистить шарниры от грязи:

•	отвернуть гайку 6 и вынуть палец 7;

•	вывернуть резьбовую втулку и промыть в ке-
росине;

•	очистить масляный канал.
При сборке старых или замене новыми втулками
обильно смазать детали смазкой ВНИИНП-242, или
ЦИАТИМ-201, или Литол-24.

Во время сборки выдержать одинаковые зазоры А
и В. Допустимая разница в зазорах 0.8 мм. Гайку 6 за-
тягивать указанным выше моментом.

После сборки смазать резьбовые втулки смазкой
ТАд-17и до выхода смазки из-под уплотнителей.

При эксплуатации автомобиля на шкворне возни-
кает одностороннее изнашивание (лунки от вдавлива-
ния иголок подшипников), проявляющееся как «люфт
шкворня». Люфт можно устранить поворотом шквор-
ня на 90е и тем самым нагрузить неработавшие ранее
поверхности, для чего на шкворне имеется вторая по-
лукруглая лыска 12 (см. рис. 125). Эту операцию надо
делать, не разбирая поворотного кулака, а лишь уда-
лив стопорный штифт и повернув шкворень ключом
за плоскую лыску 14, имеющуюся посредине, до со-
впадения отверстия под штифт со второй полукруглой
лыской, и в этом положении зафиксировать шкворень
стопорным штифтом 1.3.

При регулировке затяжки подшипников ступиц
передних колес заполнить колпаки ступиц свежей
смазкой Литол-24.

Через каждые 60 000 км смазку в ступицах заме-
нить, заложив в каждую ступицу по 150 г смазки Ли-
тол-24. Однако если наработавшая смазка вблизи под-
шипников нс потемнела и не стала жидкой, то менять
ее не следует.

Для замены смазки в ступице снять ее с цапфы
поворотного кулака, удалить смазку и тщательно про-
мыть керосином подшипники и внутренние полости
ступицы. При снятии ступицы с дисковыми тормоза-
ми предварительно снять тормозную скобу; отвинтив
два болта ее крепления к поворотному кулаку. Снимать
сальники и внутренний подшипник при промывке не
следует во избежание нарушения уплотнения. Пр11 зак-
ладке свежей смазки обильно промазать внутренний
подшипник, смазать кромку сальника, заполнить про-
странство между роликами, а также между подшипни-
ком и сальником и установить ступицу на место. За-
ложить смазку в колпак 1 после установки наружного
подшипника.

Регулировка подшипников ступиц передних колес:

•	рас шплинтовать и отпустить регулировочную
гайку 2 на одну прорезь ('/8 оборота). Толкнув колесо
рукой, проверить, насколько свободно оно вращает-
ся. Если при этом обнаружится задевание или притор-
маживание, то его устранить;

•	затянуть гайку (момент затяжки 5,9-8,8 кге-м).
При затягивании гайки нажимать па ключ плавно без
рывков. Одновременно с затяжкой поворачивать ко-
лесо. чтобы ролики заняли правильное положение в
подшипниках;

•	отпустить гайку на одну или две прорези в зави-
симости от того, как расположилась прорезь на гайке
относительно отверстия для шплинта в цапфе. Если
после затяжки отверстие для шплинта видно через про-

резы в гайке, то отпустить гайку до совпадения проре-
зи на следующей грани с отверстием для шплинта и
зашплинтовать гайку;

•	если отверстие для шплинта не видно через про-
резь в гайке, то отвернуть сначала до совпадения про-
рези в гайке с отверстием для шплинта на цапфе, а за-
тем до совпадения следующей прорези с отверстием в
цапфе.

В том случае, если ступица снималась с цапфы ку-
лака (например, для замены подшипников), то регу-
лировку подшипников ступиц производить в следую-
щем порядке:

’ установить ступицу с тормозным диском или
барабаном на цапфу поворотного кулака и затянуть
гайку (моментзатяжки 3,9-5,5 кге.м). Проверить вра-
щение ступицы, устранить задевание или приторма-
живание, если оно имеется, и приступить к дальней-
шей регулировке, как указано выше.

Правильность регулировки подшипников оконча-
тельно проверяется в пути по нагреву ступиц колес.
Наличие ощутимого нагрева после пробега 8— 10 км без
торможения указывает на то, что подшипники чрез-
мерно затянуты, и тогда гайку отвернуть на одну про-
резь. Допускается незначительный нагрев ступицы
лишь при установке новых подшипников пли замене
сальников ступицы.	*

Регулировка углов установки передних колес. Углы
установки передних колес — развал, продольный наклон
шкворня и схождение колес — сильно влияют на износ
шин и устойчивость автомобиля на ходу; Поэтому их
нужно периодически проверять и при необходимости
регулировать. Первая ре гул мровка - после пробега пер-
вой 1000 км. В дальнейшем регулировку углов установ-
ки колес делать согласно сервисной книжке.

Углы установки колес для автомобиля без пасса-
жиров и груза в багажнике должны быть следующими:

•	угол продольного наклона шкворневой оси от
4°30' до 6°; развал колес 0±30';

•	схождение колес на высоте центров колес:

•	при замере по шинам — 1—2 мм;

•	при замере по ободам - 0,7—1,3 мм;

•	на приборе стенда — 7’—14’;

•	нанося ь ш 1 *й угол п о во рота п ра во го кол е са 1s п ра -
вопле во го к ол е с ?. Ж: е в о (:{ е р е гул 11 р уетс я) - 3 8-- 4 0°.

ПРИМЕЧАНИЕ. Разность углов продольного наклона
шкворневых осей для левого и правого колес должна быть не
более 30', разность развала для левого и правого колес — не бо-
лее 30', углы поворота левого и правого колес ограничиваются
жесткими нерегулируемыми упорами на сошке рулевого управ-
ления в лонжероны рамы. По этим упорам устанавливается
среднее положение рулевого колеса.

ч

Регулировочные данные представлены для автомо-
биля без нагрузки (без 5 чел. пассажиров в салоне и
без 50 кге груза в багажнике).

Регулировку развала и продольного наклона
шкворня следует осуществлять изменением количества
регулировочных прокладок 2 (см. рис. 122).
Направление движения
автомобиля вперед

Рис. 128. Схема проверки схождения колес

Развал колес считается положительным, если ко-
леса наклонены (верхней частью) наружу, и отрица-
тельным, если они наклонены внутрь (к продольной
оси автомобиля).

Продольный наклон считается положительным, ког-
да нижний конец шкворня наклонен вперед, и отри-
цательным - при отклонении назад.

Схождение колес считается положительным, если
размер между боковыми поверхностями передних шин
спереди меньше, чем размер сзади, или, другими сло-
вами, когда размер Л, (рис. 128) меньше, чем размер А..

Не следует без необходимости регулировать под-
веску. Всегда надо сначала проверить углы, а затем ре-
гулировать. если их значения выходят за указанные
выше пределы.

Регулируя развал и угол продольного наклона
шкворня, помните, что при увеличении числа регули-
ровочных прокладок 2 (см. рис. 122) спереди и сзади
на одинаковую величину развал увеличивается (или
становится положительным) и. наоборот, при удале-
нии одинакового количества прокладок развал умень-
шается (или становится отрицательным). Добавление
по одной прокладке (толщиной 1 мм) увеличивает раз-
вал на 10-15' и, наоборот, удаление прокладок по од-
ной спереди и сзади уменьшает развал на эту же вели-
чину При этом угол продольного наклона шкворня не
изменяется.

Перестановка одной прокладки с заднего крепле-
ния на переднее увеличивает угол продольного накло-
на шкворня на 50-60', а удаление одной прокладки
сзади увеличивает наклон приблизительно на 30',
практически не изменяя развала. Перестановка про-
кладок спереди назад или удаление передней проклад-
ки вызывает обратное действие.

Разница в количестве прокладок спереди и сзади
допускается не более пяти; в противном случае не обес-
печивается надежное крепление осн. Если требуется
большая разница в количестве прокладок, то это ука-
зывает на необходимость замены изношенных рези-
новых втулок крепления рычагов или самих рычагов
вследствие их погнутости или большого изнашивания.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ. При регулировке углов установ-
ки схождение колес нарушается. Поэтому после каждой ре-
гулировки этих величин необходимо регулировать схожде-
ние колес.

Регулировка продольного наклона шкворневых
осей практически не влияет на развал колес, поэтому

регулировку проводят в следующей последовательно-
сти: развал колес; продольный наклон шкворневых
осей; схождение колес.

Подготовка автомобиля к регулировке углов установ-
ки колес. Перед регулировкой углов установки пере-
дних колес убедиться в надежном креплении подвес-
ки, маятникового рычага и рулевого механизма. Про-
верить давление воздуха в шинах и, если необходимо,
довести его до нормального. Поднять домкратом по-
очередно правое и левое передние колеса и сделать
следующие работы:

*	проверить затяжку подшипников передних ко-
лес и, если необходимо, отрегулировать их;

•	найти точки равного бокового биения шин или
ободьев и отметить их мелом;

•	осмотреть состояние резиновых втулок осей вер-
хних и нижних рычагов передней подвески автомоби-
ля и при необходимости заменить их новыми;

•	проверить резьбовые крепления верхних и ниж-
них рычагов передней подвески. Пальцы 10 (см. рис.
122) оси нижних рычагов после снятия стопорных пла-
стин 9 должны быть затянуты (момент затяжки 18-
20 кге-м). Затянуть гайки 3 осн верхних рычагов (мо-
мент затяжки 7-9 кге-м);

•	проверить состояние шарниров рулевых тяг. ма-
ятникового рычага и стоек подвески. В шарнирах ру-
левых тяг люфт не допускается. Величина качания ма-
ятникового рычага (его нижнего конца) не должна
превышать 4 мм. В шарнирных соединениях стойки
подвески (в резьбовых втулках) при вывешенных ко-
лесах люфт не должен быть более 1,2 мм. В случае бо-
лее значительных люфтов изношенные летали за-
менить;

•	проверить зазоры А и В (см. рис. 124) между резь-
бовыми втулками и рычагами верхних и нижних ры-
чагов и головок стоек, для чего очистить шарниры от
грязи и оттянуть защитные кольца. В случае если один
из размеров будет менее 1 мм, положение втулок отре-
гулировать и затянуть гайки пальцев (момент затяжки
12-20 кге-м).

Последовательность операций регулировки угла раз-
вала н угла продольного наклона шкворневых осей (по-
очередно д,тя левого и правого колес):

•	опустить автомобиль с домкрата. Проверять ус-
тановку колес при вывешенном автомобиле недопус
тимо, так как при этом углы значительно отличаются
от нормальных, когда автомобиль стоит на колесах.
Рекомендуется замер углов делать на специальном
стенде по инструкции, приложенной к стенду;

•	кратковременно нажать рукой сверху вниз с уси -
лием не менее 20 кге на передний и задний бамперы
для устранения влияния трения в подвесках;

*	проверить развал и угол продольного наклона
шкворня (поочередно для левого и правого колес) и
при необходимости отрегулировать, какописано ниже:
ослабить гайки 1 и болты 5 (см. рис. 122) крепления
оси верхних рычагов для освобождения регулировоч-
ных прокладок 2, подобрать и установить пеобходп-
мое количество прокладок для получения требуемых
величин развала и наклона шкворня; затянуть снача-
ла болты 5, а потом гайки I крепления оси верхних
рычагов, прилагая крутящий момент 5-6 кгс-м; про-
верить правильность развала и угла наклона шкворня.

Регулировка схождения колес. Схождение колес
весьма существенно влияет на изнашивание шин пе-
редних колес, а также на устойчивость автомобиля. От-
клонение от рекомендуемой величины 1 —2 мм при за-
мере по шинам приводит к повышенному изнашива-
нию протектора, прячем изнашивание наружной сто-
роны протектора шин указывает на то, что схождение
велико, и, наоборот, изнашивание внутренней сторо-
ны свидетельствует о недостаточном схождении. Гру-
бые отклонения схождения (порядка 10 мм) в ту или
другую сторону приводят к потере устойчивости авто-
мобиля. При этом протектор передних шин автомо-
биля может полностью износиться за пробег менее
1000 км.

Перед регулировкой убедиться в отсутствии люф-
та в подшипниках ступиц и шарнирах рулевых тяг. Если
необходимо, отрегулировать подшипники и устранить
люфт в шарнирах.

Схождение колес должно быть таким, чтобы раз-
мер между внутренними или наружными поверхнос-
тями шин спереди был на 1—2 мм меньше такого же
размера сзади, т. е. размер А{ должен быть меньше Л2
на 1-2 мм (см. рис. 128).

Регулировку'по наружным поверхностям шин про-
изводить на специальном стенде. При этом необходи-
мо точки равного бокового биения шин расположить
по горизонтали.

Если до регулировки при езде по прямой руле-
вое колесо занимало правильное положение, а
именно спицы его находились в горизонтальном
положении и величина отклонения схождения от
рекомендуемой величины не превышала 5 мм, ре-
гулировку производить изменением длины любой из
боковых тяг. Для этого:

•	on 1устить два болта хомутов, стягивающих кон-
цы регулировочной трубки;

•	вставить бородок в отверстие регулировочной
трубки и поворачивать ее до получения схождения в
1-2 мм;

•	после окончания регулировки повернуть хому-
ты головками вверх и затянуть стяжные болты хому-
тов (момент затяжки 1,5— 1,8 кгс-м).

Если до регулировки при езде по прямой рулевое
колесо занимало неправильное положение (или в том
случае, когда регулировка производится после разбор-
ки рулевых тяг с нарушением их длины), схождение
колес устанавливать в следующем порядке:

•	повернуть рулевое колесо автомобиля в любую
сторону до упора и, вращая его в противоположную
сторону, подсчитать количество оборотов. Повернуть
колесо назад на половинное число оборотов (до сред-
него положения). При этом спицы колеса должны рас-
полагаться горизонтально. Если спицы расположились

Рис. 129. Проверка установки левого переднего
колеса для езды по прямой

не горизонтально, переставить рулевое колесо. После
нахождения среднего положения на ступице рулевого
колеса поставить метку против имеющейся на валу
руля;

*	изменением длины левой рулевой тяги устано-
вить левое колесо в положение езды по прямой. При
этом рулевое колесо не должно поворачиваться. Уста-
новкудвижения по прямой можно проверить!кнуром,
натянутым от заднего левого до переднего левого ко-
леса на высоте их центров. На заднем колесе между
шиной и шнуром установить проставку толщиной А
(рис. 129), равной 30—30,5 мм для автомобиля с бара-
банными тормозами, и 43-43,5 мм для автомобиля с
дисковыми тормозами. Шнур должен касаться пере-
днего колеса одновременно спереди и сзади;

•	отрегулировать схождение колес изменением
длины правой рулевой тяги.

Замер углов делать по инструкции на специальном
стенде. При отсутствии стенда проверять углы про
стойшими средствами. Для этого установить автомо-
биль на горизонтальную площадку. Передние колеса
при проверке должны стоять в положении движения
по прямой. Установку положения для движения по
прямой произвести как указано выше. Кратковремен-
но нажать рукой сверху вниз с усилием не менее 20 кге
на передний и задний бамперы автомобиля для устра-
нения влияния трения в подвесках.

Проверить угол продольного наклона шкворня с
помощью большого угольника, установленного по
уровню. Этот угол можно проверять также с помощью
отвеса (рис. 130) или вертикального ватерпаса. Базо-
выми плоскостями при этой проверке служат передние
торцы головок стойки подвески. Величина наклона
шкворней находится в допустимых пределах, если за-
зор А между нижней головкой и шнуром отвеса (или
угольником) находится в пределах 0-5 мм. Разница в
этих зазорах д ля левой л правой сторон не должна пре-
вышать 2,5 мм.

Проверить развал колес с помощью отвеса (рис.
131). Для этого установить колеса так. чтобы точки
равного биения на боковине шин расположились по
вертикали. Перекинуть шнур отвеса через капот и за-
мерить расстояния А и Б от боковых поверхностей
шины до шнур:' -твеса. Учитывая поправку на вздутие
В нижней части шины, составляющую 8-10 мм для
бескамерной шины, развал можно считать правиль-
ным, если А больше Б на величину 4—14 мм. Разница в
Рис. 130. Проверка продольного наклона шкворня
с помощью отвеса

Рис. 131. Проверка развала колес
с помощью отвеса:

1 - крыло: 2 - шнур отвеса

замерах для левого и правого колес должна быть не
более 5 мм.

Для более точной регулировки замерить величину
вздутия шины по сравнению с ес шириной. Отклоне-
ние верхней части шины от вертикали (соответствую-
щее углу развала ±30') должно составлять 5 мм в ту или
иную сторону При этом величина развала считается
как разница в размерах А и Б с учетом фактического
вздутия шины.

При замере развала по боковым поверхностям обо
дов колес точки равного бокового биения ободьев так-
же установить в вертикальное положение. Расстояния
от шнура отвеса до обода вверху и внизу должны
быть одинаковыми. Допускается разница в показани-
ях этих размеров не более 3,5 мм в ту или иную сторо-
ну. Разница в замерах для левого и правого колес не
должна превышать 3,5 мм.

Отрегулировать продольный угол наклона шквор-
ня и развала изменением количества регулировочных
прокладок, как указано в разделе «Последовательность
операций регулировки угла развала и угла продольно-
го наклона шкворневых осой».

Замерить схождение колес по внутренним поверх-
ностям шин на автомобиле, установленном на смот-
ровой яме или эстакаде в положении езды по прямой.
При помощи штанги с выдвижной линейкой или двух
длинных линеек замерить расстояние между внутрен-
ними поверхностями шинспереди (немного ниже цен-
тра колеса). Точки касания штанги отметить на шине
мелом.

Затем перекатить автомобиль вперед на такое рас-
стояние (приблизительно на 0,8 мм), при котором от-
меченные мелом точки на шинах окажутся сзади осп
примерно на той же высоте (снова ниже шлира коле-
са), и повторить замер между отмеченными меломточ-
кам и. Разни ца между зам ерам и д а ет вел и чин у схожие -
ния колес.

РЕМОНТ

Проверка состояния передней подвески. Для i (ровер
ки пригодности передней подвески для дальнейшей
эксплуатации снимать ее с автомобиля не надо. Про-
веряются: осадка пружин, работоспособность аморти-
заторов, наличие люфтов в шарнирах подвески и под-
шипниках ступиц передних колес, достаточность за-
пасов регулировки углов развала и продольного накло-
нашкворня. а также состояние поперечины и нижних
рычагов на отсутствие трещин или повреждений от
ударов.

Неисправности передней подвески и способы их
устранения приведены в табл. 8.

Пружины подвески подлежат замене, когда пол
нагрузкой 5 чел. зазор от площадки, на которой уста-
новлен автомобиль, до поперечины стал меньше
150 мм при радиусе качения шины 295 мм.

Амортизатор нуждается в замене или ремонте при
наличии течи через сальник или обнаружении раскач-
ки автомобиля и частых «пробоев» при езде по неров-
ной дороге.

Люфты в шарнирах подвески проверить на подня-
том до отрыва колес от пола и установленном на упо-
ры пол чашки автомобиле.

На новом автомобиле зазоры в сопряжении резь-
бовых втулок допускаются до 0,3 мм. На работавших
деталях они могут доходить до 1,2 мм, поэтому заме-
нять их преждевременно нс следует. Люфты в шарни-
Таблица 8

Причина неисправности	Способ устранения
Пятнистое изнашивание net  Неудовлетворительная работа амортизаторов или одного из них  Ослабление крепления передней подвески к раме  Люфт в подшипниках переднего колеса Недопустимый дисбаланс переднего колеса j Биение тормозного диска  Неравномерное боковое изнаш  Нарушение схождения или развала передних колес Изнашивание резиновых втулок верхних или нижних рычагов  Повышенное усилие на рулевом колесе при поворо j Чрезмерно большие положительные углы продольного | наклона шкворней  От суп icmeu е самовозврап  Чрезмерно малые углы продольного наклона шкворней Частые жесткие удары (npot  Осадка млн поломка пружины  Неудовлетворительная работа амортизаторов  j Разрушение буфера хода сжатия  Скрип в подвеск  Сквозное изнашивание резиновых втулок верхних или нижних рычагов  Отсутствие смазки в резьбовых шарнирах стойки  ;	Автомобиль «ее  Большая разница в значениях углов продольного наклона шкворня или развала между левым и правым колесом  Большая разница в давлении в шинах левой и правой сторон  Большие отклонения схождения колес  «Жесткая  Резьбовые втулки вывернулись к одной стороне рычагов и их заклинило	з едких шин или одной из них  Заменить или отремонтировать неисправный амортн зазор или долить в него жидкость  Подтянуть крепление  Отрегулировать подшипники  Произвести динамическую балансировку  Проверить биение диска индикатором, сняв его с поворотного кулака вместе со ступицей и подшипниками. Заменить ступицу с диском, если его боковое биение превышает 0,2 мм  ивание шин передней подвески  Отрегулировать  Изношенные втулки заменить  те и резкий самовозврат при выходе из поворота  Отрегулировать  ui при выходе из поворота  Отрегулировать  юн) при переезде неровностей  Поломанную пружину заменить. При осадке пружины допускается установка дополнительной резиновой прокладки под верхний торец пружины толщиной не более 8 мм  Неисправный амортизатор заменить или долить жидкость  Установить новый буфер  е при колебаниях  Изношенные втулки заменить  Смазать  дет» в сторону  Отрегулировать  Довести давление в шинах до требуемых величин  Отрегулировать  » подвеска  Отрегулировать положение втулок

рах подвески определяют покачиванием за колесо.
Люфт в подшипниках ступицы переднего колеса мож-
но определить также покачиванием за колесо. Для это-
го приложить палец между гайкой 2 (см. рис. 125) по-
воротного кулака и краем ступицы 5 при снятом кол-
паке /.

Люфт шкворней определить покачиванием за ко-
лесо. Шкворни нуждаются в замене или поворачива-
нии поработавшей стороной (см. раздел «Особеннос-
ти технического обслуживания»), если головка стой-
ки при покачивании смешается относительно голотз-
ки поворотного кулака на величину более 0,3 мм.

Люфт в подшипниках ступицы переднего колеса в
подвесках с барабанными тормозами определить при
снятом колесе покачиванием за тормозной барабан.

Разборка и сборка передней подвески. Для снятия
передней подвески с автомобиля отсоедини'!ъ:

•	шланги гидравлического привода тормо зов;

•	стойки стабилизатора от опори ых чашек 11ружин;

•	рулевую тягу от сошки и маятникового рычага:

•	растяжку, соединяющую подвеску с кронштей-
ном поперечины № 1.

После этого отвернуть болты 5 и 7 (см. рис. 122)
крепления подвески краме.
При установке подвески на место присоединить
подвеску к лонжеронам рамы в следующем порядке:

•	слегка затянуть болты 5 и 7;

•	ударами молотка подбить кронштейн би добить-
ся плотного его прилегания к лонжерону и стенке по-
перечины;

•	затянуть болты 5, прилагая крутящий момент 5—
6 кгс-м;

•	затянуть болты 7, прилагая крутящий момент
10—14 кгс-м.

Нарушение указанного порядка затяжки болтов
приводит к поломке кронштейна 6 или разрушению
мест крепления оси верхних рычагов.

Растяжку 12 (см: рис. 127) ставить свободно, без
натяга. Завернув ее задним концом в поперечину до
конца резьбы за лыску, имеющуюся на растяжке (мо-
мент затяжки 4—5 кгс-м), завернуть сначала контргай-
ку 14, а потом затянуть гайку 16 (момент затяжки 8-
11 кгс-м).

При присоединении стабилизатора резиновые по-
душки стойки стабилизатора нужно затягивать до раз-
меров, указанных на рис. 127.

Замена амортизатора. При снятии амортизатора от-
вернуть гайки верхнего конца штока, а также две гай-
ки крепления осп нижнего шарнира и вынуть аморти-
затор через отверстие в опорной чашке пружины. Ко-
жух амортизатора при этом не вынимать.

Замена пружины. При замене пружины передней
подвески пользоваться приспособлением, указанным
на рис. 132.

Для замены пружины:

*	поставить автомобиль над ямой. Подложить под
задние колеса опорные колодки или затормозить ав-
томобиль стояночным тормозом;

•	отсоединить стойку стабилизатора от опорной
чашки пружины и снять амортизатор;

•	поднять автомобиль под поперечину передней
подвески и установить на подставки так, чтобы его
передняя часть была приподнята на 150-200 мм;

•	вставить резьбовой винт / приспособления в вер-
хнее гнездо для крепления амортизатора и навернуть
на верхний конец винта гайку б;

*	на нижний конец винта надеть опорное кольцо
2, упорный подшипник 3 и завернуть гайку 4 от руки
до упора в подшипник 5 и немного подтянуть ворот-
ком 5. При этом болты крепления амортизатора на
чашке пружины должны войти в боковые вырезы опор-
ного кольца;

•	снять болты крепления опорной чашки к ры-
чагам;

•	воротком 5отвернуть гайку 4. удерживая винт I
за шестигранник хвостовика, и снять пружину.

При отсутствии приспособления спять пружину с
помощью двух болтов диаметром 10 мм, дли и ой 150мм
с нарезанной частью не менее 120 мм. Болты уста ко-
пить диагонально взамен болтов крепления чашки пру-
жины, навернуть на них гайки и слегка затянуть. Снять
оставшиеся два болта крепления опорной чашки пру-
жины и, попеременно отпуская гайки длинных бол-
тов, ослабить натяжение пружины, а затем снять ее.

Устанавливается пружина в обратном порядке.

Замена резьбовых втулок. При необходимости за-
мены резьбовых втулок верхнего и нижнего шарниров
стойки установить домкрат под опорную чашку пру-
жины и приподнять до отрыва колеса от пола. Для
удобства работы колесо снять. В этом положении сни-
мается нагрузка с верхних рычагов и стойки передней
подвески, а также с поворотного кулака. После удале-
ния пальцев 7(см. рис. 124) стойка свободно отсоеди-
няется от рычагов и втулки удаляются на прессе. Вы-
вертывать распорную втулку 3 при этом не следует.
Если требуется заменить только эту втулку; а вывер-
нуть ее вручную не удается, то вставить в отверстие
втулки болт длиной не менее 70 мм, затянуть его гай-
кой с контргайкой и за головку болта вывернуть втулку

При запрессовке резьбовой втулки 2 в головку
стойки проследить затем, чтобы смазочное отверстие
во втулке совпадало с отверстием в стойке. Запрессо-

Рис. 132. Приспособление для сжатия пружины передней подвески
вывая втулку, опираться на заплечике наружного бур-
тика втулки, а выпрессовывая - на торец ввернутой
внутренней втулки; в противном случае можно повре-
дить (смять) заходную часть резьбы втулки.

Распорную втулку завернуть в резьбовую втулку
так, чтобы концы распорной втулки выступали за пре-
делы резьбовой втулки на одинаковую величину (при-
близительно 2 мм в каждую сторону). Это необходимо
для того, чтобы обеспечить надежное уплотнение резь-
бового шарнира от попадания пыли и грязи, а также
правильность угла продольного наклона шкворня.

Для удобства соединения стойки с рычагами уп-
лотнительные кольца 5 надеть на выступающие кон-
цы резьбовой втулки, а после затяжки гайки пальца
установить кольца на место. Гайку 6 пальца затянуть
(момент затяжки 12—20 кге-м).

Замена резиновых втулок. Для того чтобы резино-
вые втулки рычагов передней подвески были работос-
пособны при очень высоких удельных давлениях, до-
ходящих до 50 кгс/см2, а также во избежание проскаль-
зывания они устанавливаются в рычаги с большим
натягом, и монтаж их затруднителен. На заводе они
монтируются на прессе с применением специальных
направляющих оправок, устанавливаемых в распорные
втулки.

При необходимости замены резиновых втулок в
гаражных условиях может быть рекомендовано при-
способление, показанное па рис. 133 (вверху - при-
способление в собранном виде, внизу - исходные по-
ложения при монтаже верхних и нижних втулок). Зап-
рессовывать втулки вращением гайки 9. При необхо-
димости удерживать болт 7 за шестигранник или за
лыску на его противоположном конце.

Перед монтажом втулок тщательно очистить и про-
мыть бензином посадочное отверстие в головке рыча-
га и металлическую распорную втулку. Следует также
промыть бензином резиновую втулку и монтировать
ее в смоченном состоянии (не дав просохнуть). Смо-
ченная в бензине втулка легче монтируется и лучше
приклеивается к рычагу и распорной втулке, что ис-
ключает проскальзывание, а следовательно, и преж-
девременное изнашивание. Резиновые втулки держать
в бензине 10-20 с, но не более 1 мин.

При замене втулок в верхних рычагах рычаги нуж-
но снять с автомобиля и разобрать. Втулки нижних
рычагов заменять на месте. Для этого приподнять пе-
редок автомобиля, вторым домкратом подпереть ры-
чаг вблизи шарнира, и, сняв с него нагрузку, вывер-
нуть стопорный болт 8(см. рис. 122), снять запорную
пластину 9и вывернуть палец 10, а затем опустить этот
домкрат на такую величину, чтобы головка рычага
вышла из зоны оси, запрессованной, в поперечине и
последняя не мешала монтажу втулки. Если этого не-
достаточно, ослабить гайки крепления рычага к опор-
ной чашке пружины. По окончании монтажа втулки
вновь приподнять рычаг домкратом, поставить на ме-
сто палец и слегка затянуть. Окончательно затягивают
палец после установки автомобиля на колеса (момент

Рис. 133. Приспособление для замены резиновых
втулок передней подвески и его применение:

а - приспособление в сборе; б - исходное положе-
ние для монтажа резиновой втулки в верхние рычаги;
в - исходное положение для монтажа распорной втул-
ки в верхние рычаги; г - исходное положение для
монтажа распорной втулки в нижние рычаги; 7 - болт;
2 - шайба; 3 - фланец; 4, 5, 7 - оправки; 6 и 8 -
корпус; $ - гайка

затяжки 18-20 кге-м). затем надевают запорную плас-
тину и закрепляют ее стопорным болтом.

Наиболее удобно заменять втулки с помощью при-
способления для сжатия пружины (см. рис. 132). Для
этой цели снять амортизатор, установить приспособ-
ление, поджать пружину настолько, чтобы снять на-
грузку с резинового шарнира, снять запорную плас-
тину, вывернуть палец п отвертывать шику 7 приспо-
собления до тех пор. пока iотопка рычага нс выйдет
из зоны оси. После монтажа втулок, завертывая гайку
4, приподнять рычаг, поставить пален, на место и слег-
ка затянуть. Окончательную затяжку пальцев произ-
водят, как указано выше.

Гайку 2 (рис. 134) крепления втулки верхнего ры-
чага нужно затягивать с приложением крутящего мо-
мента 7—9 кге-м. Если затяжка втулки делается ла ры -
чаге, снятом с автомобиля, то надо выдержать угол
90±2с между рычагом и опорной площадкой оси 7, как
показано на рис. 134. Если же эту затяжку делать на
автомобиле, то он обязательно должен стоять на коле-
сах (не вывешен). При установке верхних рычагов на
место проследить за тем, чтобы рычаг с фиксацион-
ным выступом А на малой головке рычага был обра-
щен вперед по ходу автомобиля.
Рис. 134. Верхние рычаги подвески:

А ~ выступ; 1 - буфер хода отдачи; 2 - гайка; 3 -
сферическая шайба; 4 - резиновая втулка; 5 - распор-
ная втулка; 6 - передний рычаг; 7 - ось; 8 - опора
буфера; 9 - болт; 10 - задний рычаг

Замена шкворня и игольчатых подшипников. Для
замены шкворня стойку вместе с поворотным кулаком
и ступицей отсоединить от верхних и нижних рычагов
подвески. Однако эту операцию можно делать и на ав-
томобиле. В обоих случаях не рекомендуется выбивать
шкворень бородком во избежание повреждения и заг-
рязнения игольчатых подшипников.

Перед разборкой тщательно очистить от грязи и
краски среднюю открытую часть шкворня.

Для удаления шкворня:

•	выбить стопорный штифт 13 (см. рис. 125) бо-
родком с плоским торцом диаметром 8-9 мм;

♦	удалить нижнюю заглушку, для чего вставить
специальный ключ, показанный на рис. 135, в вырез
шкворня, образованный двумя плоскими лысками, и,
поддерживая противоположный конец ключа рукой,
сильно ударить молотком по ключу в непосредствен-
ной близости от шкворня. Если заглушка при этом не
выбивается, несколько раз повернуть шкворень клю-
чом, удерживая поворотный кулак, и повторить по-
пытку. При необходимости таким же способом удалить
и верхнюю заглушку.

В случае необходимости замены игольчатых под-
шипников надо удалять их на прессе или ударами мо-
лотка с помощью оправки диаметром 25,5 мм.

Собирают шкворень в обратном порядке.

Рис. 135. Ключ для поворота и выбивки шкворня

При запрессовке новых игольчатых подшипников
следует пользоваться латунной оправкой с наружным
диаметром 29,5 мм и направляющим хвостовиком ди-
аметром 2O2ojo (по внутреннему диаметру подшип-
ников).

Подшипники устанавливать заподлицо с торцом
выточки под заглушку и обязательно следить за совпа-
дением смазочных отверстий в корпусе подшипника
и головке стойки. При этом учесть, что в нижней го-
ловке стойки требуется совпадение обоих отверстий
подшипника с двумя смазочными отверстиями в стой-
ко. Совпадение отверстий проверять по прохождению
смазки до установки шкворня.

Перед установкой шкворня смазать подшипники
трансмиссионным маслом и подобрать толщину регу-
лировочной шайбы с таким расчетом, чтобы зазор меж-
ду этой шайбой и торцом поворотного кулака (или стой-
ки) был не более 0,2 мм, Эти шайбы изготовляются тол -
шиной0,8; 1,0; 1,2; 1,4 и 1,6 мм. После установки шквор-
ня торцовые отверстия в головках стойки надо тщатель-
но герметизировать во избежание попадания грязи и
влаги в игольчатые подшипники. Для этого обязатель-
но применять новые сферические заглушки и распрям-
лять их плоской оправкой, а не молотком.

Стопорный штифт шкворня также лучше заменить
новым или использовать бывший в употреблении, но
устанавливают его в прежнее положение.

Замена подшипников ступиц передних колес. Вы прес-
совать салышк 7(см. рис. 125). Наружные кольца под-
шипников удалить из ступицы с помощью съемника.
Нагрузку при выпрессовке или выбивке прикладывать
по оси ступицы, чтобы избежать перекоса кольца.

При запрессовке колец не допускать перекоса и
следить за тем, чтобы запрессовка производилась до
упора кольца в кромку гнезда в ступице по всей ок-
ружности. Перед установкой сальника поставить упор-
ную шайбу 19.

Запрессовывать сальник с помощью кольцевой
оправки. Рабочая кромка сальника при этом должна
быть внутри ступицы, а лицевая его сторона находить-
ся в одной плоскости с торцом ступицы.

Осмотр состояния деталей. Ступица переднего ко-
леса при ослаблении посадки одного или нескольких
болтов крепления колеса, а также при изнашивании
посадочных поверхностей под наружные кольца под-
шипников не ремонтируется, а заменяется новой.

Подшипники ступицы заменяются при наличии
раковин набеговых дорожках внутренних и наружных
колец и роликах, а также при наличии сколов на бур-
тиках внутренних колец подшипников или трещин и
разрывов сепаратора. Их также нужно заменить, если
подшипники потемнели (цвет побежалости) от чрез-
мерного нагрева.

Поворотный кулик заменяют, если изношены диа-
метры посадочных шеек под внутренние кольца под-
шипников на цапфе. Допускается наращивание повер-
хностей шеек цапфы под подшипники хромировани-
ем с последующей шлифовкой без выпрессовки цап-
фы из кулака. При этом биение посадочных поверх-
ностей должно быть выдержано в пределах 0,01 мм. Не
допускается увеличение диаметра цапфы путем дефор-
мации посадочных поверхностей.

Резьбовые и распорные втулки в головках стойки
заменяют новыми, если зазор в их сопряжении пре-
вышает 1,2 мм, как указывалось выше. Эти детали из-
нашиваются односторонне, поэтому заменять их сле-
дует одновременно (в паре). Однако зазор в сопряже-
нии резьбовой и распорной втулок можно уменьшать
и их долговечность существенно увеличить, если по-
вернуть распорную резьбовую втулку в сторону дей-
ствующих усилий неработавшей стороной.

Для этого надо отсоединить стойку от рычага, по-
вернуть распорную втулку приблизительно на ’/4 обо-
рота (в любую сторону) и снова собрать. При этом обя-
зательно сменить резиновые кольца (или хотя бы одно
из них) со стороны увеличившегося зазора.

Резиновые втулки рычагов заменять новыми при
сильном разрушении буртиков и заметном на глаз сме-
щении головки рычага относительно оси или пальца,
что зачастую сопровождается появлением скрипа от
металлического контакта и свидетельствуете полном
изнашивании (прорезании) резиновой втулки. Изна-
шивание резиновых втулок вызывает нарушение углов
установки передних колес. Поэтому при нарушении
этих углов обязательно проверяют состояние втулок.

Пригодность рычагов определяется по изнашива-
нию отверстий; при этом эллиптичность, получивша-
яся от изнашивания, не должна превышать 0,4 мм.
Рычаги с большой величиной изнашивания отверстия
следует отремонтировать с применением электросвар-
ки пли пайки с последующей обработкой изношенно-
го отверстия до диаметра 32+0-! мм с соответствующей
заправкой радиусов перехода на торцовые поверх-
ности.

ЗАДНЯЯ ПОДВЕСКА

УСТРОЙСТВО И УХОД

Задняя подвеска (рис. 136) автомобиля выполне-
на на двух продольных ассиметричных листовых рес-
сорах, работающих совместно с двумя телескопичес-
кими амортизаторами двустороннего действия.

Рессора стянута центровым болтом и хомутами.
Между тремя первыми листами рессоры по концам
установлены полиэтиленовые прокладки, что устраня-
ет скрип рессор и повышает их долговечность.

Все шарнирные соединения задней подвески вы-
полнены на резиновых втулках (шарниры рессор и
нижние крепления амортизаторов) и резиновых ио-
душках (крепление верхних концов амортизаторов).
Резиновые шарниры не требуют смазывания, а также
смягчают передачу на кузов дорожных вибраций и
шумов. Для этой же цели крепление рессоры к задне-
му мосту осуществляется через резиновые подушки 13,
охваченные обоймами 72. Ход заднего моста ограни-
чивается буферами 77, а также дополнительными бу-
ферами 77, установленными на кронштейнах под по-
лом кузова. Эти буфера необходимы для ограничения
хода вверх карданного вала и предотвращения его за-
девания за туннель пола.

Все пальцы 5(рис. 137) крепления рессор одинако-
вы и запрессованы в шайбы 2 или щеки <?серег. Проти-
воположные концы пальцев затягиваются гайками 6.

При техническом обслуживании задней подвески пе-
риодически надо подтягивать стремянки пальцев рес -
сор и пальцев нижнего крепления амортизаторов, а так-
же смазывать листы рессоры, нс имеющие прокладок.

Разборка задней подвески:

•	отсоединить амортизаторы от подкладок рессор
или снять их с автомобиля;

Рис. 136. Задняя подвеска:

1 - коренной лист; 2 - второй лист рессоры: 3, 4 - прокладки; 5 - третий лист; 6 - пластина хомута; 7 -
заклепка; 8 - хомут; 9 ~ кронштейн; 10 - палец; 11 - дополнительный буфер; 12 - обоймы; 13 - резиновые
подушки; 14 - центровой болт; 15 ~ стремянка; 16 - подкладка рессоры; 17 - буфер; 18 - серьга
Рис. 137. Крепление концов рессоры:

а - крепление переднего конца; б - крепление
заднего конца рессоры; 1 - кронштейн; 2 - шайба; 3 -
переднее ушко рессоры; 4 — резиновые втулки; 5 ~
палец; 6 - гайка; 7 - заднее ушко рессоры; 8 - щека
серьги; 9 - лонжерон пола кузова

Рис. 138. Съемник пальца переднего кронштейна
задней рессоры

•	вывесить заднюю часть автомобиля для снятия
нагрузки с шарниров крепления рессор;

•	отсоединить рессоры от заднего моста;

•	отсоединить рессоры от кузова. Для удаления
пальца переднего конца рессоры (вместе с шайбой)
необходимо пользоваться съемником, показанным на
рис. 138. Выбивать палец ударами молотка не рекомен-
дуется во избежание изгиба щек кронштейна, повреж-
дения пальца или ослабления его посадки в шайбе.

При необходимости разборки рессоры зажать ее в
тиски в непосредственной близости от центрового бол-
та, выпрямить загнутые концы хомутов и отвернуть
гайку центрового болта.

Во избежание травмы тиски отпускать осторожно,
так как листы в стянутой рессоре находятся под боль-
шим напряжением. По этой же причине не удаляют
центровой болт без предварительного зажима листов
в тисках.

Сборку рессоры и задней подвески надо выполнять
в обратном порядке. При этом учитывать следующие
рекомендации.

Короткий конец рессоры должен быть присоеди-
нен к переднему кронштейну 1 (см. рис. 137). Резино-
вые втулки рессор не должны проворачиваться в ушке
рессоры и на пальце, так как шарнирное соединение
работает ненормально и быстро изнашивается. Поэто-
му при смене втулок для лучшего их прилипания тща-
тельно очистить поверхности ушка и пальца и промыть
их бензином, Втулки непосредственно перед установ-

Рис. 139. Затяжка стремянок рессор

кой также промыть в бензине и, не дав им обсохнуть,
смонтировать в шарнир. Гайки 6 пальцев затягивать
поочередно во избежание перекосов и изгиба щек серь-
ги. Чтобы при работе резиновые втулки закручивались
примерно одинаково, не затягивать гайки пальцев при
ненагруженной рессоре. Когда рессора находится в
свободном (изогнутом) состоянии, гайки подтянуть
только слегка, а затем, поставив автомобиль на коле-
са, затянуть окончательно (момент затяжки 7—9 кге-м).

Порядок поочередного подтягивания соблюдать и
при затяжке гаек стремянок. Окончательную затяжку
стремянок делать на нагруженных рессорах. Задок ав-
томобиля нагрузить настолько, чтобы рессоры выпря-
мились. Затягивать стремянки рессор до соприкосно-
вения фланцев обойм, как показано на рис. 139. Мо-
мент затяжки гаек стремянок и гайки пальца крепле-
ния амортизатора к подкладке рессоры 5—5,6 кге-м.

Подушку верхнего крепления штока амортизато-
ра затягивать гайкой до упора в шток (момент затяж-
ки 1,8—2,0 кге-м) и зафиксировать ее контргайкой.

Неисправности задней подвески и способы их ус-
транения приведены в табл. 9.

Если обнаружен скрип рессор, надо осмотреть со-
стояние прокладок, установленных между листам и по
концам. Для этой цели отсоединить нижние крепле-
ния амортизаторов и приподнять заднюю ось автомо-
биля до отрыва колес от пола. Разжимая листы отвер-
ткой, осмотреть состояние прокладок. При поврежде-
нии прокладок рессору снять с автомобиля и заменить
прокладки новыми. Перед сборкой листы рессор очи-
стить от грязи и смазать графитной смазкой.

Передний кронштейн рессоры заменить новым
или отремонтировать, если повреждено посадочное
отверстие под шайбу пальца. Овальную выработку это-
го отверстия устранить разверткой на месте до разме-
ра, обеспечивающего круглую форму. Установить но-
вую шайбу пальца, подогнав с тугой посадкой по раз-
меру этого отверстия.

Пальцы рессор заменить, если имеется выработка
от трения по металлу при езде с резиновыми втулка-
Таблица 9

Причина неисправности	Способ устранения
Скрип  Изнашивание прокладок между листами или под хомутами Изнашивание резиновых втулок  Хрен авто моб  Поломка листов рессоры  Св ед задней колеи не идет по следу пе^  Смешение заднего моста относительно рессоры из-за ослабления крепления затяжки гаек стремянок  Смешение коренного листа (при разрушении центрового болта)  Сломался коренной лист (половинки листа сдвинулись, и стремянка легла на задний лонжерон попа)  Частые «пробош  Перегружена задняя ось автомобиля  Остаточная деформация рессор (рессоры «просели») или одной из них  Поломка листов рессор  Неудовлетворительная работа амортизаторов	рессор  Заменить прокладки  Заменить изношенные втулки  от на сторону  Заменить рессору или отдельные листы  бедней. Автомобиль «ведет» в сторону  Ослабив стремянки, поставить мост на место и снова затянуть стремянки. Подушки рессор в случае повреждения заменить  Заменить центровой болт  Заменить коренной лист  задней подвески  Не превышать допустимую нагрузку автомобиля  Рессору заменить. Правку листов не производить  Заменить рессору или поломанные листы  Неисправный амортизатор заменить или исправить «чаше всего долить жидкость)

।	«Пробои» сопровождаются металлическим стуком

I Повреждение или разрушение буферов [ Поврежденные буфера заменить

ми, имеющими скдозное изнашивание, и если его ди-
аметр в изношенном месте стал меньше 15,5 мм.

Втулки рессор (резиновые) заменить, если имеет-
ся заметное на глаз смещение пальца относительно
ушка рессоры, а также при разрушении буртиков.

Резиновые подушки заменить, если сильно повреж-
дены или разрушены концы в местах выхода рессор из
подушек, обычно получающиеся от неправильной за-
тяжки стремянок рессор или из-за повреждения сред-
ней выступающей части подушки при неправильном
монтаже рессор.

АМОРТИЗАТОРЫ

УСТРОЙСТВО

Амортизаторы предназначены для гашения коле-
баний автомобиля, возникающих при движении по
неровным дорогам. Их действие основано на исполь-
зовании сопротивления перетеканию жидкости через
малые проходные сечения в клапанах хода сжатия и
о тдачи. От исправности амортизаторов в значительной
степени зависит комфортабельность автомобиля и сте-
пень изнашивания шин передних колес. Нормально
работающие амортизаторы должны гасить колебания
автомобиля после переезда неровностей или препят-
ствия за два-три качка.

Передние и задние телескопические амортизато-
ры автомобиля одинаковы по конструкции и имеют
много общих деталей (рис. 140).

Передний амортизатор отличается от заднего лишь
тем. что он имеет меньшую длину, меньший рабочий

Рис. 140. Амортизатор:

1 - корпус клапана; 2 - клапан хода сжатия: 3
гайка; 4 - поршень; 5 - резервуар; 6 - поршневое
кольцо; 7 ~ перепускное отверстие; 8 - втулка направ-
ляющая; 9 - кольцо уплотнительное; 10 - шайба уплот-
нительная; 11 - гайка резервуара; 12 - шток с порш-
нем; 13 - кольцо защитное; 14 - прокладка кольца: 15
и 16 - сальники штока; 17 - обойма сальников: 18 -
пружина сальника; 19 - пружина клапана; 20 - пере-
пускной клапан; 21 - клапан отдачи; 22 - втулка што-
ка; 23 - цилиндр амортизатора
ход штока поршня, но создает большее сопротивление
при растяжении (ход отдачи). Кроме того, они отли-
чаются и способом крепления нижнего конца: пере-
дний амортизатор крепится с помощью резинового
блока в сборе с осью, запрессованного в проушину
нижней головки, а задний через резиновые коничес-
кие втулки присоединяется к пальцу, закрепленному
на площадке рессоры.

Для удобства обслуживания и ремонта амортиза-
торы без особых трудностей снимаются с автомобиля
и выполнены разборными.

Для амортизаторов используется жидкость АЖ-
12Т, которой полностью заполняются рабочий ци-
линдр 23 и часть резервуара 5. Жидкость в амортиза-
торы заливают в строго определенных объемах: в пе-
редние но 140см3, в задние по 210 см3. При недостатке
жидкости амортизатор работает слабо, при избытке
может быть выведен из строя.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ

Какой-либо регулировки во время эксплуатации
амортизаторы не требуют. Без необходимости их не
следует снимать с автомобиля, а также доливать в них
жидкость.

П осле первых 5000 км пробега полезно снять амор-
тизаторы с автомобиля и подтянуть гайку 77 резервуа-
ра с приложением крутящего момента 6-7 кгс-м. Гай-
ку подтягивать плавно без рывков, усилием одной
руки. Своевременная подтяжка этой гайки компенси-
рует первоначальную усадку резиновых уплотнитель-
ных колец, чем значительно повышается надежность
дальнейшей работы амортизатора.

Один раз в три года или после пробега 100 000 км
амортизаторы рекомендуется разобрать, промыть ке-
росином и заполнить свежей амортизаторной жидко-
стью, а также в том случае, если обнаружено сильное
подтекание жидкости, не устраняемое подтяжкой гай-
ки резервуара. Кроме того, нужно периодически под-
тягивать крепление амортизаторов на автомобиле.

Встречающиеся неисправности амортизаторов и
способы их устранения приведены в табл. 10.

РЕМОНТ

Задние амортизаторы рекомендуется снимать с
автомобиля, стоящего на колесах. При необходимос-
ти их снятия на вывешенном автомобиле следует учи-
тывать, что они находятся под натягом от упругости
рессор. В этом'случас сначала отсоединить верхнее
крепление амортизатора от кузова, а затем нижнее от
подкладок рессор.

Разборка амортизатора:

•	зажать амортизатор в тиски за нижнюю проуши-
ну в вертикальном положении, какпоказано на рис. 141;

•	выдвинуть до упора вверх шток амортизатора;

.	* отвернуть гайку 77 (см. рис. 140);

Рис. 141. Отвертывание гайки резервуара

’	осторожно, чтобы не забить резьбу на резервуа-
ре 5, отверткой с тупым концом раскачать обойму 77
сальников, так как даже после непродолжительной
работы уплотнительные кольца V спрессовываются в
плотный пакет и зажимают обойму;

*	приподнять цилиндр со штоком из резервуара и
слить отработанное масло из резервуара;

вынуть цилиндр из резерэуарз и насухо проте-
реть его наружную поверхность;

•	снять со штока сальники и обойму сальников:

•	алюминиевым кольцом, надетым на цилиндр,
сбить направляющую втулку 8 с цилиндра 23;

•	вынуть шток с поршнем из цилиндра;

•	легкими ударами алюминиевого или медного
стержня с закругленными краями выбить корпус / кла-
пана сжатия из цилиндра 23;

*	закрепить шток в тисках за верхний конец так.
чтобы не повредить резьбу на хвостовике. Отвернуть
гайку 3 клапана отдачи. Эту гайку отвертывать торцо-
вым ключом во избежание ее повреждения;

•	'горновым ключом отвернуть гайку клапана ежа 
тия, предварительно зажав корпус 7 клапана в тиски
или установив его в специальное приспособление. При
этом не повредить цилиндрическую поверхность кор-
пуса под запрессовку в цилиндр;

•	тщательно промыть в керосине все детали и про-
дуть сжатым воздухом, после чего осмотреть и отбра-
ковать изношенные и неисправные детали.

Контроль и осмотр деталей. Детал и амортизаторов,
как правило, не ремонтируются, а заменяются новы-
ми в следующих случаях:

шток амортизатора — если на его рабочей повер-
хности имеются царапины, задиры, забоины или рябь
от изнашивания хромированного слоя и коррозии, а
также при повреждении верхнего резьбового хвос-
товика;

сальник штока - ври изнашивании или поврежде-
нии кольцевых гребешков на внутренней поверхности:
	Таблица 10
Причина неисправности	Способ устранения
Подтекание жидкое  Усадка уплотнительных колен резервуара или ослабление затяжки сайки резервуара  Изнашивание резинового сальника штока  Забоины или риски на штоке, изнашивание штока до схода слоя хрома  Неудовлетворительная работа амортизато Недостаточное количество жидкости в амортизаторе  Недостаточное усилие при ходе отд с Неплотное перекрытие перепускного клапана  Поломка или изнашивание поршневого кольца  Надиры на поршне, кольцах той цилиндре Недостаточное усилие (или  Деформация тарелки перепускного клапана сжатия Неплоскостность на кольцевых поясках под тарелку на корпусе клапана сжатия  Неплотное перекрытие клапана сжатия из-за попадания посторонних частиц  Осадка пружины клапана сжатия  Стуки и скрипы при ]  Ослабление затяжки или изнашивание подушек верхнего крепления передних и задних амортизаторов  Изнашивание или ослабление затяжки нижнего крепления задних амортизаторов  Чрезмерное количество жидкости в амортизаторе (при сжатии снятого амортизатора до упора шток возвращается на некоторую величину)  Ось отверстия направляющей штока или защитного кольца не совпадает с осью цилиндра	/ни из амортизатора  Подтянуть гайку  Заменить сальники. При замене сальника штока надпись «низ» должна быть обращена к поршню  Заменить поврежденный или изношенный шток, а также сальники. Отсутствие хромированного слоя проверить по покраснению штока при смачивании его раствором медного купороса  ра (частые «пробои», раскачка автомобиля)  Сиять амортизатор с автомобиля, заменить летали, вызвавшие утечку жидкости, долить жидкость  /чи (при растяжении ом орт и затора)  Разобрать и промыть амортизатор. Конец пружины слегка отогнуть наружу. Поршень притереть. Тарелки заменить  Заменить кольцо в случае поломки или изнашивания, если зазор в стыке превышает 2,5 мм при установке его в. цилиндр  Поврежденные детали заменить  «провалы») при ходе сжатия  Тарелку заменить  Притереть кольцевые пояски  Промыть детали амортизатора, залить свежук> жидкость.  Пружину заменить  заботе амортизатора  Подтянуть ослабевшие гайки или заменить поврежденные подушки  П одтя нуть осл абш и е гайки ил и замен и гь ii о вре жде ин ьк- втулки  Залить в амортизаторы жидкость в строго определенны?; количествах, указанных выше  Перебрать амортизатор, убедившись в правильности установки цилиндра. Направляющую втулку, имеющую перекос опорного торца относительно отверстия, заменить

уплотнительное резиновое кольцо 9 ~ если повреж-
дено при разборке, а также в том случае, когда кольцо
сильно деформировалось и дало усадку;

цилиндр амортизаторов — если на его рабочей по-
верхности имеются надиры или следы от коррозии;

поршень 4 и кольцо 6 — одновременно с заменой
цилиндра из-за наличия царапин и надиров на рабо-
чих поверхностях;

направляющая втулка - если отверстие под шток
имеет диаметр более 14,07 мм или если поверхность
отверстия повреждена царапинами или задирами. Эту
деталь ремонтировать путем расточки отверстия до
диаметра не более 17 мм концентрично посадочному
буртику под цилиндр и установки бронзовой втулки.
После запрессовки втулку развернуть до размера
мм;

резервуар амортизатора -- сети повреждены поса-
дочные поверхности под резиновые втулки в нижней
подушке от трения по металлу при езде с изношенны-
ми резиновыми втулками.

Остальные детали амортизатора изнашиваются
незначительно и. как правило, нуждаются в замене
только при поломках или механических повреждо tиях.

Амортизатор в большинстве случаев следует заме-
нять полностью, если из-за несвоевременной замены
деталей сальникового уплотнения в него попала вода
и грязь. Поэтому не допускается эксплуатация авто-
мобиля, на котором имеются амортизаторы с неисп-
равными сальниками.

Сборка аморт из ат ора:

*	перед сборкой клапана 2сжатия проверит! лег-
кость перемещения его в ганке клапана. В случае за-
кусывания или затрудненного перемещения клапана
добиться его свободного перемещения;

•	рекомендуется произвести притирку клапана
хода сжатия к седлу гайки так, чтобы после притирки
на клапане и седле гайки образовались равномерные
засветленные полоски (до 1 мм);

•	проверить неплоскостность выступов на корпу-
се клапана и при необходимости притереть до появле-
ния равномерных полосок по вершинам кольцевых
выступов;

•	промыть детали после притирки;

•	собрать клапан сжатия. Перепускной клапан 20
при этом установить к кольцевым выступам корпуса
клапана неработавшей стороной. Если амортизатор
перебирался неоднократно и детали притирались, то
установить новый клапан; запрессовать корпус 1 кла-
пана в цилиндр;

•	проверить неплоскостность кольцевых выступов
на поршне 4, при необходимости притереть и устано-
вить тарелку перепускного клапана 20 обратной сто-
роной (или новую);

	собрать шток с поршнем. Гайку штока 3затянуть
до отказа и раскернить торец штока в двух местах во
избежание самоотвинчивания гайки;

•	зажать резервуар за проушину и тиски в верти-'
кальном положении, опустить цилиндр в резервуар
примерно наполовину и залить масло в цилиндр ниже
его верхней кромки на 35-40 мм. Держа цилиндр над
резервуаром, проверить истечение жидкости через кла-
пан сжатия. При правильной сборке и притирке дол-
жно быть капельное истечение масла. Оставшееся мас-
ло. предназначенное для этого амортизатора, влить в
его резервуар;

*	тютавить шток с поршнем в цилиндр. Без пере-
косов установить направляющую втулку 8 в цилиндр
23, установить обойму /7сальника и вес уплотнитель-
ные детали. Резиновый сальник штока /вставить так,
чтобы надпись -шиз» была обращена к поршню. Пе-
ред постановкой внутреннюю поверхность сальника и
поролоновый уплотнитель смазать смазкой ЦИА-
ТИМ-201. Чтобы не повредить кольцевые гребешки на
внутренней поверхности сальника, надевают его на
штоке помощью специальной оправки, насаживаемой
на копей штока;

•	заправить отверткой резиновое уплотнительное
кольцо 9резервуара по выточке направляющей втул-
ки и затянуть гайку резервуара (крутящий момент 6—7
кгс-м). При этом направляющая втулка за прессуется
в цилиндр 23.

После сборки несколько раз вдвинуть и вытянуть
шток до появлез шя раш юмерного усилия на всей дли-
не его хода. Для проверки герметичности сальников
после сборки необходимо выдержать амортизаторы в
горизонтальном положении с вдвинутым до отказа
штоком не менее 10 ч.

КОЛЕСА И ШИНЫ

На автомобиле установлены колеса с ободом раз-
мером 5J/2Jxl4", с бескамерными шинами 205/70SR14
и вентилем типа ЛБ 15,2 или шины 205/70R14 с каме-
рой. Оба типа шин взаимозаменяемы,

Бескамерные шины можно монтировать только на
колеса с исправными ободьями. Обод колеса должен
иметь ровные и гладкие боковые посадочные поверх-
ности, к которым прилегают шины. Вмятины, забои-
ны, сколы краски и коррозия на этих поверхностях нс
допускаются.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Для обеспечения наименьшего изнашивания шли
необходимо выполнять следующие правила:

•	регулярно проверять и своевременно регулиро-
вать углы установки передних колес, особенно схож-
дение колес, не ездить с неисправными амортиза-
торами;

•	проверять давление воздуха на холодных шинах
(перед выездом). Нс ездить на пониженном давлении
в шипах даже на небольшие расстояния;

♦	нс уменьшать давление в нагревшихся шинах;

•	при движении следить, «не ведет» ли автомобиль
в сторону.' При «уводе» остановить автомобиль и про-
верить состояние шин. Подкачать или заменить спус-
тившую шину;

•	избегать резких торможений до блокировки
колес;

•	не оставлять автомобиль на месте, загрязнен ноги
нефтепродуктам и;

•	соблюдать правила монтажа и демонтажа шин:

•	регулярно согласно сервисной книжке перестав-
лять шины вместе с колесами в порядке, указанном в
инструкции. Камерные шины балансируются на заво-
де-изготовителе комплектно с камерами, поэтому
разъединять их при эксплуатации не рекомендуется.
Взаимное расположение камеры и покрышки в комп-
лекте отмечается на боковых поверхностях покрышки
меткой «0», нанесенной несмываемой краской. При
монтаже на колесо против этой метки должен устанав-
ливаться вентиль. Метка «Л», которая также должна
быть против вентиля, обозначает наиболее легкое ме-
сто на бескамерной покрышке.

При монтаже шины на колесо балансировочную
метку шины, нанесенную на боковой поверхности
покрышки несмываемой краской и обозначающую
легкую часть шины, совместить с вентилем. Предель-
ная степень изнашивания протектора определяется
появлением индикатора изнашивания в виде сплош-
ных участков резины поперек всех канавок в шести
поясах протектора, что соответствует глубине канавок
1,6 мм.

Балансировка колес. На заводе шины в сборе с ко-
лесами балансируются статически и динамически с
1	2	3	4	5	6

Рис. 142. Ненормальное изнашивание шин

помощью грузиков, устанавливаемых с обеих сторон
па закраинах обола колеса.

Динамическую балансировку колес проверять че-
рез каждые 5000 км на специальном стенде. Баланси-
ровку считать выполненной, если для устранения ос-
таточного дисбаланса требуется грузик массой ме-
нее 15 г.

Более важно балансировать передние колеса, так
как их неуравновешенность сильно увеличивает изна-
шивание всей передней подвески, в том числе шин и
подшипников. Особо необходимо балансировать
шины, подвергавшиеся ремонту

Неисправности шил и способы их устранения. По-
вышенное и неравномерное изнашивание шин, как
правило, вызывается нарушением норм эксплуатации
их или ненормальностями в работе узлов автомобиля.

По характеру изнашивания протектора можно оп-
ределить причину, вызвавшую его (рис. 142). Так, на
шине 7 показано изнашивание, вызванное продолжи-
тельной ездой с повышенным давлением, а на шине
2 - с недостаточным давлением.

Изнашивание шины 5 с характерными скруглен-
ными кромками с одной стороны рисунка протектора
и острыми с другой вызвано нарушением схождения
колес. При грубых отклонениях (10—15 мм) от реко-
мендуемого схождения шины могут быть изношены за
пробег менее 1000 км.

Шина 4имеет неравномерное изнашивание про-
тектора вследствие нарушения развала колес. Особен-
но резко это проявляется при большой разнице в раз-
вале левого и правого колес.

Изнашивание 5 в виде одной или двух «лысин»
появляется в результате повышенного биения тормоз-

ного барабана или диска. Этим «лысинам» могуг со-
путствовать такие же диаметрально расположенные
«лысины», если тормозной барабан имеет повышен-
ную овальность или боковое биение тормозного лис-
ка. Менее ярко выраженная «лысина» может появить-
ся в результате аварийного торможения с большой ско-
рости на бетонном шоссе.

На шине 6 видно пятнистое изнашивание, по-
являющееся при больших угловых колебаниях пе -
редних колес или одного колеса относительно оси
шкворня.

Основные причины пятнистого изнашивания шин:

•	люфт в шарнирах рулевых тяг или в рулевом ме-
ханизме;

•	неисправная работа передних амортизаторов или
одного из них;

•	грубое нарушение балансировки колес;

•	ослабление крепления сошки на валу, рулевого
механизма к лонжерону рамы и другие причины, вы-
зывающие угловые колебания передних колес авто-
мобиля.

Способы ремонта поврежденных и восстановления
изношенных шин общеизвестны.

Поврежденные колеса, как правило, не ремонти-
руются, а заменяются новыми. Допускается лишь
правка небольших вмятин реборды обода в холодном
состоянии. После правки проверяют биение колеса.
Радиальное и боковое биения посадочных поверхнос-
тей обода на участках профиля, прилегающего к шине,
должны быть не более 1,2 мм.

Колеса с разработанными отверстиями под гайки,
а также с погнутыми дисками к эксплуатации ле до-
пускаются.
ГЛАВА 6

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ

Рулевое управление автомобиля состоит из руле-
вого механизма с энергопоглощаюшсй муфтой и про-
тивоугонным устройством, рулевой трапеции, деталей
крепления рулевой колонки, рулевого колеса с вклю-
чателем звукового сигнала.

РУЛЕВОЙ МЕХАНИЗМ

УСТРОЙСТВО

Рулевой механизм типа «глобоидный червяк и
трехгребневый ролик» смонтирован в алюминиевом
картере и кренится с наружной стороны левого лон-
жерона рамы. Передаточное число рулевого механиз-
ма 19.1

Червяк 14(рис. 143) напрессован на нижний руле-
вой аал 26 и установлен на двух роликовых комических

подшипниках. Обойма заднего подшипника 13запрес-
сована в горловину картера до упора в бурт задней крыш-
ки 28. Обойма переднего подшипника /5 имеет сколь-
зящую посадку, позволяющую за счет прокладок /5про-
изводить регулировку преднатяга в подшипниках чер-
вяка. Момент вращения вала должен быть В кгссм. Люфт
в подшипниках недопустим, в эксплуатации он устра-
няется снятием соответствующего числа регулировоч-
ных прокладок из-под крышки 17.

Вад сошки, в пазу которого смонтирован трехгреб-
невый ролик 11, вращается на двух бронзовых втулках
8. Верхняя часть вада сошки опирается па роликовый
подшипник б, запрессованный в крышке 19.

При вращении рулевого вала ролик 11 перемеша-
ется по нитке червяка и поворачивает нал вместе с со-
шкой 29. Поворот вада ограничивается упором опор-
ной пяты 30 в стенку лонжерона.	у

Рис. 143. Рулевой механизм:

Т- опорная пята; 2- стопорная шайба; 3- регулировочный винт; 4- колпачковая контргайка; 5- штифт; 6-
рсгиковый подшипник; 7- пробка наливного отверстия; 8- бронзовые втулки; 9- картер; 10- сальник; 11 - ролик;
*2- подшипник; 13- задний роликовый подшипник; 14- червяк; 15- передний роликовый подшипник; 16- регули-
ровочные прокладки; 17- передняя крышка; 18- болт; 19- боковая крышка; 20- фланец; 21 - втулка пластмассо-
вая: 22- соединительная муфта; 23- верхний вал; 24- усилительная пластина; 25- стопорная пластина; 26-
нижний рулевой вал; 27- гайка; 28- задняя крышка; 29- сошка; 30- опорная пята сошки
Рис. 144. Рулевое колесо и колонка:

а - зазор 0,5-2,0 мм между панелью приборов и хомутом крепления рулевой колонки; в - зазор 1,0-1,5 мм:
1 - специальный болт; 2 - хомут корпуса замка зажигания и противоугонного устройства; 3 - основание
переключения света фар и указателей поворота; 4, 14 - винты; 5 - специальная гайка; 6 - кожух (верхняя часть);
7 - верхний вал; 8 - гайка крепления рулевого колеса; 9 - пружина; 10 и 19 - гайки; 11 - включатель звукового
сигнала; 12 - рулевое колесо; 13 - изоляционная втулка; 15 - резиновая шайба; 16 - втулка; 17 - богг; 18 -
хомут крепления рулевой колонки; 20 - корпус замка зажигания и противоугонного устройства: 21 ~ замок
зажигания и противоугонного устройства: 22 - шарикоподшипник; 23 - разжимное кольцо шарикоподшипника

Центральный гребень ролика при езде по прямой
находится в зацеплении с винтовой ниткой червяка в
плоскости его симметрии.

Углы поворота рулевого вала от среднего положе-
ния в левую сторону на 120° и в правую сторону на 100°
составляют зону беззазорного зацепления червячной,
нары.

Первоначальное смешение геометрической оси
ролика вверх относительно оси червяка на 6-6,5 мм
(для нового рулевого механизма) позволяет в эксплуа-
тации производить своевременную регулировку без-
зазорного зацепления по мере изнашивания червяч-
ной пары.

Регулировка зацепления червяка с роликом про-
изводится винтом 3, который стопорится шайбой 2,
входящей вырезом в штифт 5, и затягивается колпач-
ковой гайкой 4.

Между регулировочным винтом 3 и хвостовиком
вала сошки установлена опорная пята / с плотной по-
садкой. предотвращающей возможные стуки в меха-
низме от осевых нагрузок на валу сошки при переезде
резких неровностей.

Правильно отрегулированный механизм должен
иметь в зоне среднего положения глобоидной пары мо-
мент поворота червяка 25 кгс-см. По мере поворота чер-
вяка вправо или влево эта нагрузка плавно снижается к
краям беззазорной зоны до момента 8 кге-м. При пово-
роте руля за пределами беззазорной зоны между роли-
ком и червяком возникает и постепенно увеличивается
зазор, который при переезде неровностей может вызвать
стук в механизме, не оказывающий вредного воздей-
ствия на эксплуатационные качества узла.

Герметичность рулевого механизма обеспечивает-
ся сальником в крышке 28\\сальником /Увала сошки.

Рулевая колонка состоит из верхнего рулевого вала
7(рис. 144), установленного на трубе на двух радиаль-
но-упорных подшипниках 22и декоративного кожуха
6, в котором установлены переключатель указателей
поворота н света фар, переключатель стеклоочистите-
ля и стеклоомывателя.

Верхний и нижний рулевые валы соединены меж-
ду собой энергопоглошаюшей муфтой, смягчающей
воздействие на водителя от рулевого колеса при стол-
кновении автомобиля с препятствием. Муфта состоит
из резиновой шайбы 6(рис. 145), втулок5, шпилек 4 и
двух фланцев 1 со скосами и двух предохранительных
пластин 2, соединенных между собой при иомоши че-
тырех шпилек 4\\ гаек 7, которые зафиксированы уси-
лительными 5и стопорными пластинами.

Рис. 145. Безопасная муфта
Рис. 146. Рулевые тяги:

1 ~ рычаг поворотного кулака; 2 - наконечник тяги; 3 - регулировочная трубка; 4 - стяжной хомут; 5 - болт;

6 - сошка; 7 - тяга сошки; 8 - маятниковый рычаг

Рулевая колонка оборудована противоугонным
уст ройством. Для включения противоугонного устрой-
ства следует повернуть ключ зажигания против часо-
вой стрелки в крайнее положение и вынуть его из'зам-
ка. При этом защелка противоугонного устройства
войдет' в один из пазов сразу или после некоторого
поворота рулевого колеса. При отпирании противо-
угонного устройства, поворачивая ключ, слегка пока-
чивайте рулевое колесо для облегчения выходазащел-
ки из паза.

Прочность деталей рулевой колонки и противо-
угонного устройства позволяет нагружать рулевое уп-
равление моментом 20 кгс-м на рулевом колесе.

Рулевая колонка крепится к панели приборов хо-
мутом 7<?(см. рис. 144) и двумя болтами 17. Отбортов-
ка хомута не должна касаться привалочной поверхно-
сти панели приборов. Между хомутом и панелью ус-
тановлены две резиновые шайбы, обеспечивающие
осевое перемещение колонки вниз вдоль продольных
вырезов в хомуте под действием ударной нагрузки в
момент столкновения автомобиля с препятствием.

Рулевое колесо /^установлено на конических шли-
цах вала /рулевой колонки и закреплено гайкой 8.

Обод и спицы рулевого колеса облицованы пласт-
массой, а включатель звукового сигнала покрыт мяг-
ким материалом — пенополиуретаном. Глубоко утоп-
ленная ступица рулевого колеса и увеличенные габа-
риты включателя звукового сигнала снижают степень
травмирусмости водителя о рулевое колесо.

• В пазу ступ ины рулевого колеса центрируется втул-
ка сбрасывателя переключателя указателя поворотов.

Нужно помнить, что установка рулевого колеса на
рулевой колонке производится строго в соответствии
со средним положением червячной пары рулевого ме-
ханизма и нейтральным положением управляемых
колес. Поэтому при ремонтных работах установку ру-
левого колеса производят по метке на валу и метке па
ступице колеса, нанесенной перед разборкой против
метки на валу.

Рулевые тяги и шарниры. Рулевые тяги (рис. 146)
установлены сзади управляемых колес и состоят из
двух боковых тяг, регулируемых подлине с помощью
регулировочных трубок 5, поперечной тяги, соединен-
ной с сошкой би маятниковым рычагом 8, и рычагов
/, выполненных как одно целое с поворотными кула-
ками передней подвески.

Все шарниры тяг - самоподтягиваюшиеся, с по-
лусферическими пальцами, разборные, со смазкой,
заложенной на заводе, и не требующие частого систе-
матического пополнения смазки в эксплуатации.
Шарниры запрессованы в проушины тяг и наконеч-
ников и при необходимости могут быть заменены. От
попадания влаги, пыли и грязи шарниры наконечни-
ка и тяги защищены резиновыми гофрированными
уплотнителями 2(рис. 147), напрессованными на бур-
тик наконечника и тяги. Шарниры тяги сошки и пе-
реднего конца маятникового рычага защищены кол-
пачковыми резиновыми уплотнителями 8, прижаты-
ми буртиком распорной втулки Ркторпам головки со-
шки и тяги сошки.

Рис. 147, Шаровые шарниры тяг рулевой трапеции:

а - шарнир наконечника и средней тяги рулевой
трапеции: б - шарнир тяги сошки; 1 ~ шаровой палец:
2 - резиновый уплотнитель; 3 - тяга; 4 - опорная
пята; 5 - корпус шарнира; 6 - заглушка; 7 - шплинт:
8 - уплотнитель тяги сошки и маятникового рычага; 9 -
распорная втулка
Рис. 148. Маятниковый рычаг:

1 - рычаг; 2 - полиэтиленовый сухарь; 3 - корпус
шарнира; 4 - шаровой палец; 5 - гайка; 6 - шайба; 7-
кронштейн; 8 - металлокерамическая втулка; 9 - рези-
новая защитная втулка; 10 - палец

Палец 10 (рис. 148) запрессован в маятниковый
рычаг / и вращается в металлокерамических втулках
8. которые вставлены в резиновые защитные втулки 9.
Одна втулка своим торцом прижата к плоскости бо-
бышки маятникового рычага, другая — к шайбе 6, ко-
торая вращается вместе с пальцем 10. Цилиндричес-
кая часть металлокерамических втулок 8входит в крон-
штейн 7 с зазором, что позволяет переднему концу
маятникового рычага упруго перемещаться за счет де-
формации резиновых втулок 9. В эксплуатации допус-
кается перемещение переднего конца маятникового
рычага до 4 мм.

На переднем конце маятникового рычага установ-
лен шаровой шарнир, одинаковый по конструкции и
размерам с шарниром тяги сошки, за исключением
того, что в нем установлен полиэтиленовый сухарь,
который служит для удержания пальца шарнира внут-
ри корпуса в определенном положении. При изнаши-
вании полиэтиленовый сухарь заменяется. Не допус-
кается сборка и работа шарового шарнира маятнико-
вого рычага без сухаря. Также совершенно недопусти-
ма установка указанного сухаря в другие шарниры ру-
левых тяг. В запасные части все шарниры поставляют-
ся без сухарей.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ

Один раз в течение четырех-пяти лет, а также при
снятии рулевого механизма с автомобиля для регули-
ровки или рсхмонтов заменить в нем масло (применяе-
мое для коробки передач).

Для слива масла из картера рулевого управления
отвернуть болт 18(см. рис. 143). Чтобы ускорить слив,
масло сливать горячим (непосредственно после поез-
дки). Свежее масло заливать через маслоналивное от-
верстие при отвернутой пробке 7 до уровня на 15—20
мм ниже кромки наливного отверстия.

Состояние рулевого управления следует считать
нормальным, если автомобиль устойчив на ходу, не
наблюдается повышенной передачи дорожных толч-
ков па рулевое колесо, нет стуков в рулевом механиз-
ме или в рулевых тягах. При этом свободное переме-

щение (люфт) на ободе рулевого колеса нс додж] ю пре 
вышать 20 мм или приблизительно 5°.

При проверке свободного перемещения рулевого
колеса передние колеса автомобиля должны находить-
ся в положении движения по прямой. Рулевое колесо
поворачивать вправо и влево небольшим усилием руки
так, чтобы передние колеса оставались неподвиж-
ными.

Шарниры рулевых тяг являются ответственными
элементами конструкции и требуют тщательного об-
служивания. Особое внимание нужно уделять провер-
ке уплотнителей рулевых тяг. Поврежденн ые уплотни-
тели немедленно заменять.

Через первые 5000 км и через каждые 40 000 км. но
не реже одного раза в два года, добавлять смазку ь шар-
ниры, При эксплуатации по загрязненным дорогам
осенью или в период частых дождей эти сроки сокра-
щаются вдвое.

Добавку смазки в шарниры производить без сия
тия рулевых тяг с автомобиля, для чего:

•	очистить шарнир от грязи;

•	расшил и нтовать, вывернуть заглушку, вынуть
опорную пяту и пружину;

•	заложить в корпус шарнира 2-3 см1 рекомендо-
ванной смазки;

•	нажимая на конец тяги около смазываемого шар-
нира вверх, чтобы между шаровыми пальцем и опор-
ной поверхностью корпуса шарнира образовался за-
зор (рис. 149), завернуть заглушку до упора. При этом
смазка пройдет под уплотнитель шарнира;

•	вывернуть заглушку;

•	установить на место опорную пяту и пружину
завернуть заглушку и отрегулировать шарнир; зашп-
линтовать заглушку.

После пробега первых 1000 км проверить затяжку
болтов и гаек крепления картера рулевого механизма,
сошки, хомутов, регулировочных тяг, маятникового
рычага и шаровых шарниров. Затяжку зашплинтован-
ных гаек проверять, не удаляя шплинта; если при этом
гайка не стронута с места, то подтягивать ее не следу-
ет. Эксплуатация автомобиля с люфтами в шарнирах
рулевых тяг недопустима.

Определение люфтов в шарнирах рулевых тяг (рис.
150) проводить резкими толчками тяги около каждого
шарнира в направлении оси шарового пальца. Следу-
ет учитывать, что резкое покачивание рулевого колеса

Рис. 149. Заполнение шарнира смазкой
Рис. 150. Проверка люфта в шарнирах рулевых тяг:

1 - шарнир; 2 - тяга

вправо и влево может не выявить люфт в шарнирах.
1аким способом определяется лишь ослабление шаро-
вых пальцев в конических гнездах таг или рычагов.
Даже малейшее смещение пальца в конусном гнезде
недопустимо.

Гайки шаровых пальцев и пальца маятникового
рычага затягивать в следующем порядке; гайку затя-
нуть предварительно (момент затяжки 4-5 кгс-м), а
затем дотянуть до ближайшего совпадения прорези
гайки с отверстием под шплинт пальца и зашплинто-
вать. Дотягивание гайки более, чем на одну прорезь, а
также отвертывание гайки для совмещения прорези с
отверстием в пальце не допускается. После затяжки
гайки 5(см. рис. 148) опорная шайба б'не должна про-
ворачиваться относительно гайки. При обнаружении
проворачивания шайбы (поворотом руля вправо-вле-
во) проверить отсутствие выработки на шайбе от опор-
лого бурта пальца. Выработка более 0,3 мм на шайбе
недопустима.

Наличие люфта более 4 мм на переднем конце ма-
ятникового рычага, определяемого покачиванием тяги
сошки вверх и вниз, свидетельствует о том, что метал-
локерамические и защитные резиновые втулки паль-
ца /Z7 износились и требуют замены. Перед установ-
кой новых деталей поверхность пальца, торец бобыш-
ки маятникового рычага и шайбу следует смазать.

В случае заметного люфта шарниров рулевых тяг
определить степень их изнашивания, для чего рас-
шплинтовать резьбовую заглушку, завернуть ее в кор-
пус до упора и проверить размер А от торца заглушки
(рис. 151). Если этот размер менее 5 мм, то шарнир
пригоден к дальнейшей эксплуатации и нуждается
лишь в регулировке,

Если при этой проверке размер от торца корпуса
до заглушки превышает 5 мм, то вывернуть заглушку,
вынуть пружину, опорную пяту и проверить размер В
от малой сферы пальца до торца корпуса (рис. 152).
Если этот размер превышает или равен 16 мм, то шар-
нир заменить новым. Если размер не превышает 16 мм,
то промыть детали шарнира, собрать его, заложить
свежую смазку (ВНИИНП-242, или ЦИАТИМ-201
или Литол-24) и отрегулировать шарнир, как указано
ниже. Смазка должна находиться не только между заг-
лушкой и шаровым пальцем, но и между пальцем и
уплотнителем.

Регулировка двух крайних шарниров: завернуть заг-
лушку 6 (см. рис. 147) до vnopa,. отвернуть ее на один

Рис. 151. Предва-
рительная проверка
изнашивания шарнира

Рис. 152. Замер
изнашивания
сферического шарнира

оборот и далее до первого совпадения прорези заглуш-
ки с отверстием в корпусе для шплинта и зашплин-
товать.

Регулировка трех средних шарниров рулевых тяг и
одного шарнира маятникового рычага: завернуть заглуш-
ку до упора, отвернуть ее на пол-оборота и далее до
первого положения, в котором шарнир можно зашп-
линтовать.

Резиновые уплотнители с трещинами или разрыва-
ми заменять новыми сразу же после обнаружения де-
фекта. Шарниры с поврежденными уплотнителями эк-
сплуатировать недопустимо.

Стяжные хомуты регулировочных трубок рулевых
таг заменять новыми, если зазор между стягиваемыми
губками стал менее I мм.

Если после устранения всех неисправностей в ру-
левом приводе перемещение рулевого колеса все же
более 20 мм, то рулевой механизм нуждается в регули-
ровке.

Регулировка рулевого механизма. Если осевого пе-
ремещения червяка нет, то отрегулировать только за-
цепление червяка с роликом. Для этого:

*	отвернуть колпачковую контргайку 4 (см. рис.
143) регулировочного винта и снять шайбу 2 со сто-
порного штифта 5;

•	повернуть специальным ключом, имеющимся в
комплекте шоферского инструмента, регулировочный
винт по часовой стрелке. Винт повертывать на не-
сколько вырезов в стопорной шайбе, проверяя каждый
раз после поворота свободный ход рулевого колеса.

Регулировка считается законченной, когда свобод-
ный ход рулевого колеса (при неподвижных передних
колесах) будет не более 17 мм. По окончании регули-
ровки шайбу 2поставить на место, а колпачковую кон-
тргайку 4туго затянуть.

Правильность регулировки рулевого механизма
обязательно проверить на ходу автомобиля. Если
усилие на рулевом колесе заметно увеличилось, а са-
мовозврат при выходе из поворота стал вялым, от-
вернуть регулировочный винт на один-два выреза
стопорной шайбы, повторно проверить свободное
вращение рулевого колеса и легкость управления
автомобилем на ходу.
Рис. 153. Снятие
рулевой сошки
с помощью съемника
7823-6092:

1 - вал; 2 - рулевая
сошка; 3 — съемник

1 2

Рис. 156. Выпрессовка
пальца шарового
шарнира рулевых тяг
универсальным
съемником:

1,2- съемники; 3 -
тяга; 4 - шарнир

Рис. 154. Съемник
рулевого
колеса
7823-6093:

1 - вал; 2, 4 - руле-
вое колесо; 3 - съемник

Рис. 155. Выпрессовка
пальца шарового
шарнира рулевых тяг
специальным
съемником 7823-6711:

1 - съемник; 2 - гайка
специальная; 3 - тяга; 4 -
шарнир

Снятие и разборка рулевого управления. Для снятия
рулевого механизма с автомобиля:

	снять переднее левое колесо;

•	снять чехол с брызговика левого крыла;

•	снять съемником 7823-6092 (рис. 153) рулевую
сошку. Для удобства установки съемника рулевое ко-
лесо повернуть до отказа вправо или влево;

•	разъединить муфту 22 (см. рис. 143);

•	отвернуть четыре болта крепления рулевого ме-
ханизма к раме автомобиля, после чего снять меха-
низм.

Разборка рулевого механизма. Картер зажать в тис-
ках за бобышки под болты во избежание деформации
посадочных поверхностей под подшипники.

При удалении вала сошки из картера предвари-
тельно тщательно очистить от грязи его нижний конец.

Снятие рулевой колонки.

Снять включатель 11 (см. рис. 144) звукового сиг-
нала, отвернуть три винта и отсоединить от штекер-
ного разъема провод сигнала в каркасе рулевого колеса;

•	снять верхнюю и нижнюю части рулевой ко-
лонки;

•	сделать метку на ступице рулевого колеса про-
тив метки на торце вала руля для определения их вза-
имного расположения;

•	отвернуть на полтора-два оборота гайку 8, кре-
нящую рулевое колесо на валу;

•	ослабить посадку рулевого колеса на валу с по-
мощью съемника 7823-6093 (рис. 154);

•	снять съемник;

•	отвернуть полностью гайку крепления рулевого
колеса и снять рулевое колесо;

•	отсоединить крепление рулевой колонки от па-
нели приборов, отвернув болты /7(см. рис. 144), снять
чехол со щитка передка и вынуть рулевую колонку.

Разборка и сборка рулевых тяг. Для отсоединения
шаровых шарниров тяг (выпрессовка пальцев из ры-

чагов) применяют специальный (рис. 155) или универ-
сальный (рис. 156) съемники.

При отсутствии съемников для отсоединения
пальца следует, раеншлинтовав и отвернув гайку на-
столько, чтобы верхний ее торец был на уровне с тор-
цом пальца, подставить с одной с тороны рычага упор
достаточной массы, а по противоположной стороне
головки сильно ударить молотком несколько раз.
Обычно палец при этом выходит из корпуса рычага,
но в этом случае надо соблюдать большую осторож-
ность, чтобы не повредить резиновый уплотнитель
шарнира.

При необходимости замены сферического шарни-
ра его выпрессовываютс помощью втулки / (рис. 157).
Для запрессовки нового шарнира следует пользовать-
ся опорной втулкой (рис. 158) и нажимной пятой, в
которой сделаны два противоположных паза под
шплинт и выточка глубиной 5,5-6 мм, ограничиваю-
щая правильное положение шарнира относительно
торца головки наконечника или тяги. Перед запрес-
совкой шарнира снять защитный колпачок или уплот-
нитель, в комплекте с которым шарнир поставляется
в запасные части. Уплотнитель наконечника тяги на-
прессовывается на выступ головки наконечника с по-
мощью втулки с внутренним диаметром 41 мм и дли-
ной 50 мм.

После запрессовки шарнира и его регулировки
вставить в корпус шарнира шплинт и зафиксировать
заглушку 6(см. рис. 147).

Неисправности рулевого управления и способы их
устранения приведены в табл. 11.

Контроль и осмотр деталей. Учитывая большую
важность рулевого управления и аварийную опасность
в случае его неисправности, детали рулевого управле-
ния при наличии изнашивания или повреждения, как
правило, не ремонтируют, а выбраковывают и заменя-
ют новыми.
Рис. 157. Выпрессовка шарового шарнира:

1 - втулка: 2 - наконечник; 3 - шаровой шарнир

Рис. 158. Запрессовка шарового шарнира
в наконечник

Червяк рулевого механизма заменяется в паре с ва-
лом сошки. Червяк заменять, когда на поверхности
имеются вмятины, трещины или выкрашивания зака-
ленного слоя в виде раковин, а также при значитель-
ном изнашивании нитки червяка рулевого механизма.

Ролик вали сошки заменить, если на его рабочей
поверхности имеются раковины, вмятины или трещи-
ны. Кроме того, заменить вал сошки с роликом в сбо-
ре, если образовался люфт в шарикоподшипниках или
их посадке на оси. При необходимости замены только
ролика рассверлить головку расклепки его оси (или
удалить ее на наждачном круге), выбить ось и демон-
тировать ролик. После установки нового ролика допус-
кается закрепление оси на валу сошки электросваркой
со стороны удаленной головки. При этом защитить
рол и к и подш и пники от перегрева.

Картер рулевого механизма требует замены или ре-
монта с расточкой посадочных поверхностей под пе-
редний конический подшипник и запрессовкой ре-
монтной стальной втулки, если эта поверхность имеет
диаметр более 58,12 мм. Ремонтную втулку растачива-
ют концентричио с поверхностью под задний кони-
ческий подшипник до размера 58+Q;Qog мм.

Конические подшипники червяка следует заменить
новыми в случае, если при удалении всех регулировоч-
ных прокладок люфт в подшипниках не устраняется,
или при повреждении рабочих поверхностей наруж-
ных колец и роликов.

Маятниковый рычаг с пальцем может быть погнут в
результате аварийного наезда правым колесом автомо-
биля на какое-либо препятствие. Эксплуатация авто-
мобиля с погнутым маятниковым рычагом недо-
пустима.

Сборка и регулировка рулевого механизма:

•	установить в картер рулевой вал с червяком и
подшипниками. При этом торец заднего роликопод-
шипника 13 (см. рис. 143) должен упираться в торец
крышки. В противном случае подшипник сдвинется
при эксплуатации автомобиля и регулировка механиз-
ма нарушится;

•	подбором количества прокладок 7бпод передней
крышкой отрегулировать преднатяг роликоподшип-
ников так, чтобы осевое перемещение вала отсутство-
вало, а вал проворачивался при приложении момента
4—8 кгс-см, что соответствует усилию 0,2—0,6 кге на
ободе рулевого колеса. Усилие проверить после затяж-
ки болтов передней крышки. Для ускорения подбора
преднатяга из прежнего количества прокладок (уста-
новленных до разборки) первоначально удалить одну
толстую прокладку (толстые прокладки имеют толщи-
ну 0,25 мм, тонкие 0,12 мм);

*	установить регулировочный винт 3 с опорной
пятой 1 на вал сошки и проверить осевой люфт, кото-
рый не должен превышать 0,05 мм. Если люфт превы-
шает 0,05 мм, то подбором пяты 1 довести его до нор-
мы (опорная пята по толщине выпускается пяти раз -
меров): I - 2ф® мм; II - 2igg мм; III - 2+§;g
IV-2+g;Jg мм и V - 2^;]^ мм;

•	поставить на место вал сошки с роликом и верх-
нюю крышку. Вращая регулировочный винт специаль-
ным ключом, имеющимся в комплекте шоферского
инструмента, отрегулировать зацепление ролика с чер-
вяком так, чтобы в среднем положении зазор отсут-
ствовал. В правильно отрегулированном рулевом ме-
ханизме усилие на ободе для поворота рулевого колеса
в среднем положении должно быть 0,8-1,2 кгс. что
соответствует крутящему моменту 16,7-25 кгс-см;

•	поставить стопорную шайбу 2 и туго затянуть
колпачковую контргайку 4.

Установка рулевого механизма:

•	если рулевая колонка не снималась с автомоби-
ля, то рулевой механизм установить на раме и предва-
рительно закрепить четырьмя болтами;

’	присоединить к соединительной муфте 22 ниж-
ний рулевой вал за его фланец с помошью двух шпи-
лек и гаек 27, которые после тугой затяжки закрепить
стопорными пластинами 25;

о	кончательно затянуть болты крепления карте-
ра рулевого механизма к рамс (момент затяжки 5-
6 кге-м);
Таблица 11	
Причина неисправности	Способ устранения
Пятнистое из наши ват  Наличие зазоров в зацеплении червяка с роликом или в подшипниках червяка  Люфт в шарнирах рулевых тяг  Ослабление креплений: рулевого механизма к раме, сошки на валу и др.  Неравномерное боковое изна  Нарушение регулировки схождения передних колес  Повышенное усилие на рулевом колесе при повороте и отсу  Неправильная регулировка рулевого механизма  Повышенная передана на руль дорожт  Нарушение регулировки рулевого механизма  Повышенный дисбаланс колес  Стук, ощутимый  Люфт в маятниковом рычаге  Нарушение регулировки рулевого механизма  Люфты в шарнирах рулевых тяг  Ослабление креплений деталей рулевого управления  Люфт в соединении конической втулки радиально- упорного шарикоподшипника с верхним рулевым валом  Неравномерное усилие на рулевом  Нарушение рабочей поверхности нитки червяка, вмятина на ролике или разрушение шариков  Подтекание смазки i  Неисправный сальник вала сошки  Неисправный сальник вала руля  Ослабление крепления передней или задней крышек  Задевание колес за брызговики и крылья при наибольшем при движет  Неправильно установлено рулевое колесо на валу или неправильно отршулированы боковые тяги рулевой трапеции и углы наибольшего поворота колес	<е шин или одной из них  Отрегулировать рулевой механизм  Проверить исправность уплотнителей в люфтующих шарнирах. При необходимости заменить уплотнитель или шарнир. При исправном уплотнителе достаточно подтянуть пробку  Ослабленные крепления подтянуть  шивание шин передних колес  Отрегулировать схождение изменением длины боковых тяг тствие самовозврата при выходе автомобиля из поворота  Отрегулировать рулевой механизм  >ix тоников и вибрация рулевого колеса  Отрегулировать рулевой механизм  Отбалансировать колеса динамически  на рулевом колесе  Заменить изношенные втулки маятникового рычага  Отрегулировать рулевой механизм  Устранить неисправности, как указано выше  Подтянуть ослабевший крепеж  Заменить коническую втулку  колесе (с заеданием) на повороте  Заменить червяк или вал сошки с роликом в сборе  з рулевого механизма  Заменить сальник  То же  Подтянуть болты  повороте или неправильное расположение рулевого колеса ш по прямой  Переставить рулевое колесо и отрегулировать схождение колес

•	надеть сошку, пружинную шайбу и завернуть гай-
ку (момент затяжки 12-15 кгс-м).

При установке рулевого колеса проследить за тем,
чтобы проводок токосъемника прошел через квадратное
отверстие внутрь рулевого колеса и крышка стержня то-
косъемника в сбрасывателе указателя поворота попала
в верхний паз на торце ступицы рулевого колеса.

Кроме того, рулевое колесо поставить строго по
сделанным ранее меткам на торцах вала и ступицы. В
противном случае при движении автомобиля по пря-
мой спица рулевого колеса не будет занимать горизон-
тальное положение. Если этот недостаток пытаться
исправить изменением длины боковых рулевых тяг, то
будут нарушены углы поворота колес вправо и влево,
что приведет к задеванию колес за брызговики или
крылья и к смещению зоны беззазорного зацепления
рулевого механизма относительно колес.

Если метки на торцах вала и ступицы при разбор-
ке не были сделаны, то рулевое колесо нужно ставить
в следующем порядке:

•	установить рулевое колесо на шлицы вала в про-
извольном положении;

•	повернуть рулевое колесо по часовой стрелке
(вправо) до упора сошки в лонжерон;

•	точно подсчитать число оборотов рулевого ко-
леса при повороте против часовой стрелки (влево) до
упора сошки в лонжерон;

•	поделить пополам полученное число оборотов
рулевого колеса и на это число оборотов повернуть его
по часовой стрелке (вправо);

•	снять рулевое колесо со шлицев вала, установить
его так, чтобы спица заняла горизонтальное положе-
ние, и закрепить гайкой. Гайку крепления рулевого ко-
леса затянуть (моментзатяжки 6-8 кгс-м).
ГЛАВА 7

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА

УСТРОЙСТВО

Автомобиль оборудован двумя независимыми тор-
мозными системами, обеспечивающими рабочее и сто-
яночное торможение.

Рабочая тормозная система выполнена в двух ва-
риантах: с передними и задними барабанными тормоз-
ными механизмами — барабанный, вариант — и с пере-
дними дисковыми и задними барабанными тормозны-
ми механизмами — дисковый вариант.

Рабочая тормозная система — гидравлическая, дей-
ствует на все колеса автомобиля.

Стояночная тормозная система — механическая,
действует только на задние колеса.

Гидравлический привод приводится в действие от
педали, а механический - от рычага стояночного тор-
моза. установленного между передними сиденьями.

Барабанный вариант рабочей тормозной системы
состоит из передних барабанных тормозных механиз-
мов 1 (рис. 159), задних барабанных тормозных меха-
низмов 7 и гидропривода.

Система включает механический привод рабочих
тормозов, вакуумный усилитель 5, главный тормозной
цилиндр 4, сигнализатор 2 выхода из строя одного из
контуров, регулятор 6 давления в системе задних тор-
мозов и трубопроводы с соединительной арматурой
(3 - контрольная лампа, 8— кожух полуоси).

Дисковый вариант рабочей тормозной системы от-
личается от барабанного передними тормозными ме-
ханизмами / (рис. 160) и измененными трубопрово-
дами.

Механический привод рабочих тормозов (рис. 161)
состоит из педали 9, шарнирно закрепленной на крон-
штейне 5, резьбовых стержней /0и 13, ввернутых в муф-
ту 12, рычага 14, шарнирно закрепленного на кронш-
тейне 15 и соединенного со стержнем 13и проушиной 7
вакуумного усилителя, и выключателя 5 стоп-сигнала
(2 — чехол; 4— пружина: 8~ наконечник). Все шарнир-
ные соединения механического привода для уменьше-
ния трения снабжены полиамидными втулками.

Тормозные механизмы барабанного варианта. Пере-
дний тормозной механизм (рис. 162) состоит из труб-
ки 1, щита 10, закрепленных на нем двух колесных ци-
линдров 3, двух тормозных колодок 4 и барабана. Ко-
лесные цилиндры имеют специальное устройство, под-
держивающее постоянный зазор между тормозным ба-
рабаном и колодками по мере их изнашивания. Это
устройство состоит из упорного разрезного кольца 5,
вставленного с натягом в колесный цилиндр. Прорезь
кольца располагается в вертикальной плоскости со
стороны отверстия для клапана 2 прокачки.

В упорное кольцо вставляется поршень 6. Поло-
жение поршня после поворота его на 90’ фиксируется
носиком колодки, входящим в прорезь стержня, ко-

Рис. 159, Схема рабочей тормозной системы барабанного варианта
Рис. 160. Схема рабочей тормозной системы дискового варианта (см. позиции на рис. 159)

горы» запрессовывается в поршень. Поршень свобод-
но перемещается в упорном кольце в пределах 1,70--
1,86 мм.

При изнашивании колодок и барабана в процессе
эксплуатации зазор между ними увеличивается. В этом
случае при торможении упорные кольца передвигают-
ся на величину износа давлением жидкости, действу-
ющей на поршень колесного цилиндра. При растор-
маживании колодки под действием стяжных пружин
7переместятся до упора поршней в кольца. Таким об-
разом, между тормозным барабаном и колодками вос-
становится нормальный зазор.

Тормозные колодки с приклеенными, к ви.м тор-
мозными накладками длиной 240 мм закреплены на
щите посредством опорных пальцев 9 с латунными

эксцентриками <?, служащими осями качания колодок.
С помощью эксцентриков колодки устанавливаются
в нужное положение при замене тормозных колодок.
Наторце опорных пальцев имеются углубления - мет-
ки 77. При правильной установке колодок с неизно-
шенными накладками и тормозным барабаном метки
на пальцах должны быть расположены, как показано
на рис. 162.

Тормозные барабаны — цельнолитые, из серого
чугуна. Внутренний рабочий диаметр барабанов 280
мм. Внутренние диаметры колесных цилиндров пере-
днего тормоза 25 мм.

Задний тормозной механизм (рис. 163) имеет один
колесный цилиндр 77 двустороннего действия с внут-
ренним диаметром 22 мм, который приводит в дей-
Рис. 162. Передний барабанный тормозной механизм

7 8 9	1011	12

Рис. 163. Задний тормозной механизм:

1 - эксцентрик опорных пальцев; 2 - опорный палец; 3 - регулировочный эксцентрик стояночного тормоза;
4 - клапан прокачки; 5 - маятниковый рычаг; 6 - передняя колодка; 7 - защитный чехол; 8 - поршень; 9 -
упорное кольцо; 10 - стяжная пружина; 11 - колесный цилиндр; 12 - разжимный стержень; 13 - задняя колодка;
14 - приводной рычаг стояночного тормоза; 15 - щит

ствие тормозные колодки б и 13. Передняя колодка 6
имеет накладку длиной 290 мм, а задняя колодка /3
одинаковая с колодками переднего тормоза. Автома-
тическая регулировка зазоров между тормозными ко-
лодками и барабаном заднего тормозного механизма
осуществляется посредством упорных колец 9и пор-
шней 8, как это описано для переднего тормозного
механизма.

Тормозные механизмы дискового варианта. Пере-
дние тормозные механизмы автомобиля (рис. 164) —
дисковые и состоят из диска 2 и скобы 6.

Диск крепится к ступице колеса пятью болтами 7.
Диаметр диска 280 мм, толщина 12 мм. Скобы крепят-

ся к поворотному кулаку двумя болтами. Скобы дис-
кового тормоза (рис. 165) состоят из внутреннего кор-
пуса / и наружного 4, которые неподвижно соедине-
ны между собой четырьмя болтами 3. Каждый корпус
имеет по два цилиндра диаметром 42,85 и 33,96 мм,
выполненных как одно целое с корпусом. В канавках
цилиндров установлены резиновые уплотнительные
кольца Ри 11. Большие цилиндры внутреннего и на-
ружного корпусов соединены между собой каналами.

Такими же каналами соединены и малые ци-
линдры.

Для герметизации каналов в наружном корпусе
скобы установлены два резиновых уплотнительных
Рис. 164. Передний дисковый тормозной механизм:

1 - болт; 2 - диск; 3 - тормозной щит; 4 и 8 -
клапаны прокачки; 5 - палец; 6 - скоба; 7 - тормоз-
ная колодка; 9 - стопорный шплинт

кольца 16. Скоба имеет клапан £(см. рис. 164) для уда-
ления воздуха из больших цилиндров и два клапана 4
для удаления воздуха из малых цилиндров. В цилинд-
ры вставлены поршни 7и /0(см. рис. 165), которые
равномерно распределяют давление жидкости на тор-
мозные колодки 14.

В специальных канавках на поршнях и цилиндрах
установлены защитные резиновые колпаки 8и 12. ко-
торые предохраняют рабочие поверхности от попада-
ния пыли и грязи. Тормозные колодки свободно пере-
мещаются на двух пальцах 15, которые фиксирую гея
стопорными шплинтами 17. При создании давления
жидкости в тормозной системе поршни, перемещаясь,
прижимают тормозные колодки к диску с усилием,
пропорциональным создаваемому в системе давлению.
При снятии давления поршни под действием упругих
сил резиновых колец 9 и 11 несколько перемещаются
внутрь цилиндра, создавая зазор между тормозными
колодками и диском до 0,1 мм.

Таким образом, регулировка зазора между диском
и тормозной колодкой по мере их изнашивания осу-
ществляется автоматически. Для защиты рабочих по-
верхностей диска и тормозных колодок от попадания
грязи и влаги установлен щит 3 (см. рис. 164).

Рис. 165. Скоба дискового тормоза:

1 - внутренний корпус скобы; 2 - колпачок клапана прокачки; 3 - стяжной болт скобы; 4 - наружный корпус
скобы; 5 - клапан прокачки; 6 и 13 - удерживающие кольца защитных колпаков; 7 и 10 - поршни; 8 и 12 -
защитные колпаки; 9 и 11 - уплотнительные кольца; 14 - колодка с фрикционной накладкой; 15 - палец; 16 -
уплотнительное кольцо каналов скобы; 17 - стопорный шплинт
Задние тормозные механизмы при дисковом вари-
анте такие же, как и при барабанном, за исключением
колесного цилиндра, внутренний диаметр которого 25
мм. Все остальные детали взаимозаменяемы с деталя-
ми колесного цилиндра переднего барабанного
тормоза.

Вакуумный усилитель (рис. 166) — двухкамерный,
служит для уменьшения усилия на педали при тормо-
жении. Он крепится к переходному кронштейну че-
тырьмя гайками с пружинными шайбами, а кронш-
тейн - к щитку передка.

Вакуумный усилитель состоит из корпуса 22,
крышки корпуса 10, корпуса клапанов 18, к которому
шестью болтами с пружинными шайбами крепятся
поршень 73 с диафрагмой 14и соединитель 12. По на-
ружной поверхности диафрагма 74поджимается к кор-
пусу упорной крышкой 23. На резьбовом конце соеди-
нителя крепится гайкой пориюнь 11, диафрагма 26 и
упор пружины 8 (2— шайба).

В корпусе клапанов фиксируется двумя винтами
37толкатель 19с поршнем и воздушным фильтром 77.

В поршне 13устанавливается резиновая реактив-
ная шайба 21. На конце толкателя 24 ввернут регули-
ровочный болт 35, с помощью которого устанавлива-
ется зазор. F= 1,35-1,65 мм между головкой болта и
при палочной плоскостью фланца крепления главного
цилиндра.

При работе двигателя во впускной трубе создается
разрежение. Так как впускная труба через шланг 29 и
обратный клапан 28сообщается с полостью А1, а че-
рез отверстия в соединителе 12с полостью АЗ, то в этих
полостях также создается разрежение. Когда тормоз-
ная педаль не нажата, то через отверстия в поршне 73,
отверстие в диафрагме 20и отверстие в корпусе 73кла-
панов разрежение создается и в полостях А4и А2. Та-

ким образом, в полостях А1, А2, АЗ и А 4 создается оди-
наковое разрежение, а поршни 7/и 73сдиафрагмами
14и 26под действием пружины ^находятся в крайнем
правом (по рисунку) положении. При этом диафраг-
ма 20, прижатая своей пружиной к корпусу 18 клапа-
нов, препятствует проникновению атмосферного воз-
духа в полости А2 и А4.

При нажатии на педаль тормоза поршень с толка-
телем 19 перемещается вперед, перекрывая в начале
своего хода доступ вакуума в полости А4 и А2. Затем
поршень перемещает диафрагму 20, открывая через
фильтр 17 и каналы в корпусе 18 клапанов доступ ат -
мосферному воздуху в полости А4 и А2. При этом под
действием разности давления в полости А], АЗ и А2,
А4поршни 13 и 77 с диафрагмами перемещаются вле-
во, создавая через реактивную шайбу 27 силу на тол-
кателе 24. Усилие от ноги водителя на тормозную пе-
даль также будет передаваться через толкатель 19 и ре-
активную шайбу. Толкатель 24 перемещает поршни в
главном цилиндре, осуществляя торможение. При от-
пускании педали доступ атмосферного воздуха прекра-
тится, полости А1, А2, АЗ и А4 вновь будут сообщаться
между собой, вся система под действием пружины 8
придет в исходное положение и торможение прекра-
тится. В случае выхода из строя усилителя на толка-
тель 24 будет действовать только усилие, прилагаемое
водителем к педали тормоза.

Главный тормозной цилиндр с двумя последователь-
но расположенными поршнями 32 и 33 и двухсекци-
онным бачком 5для жидкости крепится к крышке 10
вакуумного усилителя двумя гайками с пружинными
шайбами.

Главный цилиндр при барабанном варианте пита-
ет два параллельно действующих контура: один - пе-
редних, другой — задних тормозных механизмов.

Рис. 166. Вакуумный усилитель и главный тормозной цилиндр
При дисковом варианте он питает также два кон-
тура: один больших цилиндров передних тормозных
механизмов, другой - задних тормозных механизмов
и малых цилиндров передних тормозных механизмов.

Объем жидкости между поршнями 32 и 33 исполь-
зуется для приведения в действие поршней больших
цилиндров дискового тормоза или задних тормозных
механизмов при барабанном варианте, а объем жид-
кости между поршнем 33 и торцом корпуса 1 главного
цилиндра - для приведения в действие задних тормоз-
ных механизмов и поршней малых цилиндров диско-
вых тормозов или передних тормозных механизмов
при барабанном варианте.

При перемещении вперед толкателя 24 вместе с
первичным поршнем 32 манжета 31 перекрывает ком-
пенсационное отверстие В, соединяющее первичную
полость главного цилиндра с бачком.

Вслед за первичным- поршнем начинает переме-
шаться и вторичный поршень 33, перекрывая манже-
той переднее компенсационное отверстие, соединяю-
щее вторичную полость цилиндра с бачком. Дальней-
шее перемещение поршней сопровождается увеличе-
нием давления в первичной и вторичной полостях и,
следовательно, в гидравлических контурах тормозной
системы.

При снятии усилия с педали тормоза поршни под
действием пружин возвращаются в первоначальное
положение. При этом жидкость перетекает обратно в
бачок главного цилиндра и давление в контурах сни-
жается до атмосферного.

Если педаль тормоза освобождается резко, то пор-
шни главного цилиндра возвращаются быстрее, чем
жидкость из колесных цилиндров. В этом случае в по-
лостях главного цилиндра создается разрежение и че-
рез отверстия в поршнях, отжимая края рабочих ман-
жет, в полости поступает дополнительный объем жид-
кости из бачка через перепускные отверстия С. Когда
поршни достигнут своего первоначального положе-
ния. избыток жидкости через компенсационные от-
верстия В перетечет в бачок.

Выход из строя одного из контуров сопровождает-
ся увеличением хода тормозной педали. Однако запа-
са хода педали при этом достаточно для создания в
исправном контуре давления тормозной жидкости,
необходимого для торможения.

Сигнализатор (рис. 167) крепится к левому брыз-
говику переднего крыла болтом с гайкой. Он состоит
из корпуса 5, поршней 1 и 2с уплотнительными рези-
новыми кольцами, шарика 3 и датчика 4.

В случае выхода из строя одного из контуров раз-
дельного привода под действием разности давления
при первом же нажатии на педаль тормоза поршни 1 и
2 перемещаются в сторону меньшего давления. Ша-
рик Звыходит из канавки, и контакты датчика ^замы-
каются. На шиткс приборов при этом загорается крас-
ная контрольная лампа.

После обнаружения и устранения неисправности
следует прокачать контур, который был поврежден.

Рис. 167. Сигнализатор

Регулятор давления (рис. 168) корректирует давле-
ние тормозной жидкости в системе задних тормозиых
механизмов в зависимости от изменения нагрузки на
задние колеса.

Регулятор крепится к задней панели поля через
переходной кронштейн 2. Короткий конец упругого
элемента 21 закреплен между нажимным рычагом 3 и
осью нажимного рычага 4посредством фиксирующе-
го болта б и штифта 5. Длинный конец упругого эле-
мента шарнирно закреплен в стойке ^резиновой втул-
ки. Нижний конец стойки такой же резиновой втул-
кой шарнирно крепится к кронштейну К), приварен-
ному к левому кожуху полуоси заднего моста авто-
мобиля.

Регулятор состоит из корпуса, в котором установ-
лена гильза поршня 11. В углубление, на гильзе встав-
ляется шарик 14, который удерживается прижимной
пружиной 13,

В гильзе перемещается поршень 18, на конце ко-
торого крепится управляющий конус 12. Возвратная
пружина /^удерживает поршень в исходном положе-
нии при неработающем регуляторе. В корпус регуля-
тора ввернута втулка 17. На конце втулки и поршня
регулятора установлен защитный резиновый чехол 20.

В полость/регулятора поступает жидкость от глав-
ного тормозного цилиндра; из полости //выходит жид-
кость для приведения в действие колесных цилиндров
задних тормозных механизмов.

До вступления в действие регулятора давление
жидкости одинаково как в обеих полостях, так и в лю-
бой точке гидропривода, так как при этом шарик 14
поднят управляющим конусом 12, что обеспечивает
свободное прохождение тормозной жидкости из по-
лости /в полость II.

При торможении увеличивается расстояние меж-
ду кузовом и задним мостом, уменьшается нагрузка на
задние колеса и соответственно уменьшается сила,
действующая со стороны упругого элемента 21 на пор-
шень 18 регулятора.
Рис. 168. Регулятор давления:

1 - регулятор; 2 и 19 - кронштейны регулятора; 3 ~ нажимный рычаг; 4 - ось нажимного рычага; 5 - штифт;
6 ~ фиксирующий болт; 7 - ось; 8 - регулировочный шаблон; 9 - стойка регулятора; 10 - кронштейн стойки; 11 -
гильза поршня; 12 - управляющий конус; 13 - прижимная пружина; 14 - шарик; 15 - упорная скоба; 16 -
возвратная пружина поршня; 17 - втулка; 18 - поршень; 20 - защитный чехол; 21 - упругий элемент; 22 -
регулировочный болт; 23 - контргайка

Когда сила от давления тормозной жидкости на
головку поршня превысит сумму сил от упругого эле-
мента и давления жидкости на меньшую площадь пор-
шня, последний передвинется влево (по рисунку), а
управляющий конус 72освободит шарик 14, который
под действием прижимной пружины 13 пере кроет до-
ступ жидкости из полости /в полость II. С этого мо-
мента давление в полости /выше давления в полости
II, обслуживающей задние тормозные механизмы.
После снятия усилия с педали тормоза поршень регу-
лятора возвратится в исходное положение, а управля-
ющий конус, приподняв шарик, открывает доступ
жидкости из полости 7в полость II.

Стояночный тормоз (рис. 169) действует ла задние
тормозные механизмы 6. Кронштейн 16 с рычагом 2
привода стояночного тормоза крепится четырьмя бол-
тами к переходному кронштейну, который приварен к
передней панели пола.

При перемещении рычага стояночного тормоза
вверх тяга 15 поворачивает рычаг 14, на нижнем кон-
це которого шарнирнозакрепленатяга //уравнителя.

На резьбовом конце тяги при помощи гайки 3 и
контргайки / закреплен уравнитель 72, который слу-
жит для равномерного распределения усилия по вет-
вям троса 77, приводящего в действие левый и правый
тормозн ыс механизмы.

Кронштейны с пластмассовыми направляющими
5 служат для фиксации положения троса, а также для
предупреждения самопроизвольного притормажива-
ния задних тормозных механизмов приводом стояноч-
ного тормоза при колебаниях кузова.

Через направляющие трубки Ри защитные рези-
новые чехлы 70концы троса входят в тормозные меха-
низмы и соединяются с приводными рычагами 7/(с.м,
рис. 163) при помощи вилок и наконечников, обжа-
тых на тросах. Приводной рычаг 14 качается на оси,
закрепленной на задней колодке 13 гайкой с пружин-
ной шайбой. Рычаг с помощью разжимного стержня
72, маятникового рычага 5и регулировочного эксцен-
трика 3 соединен с передней колодкой 6 заднего тор-
моза. Рычаг 7(рис. 170) удерживается в поднятом по-
ложении при помощи храпового механизма, состоя-
щего из собачки <?и зубчатого сектора 9. При этом вык-
лючатель 17(см. рис. 169) одновременно включает на
щитке приборов автомобиля красную контрольную
лампу.

Для возвращения рычага в исходное положение
следует, преодолевая сопротивление пружины 4 (см.
рис. 170), утопить кнопку 7. При этом тяга 5 повернет
собачку 8. Собачка выйдет за зацепления с зубчатым
сектором 9, и рычаг сможет опуститься в первоначаль-
ное положение, утопив в конце своего хода кнопку
Рис. 169. Стояночный тормоз

Рис. 170. Рычаг стояночного тормоза:

1 - кнопка; 2 - резиновая шайба; 3 - шайба; 4 - пружина; 5 - тяга; 6 - ручка; 7 - рычаг; 8 - собачка; 9 -
зубчатый сектор

электрического выключателя. На'щитке приборов
выключится контрольная лампа.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

В процессе эксплуатации автомобиля периодичес-
ки проверять уровень жидкости в бачке главного ци-
линдра и при необходимости доливать тормозную жид-
кость «Нева» ТУ6-01 -1163-78 с температурой кипения
не ниже 190°С.

Смешивание тормозной жидкости «Нева» с любы-
ми другими жидкостями, а также замена другой жид-
костью запрещены.

Через каждые 60—64тыс. км при второй категории
условий эксплуатации, но не реже одного раза в три
года, производить осмотр состояния узлов и деталей
тормозной системы. При этом следует обязательно за-
менить резиновые детали главного тормозного цилин-
дра, скоб передних дисковых тормозов, регулятора дав-
ления и колесных цилиндров.

Тормозную жидкость заменять один раз в год (же-
лательно весной). Тщательно проверять исправность
трубопроводов тормозной системы. Тормозные шлан-
ги проверять внешним осмотром и созданием давле-
ния в системе сильным нажатием на педаль тормоза.

Вздутия, появляющиеся при этом на шлангах, явля-
ются признаком их неисправности. Скобы крепления
трубопроводов следует хорошо затянуть.

При обнаружении подтекания тормозной жидко-
сти в соединениях трубопроводов необходимо подтя-
нуть гайки соединительных муфт.

Механический привод рабочих тормозов (см. рис,
161) не требует особого ухода.

Педаль У должна свободно, без заеданий, повора-
чиваться на ось и возвращаться в исходное положение.
Расстояние от площадки педали до наклонной части
пола при снятом коврике должно быть 185-190 мм.

Между пластмассовым наконечником 7и упорной
площадкой педали должен быть зазор 0,5—1,5 мм. Гай-
ки шарнирных соединений периодически подтягивать.

Барабанные тормозные механизмы проверять вне-
шним осмотром, обращая особое внимание на состо-
яние рабочих поверхностей тормозных барабанов и на-
кладок, тормозных колодок, состояние стяжных пру-
жин, защитных чехлов и рабочей поверхности тормоз-
ных цилиндров. По мере изнашиваниятормозных на-
кладок зазор между ними и барабанами поддержива-
ется автоматически и не нуждается в регулировке.

Тормозные колодки заменять в следующей после-
довательности:
Рис. 171. Снятие тормозного барабана с полуоси:

а - вывертывание винтов; б - ввертывание болтов;
1 - отверстие для съемных болтов; 2 - болт крепления
колеса; 3 ~ винт крепления тормозного барабана; 4 -
болты-съемники

•	снять трос 27 (см. рис. 169) с уравнителем 72, для
чего отвернуть гайку Зи контргайку 4. Рычаг 2должен
быть при этом в опушенном состоянии (эту операцию
произвести только при замене колодок задних тормоз-
ных механизмов);

•	отвернуть колесные гайки и снять колесо;

•	вывернуть три винта 3 (рис. 171, а) и снять бара-
бан с фланца полуоси. Если барабан сидит туго, то
ввернуть в резьбовые отверстия три болта-съемника 4
(рис. 171, б) и, поочередно вращая их, снять барабан.
При снятии барабанов передних колес следует иметь в
виду, что они обработаны в сборе со ступицей, и по-
этому их нужно устанавливать па прежнее место. При
значительном изнашивании барабана, когда на рабо-
чей поверхности его образовался буртик, для облегче-
ния снятия повернуть опорные пальцы колодок в сто-
рону, обратную стрелкам, указанным на рис. 162 и 163.
Следует помнить, что если с автомобиля снят хотя бы
один барабан, то нельзя нажимать на педаль тормоза,
иначе поршни выйдут из колесных цилиндров и тор-
мозная жидкость вытечет из системы;

•	снять стяжные и прижимные пружины колодок;

*	отвернуть гайки опорных пальцев, вынуть паль-
цы и латунные эксцентрики;

•	снять изношенные колодки;

*	установить новые колодки в обратной последо-
вательности. Гайки опорных пальцев при этом не за-
тягивать;

•	повернуть опорные пальцы так, чтобы метки на
них были расположены согласно рис. 162, 163; уста-
новить тормозной барабан;

•	нажать на педаль тормоза с усилием 15-20 кгс
при работающем двигателе, чтобы выбрать зазоры в
автоматической регулировке, и отпустить педаль;

•	нажимая на педаль тормоза с усилием 15-20 кгс
при неработающем двигателе, повернуть опорные
пальцы в направлениях, указанных стрелками на рис.
162 и АбЗь£Э©тказа, но без больших усилий. В резуль-
тате тор. "	накладка будет прижата к барабану по

всей поверхности. В этом положении слегка затянуть
гайки опорных пальцев;

•	отпустить педаль и проверить легкость враще-
ния барабана. Если барабан задевает за накладки, то
немного повернуть опорные пальцы в обратном на-
правлении, после чего проверить легкость вращения

барабана и окончательно затянуть гайки опорных
пальцев (момент затяжки 4-5 кге-м);

•	тщательно проверить уровень тормозной жид-
кости в бачке главного цилиндра;

•	проверить правильность установки колодок по
нагреву барабана во время движения. Если тормозные
барабаны не изношены (отсутствует буртик на рабо-
чей поверхности), то надо регулировать зазор с помо-
щью щупа и специального контрольного приспособ-
ления в виде барабана с прорезью. В этом случае снять
барабан и, надев на его место контрольное приспособ-
ление, установить колодки по щупу таким образом,
чтобы зазор между накладкой и барабаном у конца
колодки, шарнирно закрепленного на опорном паль-
це, был равен 0,15 мм. У противоположного конца ко-
лодки, который опирается на поршень колесного ци-
линдра, зазор около 0,4 мм устанавливается автомати-
чески после нажатия на педаль тормоза с усилием 15-
20 кгс при работающем двигателе;

•	проверить зазоры па расстоянии 25—30 мм от
концов фрикционных накладок.

Передние дисковые тормозные механизмы имеют
большие диаметры поршней и, следовательно, при уве-
личении хода поршней вследствие изнашивания фрик-
ционного слоя тормозной колодки уровень жидкости
в бачке главного цилиндра значительно понижается.
Поэтому бачок должен своевременно пополняться тор-
мозной жидкостью.

Следует регулярно осматривать тормозные колод-
ки, чтобы убедиться в отсутствии чрезмерного изна-
шивания. Колодки передних дисковых тормозов заме-
нить новыми, если толшина накладки уменьшилась до
3,0 мм.

Тормозные колодки осматривать и заменять новы-
ми в следующей последовательности:

*	отвернуть колесные гайки и снять колесо;

*	переместить поршни внутрь цилиндров, следя
затем, чтобы не повредить пылезащитные колпаки 8
и 72 (см. рис. 165);

*	вынуть из сКЙЗшдальцы /5, предварительно сняв
шплинты 17. Извлечь тормозные колодки и пометить
их, чтобы при сборке поставить на прежние места;

•	очистить от грязи торцовые поверхности поса-
дочных мест под колодки;

•	при необходимости поставить новые колодки;

•	установить пальцы и зафиксировать их шплин-
тами (шплинт должен устанавливаться на пальце, как
показано на рис. 164);

•	нажать несколько раз на педаль тормоза, пока
на ней не станет ощущаться сопротивление.

Следует помнить, что пока новые колодки не при-
работались, тормозной путь автомобиля несколько
увеличен.

Вакуумный усилитель (см. рис. 166). Если он испра-
вен, то при работающем двигателе управление педа-
лью тормоза требует незначительного усилия, а при
нажатии на педаль слышен шум входящего в усили-
тель воздуха.
Для того чтобы убедиться в работоспособности
усилителя, надо приложить небольшое усилие к педа-
ли левой ногой при неработающем двигателе. Затем
завести двигатель. При этом педаль тормоза под но-
гой должна несколько переместиться вниз. Увеличи-
вая и сбрасывая обороты двигателя, убедиться, что пе-
даль тормоза и левая нога на ней остаются на месте.
Это означает, что обратный клапан 28 усилителя ис-
правен.

Убедиться также в герметичности вакуумного уси-
лителя. Для этого заглушить двигатель, сделать выдер-
жку 2-3 мини нажать несколько раз на педаль. Во вре-
мя второго-третьего нажатия должен быть слышен шум
воздуха, входящего в усилитель.

Для нормальной работы тормозной системы необ-
ходимо, чтобы зазор между головкой регулировочно-
го болта 35 и плоскостью крепления фланца главного
цилиндра был равен 1,35—1,65 мм.

Главный тормозной цилиндр (см, рис. 166) не нуж-
дается в специальном техническом обслуживании.

В процессе эксплуатации требуется лишь доливать
тормозную жидкость в бачок 5 по мере изнашивания
тормозных колодок.

Сигнализатор (рис. 167). При неисправности, вы-
зывающей утечку тормозной жидкости, или при обра-
зовании паровых пробок в одном из контуров раздель-
ного привода на панели приборов загорается красная
лампа, сигнализирующая о неисправности рабочих
тормозов.

После устранения неисправности и прокачки не-
исправного контура контрольную лампу нужно пога-
сить. Для этого плавно нажать на педаль тормоза при
вывернутом на полтора-два оборота клапане прокач-
ки одного из тормозных механизмов контура, который
был исправным. Усилие па педаль прикладывать до тех
пор, пока не погаснет контрольная лампа на щитке
приборов. Удерживая педаль в этом положении, завер-
нуть клапан прокачки. Делать это при включенном
выключателе зажигания.

Если устранить неисправность в дорожных усло-
виях не представляется возможным, то продолжать
движение до станции технического обслуживания,
соблюдая меры предосторожности.

Регулятор давления (см. рис. 168). Если при интен-
сивном торможении на сухом твердом покрытии зад-
ние колеса блокируются раньше передних или намно-
го позже, убедиться в правильности регулировки ре-
гулятора.

Регулировка регулятора:

*	отсоединить от кронштейна 7# на заднем мосту
нижний конец стойки 9 регулятора;

•	в отверстие кронштейна 10 вставить болт шаб-
лона 8\

•	отвернуть на несколько оборотов контргайку 23
и вращать регулировочный болт 22до совмещения оси
7 с отверстием в шаблоне 8;

•	удерживая регулировочный болт от проворачи-
вания, затянуть контргайку;

*	снять регулировочный шаблон и закрепить ниж-
ний конец стойки на кронштейне заднего моста.

Проверить правильность регулировки регулятора
торможением до блокировки колес на горизонтальном
участке дороги с твердым сухим покрытием со скоро-
стью 50—60 км/ч. Если при этом задние колеса будут
блокироваться раньше передних, то, отвернув контр-
гайку 23, повернуть на пол-оборота в сторону отвер-
тывания (резьба правая) регулировочный болт 22 и
снова законтрить его. Если передние колеса блокиру-
ются намного раньше задних, то повернуть на пол-обо-
рота регулировочный болт в сторону завинчивания его.
После указанных выше операций вновь проверить ре-
гулировку регулятора торможением на дороге.

Следует помнить, что при опережающей блокиров-
ке задних колес возможен занос автомобиля, а если
передние колеса блокируются намного раньше задних,
то возможна потеря управляемости автомобиля, осо-
бенно при движении на скользкой дороге.

При исправном и правильно отрегулированном
регуляторе давления наблюдатель должен фиксировать
некоторое опережение блокировки передних колес.

Заполнение системы тормозной жидкостью. Тормоз-
ная система прокачивается при замене жидкости, при
попадании в гидравлическую систему воздуха, а также
после проведения ремонтных работ, связанных с раз-
герметизацией системы.

Следует помнить, что гидравлическая тормозная
система имеет два независимых контура. Каждый кон-
тур нужно прокачивать отдельно.

Последовательность прокачки:

•	отвернуть крышку 6(см. рис. 166) бачка главно-
го цилиндра и залить тормозную жидкость «Нева»;

•	нажать несколько раз на педаль тормоза, чтобы
заполнить тормозной жидкостью полости главного
цилиндра;

•	очистить от пыли и грязи клапаны прокачки пе-
редних и задних тормозных механизмов;

•	снять с клапанов прокачки резиновые защитные'
колпачки;

•	надеть на головку клапана прокачки правого зад-
него колесного цилиндра резиновый шланг для слива
тормозной жидкости. Свободный конец шланга опус-
тить в прозрачный сосуд с тормозной жидкостью;

•	отвернув клапан прокачки на 1/2-3/4 оборота,
прокачать систему, нажимая на педаль тормоза и от-
пуская ее, до прекращения выделения пузырьков воз-
духа;

♦	при последнем нажатии на педаль тормоза, не
отпуская ее, Плотно завернуть клапан прокачки. От-
пустить педаль, снять шланг и надеть защитный кол-
пачок;

•	в такой же последовательности прокачать левый
задний колесный цилиндр;

•	при дисковом варианте снять передние колеса и
прокачать через клапаны 4(см. рис. 164) малые цилин-
дры, а затем через клапан ^большие цилиндры пере-
дних тормозных механизмов. При барабанном вари-
Причина неисправности

Способ устранения

Увеличенный

Наличие воздуха в системе гидравлического привода
Повреждение .манжет главного тормозного цилиндра

Течь жидкости из колесных цилиндров и скоб передних
дисковых тормозных механизмов при дисковом варианте

Течь жидкости через соединения трубопроводов

Упорное кольцо поршня колесного цилиндра
пе р е м е щаетс я иод де ист ви ем стя жг i о й пружи н ы кол одо к
тормоза

Попадание воздуха в тормозную систему из-за отсутствия
жидкости в бачке главного тормозного цилиндра

Течь жидкости через сигнализатор или регулятор
тормозных сил

Увеличенный зазор между головкой регулировочного болта
вакуумного усилителя и поршнем главного цилиндра

Тормозные механизмы

Засорение компенсационных отверстий главного
тормозного цилиндра

Разбухание резиновых манжет 31 (см. рис. 166) главного
цилиндра, манжет колесных цилиндров или скоб
переднего дискового тормоза вследствие попадания в
систему минерального масла или тормозной жидкости, не
рекомендованных заводом

I Неполное возвращение педали тормоза после торможения
из-за неправильной установки включателя стоп-сигнала

Неполный возврат поршней главного цилиндра из-за
отсутствия зазора межлуголовкой регулировочного болта
вакуумного усилителя и поршнем главного цилиндра

Не растормаживается <

Заедание колодок переднего дискового тормоза из-за
сильного загрязнения опорных поверхностей скоб

Заклинивание поршней передних тормозных механизмов
из-за загрязнения или образования коррозии в цилиндрах
скоб

Разбухли уплотнительные кольца поршней передних
тормозных механизмов

Ослабла или поломалась стяжная пружина колодок
барабанных тормозных механизмов

Заклинило поршни барабанных тормозных механизмов из-
за загрязнения или коррозии

Разбухни уплотнительные кольца поршней колесных
цилиндров барабанных тормозных механизмов

Колодка барабанного тормоза туго вращается на опорном
пальце

Оге ут ст вне зазора между тормозной накладкой и
барабаном тормоза из-за неправильной установки упорного
кольца автоматической регулировки

При торможении автомобиль

Неодинаковое давление воздуха в шинах передних колес

Замасливание накладок тормозных колодок в одном из
тормозных механизмов

Задиры или глубокие риски на рабочей поверхности диска
передних тормозных механизмов или на рабочей
поверхности барабана

педали тормоза

Прокачать систему

Разобрать главный цилиндр. Определить осмотром
неисправную манжету и заменить ее

Разобрать колесные цилиндры или скобы. Промыть и
очистить от коррозии рабочие поверхности. Заменить
поврежденные манжеты. При необходимости заменить
колесный цилиндр или скобу

Установить места течи и плотно затянуть, соединение. Если
течь пе прекращается, заменить поврежденные детали
новыми

Заменить колесный цилиндр в сборе

Залить тормозную жидкость в бачок главного цилиндра и
прокачать систему

Определить место течи. Устранить течь заменой повреж-
денных деталей или подтяжкой резьбовых соединений
Отсоединить главный цилиндр от усилителя и установить
зазор F, равный 1,35-1.65 мм (см. рис. 166)

е растормаживаются

Снять бачок главного цилиндра и соединительные втулки.
Прочистить мягкой проволокой диаметром 0,6 мм
компенсационные отверстия

Слить тормозную жидкость, разобрать главный или
колесные цилиндры, промыть их и заменить разбухшие
резиновые уплотнения новыми

Установить зазор 1±0,5 мм между пластмассовым
наконечником включателя стоп-си гнала и упором
включателя на педали

Отсоединить главный цилиндр от усилителя и установить
зазор Травный 1,35—1,65 мм (см. рис. 166)

дин тормозной механизм

Снять колодки. Очистить опорные поверхности колодок в
скобах

Снять скобу. Удалить загрязнения и ржавчину.
Грязезащитные чехлы заменить

Манжеты заменить. Тормозную жидкость слить и заменить
свежей

Заменить пружину

Разобрать колесный цилиндр. Очистить детали от грязи н
коррозии, промыть. Заменить грязезащитные чехлы

Тормозную жидкость слить и заменить свежей

Разобрать тормозной механизм и устранить причину
заедания

Разобрать колесный цилиндр и устранить перекос кольца

заносит или уводит в сторону

Установить требуемое давление

Заменить колодки или удалить замасливание промыванием
в бензине с последующим шлифованием мелкой шкуркой
и тщательным удалением абразивной пыли с накладки

Отремонтировать или заменить диск в сборе со ступ(шей
или тормозной барабан
Окончание табл. 12

|	Причина неисправности	Способ устранения
j Течь тормозной жидкости и одном из колесных цилиндров  | или в скобе дискового тормоза  j Заклинивание поршней одного из колесных цилиндров ! или поршней скоб дискового тормоза из-за загрязнения j или образования коррозии  Задние колеса блокируются раньше передних из-за неправильной регулировки регулятора давления задних тормозов  i Задние колеса блокируются раньше передних из-за  , неисправности регулятора давления  Недостаточная эффек  Изношены тормозные колодки Замасливание тормозных колодок  Неполное прилегание тормозных накладок к барабану  ; Неплотности в соединении вакуумного шланга  Загрязнен воздушный фильтр 17 (см. рис. 160) усилителя  Порвана диафрагма /#или 26вакуумного усилителя Уплотнительные манжеты 76вакуумного усилителя не держат разрежения  Нарушение герметичности в соединении корпуса 22 вакуумного усилителя с крышкой 10  Нарушение герметичности в соединении вакуумного усилителя с корпусом главного цилиндра  Попадание тормозной жидкости в полость вакуумного усилителя  Дребезжание или писк s  Ослабло крепление щитов тормозных механизмов  Ослабли гайки опорных пальцев колодок барабанного тормозного механизма  Замасливание фрикционных накладок  Затруднительное перемещение поршней цилиндров скоб дискового тормоза при загрязнении зеркала цилиндра или разбухании манжет  Овальность тормозных барабанов  Большое усилие на рукою  Замасливание тормозных накладок заднего тормоза  Заедание троса в направляющих трубках у щитов заднего тормоза  Не отрегулирован стояночный тормоз  Большой ход рукоятки при  Удлинение троса привода стояночного тормоза  Большой свободный ход привода стояночного тормоза  Греются тормозные барабаны или д  Тормозные механизмы не растормаживаются  Не растормаживается один тормозной механизм  Неправильная регулировка стояночного тормоза  i  Отсутствует возврат колодок заднего тормоза из-за заедания троса в направляющих трубках	Устранить течь  Снять скобу. Удалить загрязнения и ржавчину. Заменить грязезащитные чехлы. Разобрать колесный цилиндр.  Очистить детали от грязи и коррозии, промыть  Отрегулировать регулятор давления  Разобрать регулятор. Устранить неисправность или заменить регулятор новым  тивностъ торможения  Заменить тормозные колодки новыми  Заменить колодки или удалите замасливание промыванием в бензинес последующим шлифованием мелкой шкуркой и тщательным удалением абразивной пыли с накладки  Зачистить выступающие места у накладок. Отретулкровать зазор между накладкой и барабаном или заменить накладки  Найти неплотности и устрани ть их  Снять фильтр и промыть его или заменить новым  Разобрать усилитель и заменить диафрагму  Разобрать усилитель, заменить манжеты и зачистить цилиндрические рабочие поверхности корпуса клапанов 7<? и соединителя 12  Разобрать усилитель и устранить неисправность  Отсоединить главный цилиндр и заменить резиновое уплотнительное кольцо  Отсоединить главный цилиндр, разобрать его и заменить уплотнительные манжеты  тормозных механизмах  Закрепить щит  Подтянуть гайки  Заменить колодки или удалить замасливание промыванием в бензине с последующим шлифованием меткой шкуркой и тщательным удалением абразивной пыли с накладки  Разобрать скобы и заменить поврежденные детали.  Зачистить поверхности цилиндров  Расточить тормозные барабаны или заменить их новыми  пке стояночного тормоза  Заменить накладки или удалить замасливание промыванием в бензине с последующим шлифованием мелкой шкуркой и тщательным удалением абразивной пыли с накладки  Отсоединить трос, смазать его, прочистить направляющие трубки. Заменить резиновые чехлы троса и сам трос, если они повреждены  Отрегулировать привод стояночного тормоза вода стояночного тормоза  Отрегулировать натяжение троса гайками уравнителя  Отрегулировать привод стояночного тормоза  иски при движении без торможен ия  См. выше  См. выше  Отрегулировать привод стояночного тормоза  Отсоединить трос, смазать его, прочистить направляющие трубки. Заменить резиновые чехлы троса и сам трос, если они повреждены
Лите через клапаны 2(см. рис. 162) прокачать передние
тормозные механизмы.

При заполнении тормозной системы своевремен-
но доливать жидкость в бачок главного цилиндра, нс
допуская «сухого дна».

Во время прокачки в контурах гидропривода воз-
никает разность давления, под действием которой пе-
ремещаются поршни сигнализатора. При этом на щит-
ке приборов загорается красная контрольная лампа.

Возвращение поршней сигнализатора в исходное
положение производится, как указано выше.

После прокачки долить тормозную жидкость в ба-
Чок главного цилиндра до отметки max.

При прокачке нс следует использовать тормозную
жидкость, слитую из системы.

Для сокращения времени прокачки можно исполь-
зовать крышку бачка главного цилиндра со специаль-
но закрепленным на ней штуцером, в который ввора-
чивается насос для накачки шин. При этом в бачке во
избежание его разрушения нс следует создавать боль-
шое давление воздуха. (Из насоса в бачок не должно
попадать масло).

Стояночный тормоз (см.,рис. 169).

При эксплуатации проверять степень изнашива-
ния тросов и исправность резиновых уплотнительных
чехлов 10, выход из строя которых сопровождается
интенсивным изнашиванием троса и задних тормоз-
ных механизмов.

Стояночный тормоз должен обеспечивать надеж-
ное удержание автомобиля с полной нагрузкой на ук-
лоне и спуске нс менее 25% при приложении к ручке 1
рычага стояночного тормоза усилия, не превышающе-
го 40 кгс. При этом запирающий механизм должен сде-
лать пять-шесть щелчков. Увеличенный ход рукоятки
зависит от степени изнашивания накладок и барабана
задних тормозных механизмов, а также от большого
свободного хода в механизме привода..

В этом случае необходимо регулировать стояноч-
ный тормоз в следующей последовательности.

Убедиться в правильности регулировки рычага 14
привода стояночного тормоза. Для этого:

*	отвернув контргайку 4 и гайку 3, снять с тяги 13
трос 11 с уравнителем 12,

снять защитные чехлы 10 с направляющих трубок
9 и, натягивая рукой трос, измерить его перемещение
относительно торцов направляющих трубок. Трос пе-
ремешать с небольшим усилием в пределах свободно-
го хода приводного рычага 14 (см. рис. 163). Переме-
щение троса должно быть 4—6 х;м.

Отретушировать свободный ход рычага привода.
Для этого:

•	вывесить задние колеса;

♦	сиять задние колеса и тормозные барабаны;

♦	ослабить гайку 7 (см. рис. 169) и, поворачивая
эксцентрик установить свободный ход приводного
рычага в пределах 4—6 мм на его нижнем конце, ис-
пользул прорезь в ребре колодки или измеряя переме-

щение троса относительно торца направляющей труб-
ки, как было сказано выше;

*	надежно затянуть гайку эксцентрика, удерживая
эксцентрик от проворачивания;

•	поставить на место тормозные барабаны и ко-
леса;

•	поставить на место резиновые защитные чехлы
и уравнитель с тросом;

*	установить рычаг привода стояночного тормоза
на первый зуб сектора, что соответствует одному щел-
чку запирающего механизма.

С помощью гайки 5, перемещая уравнитель, на-
тянуть трос. При этом задние колеса должны вращать-
ся свободно, без задевания накладок за тормозные ба-
рабаны.

Затянуть контргайку 4 и опустить рычаг стояноч-
ного тормоза в исходное положение.

Если при движении без торможений задние бара-
баны не нагреваются, а при приложении к ручке сто-
яночного тормоза усилия 40 кгс запирающий механизм
делает пять-шесть щелчков и обеспечивает при этом
удержание автомобиля с полной нагрузкой на уклоне-
спуске не менее 25%, стояночный тормоз отрегулиро-
ван правильно.

Неисправности тормозной системы и способы их
устранения приведены в табл. 12.

РЕМОНТ

Перед выполнением ремонтных операций узлы
тормозной системы тщательно промыть теплой водой
и высушить сжатым воздухом.

Применение для мойки бензина, дизельного топ-
лива, трихлорэтилена или каких-либо других мине-
ральных растворителей недопустимо, так как они вы-
зывают повреждение резиновых манжет.

Механический привод рабочих тормозов (см. рис.
161). Если детали привода или вакуумный усилитель
снимались с автомобиля, то перед их установкой про-
верить и при необходимости отрегулировать положе-
ние проушины 1 относительно привалочной плоско-
сти корпуса вакуумного усилителя (131 -133 мм).

Перед сборкой привода наружные и внутренние
поверхности всех полиамидных втулок, а также сопря-
женные с ними поверхности смазать коллоидно-гра-
фитовым препаратом.

Расстояние от площадки педали до наклонной по-
верхности пола должно быть при снятом коврике 185—
190 мм. Если необходимо, отрегулировать положение
педали муфтой 12, предварительно ослабив гайку 11,
после чего затянуть гайку //и отрегулировать поло-
жение выключателя 5 стоп-сигнала, установив зазор
0,5-1,5 мм между пластмассовым наконечником Л' и
упорной площадкой педали. При этом наконечник
навернуть до отказа на выключатель. После регулиров
ки гайки 6 и 7 затяг уть.
Барабанные тормозные механизмы. Порядок раз-
борки:

*	снять тормозные колодки;

•	отсоединить трубопроводы от колесных цилин-
дров;

’	отвернув два болта с пружинными шайбами,
снять колесный цилиндр и разобрать его. Для этого;

•	снять резиновые защитные колпаки;

•	повернуть отверткой поршни на 90е и вынуть их
из цилиндров;

•	пружинное упорное кольцо без необходимости
не удалять. Если возникнет необходимость удалить
кольцо, то для этого применяются специальные круг-
логубцы (рис. 172). Введя круглые губки инструмента
в два специальных отверстия на кольце, сжать кругло-
губцы и вынуть кольцо из цилиндра;

•	вывернуть, если это необходимо, клапан прокач-
ки тормозов;

•	отсоединить передний или задний гибкие шлан-
ги, избегая их перекручивания.

Выполнив вышеуказанные операции, вниматель-
но осмотреть все детали, промыв их предварительно
генной водой с моющими средствами и просушив стру-
си сжатого воздуха.

Если обнаружены глубокие задиры или риски на
рабочей поверхности тормозного барабана, то его сле-
дует расточить, отшлифовать и отполировать мелкой
шкуркой. Биение рабочей поверхности барабана дол-
жно быть не более 0,15 мм.

Чтобы не снизить жесткость барабана, не допус-
кается расточка его до диаметра более 281,5 мм.

При повреждении или особо глубоких рисках, а
также при увеличении рабочего диаметра барабана до
размера 283 мм заменить его новым.

Если барабан расточен, то применить утолщенные
накладки, компенсирующие увеличение внутреннего
диаметра. Тормозные накладки барабанных тормозов
приклеить клеем ВС- ЮТ Перед приклеиванием повер-
хности тщательно зачистить и продуть сжатым возду-
хом. Нанести равномерный слой клея и дать ему про-
сохнуть в течение часа при температуре производствен-
ного помещения. Затем в специальном приспособле-
нии прижать накладки к колодкам с усилием 5-8 кгс/
см2. Приспособление поставить в печь, где выдержи-
вать при температуре 180±5°С нс менее 30 мин без уче-
та времени прогревало указанной температуры. Ох-
лаждать в печи до температуры окружающей среды не
менее 3 ч.

После приклейки отшлифовать наружную повер-
хность накладок так, чтобы их радиус был на 0.2-0,5
мм меньше радиуса барабана (для ускорения прира-
ботки).

Не рекомендуется заменять только одну из коло-
док тормоза или колодки одного тормозного механиз-
ма. В этом случае заменить колодки на обоих передних
или задних тормозных механизмах, чтобы исключить
увод автомобиля при торможении.

При осмотре колодок обратить внимание на состо-
яние отверстия под опорный палец. Если отверстие
изношено или колодка погнута, то ее заменить. Латун-
ные эксцентрики £(см. рис. 162) и /(см. рис. 163), если
они изношены, также заменить. Проверить, не разби-
ты ли отверстия крепления щита и колесных цилинд-
ров. Щит не должен быть погнут. Трещины на щите не
допускаются.

Колесный цилиндр и входящие в него детали про-
мыть в чистой тормозной жидкости. Зеркало цилинд-
ра чистить чистой салфеткой, смоченной в тормозной
жидкости. Рабочая поверхность должна быть совер-
шенно гладкая без рисок и шероховатостей. Для при-
тирки пользоваться деревянным брусочком и чистой
тканью, смоченной в тормозной жидкости. Если пор-
шень колесного цилиндра имеет задиры, покрылся
коррозией, которую нельзя удалить без нарушения
основного металла, или имеет односторонний износ,
то его заменить новым. Если уплотнительные кольца
колесных цилиндров имеют дефекты на рабочей по-
верхности, ихтакже заменить. Особое внимание надо
уделить исправности защитных чехлов колесных ци-
линдров. .

При сборке тормозных механизмов:

•	детали колесных цилиндров промыть в тормоз-
ной жидкости, продуть сжатым воздухом И ПОЛОЖИТЬ
в Тормозную жидкость;

•	проверить расположение прорези упорного
кольца 5(см. рис. 162) и Р(см. рис. 163) автоматичес-
кой регулировки, которая должна быть в вертикаль-
ной плоскости. Глубина установки упорного кольца в
колесном цилиндре должна соответствовать рис. 173;

•	проследить, чтобы при сборке на уплотнитель-
ные кольца не попадали минеральное масло, керосин
и смазка. Кольца не должны быть перекручены;

*	смазать эксцентрики опорных пальцев, опорные
пальцы и опорные поверхности тормозных колодок
тонким слоем смазки ЯНЗ-2. При этом смазка не дол -

Рис. 172. Удаление упорного кольца

Рис. 173. Положение упорных колец в цилиндрах:
размеры: А ~ 6,5-7,0 мм; At = 7,5-8,0 мм
жва ноиадатьватормозные накладки и резиновые де-
гали. Колодки должны легко вращаться на опорных
пальцах.

Передние дисковые тормозные механизмы. Порядок
разборки:

•	снять тормозные колодки;

•	отсоединить трубопроводы от гибких шлангов;

•	вынуть пружинные скобы крепления шлангов к
кронштейну;

	вывернуть два болта крепления тормозной ско-
бы к поворотному кулаку и снять скобу вместе со шлан-
гам и.

Разборки скобы:

»	вывернуть шланги из скобы;

•	снять защитные колпаки £и 12 (см. рис. 165) со
всех цилиндров:

’	вынуть поршни 7 и 10, подавая струю сжатого
воздуха во впускные отверстия для тормозной жид-
кости;

*	вынуть уплотнительные кольца Ри 11 из цилин-
дров:

•	вывернуть клапаны 4 и <5'(см. рис. 164) прокачки
цилиндров. Дальнейшую разборку скобы без необхо-
димости не производить.

Выполнив вышеуказанные операции, вниматель-
но проверить все детали, промыв их предварительно
: силой водой с моющими средствами и просушив стру-
ей сжатого воздуха. Проверить, нет ли на поршнях и
зеркалах цилиндров следов изнашивания или задиров
и при необходимости заменить скобу в сборе.

После проверки и замены вышедших из строя де-
: алей собрать скобы в обратной последовательности о
учетом следующих рекомендаций:

*	внутреннюю поверхность цилиндров смазать
свежей тормозной жидкостью;

•	уплотнительные кольца цилиндров Ри /1 (см.
рис. '65), а также защитные колпаки 8 и 12 заменить
новыми;

♦	поршни вставить в цилиндры усилием пальцев,
избегая перекосов, чтобы не повредить рабочие повер-
хности.

Момент затяжки болтов крепления скобы к пово-
ротному кулаку 6,9-9,8 кге-м.

При присоединении трубопроводов к шлангам
исключить скручивание последних.

При снятых скобах проверить биение рабочих по-
верхностей тормозныхдисков 2(см. рис. 164) относи-
тельно оси вращения, не снимая диски с автомобиля.
Наибольшее допустимое биение по индикатору 0,1 мм.
Если биение больше или на рабочих поверхностях об-
наружены глубокие риски, перешлифовать диск. Тол-
щина диска после псрешлифовки должна быть не ме-
нее 10,5 мм. Диск шлифовать в сборе со ступицей на
базе нолей подшипника. Биение диска должно быть
не больше 0,05 мм, шероховатость поверхности нс
ниже 0.63 (восьмой класс).

Обе стороны диска шлифовать на одинаковую ве-
личину При повреждении или особо глубоких рисках,

атакже при уменьшении толщины до 10 мм диск в сбо-
ре со ступицей заменить новым.

Вакуумный усилитель дня ремонта снять с автомо-
биля и разобрать в следующем порядке:

•	очистить усилитель, главный тормозной ци-
линдр и трубопроводы, присоединенные к главному
цилиндру, от пыли и грязи;

•	отсоединить трубопроводы от главного цилинд-
ра, заглушив их колпачками с клапанов прокачки для
предотвращения вытекания тормозной жидкости;

*	отсоединить резиновый шланг от обратного кла-
пана;

•	отвернуть гайку крепления оси проушины тол-
кателя 19 (см. рис. 166) и снять ось, пластмассовые
' втулки и пружинную шайбу;

•	отвернуть болт крепления стойки вакуумного
усилителя к брызговику левого крыла;

•	отвернуть гайки крепления вакуумного усили-
теля к кронштейну;

•	вынуть усилитель с главным цилиндром из под-
капотного пространства;

•	отвернуть две гайки и отсоединить главный тор-
мозной цилиндр и стойку от вакуумного усилителя;

•	ослабить хомут и снять резиновый защитный
чехол с корпуса клапанов 18\

’	закрепить на шпильках крышки /^корпуса спе-
циальную заглушку 5(рис. 174) с ручкой для поворота
крышки и с трубкой 2 для подключения вакуумметра
(ноз. 7 — резиновые прокладки). Закрепить заглушку
5 гайками;

•	установить вакуумный усилитель в специальное
приспособление 4, закрепленное в тисках 8:

•	ввертывая винт .? в приспособление, утопить
крышку 6вакуумного усилителя до появления неболь-
шого зазора в соединении крышки 6 с корпусом 7;

Рис. 174. Приспособление для разборки и сборки
вакуумного усилителя
•	вставить в ручку заглушки удлинитель и повер-
нуть ручку до совпадения выступов на корпусе с про-
резями на крышке;

•	отвернуть винт на несколько оборотов и снять
крышку с пружиной I?(см. рис. 166);

•	отвернуть гайку соединителя поршней и снять
тарелку пружины, поршень /7с диафрагмой 26, тарел-
ку и упорное кольцо 25;

•	снять усилитель с приспособления и извлечь из
корпуса упорную крышку 23 и другие детали усилителя;

•	отвернуть шесть болтов с пружинными шайба-
ми и снять соединитель, поршень /3 с диафрагмой 14
и диафрагму 20клапанов с пружиной. Вынуть из пор-
шня 13 реактивную резиновую шайбу 21; вынуть из
соединителя толкатель 24и извлечь стопорную шайбу;

*	вывернуть два винта, фиксирующие поршень
толкателя 19 в корпусе клапанов 18, и вынуть толка-
тель с поршнем;

•	отвернуть проуши ну толкателя, предварительно
о слаби в контргайку;

•	слегка сжать пружину толкателя 19, вынуть
шплинт и снять остальные детали с толкателя. Тол-
катель с поршнем составляют-неразборнос соеди-
нение;

•	вынуть стопорные шайбы и извлечь из упорной
крышки 23 и корпуса усилителя 22направляющие пла-
стмассовые кольца 15, а также уплотнительные рези-
новые манжеты 16;

•	снять с соединителя 12уплотнительное резино-
вое кольцо;

’	вывернуть обратный клапан 28 из крышки кор-
пуса и при необходимости разобрать его. Полностью
разбирают усилитель только в тех случаях, когда это
необходимо.

Все детали усилителя очистить и осмотреть. Дета-
ли, имеющие повреждения или чрезмерное изнаши-
вание, заменить новыми. Особое внимание уделить
проверке резиновых деталей усилителя, а также состо-
янию наружных полированных поверхностей соеди-
нителя 12 и корпуса клапанов 18. При наличии цара-
пин и задиров эти поверхности аккуратно зачистить
мелкой шкуркой с маслом.

Если воздушный фильтр 1 /засорен, его заменить
новым.

Перед сборкой все детали усилителя должны быть
абсолютно чистыми. При 1 геобходимости их (за исклю-
чением резиновых) можно промыть в чистом бензине
и высушить струей сжатого воздуха.

Сборка усилителя производится в последователь-
ности, обратной разборке.

При сборке необходимо учитывать следующие осо-
бенности:

•	резиновое уплотнительное кольцо в корпусе кла-
панов 18смазать тонким слоем смазочного материала
ЦИАТИМ-221;

•	после установки уплотнительных манжет 16 в
корпус 22 и упорную крышку 23 смазать их внутрен-
ние поверхности тонким слом смазки ЦИАТИМ-221;

•	вставить собранный толкатель 19 с поршнем в
корпус клапанов 18. Слегка нажать на толкатель, пре-
одолевая сопротивление пружины, и ввернуть два фик-
сирующих винта 37. Винты завернуть до упора, затем
отвернуть на пол-оборота каждый и закернить их для
предотвращения от отвинчивания. Толкатель с порш-
нем должен перемещаться без заедания и перекосов на
1-2 мм;

•	наружные полированные поверхности соедини-
теля 12 и корпуса клапанов 18 перед сборкой смазать
тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221;

•	поверхность диафрагм 14 и 26 перед сборкой
покрыть тонким слоем талька, а канавку буртика ди-
афрагмы 26 для облегчения поворота крышки отно-
сительно корпуса смазать тонким слоем касторового
масла;

'	диафрагму 26при сборке расправить так, чтобы
се буртик зашел за выступы на корпусе усилителя и
прижался к внутреннему диаметру корпуса;

*	гайку, крепящую поршень 77 к соединителю 12,
затянуть (момент затяжки 0,55-0,80 кгс-м).

Вставляя крышку 10 в корпус 22, следить, чтобы
не завернулась диафрагма 26.

После сборки усилителя проверить его работоспо-
собность:

•	соединить обратный клапан 28усилителя шлан-
гом с источником разряжения. Разряжение можно сни-
мать с впускной трубы работающего двигателя;

•	конец трубки 2 (см. рис. 174) в заглушке 5соеди-
нить шлангом с вакуумметром;

•	создать разряжение в усилителе около 0,7 кгс/см2
и закрыть края на вакуумном трубопроводе. В течение
15 с разряжение не должно изменяться более, чем на
0,015 кгс/см2;

*	создать разряжение в усилителе и приложить к
толкателю 19 (см. рис. 16.6) силу 40-50 кгс. Закрыть
кран на вакуумном трубопроводе, не изменяя усилия
на толкателе. В течение 10 с разряжение не должно
падать более, чем на 0,015 кгс/см2.

После проверки усилителя установить расстоя н i ie
131-133 мм от привалочной поверхности корпуса уси-
лителя до центра проушины, как указано на рис. 166,
и затянуть гайку проушины.

Сборку усилителя с главным цилиндром и установ-
ку его на автомобиль производить в обратном поряд-
ке. После установки усилителя прокачать систему.

Главный тормозной цилиндр (см. рис. 166). Наибо-
лее вероятными неисправностями главного тормозно-
го цилиндра являются изнашивание или разбухание
его резиновых манжет.

Если в процессе эксплуатации понижается уровень
тормозной жидкости в бачке, а при осмотре системы
не обнаружены течи в соединениях Tpyooi гроводов, то
возможна утечка тормозной жидкости через изношен-
ные уплотнительные манжеты 7в камеру Л / вакуум-
ного усилителя.

Если тормозная педаль медленно перемещается
вниз при неизменном усилии на ней и затянутом сто-
явочном тормозе, то, следовательно, манжеты 31 пе-
репускают тормозную жидкость в результате их разбу-
хания.

Процесс вялого растормаживания или самопроиз-
вольного торможения автомобиля может быть вызван
перекрытием компенсационных отверстий 2?кромка-
ми манжет 31.

В этом случае снять бачок главного цилиндра и про-
пустить через компенсационные отверстия мягкую про-
волоку с затупленным концом. Если кончик проволо-
ки, не встречая упругого сопротивления, проходит че-
рез компенсационное отверстие, то, следовательно, от-
верстие не перекрыто кромкой манжеты. В противном
случае надо убедиться в наличии зазора между регул и-
ровоч11 ым болтом 35вакуумного усилителя и сферичес-
кой поверхностью поршня 32 главного цилиндра. Ос-
вобождение компенсационного отверстия, после того
как главный цилиндр отсоединен от вакуумного усили-
теля, указывает на отсутствие указанного зазора. Если
компенсационные отверстия на отсоединенном от ва-
куумного усилителя главном цилиндре остались пере-
крытыми кромками манжет, то главный цилиндр разоб-
рать. Причинами описанного дефекта могут быть раз-
бухание манжет 31, поломка возвратных пружин или
задиры на зеркале главного цилиндра.

Можно убедиться в отсутствии перекрытия ком-
пенсационных отверстий и не снимая бачок главного
цилиндра. При этом тормозная жидкость должна по-
стоянно вытекать из резьбовых отверстий под трубо-
проводы при заполненном бачке главного цилиндра.

Во всех описанных выше случаях главный цилиндр
снять с автомобиля и разобрать.

Снятие и разборка главного цилиндра:

♦	очистить от грязи главный цилиндр и трубопро-
воды, присоединенные к главному цилиндру;

•	отсоединить трубопроводы от главного цилинд-
ра и заглушить их резиновыми колпачками с клапа-
нов прокачки;

•	отвернув две гайки, снять главный цилиндр со
шпилек крышки /^вакуумного усилителя;

•	вывернуть крышку 6 с бачка 5 и слить тормоз-
ную жидкость;

•	перевернуть цилиндр бачком вниз и, нажав не-
сколько раз на поршень 32. удалить остатки тормоз-
ной жидкости из главного цилиндра;

•	отсоединить бачок от главного цилиндра;

•	извлечь из корпуса цилиндра соединительные
резиновые втулки Зс трубками 4;

•	извлечь упорный штифт поршня 33, слегка пе-
реместив вперед поршень 32;

•	снять упорное кольцо 9, используя специальные
плоскогубцы;

•	усилием руки извлечь за хвостовик поршень 32с
манжетами 7, 31 и направляющими пластмассовыми
кольцами 27. Для извлечения оставшихся в главном
цилиндре деталей ударами торца цилиндра о дере вин-
ную доску продвинуть поршень 33 и вынуть его. Для
□тих целей можно использовать и сжатый воздух.

После' разборки внимательно осмотреть детали
главного цилиндра и убедиться в том, что зеркало ци-
линдра .и рабочие поверхности поршней совершенно
чистые и на них отсутствуют ржавчина, риски и дру-
гие дефекты.

Придефектах, вызывающих значительное измене-
ние внутреннего диаметра цилиндра, или при одно-
стороннем его изнашивании заменить корпус новым.

Резиновые манжеты заменить новыми при каждой
разборке главного цилиндра.

Перед сборкой главного цилиндра промыть все
детали в чистой тормозной жидкости. Нс допускать
попадания минеральных масел, бензина, керосина или
дизельного топлива на детали, так как при этом могут
быть повреждены резиновые манжеты.

Сборка главного цилиндра:

•	установить манжеты на поршнях, как показано
на рис. 175, избегая их перевертывания;

Рис. 175. Установка манжет главного цилиндра:

1 - главная манжета; 2 - разделительные манжеты; 3 - уплотнительные манжеты
Рис. 176. Приспособление для сборки
главного цилиндра:

1 - главный цилиндр; 2 - гайка; 3 - упорная
втулка; 4 - стопорное кольцо; 5 - замок; 6 - приспо-
собление

•	смазать зеркало цилиндра тормозной жидко-
стью:

’	надеть пружины на поршни (для этого их следу-
ет навинчивать, не допуская образования стружки);

•	смазать манжеты тормозной жидкостью и вста-
вить поршни в корпус главного цилиндра;

•	переместить хвостовик поршня 32 (см. рис. 166)
и установить упорный штифт поршня 33;

*	надеть на шток специального приспособления
(рис. 176) стальную упорную шайбу, уплотнительные
манжеты 7 (см. рис. 166), направляющие кольца 27,
предварительно смазав их тормозной жидкостью;

•	установив приспособление на двух отверстиях
крепления главного цилиндра к вакуумному усилите-
лю, равномерно завернуть гайки 2 (см. рис. 176), пока
не освободится канавка под стопорное пружинное
кольцо;

•	надеть на шток приспособления пружинное
кольцо 4 и, сжимая специальными плоскогубцами,
установить его в канавке на корпусе главного ци-
линдра;

•	снять приспособление;

’	установить втулки 5 (см. рис. 166) с трубками 4,
предварительно смазав их тормозной жидкостью;

•	надеть бачок на соединительные втулки;

♦	перед установкой главного цилиндра на ваку-
умный усилитель проверить состояние уплотнитель-
ного резинового кольца 30 и при необходимости за-
менить его.

Сигнализатор (см. рис. 167). Наиболее вероятной
неисправностью сигнализатора является выход из
строя уплотнительных резиновых колец, установлен-
ных в канавках поршней 7 и 2, а также выход из строя
электрического датчика 4.

Проверка исправности датчика:

*	отсоединить подведенный к датчику провод,
вывернуть датчик и снова присоединить провод;

•	при включенном выключателе зажигания соеди-
нить корпус выключателя с массой и нажать на шток
выключателя, утопив его.

Если при этом на щитке приборов нс загорелась
красная сигнальная лампа, то заменить выключатель.

При замене уплотнительных манжет или поршней
сигнализатор снять с автомобиля и разобрать, для этого:

♦	отсоединить трубопроводы, провод и отвернуть
гайку крепления сигнализатора напевом брызговике
переднего крыла;

•	отвернуть датчик 4 и извлечь шарик 3;

•	вывернуть пробки с уплотнительными шайбами
и вытолкнуть поршни. При извлечении поршней из
корпуса соблюдать осторожность, чтобы не повредить
зеркало цилиндра.

При разборке сигнализатора обязательно заменить
резиновые уплотнительные кольца. Если это не пред-
ставляется возможным, следует при разборке каждый
поршень извлекать в свою сторону, не допуская попа-
дания колец на отверстие под шарик, выполненное в
корпусе 5.

После разборки детали сигнализатора промыть,
высушить струей сжатого воздуха и внимательно ос-
мотреть. При обнаружении неисправных деталей за-
менить их новыми.

При сборке и установке сигнализатора:

*	зеркало цилиндра, поршни и уплотнительные
кольца смазать тонким слоем чистой тормозной жид-
кости;

•	каждый поршень установить со своей стороны,
чтобы не повредить уплотнительное кольцо;

•	шарик смазать смазкой ДТ-1.

После сборки сигнализатора и установки на авто-
мобиль проверить его работоспособность, для чего:

•	прокачать систему;

•	разгерметизировать гидравлический привод, от-
вернув клапан прокачки одного из контуров;

*	при включенном выключателе зажигания нажать
на педаль тормоза. Контрольная лампа на панели при-
боров должна загореться;

•	вернуть поршни сигнализатора в исходное по-
ложение, какуказано выше, и повторить эту операцию,
отвернув клапан прокачки другого контура раздельно-
го привода.

Если в обоих случаях на панели загорается лампоч-
ка, сигнализатор исправен.

Регулятор давления (рис. 168). Если регулятор дав-
ления нс поддается регулировке, то это свидетельствует
о его неисправности. В этом случае снять регулятор с
автомобиля в следующей последовательности:
•	отсоединить нижний конец стойки Рот кронш-
~ейна К) заднего моста, как указано выше;

*	отсоединить трубопроводы и заглушить их;

•	о тсоединить регулятор от кронштейна 2, отвер-
нув две гайки с пружинными шайбами, и снять его с
автомобиля.

Разборка регулятора:

•	вывернуть винт 6 крепления упругого элемента
2/, вынуть упорный штифт 5 и освободить конец уп-
ругого элемента;

•	вынуть ось 4 и снять нажимный рычаг 3 (при
разборке не нарушать положения регулировочного
болта 22);

»	снять защитный чехол 2(4,

•	вывернуть втулку //крепления корпуса регуля-
тора;

•	вынуть возвратную пружину 16 и пружинную
шайбу;

•	за хвостовик извлечь поршень 18 с гильзой //;

*	снятье гильзы прижимную пружину 73 и вынуть
шарик 14из гнезда гильзы;

♦	снять стопорную шайбу управляющего конуса
/2, плоскую и пружинную шайбы и затем управляю-
щий конус.

Поршень вынимать из гильзы только в случае за-
мены неисправных деталей.

После разборки детали регулятора промыть в чис-
той тормозной жидкости, внимательно осмотреть, за-
менить дефектные детали, обильно смазать тормозной
жидкостью и собрать в обратной последовательности.

Возможной причиной неисправности регулятора
может быть недостаточная герметичность шарикового

клапана. В этом случае легкими ударами молотка нуж-
но через оправку чеканить углубление в гильзе шариком.

Работоспособность регулятора после сборки про-
верить на специальном стенде с манометрами на вхо-
де и выходе регулятора и источником давления. Дав-
ление жидкости на выходе регулятора должно быть
примерно вдвое ниже давления на входе. Для провер-
ки, не сбрасывая давления, плавно нажать на длинный
конец упругого элемента 2/для создания усилия ла
поршне 18. При этом давление на выходе должно воз-
растать, что укажет на правильную работу регулятора.
При создании определенного усилия давление па вхо-
де и выходе уравнивается.

Проверенный регулятор установить на автомобиль.

Стояночный тормоз. Если рычаг 2 (см. рис. 169) не
удерживается в заторможенном состоял ии или при на-
жатии на кнопку 1 (см. рис. 170) не возвращается в
исходное положение, то проверить исправность собач-
ки 8, зубчатого сектора Ри тяги 5. Неисправные дета-
ли заменить новыми.

Если при перемещении вверх рычага стояночного
тормоза не загорается при включенном выключателе
зажигания контрольная лампа на щитке приборов, то
проверить исправность выключателя 77(см.рис. 169).
Неисправный выключатель заменить новым.

В направляющих трубках 9 не должно быть грязи
и коррозии. При перетирании проволок троса в на-
правляющих трубках или сдвинутых наконечниках
трос заменить новым.

При сборке стояночного тормоза смазать внутрен-
нюю поверхность направляющих трубок тонким сло-
ем графитной смазки БВН-1.
ГЛАВА 8

КУЗОВ

КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ

Кузов автомобиля (рис. 177) — металлический,
сварной, несущей конструкции. Тип - четырехдвер-
ный седан.

Выступаю т облицовка радиатора, имеющая тради-
ционные вертикальные элементы, сочетается с ориги-
нальной выштамповкой па капоте и прямоугольными
фарами.

Вес нагрузки, возникающие при движении авто-
мобиля, воспринимает кузов, каркас которого пред-
ставляет собой жесткую сварную систему, усиленную
наружными облицовочными панелями.

В передней часта кузова к основанию приварива-
ется короткая подмоторная рама, предназначенная для
установки двигателя, передней подвески и радиатора.
Задние крылья тоже приваренные.

Интерьер автомобиля (кузова) выполнен с учетом
удовлетворения требований безопасности и использо-
вания современных материалов. На безопасной пере-
дней панели удобно для пользования расположены
приборы и органы управления.

В салоне кузова установлены два ряда сидений,
сеть ремни безопасности, противосолнечные козырь-
ки, зеркало заднего вида, держатели над проемами две-

рей. На задней полке вмонтирован ящик с крышкой
для медицинской аптечки.

В задней части кузова находится просторное ба-
гажное помещение с запирающейся крышкой. Инст-
румент, необходимый для обслуживания, закреплен на
задней вертикальной стенке под ковриком. Запасное
колесо хранится в специальной нише на иолу и нс ме-
шает размещению багажа.

Антикоррозионная обработка. Внешняя и внутрен-
няя поверхности кузова подвергнуты химической об-
работке — фосфатированию, в результате которого об-
разуются защитные фосфорнокислые соединения, не
растворимые в воде.

Для защиты покрытия от механических поврежде-
ний, а также для создания термо- и шумоизоляции
нижняя наружная часть кузова, брызговики колес и
внутренние полости крыльев покрыты эластичной
мастикой «Пластизоль», пол, багажник, полости две-
рей - битумными составами № 579 или БПМ-1, пане-
ли пола в салоне и багажнике, панели воздухоприто-
ка — специальными битумными вибродемпфируюши-
ми листами.

Фланцевые соединения коррозионно опасных
мест перед сваркой покрываются специальным кон-
сервирующим составом.

Рис. 177. Часть I. Кузов автомобиля
139

Рис. 177. Часть II. Основные конструктивные сечения кузова
140

Рис. 177. Часть III. Основные конструктивные сечения кузова

ГЛАВА 8. КУЗОВ
С целью увеличения долговечности кузова его зак-
рытые и полузакрытые полости, наиболее подвержен-
ные коррозии, дополнительно обработаны защитным
консервирующим материалом НГМ-МЛ (ТУ 38-101-
767-79).

Внешняя поверхность кузова окрашена высокока-
чественными синтетическими эмалями горячей
сушки.

Термоизоляция и герметизация кузова. Термошумо-
нзоляинонные качества кузова улучшены за счет:

•	оклейки наружных панелей изнутри дверей тис-
нен ым вафельным картоном;

•	установки на щиток передка из салона тиснено-
: о вафельного картона и изоляции, состоящей из на-
'юра поролона толщиной 20 мм и водостойкого кар-
•она;

•	установки на щиток передка со стороны мотор-
ного отсека шумоизоляционной слоистой объемной
панели;

•	установки на внутренней стороне крыши про-
кладки из листового пенополиуретана;

•	установки на внутренней стороне капота про-
кладки из полихлорвиниловой пленки с поролоном;

•	оклейки боковых панелей багажника легкой ков-
ровой тканью;

•	установки на полу кузова под ковриками специ-
альных прокладок.

С целью улучшения герметичности сварные швы
нижней части кузова уплотнены пластизолем, техно-
логические отверстия закрыты резиновыми заглушка-
ми. монтажные люки внутренних панелей дверей зак-
леены пленкой.

Чтобы избежать скопления воды и грязи в нижней
части дверей, периодически прочищать имеющиеся
там сточные щели.

Обивка салона кузова состоит из обивки потолка
(рис. 178), дверей, сидений, полки задней части, ба-
гажного помещения. К обивке также относятся и ков-
рики полги

Рис. 178. Обивка потолка

Для обивки использованы тек стиль, искусствен-
ная кожа, поливинилхлоридная пленкгц ковровая
ткань.

Для обивки потолка применен перфорированный
повинол светлых тонов. Обивка потолка 5 и мест объем-
ную форму и сшивается из отдельных секций. Одновре-
менно в места стыков секций вшиваются бязевые кар-
маны 6, при помощи которых потолок подвешен на ме-
таллических дугах 5. Концы металлических дут вставле-
ны в отверстия на боковых рейках кузова через резино-
вые. втулки 4. Дуги изготовлены из пружинной стали и
осуществляют натяжение обивки по форме крыши. В
проемах дверей, ветрового и заднегоокон обивка потол-
ка прикреплена к фланцам водостойким клеем. Допол-
нительно обивка потолка крепится при установке осве-
тительного плафона — в средней части, при установке
поручней — над проемами дверей, а также декоратив-
ными кантами проемов дверей, облицовками средних
стоек, кронштейнами внутреннего зеркала заднего вида
и противосолнечных козырьков, уплотнителями ветро-
вого / и заднего 7стекол, обивкой полки затха. Пози-
ция 2 на рисунке - кант проема двери.

Проемы ветрового и заднего окоп автомобиля
оборудованы вы сокоп роч н ым терм и чески п ол ирона 11 -
ним, гнутым, травмобезопасным стеклом. Ветровое
стекло трехслойное, на прочной эластичной пленке,
которая выдерживает значительные удары, а при раз-
рушении стекла предохраняет от сколков. Заднее стек-
ло закаленное стокообогреваемыми полосами. Стек-
ла в проеме кузова установлены с наружной стороны.
Для герметизации применена невысыхающая масти-
ка 51-Г-7 (ТУ 6-151-131-78).

Оперение кузова. Передняя часть кузова включает
облицовку и брызговик радиатора, крылья, капот, при-
варной каркас и ряд других .мелких узлов и деталей.
Они имеют условное название — оперение.

Каркас оперения, соединенный в нижней части с
подмоторной рамой, а в задней с каркасом кузова, об-
разует силовую конструкцию.

Облицовка 1 (рис. 179) радиатора - цельноштам-
пованная, с вертикальными прорезями для прохода
воздуха прикреплена: внизу — к брызговику который
соединяет крылья 13 и образует нижний воздушный
обтекатель; вверху — к верхней панели 5облицовки,
закрепленной в свою очередь на каркасе. С левой и
правой сторон к облицовке радиатора крепятся вер-
тикальные молдинги Зс облицовками фар 4. Облицов-
ка радиатора в комплекте с капотом и передним буфе-
ром придают автомобилю ГАЗ-3102 красивый вид.

Капот 11 состоит из двух панелей, сваренных меж-
ду собой. Во время эксплуатации необходимо следить,
чтобы капот лежал в проеме отсека одновременно на
всех опорах. При необходимости отрегулировать бо-
ковые опоры на крыльях (см. рис. 177 сеч. R-B) под-
гибкой до нужного контакта с опорами на капоте. На-
рушение регулировки опор ведет к повышенной виб-
рации капота, изнашиванию замка, петель и ослабле-
нию крепления всего оперения.
Рис. 179. Оперение кузова:

1 - облицовка радиатора; 2 - нижняя панель; 3 - вертикальный молдинг; 4 - облицовка фары; 5 - верхняя
панель; 6 - предохранительный крючок; 7 - гайка штыря; 8 - пружина; 9 - запорный штырь; 10 - замок капота;
11 - капот; 12 - трос привода замка; 13 - переднее крыло; 14 - петля капота; 15 - рукоятка привода замка
капота

Рис. 180. Предохранительный крючок

Замок, капота фиксирует капот в закрытом поло-
жении с помошью штыря Р, укрепленного на капоте.
Штырь входит в направляющее гнездо замка и удер-
живается в нем серповидной защелкой, шарнирно со-
единенной с корпусом замка и управляемой через тро-
сик ручкой 15, установленной под панелью приборов
с левой стороны.

Для открывания капота потянуть на себя ручку 75
привода. Затем рукой вывести предохранительный
крючок 6 из зацепления с замком и плавно открыть
капот (рис. 180).

Для надежного запирания капота штырь 9(см. рис.
179) должен быть правильно отрегулирован и закреп-
лен контргайкой.

За счет овальных отверстий крепления корпуса
замка на верхней панели облицовки радиатора поло-
жение замка можно регулировать относительно штыря.

Петли капота 14представляют два многозвенных
шарнирно-рычажных механизма с цилиндрическими
пружинами растяжения, уравновешивающими массу
капота при подъеме и опускании. Положение каждой
петли можно регулировать за счет овальных отверстий
крепления к каркасу переднего оперения и к капоту.

Переднее крыло 13 представляет тонколистовую
объемную штампованную деталь, усиленную привар-
ными усилителями. Оно съемное. Крепится к каркасу
кузова болтами.

Багажник. В задней части кузова расположено ба-
гажное помещение, отделенное от салона глухой ме-
таллической перегородкой. В передней части багаж-
ного отделения установлен бензиновый бак, заливная
горловина которого выведена к люку на левом заднем
крыле. Пространство для бензобака закрыто декора-
тивной пластмассовой перегородкой.

На полу багажного отделения под ковриком в спе-
циальном углублении установлено и закреплено запас-
ное колесо. Насоси домкрат подвешены книжной па-
нели задка и закрыты мягким ковриком.

Багажное отделение закрывается крышкой 2(рис.
181), прикрепленной к кузову с помощью двух петель
1 п 8. Регулирование положения крышки 2 произво-
дится за счет некоторой свободы ее перемещения в
отношении петель при ослабленных крепежных бол-
тах 13.

Подъем и удержание в открытом положении
крышки осуществляется действием двух торсионов 5
и бна петли. В зависимости от жесткости торсионов и
Рис. 182. Замок багажника:

1 - кулачок привода; 2 - собачка; 3 - защелка; 4 -
кулачок замка; 5 - пружина; 6 - корпус; 7 - крышка
привода; 8 - штырь; 9 - регулировочная прокладка;
10- пружина привода

Рис. 181. Крышка багажника:

1 и 8 - петли; 2 - крышка багажника; 3 - скоба с
регулировочным болтом; 4 - защитная трубка; 5 и 6 -
тпрсионы; 7 - наконечник; 9 - пробка; 10 - орнамент;
11 - ключи замка; 12 - привод замка; 13 - болт
крепления петли к крышке; 14 - болт крепления петли
к стойке кузова; 15 - регулировочные отверстия; 16 ~
Уплотнитель

/чассы крышки угол закручивания может быть изме-
нен путем перестановки неподвижного концаторсио-
не в одно изтрех отверстий 75иа стойке петли. На под-
вижные концы торсионов надеты втулки-наконечни-
ки /. скользящие по затылку подвижного звена петли
при подъеме крышки. Они постоянно со значитель-
ным усилием давят на петли, поэтому их следует пе-
риодически смазывать смазкой ЦИАТИМ-201 и по
мерс изнашивания заменять. С целью исключения
скрипов и стуков на один из торсионов надета рези-
новая трубка 4.

Запирающее устройство крышки багажника состо-
ит из замка и его защелки. При закрывании багажни-
ка кулачок 4(рис. 182) замка своим верхним зубом упи-
рается в защелку 3 и поворачивается в запертое поло-
жение, при котором нижний зуб захватывает защелку
£ Пружина 5 постоя нно стремится повернуть кулачок
ммка и отпереть багажник, но этому препятствует со-
бачка 2, которая своим зубом входит в соответствую-
щий паз кулачка замка. Собачка удерживается от по-
ворота пружиной 5.

Для открытия багажника вставить ключ в корпус
привода и повернуть. При этом поворачивается кула-
чок I привода, и собачка, преодолевая усилие пружи-
ны 5, перестает удерживать кулачок 4замка; та же пру-
жина поворачивает кулачок 4замка, выводя его из за-
цепления с защелкой 3. Крышка багажника под дей-
ствием торсионов открывается и удерживается в от-
крытом положении.

Двери. Каркас двери собирается из наружной и
внутренней цельно-монтажных металлических пане-
лей. Внутренняя панель усилена по петельной и замоч-
ной сторонам.

Дверь навешена на двух петлях, которые крепятся
к двери и петельной стойке кузова болтами (для зад-

Рис. 183. Передняя дверь:

1 - обивка; 2 - уплотнитель двери; 3 - дверь; 4 -
винт крепления верхней накладки обивки; 5 и 6 -
шайба и винт крепления подлокотника; 7 - верхняя
накладка; 8 - подлокотник; 9 - уплотнительный кант
проема двери; 10 и 13 - облицовки порога двери; 11 и
12 - винты крепления облицовок

ней двери частично винтами). Положение двери в про-
еме может быть отрегулировано за счет некоторой сво-
боды перемещения петель относительно двери и,.пе-
тельной стойки (диаметр отверстий в деталях, к кото-
рым крепятся петли, больше диаметра болта на 6 мм).
По периметру притвора двери имеются два ряда уп-
лотнителей 2и Р(рис. 183).

Ограничитель открывания двери (рис. 177. сеч. Г-Г
и 3—3) представляет собой плоский рычаг, один конец
которого закреплен шарнирно на стойке кузова. Другой
конец перемещается между роликами стопора, установ-
ленного надвери. Перед резиновым буфером рычаг име-
Рис. 184. Схема взаимодействия замка и фиксатора:

Слева - а ~ вид на стойку кузова; б - дверь закрыта; в - вид на торец двери; 1 - подвижный сухарь: 2
фиксатор; 3 - шип замка; 4 - предохранительный зуб кулачка; 5 - рабочий зуб

Рис. 185. Установка стекла, стеклоподъемника, замка и приводов замка двери:

1 ~ накладка ручки; 2 и 18 - винты; 3 - розетка ручки; 4 - обивка двери; 5 - розетка внутреннего привода;
6 - стекло; 7 - уплотнитель ручки; 8 - ручка двери, наружная; 9 - наконечник тяги выключения замка; 10 - винт
крепления замка; 11 - тяга выключения замка; 12 - толкатель ручки; 13 - замок; 14 - задний желоб стекла; 15-
стержень выключателя замка; 16 - выключатель замка; 17 - винт крепления направляющей; 19 - направляющая
стекла; 20 - неподвижная кулиса; 21 - шестерня стеклоподъемника; 22 - винт крепления стеклоподъемника; 23-
рычаг стеклоподъемника; 24 - передний желоб стекла; 25 - ручка; 26 - стеклоподъемник; 27 - винт крепления
привода; 28 - ручка внутреннего привода замка; 29 - декоративная накладка; 30 - обойма стекла; 31 - тяга
привода; 32 - подвижная кулиса; 55 - ведомый рычаг; 34 - промежуточный рычаг

ет утолщение, которое при открывании двери проходит
между роликами с несколько большим сопротивлени-
ем, чем остальная часть рычага. В момент, когда утол-
щение рычага заканчивает прохождение между ролика-
ми, в работу вступает резиновый буфер, ограничиваю-
щий дальнейшее открывание двери.

В закрытом положении дверь удерживается зам-
ком кулачкового типа, установленным в двери, и фик-
сатором, закрепленным на замочной стойке проема
кузова (рис. 184). Кулачок замка имеет два зуба: пре-
дохранительный 4 и рабочий 5. При закрывании две-

ри на рабочий зуб дверь полностью закрыта, при зак-
рывании на предохранительный зуб дверь закрыта не
полностью (приоткрыта). Это вызывает стукллвери
при движении. Поездка с приоткрытой дверью недо-
пустима.

Все четыре двери могут быть заперты изнутри кно-
почным выключателем, расположенным в нижней ча-
сти оконного проема, для чего следует вдавить кнопку
вниз. При этом двери нельзя открыть ни оттяжкой на-
ружной ручки 8 (рис. 185), ни оттяжкой ручки 28 из-
нутри. Задние двери можно запереть снаружи, для чего
опустить кнопку и захлопнуть дверь. Передние двери
снаружи можно запереть только ключом.

Наружная ручка в сборе закреплена на наружной
панели с помощью двух скоб болтами. Усилие от на-
ружной ручки с помощью регулируемого толкателя 12
передается на рычаг замка. Причем на передних две-
рях зуб (выступ) толкателя направлен вниз, а на зад-
них дверях - вверх.

Регулировку с помощью толкателя выполнять в
случае, когда при оттяжке наружной ручки до упора
двйрь открывается с заеданием.

Внутренняя ручка 28 закреплена на внутренней
панели двумя винтами и связана с замком с помощью
регулируемой тяги 31. Регулировка тягой осуществля-
ется для того, чтобы при оттяжке внутренней ручки до
упора кулачок замка опустился полностью.

Фиксатор замка служит для удержания двери в зак-
рытом и приоткрытом положениях (замок закрыт на
предохранительный зуб) и препятствует вертикальным
перемещениям двери. Фиксатор имеет регулировку по
горизонтали и вертикали, которая выполняется по
мере необходимости. В нижней части двери имеются
две шели для стока воды. Щели следует периодически
прочищать.

Стеклоподъемник (рис. 186) - рычажного типа, са-
М отормозя щи й, удерживающий стекло в любом задан-
ном положении. Ручка стеклоподъемника23сидит на
одной оси с шестерней, находящейся в постоянном
зацеплении с большой шестерней, на которой закреп-
лены рычаги, перемещающие стекло. Верхняя подвиж-
ная кулиса 43 соединена винтами с обоймой опускно-
го стекла 41. Нижняя неподвижная кулиса ^^установ-
лена на внутренней панели с помощью винтов.

Стекло передней двери — силикатное, закаленное,
гмутое, соединено со стеклоподъемником через метал-
лическую обойму. Торцы стекла постоянно находятся
& направляющих ворсовых желобах. По периметру
проем окна двери отделан окантовками из нержавею-
щей стали, которые, кроме декоративного назначения,
Являются держателями уплотнителей по низу проема.

В передней части проема окна передней двери про-
должением окантовок является треугольная декоратив-
ная накладка. Она состоит из двух частей: наружной и
внутренней, - соединенных винтами изнутри.

Уплотнение дверей изготовлено из резиновых губ-
чатых уплотнителей 2(см. рис. 183), приклеенных по
периметру дверей в специальный паз (ниже поясной
линии) и на фланец (выше поясной линии), из метал-
лопластмассовых декоративных кантов 9с резиновым
губчатым уплотняющим лепестком, надетых на флан-
цы проемов кузова. Для надежного удержания на флан-
цах они установлены в распор методом напрессовки.
Кроме того, применены специальные пружинные дер-
жатели, которые острыми шипами скрепляют кант и
фланец.

Сиденья. Автомобиль ГАЗ-3102 оборудован двумя
рядами мягких удобных сидений для пяти пассажиров,
включая водителя.

Рис. 186. Окно и стеклоподъемник задней двери:

1 - уплотнитель неподвижного окна; 2 - стекло
неподвижное; 3 - муфта окантовки; 4 - окантовка
наружная задняя; 5 - уплотнитель неподвижного стек-
ла передний; 6 - шайба; 7 - винт верхнего крепления
стойки; 8 - окантовка внутренняя задняя; 9 - муфта
угловая верхняя; 10 - окантовка внутренняя верхняя;
11 - окантовка внутренняя передняя; 12 - окантовка
наружная передняя; 13 - муфта угловая нижняя; 14 -
винт крепления пластины; 15 - пластина крепления
облицовки; 16 - розетка ручки стеклоподъемника; 17 -
шайба стопорная; 18 - шайба пружинная; 19 ~ винт
крепления ручки стеклоподъемника; 20 - накладка ручки
стеклоподъемника; 21 - ось наконечника; 22 - нако-
нечник ручки стеклоподъемника; 23 - ручка стекло-
подъемника; 24 - винт крепления верхней кулисы; 25 -
шайба стопорная; 26 - стеклоподъемник задней двери;
27 - желобок боковой; 28 - пластина крепления на-
кладки; 29 - винт крепления пластины; 30 - заклейка;
31 - упор опускного стекла; 32 - болт нижнего крепле-
ния стойки; 33 - шайба; 34 - шайба стопорная; 35 -
стойка опускного стекла; 36 - шайба стопорная; 37 -
винт крепления нижней кулисы; 38 - кулиса нижняя;
39 - стекло опускное; 40 - прокладка опускного стек-
ла; 41 - обойма в сборе; 42 - винт крепления окантов-
ки; 43 - кулиса верхняя; 44 - уплотнитель опускного
стекла на окантовке

Передние сиденья (рис. 187) раздельные - для во-
дителя и пассажира. Подушка и спинка передних си-
дений ковшеобразного типа, что облегчает управление
автомобилем на крутых поворотах, удерживая водите-
ля и пассажира от скатывания в сторону.

Изменение положения сидений по высоте обеспе-
чивается механизмом вертикальной регулировки га-
ражного типа, позволяющим изменять высоту сидений
от пола кузова в интервале ±15 мм от среднего поло-
жения и угол наклона сидений в пределах ±3°. Перед
регулировкой передвинуть сиденье в крайнее заднее
Рис. 187. Переднее сиденье

положение и снять переднюю облицовку сиденья, от-
вернув два винта. Регулировку высоты передних опор
производить гайками 2, а задних — перестановкой бол-
та 6 в одно из отверстий 5.

Изменение продольного положения передних си-
дений обеспечивается салазками, имеющими девять
фиксированных положений. Общий ход салазок
180 мм. Для перемещения передних сидений повернуть
рычаг 7, передвинуть сиденье в удобное положение и
отпустить рычаг.

Изменение угла наклона спинки передних сиде-
ний обеспечивается наличием шарнирных механиз-
мов, соединяющих подушку и спинку между собой и
позволяющих бесступенчато изменять наклон спин-
ки в диапазоне углов от вертикального ее положения
до горизонтального. Необходимый наклон спинки ус-
танавливается вращением ручки 4. При вращении руч-
ки в направлении, указанном стрелкой А, наклон
спинки уменьшается, в обратном — увеличивается.

Для обеспечения требований пассивной безопас-
ности и повышения комфортабельности передние си-
дения автомобиля снабжены регулируемыми по высоте
и углу наклона подголовниками 3.

Регулировку подголовника по высоте и углу накло-
на производить вертикальным перемещением его до
характерного щелчка, фиксирующего подголовник в
нужном положении, и поворотом относительно цент-
ральной оси вращения.

Заднее сиденье трехместное с откидываемым сред-
ним подлокотником. Крайние места задних сидений
выполнены профилированными.

Ремни безопасности. Автомобиль оборудован
ремнями безопасности (рис. 188): инерционными -
на передних сиденьях и статическими — на заднем.
Регулировку ремней и уход за ними производить
согласно прилагаемой инструкции завода-изгото-
вителя ремней.

Если ремень безопасности подвергся критической
нагрузке в дорожно-транспортном происшествии или
в другой аварийной ситуации, он подлежит обязатель-
ной замене новым, а точки крепления — проверке.

Отопление и вентиляция. Для отопления салона ис-
пользуется жидкость из системы охлаждения двигате-
ля. Подача жидкости в радиатор отопителя регулиру-
ется краником 2 (рис. 189), управляемым с места во-
дителя ручкой 6. В крайнем левом положении ручки
краник закрыт.

Наружный воздух поступает в систему отопителя
через решетку у основания ветрового стекла. Количе-
ство воздуха, направляемого в отопитель, регулирует-
ся заслонкой 4, управляемой ручкой 7 В крайнем ле-
вом положении ручки заслонка воздухопритока ото-
пителя полностью закрыта, а в крайнем правом - пол-
ностью открыта и весь поток наружного воздуха про-
ходит через радиатор отопителя 72. В промежуточном
фиксированном положении ручки часть потока наруж-
ного воздуха направляется в радиатор, а другая часть
обходит его и смешивается с нагретым воздухом за ра-
диатором. При низкой наружной температуре ручку 7
открывать только после того, как двигатель прогреет-
ся до 80*С.

Интенсивность прогрева салона регулировать
двухскоростным вентилятором отопителя, управляе-
мым переключателем 10, а также величиной открытия
краника (ручка 6) и заслонки воздухоиритока отопи-
теля (ручка 7).

Распределение потока теплого воздуха произво-
дить ручкой 9. При крайнем левом положении ручки
воздух поступает на обогрев ветрового стекла и стекол
передних дверей, при крайнем правом - воздух посту-
пает в указанных направлениях, а также на обогрев
салона. Направление потоков воздуха ла обогрев сте-
кол передних дверей регулируется направляющими
решетками 3, расположенными по обеим сторонам
щитка приборов.

В автомобиле предусмотрены системы приточной
и вытяжной вентиляции салона.

Для включения естественной приточной вентиля-
ции открыть заслонку 1, переместив ручку 8ъ крайнее
правое положение. Направление потока воздуха мож-
но регулировать направляющими решетками 5. Допол-
нительно наружный воздух может поступать через воз-
духоводы отопителя при открытой заслонке 4 возду-
хопритока (ручка 7 в крайнем правом положении).
Естественная приточная вентиляция также осуществ-
ляется через опускные стекла дверей.

Принудительная приточная вентиляция осуществ-
ляется через систему отопления при закрытом крани-
ке 2 (ручка 6 в крайнем левом положении). Принуди-
тельной приточной вентиляцией пользуются только в
жаркую погоду и при движении по пыльным дорогам.
В последнем случае нужно закрыть опускные стекла
дверей, открыть заслонки естественной приточной
вентиляции и воздухоиритока системы отопления, для
чего перевести ручки <?и 7 в крайнее правое положе-
Рис. 188, Установка ремней безопасности и держателей:

1 ~ комплект инерционных ремней безопасности (ИРБ) для передних пассажиров; 2 - накладка нижней
облицовки центральной стойки (правая и левая); 3 и 15 - облицовка центральной стойки верхняя (правая и
левая); 4 - втулка, шайба, болт и облицовка верхней точки крепления ремня; 5 - винт; 6 - крючок; 7 - каркас
держателя; 8 - держатель розетки; 9 и 10 - шайба и винт; 11 - розетка; 12 - оболочка; 13 - комплект ремней
для задних пассажиров; 14 - заглушка; 16, 18, 19 и 20 ~ винт, держатель, шайба и винт крепления накладки
облицовки; 17 - нижняя облицовка центральной стойки

Рис. 189. Схема отопления и вентиляции
ние, а затем включить вентилятор на максимальную
производительность.

Для вытяжной вентиляции в кузове предусмотре-
ны тели в полке задка, сообщающиеся через внутрен-
ние каналы в задней части кузова с атмосферой (11 —
воздуховоды отопления задней части салона).

Коврики салона и багажника. В салоне автомобиля
и багажном отделении на пол уложены коврики, изго-
товленные изтафтинговой ковровой дорожки с петель-
ным ворсом.

Коврики нельзя чистить химическими раствори-
телями (бензином, керосином, ацетоном и т, д.).

Во время чистки, а также при снятии и укладке
ковриков не следует сильно изгибать их во избежание
излома основы.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ

В процессе эксплуатации автомобиля особое вни-
мание уделяют сохранности кузова как наиболее важ-
ной и дорогостоящей части автомобиля.

Уход за лакокрасочным покрытием. Лакокрасочное
покрытие является одним из важнейших показателей,
характеризующих состояние автомобиля. Кузов авто-
мобиля окрашивается синтетическими меламиноал-
кидными эмалями МЛ-1110 или МЛ-1121 горячей
сушки.

Правильный уход за окраской автомобиля заклю-
чается в своевременной мойке его с применением спе-
циальных шампуней с высокой моющей способнос-
тью, а также в периодической обработке наружных
окрашенных поверхностей полировочной водой и па-
стой. Для новых автомобилей после 2—3 месяца эксп-
луатации рекомендуется мойка только водой, так как
в этот период происходит окончательное отвердение
лакокрасочного покрытия.

В процессе эксплуатации автомобиль мыть в тени
или в закрытом помещении, так как в случае мойки на
солнце высыхающие на кузове капли воды оставляют
пят] ia. Нс следует мыть кузов на морозе и выезжать на
мороз с мокрым или только что вымытым кузовом, так
как при замерзании воды могут появиться трещины
на краске.

Не рекомендуется стирать пыль с кузова всухую.

При мойке автомобиля не допускается примене-
ние морской воды, соды, керосина, бензина и мине-
ральных масел. При загрязнении кузова минеральным
маслом или гудроном очистить его мягкой фланелью,
слегка смоченной бензином, а затем протереть насухо
чистой тканью.

Для сохранения блеска окрашенной поверхности
рекомендуется проводить полирование.

Перед полировкой кузов вымыть и насухо проте-
реть. Нс следует полировать нагретую поверхность
кузова.

Полировать кузов надо последовательно неболь-
шими участками, так как полирующие составы быст-

ро высыхают и их трудно растирать. Состав наносить
тонким слоем.

Для полирования применять электрические дрели
с частотой вращения от 1800 до 4700 об/мин. На поли-
ровочный круг дрели наложить слой ваты (4-5 см), а.
затем надеть шапочку из меха, сукна или фланели. При
отсутствии дрели, полиров ку производить фланелевы-
ми тампонами - вручную возвратно поступательны-
ми движениями. Применять следующие полирующие
составы:

•	полировочный состав ВАЗ-З или ВАЗ-ОЗ - для
профилактики при хорошем состоянии покрытия и
для снятия незначительных загрязнений (1 раз в !-
3 мес.);

*	шлифовочная паста ВАЗ-1, полировочная паста
ВАЗ-2 — при потере блеска и при наличии точечных
включений наносного характера (1-2 раза в год).

После применения паст ВАЗ-1 или ВАЗ-2 поверх-
ности протереть полировочным составом ВАЗ-З или
ВАЗ-ОЗ.

Разработанные в последнее время автополировки
на основе силиконов отличаются легкостью полиро-
вания, водоотталкивающими и консервирующими
свойствами.

Профилактика и восстановление антикоррозионно-
го покрытия днища кузова автомобиля. При тяжелых
условиях эксплуатации защитное покрытие днища ку-
зова может разрушиться, поэтому после пробега 6--
12 тыс. км следует проверить его состояние. Повреж-
дения мастичного слоя без нарушения грунтовочного
слоя восстанавливать промазкой мастикой № 579, или
№ 580 (ТУ 6-10-1268-77), или БПМ-1 (ТУ 6-10-882-74)
толщиной не менее 2 мм методом распиливания или
кистью.

В случае глубокого повреждения мастичного по-
крытия для защиты основания кузова от коррозии ио
предварительно промытой, очищенной от ржавчины,
обезжиренной и просушенной поверхности нанести
грунтовку ГФ-020, ФЛ-ОЗк, ГФ-073 или свинцовый
сурик на натуральной олифе кистью или пульвериза-
тором. Сушатся грунт и сурик не менее 24 ч в естествен-
ных условиях. После сушки днище промазать антикор-
розионной мастикой № 580 или 579, или БПМ-1.

Мастику разводить до необходимой консистенции
уайт-спиритом или сольвентом. Сушка мастики при
температуре не ниже 15°С требует нс менее 48 ч. При
искусственной сушке продолжительность сушки со-
кращается.

В процессе эксплуатации автомобиля не реже од-
ного раза в два года повторить нанесение защитного
материала НГМ-МЛ в закрытые и полузакрытые по-
лости кузова. При отсутствии материала НГМ-МЛ
использовать материал «Мовиль» (ТУ 6-151-131 -78).

На рис. 190 указаны места ввода консервирующе-
го материала в полости кузова. Работу проводить в сле-
дующей последовательности:

•	промыть кузов автомобиля снаружи и снизу в
просушить;
Рис. 190. Места ввода консервирующего состава:

1 - полость капота; 2 и 5 - полости под передними крыльями; 3 ~ полость рамки облицовки радиатора; 4 -
полости усилителей моторного отсека; 6 ~ полости передних дверных стоек; 7 ~ полости усилителей пола; 8 -
полости передних лонжеронов; 9 - полость центральной поперечины; 10 - полости передних дверей; 11 - полость
средней поперечины; 12 - полости задних дверей; 13 - полости задних лонжеронов; 14 - полость крышки
багажника; 15 - полость задней поперечины

•	установить автомобиль на подъемник, эстакаду
.ши смотровую яму;

*	снять резиновые заглушки с мест ввода консер-
вирующего материала и при возможности поднятьав-
 омобиль;

•	нанести консервирующий материал методом
распыления и установить резиновые заглушки; опус-
тить автомобиль;

*	удалить влагу из салона и багажника горячим
воздухом и нанести консервирующий материал в мес-
та, доступные без подъема автомобиля, предваритель-
но убрав резиновые заглушки;

•	поставить резиновые заглушки на свои места.
Удалить ветошью с поверхности кузова потеки и из-
лишки консервирующего состава;

*	выдержать автомобиль в течение 6 ч (не менее) в
сухом помещении.

Расход материала НГМ-МЛ на кузов автомобиля
составляет 1,0— 1,5 кг.

Уход за хромированными деталями. Наиболее вред-
ное влияние на хромированные поверхности оказы-
ваю!' сернистый газ, содержащийся в воздухе, и соль,
попадающая на автомобиль в виде брызг с дорог, по-,
сыпаемых во время гололеда, или содержащаяся в воз-
духе приморских районов.

Уход за хромированными деталями заключается в
регулярной очистке их от загрязнения тряпкой, смо-
ченной в керосине, затем тряпкой, смоченной в воде,
и, наконец, протиркой насухо чистой и мягкой
тряпкой.

Ржавчину, появившуюся в местах разрушения хро-
мового покрытия, осторожно удалять мелом или зуб-
ным порошком, нанесенным на мягкую фланель, смо-
ченную в нашатырном спирте или скипидаре. Очи-
щенное место покрыть прозрачным лаком для предуп-
реждения дальнейшего распространения ржавчины.

Уход за резиновыми уплотнителями заключается в
протирании уплотнителя мягкой тряпкой, смоченной
в техническом глицерине, который удаляет серый на-
лет, образующийся на уплотнителях в результате вы-
деления серы.

Для защиты резиновых изделий от воздействия
атмосферы применять специальную защитную крас-
ку, высыхающую в обычных условиях. Окраску произ-
водить 2—3 раза в год.

Уход за обивкой. Для предохранения обивки сиде-
ний от загрязнения при эксплуатации автомобиля на
сиденья надевают чехлы.

Обивку сидений периодически надо очищать от
пыли и грязи. Чистить сиденья лучше всего пылесо-
сом на открытом воздухе или при открытых дверях.

Для очистки сильно загрязненных мест обивки,
которые не очищаются мойкой, можно применять спе-
циальные автоочистители.

Уход за стеклами необходим влюбое время года для
обеспечения хорошей видимости, которая является од-
ной из важнейших предпосылок безопасного дви-
жения.

Для очистки стекол можно применять специаль-
ные жидкости, предназначенные для заполнения бач-
ка стеклоомывателя. Жидкости НИИСС-4 и другие
выпускаются в концентрированном виде и перед за-
ливкой в бачок омывателя разбавляются водой в зави-
симости от температуры окружающей среды.

РЕМОНТ

В процессе эксплуатации возможны повреждения
поверхности кузова: царапины, сколы, вмятины, де-
формации узлов.

Основпыми операциями при ремонте являются:

•	выравнивание помятых поверхностей;

»	устранение перекосов, прогибов;

*	замена узлов и деталей;

•	’ окраска.

Повреждения покрытия (особенно с разрушени-
ем до металла) необходимо быстрее устранять.

Удаление лакокрасочного покрытия до металла
производить только при полном разрушении покры-
тия и при проведении рихтовочно-паяльных работ.
Покрытие удалять шлифовкой, а также методом сма-
зывания с применением смывки СП-7.

Дефектный участок расшлифовать водостойкой
шкуркой КЗ или КЧ № 5 (ГОСТ 10054-75). Обнару-
женную ржавчину удалять полностью.

Оголенную до металла поверхность протирать сна-
чала салфеткой, смоченной уайт-спиритом, а затем
сухой салфеткой. Грунтовать одной из грунтовок, при-
веденных в табл.13.

Загрунтованный участок кузова выровнять быст-
росохнущей шпатлевкой МС-006 (ГОСТ 10277-76) с
помощью резинового или металлического шпателя.
Сушка шпатлевки естественная при 18—23°С в тече-
ние 1-2 ч. После высыхания шпатлевку тщательно
отшлифовать водостойкой шкуркой КЗ или КЧ № 5.
При шпатлевании учесть, что шпатлевка не повышает
защитные свойства покрытия (толстые слои могут ра-
стрескиваться). Поэтому крупные дефекты па метал-
ле устранять только с помощью рихтовки, пайки или
напылением порошка пластмассыТПФ-37 с последу-
ющим выравниванием шпатлевкой.

По подготовленной поверхности произвести ок-
раску синтетической эмалью МЛ-1110 (ГОСТ 20481-
75) или МЛ-12 (ГОСТ 9574-76) в два слоя. Междуслой-

ная естественная выдержка эмали — 10 мин при тем-
пературе 18—23°С. Рабочая вязкость эмали: 24-28 с по
ВЗ-4. Растворитель — сольвент. Сушить эмаль при тем-
пературе 125—ВО^С в течение бОмин или при помоши
рефлектора.

При необходимости заныл удалить покрытием по-
лировочной пастой ВАЗ-1 или ВАЗ-2 с помощью элек-
тродрели или вручную фланелью.

Передний и задний мосты, карданный вал и дру-
гие узлы шасси красить нитроэмалью № 660 или ал-
кидностирольной эмалью МС-17 в два слоя с помо-
щью распылителя или кисти. До рабочей вязкости
эмаль № 66Q разводить растворителем № 646, а эмаль
МС-17 — сольвентом. Продолжительность сушки эма-
ли 1 ч при температуре 15-25°С.

Помнить, что лакокрасочные материалы горючи и
легко воспламеняются. Поэтому в местах приготовле-
ния и хранения лакокрасочных материалов, а также там,
где производится окраска, категорически запрещается
курить, работать с открытым огнем (сварка, пайка).
Помещение должно иметь хорошую вентиляцию.

Глаза следует оберегать от попадания в них брызг.
Во избежание кожных заболеваний руки смазывать
специальными защитными пастами или вазелином.

Замена отдельных узлов и деталей

При замене обивки потолка:

•	снять осветительный плафон, три поручня над
проемами задних и правой передней дверями, декора-
тивные канты проемов дверей, облицовки средних сто-
ек, кронштейны внутреннего зеркала заднего вида и
противосолнечных козырьков вместе с козырьками,
ветровое и заднее стекла вместе с уплотнителями,
обивку полки задка;

•	слегка смочить бензином края обивки потолка в
местах приклейки и через 10-15 мин аккуратно отде-
лить их от кузова;

•	снять обивку потолка вместе с дугами, выводя
концы дуг из отверстий боковых реек крышки.

Установку обивки потолка начинать сзади. Сначала
установить заднюю дугу, а затем натянуть обивку, после-
довательно устанавливая заднюю дугу, натягивая обив-
ку, последовательно устанавливая следующие дуги. Пе-
ред приклейкой обивки старый клей удалить.

Таблица 13

Грунтовка	Рабочая вязкость по ВЗ-4 при нанесении распиливанием, с	Раствор для разведения	Режим сушки	
			горячей	естественной при 18-23“С
Фе вольно-формальдегидная ФЛ-ОЗ к	22-26	Сильве нт, ксилол	100-110’С, 35 мин	Не менее 24 ч
Гнифта левая ГФ-020	22-26	То же	То же	То же
Цинкохроматная ГФ-073	22-26	Ксилол	—	То же
Фосфатирующие: ВЛ-02, ВЛ-08 и ВЛ-023	18-20	Смесь 75% этилового спирта и 25% бутилового	—	15 мин
Замена облицовки радиатора, облицовок фар, мол-
дингов:

•	отвернуть пять винтов верхнего крепления об-
лицовки;

•	отвернуть пять болтов нижнего крепления об-
лицовки;

•	снять облицовку радиатора;

•	отвернуть по два болта крепления правой и ле-
вой облицовки фары к щитку радиатора;

•	снять облицовки фар;

°	отвернуть два болта крепления молдинга к об-
лицовке фары;

•	снять молдинг

Замена брызговика облицовки радиатора:

•	снять облицовку радиатора;

•	снять облицовки фар;

•	снять буфер, противотуманные фары;

•	снять брызговик, отвернув девять болтов:
шесть — к передним крыльям (по три с каждой сторо-
ны) и три — к каркасу переднего оперения.

Установку перечисленных узлов и деталей произ-
водить в обратной последовательности.

Замена капота:

•	открыть капот;

•	отвер! 1уть четыре болта креплен ия капота к i ютлям;

*	снять капот.

При монтаже нового или отремонтированного ка-
пота выдержать равномерные зазоры между сопрягае-
мы ми кромками капота, крыльев, облицовки радиа-
тора и нижней панелью передка в пределах 3-6 мм.

Поверхность капота должна совпадать с поверхно-
стью крыльев и кузова. Регулировку капота по высоте
и зазорам производить за счет овальных отверстий в
петлях и замке капота.

При подъеме и опускании капота рычаги петель
должны перемещаться в параллельных плоскостях рав-
номерно и синхронно с одинаковым усилием, обеспе-
чивая движение капота без перекоса.

Если перекос капота при открывании не устраня-
ется вводом смазки в тугой шарнир, дополнительной
расклейкой слабого шарнира или заменой пружины,
то заменить одну или обе петли.

Замена переднего крыла:

•	поднять капот;

•	отвернуть пять болтов вдоль верхнего фланца
крыла;

•	снять фару и подфарник;

•	от вернуть один болт в задней верхней части при
открытой передней двери;

•	отвернуть два болта впереди;

•	отвернуть один болт в нижней части спереди и
одну гайку в нижней части сзади.

Последний крепеж осуществить с дополнительной
резиновой прокладкой для компенсации колебаний,
возникающих в эксплуатации.

Для замены ветрового стекла (рис. 191) освободить
уплотнитель от прилегающих к нему узлов:

Рис. 191. Установка стекла:

1, 2, 3 - последовательность операций

•	снять магнитолу и боковые патрубки воздухо-
провода вентиляции;

•	отвернуть шесть болтов и снять панель при-
боров;

*	отвернуть болты и снять облицовочные рамки.

Для замены заднего стекла отсоединить штекерные
разъемы токообогрева стекла.

Остальной порядок выполнения операций для вет-
рового и заднего стекол одинаков:

•	вынуть из уплотнителя осколки разрушенного
стекла;

•	осторожно, деревянным клином, отделить лепе-
стки уплотнителя (по всему периметру с обеих сторон)
от проема кузова и снять уплотнитель;

*	очистить уплотнитель и проем кузова от старой
мастики;

•	заполнить свежей мастикой 51 -Г-7 паз под стек-
ло в уплотнителе; надеть уплотнитель на новое стекло
и заправить в специальный паз уплотнителя декора-
тивные окантовки;

•	заложить в свободный паз уплотнителя по всему
периметру с перекрытием монтажный шнур (прочную
крученую веревку диаметром 4-5 мм), оставив в верх-
ней части свободные концы длиной около 400 мм;

•	нанести непрерывный слой герметизирующей
мастики толщиной 3-5 мм на вертикальный уступ про-
ема окна;

•	вставить стекло в проем окна так, чтобы свобод-
ные концы монтажного шнура находились внутри ку-
зова. Эту операцию выполнить вдвоем: один человек
должен снаружи нажимать на стекло пос ледова гслыю
в тех местах, где выдергивается шнур, другой внутри
тянет за шнур.

Перед постановкой па место отделочных рамок
и панели приборов проверить герметичность уста-
новки ветрового стекла, направляя снаружи на стек-
ло и уплотнитель струю воды. При необходимости
дополнительно промазать обнаруженные зазоры ма-
стикой.

Замены крышки багажника, его торсионов и особен-
ности эксплуатации запирающего устройства.

Следить, чтобы не нарушался (из-за деформации
торсиона или петли) контакт между петлей и торсио-
ном крышки багажника. При отсутствии контакта
может произойти срыв конца торсиона с петли с силь-
ным ударом, приводящим к повреждению деталей ку-
зова и травмированию обслуживающего персонала. Во
избежание этого предусмотрена возможность прижи-
мать концы торсионов и втулки к петлям путем изги-
ба вверх середины торсионов ввинчиванием регули-
ровочного болта с прижимной скобой 3 (см. рис. 181).

Демонтаж торсиона производить при укрепленной
в открытом положении крышке багажника (это мож-
но сделать с помощью деревянной рейки-распорки) в
следующей последовательности:

•	вывернуть регулировочный болт 5;

•	монтажной лопаткой осторожно вывести под-
вижный конец торсиона 6из зацепления с подвиж-
ным звеном петли 8 и, постепенно передвигая ло-

патку, дать возможность торсиону принять свобод-
ное положение.

Таким же способом освободить второй торсион.

После этой операции при необходимости уста-
новить новый торсион или заменить крышку ба-
гажника.

Запирающее устройство (замок, привод, защелка)
крышки багажника -достаточно надежный механизм
и работает, как правило, безотказно при соблюдении
следующих профилактических мер:

•	предохранять привод в процессе мойки от попа-
дания воды;

•	периодически промывать бензином цилиндр
ключевины привода и своевременно смазывать его;

*	регулировку замка и защелки при необходимос-
ти производить, ослабляя их крепеж, без применения
ударных инструментов (допускается установка регули-
ровочной пластины под защелку);

•	крепления замка, привода и зашелки должны
быть всегда надежно затянуты.

Неисправности дверей, замков, стеклоподъемни-
ков и способы их устранения приведены в табл. 14.

Таблица 14

Причина неисправности	Способ устранения
Дверь не закрывается или закрывав При регулировке фиксатор сдвинут внутрь кузова (поверхность двери западает относительно поверхности кузова)  Дверь не зс Кулачок замка в крайнем нижнем положении. Сломана пружина кулачка  Передняя дверь не открываете)  Толкатель наружной ручки не соединен с рычагом замка  Стук двери при det Сухарь фиксатора при открывании двери не возвращается в исходное положение  Скрип пеп  Отсутствие смазки в петлях дверей  Дверь открывается и закрывается с повышенным усилием. Загрязнение замков и наружных ручек  Дверь не запирается иль Нарушено зацепление кулачка замка с поводком щеколды или нарушено зацепление кулачка замка и стержня выключателя  Стекло не удерживаете Сломана пружина тормозного механизма стеклоподъемника  Ручка стеклоподъемника вратае Сломана пружина тормоза	'тся только при энергичном толчке  Ослабить болты крепления фиксатора и подвинуть его наружу на 1-2 мм  скрывается  Снять замок, установить новую пружину  при повороте наружной ручки  Вставить толкатель 12(см. рис. 185) наружной ручки в отверстие рычага замка и установить фиксатор толкателя. Проверить правильность регулировки толкателя поворотом наружной ручки 1?до упора; при этом кулачок замка должен также опускаться до упора. При необходимости отрегулировать. Проверить работу-' механизма блокировки замка. Кнопка выключения замка должна легко перемешаться и фиксироваться в крайних положениях ьжении автомобиля  Устранить причину, мешающую свободному перемещению сухаря, или заменить фиксатор  ьель дверей  Смазать петли дверей смазкой ЦИАТИМ-201  Снять замки и наружные ручки. Промыть от грязи. Смазать смазкой ЦИАТИМ-201 или ВТВ-1 не отпирается ключом  Демонтировать замок и выключатель. Проверить исправность и восстановить зацепление  я в поднятом положении  Заменить стеклоподъемник  тся только в одном направлении  Заменить стеклоподъемник
Замена замка передней двери:'

•	стекло двери поднять вверх (см. рис. 185);

•	снять накладку /, ручку 25, розетку стеклоподъ-
мника, розетку внутренней ручки 2<5замка, подлокот-
:пк (см. рис. 183), накладку обивки 14, обивку 1 и
.вклейку монтажного люка;

•	снять декоративную облицовку. Отвернув три
винта, вывернуть кнопку' выключателя замка 9(см. рис.
1S5);

•	отвернуть два винта крепления пластины и снять
пластину с заднего монтажного лючка;

•	с торца двери отвернуть винт крепления держа-
теля выключателя и вынуть выключатель /бзамка пе-
редней двери. При этом держатель прижать рукой, что-
бы он нс упал в дверь;

•	с помощью приспособления вынуть фиксатор
толкателя наружной ручки передней двери и отсоеди-
нить толкатель 12 от замка;

•	снять зажим тяги и разъединить тягу 31 внутрен-
него привода;

•	снять зажим тяги и отсоединить тягу /7 выклю-
чения замка;

•	отвернуть четыре винта крепления замка 13 и
снять замок.

Устанавливать замок в обратной последовательно-
сти. При установке нового замка выполнить (если тре-
буется) регулировки наружного и внутреннего при-
водов.

Замена стеклоподъемника:

•	снять подлокотник 8 (см. рис. 183), ручку стек-
лоподъемника 25 (см. рис. 185), розетку внутренней
ручки привода 2£замка, обивку двери 7 (см. рис. 183)
и заклейку;

•	опустить стекло в нижнее положение, отвернуть
винты крепления верхней кулисы 32 (см. рис. 185),
отсоединить кулису от стекла 6;

•	поднять руками стекло вверх и затормозить его в
этом положении с помощью деревянного клина, встав-
ленного между стеклом и облицовкой двери;

•	отвернуть два винта /Укрепления нижней кули-
сы 20, винты 22 крепления стеклоподъемника (4 шт.)
и вынуть стеклоподъемник из двери.

Устанавливать стеклоподъемник в обратной пос-
ледовательности; причем нижнюю кулису устанавли-
вать так, чтобы она обеспечивала наклон, соответству-
ющий траектории движения стекла.

Замена опускного стекла:

•	опустить стекло 6 (см. рис. 185) (при разбитом
стекле опустить обойму стекла);

•	снять подлокотник У (см. рис. 183), отвернув три
винта (головка верхнего винта закрыта заглушкой);

•	снять розетку внутренней ручки 2У(см. рис. 185)
привода замка, отвернув один винт;

•	снять ручку 25, розетку стеклоподъемника, на-
кладку 1 и отвернуть один винт 2:

•	снять нижнюю накладку обивки 74(см. рис. 183),
отвернув пять винтов 15;

Рис. 192. Скоба для демонтажа верхнего
ворсистого желобка из двери

•	снять (вниз) обивку 1 двери, предварительно
вынув два пружинных держателя из о тверстий на внут-
ренней панели;

*	снять (оторвав по клею) пленочные заклейки
монтажных люков для доступа к соединен и ю обой м ы
стекла 30(см. рис. 185) и кулисы стеклоподъемника 32;

•	через монтажные люки отверткой отвернуть вин-
ты крепления обоймы к кулисе стеклоподъемника;

•	отсоединить обойму опускного стекла от дер-
жателя.

Стекло 6с обоймой 30вынуть вверх в проем окна
двери. При определенном навыке это можно сделать
(с небольшим перекосом стекла), нс снимая направ-
ляющие желобки 14м 24, при отсутствии навыкаснять
направляющие желобки.

Верхний направляющий желобок снять с помощью
специальной скобы, изготовленной из стальной плас-
тины толщиной 0,5 мм (рис. 192). Вставив скобу в паз,
передвинуть ее вдоль стекла, освобождая пружинные
держатели желобка от зацепления с уступами паза.

Боковые желобки выдвинуть из паза и выдернуть
вверх.

Замену опускного стекла на задней двери произ-
водить так же, как и на передней, однако на задней две-
ри, кроме опускного, имеются неподвижное стекло и
съемная направляющая стойка, которые надо демон-
тировать, при необходимости, во время замены опус-
кного стекла.

Замена уплотнителей дверей:

*	удалить старый уплотнитель с фланца двери;

•	смыть бензином следы клея, оставшиеся после
удаления уплотнителя;

*	после того как бензин испарится, нанести слон
клея 88 НП на фланец двери и уплотнитель (на при-
клеиваемую часть);

•	дать клею подсохнуть в течение 4-6 мин и нане-
сти второй слой клея;

•	аккуратно установить уплотнитель на фланец,
прижав его к приклеенной поверхности;

•	заправить в паз остальную (не приклеиваемую
ниже пояса) часть уплотнителя. Стык концов уплот-
нителя соединить изоляционной лентой;

•	закрыть дверь и в течение 24 ч не открывать ее.

Регулировка положения двери в проеме:

•	снять обивку двери;

•	ослабить болты крепления петель к двери, от-
вернув их на два-три оборота:
•	установить дверь в проеме с одинаковым зазо-
ром по периметру (в закрытом положении), подложив
под низ деревянные прокладки.

Если не удается полностью отрегулировать поло-
жение двери за счет крепления петель к двери, нужно
дополнительно использовать регулировочные возмож-
ности крепления петель к стойке кузова. Работу вы-
полнять в следующей последовательности:

•	открыть дверь и вынуть пластмассовые заглуш-
ки из отверстий па стойке (по три штуки для каждой
петли);

•	ослабить болты крепления петель на два-три обо-
рота;

*	установить дверь с петлями в нижнее положе-
ние и затянуть болты;

•	прижать к стойке уплотнитель створки петли.

Петля двери представляет собой двустворчатый
стальной шарнир с латунными втулками под ось шар-
нира в одной из створок. Для смазывания оси установ-
лена пресс-масленка, доступ к которой возможен при
открытой двери.

При появлении люфта в шарнире сменить латун-
ные втулки или установить новую петлю.

Для предотвращения попадания воды в стойку и
кузов на створку петли, крепящуюся к кузову, надет
резиновый уплотнитель, который плотно охватывает
створку петли и прилегает к стойке, препятствуя по-
паданию воды в кузов.

Возможные неисправности сидений. В процессе дли-
тельной эксплуатации автомобиля может произойти
местное проседание подушек сидений, ослабление
болтовых соединений узлов между собой и крепления
их к кузову, а также разрегулировка механизма изме-
нения утла наклона подголовника в результате изна-
шивания фиксаторов.

Для устранения указанных неисправностей:

•	снять сиденье с автомобиля;

•	снять верхние и нижние боковые облицовки по-
душки сидений;

•	нажать последовательно на края подушки сиде-
ний;

*	вынуть картонную рейку, пришитую к нижней
части обивки подушки из П-образной отбортовки ос-
нования подушки, и снять с основания прокладку вме-
сте с обивкой;

•	заменить просевшие пружины новыми или от-
рихтовать их до первоначальной длины, равномерно
сжимая каждый виток пружины. Длина восстановлен-
ной пружины должна обеспечивать предварительный
натяг при ее установке на балки основания в 10 мм.

Собирается подушка в обратной последовательно-
сти.

Собрав подушку, подтянуть все болтовые соедине-
ния узлов сиденья, закрепить облицовки и установить
сиденье на автомобиль, подтянув предварительно бол-
товые крепления кронштейнов, установленных на
кузов.

Регулировка подголовника сиденья:

•	снять подголовник с сиденья, потянув его за ниж-
нюю часть вверх;

•	распороть потайной ручной шов в нижней час-
ти подголовника;

•	снять обивку;

•	вынуть механизм регулировки из мягкого осно-
вания;

•	отогнуть стопорные шайбы и подтянуть ослаб-
ленные болты фиксаторов;

•	затянуть конусы фиксаторов до обеспечения
плавного перемещения каркаса из одного крайнего
положения в другое с усилием 6-8 кгс, приложенным
на расстоянии 75 мм от центра вращения;

*	после регулировки болты застопорить, обжав
концы стержней шайбы на головке болта.

Собирать подголовник в последовательности, об-
ратной разборке. Отрегулированный подголовник ус-
тановить на сиденье.

В табл. 15 приведены неисправности системы ото-
пления и способы их устранения.

Таблица 15

Причина неисправности	Способ усгранения
Нет пода  Не работает переключатель  Не работает электродвигатель  Ослабло крепление ротора на валу электродвигателя  В кабину подаете  Закрыт кран отопителя  Низкая температура жидкости  Разрыв подводящего шланга  Течь охлаждающей жидкое/ | Некачественная пайка радиатора отопителя	чи воздуха  Проверить крепление проводов. Заменить переключатель Проверить крепление проводов. Заменить электродвигатель Закрепить ротор на валу электродвигателя  я холодный воздух  Открыть кран отопителя  Выключить отопитель и прогреть двигатель до температуры 80’С  Заменить шланг  пи из радиатора отопителя  Запаять или заменить радиатор
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ

На автомобиле ГАЗ-З102 «Волга» установлено элек-
трооборудование постоянного тока. Номинальное на-
пряжение в системе 12 В.

Приборы электрооборудования соединены по од-
нопроводной системе. Вторым проводом служат ме-
таллические части автомобиля. С кузовом соединены
Все отрицательные клеммы приборов электрооборудо-
вания.

АККУМУЛЯТОРНАЯ БАТАРЕЯ

УСТРОЙСТВО

Для питания потребителей и пуска двигателя с по-
мощью стартера на автомобиле установлена аккуму-
ляторная батарея 6-СТ-60-ЭМ (рис. 193), которая со-
стоит из шести последовательно соединенных аккуму-
ляторов (элементов). Эбонитовый бак 8батареи раз-
делен перегородками на шесть банок.

Каждый аккумулятор помещен в банку и состоит
из четырех положительных 3 и пяти отрицательных 1
пластин. Между пластинами установлены сепараторы
2. Сверху каждая банка закрыта крышкой 77, которая

Рис. 193. Аккумуляторная батарея:

1 - отрицательная пластина; 2 - сепаратор; 3 -
положительная пластина; 4 - предохранительная ре-
шетка; 5 - баретка: 6 - штырь; 7 - положительная
клемма; 8 - бак; 9 - уплотнительная мастика; 10 -
пробка наливного отверстия; 11 - крышка; 12 - межэ-
лемен-ная перемычка; 13 - вентиляционный штуцер;
14 - отрицательная клемма

имеет наливное и вентиляционное отверстия. Налив-
ное отверстие закрывается пробкой 10. Над пластина-
ми имеется предохранительная решетка 4. Через
крышку проходят полюсные штыри б от положитель-
ных и отрицательных пластин. Зазор между крышка-
ми и баком заполнен уплотнительной мастикой 2.

Каждая банка батареи заполнена электролитом,
который состоит из раствора серной кислоты и дис-
тиллированной волы. В зависимости от климатичес-
кой зоны, в которой работают автомобили, и от вре-
мени года плотность электролита батарей должна со-
ответствовать табл. 16.

Техническая характеристика

Тип батареи ...........................6-СТ-60-ЭМ

Номинальное напряжение. В .................... 12

Емкость при 20-часовом разряде
и температуре электролита 4-25°С. А ч ........ 60

Разрядный ток при 20-часовом разряде, А......	3

Объем электролита в батарее, л .............. 3.8

Величина тока зарядки, А ...................... 6

Масса батареи с электролитом, кг ............. 24

В районах с резко континентальным климатом при
переходе с зимней эксплуатации на летнюю и наобо-
рот снять батарею с автомобиля и на зарядной стан-
ции откорректировать плотность согласно табл. ! 6.

Меры безопасности. При проведении испытаний,
обслуживании и эксплуатации батарей необходимо ру-
ководствоваться «Правилами безопасности при эксп-
луатации электроустановок потребителей», утвержден-
ными Госэнергонадзором.

Заряд батарей производить в помещении, обору-
дованном приточно-вытяжной вентиляцией.

В помещении для заряда аккумуляторных батарей
запрещается курить.

Во время осмотра аккумуляторных батарей и во
время обслуживания запрещается пользоваться откры-
тым пламенем во избежание взрыва гремучего [ аза.

Для приготовления электролита применять стой-
кую к действию серной кислоты посуду (керамичес
кую, пластмассовую, эбонитовую, свинцовую), в ко-
торую заливать сначала воду, а затем при непрерыв-
ном перемешивании серную кислоту. Вливать воду в
концентрированную серную кислоту воспрещается во
избежание несчастного случая.
Таблица 16

- .... -  Климатическая зона	Средняя месячная в январе, °C	Время года	Плотность электролита, приведенная к 25°С, г/см3	
			заливаемого	заряженной батареи
Очень .холодная	От —50 до —30	Зима	1,28	1,30
		Лето	1,24	1,26
Хол одная	От -30 до-15	Круглый год	1,26	1,28
Умеренная	От -15 до -4	Круглый год	1,24	1.26
Жаркая	Or -4 до +4	Круглый год	1,22	1.24
...  1еплая влажная	От +4 до +6	Круглый год	1,20		I22 		

ПРИМЕЧАНИЕ. Допустимые отклонения плотности электролита от значений, приведенных в таблице, не должны
превышать 0,010 г/см3.

При приготовлении электролита и заливке бата-
рей надевать защитные очки, кислотостойкий костюм,
резиновые перчатки, резиновые сапоги и фартук из
кислотостойкого материала.

При случайном попадании брызг серной кислоты
на кожу немедленно, до оказания медицинской помо-
щи, осторожно снять кислоту ватой, промыть пора-
женные места обильной струей воды и затем 5%-ным
раствором кальцинированной соды.

При работе с металлическим инструментом не до-
пускать коротких замыканий (одновременным при-
косновением к разнополярным выводам аккуму-
лятора).

Устранение трещин поверхности мастики действу-
ющих батарей проводить на ремонтно-зарядных стан-
циях с соблюдением мер предосторожности против
взрывов гремучей смеси.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Батарею периодически осматривать, содержать в
чистоте и в заряженном состоянии. Загрязнение по-
верхности батареи приводит к повышенному самораз-
ряду. Наличие окислов или грязи на клеммах значи-
тельно ухудшает пуск двигателя стартером из-за зна-
чительного падения напряжения в соединениях.

Если батарея часто и длительное время находится
в разряженном или даже полуразряженном состоянии,
возникает сульфатация пластин (покрытие пластин
крупнокристаллическим сернокислым свинцом). Это
приводит к снижению емкости и к увеличению внут-
реннего сопротивления батареи.

Длительное пребывание в разряженном состоя-
нии - одна из причин выхода из строя батареи. Обна-
женные вследствие понижения уровня электролита
пластины также сульфатируются.

Большой вред батарее приносят длительные пус-
ки двигателя стартером, особенно в холодное время,
когда стартер потребляет большой ток, который мо-
жет вызвать коробление пластин и выпадение из них
активной массы.

Электролит, попавший на поверхность батареи,
нужно вытирать сухой ветошью, смоченной в наша-

тырном спирте или 10%-ном растворе кальцинирован-
ной соды. Окислившиеся клеммы батареи и наконеч-
ники проводов очистить.

Если на поверхности мастики появились трещи-
ны, устранить их оплавлением мастики электрическим
паяльником.

11е допускать натяжения проводов, так как это при-
водит к образованию трещин в мастике. Гайки-бараш-
ки, притягивающие рамку крепления, затягивать туго,
но нс применяя какого-либо инструмента, так как
чрезмерная затяжка может привести к поломке бака
батареи.

В районах с холодным климатом при переходе с
зимней эксплуатации на летнюю и наоборот батарею
с автомобиля снять и на зарядной станции откоррек-
тировать плотность электролита согласно табл. 16.

Если батарея во время работы по каким-либо при-
чинам разрядилась выше допустимого предела, то ее
снять с автомобиля и слать на зарядную станцию.

Полностью разряженную батарею ставить на за-
рядку не позже чем через 24 ч после разряда.

Пуск двигателя стартером производить коротких:
включением стартера. Движение автомобиля с помо-
щью стартера не допускается.

Уровень электролита должен быть на 10-15 мм
выше предохранительной решетки, установленной над
сепараторами. Измеряется уровень электролита стек-
лянной трубкой (внутренний диаметр 3-5 мм), имею-
щей соответствующую отметку Чтобы измерить уро-
вень электролита в аккумуляторе, опустить трубку в
вертикальном положении в наливную горловину
крышки до упора в предохранительную решетку зак-
рыть ее сверху большим пальцем, затем вынуть. Высо-
та столбика электролита в трубке соответствует высо-
те уровня электролита над предохранительной ре-
шеткой.

При необходимости доливки электроли га о ныр-
нуть пробку, плотно надеть ее на штуцер вен тиляци-
онного отверстия, долить дистиллированной воды до
уровня начала резьбы в наливном отверстии, снять
проб к}' и ввернуть ее на место. При этом уровень авто-
матически устанавливается на требуемой высоте.
Батарея полностью заряжена	Батарея разряжена на 25%	Батарея раз ряжена на 50%	Батарея полностью заряжена	Батарея разряжена на 25%	Батарея разряжена	j  на 50%
1,30	1,26	1,22	1,24	1,20	1,16
1,28	1,24	1,20	—	—	—
1,26	1,22	1,18	1,22	1,18	1,14

ПРИМЕЧАНИЕ. Завод выпускает автомобили с плотностью электролита в батарее 1,26 г/см3. (Плотность указана при 25'0

11а часть автомобилей могут быть установлены ак-
кумуляторные батареи, у которых вентиляционные
отверстия находятся в пробках. В такие батареи воду
доливать с последующим замером уровня с помошью
; рубки или деревянной палочки.

Применять водопроводную воду категорически
запрещается, так как в ней имеются примеси (железо,
хлор и др.), разрушающие батарею. Зимой, чтобы из-
бежать замерзания воды, доливать ее непосредствен-
но перед выездом. Электролит доливать только в тех
случаях, когда известно, что уровень понизился в ре-
зультате его выплескивания (например, в конце заряд-
ки) или течи бака. Доливать электролит после устра-
нения неисправности.

Плотность электролита зависит от степени заря-
жснности батареи (табл. 17). Измеряется она специ-
альным прибором — денсиметром. Для измерения
плотности после доливки в электролит воды или пос-
ле пуска двигателя стартером батарею подвергнуть не-
it родолжительной зарядке небольшим током или дать
постоять 1—2 ч (без зарядки) для того, чтобы выровня-
лась плотность электролита.

Если температура электролита выше или ниже
! 5СС, вводить соответствующую поправку, т. е. приво-
дить плотность электролита к +15°С. При повышении
температуры на каждые 15°С плотность уменьшается
приблизительно на 0,01 г/см3, а при понижении тем-
пературы на каждые 15°С плотность увеличится па
0,01 г/см3.

Таким образом, при температуре электролита в
аккумуляторах выше 15°С поправку согласно табли-
це 18 прибавить к показаниям денсиметра, а при тем-
пературе электролита ниже 15°С вычесть.

Если плотность электролита в аккумуляторах нео-
динакова и разница получается более 0,01 г/см3, то ее
выровнять, доливая электролит плотностью 1,40 г/см3
или дистиллированную воду.

Доливать в аккумуляторы электролит плотностью
1,40 г/см3 можно только в том случае, когда батарея пол-
ностью заряжена, т. е. когда плотность электролита дос-
тигла постоянства и благодаря «кипению» обеспечива-
ется быстрое и надежное перемешивание электролита.

Степень разряженности батарей определять по
плотности электролита. Перед проверкой плотности,
если производилась доливка аккумуляторов батареи,
пустить двигатель и дать ему поработать, чтобы при
подзарядке батареи электролит перемешался.

При определении степени разряженности бата -
реи, руководствуясь табл. 17, вносят соответствую-
щие поправки на температуру, так как в таблице
указана степень разрядки батареи при температуре
электролита 25°С.

Если при проверке окажется, что батарея разряже-
на более, чем на 50% летом и на 25% зимой, поставить
ее на зарядку.

Проверка батареи нац)узочпой вилкой. Допол! t ите.ч ь-
но к проверке плотности электролита проверять состо-
яние каждого аккумулятора батареи под нагрузкой. Для
этого пользоваться нагрузочной вилкой ЛЭ-2, снабжен-
ной резистором и вольтметром.

При проверке вилкой, имеющей нагрузочное со-
противление 0,02 Ом, которое рассчитано на силу тока
100 А, напряжение каждого аккумулятора заряженной
батареи должно быть порядка 1,7-1,8 В и устойчивым
в течение 5 с.

Если напряжение равно 1,5 В или снижается во
время проверки, то это значит, что батарея разряжена
более, чем на 50%, или неисправна. Если напряжение
отдельных аккумуляторов неодинаково и отличается
более, чем на 0,2 В, батарею отправить на зарядную
станцию для зарядки и проверки ее исправности.

При испытании батареи нагрузочной пилкой на-
ливные отверстия в крышках элементов закрыт!,
пробками.

Таблица 18

Температура электролита, иС	Поправка к показанию денсиметра, г/см3	Температура электролита, °C	Поправка к показанию денсиметра, г/см3
+45	+0,02	-15	-0,02
+30	+0,01	-30	-0,03
+ 15	0	-45	-0,04
0	-0,01		
Таблица 19

Требуемая плотность элекчролита при 25’С, г/см3	Количество вода и серной кислоты плотностью 1,83 г/см3 при температуре 25'С для получения 1 л электролита	
	Вода, л	Кислота, л
1,20	0,859	0,200
1.22	0,839	0,221
1,24	0,819	0,242
1,26	0,800	0,263
1.28	0,781	0,285
1.40	0,650	0,423

Батареи или отдельные аккумуляторы не проверять
замыканием клемм металлическими предметами или
проводами, так как короткие замыкания разрушают
пластины. Элементы, плотность электролита в кото-
рых ниже 1,20 г/см3, проверять нагрузочной вилкой не
рекомендуется.

Заряд аккумуляторной батареи. Электролит гото-
вить из аккумуляторной кислоты (ГОСТ 667-73) и ди-
стиллированной воды (ГОСТ 6709-72) или в крайнем
случае из снеговой или дождевой воды. Для приготов-
ления электролита применять стойкую против дей-
ствия серной кислоты посуду (керамическую, эбони-
товую, свинцовую, в которую заливать сначала воду, а
затем при непрерывном перемешивании кислоту). Обрат-
ный порядок заливки кислоты не допускается. Для
получения электролита соответствующей плотности
ру ко во; (ствуются табл .19.

Температура электролита, заливаемого в аккуму-
ляторы, должна быть в пределах 15-25°С.

В аккумуляторных батареях, не бывших в употреб-
лении, без автоматической регулировки уровня элек-
тролита, из-под пробокудалить герметизирующие дис-
ки или пленки (эти детали обратно в батареи не ста-
вить). Затем залить электролит до уровня на 10—15 мм
выше предохранительной решетки, установленной над
сепараторами.

Перед заливкой электролита в батареи, имеющие
автоматическую регулировку уровня электролита, уда-
лить стержни, вставленные в в вентиляционные отвер-
стия, вывернуть пробки и плотно надеть их на венти-
ляционные штуцера, залить электролит до уровня на-
чала резьбы в наливном отверстии.

После этого снять пробки с вентиляционных шту-
церов, и уровень электролита автоматически становит-
ся нормальным. В особых случаях при необходимости
срочного ввода в эксплуатацию допускается установ-
ка на автомобили батарей без подзаряда при условии,
что плотность электролита после трехчасовой выдер-
жки с момента их заливки понизилась не более, чем
на 0,04 г/см5.

Батареи ставить на первый заряд после 1—3-часо-
вов выдержки с электролитом.

Положительную клемму аккумуляторной батареи
присоединить к положительному полюсу источника
постоянного тока, а отрицательную — к отрицательно-
му. Сила тока заряда должна быть 6 Л. Допускается в

случае необходимости ускоренный заряд батарей
двуступенчатым режимом. При первой ступени заря-
да применять силу тока в 1,5 раза большую, т. е. 9 А.
Заряд первой ступенью вести до тех пор, пока напря-
жение на аккумуляторах не достигнет 2,4 В. Далее при
переходе на заряд второй ступенью силу тока снизить
до 6 А. Батарею включить на заряд, если температура
электролита в аккумуляторах не выше 30“С.

Заряд вести до тех пор, пока нс наступит обильное
газовыделение — «кипение» во всех аккумуляторах, а
напряжение и плотность электролита останутся посто-
янными в течение 3 ч подряд, что служит признаком
конца заряда. Во время заряда периодически прове-
рять температуру электролита и следить, чтобы она не
поднималась выше 45°С. В случае если температура
достигает 45°С, уменьшить силу зарядного тока напо-
ловину или прервать заряд на время, необходимое для
снижения температуры до 30flC.

Продолжительность первого заряда может коле-
баться от 5 до 8 ч. В процессе заряда плотность элект-
ролита может несколько повыситься в конце заряда и.
если конечная плотность электролита отличается от
нормы, указанной в табл. 16, долить дистиллирован-
ной воды в случаях, когда плотность выше, и долить
электролит плотности 1,40 г/см5, когда она ниже нор-
мы. Перед доливкой воды или электролита плотнос-
тью 1,40 г/см3 часть электролита из аккумулятора ото-
брать с помощью резиновой груши. Промежуток между
доливками воды или электролита должен быть не ме-
нее 30—40 мин.

Плотность электролита доводить обязательно в
копне заряда, когда плотность электролита достигает
постоянства и когда благодаря «кипению» обеспечи-
вается быстрое и полное перемешивание электролита.

Неисправности аккумуляторной батарея и спосо-
бы их устранения приведены в табл. 20.

Если неисправны несколько аккумуляторов, луч-
ше вскрыть и осмотреть всю батарею. Металлической
лопаткой очистить края крышек от мастики. Специ-
альным захватом вынуть сразу все шесть аккумулято-
ров. При вскрытии одного аккумулятора удалить мас-
ти ку только вокруг этого аккумулятора. Ножовкой рас-
пилить соседние межэлементные перемычки и вынуть
один аккумулятор.

Вынутые блоки пластин тщательно промыть и ос-
мотреть. Поврежденные сепараторы заменить новыми.

Активная масса пластин должна прочно держать-
ся в ячейках пластин и не иметь вздутостей.

Если активная масса выпала не более чем из трех-
пяти ячеек решетки, пластина годна к дальней шей эк-
сплуатации.

Если пластины имеют повреждения, замени ть весь
блок.

Пластины, из решеток которых выпала активная
масса, и сильно сульфатированные пластины заменить
(сульфат свинца представляет собой белый налет на
поверхности пластин).

Из бака удалить осадок и тщательно промыть бак.
Причина неисправности	Способ устранения
Стартер прокручивает коленчатый вал двигателя с малой частотой вращения	
Батарея разряжена ниже допустимого предела	Зарядить батарею и проверить генератор и регулятор напряжения
Короткое замыкание в одном из элементов	Элементе коротким замыканием заменить или отре м онто роват ь
Повышенное падение напряжения в цепи питания стартера	Очистить клеммы на аккумуляторной батарее, подтянуть крепление проводов стартера
Недостаточный уровень элекролига	Довести уровень электролита до .нормы
Разрушение положительных пластин	Заменить положительные пластины
Быстрое выкипание электролита	
Разрегулировка регулятора напряжения	Проверить регулятор
Неисправен регулятор напряжения	Заменить регулятор напряжения
Выплескивание электролита через вентиляционное отверстие	
Разрегулирован регулятор напряжения	Проверить регулятор напряжения
Короткое замыкание в одном из элементов	Элементе коротким замыканием заменить или отремонтировать
Чрезмерно высокий уровень электролита	Установить нормальный уровень
Аккумуляторная батарея не дает напряжения	
Обрыв внутри батареи	Элементе обрывом заменить

После устранения неисправностей блоки пластин
установить на место. Края крышек залить мастикой.

Сварку межэлсментных перемычек, клемм или
штырей производить угольным стержнем диаметром
6-7 мм.

Угольный стержень укрепить в специальном дер-
жателе и соединить один провод с источником тока
(например, с аккумуляторной батареей); второй про-
вод соединить с перемычкой, которую запаять. Кон-
ном угольного стержня прикоснуться к месту пайки и
оплавить свинец. При необходимости добавить сви-
нец. Во время пайки не допускать образования элект-
рической дуги между свинцом и угольным стержнем.
Спаянные места зачистить напильником.

При повреждении клеммовых штырей сделать из
металла форму клеммы и с помощью угольного стер-
жня произвести напайку свинца.

После сборки аккумуляторы заполнить электроли-
том и провести контрольно-тренировочный цикл для
определения годности батареи:

•	батарею зарядить током б А;

•	к концу заряда, если электролит по плотности
отличается от указанного в табл. 1 б, довести плотность
электролита дол ивкой дистиллированной воды в слу-
чаях, когда плотность выше нормы, и доливкой элек-
тролита плотностью 1,400 кг/см3, когда она ниже
нормы;

*	по окончании заряда батарею подвергнуть раз-
ряду током 6 А.

Температура электролита в начале разряда 25±5“С.
Напряжение и температуру замерять через каждые 2 ч,
а после того, как напряжение одного из аккумулято-
ров снизится до 1,85 В — через каждые 15 мин. После
снижения напряжения до 1,75 В замерять его непре-

Таблица 21

Плотность электролита заряженной батареи, приведенная к 25’С, т/см3	Продолжительность разряда, ч
1,280	7,5
1,260	6,5
1,240	5,5

рывно до тех пор, пока в одном из аккумуляторов оно
не снизится до 1,7 В. После разряда батарею вновь
привести в полностью заряженное состояние.

Если при этих условиях продолжительность раз-
ряда не меньше, чем указано в табл. 21 для батарей с
электролитом соответствующей плотности, то батарея
вполне пригодна для эксплуатации.

ГЕНЕРАТОР

УСТРОЙСТВО

Для питания потребителей и подзарядки акку-
муляторной батареи на автомобиле установлен ге-
нератор 1601.3701 переменного тока мощностью 910
Вт. Генератор (рис. 194) представляет собой трехфаз-
ную синхронную электрическую машину с электро-
магнитным возбуждением и встроенным кремние-
вым выпрямителем 7и работает совместно с регу-
лятором напряжения, который регулирует его рабо-
ту. Генератор установлен с правой стороны двигате-
ля на кронштейне. Ротор 10генератора приводится
во вращение с помощью двух клиновых ремней от
шкива коленчатого вала.
1 2 3

11

Статор 5 с обмотками имеет две крышки 6 и 13 с
шариковыми подшипниками 12, в которых вращает-
ся вал ротора.

Ротор состоит из вала, обмотки возбуждения и
магнитопровода с двенадцатью клювообразными по-

люсами. На валу ротора установлены два изолирован-
ных контактных кольца 9, через которые в обмотку
возбуждения подается электрический ток.

Статор 8 представляет собой пакет пластин, на-
бранный из листовой электротехнической стали. В
пазы пакета уложены обмотки, концы которых при-
соединены к выпрямительному блоку БПВ34-65-02.
Выпрямительный блок Услужит для выпрямления пе-
ременного электрического тока, индуктируемого в об-
мотках статора и состоит из двух пластин, в которых
установлены шесть кремниевых диодов (потри диода
разной полярности в каждой пластине).

На крышке бимсется щеткодержатель 3со щетка-
ми 5, которые соприкасаются с контактными кольца-

ми ротора.

На валу ротора укреплен шкив /5с центробежным
вентилятором 14 для охлаждения внутренних частей
генератора.

Воздух входит в генератор через окна в крышке 6,
охлаждает генератор и под действием центробежного
вентилятора выбрасывается наружу через окна крыш-
ки 13. Электрическая схема генератора показана на
рис. 195.

Рис. 194. Генератор:

1- крышка подшипника; 2- стопорное кольцо; 3~
щеткодержатель; 4- конденсатор; 5- щетка; 6 и 13-
крышки; 7 - выпрямительный блок. 8 - статор; 9 - кон-
тактное кольцо; 10- ротор; 11- обмотка возбуждения;
12- шариковый подшипник; 14- вентилятор; 15- шкив

Техническая характеристика

Направление вращения (со стороны шкива) .....правое

Напряжение (номинальное), В.................. 14

Максимальная сила тока, А.................... 65

Частота вращения, при которой достигается
напряжение на клеммах 14 В,
при температуре окружающего воздуха
и генератора +25’С, об/мин:

при силе тока, равной нулю ................... 950

при силе тока нагрузки 50 А ................. 2100

Число фаз статора ........................... 3

Число витков в фазе ......................... 54

Обмотка статора .....................провод	ПЭТ-200

01,06 мм

Катушка обмотки возбуждения ........провод ПЭТВ-2

0 0,93 мм

Количество витков в катушке ................480± 10

Сопротивление обмотки возбуждения
при 25°С, Ом ...............................2,5±0,15

Тип щеток..................................... Ml

Сила нажатия пружин на щетки, гс............180 260

Подшипники шариковые:
в передней крышке ................ 6180603	К1С9ШТ

в задней крышке ...................6180502	К1С9Ш1

Выпрямительный блок

БПВ34-65-02

Число диодов

6

Рис. 195. Электрическая схема генератора:

1 - обмотка возбуждения; 2 - щетка; 3 - контакт-
ное кольцо; 4 - обмотка статора; 5 - пластина тепло-
отвода; 6 ~ диод; 7 - конденсатор

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Осмотр генератора начинать надо со теток, щет-
кодержателя и контактных колец. Затем убедиться, что
щетки целы, не заедают в щеткодержателе и надежно
соприкасаются с контактными кольцами, проверить
натяжение пружин щеток, щетки, изношенные до
8 мм, заменить.

Измерить усилие прижатия щеток, для чего снять
щеткодержатель, удалить одну щетку, установить крыш-
ку на щеткодержатель и удерживать ее рукой. Затем вы-
ступающим из щеткодержателя концом щетки надавить
на чашку стрелочных весов (рис, 196). Когда шетка бу-
дет выступать из щеткодержателя на 2 мм. замерить по-
Рис. 196. Проверка усилия пружин щеток

казание весов, которое должно быть в пределах 180—
260 гс. То же повторить со второй щеткой.

Генератор продуть сжатым воздухом. Щеткодержа-
тель, шетки и незначительно загрязненные контакт-
ные кольца протереть чистой тряпкой, слегка смочен-
ной в бензине.

Сильно загрязненные контактные кольца с неболь-
шим подгоранием и мелкими шероховатостями зачис-
тить (сняв щеткодержатель) стеклянной бумагой зерни-
стостью 80 или 100, вращая якорь от руки. Применять
для этого наждачную шкурку запрещается. Изношен-
ные, подгоревшие или имеющие повышенное биение
контактные кольца проточить на токарном станке.

Таблица 22

Причина неисправности	Способ устранения
Отсутствует зарядка аккумуляторной батареи	
Зависание шетки	Очистить щеткодержатель от грязи. Проверить усилие щеточных пружин
Подгорание контактных колец	Зачистить или при необходимости проточить контактные ксльца
Обрыв цепи возбуждения	Устранить обрыв цепи (особенно проверить места припайки выводов катушки возбуждения к контактным кольцам и исправность выводов катушки)
Задевание ротора за полюса статора	Проверить подшипники и их посадочные места. Детали, имеющие повреждения, заменить
Неисправен регулятор напряжения	Заменить регулятор напряжения
Слабо натянуты ремни	Натянуть ремни
Обрыв проводов от клемм «+» или «Ш»	Произвести ремонт проводов
Нет полной отдачи генератора (несмотря на разряженную аккумуляторную батарею)	
Слабо натянуты ремни	Натянуть ремни
Неисправен регулятор напряжения	Заменить регулятор напряжения
Витковое замыкание или обрыв в цепи одной из фаз	Разобрать генератор, проверить статорную обмотку на
статорной обмотки генератора	отсутствие обрыва и замыкания. Статор с неисправной обмоткой заменить
Повреждение одного из диодов выпрямительного блока	Проверить с помощью прибора или контрольной лампы диоды. Блок с поврежденным диодом заменить
Быстрое изнашивание щеток и контактных колец	
Увеличенное биение контактных колец	Проточить и отшлифовать контактные кольца
Попадание масла на контактные кольца	Протереть контактные кольца и щетки тряпкой, смоченной в бензине
Ненормальный шум генератора	
Недостаточное количество смазки в подшипниках	Заменить или смазать подшипники
Задевание ротора за полюса статора	Проверить подшипники и их посадочные места. Детали, имеющие повреждения, заменить
Изнашивание подшипников	Заменить подшипники
Заедание подшипников	То же
Выработка посадочного места под подшипник	Заменить крышку генератора
Увеличенный осевой люфт якоря (более 0,25 мм)	
Изнашивание подшипников	Заменить подшипники
Поломка кронштейна и лап крепления генератора или частое ослабление крепления генератора	
Увеличенный дисбаланс шкива или ротора	Проверить дисбаланс шкива и ротора. Если он превышает 10 гем, то произвести балансировку
Неправильный монтаж генератора на кронштейне и кронштейна на двигателе	Провести монтаж, как указано в разделе «Ремонт»
Периодически генератор снимать с автомобиля.
При этом разобрать генератор и очистить от грязи и
пыли. Произвести тщательный осмотр всех деталей.
Проверить силу нажатия щеток на контактные коль-
ца. Особое внимание обратить на отсутствие заедания
шеток в щеткодержателях. Тщательно проверить под-
шипники генератора на отсутствие заеданий. Подшип-
ники, имеющие заедания, заменить. Собранный гене-
ратор проверить. Неисправности генератора и спосо-
бы их устранения приведены в табл. 22.

РЕМОНТ

Для снятая генератора:

♦	отсоединить аккумуляторную батарею от борт-
сети автомобиля;

•	отсоединить провода от генератора;

•	снять натяжную планку генератора;

•	повернуть генератор в сторону блока цилиндров
двигателя и снять приводные ремни;

•	отвернуть болты крепления генератора и снять
генератор.

Для установки генератора:

•	отвернуть на два оборота гайки крепления зад-
него кронштейна генератора к блоку цилиндров с це-
лью исключения предварительного натяга при уста-
новке генератора;

•	установить генератор, предварительно закрепив
передний болт крепления;

•	перемещением заднего кронштейна добиться,
чтобы между лапой генератора и кронштейном не было
зазора;

•	установить задний болт и несколько затянуть его;

•	закрепить гайки крепления заднего кронштейна;

♦	установить ремни и натянуть их с помощью на-
тяжной планки;

•	окончательно затянуть болты крепления генера-
тора.

Генератор разбирать в следующем порядке:

•	снять щеткодержатель со щетками;

•	снять крышку подшипника и стопорное кольцо;

73

Рис. 197. Снятие передней крышки генератора

•	отвернуть стяжные винты генератора и спять зад-
нюю крышку со статором;

•	отсоединить фазные концы обмотки статора от
выпрямительного блока и снять статор;

•	снять с вала ротора шкив, вентилятор, шпонку и
упорную втулку;

•	снять с вала ротора переднюю крышку вместе с
подшипником, используя резьбовые отверстия в
крышке и специальное приспособление (рис. 197).

Контроль деталей производить с помощью прибо-
ра Э-236 или контрольной лампы, включенной в цепь
переменного тока 220 В. У статора проверить отсут-
ствие замыкания его катушек на корпус. Для этого
один наконечник от источника соединить с корпусом,
а другим от лампы поочередно касаться одного из'грех
выводов обмотки. Лампа гореть не должна. Если лам-
па горит, то это указывает на замыкание обмотки ста-
тора на корпус. Необходимо устранить повреждение
или заменить статор.

Затем проверить целостность обмоток статора. Дия
этого контрольную лампу поочередно подключить к
двум наконечникам выводов обмотки статора; при ис-
правной обмотке лампа должна гореть. Если между ка-
кими-либо выводами лампа не горит, то это указывает
на обрыв обмотки или на нарушение соединения фаз.

Обмотки статора также проверить на отсутствие вил-
ковых замыканий с помощью дефектоскопа ПДО-1.

На полюсах статора не должно наблюдаться сле-
дов задевания за них ротора. При наличии задеваний
проверить крышки и подшипники и при необходимо-
сти заменить.

При осмотре крышек обратить внимание па отсут-
ствие их повреждений, особенно в местах расположе-
ния лап крепления. Подшипник в крышку со стороны
контактных колец должен входить свободно, диаметр
отверстия под подшипник должен быть 35Х’>!5 мм. Если
диаметр отверстия под подшипник выше указанного,
то крышку заменить.

Убедиться, что подшипник в крышке со стороны
шкива сидит плотно (прессовая посадка). Диаметр от-
верстия под подшипник 47+0’03 мм.

Ротор генератора проверить на отсутствие витко-
вых замыканий с помощью омметра, присоединяя его
наконечники к контактным кольцам, а также на от-
сутствие замыканий обмотки возбуждения на магни-
топровод с помощью контрольной лампы. При нали-
чии повреждений ротор заменить.

Если при осмотре контактных колец ротора обна-
ружено, что они загрязнены, имеют следы подгорания
и неравномерного изнашивания по ширине, зачистить
их мелкой стеклянной шкуркой зернистостью 80 или
100. Для зачистки колец закрепить ротор за фланец
передней крышки в тисках и, плавно поворачивая ро-
тор, произвести зачистку колец шкуркой, как показа-
но на рис. 198.

Если кольца имеют сильное изнашивание и бие-
ние поверхности, проточить их на токарном станке.
Рис. 198. Зачистка контактных колец

Шероховатость обработки колец должна быть 1,25.
.Минимально допустимый диаметр 'проточки контак-
: ных колец равен 29,2 мм. После проточки проверить
индикатором биение контактных колец. Биение колец
больше 0,08 мм приводит к быстрому подгоранию ко-
со и изнашиванию щеток, особенно при высоких
оборотах двигателя.

Проверить, не заедают ли щетки и щеткодержате-
:с, а также состояние, величину изнашивания щеток
,< силу нажатия щеточных пружин. При слабом нажа-
: ли щеток увеличивается искрение и кольца обгора-
ют. Чрезмерное нажатие щеток вызывает их повышен-
ное изнашивание. Нажатие должно быть в пределах
80-260 гс.

Следить за тем, чтобы щетки в щеткодержателе
перемешались свободно, без заеданий и лишнего за-
зора. Даже незначительное заедание щеток, которое
иногда трудно определить, увеличивает искрение под
щетками.

Изношенные до высоты 8 мм замасленные или
поврежденные щетки заменить новымитипа Ml. При-
менять щетки другого типа нельзя.

Выпрямительный блок БПВ34-65-02 (рис. 199) тща-
тельно очистить от грязи. Произвести проверку дио-
лов с помощью контрольной лампы или омметром.
При проверке учитывать, что в пластинах запрессова-
ны диоды различной полярности. При включении про-

Рис. 200. Проверка диода с помощью
контрольной лампы:

а - проверка с положительной полярностью; б~ про-
верка с отрицательной полярностью; 7 - диод; 2- конт-
рольная лампа; 3 - источник постоянного тока 6-12 В

веряемого диода по схеме а (рис. 200) лампа должна
гореть, а при включении по схеме б не должна гореть.
Если указанное условие не выполняется, выпрями-
тельный блок заменить. Более тщательную проверку
диодов делать с помощью специального прибора для
проверки полупроводниковых приборов.

После окончания осмотра и замены дефектных
деталей генератор собрать в порядке, обратном разбор-
ке. После сборки генератор проверить.

Контрольную проверку генератора производить на
испытательном стенде, состоящем из электродвигате-
ля (позволяющем плавно изменять частоту вращения
ротора генератора до 3000 об/мин), приборов, резис-
тора (позволяющего создать нагрузку до 50 А в ценя
генератора) батареи 6-СТ-60-ЭМ и резистора в цепи
обмотки возбуждения на 5 А. Можно использовать
контрольно-испытательный стенд 532 М.

Схема соединения генератора для испытания на
простейшем стенде показана на рис. 201.

Для проверки генератора включить выключатель
Юн резистором 9отрегулировать по вольтметру на-
пряжение 14 В. Без нагрузки (выключатель 6 выклю-
чен), когда генератор холодный, вольтметр 4 должен
показать 14 В при частоте вращения ротора нс более
950 об/мин. Затем включить выключатель би, увели-
чивая обороты генератора, увеличить нагрузку. При
нагрузке 50 А и напряжении 14 В (вольтметр 4) часто-
та вращения ротора должна быть не более 2100 об/мин.
Во время этих испытаний напряжение на клемме «Ш»
поддерживать резистором 9 в пределах 14 В (вольт-
метр 8).

Рис. 199. Выпрямительный блок:

1 - положительная пластина теплоотвода; 2 - диод
с положительной полярностью на корпусе; 3 — диод с
отрицательной полярностью на корпусе; 4 - отрица-
тельная пластина теплоотвода

Рис. 201. Схема проверки генератора на стенде:

1 - тахометр; 2 - электродвигатель; 3 - генератор;
4 и 8 - вольтметры; 5 - амперметр; 6 и 10 - выклю-
чатели; 7 и 9 - нагрузочные резисторы; 11 - аккумуля-
торная батарея
РЕГУЛЯТОР НАПРЯЖЕНИЯ

УСТРОЙСТВО

Генератор работает совместно с бесконтактным
транзисторным регулятором напряжения 13.3702, ус-
тановленным на правом брызговике переднего крыла
(рис. 202 и 203).

Измерительным элементом регулятора является
стабилитрон, который управляет тремя транзистора-
ми. Выходной транзистор изменяет силу тока (сред-
нее значение) в пени обмотки возбуждения генерато-
ра и тем самым поддерживает напряжение генератора
в заданных пределах.

Техническая характеристика

Регулируемое напряжение, В ..............13,4—14,7

Режим работы:
частота вращения ротора
генератора, об/мин ...................от	2800 до 12000

нагрузка, А ...............................от 5 до 40

температура,'С ........................от-20 до+80

Падение напряжения на клеммах регулятора
напряжения при силе тока 4 А и температуре
+20'С, В, не более............................ 1,6

Измерительный элемент .......... стабилитрон	Д 818-А

Исполнительные транзисторы ...............КТ608-Б,

КТ805-АМ
и КТ808-А

Полупроводниковые диоды ..................КД202-В,

КД105-Б (2 шт.)

Зашита выходного транзистора ........плавкая	вставка

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Обслуживание регулятора напряжения заключает-
ся в периодической проверке его параметров непос-
редственно на автомобиле.

Для проверки иметь вольтметр постоянного тока
со шкалой до 20-30 В и ценой деления 0,1-0,2 В.

При средних оборотах двигателя (1700-2000 об/мин)
включить ближний свет фар; при этом ток зарядки по
амперметру должен быть не более 10 А. Если заряд-
ный ток выше 10 А, включить только подфарники
на этом режиме произвести замер. Напряжение но
клемме 2?А'-.Бдополнительного сопротивления катуш-
ки зажигания должно быть 13,8-14,5 В и на клемме
«+» аккумуляторной батареи — 13,9-14,6 В при тем-
пературе регулятора 25°С.

Если при проверке регулятора напряжения пока-
зание вольтметра не укладывается в указанные выше
пределы, регулятор напряжения заменить.

Для нормальной работы генератора и регулятора
напряжения важное значение имеет состояние элект-
ропроводки между генератором, регулятором напря-
жения и аккумуляторной батареей, а также надежность
их соединения с кузовом.

На регулируемое напряжение влияет состояние
контактов контактора КТ125. Если контакты подго-
рели, то регулируемое напряжение будет поднимать-
ся. Падение напряжения на клеммах контактора дол-
жно быть не более 0,3 В при токе 100 А.

Поэтому, прежде чем отыскивать неисправности в
работе генератора или регулятора напряжения, тща-
тельно проверить состояние указанной электропро-
водки, правильность схемы соединения проводов и
исправность контактора. Дефекты, обнаруженные при
проверке (обрывы проводов, нарушение изоляции,
короткие замыкания, загрязнения наконечников и
т. д.), устранить. Контактор с большим падением на-
пряжения заменить или зачистить контакты.

Отсутствие зарядного тока может быть вызвано
сгоранием плавкого предохранителя регулятора напря-
жения.

Для проверки и смены предохранителя снять регуля-
тор напряжения и через отверстие в дне регулятора
проверить (по внешнему виду) исправность предохра-
нителя. Если плавкая вставка перегорела, заменить ее

Рис. 202. Электрическая схема регулятора напряжения и его соединения с генератором:

1 - резистор МЛТ-0,5-120 Ом; 2, 21 и 23 - резисторы МЛТ-О,5-300 Ом; 3 и 6 - диоды КД105-Б; 4, 16 и 20-
конденсаторы КМ-56-Н90-0.15 мкФ; 5 - резистор МЛТ-430 Ом; 7 - резистор МЛТ-0,5-3,3 кОм; 8 - конденсатор
К50-29-160В—4,7 мкФ; 9 - диод КД202-В; 10 - выключатель зажигания; 11 - генератор; 12 - амперметр: 13 -
аккумуляторная батарея; 14 - транзистор КТ805АМ; 15 - транзистор КТ808А; 17 - стабилитрон Д818А, 18 -
резистор МЛТ-О, 5-150-4300 Ом (подбирается при регулировке); 19 и 24 - резистор МЛТ 0,5-100 Ом; 22 -
транзистор КТ608Б; 25 - плавкий предохранитель; 26 - регулятор напряжения; 27 - конденсатор
Рис. 203. Регулятор напряжения:

7, 9, 16 - конденсаторы КМ 56-Н90-0.15 мкФ; 2 - резистор МЛТ-0,5-3,3 кОм; 3, 13, 20 - резисторы МЛТ-0,5-
500 Ом; 4 - резистор МЛТ-0,5-430 Ом; 5 - транзистор КТ808АМ; 6 - резистор МЛТ-0,5-120 Ом (подбирается при
регулировке); 7 - плавкий предохранитель; 8 - стабилитрон Д818А; 10 - транзистор КТ608Б; 11 - диод КД202-В;
12 - штекерный разъем; 14, 23 - диоды КД105-Б; 15, 21 - резистор МЛТ-0,5-100 Ом; 17 - конденсатор К50-29-
1608-4,7 мкФ; 18 ~ нижняя монтажная плата; 19 - верхняя монтажная плата; 22 - транзистор КТ805АМ

медной проволокой диаметром 0,!7±0,02 мм. Плавкую
вставку припаять. Применение проволоки большего
диаметра может привести к сгоранию выходного тран-
зистора.

Если во время езды отказал генератор, то можно
продолжать путь за счет энергии батареи (используя
ее только для зажигания). При этом необходимо снять
штекерный разъем с клеммы «Ш», отключить провод
от клеммы «+» генератора и изолировать их.

На ближайшей станции технического обслужива-
ния неисправность устранить, так как запаса энергии
батареи хватает не более, чем на 150-200 км.

Если неисправен регулятор напряжения, то его
сдать в ремонт или заменить.

При выходе регулятора напряжения из строя в пути
далеко от гаража, но при исправном плавком предох-
ранителе поступить следующим образом:

’ если амперметр не показывает зарядки из-за не-
исправности регулятора, то через каждые 150—200 км
пробега делать подзарядку батареи. Для этого отсое-
динить провода от клемм «Ш» генератора и дополни-
тельным отрезком провода соединить между собой
клемму «+» и одну из штекерных клемм «Ш», а вто-

рую штекерную клемму «Ш» соединить с минусовой
клеммой генератора и двигаться не более получаса с
такой скоростью, при которой зарядный ток устано-
вится не более 20-25 А (отключать при этом аккуму-
ляторную батарею нельзя).

Несколько ограничить зарядный ток, включить
максимально возможное число потребителей электро-
энергии.

Через 30 мин работы установленные перемычки
снять. Более длительное движение с полностью воз-
бужденным генератором недопустимо, так как это мо-
жет привести к интенсивному выкипанию электроли-
та и разрушению батареи;

• если амперметр длительное время показывает
большой зарядный ток (более 20 А), то во избежа-
ние перезарядки батареи отключить штекерные
разъемы от регулятора напряжения. Через каждые
150-200 км пробега производить подзарядку бата-
реи, для чего подсоединить на полчаса штекерные
разъемы к регулятору напряжения. При этом дви-
гаться с такой скоростью, при которой зарядный ток
не превышает 20—25 А. Такая зарядка допускается
не более 30 мин.
РЕМОНТ И РЕГУЛИРОВКА

Ремонт и регулировку регулятора напряжения про-
изводит квалифицированный электрик в мастерской.

Для этой цели необходимо иметь:

*	испытательный стенд 532М или Э-211 или стенд,
оборудованный электродвигателем для вращения ро-
тора генератора 1601.3701 сплавным изменением час-
тоты вращения до 3000 об/мин;

•	аккумуляторную батарею;

•	резисторы (ламповый или проволочный) для
создания нагрузки до 20 А;

•	прибор для проверки полупроводниковых при-
боров. Схема простейшего стенда для проверки регу-
лятора напряжения показана на рис. 204.

Для проверки включить выключатель 5и плавно уве-
личить частоту вращения генератора до 3000 об/мин.
Затем включить выключатель 6 и резистором 7создать
нагрузку 20 А по амперметру 2. Напряжение, регулируе-
мое регулятором, будет показывать вольтметр 3.

Если при проверке на стенде оказалось, что регу-
лятор напряжения дает завышенное или заниженное
напряжение, то подбором резистора 18(см. рис. 202)
добиться регулируемого напряжения в пределах ВЛ-
ИЛ В при температуре регулятора 25°С. Если регуля-
тор не обеспечивает нормального возбуждения гене-
ратора, то проверить величину падения напряжения в
регуляторе напряжения при токе 4 А. Паление не дол-
жно превышать 1,6 В. Чрезмерное падение напряже-
ния указывает на неисправность регулятора.

Схема проверки дана на рис. 205. Перед включе-
нием выключателя резистор 5должен иметь сопротив-
ление 4 Ома. После установления тока 4 А по ампер-
метру ^включить выключатель 3. Вольтметр 7должен
показывать напряжение нс более 1,6 В.

Если регулятор не регулирует напряжение генера-
тора. то в первую очередь проверить стабилитрон 17
(см. рис. 202), а затем остальные полупроводниковые
приборы. В случае если регулятор не обеспечивает нор-
мальное возбуждение генератора (в цепь обмотки воз-

Рис. 204. Схема проверки регулятора напряжения:

1 - генератор; 2 - амперметр; 3 - вольтметр; 4 -
регулятор напряжения; 5 и 6 - выключатели; 7 - на-
грузочный резистор; 8 - аккумуляторная батарея

Рис. 205. Схема проверки падения напряжения
в регуляторе напряжения:

1 - регулятор напряжения; 2 и 3 - выключатели;
4- амперметр; 5 - резистор; 6 - аккумуляторная бата-
рея; 7 - вольтметр

буждения ток не поступает), то в первую очередь про-
верить выходной транзистор КТ808-А и при необхо-
димости остальные. Неисправные полупроводнико-
вые приборы заменить.

Если регулятор неисправен, проверить:

•	не загрязнен ли регулятор напряжения;

•	исправность предохранителя регулятора;

•	нет ли ненадежных электрических соединений,
механических повреждений деталей или монтажа.

Замеченные неисправности устранить.

Неисправности регулятора напряжения и спосо-
бы их устранения приведены в табл. 23.

Таблица 23

Причина неисправности	Способ устранения
Нет зарядки аккум  Me ис 11 раве н генератор  Неисправна проводка  Пробит переход выходного транзистора регулятора напряжения  Перезаряд или недозаряд  Разрегулировка регулятора напряжения  Перезаряд аккуму  Короткое замыкание перехода одного из транзисторов регулятора напряжения  Пробит стабилитрон или поврежден один из резисторов регулятора напряжения  Обрыв цепи стабилитрона или повреждение одного из резисторов регулятора	уляторной батареи  Проверить генератор и устранить неисправность  Проверить и устранить неисправность  Заменить регулятор напряжения  аккумуляторной батареи  Заменить регулятор напряжения  ляторной батареи  Заменить регулятор напряжения  Заменить регулятор напряжения  Заменить регулятор напряжения
СТАРТЕР

УСТРОЙСТВО

Пуск двигателя осуществляется с помощью стар-
тера СТ230- Б с электромагнитным тяговым реле. Стар-
тер установлен с левой стороны двигателя и крепится
К картеру сцепления.

Стартер (рис. 206) представляет собой четырехпо-
люсный четырехщеточный электродвигатель постоян-
ного тока. Вал стартера вращается по часовой стрелке
со стороны привода).

Якорь 9стартера состоит из вала, железного паке-
jti, обмотки и коллектора 8. Вал вращается в трех брон-
зографитных подшипниках, установленных в крыш-
ках 4 и 12 корпуса 6 и промежуточной опоре 10. В
крышке 4установлены четыре щеткодержателя со щет-
ками 3 и пружинами 23.

В корпусе б стартера укреплены четыре полюса с
обмотками 5 возбуждения. На крышке 12со стороны

привода установлено электромагнитное тяговое реле
24 с выключателем. Тяговое реле 24 служит для ввода
шестерни привода в зацепление с зубчатым венцом
маховика двигателя и включения электрической цепи
стартера.

Ка тушка реле имеет две обмотки: втягивающую и
удерживающую. В крышке 12 расположен привод 16,
который состоит из шестерни, роликовой муфты сво-
бодного хода и направляющей втулки. Муфта свобод-
ного хода предохраняет обмотку и коллектор якоря

Рис. 207. Электрическая схема включения
стартера:

А - к катушке зажигания; 7 - амперметр; 2 -
выключатель зажигания и стартера; 3 - дополнитель-
ное реле стартера; 4 - аккумуляторная батарея, 5 -
обмотки тягового реле стартера; 6 - тяговое реле стар-
тера; 7 - привод стартера; 8 - стартер; 9 - выключа-
тель стартера

включается электрическая цепь дополнительного реле
РС507-Б, через контакты которого питание поступает
от аккумуляторной батареи в тяговое реле (рис. 207).
Якорь тягового реле под воздействием электромап i ит-
ного поля двух обмоток реле втягивается, с помощью
рычага вводит в зацепление шестерню и в конце хода
включает электрическую цепь стартера, одновремен-
но отключив при этом втягивающую обмотку реле.

Рис. 206. Стартер:

1 - защитный кожух; 2 - уплотнительная прокладка; 3 - щетка; 4 ~ крышка со стороны коллектора; 5 -
обмотка возбуждения; 6 - корпус; 7 - регулировочные шайбы; 8 - коллектор; 9 - якорь; 10 - промежуточный
подшипник; 11 - ось рычага; 12 - крышка со стороны привода; 13 - упорная шайба; 14 - замковое кольцо; 15-
упорное кольцо; 16 - привод с муфтой свободного хода; 17 - буферная пружина; 18 - рычаг; 19 - втулка отводки;
20 — якорь тягового реле; 21 — возвратная пружина; 22 — стяжной винт; 23 — пружина щетки; 24 — тяговое реле;
25 - контактный диск; 26 - крышка тягового реле
После пуска двигателя необходимо немедленно
отпустить ключ выключателя зажигания. В этом слу-
чае разомкнется цепь вспомогательного реле и тяго-
вое реле выключится под действием возвратной пру-
жины.

Кроме основных контактов в дополнительном реле
имеются вспомогательные, которые замыкают нако-
ротко дополнительный резистор системы зажигания
на время пуска.

Техническая характеристика стартера
Номинальное напряжение,В .................... 12

Число зубьев шестерни
привода стартера ............................. 9

Номинальная мощность, кВт .................... 1,5

Режим холостого хода при напряжении 12 В:
сила потребляемого тока, А, не более ........ 85

частота вращения вала, об/мин, не менее ... 4000

Режим полного торможения при питании стартера
от батареи напряжением 12 В и емкостью 60 А-ч:
сила потребляемого тока, А, не более ....... 530

крутящий момент, кгс-м, не менее........... 2,25

Напряжение включения главных контактов
тягового реле при прокладке между шестерней
и упорным кольцом 16,5 мм, В, не более ..... 7,5

Число полюсов................................. 4

Обмотки возбуждения ......четыре катушки (провод

ПММ сечением 1,5x5,6 мм)
по 8,5 витков каждая

Щетки .....................меднографитные, марки

МГСО, 4 шт.; размеры:
8,8x19,2x14 мм

Обмотка якоря ..............провод	ПММ сечением

2,26x3,53 мм; количество
проводников в секции 1; шаг
по пазам 1-8; шаг по кол-
лектору 1—15

Сила натяжения пружин щеток, кге ........0,85—1,4

Тяговое реле:

втягивающая обмотка..........провод ПЭВ-2 0 1,18-

1,36 мм, 180 витков; сопро-
тивление 0,348±0,011 Ом

удерживающая обмотка.....провод ПЭВ-2 00,75-0,89,

180 витков; сопротивление
1,11чШ Ом

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

При техническом обслуживании проверять состо-
яние клемм, их чистоту и крепление.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ. Стартер потребляет большой
ток, вследствие чего даже незначительные переходные сопро-
тивления в цепи стартера приводят к большому падению на-
пряжения и снижению мощности.

Особое внимание обращать на состояние коллек-
тора и щеток. Убедиться, что щетки не заедают в щет-
кодержателях. Высота щеток должна быть не менее
5 мм. Усилие пружины — 0,85-1,4 кгс.

В случае загрязнения или незначительного обго-
рания коллектор зачищать мелкой стеклянной шкур-
кой зернистостью 80 и 100. При значительной шеро-

ховатости коллектора и выступании изоляции между
пластинами коллектор проточить на токарном станке.

Подгоревшие контакты электромагнитного реле
стартера зачищать стеклянной шкуркой или плоским
бархатным напильником так, чтобы обеспечить сопри-
косновение по всей поверхности с контактным дис-
ком. Если контактные болты в местах соприкоснове-
ния с контактным диском имеют большое изнашива-
ние, повернуть их на 180°.

Для снятия стартера:

•	отключить провода от батареи;

•	отсоединить провода от стартера;

*	клапан масляного радиатора с запорным крани-
ком повернуть на 90° вперед;

*	снять трубку стержневого масл ©указателя;

•	отвернуть гайки крепления стартера и снять
стартер.

Установка стартера производится- в обратном по-
рядке.

Неисправности стартера и способы их устранения
приведены в табл. 24.

РЕМОНТ

Стартер, подлежащий ремонту, разобрать. Детали
стартера тщательно очистить от грязи и проверить.
Поврежденные и изношенные детали заменить но-
выми.

Разборка стартера:

♦	снять защитный колпак 7 (см. рис. 206);

*	вынуть щетки из щеткодержателей. Щетки и
щеткодержатели занумеровать, чтобы при сборке тет-
ки были установлены на свои места;

•	отвернуть стяжные винты корпуса стартера и
снять крышку 4 со стороны коллектора;

•	отсоединить провод от тягового реле;

•	снять корпус 6стартера;

•	снять ось 11 рычага привода, предварительно
заменив положение оси относительно крышки;

*	вытянуть якорь вместе с приводом, при этом
снять с цапфы вала якоря регулировочные шайбы со
стороны привода;

•	сдвинуть упорную втулку 75на валу якоря в сто-
рону шестерни;

*	снять пружинное кольцо 74, которое находится
под упорной втулкой;

•	снять упорную втулку и привод;

•	снять тяговое реле 24\

*	снять крышку 26тягового реле;

•	снять запорную шайбу и контактный диск 25 со
штока;

•	при необходимости отвернуть в специальном
приспособлении винты крепления полюсов и снять
обмотки возбуждения.

Контроль и осмотр деталей стартера. Корпус. С по-
мощью прибора Э-236 или контрольной лампы про-
верить отсутствие короткого замыкания катушек воз-
буждения на корпус. Для этого контрольную лампу,
Таблица 24

Причина неисправности	Способ устранения
Стартер и тяговое  Сильно разряжена батарея  Окислились клеммы и наконечники батареи Неисправен выключатель зажигания и стартера  Неисправно дополнительное реле  Обрыв провода от дополнительного реле к тяговому реле стартера  Обрыв или ненадежный контакт с корпусом удерживающей обмотки тягового реле  Тяговое реле включаете.  Силыю разряжена батарея  Окислились клеммы и наконечники батареи  Подгорание контактов в выключателе стартера на тяговом реле  Зависание щеток стартера или их изнашивание  Заклинивание якоря стартера в результате разноса обмотки  Тяговое реле включается и ui  Сильно разряжена батарея  Окислились клеммы и наконечники батареи  Неисправен выключатель зажигания и стартера  Обрыв или ненадежный контакт удерживающей обмотки тягового реле с корпусом  Разрегулировка дополнительного реле  Стартер включается, но коленча  Пробуксовка муфты свободного хода  Стартер включается, но шее  Неправильная регулировка  Забиты зубья венна и шестерни привода  Ослабла буферная пружина на приводе стартера  Стартер вращает коленчатый вал двигателя <  Изнашивание подшипников и задевание якоря за полюса После запуска двигателя  Заедание привода на шлицевой части вала  Спекание контактов дополнительного реле или контактов в включателе на тяговом реле	реле не включается  Заменить батарею или зарядить  Зачистить клеммы и наконечники  Включить на клемму «50» выключателя зажигания и на корпус контрольную лампу. Если при повороте ключа в положение «Пуск» лампа не загорается, выключатель заменить  С помощью контрольной лампы проверить наличие напряжения на клемме Б дополнительного реле. Пересоединить контрольную лампу на клемму С и на корпус. При повороте ключа в положение пуска лампа должна загораться. Если лампа не загорается, то дополнительное реле заменить. Предварительно проверить надежность соединения провода реле с кузовом  С помощью контрольной лампы проверить исправность провода и при необходимости отремонтировать его  Открыть крышку выключателя на тяговом реле и проверить надежность соединения обмотки с корпусом  ?, но якорь не вращается  Зарядить батарею или заменить  Зачистить клеммы и наконечники  Снять крышку выключателя и произвести зачистку  Снять защитный колпак и проверить щетки  Включить плафон; включить стартер. Если при этом свет плафона очень сильно уменьшается (при исправной батарее и проводке), то это указывает на разнос обмотки якоря или задевание якоря за полюса. Стартер отремонтировать  ястро выключается (стучит)  Зарядить батарею или заменить  Зачистить клеммы и наконечники  Включить на клемму включателя зажигания и на корпус контрольную лампу. При повороте ключа в положение пуска лампа должна загораться. Если лампа не загорается, выключатель заменить  Открыть крышку включателя на тяговом реле и проверить надежность соединения обмотки с корпусом  Проверить регулировку и при необходимости подрегулировать  тый вал двигателя не вращается  Муфту заменить  терни не входят в зацепление  Произвести регулировку  Произвести заправку зубьев и при необходимости заменить привод  Заменить пружину  небольшими оборотами и ненормальным шумом  Заменить подшипники  стартер не выключается  Очистить вал от грязи и снять желтый налет от изнашивания подшипников. Произвести смазывание вала Немедленно выключить зажигание, отсоединить батарею и устранить неисправность
Рис. 208. Отвертывание винтов крепления
полюсов стартера

включенную в цепь переменного тока 220 В, подсое-
динить к корпусу и выводу, расположенному на кор-
пусе. Если лампа при этом будет гореть, значит, по-
вреждена изоляция катушек возбуждения. В этом слу-
чае занумеровать полюса катушек, на специальном
приспособлении отвернуть винты крепления полюсов
(рис. 208) и спять обмотки возбуждения. Поврежден-
ные места изоляции отремонтировать изоляционной
лентой. После этого полюса и катушки поставить на
место. Винты полюсов закернить.

Крышка со стороны коллектора. С помошью прибо-
ра Э-236 или контрольной лампы проверить отсутствие
замыкания изолированных щеткодержателей на корпус.
В случае короткого замыкания заменить изоляционную
прокладку и втулку заклепок щеткодержателя. Покачи-
вание щеткодержателей не допускается. Щетки в щет-
кодержателях должны перемещаться свободно, без зае-
даний. Подшипник крышки со стороны коллектора в
случае его изнашивания заменить. Диаметр отверстия
нового подшипника после запрессовки и развертки дол-
жен быть 14~°>035 мм с чистотой обработки 2,5. Щетки,
изношенные до высоты 5 мм, заменить.

Для проверки щеточных пружин крышку надеть на
вал якоря. Установить щетки на место и проверить
динамометром усилие пружин; оно должно быть в пре-
делах 0,85-1,4 кгс в момент отрыва пружины от щет-
ки. Концы щеточных пружин должны нажимать на
середину щетки.

Крышка со стороны привода. В крышке со стороны
привода проверить состояние подшипника; в случае
необходимости в крышку установить новый подшип-
ник, диаметр отверстия которого после запрессовки и
развертывания должен быть в пределах 12+0,035 мм с
чистотой обработки 2,5.

Якорь. Проверить с помощью прибора Э-236 или
контрольной лампы отсутствие замыкания обмотки
якоря на пакет якоря. Для этого подсоединить один

конец к любой из ламелей якоря, а другой - к пакету
железа якоря. Лампа при этом гореть не должна.

Внимательно осмотреть якорь. Лобовая часть об-
мотки якоря должна быть по диаметру меньше пакета
железа. Увеличенный диаметр лобовой части обмотки
указывает на «разнос» обмотки. Такой якорь подлежит
замене. Концы проводов обмоток должны быть надеж-
но припаяны к петушкам коллектора.

Якорь проверить на приборе Э-236 на отсутствие
межвитковых замыканий. В случае :обнаружения замы-
кания якорь заменить.

Коллектор якоря должен быть чистым. В случае
значительной шероховатости коллектора или высту-
пания изоляции проточить его на токарном станке.
После проточки коллектор отшлифовать стеклянной
шкуркой зернистостью 100 до чистоты 1,25.

Биение коллектора относительно цапф вала не
должно превышать 0,05 мм, а биение пакета железа
якоря относительно цапф вала - 0,25 м. Одновремен-
но проверить отсутствие прогиба вала, так как прогиб
может оказаться причиной заедания привода на шли-
цевой части вала. Если на валу якоря в том месте, где
вращается шестерня стартера, имеется желтый налет
от подшипника, удалить его мелкой шкуркой. Нали-
чие желтого налета часто приводит к заеданию шес-
терни на валу после пуска двигателя и к «разносу» об-
мотки якоря.

Привод стартера осмотреть снаружи и проверить
на отсутствие пробуксовки. Он должен свободно, без
заеданий, перемешаться по шлицевой части вала. При
сильном изнашивании подшипников привода их за-
менить. Диаметр отверстия новых подшипников пос-
ле запрессовки и развертки должен быть в пределах
14 ’0106мм с чистотой поверхности отверстия 2.5.

При удержании якоря шестерня должна свободно
вращаться по часовой стрелке. Против часовой стрел-
ки шестерня должна вращаться только вместе с яко-
рем. Муфта свободного хода на пробуксовку проверя-
ется при испытании стартера на полное торможение
на стенде.

Контроль и осмотр тягового реле. Исправность втя-
гивающей и удерживающей обмоток проверить с по-
мощью омметра или замерить сопротивление с помо-
щью вольтметра и амперметра.

Сопротивление втягивающей обмотки должно
быть 0,348±0,011 Ом, а удерживающей —1,1 li^ Ом.
В случае неисправности обмоток тяговое реле заме-
нить, клеммовые болты зачистить, а при сильном их
выгорании повернуть на 180° вокруг своей осн. При
сильном изнашивании контактного диска повернуть
его неизношенной стороной к контактам.

Якорь тягового реле в корпусе должен перемещать-
ся свободно.

После проверки и замены всех износившихся или
поврежденных деталей стартер можно собирать.

Сборка стартера:

•	перед сборкой смазать подшипники, цапфы и
шлицевую часть вала моторным маслом;
•	если пружинное кольцо якоря имеет деформа-
цию, заменить его новым или выправить;

*	упорную шайбу 13 (см. рис. 206) надеть на вал
(коря со стороны привода буртиком в сторону пружин-
ного кольца;

•	на вал со стороны коллектора установить сталь-
тую шайбу;

•	при окончательной затяжке стяжных винтов со-
вместить штифты и пазы на крышках и корпусе;

•	проверить величину осевого люфта якоря, кото-
рый должен быть примерно 1 мм.

После сборки проверить работу стартера на стен-
де. При включении стартера привод должен переме-
шаться на шлицевой части вала без заеданий и возвра-
щаться в исходное положение под действием возврат-
ной пружины. При повороте шестерни от руки по ча-
совой стрелке якорь не должен трогаться с места; при
обратном вращении шестерня должна вращаться с
валом.

Отрегулировать стартер:

*	установить шестерню в выключенном положе-
нии на расстоянии не более 34 мм (размер А) от при-
падочной плоскости фланца стартера (рис. 209);

*	проверить полный вылет шестерни, для чего
включить тяговое реле (рис. 210). Расстояние между
горцом шестерни и упором должно быть 3-5 мм (рис.
211). Этот зазор отрегулировать поворотом эксцент-
ричной оси 11 (см. рис. 206) рычага привода. После
регулировки затянуть гайку оси, придерживая ось от
доворота.

Контрольная проверка стартера на стенде. Исправ-
ность стартера, правильность его сборки и регулиров-
ки определяются проверкой регулировки стартера,
проверкой стартера на холостом ходу и проверкой
стартера при полном торможении.

Для проверки стартера необходимы низковольт-
ный агрегат (или хорошо заряженная батарея), вольт-
метр постоянного тока со шкалой от 0 до 30 В, ампер-
метр постоянного тока с шунтом до 1000 А, тахометр
со шкалой до 10 000 об/мин и динамометр.

Схема включения стартера показана на рис. 212.
При отсутствии специального контрольно-испыта-
тельного стенда модели 532М зажать стартер в тиски и
соединить с батареей (зажим стартера соединить че-
рез амперметр с плюсовым, а корпус стартера с мину-
совым штырем батареи). Для соединения стартера с
батареей применяются провода сечением нс менее 25—
35 мм2. Силу тока и число оборотов якоря при испы-
тании нахолостом ходу измерять через 30 с после вклю-
чения стартера.

Стартер считается выдержавшим испытание, если
при напряжении 12 В он потребляет ток не более 85 А
и развивает не менее 4000 об/мин.

При тугом вращении якоря, которое обычно вы-
зывается перекосами в результате неправильной сбор-
ки стартера или задевания якоря за полюса, или замы-
кания между витками, стартер потребляет ток большей
силы, а обороты развивает меньше указанных. Малая

Рис. 209. Замер положения шестерни привода
в выключенном состоянии

Рис. 210. Схема проверки регулировки
выключателя стартера

Рис. 211. Замер зазора от торца шестерни
до чашки упорного кольца при полностью
втянутом якоре тягового реле

Рис. 212. Схема включения
при испытании стартера:

1 - рычаг; 2 ~ динамометр; 3 - стартер; 4 -
тяговое реле стартера; 5 - выключатель; 6 - вольт-
метр; 7 - амперметр; 3 - шунт амперметра; 9 - акку-
муляторная батарея
сила потребляемого тока и пониженное число оборо-
тов при нормальном напряжении на зажимах старте*
ра свидетельствуют о плохом контакте в соединениях
проводов или о пониженном нажатии пружин щеток.

Для проверки стартера при пол ном торможении на
шестерне привода закрепить рычаг, соединенный с
динамометром. Лучше использовать гидравлический
динамометр. Тормозной момент Мстартера определя-
ется произведением длины L рычага в метрах на пока-
зание динамометра (весов) ?в килограммах:

M—PL.

Во избежание перегрева стартер испытывать в те-
чение короткого времени. Если при заторможенной
шестерне якорь вращается, сменить привод.

ПРИМЕЧАНИЕ. При проведении этой проверки соблю-
дать осторожность, так как в момент включения стар-
тера произойдет сильный рывок рычага, укрепленного на
шестерне.

Исправный стартер при питании от полностью за-
ряженной батареи потребляет ток не более 530 А при
напряжении не менее 8 В и развивает момент, равный
примерно 2,25 кгс-м. Если потребляемый ток выше
530 А, а тормозной момент ниже 2,25 кгс-м, то это оз-
начает неисправность обмотки якоря или обмотки воз-
буждения. Если величина тормозного момента и сила
потребляемого тока ниже нормальной, то это при нор-
мальном напряжении на зажимах стартера указывает
на плохие контакты внутри стартера или на слабое на-
жатие пружин щеток. Причинами пониженного на-
пряжения на зажимах стартера (менее <8,0 В) могут быть
плохие контакты в проводах или неисправность бата-
реи.

Указанные выше проверки лучше производить на
специальном стенде модели 532М.

Дополнительное реле стартера. Дополнительное
реле PC 507-Б служит для уменьшения силы тока в
цепи выключателя стартера и закорачивания допол-
нительного резистора системы зажигания на время
работы стартера.

Техническая характеристика дополнительного реле .

PC 507-Б

Номинальное напряжение, В ..................12

Напряжение включения, В .....................6—9

Напряжение выключения, В...................2—4

Усилие размыкания контактов, кгс, не менее .0,13

Зазор между контактами в разомкнутом
состоянии, мм .............................],0

Зазор между якорем и сердечником
при замкнутых контактах, мм, не менее ......0,15

Число витков катушки .......................1000

Диаметр провода марки ПЭВТЛ, мм.............0,20

Контрольная проверка реле (рис. 213). После соеди-
нения приборов но этой схеме включить выключатель
7, с помощью движка резистора 2 установить напря-
жение по вольтметру 6 в пределах 1—2 В. Затем плав-
ным передвижением движка увеличить напряжение до

Рис. 213. Схема включения дополнительного реле
стартера для проверки и регулировки

включения реле 4(при этом должны загораться конт-
рольные лампы 3и 5). Показание вольтметра, при ко-
тором зажглась лампа, соответствует напряжению
включения реле. Перемещением движка резистора в
противоположную сторону снизить напряжение на
обмотке реледо его выключения. Показание вольтмет-
ра, при котором лампы погаснут, соответствует напря-
жению выключения реле.

Если при проверке окажется, что напряжение, при
котором реле размыкает цепь, превышает 4 В, отрегу-
лировать его путем подгибания стойки пружины, ко-
торая увеличивает или уменьшает натяг пружины та-
ким образом, чтобы напряжение, при котором контак-
ты размыкаются, находилось в пределах 2-4 В, а на-
пряжение, при котором реле замыкает контакты, на-
ходилось в пределах 6-9 В.

При этом зазор между якорем и сердечником при
замкнутых контактах должен быть не менее 0.1 мм, а
зазор между контактами в разомкнутом состоянии -
не менее 0,4 мм. Если контакты имеют подгар, зачис-
тить их.

После проверки напряжения включения и выклю-
чения реле проверить, нет ли замыкания обмотки реле
на ярмо. Для этого отсоединить провода от клемм К,
провод от клеммы батареи присоединить к клемме КЗ,
а провод от контрольной лампы (который был присо-
единен к клемме С) поочередно подсоединить к клем-
мам К. При исправном реле контрольная лампа не дол-
жна загораться. Если обмотка реле имеет обрыв или
замыкание, заменить реле.

СИСТЕМА ЗАЖИГАНИЯ

Система зажигания батарейная, контактно-тран-
зисторная с напряжением в первичной цепи 12 В. Она
состоит из источников электрического тока, катушки
зажигания, добавочного резистора, коммутатора, рас-
пределителя зажигания, свечей зажигания, наконеч-
ников свечей, выключателя зажигания н проводов
низкого и высокого напряжений.

Надежная и экономичная работа двигателя зави-
сит от бесперебойной работы системы зажигания. Для
устранения радиопомех, вызываемых системой зажи-
гания, провода высокого напряжения имеют распре-
Рис. 214. Схема системы зажигания:

А - провод к стартеру; 1 - коммутатор; 2 - трансформатор; 3 - резистор УЛИ 20 Ом; 4 - транзистор ГТ 701-
А; 5 - диод Д7Ж; 6 - стабилитрон Д817-В; 7 - катушка зажигания; 8 - конденсатор МБМ-1 мкФ 160 В; 9 -
резистор УЛИ 2 Ома; 10 - конденсатор К50-6-50 мкФ 160 В; 11 - дополнительный резистор; 12 - распределитель;
13 - помехоподавительный резистор; 14 - свеча; 15 - дополнительное реле стартера; 16 - выключатель
зажигания; 17 - аккумуляторная батарея; 18 - амперметр

деленное сопротивление, а наконечники свечей — по-
лавательные резисторы. Схема системы зажигания
показана на рис. 214.

КАТУШКА ЗАЖИГАНИЯ

Катушка зажигания Б114-Б служит для преобра-
зования тока низкого напряжения в ток высокого на-
пряжения. Она представляет собой трансформатор, на
Железном сердечнике которого намотана вторичная,
а сверху нее первичная обмотка. Сердечник с обмот-
ками установлен в герметичном стальном корпусе,
заполненном маслом и закрытом высоковольтной пла-
стмассовой крышкой.

Техническая характеристика системы зажигания

Порядок зажигания .......................;.	1-2—4—3

Тин распределителя .........................Р147-Б

Чередование искр через, град ................45°±Г

Зазор между контактами прерывателя, мм.....0,4-0,5

Угол замкнутого состояния контактов, град .... 47,5—52,5
Сила натяжения пружины прерывателя, кгс ....0,5-0,6

Максимальный угол опережения зажигания
по кулачку прерывателя, обеспечиваемый
центробежным регулятором, град ...........9,5—11,5

Частота вращения валика распределителя
с бесперебойным искрообразованис.м при работе
с катушкой зажигания Б114-Б па трехэлектродный
разрядник при искровом промежутке? мм
(проверяется на сгенде при 20°С), об/мин .... 2500

Катушка зажигания ..........................Б114-Б

Свечи зажигания .............................А14-Д

Величина искрового промежутка в свечах, мм ... 0,7—0,85
Добавочный резистор......................... СЭ107

Коммутатор ................................. TKI02

Наконечник свечи.......................... 35.3707

Техническое обслуживание

Для предохранения от возможного пробоя пласт-
массовой крышки катушку регулярно очищать от гря-
зи, пыли и масла, проверять надежность крепления
проводов высокого и низкого напряжения.

При неработающем двигателе не оставлять вклю-
ченным зажигание во избежание перегрева катушки,
приводящего к выходу ее из строя. Ввиду того, что одиii
конец вторичной обмотки соединен с корпусом катуш-
ки, при ее установке на автомобиль обеспечить надеж-
ный электрический контакт между кронштейном ка-
тушки и кузовом автомобиля.

Применение других типов катушек зажигания не-
допустимо.

Причины неисправностей катушки зажигания:

’ пробой изоляции;

•	межвитковое замыкание;

•	сколы и трещины пластмассовой крышки;

•	прогар крышки катушки зажигания из-за недо-
сыла высоковольтного провода в гнездо.

В обмотках катушки дефекты чаще всего появля-
ются из-за их перегрева и работы с увеличенными за-
зорами свечей. Перегрев происходит главным образом
при включенном зажигании и незаведен ном двигателе.

Прежде чем снять катушку для замены, убедиться
в исправности и надежности присоединения проводов
к клеммам катушки и проверить ее на специальном
стенде СПЗ-8 совместно с транзисторным коммутато-
ром, добавочным резистором и распределителем.

Исправная катушка должна обеспечивать беспере-
бойное ценообразование на трехэлектродном иголь-
чатом разряднике с искровым зазором в 7 мм при 2500
об/мин валика распределителя и окружающей темпе-
ратуре 20°С. Катушку, не удовлетворяющую этим тре-
бованиям, заменить.
ДОБАВОЧНЫЙ РЕЗИСТОР

Добавочный резистор СЭ107 работает в комплек-
те с катушкой зажигания Б114-Б. Он состоит из двух
секций, каждая из которых имеет сопротивление по
0.52+0,05 Ом, выполненное из константановой про-
волоки диаметром 0,7 мм.

Причинами неисправности сопротивления обыч-
но являются перегорание спирали, увеличение пере-
ходного сопротивления в месте закрепления ее к шине
и ослабление крепления клемм.

При перегорании спираль следует заменить.

РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬ ЗАЖИГАНИЯ

Распределитель зажигания Р147-Б (рис. 215) слу-
жит дли прерывания тока цепи низкого напряжения
кадушки зажигания (через коммутатор), распределе-
ния импульсов тока высокого напряжения по свечам
зажигания и для автоматического регулирования мо-
мента зажигания в зависимости от оборотов двигате-
ля. Автоматическая регулировка момента зажигания
осуществляется центробежным регулятором.

В корпусе 22яа двух подшипниках установлен вал
18. На верхней части вала смонтирован центробежный
регулятор с кулачком 8, на который установлен ротор
3. В корпусе расположены панель 20, которая крепит-
ся к корпусу, и контактная панель 22, на которой раз-
мешены контакты прерывателя. Сверху корпус закрыт
крышкой 1, в которой имеются клеммы для проводов
высокого напряжения от свечей и катушки зажигания.

Вал распределителя приводится во вращение от
шестерни распределительного вала.

Центробежный регулятор опережения зажигания
автоматически изменяет угол опережения зажигания
в зависимости от частоты вращения распределитель-
ного вала двигателя:

Частота вращения вала распределителя, об/мин	450	750	{500	2250 и выше
Угол опережения по кулачку прерывателя ра сп редел ител я, гр ад	0-2	4,5-6,5	7-9	9,5-11,5

Несоответствие углов опережения зажигания чис-
лу оборотов обычно бывает связано с заеданием гру-
зиков центробежного регулятора или с ослаблением их
пружин и вызывает детонацию, снижение мощности
двигателя, а также увеличение расхода топлива.

Ручная регулировка (при установке зажигания) осу-
ществляется поворотом распределителя в корпусе при-
вода. Для поворота отпустить болт крепления распре-
делителя. Поворот корпуса распределителя на одно
деление шкалы соответствует изменению угла опере-
жения на 2°.

Техническое обслуживание

Следует периодически смазывать распределитель
зажигания, проверять и регулировать зазор между кон-
тактами прерывателя, следить за состоянием деталей

Рис. 215. Распределитель зажигания:

1 - крышка; 2 - центральный контакт; 3 - ротор;
4и 7 - винты; 5 - пружина контактов; 6 - клемма
низкого напряжения; 8 - кулачок; 9 - пластина кулач-
ка; 10 - пружина грузиков; 11 - регулировочная шай-
ба; 12- корпус; 13 - масленка; 14 - держатель крыш-
ки; 15 - муфта привода; 16 - штифт; 17 - кольцо; 18-
валик; 19 - грузик; 20 - панель; 21 - фильц: 22 -
контактная панель

распределителя, за их чистотой. Правильно и своев-
ременно проведенные профилактические мероприя-
тия предупреждают возникновение неисправностей и
увеличивают срок службы распределителя.

Необходимо следить за креплением распределите-
ля. Если усилием руки распределитель поворачивает-
ся, то его следует закрепить, предварительно проверив
правильность установки зажигания, и, если необходи-
ма, установить зажигание. Крышку распределителя
тщательно обтирать снаружи и изнутри тканью, смо-
ченной в чистом бензине. Внимательно проверять, нет
ли в крышке и роторе трещин или следов пробоя ис-
крой и значительного обгорания или коррозии элект-
родов крышки и токоразпостной пластины ротора.
Обгорание торцовых поверхностей токоразносной
пластины ротора и электродов крышки указывает на
чрезмерно большой радиальный зазор между токораз-
иостной пластиной и электродами. Крышку или ро-
тор аэтом случае заменить.

Если крышка или ротор не имеют следов повреж-
дения, тщательно зачистить (протереть) обгоревшие
/песта электродов крышки и пластины ротора тканью,
слегка смоченной в чистом бензине или рафинирован-
ным четыреххлористом углероде. Зачищать указанные
леста напильником нельзя, так как это приводит к уве-
личению зазоров между токоразносной пластиной ро-
тора и электродами крышки и в дальнейшем к пробою
крышки или ротора.

П ровода высокого напряжения должны быть плот-
но до упора вставлены в гнезда крышки. Обгорание и
эрозия на внутренней поверхности гнезд крышки сви-
детельствуют о том, что провод не доходит до электро-
да или плохо удерживается в гнезде пружинным кон-
тактным наконечником. Если провод слабо держится
ь гнезде, то надо предварительно несколько развести
лепестки пружинного наконечника провода и вставить
его в гнездо до упора.

Следует учесть, что возникновение дополнитель-
ного искрового промежутка в цепи высокого напря-
жения из-за неплотной просадки проводов высокого
напряжения в гнездах крышки обычно приводит к
выгоранию пластмассы крышки с последующим вы-
ходом из строя крышки распределителя или катушки
зажигания, а также к нарушению нормальной работы
двигателя.

Внутреннюю поверхность распределителя при не-
обходимости надо продувать сжатым воздухом. Кро-
ме того, проверять, нет ли заедания пружины цент-
рального контакта крышки. Он должен свободно пе-
ремещаться в гнезде крышки.

При смазывании распределителя соблюдать осто-
рожность, чтобы масло не попало на контакты преры-
вателя. так как попадание масла в значительной сте-
пени снижает надежность работы системы зажигания.
Если масло или грязь попали па контакты прерывате-
ля, обязательно протереть контакты замшей, смочен-
ной в чистом бензине.

Зачистку контактов производить, если их состо-
яние вызывает перебои в работе системы зажигания.
Для зачистки контактов снять контактную панель.
При зачистке удалить бугорок на одном из них и
несколько сгладить поверхность другого, на кото-
ром образуется углубление (кратер). Это углубление
полностью не выводить. Зачистку контактов делать
только абразивным инструментом. Инструмент для

зачистки контактов не должен употребляться для
обработки других металлов и не должен быть замас-
ленным или грязным.

Чтобы поверхности контактов были строго парал-
лельны, при зачистке нажимать пальцем па рычажок.
Нельзя зачищать контакты наждачной шкуркой или
надфилем. Во время эксплуатации допускается чист-
ка контактов (засветление) с помощью пластинки, ус-
тановленной на щупе, который придается к автомо-
билю.

После зачистки контактов обдуть лластн11 у i ipcpi.j -
вателя воздухом, чтобы удалить пыль, протереть кон-
такты замшей, слегка смоченной в чистом бензине, н
установить нормальный зазор между контактами. Ко;i
такты прерывателя, поверхность которых имеет серо-
ватый цвети незначительные неровности, не чистить.

При значительном изнашивании контактов пре-
рывателя контактную панель заменить.

Ненормальный зазор между контактами прерыва-
теля, загрязнение поверхности контактов.вызывают
перебои в работе системы зажигания и затрудняют
пуск двигателя, особенно в холодное время.

Условием длительной и надежной работы преры-
вателя является их чистота, параллельность контактов
и хорошее прилегание их друг к другу по всей поверх-
ности. Следует помнить, что вольфрамовые контакты
прерывателя имеют небольшую толщину. Частая зачи-
стка их неизбежно приводит к сокращению срока
службы контактов. Поэтому, если необходимость в за-
чистке контактов возникает часто, нужно установить
причину и устранить се.

Проверять натяжение пружины рычажка преры-
вателя следуете помощью пружинного динамометра.
Усилие к динамометру прилагать в направлении оси
контактов (перпендикулярно к их поверхности). По-
казание динамометра замерять в момент начала раз
мыкания контактов. Натяжение пружины должно
быть в пределах 0,5-0,6 кгс. Начало размыкания оп-
ределять по загоранию лампочки, включенной парал-
лельно контактам прерывателя.

Периодически снимать распределитель и на спе-
циальном стенде типа СПЗ-8 проверять работу распре-
делителя и его центробежного автомата опережения
зажигания. При отсутствии стенда проверить центро-
бежный автомат на отсутствие заедания. Наиболее
просто это можно сделать, выяснив, свободно ли воз-
вращается ротор в исходное положение, если его по-
вернуть рукой относительно неподвижного валика, а
затем отпустить.

Распределитель с неисправным автоматом отре-
монтировать или заменить. Ремонт заключается в
смене изношенных или неисправных деталей с обя-
зательной регулировкой, обеспечивающей соответ-
ствие характеристик автомата значениям, указан-
ным выше.

Центральный автомат регулируется изменением
натяжения пружин грузиков за счет подгибания сто-
ек, на которых они закреплены.
Рис. 216. Регулировка зазора между контактами
распределителя:

А - зазор между контактами: 1 - отвертка; 2 -
распределитель; 3, 4 - винты

Регулировка зазора между контактами:

•	освободить пружинные держатели и снять крыш-
ку распределителя;

•	вращая пусковой рукояткой коленчатый вал дви-
гателя, установить кулачок так, чтобы между контак-
тами был наибольший зазор;

•	проверить щупом зазор А (рис. 216) между кон-
тактами: щуп должен входить в зазор, не отжимая кон-
такта, а зазор быть в пределах 0,4—0,5 мм;

•	если зазор больше или меньше 0,4—0,5 мм, осла-
бить стопорные винты 3 крепления контактной пане-
ли, вставить отвертку в специальную прорезь и, пово-
рачивая отвертку, установить нормальный зазор;

•	завернуть стопорные винты и вторично прове-
рить зазор между контактами. При проверке распре-
делителя на стенде вместо замера зазора замерять угол
замкнутого состояния контактов распределителя, ко-
торый должен быть47‘>30 —52°30’.

Распределитель с неисправным регулятором под-
лежит ремонту или замене.

Ремонт заключается в смене изношенных или не-
исправных деталей с обязательной после этого регу-
лировкой, обеспечивающей соответствие характерис-
тики регулятора значениям, указанным выше.

Разборка прерывателя-распределителя для ремонта:

•	снять крышку и ротор;

•	снять клемму низкого напряжения;

•	отвернуть два винта крепления пластины кон-
тактной панели к корпусу;

*	снять пластину с контактной панелью;

•	снять контактную панель;

•	снять пружины центробежного автомата;

•	снять кулачок с пластиной; 

•	снять грузики центробежного регулятора;

*	при необходимости снять пружинное кольцо с
муфты валика;

•	выбить штифт из муфты привода валика и снять
валик;

•	выпрессовать подшипники валика.

Сборка распределителя производится в обратном
порядке. Перед сборкой распределитель смазать, как
указано в карте смазывания.

Контроль и осмотр деталей распределителя:

•	крышку и ротор тщательно протереть;

•	особо тщательно протереть гнезда клемм высо-
ковольтных проводов крышки;

•	клеммы внутри крышки и токоразносную плас-
тину протереть без применения инструмента, так как
зачистка клемм и пластин инструментом может при-
вести к увеличению зазора в высоковольтной цепи, что
недопустимо;

•	проверить, свободно ли перемещается центро-
бежный контакт крышки, проверить величину омичес-
кого сопротивления центрального контакта с помо-
щью омметра. Сопротивление должно быть в преде-
лах 8000-13 000 Ом;

•	ротор плотно установить на кулачок. В гнезде
ротора проверить наличие плоской пружины.

Контактная панель. Контакты прерывателя долж-
ны иметь чистые поверхности серого цвета. При нод-
гаре или переносе металла с.одного контакта на дру-
гой их следует зачистить на мелком абразивном брус-
ке. После зачистки контакты промыть. Панель с силь-
но изношенными контактами заменить. Контакты
должны быть параллельны между собой, а их диамет-
ры совпадать относительно друг друга. П араллельность
контактов достигается правильной зачисткой и не-
большой подгибкой стойки неподвижного контакта.

Правильное положение контактов относительно
друг друга отрегулировать с помощью подгибки ры-
чажка подвижного контакта.

При осмотре обратить внимание на плотность по-
садки рычажка на ось. При наличии изнашивания'оси
или выработки отверстия заменить контактную
панель.

Усилие пружины должно быть 0,5—0,6 кгс. При
необходимости отрегулировать подгибкой стойки
крепления пружины.

Зазор между контактами регулировать на собран-
ном распределителе.

Пластина для установки контактной панели. Фильц,
установленный на пластине, снять, промыть в бензи-
не, просушить, пропитать в моторном масле, отжать и
поставить на место. Зыкоксовавшуюся часть фильца
отрезать или заменить фильц. При сборке распреде-
лителя обратить внимание, чтобы фильц касался ку-
лачка и смазывал его грани.

При изнашивании граней и наличии кольцевых
рисок кулачок заменить. Если кулачок устанавливает-
ся на валик с люфтом, то заменить кулачок или валик.

Корпус распределителя с центробежным автоматом.
Проверить, нет ли изнашивания шипа муфты. При на-
личии изнашивания муфту заменить. Проверить отсут-
ствие заедания грузиков на осях.
При наличии радиального люфта валика до 0,2—
мм заменить меднографитовые подшипники. Для
этого снять пружинное кольцо муфты и выбить штифт
16 (см. рис. 215).

Из корпуса вынуть валик с центробежным автома-
том, Валик, имеющий изнашивание в местах распо-
ложения подшипников, заменить.

Изношенные подшипники выпрессовать и запрес-
совать новые.

После запрессовки развернуть их до диаметра
12-Ж мм.

Перед сборкой смазать подшипники и валик. Пос-
ле сборки проверить продольный люфт валика: он дол-
жен быть в пределах 0,2-0,55 мм.

Установка зажигания:

» снять крышку распределителя и ротор, прове-
рить зазор между контактами прерывателя; в случае
необходимости зазор отрегулировать. Поставить ротор
на место;

•	вывернуть свечу первого цилиндра;

*	закрыв пальнем отверстие свечи первого цилин-
дра, повернуть коленчатый вал двигателя пусковой
рукояткой до начала выхода воздуха из-под пальца. Это
произойдет в начале хода сжатия в первом цилиндре;

♦	убедившись, что сжатие началось, осторожно
проворачивать вал двигателя до совпадения указателя
с второй меткой на шкиве коленчатого вала;

•	убедиться, что ротор стоит против внутреннего
контакта крышки, соединенного с проводом, идущим
к свече первого цилиндра;

•	ослабить болт крепления распределителя и слег-
ка повернуть корпус распределителя против часовой
стрелки, чтобы контакты прерывателя замкнулись;

*	отсоединить провод подкапотной лампы и от-
дельным проводником присоединить подкапотную
лампу к клемме низкого напряжения распределителя.
Включить подкапотную лампу;

*	включить зажигание и осторожно поворачивать
корпус распределителя по часовой стрелке до загора-
ния лампы. Остановить вращение распределителя точ-
но в момент загорания лампы. Если это не удалось,
операцию повторить;

•	удерживая корпус распределителя от проворачи-
вания, затянуть болт крепления распределителя, по-
ставить крышку и центральный провод на место;

•	проверить правильность присоединения прово-
дов от свечей, начиная с первого цилиндра. Провода
должны быть присоединены в порядке 1,2,4,3-й, счи-
тая против часовой стрелки. На рис. 217 Л — перед ав-
томобиля.

После каждой установки зажигания, регулировки
зазора в прерывателе, а также смены сорта бензина
уточнить установку момента зажигания, прослушивая
работу двигателя при движении автомобиля. Доводку
установки зажигания делать поворотом распределите-
ля в корпусе привода. Перемещение на одно деление
шкалы соответствует изменению установки зажигания
на 2°, считая по коленчатому валу. При повороте кор-

Рис. 217. Порядок присоединения проводов
к свечам от распределителя зажигания

пусараспределителя по часовой стрелке установка за-
жигания будет более ранней, против часовой стрелки -
более поздней.

Проверку работы двигателя при доводке момента
зажигания производить следующим образом: прогреть
двигатель до температуры 85—90°С. Двигаясь на прямой
передаче по ровной дороге со скоростью 30-35 км/ч,
дать автомобилю разгон, резко нажав до отказа на пе-
даль дроссельной заслонки. Если при этом будет наблю-
даться незначительная и кратковременная детонация
(ошибочно называемая водителями «стуком пальцев»),
установка момента зажигания сделана правильно.

При сильной детонации повернуть корпус распре-
делителя на одно деление против часовой стрелки, а
при полном отсутствии детонации - на одно деление
по часовой стрелке. Если необходимо, снова проверить
установку зажигания.

Всегда следует работать с установкой зажигания,
дающей при большой нагрузке двигателя лишь легкую
детонацию. При слишком раннем зажигании, когда
слышна сильная детонация, может быть пробита про-
кладка головки блока и могут прогореть клапаны и
поршни. При слишком позднем зажигании резко рас-
тет расход топлива и двигатель перегревается.

Контрольная проверка распределителя на стенде
СПЗ-8.

Проверить:

•	чистоту контактов;

•	угол замкнутого соединения контактов;

•	усилие пружины контактов прерывателя;

•	характеристику центробежного регулятора опе-
режения зажигания. При необходимости отрегулиро-
вать ее подгибанием стоек, на которых установлены
пружины;

•	ценообразование на разряднике и правильность
чередования искр (асинхронизм).

Все полученные результаты должны соответствовать
данным, указанным в технической характеристике.

ТРАНЗИСТОРНЫЙ КОММУТАТОР

Транзисторный коммутатор ТК102 введен в сис-
тему зажигания в целях исключения подгара и увели-
чения срока-службы контактов прерывателя в эксплу-
атации, Это достигается путем включения в цепь пер-
вичной обмотки катушки зажигания мощного тран-
зистора, который коммутирует силовой ток порядка 6—
8 А.

Контакты прерывателя включены в цепь базы
транзистора и коммутируют ток управления транзис-
тором порядка 0,5—0,8 А.

При замыкании контактов транзистор открывает-
ся и пропускает первичный ток в катушку зажигания.
При размыкании контактов транзистор запирается и
ток цсш-i катушки прерывается. Остальные элементы
схемы служат для защиты транзистора от перенапря-
жений, возникающих в процессе работы, и для уско-
рения запирания транзистора.

При работе транзисторный коммутатор выделяет
много тепла, поэтому в эксплуатации необходимо обе-
регать его от перегрева (не загромождать посторонни-
ми предметами, мешающими отводу тепла).

Для обеспечения теплоотвода очищать корпус от
ныли и грязи, проверять надежность крепления про-
водов.

ПРОВЕРКА ТРАНЗИСТОРНОГО
КОММУТАТОРА, СНЯТОГО
С АВТОМОБИЛЯ

Первый способ: собрать схему, показанную на
рис. 218, включить выключатель 2. При этом ампер-
метр одолжен показывать величину потребляемого
тока порядка 6-8 А, а при выключении ток должен
снижаться до 0. Это указывает на исправность ком-
мутатора.

Второй способ: подсоединить омметр с внутрен-
ним источником питания не более 8 В к клемме Мн
клемме без маркировки, затем поменять местами
провода от омметра. Разница в показаниях омметра
при исправном коммутаторе должна быть порядка
2000 Ом.

Рис. 218. Схема проверки коммутатора:

1 - коммутатор; 2 - выключатель; 3 - катушка
зажигания; 4 - дополнительный резистор; 5 - ампер-
метр; 6 - аккумуляторная батарея

ПРОВЕРКА КОНТАКТНО-ТРАНЗИСТОРНОЙ
СИСТЕМЫ ЗАЖИГАНИЯ НА АВТОМОБИЛЕ

Надежным показателем исправности системы за-
жигания служит величина преодолеваемого искрой
промежутка между любым из проводов свечей и кор-
пусом или между проводом высокого напряжения ка-
тушки зажигания и корпусом.

Если система зажигания исправна, искра способ-
на без перебоев преодолевать искровой промежуток
между проводом и корпусом, равный 6-7 мм.

При отсутствии специальных приборов для провер-
ки первичной цепи системы зажигания включить зажи-
гание (остальные потребители выключить) и, провора-
чивая коленчатый вал двигателя пусковой рукояткой,
наблюдать за показанием амперметра на шитке прибо-
ров. Исправная система зажигания должна потребля ть
ток 6—8 А (при замыкании контактов прерывателя).

Дополнительно первичную цепь системы зажига-
ния проверить с помощью контрольной лампы:

*	контрольную лампу А12-1 (I свеча) подключить
на клемму без маркировки катушки зажигания и к кор-
пусу;

•	включить зажигание и провернуть коленчатый
вал двигателя пусковой рукояткой. При замыкании
контактов распределителя лампа должна гаснуть, а при
размыкании загораться полным накалом;

•	если этого не происходит, то, пользуясь схемой
(рис. 219) и табл. 25, подключить контрольную лампу
в соответствующие точки схемы;

•	найдя неисправность, устранить ее;

•	при проверке соблюдать последовательность,
указанную в табл. 25.

СВЕЧИ ЗАЖИГАНИЯ

Для двигателя применять свечи зажигания типа
А14Д.

При техническом обслуживании свечей зажигания
проверить их состояние, очистить от нагара и отрегу-
лировать зазор между электродами. Регулярно проти-
рать изоляторы свечей. Периодически вывертывать
свечи для осмотра и регулировки искрового зазора.
Перед вывертыванием свечи обязательно удалить грязь
щеткой или сжатым воздухом из гнезда свечи в голов-
ке цилиндров,

Свечи проверять после работы двигателя под на-
грузкой. Работа двигателя на холостом ходу изменяет
характер нагара, по которому можно сделать непра-
вильные выводы о работе свечи. Вывертывать свечи
только специальным (свечным) торцовым ключом,
имеющимся в комплекте шоферского инструмента.

При осмотре свечи особенно внимательно прове-
рить, нет ли трещин на изоляторе, обратить внимание
на характер нагара, а также на состояние электродов и
зазор между ними. Конусная часть изолятора свечи
(юбка) не должна иметь нагара и трещин. Свечи, име-
ющие трещины изолятора, заменить.
Рис. 219. Схема проводки системы зажигания с помощью контрольных ламп:

1 - коммутатор; 2 - катушка -зажигания; 3 - амперметр; 4 - аккумуляторная батарея; 5 - выключатель
зажигания; 6 - дополнительное реле стартера; 7 - добавочный резистор; 8 - распределитель; I-VH - контрольные
лампы; А, Б, В и Г- провода

Необходимо помнить, что при работе свечей на их
юбках обычно образуется красновато-коричневый на-
лет, который не мешает работе свечей. Этот налет не
следует смешивать с нагаром. Такие свечи в чистке не
нуждаются. Свечи с нагаром или оксидной пленкой
тщательно очистить на специальном пескоструйном
аппарате типа Э-203.

При очистке изолятора не применять острые сталь-
ные инструменты, так как при этом на его поверхнос-
ти образуются царапины и неровности, способствую-
щие it дальнейшем отложению нагара. Если очистить
свечи невозможной слой на га радели к, свеч и заменить.

После очистки проверить зазор между электрода-
ми яри помощи круглого проволочного щупа (рис.
220). Отрегулировать зазор между электродами за счет
подгибки бокового электрода (рис. 221). Никогда не
подгибать центральный электрод свечи, так как это
неизбежно приведет к появлению трещин в изоляторе
свечи и к выходу ее из строя. Величина зазора между
электродами должна быть 0,7—0,85 мм.

Свечи, очищенные от нагара, с отрегулирован-
ным зазором между электродами перед установкой
па двигатель проверить на приборе для испытания
свечей под давлением. В исправных свечах при дав-
лении 8-9 кгс/см2 искра должна появляться регу-
лярно без перебоев между центральным и боковым
электродами и без поверхностного разряда. При
давлении 10 кгс/см2 новая неработающая свечадол-
жна полностью быть герметична: не пропускать воз-
дух — Hit но соединению корпуса с изолятором, ни
по соединению центрального электрода с изолято-
ром. Для свечей, работавших на двигателе, допус-
кается пропуск воздуха до 40 см3/мип.

Свечи устанавливать на место обязательно с про-
кладкой; ввертывать свечу сначала рукой, а затем под-
тягивать свечным ключом.

Рис. 220. Проверка зазора
между электродами свечей

Рис. 221. Регулировка искрового зазора
в свече

Прокладка представляет собой не сплошную шай-
бу, а изготовлена из тонкого металла и рассчитана на
смятие при затяжке; поэтому при установке свечи не
прилагать чрезмерное усилие, а затянуть ее так, чтобы
прокладка не былг полностью сплющена. Полностью
сплющенную прокладку замен итьпри очередном сня-
тии свечей.
Таблица 25

№ лампы	Состояние контактов распределителя	Ко1ггрольИая лампа: горит «+»; не горит «—»	Состояние узла или цепи	Способ устранения неисправности
I	Безразличное	+	Выключатель зажигания исправен	
		—	Выключатель зажигания неисправен	Заменить выключатель
				зажигания
II	Безразличное	+	Цепь А исправна	
		—	Цепь А неисправна	Заменить провода цепи А
III	Безразличное	+	Дополнительный резистор исправен	
		-	Резистор неисправен	Заменить резистор
IV	Безразличное	+	Цепь Б исправна	
			Цель Б неисправна	Заменить провод цепи Б
V	Безразличное	+	Цепь В исправна	
		—	Цепь В неисправна	То же
VI	Разом кнуты		Первичная обмотка катушки зажигания исправна  Первичная обмотка катушки зажигания неисправна	Заменить катушку зажигания
VII	Разомкнуты	+	Цепь Г исправна	
		—	Цепь Г неисправна	Отсоединить провод Г и лампу от клеммы коммутатора. Если
				лампа продолжает нс гореть, заменить провод Г
VII	Разомкнуты.  Клемма Р	+	Транзистор коммутатора исправен	
I	коммутатора соединена с корпусом	—	Транзистор коммутатора неисправен	Заменить коммутатор
VII	Разомкнуты	4*	Контакты и цепи низкого напряжения распределителя исправны	
			Контакты и цепи низкого напряжения распределителя неисправны	Отр ем о нти ро га ть ра сп ре дел я rej i ь

При отсоединении провода от нормально работа-
ющей свечи частота вращения двигателя снижается, а
при отсоединении провода от поврежденной свечи
остается неизменной.

Неработающие свечи или работающие с боль-
шими перебоями на ощупь холоднее остальных; сле-
довательно, их можно иногда обнаружить по этому
признаку. Неисправная работа свечей является од-
ной из причин разжижения масла в картере двига-
теля. При обнаружении разжиженного масла его
необходимо сменить, а свечи проверить и нерабо-
тающие заменить.

ПРОВОДА ВЫСОКОГО НАПРЯЖЕНИЯ

Провода высокого напряжения изготовлены из
провода марки ПВВП. Этот провод имеет ферритовый
сердечник, на который намотана спираль проводом с
высоким омическим сопротивлением (2000±2000м на
метр длины). Провод ПВВП снижает уровень радио-
помех, создаваемых системой зажигания.

При эксплуатации следить, чтобы на поверхность
проводов не попадало масло, так как из-за этого по-
верхность проводов будет интенсивно загрязняться,
что, в свою очередь, вызовет утечку тока и пробой изо-
ляции. С целью удаления с проводов пыли и грязи про-
тирать их тряпкой, слегка смоченной в чистом бензиле.

ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ ЗАЖИГАНИЯ И СТАРТЕРА

Выключатель состоит из противоугонного механи-
ческого замка и электрического выключателя.

Ключ выключателя имеет четыре положения: 0 -
зажигание выключено; I - зажигание включено; II -
включены зажигание и стартер; Ш - зажигание вык-
лючено и при вынимании ключа запирается вал руля.
Ключ вынимается также в положении 0, но при этом
вал руля не запирается (на отдельных автомобилях
ключ в положении 0 не вынимается).

Запрещается движение автомобиля накатом с вык-
люченным зажиганием, так как при этом можно слу-
чайно запереть руль противоугонным устройством.
Рис. 223. Контактная панель выключателя
зажигания и стартера:

1 - неподвижная стойка с контактом включения
стартера; 2 - изоляционная панель; 3 - плоская пру-
жина; 4 - кулачок включения стартера; 5 - кулачковая
втулка; 6 - кулачок включения зажигания; 7 - подвиж-
ная пластина с контактом включения зажигания

Рис, 222. Схема присоединения проводов
к выключателю зажигания и стартера:

Л - выключатель зажигания и стартера; 2 - про*

- запорное устройство; 4 - стопорное кольцо;
Л'-цтек.ер для подключения провода от магнитолы; 6-
опорчая шайба; 7 - контрольная лампа

При отпирании противоугонного устройства, по-
ворачивая ключ, слегка покачивать рулевое колесо
лпр^во-влево для облегчения выхода запорного стер-
ших. из паза вала руля.

При необходимости включения только зажигания
и приборов (не включая стартера) поворачивать ключ
иь фиксированного I положения, а не до включения
контрольных ламп на шитке приборов. В противном
случае может сплавиться пластмассовый кулачок вык-
-лючателя зажигания.

Перед проверкой исправности выключателя про-
верить надежность присоединения проводов к его
клеммам. Для этого снять защитный резиновый кол-
пжи проверить надежность присоединения проводов.
Если наконечники слабо держатся на клеммах, снять
их с клемм и немного сжать плоскогубцами. Усилие
снятия наконечника с клемм должно быть не менее 3
кгс. Провода должны быть подсоединены к клеммам
брис. 222).

Для проверки исправности выключателя непос-
редственно на автомобиле к клеммам 15 и 50присое-
динить контрольные лампы, как показано на рис. 222,
или одну из них - на клемму ВК-Б добавочного рези-
стора катушки зажигания, а вторую - на клемму К до-
полнительного реле стартера (вторая клемма Кдопол-
й1 (тельного реле стартера соединена с корпусом). При
повороте ключа в положение I - «Включено зажига-
ние» должна загореться лампа, подключенная к клем-
ме 15 или ВК-Б, а при повороте ключа в положение II
Включено зажигание и стартер» должны загораться
обе лампы. Если лампы не загораются, отключить ак-
кумуляторную батарею, отсоединить провода от вык-
лючателя, снять стопорное кольцо, удерживающее
контактную панель выключателя, и снять панель,
предварительно пометив расположение его в корпусе.
Осмотреть контакты и пластмассовый кулачок, про-
верить зазоры между контактами. Подгоревшие кон-
такты зачистить. Если кулачок имеет оплавление пла-
стмассы в местах соприкосновения с пружинными

Рис. 224» Схема проверки электрической части
выключателя зажигания и стартера:

1 - амперметр; 2 и 3 - контрольные лампы; 4 -
резистор; 5 - аккумуляторная батарея; 6 - выключа-
тель зажигания и стартера

пластинами, заменить его. Для замены снять стопор-
ную шайбу с оси.

После зачистки контактов или смены кулачка от-
регулировать зазоры между контактами. Зазоры меж-
ду контактами в выключенном положении показаны
на рис. 223; при этом пружинные пластины должны
плотно прижиматься к цилиндрической поверхности
кулачка. Зазоры регулировать подгибкой стойки не-
подвижного контакта. Перед установкой выключате-
ля проверить его исправность. Для этого собрать схе-
му, показанную на рис. 224. Лампа 5должна загорать-
ся в положении «Включено зажигание». В положении
«Включено зажигание и стартер» должны гореть обе
лампы. Включить выключатель путем поворота кон-
тактного диска. Затем с помощью резистора 4устано-
вить по амперметру Уток 19-20 А, а вольтметром за-
мерить падение напряжения между клеммами 30 и 15.
Оно должно быть не более 0,15-0,2 В. Проверенный
выключатель поставить на место. При установке не-
сколько раз повернуть ключ для правильного соеди-
нения противоугонного механизма с выключателем.

По этой же схеме можно проверить исправность
полностью собранного выключателя.
Таблица 2.^

I	Причина неисправности	Способ устранения
।	Перебои в работе системы за»  I Замасливание контактов прерывателя  1 Ослабление пружины подвижного контакта прерывателя Обрыв проводника, соединяющего.клемму с подвижным контактом  Пробой или загрязнение ротора и крышки  Большое изнашивание отверстия пластмассовой подушки подвижного контакта, втулки кулачка или пластмассовой подушки подвижного контакта  Большой радиальный люфт валика прерывателя- распределителя  Затрудненный пуск двигателя, «стрельба» в глушитель и «хлопки» в карбюратор  : Плохой контакт токоведущей жилы провода высокого напряжения с наконечниками или выгорание токоведущей  ; ЖИЛЫ  Неисправен коммутатор  Сильная детонация при р  Слишком раннее зажигание для данного сорта топлива  Слишком позднее зажигание для данного сорта топлива Увеличение расхода топлива и  Заедание грузиков центробежного регулятора опережения зажигания	сигания или отсутствие искры  Промыть контакты. При необходимости зачистить и отрегулировать зазор между ними  Замерить усилие пружины и отрегулировать се натяжение  Проверить с помощью контрольной лампы и устранить повреждение  Тщательно протереть ротор и крышку. Если они имеют трещины и прогары, их следует заменить  Изношенные детали заменить  Если люфт более 0,2—0,3 мм, заменись подшипники  Проверить установку зажигания  Проверить величину сопротивления между наконечникам, проводов к свечам. Сопротивление проводов должно быть не белее: к 1-му цилиндру 900, ко 2-му — 700 и к 3 и 4 цилиндрам - 520 Ом. Если величием сопротивления проводов больше указанных величин, такие провода заменить  Проверить и при необходимости заменить  езкем открытии дросселя  Уменьшить угол опережения зажигания  Увеличить угол опережения зажигания  снижение мощности двигателя  Проверить на стенде и устранить повреждение 	 	 			 ... . ।

КОНТАКТОР

Контактор КТ125 представляет собой мощное
электромагнитное реле и служит для разгрузки вык-
лючателя зажигания. Схема его проверки показана на
рис. 225. Повышая напряжение резистором 4, заметить
по вольтметру 2, при каком напряжении включится
лампа Р, а снижая напряжение, заметить, при каком

Рис. 225. Схема проверки контактора:

1 - концевой выключатель; 2 и 8 ~ вольтметры; 3-
аккумуляторная батарея; 4 - резистор; 5 - амперметр;
6 - выключатель; 7 - контакты контактора; 9 - конт-
рольная лампа; 10 - резистор; 11 - втягивающая об-
мотка; 12 - удерживающая обмотка; 13 - контактор

напряжении эта'лампа выключится. Напряжение
включения контактора не должно превышать 10 В, а
напряжение выключения б В. Чтобы замерить паде-
ние напряжения реостатом 10, надо создать нагрузку
100 А и включить выключатель 6. Падение напряже-
ния на контактах по вольтметру 8 нс должно превы-
шать 0,3 В. Если оно будет больше, нужно зачистить
контакты. Неисправности системы зажигания и спо-
собы их устранения приведены в табл. 26.

ОСВЕЩЕНИЕ И СВЕТОВАЯ
СИГНАЛИЗАЦИЯ

К приборам освещения и световой сигнализации
относятся все внешние и внутренние осветительные и
сигнальные приборы, а также переключатели и вык-
лючатели, служащие для управления указанными при-
борами.

УСТРОЙСТВО

В передних крыльях автомобиля установлены двух-
светные фары 34.3711 (рис.226). Галогенная лампа типа
АКГ12-60+55=ХЛ2 имеет две нити накала 60 и 55 Вт.
Нижняя нить накала 60 Вт расположена в фокусе от-
Рис. 226. Фара:

? - отражатель; 2 ~ лампа головного света; 3 -
(Грмика; 4 - колодка; 5 - лампа габаритного света; 6 -
экран; 7 - корпус; 8 - рассеиватель

Рис. 228. Фара противотуманная:

1 - защитная крышка; 2 - рассеиватель; 3 - крон-
штейн крепления; 4 - провод; 5 - корпус; 6 - пружин-
ный держатель лампы; 7 - держатель экрана; 8 -
отражатель; 9 - лампа; 10 - экран

рахате ля и дает сильный луч света (дальний свет). Вер-
хняя нить накала 55 Вт расположена выше горизон-
тальной оси отражателя и дает более слабый луч света
направленный вниз и вправо (ближний свет). В фаре
также установлена лампа стояночного света.

Фары автомобиля снабжены устройством, позволя-
ющим корректировать наклон светового пучка в зави-
симости от нагрузки. При полной нагрузке автомобиля
ручку 3 (рис. 227) корректора повернуть на пол-оборота
по часовой стрелке до упора, а при ненагруженном ав-
томобиле— на пол-оборота против часовой стрелки
(если ручка не находится в нужном положении).

Включать фары надо центральным переключате-
лем света, переключать с дальнего света на ближнип
свети наоборот — переключателем указателен поворо-
та и света (ручку на себя) через реле РС7 (I.

Противотуманные фары дают сильно рассеянный
свет, который улучшает освещение при неблагоприят-
ных погодных условиях.

В фарах применены галогенные лампы ?М<Г12-55-
ХЛ2. Устройство фары показано на рис. 228.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

. Один раз.в год проверять падение напряжения в
цепи фар, пользуясь тем же вольтметром, которым
проверяется регулятор напряжения. При проверке
включить дальний свет и измерить напряжение между
зажимом включателя стартера, к которому присоеди-
нен провод от батареи, и зажимом минусовой клеммы
генератора, а затем между зажимом дальнего света ле-
вой фары на соединительной колодке проводов и за-
жимом минусовой клеммы генератора.

Если разница этих напряжений превышает 0,6 В,
проверить чистоту и плотность соединений в цепи ос-
вещения и состояние центрального переключателя
света и реле переключения фар.

Смену сгоревшей лампы фары производить со сто-
роны двигателя. Для смены лампы снять крышку 2
(рис. 227), повернув ее против часовой стрелки.

Регулировка фар. Фары регулировать очень тща-
тельно, иначе их мощные лампы будут слепить води-
телей встречных машин и тем самым способствовать
авариям.

Для регулировки фар:

’ установить ненагруженный автомобиль на ров-
ной горизонтальной площадке перед стеной или спе-
циальным экраном на расстоянии 10 мм от нее (при
соответствующем положении ручки 3 корректора);

•	включить свет и, действуя переключателем, убе-
диться в том, что нити дальнего или ближнего света
обеих фар загораются одновременно;

•	включить ближний свет и, закрыв одну из фар,
установить другую регулировочными ручками так, что-
бы световое пятно на стенке или экране было распо-
ложено, как указано на рис. 229. Верхней ручкой 4(см.
рис. 227) регулируется направление пучка света в вер-
тикальной плоскости, нижней ручкой / — в горизон-
Рис. 229. Разметка экрана для регулировки фар:

Н - высота центра фар на автомобиле

Рис. 230. Разметка экрана для регулировки
противотуманных фар:

Н - высота центра фар на автомобиле

тальмой. Доступ к регулировочным ручкам — со сто-
роны подкапотного пространства;

•	таким же образом установить вторую фару на-
блюдая за тем, чтобы верхние края обоих световых
пятен находились на одной высоте.

Такая установка фар обеспечивает правильное рас-
пределение света на дороге при включении как даль-
него, так и ближнего света.

Для регулировки противотуманных фар установить
незагруженный автомобиль на расстоянии 5 м от эк-
рана, отвернуть на несколько оборотов гайки крепле-
ния фар. Отрегулировать положение противотуманных
фар так, чтобы световые пятна на экране располага-
лись, как показано на рис. 230. После регулировки за-
тянуть гайки крепления фар и провести повторную
проверку регулировки.

Центральный переключатель света типа 41.3709
(рис. 231) имеет три фиксированных положения. При
перемещении штока он должен четко фиксироваться.
Усилие перемещения штока должно быть в пределах
2-4 кгс.

Переключатель проверять по схеме, указанной на
рис. 232. В положении /штока должны гореть лампы Г
и Дав положении II—лампы Г, Дм В. При поворотах
штока от положений /и IIштока по часовой стрелке
должна загораться лампа Б, а против часовой стрелки
лампа Б должна уменьшать свою яркость. При упоре
штока до конца должна гаснуть и загораться лампа А.
Величина падения напряжения на клеммах переклю-
чателя нс должна превышать 0,15В при нагрузке 20 А.

Если контрольные лампы не загораются при соот-
ветствующих положениях штока, то надо разобрать и
осмотреть переключатель. Для разработки переключа-
теля отогнуть лапки крепления контактной панели.
Если контакты подгорели, зачистить их. Трущиеся
поверхности каретки слегка смазать. Если контактные
поверхности или изоляционная панель сильно выго-
рели, их следует заменить.

Реле переключения фар типа РС711 служит для пе-
реключения света в головных фарах. Управляется оно
184

Рис. 231. Центральный переключатель света:

1 - шток; 2 - кронштейн; 3 - контакт включения
плафона; 4 - резистор; 5 - подвижной контакт резис-
тора; 6 - изолятор резистора; 7 - штекер; 8 - шарик;
9 - корпус; 10 - пружина; 11 - каретка; 12 - подвиж-
ной контакт каретки; 13 - панель с контактами

Рис. 232. Схема проверки центрального
переключателя света

Рис. 233. Схема проверки реле
переключения фар:

1 - реле; 2 - выключатель; 3 ~ контрольная лампа;
4 - аккумуляторная батарея
Рис. 234. Переключатель указателей поворота и света фар:

1 — сбрасыватель; 2 - фиксаторный шарик; 3 - ручка; 4 - штекерная клемма; 5 - корпус; 6 - изолятор; 7 -
Контакт цепи управления фарами; 8 - подвижной контакт; 9 - пружина; 10 - клеммовая панель

переключателем П 149-01 (переключатель указателей
поворота и света).

Для проверки реле собрать схему, показанную на
рис.. 233. При каждом нажатии на кнопочный выклю-
чатель 2 реле должно переключаться; при этом долж-
на загораться лампа //или лампа ///, а лампа I - заго-
раться пр]! каждом включении выключателя 2.

Если реле срабатывает ненормально, вскрыть его.
осмотреть и устранить неисправность.

Обмотка реле не должна потреблять ток более
1.5 А, .Минимальное напряжение срабатывания реле

В. Сопротивление обмотки реле должно быть
Sil Ом.

Переключатель указателей поворота и света фар.
Направление поворота автомобиля указывается мига-
v. щим светом в передних и задних указателях поворо-
та,. Включение указателей поворота осуществляется пе-
реключателем П 149-01 (рис. 234). расположенным под
рулевым колесом. При перемещении рычага вверх
включаются указатели правого поворота, вниз - лево-
re. Перемещением рычага на себя осуществляется пе-
реключение света фар.

Переключатель состоит из механического приво-
обеспечивающего ручное включение и автомати-
ческое выключение, и переключателя, предназначен-
ного для соединения электрической цепи сигнальных
ламп с источниками тока.

Работа указателен поворота в мигающем режиме
достигается включением в электрическую цепь указа-
телей контактно-транзисторного реле PC 950-И.

Контролировать работу указателей поворота удоб-
но но контрольной лампе в спидометре. При сгорании
спирали одной из сигнальных ламп лампа перестает
работать.

Четкости включения и отсутствие света в указате-
лях поворота могут происходить из-за подгара контак-
тов переключателя или реле или из-за неисправности
ламп и их патронов. Чтобы выяснить причину, пред-
варительно убедиться в исправном состоянии ламп и
их патронов. Сменять лампы только при выключен-
ном переключателе указателей поворота и выключен-
ном выключателе аварийной сигнализации.

Категорически запрещается проверять исправ-
ность проводки клампам замыканием на корпус.

Рис. 235. Схема проверки переключателя
указателей поворота- и света фар:

1 - переключатель; 2, 3 и 5 - контрольные лампы:
4 - аккумуляторная батарея

В указатель поворота устанавливать только ламп 
21 Вт. а не 21 св, так как при лампах 21 св контрольная
лампа может не работать.

Правильность работы переключателя надо прове-
рять с помощью контрольных ламп (рис. 235). Ирл
перемещении рычага вправо и влево должны загорать-
ся соответственно правая или левая лампы, а при на-
жатии на рычаг в сторону — средняя лампа. После пре-
кращения нажатия на рычаг последний должен само-
стоятельно возвращаться в исходное положение, а
средняя лампа — гаснуть. По средней лампе проверя-
ется цепь, которая управляет реле переключения фар
с ближнего света на дальний и наоборот.

Усилие перемещения рычага должно находиться в
пределах0,15-1,5 кге, а падение напряжения на клем-
мах быть не более 0,08 В при токе 6 Л.

Если переключатель работает неправильно, его
надо вскрыть и осмотреть. При необходимости начи-
стить контактные поверхности и сменить поврежден -
ные или изношенные детали. После сборки провергп ь
исправность работы переключателя с помощью ламп.
Рис. 237. Реле-прерыватель указателей поворота
и аварийной сигнализации:

1—18 - см. рис. 236; 19 - якорь репе; 20  панель;

21 - штекер

Рис. 236. Электрическая схема прерывателя
указателей поворота:

1 - обмотка реле; 2 и 4 резисторы МЛТ-О, 125 -
510 кОм; 3 - диод КД209-А; 5 - конденсатор К73-17-
63В - 0,68 мкФ; 6 - микросхема К224ГГ2; 7 и 10 -
транзисторы КТ814-В; 8 и 9 - резисторы МЛТ-О,25-
100 Ом; 11, 12 и 13 - герконы КЭМ-2А; 14 и 15 -
резисторы МЛТ-О,5-510 Ом; 16, 17 и 18 - обмотка
управления герконом

Реле-прерыватель указателей поворота и аварийной
световой сигнализации РС950-И. Для создания мига-
ющего режима указателей поворота применяется кон-
тактно-транзисторное реле РС950-И. Схема этого реле
показана на рис. 236. Расположение деталей реле дано
на рис. 237. Реле имеет электронную схему, обеспечи-
вающую режим работы с частотой 90±30 миганий в
минуту, и исполнительное реле 7, которое управляет
цепью питания сигнальных ламп. Исправность реле
следует проверять по схеме, показанной на рис. 238.
Если при этом сигнальные лампы или контрольная
лампа не торят или горят постоянно, вскрыть реле и
осмотреть контакты (рис. 239) исполнительного реле.
При необходимости контакты зачистить. Если контак-
ты спеклись, то рассоединить их и зачистить, затем
отрегулировать зазоры подгибкой ограничителя. Зазор
b при замкнутых контактах должен быть 0,8 мм, а а в
начале размыкания контактов равен 0,15 мм.

Выключатель света «стоп» ВК412 установлен сбо-
ку от тормозной педали. Исправность выключателя
проверяется с помощью контрольной лампы по схе-
ме, представленной на рис. 240. При выступании што-
ка выключателя на 15 мм контрольная лампа должна
гореть, а при нажатии на шток до размера 10,5 мм —
гаснуть. Падение напряжения на клеммах выключа-
теля — нс более 0,1 В при токе 6 А.

Неисправный выключатель заменить. При уста-
новке нового выключателя отрегулировать его уста-
новку па кронштейне. Сигнальные лампы «стоп» дол-

ЯМНП'З /112-21 J

Рис. 238. Электрическая схема проверки репе
указателей поворота:

1 - реле; 2 - переключатель; 3 - лампа; 4 -
аккумуляторная батарея

Рис. 239. Регулировка зазоров в реле
указателей поворота:

а - зазор между сердечником и якорем; b - зазор
между контактами
Причина неисправности	Способ устранения
Не горят ото iepempanne нити накала  „ горел !iредохранитель  Ефушенне контакта в паточно лампы  (аручненпе келггакта в соединительных колодках  I с исправности выключателя или переключателя	е.мтые лампы  Перегоревшие лампы заменить  Заменить 1i ред охран итель  Зачистить окислившийся контакт подогнуть пружинный контакт патрона  Проверить надежность соединения в колодках  С помощью контрольной лампы проверить исправное гь и при необходимости заменить

Ле включается стан-сигнал

 псоединнлнсь провода от выключателя стоп-сигнала ! Присоединить провода

fie 'м ботнет выключатель	' Проверить контрольной лампой

Стон-сигмал не выктанаетс.я

Неправильно о! регулировано положение сгон-выключателя	! Огре аудировать положение стоп-выключателя

'постое перегорание нитей накала ламп

Завышенная регулировка напряжения	; Проверить регулятор напряжения

Ле работает контрольная лемда указателен поворота

В одном из фонарей указателей поворота перегорела лампа : Заменить лампу

В фонарях указателей поворота установлены лампы	j Заменить указанные лампы на лампы А-12-21-3 (21 Вт)

А-12-21 (21 св)	•

Не работают указатели поворота (в режиме аварийной сигнализации все четыре фонаря работают)
Сгорел плавкий предохранитель на 6 А в цепи указателей ' Осмотреть монтаж проводов, устранить повреждение и
поворота	I замен ить п рея охра н итель

Не работают указатели поворота (в режиме аварийной сигнализации лампы тоже не работают)

Сгорели оба предохранителя на 6 .A	j Осмотреть монтаж проводов, устранить повреждение и

j замен ить п редо х ра н и тез i и

Плохо присоединены штекерн.ы колодка на выключателе Проверить надежность присоединения штекерных колодок
аварийной сигнализации или на рея с-пре рыла теле РС950-И и проводов. При необходимости подсоединить провода

11еиспр:1век выключатель аварийной сигнализации	Отсоединить штекерную шестнгвездную колодку от реле К1

950-И и с помощью контрольной лампы проверить наличие
напряжения на клемме «+>> (рис. 243). Контрольная лампа
должна горсть в обоих положениях выключателя (при
включенном зажигании и исправных предохранителях).
Если контрольная лампа не горит, заменить выключатель
аварий ной сигнал изаиии

Указатели поворота горят без мигания

Спекание контактов реле прерывателя указателей поворота Снять реле-прерыватель, разомкнуть контакты, зачистить
(РС950-И)	I их и отрегулировать зазор

Рис. 240. Проверка выключателя стоп-сигнала

Рис. 241. Выключатель света заднего хода:

1 -- клемма; 2 - пружина; 3 - изолятор; 4 - контак-
тная пластинка; 5 - корпус; в -- толкатель; 7 - шарик

жны загораться только после выбора свободного хода
педали.

Выключатель света заднего хода тина ВК.40? (рис.
241) служит для автоматического включения света при
движении задним ходом. Он установлен в коробке пе-
редач и механически соединен с рычагом переключе-
ния передач. При соответствующем положении рыча-
га выключатель соединяет цепь фонарей заднего хода
с источником тока.

Во время эксплуатации необходимо периодичес-
ки проверять выключатель, обращать внимание на его
крепление. Проверять выключатель можно с помощью
контрольной лампы, которая должна загораться при
ходе шарика, равном 1—2 мм. Неисправный выключа-
тель не ремонтируется. Его следует заменить.

Выключатель аварийной сигнализации проверяется
но схеме, показанной на рис. 242, В выключенном по-
ложении должны гореть лампы 5 и 7, во включенном -
Рис. 242. Схема проверки выключателя
аварийной сигнализации:

1 - ручка; 2, 3, 5 и 7 - контрольные лампы; 4 -
аккумуляторная батарея; 6 - выключатель

Рис. 243. Схема проверки наличия напряжения
в колодке реле указателей поворота:

1 - колодка; 2 - контрольная лампа

2, 5н 7, а также лампа в ручке выключателя. Если одна
из ламп не горит в соответствующем положении, за-
м е н и ть в ы кл юч ател ь.

Неисправности системы освещения и способы их
устранения приведены в табл. 27.

ЗВУКОВАЯ СИГНАЛИЗАЦИЯ

УСТРОЙСТВО

На автомобиле установлен комплект из двух то-
нальных электромагнитных вибранноиных сигналов
С302-Г и СЗОЗ-Г. Сигналы смонтированы на крои:ш.-
тейнах о рессорными подвесками л помел 1ены Между
радиатором и облицовкой радиатора автомобмМ.

Техническая характеристика звуковых сигналов

Тип ..............................С302-ГиСЗОЗ-Г

Номинальное напряжение, В ................... 11

Громкость, дБ.......................lit?	(и/ менее)

Потребляемая сила тока ком пл с кта.А ..... 1S

Число витков в катушке электромагнита одного
сигнала ..................................... НО

Марка провода и диаметр ..........ПЭВ-2,00

Сопротивление обмотки, Ом ............О.$Ъ-(Ь.51

Искрогасяший резистор, Ом.................lS*,*r

Устройство сигнала показано на рис. 244.

Оба сигнала — однопроводные и включаются од-
новременно выключателем смон; нрованным то: ру-
левом колесе, через реле РС528. При нажатии на вык-
лючатель включается реле РС.528, которое, в свою оче-
редь, включает цепь сигналов (рис. 2-5).

Техническая характерно гика реле сигналов
Тип .......................................PCS28

Напряжение включения реле, В, не более .... 7,0

Максимально допустимая сила тока
на контактах, А ............................. 70

Зазор между контактами, \i.\i................ 0.У

Число витков катушки ......................960“'

Диаметр проводи марки ПЭТ В, мм ...........

Сопротивление обмотки, Ом ................... 15"

Рис. 244. Звуковой сигнал:

1 - резистор; 2 - клемма; 3 - корпус; 4 - обмотка; 5 - сердечник; 6 - контакты; 7 - регулировочный' винт;
8 - рессора; 9 - улитка; 10 - мембрана
=>ис. 245. Схема включения звуковых сигналов:

i — репе сигналов, 2 - кнопка сигналов; 3 - сигнал
U-Вяк; 4 - аккумуляторная батарея; 5 - амперметр: 6 -
Предохранитель

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Следует помнить, что звуковые сигналь: рассчита-
ны на кратковременную работу’, поэтому необходимо
избегать включения сигналов на длительное время.

Рекомендуется периодически проверять надеж-
ность крепления сигналов и проводов. Обращать вни-
мание, чтобы сигналы не касались металлических ча-
стей, так как это может вызвать дребезжание во врс мя
работы сигналов. Если сигналы звучат слабо или зву-
чит только один сигнал, снять их с автомобиля, осмот-
реть и отрегулировать.

Регулировка сигналов:

•	закрепить кронштейны сигналов в тиски и, по
очередно включая сигналы, установить, какой сигнал
не работает или звучит слабо;

Таблица 28

Причина неисправности	Способ устранения
Сигналы не звучат или звучат прерывисто	
। ^надежный контакт тетки с контактным диском в	Устранить неисправность
рулевой колонке  С i о ре л п ре д охр а н и тел ь	Устранять неисправность и заменить предохраните.'.'ь	;
Подгорели контакты реле	Зачистить контакты
Нарушена регулировка реле: повышенное напряжение	Отрегулировать репе изменением натяжения пружины.
включения	При этом учесть, что напряжение на зажимах, при котором
Ненадежный контакт в штекерных клеммах реле или	реле замыкает цепь, должно быть в пределах 5,5-9 В. Напряжение размыкания цепи должно составлять не менее 5 В. Зазор между контактами в разомкнутом положенно не менее 0,5 мм  Обжать штекерные наконечники указанных клемм
Разряжена батарея	Зарядить или сменить батарею
При неработающем двигателе сигналы звучат слабо и хрипло или совсем не звучат, а во время работы двигателя	
на средних оборотах звучат нормалью	
Разряжена батарея	Зарядить или сменить батарею
Сигналы звучат хрипло или прерывисто во время работы двигателя на средних и больших оборотах	
Ослабло крепление проводов в цепи сигналов	См. раздел «Сигналы нс звучат или звучат прерывисто»
Подгорели вольфрамовые контакты прерывателя сигналов	Прослушать работу' каждого сигнала отдельно: у сш нала с
Поломана пружина верхнего контакта прерывателя	хриплым звуком зачистить контакты прерывателя бархатным напильником  Отремонтировать сигнал в мастерской или сменить
Один из сигналов не звучит и не потребляет тока	
Оборвался или распаялся монтажный провод сигнала,	Устранить неисправность
отпаялись концы катушки  Нарушение регулировки контакта прерывателя (контакты	Отрегулировать контакты
разомкнуты)  Один сигнал не звучит и пот}	к'бляет ток большой величины
Спеклись контакты прерывателя	Зачистить контакты или сменить детали прерывателя
Поломалась пружина контакта прерывателя	Сменить пластину
Замыкание витков в катушке	Сменить катушку, отрегулировать сигнал
Сигнал издает дребезжащий звук	
Ослабло крепление сигнала, касание корпуса сигнала за	Подтянуть крепление и устранить касание
другие металлические детали	-
Трешнна в мембране	Заменить сигнал
•	Включить ршулируемый сигнал и прослушать его
работу Если звук сигнала слабый, отрегулировать его:
вращая аинт 7(рис. 244), добиться хорошего звучания.
Окончив регулировку надежно затянуть гайку винта;

•	сигнал, который не поддастся регулировке вин-
том, разобрать. Осмотреть контакты. При необходи-
мости снять и зачистить их бархатным напильником.
Во время зачистки следить, чтобы опилки не попада-
ли на механизм сигнала. После зачистки контакты
тщательно протереть и продуть механизм сжатым су-
хим воздухом. Осмотреть качество пайки проводов и
исправность резистора;

•	собрать сигнал, включить и прослушать его ра-
боту. При необходимости подрегулировать. Затем,
включив оба сигнала, прослушать их совместную ра-
боту. При необходимости отрегулировать второй сиг-
нал. Нормально отрегулированный сигнал должен
потреблять ток нс более 7,5 А. Неисправности звуко-
вых сигналов и способы их устранения приведены в
табл. 2.8.

СТЕКЛООЧИСТИТЕЛЬ

УСТРОЙСТВО

Для очистки ветрового стекла от атмосферных
осадков с целью обеспечения водителю

видимости в пути на автомобиле установлен стекло-
очиститель СЛ136 (рис. 246) с электрическим приво-
дом на две щетки. Электродвигатель стеклоочистите-
ля с редуктором и системой приводных рычагов рас-
полагается под съемной панелью воздухозаборника.

Управление стеклоочистителем и стеклоомывате-
лем осуществляется специальным переключателем
24.3709, расположенным па рулевой колонке. Пере-
ключатель имеет пять положений: « Вы ключено», -'Ма-
лая скорость», «Большая скорость», «Прерывистая ра-
бота» и при нажатии на ручку переключателя на себя
«Одновременная работа стеклоомывателя и стеклоочи-
стителя» (рис. 247). Число оборотов электродвигателя
изменяется переключением питания из дополни тель-

Рис. 246. Стеклоочиститель:

1 - ось рычага щетки; 2 - сальник; 3 - рычаг щетки; 4 - стекло; 5 - щетка; 6 - контакты концевого
выключателя; 7 - эксцентрик концевого выключателя; 8 - пластина концевого выключателя; 9 - шестерня; 10 
вал шестерни; 11 - упорный шарик; 12 - фетровая шайба с запасом смазки; 13 - якорь; 14 - корпус
электродвигателя; 15 - постоянный магнит; 16 - коллектор; 17 - корпус редуктора; 18 - подшипник; '19 - вал
электродвигателя с червяком; 20 - контргайка; 21 - упорный винт; 22 - штекерная колодка
Рис. 247. Переключатель стеклоочистителя:

- - фиксаторный шарик; 2 - подвижной изолятор; 3 - пружина; 4 - подвижные контакты; 5 - штекерная
колонка; 6 - крышка; 7 - неподвижный контакт; 8 - корпус; 9 - ось; 10 - ручка

нур щетку коллектора. При выключении стсклоочис-
плцеля его щетки автоматически укладываются вдоль
нижнего уплотнителя ветрового стекла.

Стеклоочиститель состоит из электропривода,
включающего редуктор и электродвигатель, концево-
го выключателя, основания рычажной системы, ще-
ток и биметаллического предохранителя. Червяк ре-
дактора выполнен вместе с валом электродвигателя. В
ЗАценлении с червяком находится червячное колесо, с

Рис. 248. Электрическая схема стеклоочистителя
и стеклоомывателя:

1 - реле прерывистой работы; 2 - биметалличес-
кая пластина; 3 - нагревательная обмотка; 4 - резис-
тор; 5 - обмотка реле; 6 - контакты реле; 7 - элект-
родвигатель; 8 - биметаллический предохранитель; 9 -
якорь электродвигателя; 10 - постоянный магнит; 11 -
концевой переключатель; 12 - плавкий предохрани-
тель; 13 - переключатель; 14 - электродвигатель омы-
вателя; 15 - контактор; 16'- амперметр; 17 - аккуму-
ляторная батарея

осью которого связана рычажная система, через ко ти-
рую щетки получают движение.

После выключения переключателя электродвига-
тель сразу не выключается и щетки продолжают дви-
гаться по стеклудотехпор, пока нс дойдут до нижнего
положения. В этот момент концевой выключатсяь.
работающий параллельно основному переключателю,
переключит цепь, электродвигатель остановится и
щетки расположатся у нижнего уплотнителя ветрово-
го стекла. Электрическая схема стеклоочистителя и
стеклоомывателя показана на рис. 248.

Реле прерывистой работы стеклоочистителя PC 431
служит для создания прерывистой работы стеклоочи-
стителя. Его устройство показано на рис. 249. Оно со-
стоит из электромагнитного реле 5с контактами и би-
металлической пластины 2с нагревательной обмоткой
10. При включении переключателя стеклоочистителя
в положение прерывистой работы срабатываем реле 5
и питание поступает на электродвигатель стеклоочис-
тителя и нагревательную обмотку 10. Стеклоочисти-
тель работает на первой скорости. По мере нагрева
обмотки 10 и биметаллической пластины 9 контакты
разомкнутся, реле ввернется в исходное положение, а
стеклоочительостановится. Биметаллическая пласти-
на 9остынет и замкнет контакты, и цикл работы стек-
лоочистителя будет повторяться 7— 19 раз в минуту.

Исправность реле РС431 можно проверить по схе-
ме, показанной на рис. 250. Исправное реле должно
давать 7-19 циклов в минуту при напряжении
14±0,2 В. Число циклов проверяется по числу мига-
ний контрольной лампы 2. Ток, потребляемый реле
(без контрольной лампы), должен находиться в пре-
делах 1,5 А. Если число циклов нс укладывается в ука-
занные пределы, то необходимо несколько повернуть
Рис. 249. Реле прерывистой работы
стеклоочистителя:

1 - контакты; 2 - якорь; 3 - крышка; 4 - пружина;
5 - обмотка реле; 6 - резистор; 7 - основание; 8 -
стойка биметаллической пластины; 9 - биметалличес-
кая пластина; 10- обмотка; 11 - стойка неподвижного
контакта; а - зазор между якорем и сердечником

•	отвернуть семь винтов крепления съемной па-
нели воздухозаборника;

•	приподнять панель и отсоединить шланг стек-
лоомывателя ветрового стекла от тройника;

*	отогнуть скобу крепления пучка проводов стек-
лоочистителя и разъединить штекерную колодку:

•	снять съемную панель вместе со стеклоочисти-
телем с автомобиля.

Техническая характеристика стеклоочистителя

Тип стеклоочистителя ..................... C.1I36

Тип электропривода .......................17.3730

Номинальное напряжение, В .................... .2

Число двойных ходов в I мин:
на малой скорости....................... не	более 45

на большой скорости .....................не	менее 50

Разница между 1-й и 2-й скоростью
двойных ходов в I мин ...................нс	менее 15

Усилие прижима шеток к стеклу, кгс.........0.45	0,6

Угол размаха шеток по смоченному стеклу град:
правая щетка ................................1! I

левая щетка..................................П4±5

Потребляемая сила тока. А. не более.......... 3,2

Теш реле прерывистой работы .................РС431

Установка стеклоочистителя со съемной панелью
производится в обратном порядке.

Рис. 250. Проверка реле прерывистой работы
стеклоочистителя:

1 - реле; 2 - контрольная лампа; 3 - амперметр;
4 - аккумуляторная батарея

стойку <¥(см. рис. 249), к которой приварена биметал-
лическая пластина Р, или подогнуть стойку 7 / с не-
подвижным контактом в ту или другую сторону. Под-
гибка стопки с неподвижным контактом в сторону би-
металлической пластины увеличит число циклов, а в
другую сторону уменьшит.

Зазор а между якорем и сердечником катушки дол-
жен быть в пределах 1 мм, а при замыкании нижних
контактов -0,4 мм.

Снятие и установка стеклоочистителя. Для снятия
стеклоочистителя необходимо:

•	открыть капот и отсоединить минусовую клем-
му от батареи;

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

В процессе эксплуатации периодически смазы-
вать шарнирные соединения тяг стеклоочистителя
моторным маслом - по пять-восемь капель в каж-
дую точку.

Для получения хороший очистки ветрового стекла
постоянно следить за состоянием поверхности стек-
ла, не допуская на ней масляных пятен, мешающих
удалению влаги. Резиновую ленту щеток предохранять
от воздействия масла и бензина.

Во избежание порчи ветрового стекла:

	при наличии на стекле сухой пыли и грязи нельзя
вкл ючать сте кл о оч и отите л ь;

•	если необходимо снять шетки стеклоочисгн ге-
ля, то на концы рычагов надеть кусочки резиновой
трубки.

Резинолента щетки должна быть эластичной, пря-
молинейной и нс иметь изъянов по всей длине приле-
гающей к стеклу кромки. При этих условиях щетка
должна вытирать обильно смоченное стекло не более,
чем за три двойных хода на малой скорости. Усилие
прижима щеток к стеклу должно быть в пределах 0.45-
0,60 кгс.

Установка щеток:

•	спять рычаги щеток с осей;

•	включить стеклоочиститель и через 1 -2 ми,н ра-
боты выключить;

•	установить рычаги со щетками; щетки должны
располагаться вдоль нижнего уплотнителя стекла, но
не касаться его. В таком положении рычаги закрепить;
Причина неисправности	Способ устранения
При включении стеклоо  Отсутствует контакт в соединительных колодках  Не работает переключатель  Зависание щеток или загрязнение коллектора якоря  Электродвигателя щеточной пылью  Срабатывает предохранитель вследствие заклинивания рычагов привода, заедание в редукторе или неисправности те юро двигателя  Неисправность предохранителя  Изнашивание червячной шестерни редуктора  Во время работы метки  Неправильно установлены рычаги  Неправильное положение щеток по  Неправильно установлены рычаги  Стеклоочиститель работав  Зависание щетки электродвигателя или неисправность переключателя	чиститель не работает  Проверить надежность соединений и при необходимости устранить неисправность  Проверить и при необходимости отремонтировать  Снять стеклоочиститель, разобрать электродвигатель, устранить зависание щеток. Зачистить коллектор и очистить пазы между коллекторными пластинами  Найти причину и устранить неисправность  Найти причину неисправности предохранителя, устранить ее или заменить предохранитель  Заменить изношенную шестерню  ударяют о детали кузова		i  Изменить установку рычагов  еле выключения стеклоочистителя  Установить рычаги щеток, как указано в разделе «Техническое обслуживание стеклоочистителя»  т только на одной скорости  Устранить зависание щетки, проверить переключатель и при необходимости отремонтировать

Рис. 251. Электрическая схема соединения
для проверки стеклоочистителя без переключателя:
а - для проверки на первой скорости; б - для
□сверки на второй скорости

*	включить стеклоочиститель. При работе щет-
ки не должны касаться уплотнителя и после вык-
лючения должны останавливаться у нижнего уплот-
нителя. Если метки ударяются об уплотнитель или
после выключения останавливаются слишком вы-
соко, то надо немного изменить установку рычагов,
переставив их на оси.

Проверку исправности стеклоочистителя без пе-
реключателя и реле можно провести по схеме, пока-
занной на рис. 251. К соединительной колодке стек-
лоочистителя подключить аккумуляторную батарею и
отдельно проводником соединить клеммы колодки.

Исправность переключателя можно проверить с
помошью контрольной лампы.

Неисправности стеклоочистителя и способы их
устранения приведены в табл. 29.

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ОБМЫВА ВЕТРОВОГО
СТЕКЛА

Для очистки ветрового стекла, забрызгиваемого
грязью при движении по грязным дорогам, автомо-
биль, кроме стеклоочистителя, оборудован приспособ-
лением для обмыва стекла. Это приспособление состо-
ит из бачка, в котором установлен насос с приводом
от электродвигателя, жиклеров и резиновых шлангов
(рис. 252).

При эксплуатации автомобиля приспособление
особого ухода не требует. При наступлении замороз-
ков воду из приспособления необходимо удалить.

Причины неисправностей приспособления:

•	засорение жиклеров и фильтра всасывания. Для
устранения неисправности необходимо снять жикле-
ры, тщательно промыть их и фильтр всасывания, за-
тем продуть их сжатым воздухом и снова установить
наместо, промыть бачок и заполнить его чистой водой;

•	нарушение герметичности шлангов в местах их
присоединения к наконечникам насоса и к жиклерам.
Для устранения неисправности сменить шланги или
обрезать поврежденные в результате старения резины
концы шлангов:

•	неисправность насоса, которая главным образом
заключается в плохом соединении вала насоса с валбм
электрод ви гатсля;
Рис. 252. Стеклоомыватель:

1 - электродвигатель привода насоса; 2 - якорь; 3 - постоянный магнит; 4 - корпус электродвигателя; 5 -
коллектор; 6 - щеткодержатель; 7 - щетка; 8 - фланец; 9 — крышка крепления насоса; 10 - бачок; 11 - вал
электродвигателя; 12 - муфта; 13 - вал насоса; 14 - корпус насоса; 15 - ротор насоса; 16 - фильтр; 17 - штуцер;
18 - трубка; 19 - пробка бачка

Рис. 253. Электрический насос фароомывателя:

1 - постоянный магнит; 2 - подшипник; 3 - корпус; 4 - якорь; 5 - щетка; 6 - панель щеткодержателей; 7 ±
крышка электродвигателя; 8 - штекерная колодка; 9 - сальник; 10 - вап-, 11 - корпус насоса; 12 - крыльчатка;
13 - крышка насоса
•	неисправность электродвигателя. Разобрать
электродвигатель, очистить от щеточной пыли, кор-
розии, зачистить коллектор, смазать подшипники:

•	неправильное присоединение проводов к элек-
тродвигателю. Клемма «минус» должна быть надежно
соединена с корпусом автомобиля.

ФАРООЧИСТИТЕЛЬ

Для очистки рассеивателей фар от грязи применя-
ется струйный очиститель. Очистка рассеивателей фар
ОТ грязи происходит струей жидкости, которая подается
из специальных форсунок, установленных на бампере.
В качестве жидкости рекомендуется применять дистил-
лированную воду, а при отрицательных температурах

-ный водный раствор жидкости НИИСС-4,

Фароомыватсль включается с помощью спсциаль-
чого электронного реле 2909-3747. Электродвигатель
цасоса работает 0.8 с. За это время насос создает в си-
стеме давление. При достижении определенного дав-
ления клапан открывается и жидкость под давлением
выбрасывается из форсунок. Устройство элсктродви-
тателя и насоса показано на рис. 253.

Электродвигатель при работе потребляет ток до
40 А. При проверке электродвигателя помнить, что
включать его необходимо только под нагрузкой (на-
сос должен качать воду) и длительность включения не
должна превышать 3 с. Разбирать насос и электродви-
гатель нс рекомендуется. Клапан должен открываться
при давлении 2—2,5 кгс/см< Наилучшая очистка рас-
сеивателя достигается, когда сопло форсунки направ-
ляет струю воды на 10—15 мм выше средней линии рас-
сеивателя фар (рис. 254).

Проверка и регулировка форсунок производится с
помощью специальной трубки, прикладываемой к ав-
томобилю.

Схема электронного реле 2909.3747 управления
электродвигателем дана на рис. 255. При включении

Рис. 254. Регулировка положения форсунок
фароочистителя:

1 - рассеиватель фар; 2 - регулировочная трубка;
3 - форсунка; АА - ось рассеивателя фары

Рис. 255. Электрическая схема реле
фароочистителя и соединения реле для проверки:

1- реле; 2- кнопочный выключатель; 3- аккуму-
ляторная батарея; 4- контрольная лампа; 5- контак-
ты; 6-диод КД105БТ; 7-резистор МЛТ-0,125-22 кОм;
8- резистор МЛТ-0,125-0,62 кОм; 9- резистор МЛТ-
0,126-220 Ом; 10 - транзистор КТ203БТ; 11 - резистор
МЛТ-0,6-910 Ом; 12- диод КТ103БТ; 13 и 15- резис-
торы МЛТ-0,25-910 Ом; 14 - транзистор КТ608БТ; 16-
конденсатор К53-14-20В-6.8 мкФ; 17— конденсатор К104-
5-10В-0.1 мкФ; 18- резистор МЛТ-0,125-30 кОм; 19-
транзистор КТ203БТ; 20- диод КД103БТ; 21- резис-
тор МЛТ-0,125-3 кОм

кнопки 2 реле должно включать насос или конт -
рольную лампу на 0,4—0,7 с. Длительность включения
можно проверить по контрольной лампе. Ремонтиро -
вать реле можно только в специализированной мас-
терской.

ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЬ
ВЕНТИЛЯТОРА ОБДУВА
ВЕТРОВОГО СТЕКЛА
И ОБОГРЕВА КУЗОВА

Вентилятор обдува ветрового стекла и обогрева
кузова приводится во вращение электродвигателем
типа 19.3730. Электродвигатель - двухполюсной, с
возбуждением от постоянных магнитов (рис. 256).

Переключатель электродвигателя имеет три поло-
жения: «Выключено», «Малые обороты» (при этом в
цепь электродвигателя включается резистор) и «Боль-
шие обороты», В процессе эксплуатации электродви
гатель ухода не требует.

Техническая характеристика электродвигателя

Тип.................................:......... 19.3730

Мощность, Вт ........................\........ 40

Потребляемая сила тока при нагрузке, А, не более ... €.5
Частота вращения якоря при нагрузке

вентилятором, об/мин ...................... 250013000

Потребляемая сила тока при холостом ходе, А .. 3
Рис. 256. Электродвигатель:

1 ~ крышка; 2 - пружина; 3 - щетка; 4 - коллектор;
5 - постоянный магнит; 6 ~ якорь; 7 - подшипник; 8 -
вал; 9 - фетровая шайба; 10 - корпус

Неисправности электродвигателя и их устранение

Иногда якорь электродвигателя начинает вращать-
ся с малой скоростью или совсем останавливается. Это
может быть вызвано коротким замыканием между кол-
лекторными пластинами (из-за скопившейся между
ними пыли от щеток) или подгоранием коллектора. В
этом случае электродвигатель снять, разобрать и про-
чистить промежутки между коллекторными пластина-
ми деревянной палочкой и продуть сжатым воздухом.
При необходимости зачистить мелкой шкуркой или
проточить. Фетровые шайбы втулок пропитать турбин-
ным маслом.

Собирая электродвигатель, проследить затем, что-
бы провода от щеток и клеммы не задевали за якорь.
Осевой люфт должен быть в пределах 0,1—0,6 мм.

Если правильно собранный электродвигатель ра-
ботает неудовлетворительно, его следует разобрать и
произвести более тщательную проверку, а именно:

•	проверить с помощью контрольной лампы изо-
ляцию между щеткодержателем и корпусом;

•	на приборе Э-236 проверить отсутствие межвит-
кового замыкания в якоре.

При необходимости произвести замену дефектных
деталей.

ПРИКУРИВАТЕЛЬ

В пепельнице установлен прикуриватель типа
ПТ10. При разрегулировке прикуривателя зачистить
контактирующие поверхности и, подгибая лапки би-
металлического держателя, добиться нормального на-
каливания спирали и своевременного отключения
прикуривателя. Если при выключении прикуривате-
ля нагревательный элемент выскакивает из корпуса,
подогнуть лапки корпуса.

ЭЛЕКТРОПРОВОДКА

Принципиальная схема электрооборудования ав-
томобиля ГАЗ-3102 показана на рис. 257 на вкладыше.
Обозначения, принятые на схеме, следующие:

1 — фара; 2 — лампа габаритного света (в фаре); 3 -
лампа указателя поворота; 4 — противотуманная фара;
5- звуковые сигналы; б"-штепсельная розетка; 7-
реле звуковых сигналов; 8-стеклоочиститель; 9- пе-
реключатель электродвигателя стеклоочистителя; 10-
стеклоомыватель; 11 — выключатель звуковых сигна-
лов; 12— свечи зажигания; 13 - транзисторный ком-
мутатор; 14- дополнительное сопротивление; 15-
датчик указателя температуры охлаждающей жидко-
сти; 16—датчик контрольной лампы перегрева охлаж-
дающей жидкости; 17— датчик указателя давления
масла; 18— датчик аварийного давления масла; 19-
датчик контрольной лампы неисправности рабочих
тормозов; 20 — реле прерывистой работы стеклоочис-
тителя; 21 — часы; 22— контрольная лампа обогрева
заднего стекла; 23- лампы освещения спидометра;
24 - контрольная лампа дальнего света фар; 25 - кон -
трольная лампа указателей поворота; 26 — контрольная
лампа противотуманных фар; 27- указатель темпера-
туры охлаждающей жидкости; 28- лампы освещения
комбинации приборов; 29 — контрольная лампа пере-
грева охлаждающей жидкости; 30— контрольная лам-
па стояночного тормоза; 31 - контрольная лампа-дуб-
лер; 32— контрольная лампа неисправности рабочих
тормозов; 33 - контрольная лампа аварийного давле-
ния масла; 34 - указатель давления масла; 35- конт-
рольная лампа минимального резерва топлива в баке;
36- указатель уровня топлива в баке; 37- выключа-
тель зажигания и стартера; 38- прерыватель указате-
лей поворота; 39 - переключатель указателей поворо-
та и света фар; 40-выключатель аварийной сигнали-
зации; 41 — переключатель обогрева заднего стекла;
42 — прикуриватель; 43 — лампа сигнализации откры-
той правой двери; 44 — лампа сигнализации открытой
левой двери; 45 — датчик указателя уровня и конт-
рольной лампы минимального резерва топлива в бакс;
46— выключатель лампы стояночного тормоза; 47-
лампа заднего указателя поворота; 48- лампа габарит-
ного света заднего фонаря; 49- лампа стоп-сигнала;
50 — лампа света заднего хода; 51 — лампа противоту-
манного света заднего фонаря; 52 - плафон; 53 - вык-
лючатель плафона; 54— электродвигатель вентилято-
ра отопителя; 55- переключатель электродвигателя
вентилятора отопителя; 56 — нагревательный элемент
обогрева заднего стекла; 57— фонарь освещения но-
мерного знака; 58- фонарь освещения багажника;
59—лампа освещения вещевого ящика; 60—реле про-
тивотуманных фар; 61 — выключатель противотуман-
ных фар; 62 - выключатель заднего противотуманно-
го света; 63- контрольная лампа заднего противоту-
манного света; 64 —плавкие предохранители; 65 - цен-
тральный переключатель света; 66 - блок предохрани-
телей; 67—выключатель стоп-сигнала; 68- выключа-
тель света заднего хода; 69- блок предохранителей;
70 - реле фар; 71 - амперметр; 72 - подкапотная лам-
па; 73 — контактор; 74— регулятор напряжения; 75-
плавкий предохранитель; 76 — реле фароочистителя;
77— выключатель фароочистителя; 78— вакуумный
9

10

Рис. 258. Монтаж проводов панели приборов:

1-4- блоки предохранителей; 2- выключатель; 3- фонарь освещения вещевого ящика; 5- выключатель аварийной сигнализации; 6- переключатель
Электродвигателя отопителя; 7- спидометр; 8- блок контрольных памп; 9- часы; 10~ панель приборов; 11 - центральный переключатель света; 12-
переключатель обогрева заднего стекла; 13- выключатель фароочистителя; 14- репе переключения фар; 15- репе прерывистой работы стеклоочистителя;
16— реле противотуманных фар; 17- жгут проводов
выключатель; 79 — усилитель ступенчатого пуска воз-
духа; 5# - электромагнитный клапан; 81 - электродви-
гатель насоса фарооч мстителя; 82— генератор; 83-
стартср; 84 — электромагнит клапана разбалансиров-
ки поплавковой камеры; 85 — дополнительное реле
стартера; 86- катушка зажигания; £7 — аккумулятор-
ная батарея; 88- распределитель зажигания.

Цвета проводов обозначены буквами: Г— голубой;
О — оранжевый; Кор — коричневый; Ж— желтый; Б —
белый; 3- зеленый; Л-красный; '/-черный; Ф-
фиолетовый; С - серый; Р— розовый.

На автомобиле применена однопроводная система
включения приборов электрооборудования, при кото-
рой вторым проводом служит корпус автомобиля. При
нарушении изоляции провода могул непосредственно
касаться корпуса автомобиля, вызывая короткие замы-
кания, приводящие при несоо тветствии плавких предох-
ранителей или неисправности термобиметаллического
предохранителя к обгоранию изоляции и даже пожару.

Для удобства монтажа и защиты провода оплета-
ются скрепляющей обмоткой в пучки.

При осмотрах автомобиля тщательно проверять
состояние изоляции проводов, предупреждая их по-
вреждения (перетирание об острые кромки, излишнее
провисание ит, и.). Особое внимание уделять чистоте
и плотности присоединения проводов к зажимам при-
боров электрооборудования. Провода даже с незначи-
тельным повреждением изоляции обматывать изоля-
ционной лентой.

Слабо затянутые или загрязненные и окисливши-
еся клеммы зачистить и подтянуть. Тщательно следить
за тем, чтобы на поверхность проводов не попадали
масло и бензин, так как они разрушают изоляцию и
сокращают срок службы проводов.

При ремонте электропроводки пользоваться прин-
ципиальной схемой проводки, на которой даны их рас-
цветки и сечения. На рис. 258 показан монтаж прово-
дов на панели приборов.

ПРЕДОХРАНИТЕЛИ

В качестве предохранителей в системе электрообо-
рудования применяются плавкие предохранители на
6, 8 и 16 А. Блоки плавких предохранителей размеще-
ны в правой части панели приборов. Нумерация пре-
дохранителей идет слева направо.

На левой боковой обивке передка установлены два
предохранителя по 6 А. Один предохранитель защи-
щает цепи указателей поворота и контрольной лампы
указателей попорота. Второй предохранитель защища-
ет цепь аварийной сигнализации. Кроме того, на ле-
вом переднем брызговике установлен предохранитель
на 16 А, защищающий цепь реле и электродвигатель
фароочистителя.

При установке сгоревшего предохранителя подо-
гнуть держатель предохранителя для обеспечения на-
дежного контакта.

Рис. 259. Биметаллический предохранитель
стеклоочистителя:

1 - контакт; 2 - биметаллическая пластина; 3 ->
корпус; 4 и 6 - клеммы; 5 - регулировочный контакт.

Рис. 260. Схема проверки предохранителя:

1 - аккумуляторная батарея: 2 - резистор; 3 -
амперметр; 4 - проверяемый предохранитель

При отсутствии заводского предохранителя отре-
монтировать сгоревший предохранитель. Для ремон-
та к торцовым контактам вставки припаять медный
провод диаметром 0,18 мм для 6 А, 0,23 мм для 8 А и
0,34 для 16 А.

Цепь электродвигателя стеклоочистителя защище-
на биметаллическим предохранителем непрерывного
действия. Устройство предохранителя показано на рис.
259, а схема его проверки - на рис. 260. Предохрани-
тель должен срабатывать при токе 10 А.

ПРИБОРЫ

На панели приборов установлена их комбинация
(рис. 261), в которой смонтированы указатель уровня
топлива УБ116, указатель давления масла УК156 в сис-
теме смазывания двигателя, указатель температуры ох-
лаждающей жидкости УК151 и амперметр АП И 6. Кро-
ме того, в комбинации приборов установлены конт-
рольные лампы, которые загораются красным светом в
следующих случаях: при остатке топлива в баке около
6 л; при аварийном давлении масла в системе смазыва-
ния двигателя; при перегреве охлаждающей жидкости в
системе охлаждения (температура жидкости более 104-
109’С); при неисправности одного из контуров рабочих
тормозов и при включенном стояночном тормозе.

В центре комбинации приборов установлена лам-
па-дублер, которая загорается одновременно с одной
из трех контрольных ламп: аварийного давления мас-
ла, перегрева охлаждающей жидкости и неисправнос-
ти привода рабочих тормозов.

Все приборы и контрольные лампы работаю г толь-
ко после включения зажигания.
Рис. 261. Комбинации приборов:

а - вид спереди; б - вид сзади; в - электрическая схема;

1 - контрольная лампа (красного цвета) аварийного ос-
татка топлива в баке; 2- указатель уровня топлива; 3-
контрольная лампа (красного цвета) выхода из строя части
раздельного привода тормозов; 4- контрольная лампа ава-
рийного давления масла в системе смазки двигателя; 5-
указатель давления масла; 6- контрольная лампа-дублер
(красного цвета); 7- указатель температуры охлаждающей
жидкости в радиаторе; 8- контрольная лампа перегрева
охлаждающей жидкости (красного цвета); 9- контрольная
лампа стояночного тормоза (красного цвета); 10- ампер-
метр; 11 - контрольная лампа разряда аккумуляторной бата-
реи (красного цвета); 12- лампы освещения приборов; 13-
колодка красного цвета; 14- колодка белого цвета; 15-
клемма включателя лампы-дублера; 16- клемма массы

Электрические схемы приборов и контрольных
ламп показаны на рис. 262, 263, 264, 265, 266.

Исправность и точность показаний приборов про-
веряются с помощью схем. При этом источник пита-
ния должен давать ток с напряжением 14 В, атемпера-
тура окружающей среды должна быть 20±5вС.

Вместо датчиков подключаются резисторы указан-
ных ниже величин. Для проверки указателя давления
масла в контрольных точках (рис. 267):

при нулевом давлении — резистор 157—175 Ом;

при давлении 2 кг/см2 - резистор 108—114 Ом.

Погрешность показаний указателя в точке 2 кгс/см2
не должна превышать ±0,4 кгс/см2.

Для проверки показаний указателя температуры ох-
лаждающей жидкости в контрольных точках (рис. 268):
при 40°С — резисторы 320—440 Ом.

Погрешность не более 12... -4‘С;

при 80°С - резисторы 128-142 Ом.

Погрешность не более ±5’С;

при 100°С — резисторы 82—91 Ом.

Погрешность не более ±5°С;

при 120“С — резисторы 55—62 Ом.

Погрешность не более+5 ...—7’С.

Рис. 262. Схема указателя давления масла:

1 - датчик; 2 - резистор; 3 - термистер; 4 -
постоянный магнит для установки стрелки на нуль; 5 ~
постоянный магнит стрелки; 6, 7 и 9 - обмотки; 8 -
стрелка; 10 - предохранитель (8 А); 11 - аккумулятор-
ная батарея; 12 - выключатель зажигания; 13 - ам-
перметр
Рис. 263. Схема указателя уровня топлива:

1, 2 и 8 - резисторы; 3, 5 и 6 ~ обмотки; 4 -
стрелка; 7 - постоянный магнит стрелки; 9 ~ аккумуля-
торная батарея; 10 - предохранитель (8 А); 11 - ам-
перметр; 12 - выключатель зажигания; 13 - поплавок;
14 - постоянный магнит для установки стрелки на нуль

Рис. 266. Контрольная лампа температуры
охлаждающей жидкости в радиаторе:

1 - датчик; 2 - контрольная лампа; 3 - предох-
ранитель; 4 - выключатель зажигания; 5 - ампер-
метр; 6 - аккумуляторная батарея; 7 - баллон дат-
чика; 8 - биметаллическая пластина; 9 - основание;
10 - контактная пластина; 11 - изолятор; 12 - клем-
ма; 13 - контакты

Рис. 267. Проверка указателя давления масла:

1- переключатель; 2- резистор 153-167 Ом;
3 — резистор 108-114 Ом: 4- аккумуляторная бата-
рея; 5— стрелка указателя; 6— контрольная лампа
аварийного давления масла; 7- шкала указателя;
8- красная колодка комбинации приборов; 9- ком-
бинация приборов; А - зона красного цвета; Б - зона
с зелеными полосами; В- зона зеленого цвета

Рис. 264. Схема указателя температуры
охлаждающей жидкости:

1 - постоянный магнит для установки стрелки на
нуль; 2 - постоянный магнит стрелки; 3, 4 и 6 -
обмотки указателя; 5 - стрелка; 7 - резистор; 8 -
предохранитель (8 А); 9 - аккумуляторная батарея;
10- выключатель зажигания; 11 - амперметр; 12 -
датчик; 13 - термистер

Рис. 265. Схема включения контрольной лампы
аварийного давления масла:

 - датчик; 2 - контрольная лампа; 3 - предохра-
нитель (8 А); 4 - выключатель зажигания, 5 - ампер-
метр; 6 - батарея; а - пампа горит; б - лампа не горит

Рис. 268. Проверка указателя температуры
охлаждающей жидкости:

1 - контрольная лампа перегрева  охлаждающей
жидкости; 2 - шкапа указателя; 3 - переключатель;
4 - резистор 320-440 Ом; 5 - резистор 128-142 Ом;
6 - резистор 82-91 Ом; 7 - резистор 55-62 Ом: 8 -
белая колодка комбинации приборов; 9 - комбина-
ция приборов; 10 - стрелка; 11 - аккумуляторная
батарея. Цвета зон см. в подписи к рис. 267
Рис. 270. Проверка амперметра:

1 - комбинация приборов; 2 - амперметр; 3 -
контрольный амперметр; 4 - шкала; 5 - реостат; 6 -
аккумуляторная батарея; 7 - стрелка; 8 - контрольная
лампа разряда батарей

рис 269. Проверка указателя уровня топлива:

1- красная колодка комбинации приборов; 2- комби-
мция- приборов; 3~ переключатель; 4- резистор 0-8 Ом:

резистор 36,5-43,5 Ом; 6- резистор 78-95 Ом; 7-

пятерная батарея; 8-стрелка; 9-шкала указателя

Рис. 271. Антенна и ее привод:

1 - головка штыря; 2 - гайка экранирующей трубы; 3 - экранирующая труба; 4 - клемма антенны; 5 -
средний штырь; 6 - верхний штырь; 7 - винт; 8 - пластмассовый тросик; 9 - регулировочная пластина; 10 -
шестерня; 11 - переключатель; 12 - предохранитель; 13 - контактор; 14 - амперметр; 15 - аккумуляторная
вдтарея
Для проверки показаний указателя уровня топли-
ва в контрольных точках (рис. 269);

пустого бака — резистор 0-8 Ом;

пол бака - резистор 36,5—43,5 Ом;

полного бака - резистор 78—95 Ом.

Если резисторы отсутствуют, то проверку прибо-
ров нужно делать с заведомо исправными датчиками.
Для этого необходимо иметь насос для создания дав-
ления масла и бачок с нагревательным элементом для
подогрева жидкости (воды).

Приборы проверять на автомобиле, не снимая их
со шитка: указатель давления масла — сравнивая его
показания с контрольным манометром; указатель
уровня топлива - при наполнении бака мерной посу-
дой; указатель температуры охлаждающей жидкости -
путем сравнения с показаниями ртутного термометра.
Для этого датчик и термометр поместить в сосуд с го-
рячей водой. Корпус датчика соединить с кузовом ав-
томобиля. Не следует погружать в воду клемму датчика.

Неисправные указатели заменить.

Амперметр проверять по схеме, приведенной на
рис. 270. с помощью контрольного амперметра 3. По-
грешность в показаниях амперметра не должна пре-
вышать ±3,5 А.

Спидометр СП138-Б работает в комплекте с гиб-
ким валом ГВ20-Д1 «плавающей» конструкции (без за-
пора в оболочке). Поэтому при съеме и установке гиб-
кого вала на место следить, чтобы трос не выпал из обо-
лочки во избежание необходимости его повторной
промывки и смазывания.

Неисправности спидометра, гибкого вала
и их устранение

Если спидометр перестал работать, проверить, не
отвернулись ли гайки, соединяющие гибкий вал с при-
бором и с коробкой передач, и не оборван ли трос.

В случае обрыва троса установить на автомобиль
новый гибкий вал. Перед установкой проверить, нет
ли заедания в спидометре. Для этого присоединить
конец гибкого вала к спидометру и медленно прово-
рачивать рукой свободный конец троса. При этом не
должно ощущаться ни каких заеданий. Если валик спи-
дометра заклинило, прибор заменить новым.

Колебания стрелки указателя скорости и стуки
троса при работе спидометра возникают чаще всего по
следующим причинам:

•	неправильный монтаж гибкого вала (изгибы,
имеющие радиус менее 150 мм, гибкий вал не закреп-
лен в надлежащем месте);

•	недовернута гайка гибкого вала;

•	торсионное биение гибкого вала. В этом случае
заменить вал;

•	отсутствие смазки на тросе. Если смазка высох-
ла, смазать трос. Перед смазыванием вал снять с авто-
мобиля, вынуть из оболочки трос, промыть его в ке-
росине, высушить и смазать по всей длине смазкой
ЦИАТИ М-201. При отсутствии указанной смазки раз-

решается применять: летом вазелиновое масло МВ(7
зимой веретенное масло АУ (смазку в оболочку не £/А-
ливать);

•	попадание грязи в посадочное отверстие коррв-
ки передач под трос. В этом случае прочистить гнервл
под трос;

*	недостаточное количество смазки на ватикеспЦ^о-
дометра. Необходимо в торец штуцера спидометра До-
дать пять-шесть капель приборного масла.

Разрегулировка указателя скорости и нарушение
нормальной работы спидометра могут произойти Миа-
за неправильной установки троса в оболочке гибколэ
вала.

Зашкаливание указателя скорости, как правило
возникает из-за обрыва противодействующей пружи-
ны-спирали. Если это произойдет, прибор надо заме-
нить новым,

АНТЕННА

Телескопическая антенна АР 104-Б (рис. 271) уста-
новлена в нише правого крыла и защищена брызгови-
ком. Антенна имеет два положения штырей: верхнее
рабочее и нижнее - выключенное. Штыри выдвига-
ются и опускаются с помощью электропривода. При-
вод антенны управляется переключателем 77, распо-
ложенным на консоли. Пластмассовый тросик ^со-
единен с верхним штырем б антенны.

Один виток тросика антенны находится в зацеп-
лении с ведущим диском. С помощью этого диска тро-
сик выдвигает штыри антенны. При опускании антен-
ны тросик укладывается в барабаны.

Полное поднятие или опускание штырей антенны
сопровождается характерными щелчками в механиз*
ме антенны. Щелчки сигнализируют о необходимос-
ти выключения электродвигателя привода антенны.
Причины неисправностей штырей антенны и счосо-
бы их устранения даны в табл. 30.

Техническое обслуживание антенны. Периодически
протирать штыри антенны от грязи, особенно после
загородных поездок. Один раз в 10 дней штыри сма-
зывать тонким слоем смазки ОКБ 122-7.

ПРИМЕЧАНИЕ. Не следует опускать антенну вручную,
так как это приводит к порче механизма подъема штырей из-
за смятия тросика 8.

Устранение неисправностей антенны

При деформации штырей или обрыве тросика их не-
обходимо заменить. Для этого снять антенну с авто-
мобиля. Поднять штыри антенны на 200 мм, подклю-
чив антенну к аккумуляторной батарее согласно рис.
271. Отвернуть винт 7и вынуть экранирующую трубу
3 из гнезда корпуса антенны. Подключить антенну к
аккумуляторной батарее на подъем, чтобы тросик 8
вышел полностью из корпуса редуктора. Отвернуть
головку 7 и вынуть штыри вниз.
Таблица 30

Причина неисправности	Способ устранения

Штыри антенны не выдвигаются или не опускаются и слышны щелчки фрикциона

|7сгн»ты штыри  Сильно загрязнены штыри  Haps’u^acb регулировка фрикционного механизма гчение тросика от высокой температуры и срл£АТываиие тросика по диаметру  ЬыгвАло тросик из втулки из-за сильной затяжки  ‘’’Ги.кир^омА .	Заменить штыри  Протереть штыри и смазать  Произвести регулировку фрикциона  Заменить тросик и отрегулировать фрикцион  Заменить первый шгырь с тросиком и отрегулировать фрикцион

Электродвигатель не работает

Н ей с и рав ности электродвигателя аналогичны неисправностям эле ктро двигателя 19.37 30.
ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ I

КАРТА СМАЗЫВАНИЯ АВТОМОБИЛЯ

Наименования узлов и агрегатов	Смазочные материалы	Количество	Периодичность			Наименования работ и способы их выполнения
	и эксплуатационные жидкости	точек смазывания	ТО-1	ТО-2	со- осснь	
С и сто м а см аз ы ва н и я двигателя	Масло М5./10-Г, (ГОСТ 10541-78) всесезонное или М63/12-Г, (ГОСТ 10541-78) всесезонное	1		1  -		Заменить масло  (зап решаете я смешивание масел разных марок; при переходе на другую марку масла промывка двигателя обязательна)
Система охлаждения и oroicicinia салона	Охтажтаюшая жидкость Тосол А-40М (ТУ 6-57-48-91) или Лена (ТУ 113-07-02-88)	1			*	П р о вер и т в пл от и о с: ь жидкости
Системы гидравлического привода сцепления и тормозов	Тормозная жидкость «Нева» (ТУ 6-01-1163-78), «Роса» (ТУ 2451 -004-104880057-94) или «Томь» (ТУ 6-01-1276-82)	1 + 1	*			Проверить уровень; при необходимости долить (также после прокачки и ремонтных работ)
Коробка передач	Масло ТАд-j 7и (ГОСТ 23652-79) или «Омскойл Супер Т» (ТУ 38.301.19.62.92)	1				Заменить масло
Задний мост	Масло ТАд-17и (ГОСТ 23652-79) или «Омскойл Супер Т» (ТУ 38.301.19.62.92)	1	—			То же
Резьбовые втулки передней подвески и подшипники шкворней поворотных кулаков	Масло ТАд-17и (ГОСТ 23652-79) или «Омскойл Супер Т» (ТУ 38.301.19.62.92)	6	*	—	—	Смазать через пресс- масленки до выдавливания свежей смазки через уплотнители
Шарниры рулевых тяг	Смазка ВНИИНП-242 (ГОСТ 20421-75).  Заменитель: смазка  ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74)	6		**		См. главу «Рулевое управление»
Маятниковый рычаг  Подшипники ступиц передних колес	Графитная смазка УСсА (ГОСТ 3333—80)  Смазка Литол-24 (ГОСТ 21150-75}	2	—	***  **	—	Отвернуть гайку и вынуть палец. Заложить в кронштейн смазку Снять ступицу, вынуть подшипники, промыть, протереть насухо и заложить смазку
Подшипники полуосей	Смазка Литол-24 (ГОСТ 21150-75)	2	—	**		Смазать путем двухкрат! юго запоя не н и я колпачковой масленкой и полным ее выдавливанием
Крестовин ы кардан но го вала	Масло МК-22 или МС-20 (ГОСТ 21743-76).  Заменитель: масло ТАд-17и (ГОСТ 23652-79)	2‘	—	*	-—	Смазать через пресс- масленки до выхода масла из-под уплотнителей
и агрегатов	Смазочные материалы и эксшауатационные жидкости	Количество точек смазывания	Периодичность			Наименования работ и способы их выполнения
			ТО-1	ТО-2	со- осепь	
Тяга привода жалюзи	Смазка ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74)	1	—	—	*	Вынуть из оболочки, очистить и смазать на всю длину
Тяга привода воздушной  Заслонки	Смазка ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74)	1			*	То же
Втулка валика  рас предел и тел я зажи га н ия	Масло для двигателя	1	--	*	—	Капнуть в масленку четыре-пять капель
Втулка кулачка распределитсяя зажигания	Масло для двигателя	1		*		Снять крышку распределителя, ротор, сальник под ним и капнуть пять капель на втулку
Ось рычажка прерывателя	Масло для двигателя	1	—	*	-	Капнуть одну каплю на ось
Филан кулачка  распре дел 11 л едя зажи га н ия	Масло для двигателя		—	*	—	Капнуть од Пу-две капли на фильц
Гибкий вал спидометра	Смазка ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74)	1	—	—	’г4 4	Отсоединить, вынуть, промыть, протереть и смазать на всю длину
Шарниры тяг етеклоочнетител я	Масло для двигателя	4	—	—	**	Снять панель, капнуть одну-две капли на шарниры
Замок двери	Смазка ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74)	4 '	—	**	—	Смазать тонким слоем рабочую поверх) юсть кулачка и замка
Фиксатор двери	Смазка ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74)	4	—	**		Смазать топким слоем поверхность зуба фиксатора
Оси петель дверей	Смазка ЦИАТИМ-201 ( ГОСТ 6267-74)	8	—	*		Смазать через пресс- масленку ДО НОЯ ВЛ С НИ 5' свежей смазки в соединениях петли с осью
Шарниры крышки багажника и капота	Смазка ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74)	16	—	-	*	Смазать шарниры
Замки капота и багажника	Смазка ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74)	2	—	—	*	Смазать тонким слоем трущиеся поверхности

ПРИМЕЧАНИЯ *С.мазочные работу, выполняемые при очередном обслуживании. **Сма.зочные работы, выполняе-
мые через одно обслуживание. ***Смазочные работы, выполняемые через два обслуживания.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ДОПУСТИМЫЙ ДИСБАЛАНС ВРАЩАЮЩИХСЯ ДЕТАЛЕЙ

Наименование детали	Метод балансировки	Допустимый дисбаланс, гем, не более	Способ устранения дисбаланса
Коленчатый вал	Ди нами- ческий	15 на каждом конце	Высверливанием металла в радиальном направлении из противовесов (1, 4, 5 и 8-я щеки) на глубину до 45 мм.  Диаметр сверла 8 мм
Маховик с зубчатым венцом в сборе	Статический	35	Высверливанием металла со стороны сцепления на радиусе 146 мм сверлом 012 мм на глубину не более 45 мм
I 1.3ЖИМНЫЙ диск сцепления с кожухом в сборе	Статический	25	Высверливанием металла из бобышек, центрирующих пружины, сверлом 011 мм на глубину не более 25 мм с учетом конуса сверла. При повторной установке уала на балансировочный станок допускае тся дисбаланс 40 гем
IIIкив коленчатого вала в сборе с гасителем крутильных :<олебаннй	Статический	15	Высверливанием металла с периферии диска гасителя
Вентилятор с пластиной в сборе	Статический	6  ...	Высверливанием металла в пластине
ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ДЕТАЛИ, МАССА КОТОРЫХ КОНТРОЛИРУЕТСЯ

Наименование детали	Масса, г	Способ подгонки массы
Шатун  верхняя головка  нижняя головка  j Поршень  Поршневой палеи  Поршень с поршневыми кольцами, поршневым пальцем и шатуном в сборе. Разница в массе на одном двигателе	230±2  725+2  540+2  148±1  8 (не более)	Фрезеровкой утолщения на головке до размера не менее 19 мм от оси отверстия в головке  Фрезеровкой уголшения на крышке шатуна до размера не менее 36 мм до оси головки. Диаметр фрезы 100 мм, ширина 23 мм, на обеих кромках фаски 1,5 ммх 45°  Проточкой приливов в нижней части юбки поршня до 74 мм и на глубину 22 мм (не менее) от оси поршневого пальца  Обеспечивается без подгонки соблюдением допусков на размеры  Подбором деталей

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

КОНТРОЛИРУЕМЫЕ МОМЕНТЫ ЗАТЯЖКИ
ОСНОВНЫХ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Деталь	Момент затяжки, кгс-м		Деталь	Момент затяжки, кгс-м	
	мин.	макс.		мин.	макс.
Гайка шпильки головки блока	7,3	7,8	Пробка грязеуловителей в коленчатом вале	3,8	4,2
Гайка шпильки крепления крышек коренных подшипников	10	11,0	Болт крепления маховика	7,6	8,3
Гайка болта крепления крышки шатуна	6.8	7,5	Болт крепления сцепления	2,0	2,5
Стопорная гайка крепления болта шатуна	0,3	0,5	Болт крепления шестерни распределительного вала	5,5	6,0
РАЗМЕРЫ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ, ММ

сопря- жений	Сопрягаемые детали	Отверстие	Вал	Посадка (натяг, зазор)
1	Поршень - маслосъемное кольцо	с+0,055 3+0,035	0,7-0.04 +3,5-0. । +0,7-0.04	-	0,335  Зазор 0 ,,5
0	Поршень — нижнее компрессионное кольца	-+0,070 3+0,050	2-0,012	0.082
				» 0,050
3	Гильза цилиндра — головка поршня	09 2” °’06	091,45-0,14	0.75  "	0.55
4	Поршень - верхнее компрессионное кольцо	-+0,070  ++0,050	2 -0,012	0.082  * 0,050
5	Блок цилиндров - гильза (по верхнему поясу)	01О8+и’054	0IO8z!];S?i	0.129  * 0,040
г.	Блок цилиндров — гильза (по высоте бурта)	5+0,018	- -0.041 э+0,023	0.041
				* 0,005
				(выступание
				гильзы над п.зос-
				костью блока)
7	Блок цилиндров - гильза (по высоте бурта)	Olof's	0104 -0,035	0,07 Зазор у
8	Гильза цилиндров — юбка поршня*	092+0,084	* 0,048 092-0012	0,048  № 0,024
9	Блок цилиндров — крышка подшипника	। 17+0,()22	1 t т 0,048 П7-г0,013	Натяг 0,0-1 S Зазор 0,024
10	Блок цилиндров — шип крышки подшипника	12+0’07	12-0.043	0,013 и 0
11	Шатун, крышка шатуна — болт — болт	010+0,005	010-0,015	0,050  * 0,005
1	Шкив коленчатого вала - ступица шкива	057+!)’06	057^0,06	0,12  " 0
2	Крышка распределительных шестерен — сальник в сборе	081,5+0’06	081,51®	„	0.35  Натаг 0J4
э	Шестерня — коленчатый вал	04О+0’027	лхл 0,02 7 040+0^09	» 0,027
				Зазор 0,018
4	Упорная шайба — коленчатый вал	04O+o’,os	04о:°о;о79	0.241  * 0,053
5	Осевой зазор поршневого пальца: поршень — (поршневой палец + стопорные кольца)	±0,2	66 “°'12 +2(-0,(м)  -0,32 k 0,02'	0,96  * 0,24
6	Шатун — поршневой палец**	/гчл с^~0*007  <225 _(},ооз	025-0.01	0,0095  * 0,0045
			026,27^;®	(подбор)
7	Верхняя головка шатуна - втулка	026,25+0'045		Нчтяг °’0165  Н 0,075
8	Поршень — поршневой палец*	0251^0075	025 0,01	0,0025  " 0,0025 а3°Р (подбор)
9	Поршень — стопорное кольцо	7 7+0,12	т + 0,04 2-0,02	,	0,34  Зазор QJ6
1 А	Ступица шкива — шпонка	п+0,03	о+0,05	Натяг 0,05
				Зазор 0.03
I 1	Коленчатый вал - шпонка ступицы	п-0,006  0-0,016	о+0,05	Натяг 0.066
			О	Зазор 0,006
1 0	Коленчатый вал - шпонка шестерни	<-0,015  6-0,055	<+0,025	Натяг 0,055
			0	Зазор 0,010
13	Шестерня — шпонка шестерни	<+0,065 6+0,015	6-0,025	0,090  * 0,015
14	Коленчатый вал - подшипник ведущего вала коробки передач	04О_о(о28	040-0,011	и. 0,028  Иатаг 0’00|
15	Коленчатый вал - болт маховика	012+0.027	012-0,018	о	0,045  Зазор 0’
16	Маховик - коленчатый вал	0122+о>04	0122±О,О14	Натяг 0,014  Зазор 0,054
№  сопря- жений	Сопрягаемые детали	Отверстие	Вал	Посадка (натяг, зазор)	
17	Маховик — болт маховика	012+W7	012-0,018		0.045 0
18	Зубчатый венец — маховик	032О+0’15	,064  0э2Оч-о,54	Натяг	0.64  0.39
19	Коленчатый вал — шатун (торцовый)	Зб+0,1	7 4,—0,15 □ D-022	Зазор	0,32  0,15
	Шатунные вкладыши - коленчатый вал	061,5+0'012-		»	0.049
20		~ 0(1 75 “0,005 \  -0.0127	058-0,013		0,010
	Коренные вкладыши — коленчатый вал	068,5+0,018-		»	0.065
21		-2(2 25~0,010)  -0,017'	064-0,013		0,020
	Коленчатый вал - (блок цилиндров + упорные		33-0,05+		0,175
22	шайбы)	38-0,05	+2,5-0,05 + +2,45-9, l		0,075
23	Ступица шкива — коленчатый вал	038Ч).О27	n + 0,()2 0  + Q Q03	Натяг Зазор	0.020  0.024
1	Блок цилиндров - штифт	01з4®	013-°'°18	Натяг	0,051 0,015
2	Картер сцепления — штифт	/-х, ,-“0.050 013+0.032	013-0,018	Зазор	0,068  0,032
3	Картер сцепления — коробка передач	0116+0'035	0116^(Ц)5о	Зазор	0,085  0,010
1	Корпус —стержень дополнительного клапана	06,5+0-022	06>5-O,O25  -0,047	»	0,069  0,025
2	Головка цилиндров — корпус клапана	019+<да	019-O’?143	>?	0,176  0,110
3	Головка цилиндров - корпус клапана	018,8+0,033	018,8^143	£	0,176  0,110
4	Блок цилиндров — толкатель	025+о'ои  08,75^02	025Г°о®  08.75Ж	»	0,038  0,015 (подбор)
5	Наконечник — штанга			Натяг	0.065  0.005
6	Стойка оси — ось коромысел	"^0,028 ^22+0,007	022-ОД13	Зазор	0.041  0.007
7	Коромысло — втулка	023,25+0,045	023,4^®	Натяг	0.220  0.145
8	Втулка—ось коромысел	^m+0,020  022+q’,oO7	022-0,013	Зазор	0.033  0.007
9	Ось коромысел — заглушка	017±O,O35	017+o',O8O	Натяг	0,150  0,045
10	Головка цилиндров - втулка клапана	/тх 1 ^+0>025 017-0,010	017,ОЗ*.®		0.076
					0,023
11	Втулка клапана — впускной клапан	09+O,O22	09~O,O5O  -0,075	Зазор	0,097 0.050
	Втулка клапана - выпускной клапан	09+O,O22	rzQ-0,075 09-0,090	»	0,117  0,075
12	Головка цилиндров — седло впускного клапана	048+0’025	048+ q’, 100	Натяг	0,125  0,075
	Головка цилиндров — седло выпускного клапана	г-яип+0,025	042+(M25		0.125
		042	+0.1(10	•У	0,075
1	Шестерня - распределительный вал		zxao+0,023  *925+0,008	»	0,023
		ki/Zo		Зазор	0,015
I э	Распределительный вал - шпонка шестерни	c-0,015 5-0,055		Натяг	0,055
			5-0,025	Зазор	0,010
3	Шестерня — шпонка шестерни	х-+0>055  ->+0,015	5-0,025	»	0,080  0,015
4	Распределительный вал (втулка) - упорный фланец	4,Г0>05	4-0,05	»	0,2  0,1
1 5	Блок цилиндров - втулка 1-го подшипника	055.5+0,0)8	055,5Й:!?	Натяг	0.190  0J22
\а  1;пря- +ений	Сопрягаемые детали	Отверстие	... .....  Вал	Посадка (натяг, зазор) :	
	Блок цилиндров — втулка 2-го подшипника	054,5+0’018	054,5^	»	0,190  0,122
	Блок цилиндров - втулка 3-го подшипника	053,5+0’018	053,5Й;}з	»	0,180	5  0,112
	Блок цилиндров — втулка 4-го подшипника	052,5+0’018	052,5+0,18  +0,13	»	0,180  0,112	!
	Блок цилиндров — втулка 5-го подшипника	051,5+0’018	051,5+О'18  +0,13	»	0,180  0,112
6	Втулка подшипника - 1-я опора распределительного вала	052ХЖ	052-0,020	Зазор	0,070  0,025
	Втулка подшипника - 2-я опора	051+0,050	051-0,020		0,070
	распределительного вала	+0,025		»	0,025
	Втулка подшипника - 3-я опора	05О+0’050	050-0,017		0,067
	распределительного вала	+0,025		»	0,025
	Втулка подшипника - 4-я опора	049+О'О5О		Зазор	0,067
	распределительного вала	+0,025	049-0,017		0,025
	Втулка подшипника — 5-я опора	048+О,О5О			0,067
	распределительного вала	+0,025	048-0,017	»	0,025
	Боковой зазор между зубьями шестерен привода				0,08
	распределительного вала				0,03
1	Шкивы — ступица шкивов	028+О,О84	028-0,013	»	0,097 0
2	Ступица шкива - вал насоса	~ < £-0,033 016-О’,О6О	016-0,018	Натяг	0,060  0,015
3	Корпус насоса - подшипник	/-Х-2 л+0,006 030-0,017	030-0,009	Зазор	0,017  0,015
4	Корпус насоса - сальник	zxtz с’~О1О25 £236,5-0,050	036,61^050	Натяг	0,300  0,075
5	Крыльчатка насоса — вал насоса	016?о)О6О	016-0,018	»	0,060	;  0,015
1	Коллектор выпускной втулки оси	0 1О+0'03	1 л+0, Ю 010+0,07	)>	0,10  0,04
ч	Втулка оси — ось заслонки	/т<о+0*085  +0,035	08-о,оз	Зазор	0,115  0,035
1	Корпус насоса + прокладка - шестерня	30-о(о5+0,3±0,03	зп+0,125 30 +0,075		0,255 i
	(торцовый зазор)				0,095
-)	Корпус насоса - шестерня	/~Х 4 п+0,140 040 +0,095	а—0,025 040-0,075		0,215
					0,120	§
А	Шестерня и вал в сборе — штифт	п, л +0,055 04 -0,025	04-0,04	Удерживается	
		<х 1 п—0,022 013-0,048		накаткой	
4	Шестерня - вал		013-0,012	Натяг	0,048	!  0,010
5	Корпус насоса — вал	013 +d,018	013-0,012	Зазор	0,052 0,016
6	Корпус насоса - ось	0в4:”б	/-Х 1 э *"0,064 013-0,082	Натяг	0,052  0,016
1	Валик привода - валик промежуточный	08+о’д	8-о,1	Зазор	0,3  0,1
8.	Валик промежуточный - штифт	04,5^08	03,5-0,08	*	1,24  0,92
9	Шестерня и валик в сборе — штифт	03,5+0’08	03,5-0,08	»	0,16 0
10	Шестерня — валик	1 л+0,002  013-0,025	013-0,012	Натяг Зазор	0,025  0,014
И	Блок цилиндров - корпус привода	029+0.023	029-0,053	•»>	0,076  0,020
12	Корпус - валик	, q+0,040 013+0,016	013-0,012		0,052 0.016
! л	Втулка — валик	'Д 1 ч+Q.OO? 013 -0,025	013-0,012	Натяг	0,025  0.014
14	Паз втулки привода — шип распределителя	< <+0,05  4, и	4,5-0,(148	Зазор	0,098  0__
Продолжение прил. 5

№ сопря- жений	Сопрягаемые детали	Отверстие	Вал			~  Посадка  (натяг, зазор)
15	Корпус привода — распределитель	027-гО,О23	027-0,059	0,082  № 0,015
16	Валик и втулка в сборе — штифт	03,5+0'08	03,5-одз	0,16 * 0
17	Шестерня — упорные шайбы (торцовый зазор)			0,40  * 0,15
				(обеспечивается
		011,72®		при сборке)
18	Блок цилиндров — установочный штифт		01 1,7-0,Q18	„	0,05!	!  Haim 001-
19	Ведомая шестерня — ось	013Zo’,O48	<х 1 -1—0,064	Q	0,060  Зазор 0 016
20	Корпус насоса — установочный штифт	011ХШ	011,7-0,018	0,078  * 0,030
21	Корпус насоса - плунжер	013+0’07	/О; 1 о-0,045 013-0,075	0,145  ” 0,045
22	Корпус насоса — 'установочный штифт	015,5+ffi	015,5-0,018	0,078  * 0,030
23	Корпус насоса - установочный штифт	015 5-о.озз  -0,051	015,5-0.018	u 0,051  Натяг U O|5

*	В пределах указанных допусков поршень и гильза сортируются на пять групп с допуском 0,012 мм. Группы обозначают
буквами А, Б, В, Г и Д н помечают у поршней на днище, у гильз - на нижнем поясе.

*	* В пределах указанных допусков шатун, поршень и палец сортируют на четыре группы с допуском 0,0025 мм. Группы
обозначают краской белой, зеленой, желтой и красной: на пальце- в отверстии; на шатуне и поршне - на бобышке для
поршневого пальца (или вместо краски наднище поршня и пальце ставят номер размерной группы).

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

РАЗМЕРЫ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ СЦЕПЛЕНИЯ
И ПРИВОДА ВЫКЛЮЧЕНИЯ, ММ

Сопрягаемые детали	Отверстие	Вал	Посадка (натяг, зазор)	
Ведомый диск-ведущий вал коробки передач (шлицевое	л+0,040 4+0,017	и-0,017 4-0,040	Зазор	0,034
соединение)				0,080
Подшипник выключения — муфта подшипника	050-0,012	030+0^09	Натяг	0,009  0,039
Муфта выключения-крышка подшипника ведущего вала коробки передач	038+0,027	/"xqc 0,050 038~о,О85	Зазор	0,05 0,112
Нажимной диск (ширина паза) — рычаг выключения	9j55+0.075	9,5-0,058		0,050
(толщина рычага)				0,183
Нажимный диск — палец игольчатого подшипника рычага	о+0,16 0+0,12	q+0.12 0+0,07		0,000
выключения		с+0,12. 8+0,07 +		0.09
Рычаг выключения — пальцы игольчатых подшипников —	, т 1+0,050 11)3+0,025		Суммарный	
иглы подшипников		+2х1,6_0>0!	радиальный зазор	
				0,00с  0,1
Вилка опорная-палец игольчатого подшипника	й+0.16 о +0,12	с+0,12 8+0,07	Зазор	0,000  0,09
Вилка опорная — (ширина паза) — рычаг выключения (толщина рычага)	10,5+0J8	9,5-0.058		1,00  1,23
Рычаг выключения (размер от оси, проходящей через центры отверстий под игольчатые подшипники, до края головки нижнего конца рычага)		14+0,3		
Рабочий цилиндр — поршень	025+О,О23	--0,02 02э_ 0,04	Зазор	0,02	!  0,063
Главный цилиндр — поршень	022+о.озз	0,040 022-0,070	*	0,04 I 0,103
РАЗМЕРЫ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ
КОРОБКИ ПЕРЕДАЧАМ

Сопрягаемые детали	Отверстие	Вал	Посадка (натяг, зазор)
клртер коробки передач — подшипник ведущего вала	„„.+0,007 075+0,013	075-О.О11	Натяг 0,013  Зазор 0,018
Уданнитель — подшипник ведомого вала	„„.+0,007 075 _о,О13	075-0,011	Натяг 0,013  Зазор 0,018
Кдргер коробки передач - посадочный поясок на	01О6+0’021	0iO6_OQ23	0,000
УАУИ кителе			0,044
Цлвртер коробки передач — передний конец оси блока	028+О,О23	* 0,(b7 02 8 +0,028	u	0,005  Натяг
шестерен			0 037
|<артср коробки передач -< задний конец оси блока ь.«стерен	026,5+0’023	„.х с+0,037 026,5 +0,028	0,005  * 0,037
Картер коробки передач — передний конец оси промежуточной шестерни заднего хода	02Ot®	г75Эп+0,020 02О_о5оЗЗ	.	0.003  Зазор
Дартер коробки передач — задний конец оси	„.Ш 0,006 020-0,017	02O+°O®	,,	0,009  Натяг . ...
промежуточной шестерни заднего хода			0,053
Картер сцепления - крышка подшипника ведущего вала коробки передач	0116+0’035	01161®	- л 0,01  Зазор 0 085
1-х Лок шестерен — ось блока шестерен + два ролика подшипников блока шестерен	026,213+О’°25	020,2-0’0121- +2(5,5-0.01)	Суммарный радиальный зазор
			0,013
			0,07
Ведущий вал-передняя шейка ведомого вала + два ролика		019,235_ошз+	Суммарный
переднего подшипника ведомого вала	030,234 ’	+02(5,5-0.007)	радиальный зазор
			0,019
			0,071
Шестерня I передачи в сборе — ведомый вал	„..+0,050 035+0,025	035-0,017	q..,	0,025  3aJop 0,067
Шестерня П передачи — ведомый вал	•>“*“0,075 043+0,059	043-0,017	0,050  * 0,095
Шестерня III передачи — ведомый вал	fTi 1 с “*"0,075 03^+0,050	035-0,017	0,050  * 0,095
Блокирующее кольцо — конус шестерни шестерни	—	-	Зазор до торца шестерни 0,8—1,4
Ступица муфты включения I и II передачи — ведомый вал (шлицевое соединение)	$-+0,027	4-0.013  0-0,070	„	0,013  Зазор 0,097
Ступица муфты включения III и IV передач — ведомый вал	.+0.027	.-0,013  5—0,070	0,013
(шлицевое соединение)	J		* 0,097
Скользящая вилка карданного вала - ведомый вал	2,068 10,020	2,O68Zo’j2	0,1
(шлицевое соединение)			» 0.165
Верхняя крышка (механизм переключения) — штоки переключения	„,.+0,08 013+0,045	013-0,012	0,045  * 0,092
Подшипники шариковые ведущего и ведомого валов			» 0,012-0.
радиальный			02
			радиальный
ПРИЛОЖЕНИЕ 8

ОСНОВНЫЕ ПОСАДКИ КАРДАННОГО ВАЛА, ММ

Места посадки	Размер	Посадка	
Вилка кардана, фланец кардана, вилка кардана скользящая - диаметр	ос 1 п—0,010 0 JO-0,034	Натяг	0,001
отверстия в ушках под подшипник			0,034
Подшипник игольчатый (стакан) - наружный диаметр	030-0,009		—
Удлинитель коробки передач-диаметр отверстая втулки под хвостовик скользящей вилки	038+0’015	Зазор	0,025  0,065
Вилка скользящая кардана — диаметр хвостовика	038Z®		
Крестовина кардана — диаметр шипа	016,3-0,012	Зазор	0,043
Подшипник кардана - диаметр отверстия по иглам	016,3+о’оы	Натяг	0,011

ПРИЛОЖЕНИЕ ?

РАЗМЕРЫ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ ЗАДНЕГО МОСТА, ММ

I	Сопрягаемые тдетали	Отверстие	Вал	Посадка
Гнездо подшипника полуоси в кожухе моста - подшипник	лл+0,023 90-0,012	90-0,015	Зазор 0,038
полуоси			Натяг 0,012
Малый подшипник ведущей шестерни — ведущая шестерня	ЗО_о,о1о	о а—1 зи-0,025	- _ 0,000	i  Зазор q,()25	!
Большой подшипник ведущей шестерни — ведущая шестерня	35-0,012	п с“Ь0,020  Зэ+0,003	„	. 0,003	i  НаТЯ1 0,032	i
Ширина шлиц фланца ведущей шестерни — ширина шлиц ведущей шестерни	д $+0,045	< 4-—0,0 1 1  4,5-0,045	-	0,011  Зазор 0(090
Коробка дифференциала — ось сателлитов	20+°.°23	20+0,007	Натяг 0,007  Зазор 0.030	‘
Коробка дифференциала — шестерня полуоси	42+о,О39	л э-0,050 42-0t085	~ _ 0,050 i Зазор 0д24
Сателлит - ось сателлитов  1—											 			о 145  +0,100	20±0,007	• 0,093  * 10.152	

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

ОСНОВНЫЕ ПОСАДКИ ПЕРЕДНЕЙ ПОДВЕСКИ, ММ

Сопрягаемые тдетали	Отверстие	Вал	Посадка
Посадка наружного кольца внутреннего роликоподшипника в ступице  Посадка наружного кольца наружного роликоподшипника в ступице  Посадка внутреннего кольца внутреннего роликоподшипника на поворотном кулаке  Посадка внутреннего кольца наружного роликоподшипника на поворотном кулаке  Посадка шкворня в поворотном кулаке  Посадка шкворня в игольчатых подшипниках  Посадка резьбовых втулок в стойке  Сопряжение резьбовых втулок по среднему диаметру резьбы	/ОС'?-')- 0,021  072-о;О51  0,021  062_q;o5i  032-0,011  025-о,оп  лхпл+0,020 020-0,013  020 - (1,020  032+ws  02з4:?Г	072-0,013  062-0,013 zxo'j ’0,014 032-ОД35  г~0.014 025_о,оз5  zx'iA—0,020 02u_q;o33  iTSO г.—0.020 020-0,023  /ТХ О А +0 ] 65  032+о,Ц5  <—0,250 025-о’,324	Натяг 0,008-0,051 Натяг 0,008-0,051  Зазор 0,003-0,035  Зазор 0,003-0,035  Зазор 0,003-0,035  Зазор 0—0,086  Натяг 0,065-0,165  Зазор 0,070-0.274

* Внутренний диаметр игольчатых подшипников после посадки в стойку.

** После посадки втулки в стойку.
РАЗМЕРЫ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ АМОРТИЗАТОРОВ, ММ

Сопрягаемые детали	Отверстие	Вал	Посадка
Направляющая втулка - шток	014+о’,О15	0142°о’,43	Зазор 0,088-0,031
Цилиндр ~ поршень	03О+0’05	03OZq’,28	Зазор 0,33-0,14
Тарелка клапана отдачи — втулка штока	012,О5+0’035	011,8-0,018	Зазор 0,303-0,250
Пайка клапана сжатия — втулка	05 +(/,08	05-0,048	Зазор 0,208-0,080

ПРИЛОЖЕНИЕ (2

РАЗМЕРЫ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ, ММ

Сопрягаемые детали	Отверстие	Вал	Посадка  
Картер рулевого механизма — передний подшипник червяка  Картер рулевого механизма — задний подшипник червяка  Боковая крышка рулевого механизма — наружное кольцо подшипника  Внутренний диаметр подшипника по роликам - кольцо вала сошки  Кольцо валасошки — вал сошки  Ролик вала сошки - ось ролика  Проушина тяги или наконечника - корпус сферического шарнира  Отверстия в рычагах или сошке — сферический палец	058+одо»  ztx лпТ*0,231 049+0,174  лхс-ч-0,008 052_0’Д4О  />+ ^+0,057 025+0,024  <х18+0,018 018-одЮ  012+0,010  032+0’027  016-0.1»	058_o,oi3  049,25+0’025  052-о,ов  025-0,014  лоп+0,048  01 о +0,029  гх 1 п—0,016 012-0^33  /ткэд) +0,077 032+0,050  01б~0'*’	Зазор 0,008-0,070  Зазор 0,006  Натяг 0,076  Зазор 0,005	]  Натяг 0,040  Зазор 0,024-0,071  1  Натяг 0,010-0,058  Зазор 0,016—0,043  Натяг 0,023-0,077  Натяг 0—0,2

’ Большой диаметр конуса. Конусность 1:8. Прилегание конических поверхностей на краску 75%.

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

РАЗМЕРЫ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ, ММ

Сопрягаемые тдетали	Отверстие	Вал	Посадка
Главный цилиндр— поршни  Манжета главная поршня главного цилиндра - главный цилиндр  Манжета разделительная камер главного цилиндра — главный цилиндр  Большие цилиндры скоб - большие поршни  Малые цилиндры скоб - малые поршни  Задний колесный цилиндр — поршни барабанного варианта  Колесный цилиндр переднего барабанного тормоза, заднего тормоза дискового варианта — поршень Задний колесный цилиндр—кольцо упорное барабанного варианта  Колесный цилиндр переднего барабанного тормоза и заднего тормоза дискового варианта — кольцо упорное  Отверстие в колодке барабанного тормоза под эксцентрик — эксцентрик  Отверстие в щите барабанного тормоза под опорный палец-опорный палец  Диаметр рабочей поверхности тормозного барабана Толшина диска переднего тормоза	023,8+0'02 023,8+0'02  023,8я’’02 042,85+0'05 033,96+0'05  022+О,О23  025+о.О23  022+О,О23  025+О,О23  028+0’045  016+0’1 028О+0’15	023,73-о,оз  025,1-0,38  024,84-0,51  042,83-0,06  033,94-0,06  022-oto73  rxn С ““0,02  025-0,04  022,6-0,045  025,6-0,045  028-0,06  016-0,12  	12-0,24.		Зазор 0,07-0,12 Натяг 0,9—1,3  Натяг 0,51-1,04  Зазор 0,02-0,13  Зазор 0,02-0,13  Зазор 0,40-0,096  Зазор 020-0,063  Натяг  Натяг	।  Зазор 0,06-0,175  Зазор 0,06-0,175  i —  1  1
ПРИЛОЖЕНИЕ 14

ДЕТАЛИ АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-3102г ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМЫЕ
С ДЕТАЛЯМИ АВТОМОБИЛЕЙ ГАЗ-24 И ГАЗ-21

Номер детали	Наименование детали	Модель автомобиля		
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-21
24-1601018	Картер сцепления - нижняя часть	1	1	
24-1601093	Диск нажимный	1	1	—
24-1601105-01	Пружина	3	3	
53-1601178	Гайка регулировочная	3	3	—
11-7565	Палец	3	3	—
24-1601094-01	Рычаг в сборе	3	3	—
24-1601095-10	Рычаг в сборе	3	3	—
24-1601108-11	Вилка	3	3	1
53-1601112	Палец	3	3	—
11 -7559 (1.6x8.8111)	Ролик игольчатый	114	114	—
402.1601130	Диск ведомый в сборе	1	1	-
11-7576	Опора вилки выклкнения сцепления	1	1	1
24-1601180-01	Муфта в сборе	i	1	—
24-1601072-10 (360710УС9)	Подшипник	1	1	1
24-160185-10	Муфта	1	1	
24-1601256	Кольцо защитное	2	2	—
3102-1601201	Вилка в сборе	1	1	—
Г-24-1602300	Главный цилиндр привода сцепления	1	1	—
24-1602066	Проушина	1	1	—
51-3506013	Прокладка	13	13	5
24-1602294	Прокладка	1	1	—
24-1602410-01	Педаль сцепления в сборе	1	1	—
24-3504048	Накладка педали	2	2	—
М-2О59-С	Пружина педали	2	2	3
13-3504023	Втулка оси педали	6	4	—
24-3504038	Ось толкателя	4	2	—
21-3504039	Втулка оси толкателя	8	4	4
24-1602590	Шланг в сборе	1	1	1
24-1602510	Цилиндр выклкнения сцепления в сборе	1	1	—
24-1602584-10	Кронштейн шланга сцепления	1	1	—
53-3501048	Клапан перепускной	8	8	7
12-3501049	Колпачок перепускного клапана	8	8	7
24-1700010-02	Коробка передач в сборе	1	1	—
21А-3802030	Штуцер гибкого вала спидометра	1	1	1
21А-3802031	Стопор штуцера гибкого вала спидометра	1	1	1
И-7051-Б	Прокладка крышки подшипника ведущего вала коробки передач	I	I	I
20-1701182(5,5x15.8)	Ролик переднего подшипника ведомого вала коробки передач	14	14	14
24-2201010	Вал карданный в сборе	1	1	—
12-2201023	Фланец	1	!	1
20-2201024	Прокладка фланца карданного вала к заднему мосту	1	1	1
В К-69-221025-02	Крестовина в сборе (комплект для запчастей)	2	2	3
24-2201043-80	Кольцо стопорное толщиной 2,55	8	8	.12
24-2201043-81	Кольцо стопорное толщиной 2,60	8	8	12
24-2401010-01	Задний мост в сборе (для запчастей)	1	1	—
69-2401040		Прокладка картера заднего моста			1		2	2
Помер детали	Наименование детали	Модель автомобиля	j		
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-21
20-2400020-01	Масленка подшипника полуоси заднего моста в сборе	2	2	2	:  
•2-2401060-Б	Сальник полуоси заднего моста	2	2	2
21-2403025	Втулка наружного сальника полуоси заднего моста	2	2	2
17-2402052-23	Сальник ведущей шестерни заднего моста	1	1	1
?4-2402025	Подшипник ведущей шестерни заднего моста передний в сборе	1	1	1
?4-2402046!	Кольцо регулировочное ведущей шестерни толщиной 1,55	1	1	1  i
21-2402074-0I1	Кольцо регулировочное толщиной 1,33	1	1	1
24-24020481	Кольцо регулировочное толщиной 1,35	1	1	1
24-2402083*	Кольцо регулировочное толщиной 1,37	1	1	I	|
24-24020901	Кольцо регулировочное толщиной 1,39	1	1	1
24-24020911	Кольцо регулировочное толщиной 1,41	1	1	1
21-2402076-0I1	Кольцо регулировочное толщиной 1,43	1	1	1
24-24020951	Кольцо регулировочное толщиной 1,45	1		i
24-24020961	Кольцо регулировочное толщиной 1,47	1	1	1 i
24-24020971	Кольцо регулировочное толщиной 1,49	1	1	1
24-2402098’	Кольцо регулировочное толщиной 1,51	1	1	1
21-2402047-011	Кольцо регулировочное толщиной 1,53	1	1	1  1
24-24020991	Кольцо регулировочное толщиной 1,57	1	1	1
24-24021001	Кольцо регулировочное толщиной 1,59	1	1	1 
24-24020611	Кольцо регулировочное толщиной 1,61	1	1	1
21 -2402049-011	Кольцо регулировочное толщиной 1,63	1	1	1
24-24020651	Кольцо регулировочное толщиной 1,65	1	1	1
24-24020661	Кольцо регулировочное толщиной 1,67	1	1	1
24-24020771	Кольцо регулировочное толщиной 1,69	1	1	1
24-2402075	Кольцо регулировочное толщиной 1,71	1	1	1
21-2402073-0I1	Кольцо регулировочное толщиной 1,73	1	1	1
24-2402072’	Кольцо регулировочное толщиной 1,75	1	1	1
3102-24021702	Кольцо распорное	1	1	1
3102-240217I2	Кольцо распорное	1	1	1
3102-2402 т1	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021732	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021742	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021752	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021762	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021772	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021782	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021792	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021802	Кольцо распорное	1	1	1
3102-240218I2	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021822	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021832	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021842	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021852	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021862	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021872	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021882	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021892	Кольцо распорное	1	1	1
3102-2402I902	Кольцо распорное	1	I	1
3102-24021912	Кольцо распорное	1	1	1
Продолжение прил. 14

Номер детали	Наименование детали	Модель автомобиля		
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-21
3102-24021922	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021932	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021942	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021952	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021962	Кольцо распорное	. 1	1	1
3102-24021972	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021982	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24021992	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24022002	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24022012	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24022022	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24022032	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24022042	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24022053	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24022062	Кольцо распорное	1	1	1
ЗЮ2-24022073	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24022082	Кольцо распорное	1	1	1
3102-24022092	Кольцо распорное	1	1	1
24-2403011	Дифференциал в сборе	1		1
21-2403072	Маслоотражатель фланца полуоси	2	2	2
12-2403080-01 (308УШ)	Подшипник полуоси	2	2	2
12-2403082	Прокладка пружинная подшипника	2	2	2
12-2403083	Кольцо пружинное подшипника полуоси	2	2	2
12-2403084	Кольцо зажимное подшипника полуоси	2	2	2
12-2403087	Прокладка пластины крепления подшипника полуоси	2	2	2
12-2403086-Б	Пластина крепления подшипника полуоси	2	2	2
21-2403100-А2	Корпус сальника в сборе	2	2	2
21-2403102-Б	Корпус наружного сальника подшипника полуоси	2	2	2
20-2402064-Б	Шайба гайки фланца	1	1	1
12-2403107	Набивка наружного сальника подшипника полуоси	2	2	2
12-2403030-А1	Шайба опорная шестерни полуоси	2	2	2
21 Р-24030301	Шайба опорная шестерни полуоси	2	2	2
12-2403036-01 (7510У2Ш)	Подшипник дифференциала заднего моста	2	2	2
12-2403058-А2	Шайба опорная сателлита заднего моста	2	2	2
12-2403090	Прокладка регулировочная подшипника полуоси толщиной 0,1	Количество по потребности		
12-2403091	Прокладка регулировочная подшипника полуоси толщиной 0,15	Количество по потребности		
12-2403092	Прокладка регулировочная подшипника полуоси толщиной 0,25	Количество по потребности		
12-2403093	Прокладка регулировочная подшипника полуоси толщиной 0,35	Количество по потребности		
24-2801100	Поперечина № 2 рамы в сборе	1 '	1	—
24-2801393	Планка крепления поперечины № 2	2	2	
24-2801394	Кронштейн крепления поперечины № 2	2	2	
24-2801397	Планка кронштейна верхних рычагов	2	2	—	1
24-2801116	Растяжка поперечин Na 1 и 2 рамы	1	1	—
52-5101680	Заглушка лонжерона круглая	4	4	—
24-2801204	Заглушка лонжерона овальная	4	4	
24-2801566	Скоба буксирная	1	1	— '
24-.2802020_		Брызговик двигателя в сборе		1	I	— 1
Номер детали	Наименование детали	Модель автомобиля		
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-21
24-2803140-01	Прокладка крепления буфера	6	6	—
24-2902712	Пружина передней подвески	2	2	—
24-2902734	Чашка пружины правая в сборе	1	1	—
24-2902735	Чашка пружины левая в сборе	1	1	—
24-2902730	Прокладка пружины	2	2	—
24-2902654	Буфер сжатия	3	. 3	—
12-2902622-А	Буфер отбоя в сборе	2	2	—
24-2904042	Втулка распорная нижнего рычага	4	4	—
24-2904035	Палец крепления рычага	4	4	—
24-2904039	Скоба стопорная	4	4	—
24-2904062	Втулка резьбовая	4	4	—
24-2904064	Втулка распорная резьбовая	4	4	—
24-2904068	Палец рычагов	4	4	—
24-2904072	Кольцо уплотнительное	8	8	—
24-2904078	Гайка	4	4	
24-2904142	Колпачок пресс-масленки	10	10	
24-2904133	Прокладка регулировочная	224	224	
24-2905004	Амортизатор передней подвески с шарниром в сборе	2	2	2
24-2905006-01	/Амортизатор передней подвески в сборе	2	2	2
21-2905460	Подушка крепления верхнего конца амортизатора	8	8	8
21-2905544	Чашка подушки крепления верхнего конца амортизатора	8	8	8 !
21-2905681	Кожух амортизатора передней подвески	2	2	2
24-2905448	Шарнир амортизатора передней подвески	2	2	2
24-2906014	Штанга стабилизатора поперечной устойчивости в сборе	1	1	—
24-2906016	Штанга стабилизатора	1	1	—
20-2906040	Подушка штанги стабилизатора	2	2	2
24-2906048	Обойма подушки штанги стабилизатора	2	2	2
24-2906060	Стойка стабилизатора	2	2	
24-2906078	Подушка верхнего конца стойки стабилизатора	4	4	4  |
,24-2906079	Подушка нижнего конца стойки стабилизатора	4	4	
: 11-18077	Чашка подушки стабилизатора	8	8	8
24-2912012-02	Рессора в сборе	1	1	
i 13-2912028	Втулка рессоры	12	12	-
24-2912408	Стремянка	4	4	—
i 24-2912410	Подкладка рессоры правая в сборе	1	1	—
24-2912411	Подкладка рессоры левая в сборе	1	1	1
;24-2912430-01	Подушка рессоры	4	4	-
24-2912432	Обойма подушки рессоры	4	4	-
24-2912474	Палец, переднего кронштейна с шайбой в сборе	2	2	
24-2912458	Серьга в сборе	4	4	—
24-2912622	Буфер	2	2	—
24-2915006-01	Амортизатор в сборе	2	2	2
24-2915432	Втулка амортизатора	4	4	4
24-3001016 (943/201KI)	Подшипник шкворня	4	4	—
24-3001017	Кольцо защитное	4	4	—
24-3001019	Шкворень поворотного кулака	2	2	—
24-3001020 (108804)	Подшипник шкворня		.. 2	2	—
Продолжение прил. 14.

Номер детали	Наименование детали	Модель автомобиля	1		
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-21 _]
24-3001021	Колпак защитный	2	2	
24-30010221	Шайба регулировочная	2	2	
24-3001022-Б	Шайба регулировочная	2	2	
24-3001022-Г	Шайба регулировочная	2	2	
24-3001022-Д	Шайба регулировочная	2	2	—- !
24-3001022-Е	Шайба регулировочная	2	2	~	1
20Ю-3101040	Гайка крепления колеса	20	20	20 j
21 Р-3103010-013	Ступица с тормозным барабаном в сборе	2	2	2
21Р-ЗЮЗО153	Ступица	2	2	2
2О-ЗЮЗОО8-Б3	Болт	10	10	10
12-2401060-Б	Сальник в сборе	2	2	2
21 Р-3103032	Шайба упорная	2	2	2
21Р-3103020(7806-У)	Подшипник внутренний	2	2	2
2 IP-3103025-01 (6-7305Ш)	Подшипник наружный	2	2	2
24-3103030	Шайба упорная	2	2	2
12-3103065	Колпак ступицы	2	2	2
2 IP-3103006-012	Ступица с тормозным барабаном и	2	2	2
	кольцами подшипников в сборе			
21-3L05018-A	Гайка-барашек крепления запасного колеса	1	1	1
24-3401010	Картер рулевого механизма в сборе	1	I	—
24-3401023-Б	Сальник вала сошки	1	1	1
24-3401060-02	Вал сошки с роликом в сборе	1	1	—
24-3401064-02	Вал сошки в сборе	1	1	—
;24-3401073	Ось ролика	1	1	—
j 24-3401062 (776701 X)	Ролик-шарикоподшипник в сборе	1	1	—
51-3401067	Гайка регулировочного винта вала сошки в	1	1	1
	сборе			
24-3401080	Крышка боковая в сборе	1	1	
24-3401083	Крышка боковая	1	1	—
53А-3401172 (922205К)	Концевой подшипник вала сошки	1	1	—
63А-4207115	Сальник	1	1	—
М-3555	Прокладка толстая	184	184	
М-3556	Прокладка тонкая	64	64	24
13-3401047	Крышка верхняя	1	1	—
24-3401061	Крышка нижняя	1	1	—
51-3401063-30	Винт регулировочный	1	1	1
51-3401081	Прокладка	1	1	1
51-3401082	Шайба стопорная	1	1	1
24-3401084	Прокладка	1	1	—
j 13-34ОН94	Шайба войлочная	1	1	—
13-3401195	Чашка войлочной шайбы	1	1	—
24-3401140	Фланец соединительный	2	2	—
24-3401168	Пята опорная винта	1	1	—
20-3401071 (977907 KI)	Подшипник верхний	1	1	1
20-3401075(877907)	Подшипник нижний	1	1	1
М-3506	Хомут в сборе	1	1	1
М-3507	Хомут	1	1	1
12-3401120(636905)	Подшипник рулевого вала,	2	2	1
24-3401128	Кольцо разжимное	2	2	I
12-3401130	Пружина разжимного кольца	2	2	1
21-1108041-Б	Втулка шпильки муфты рулевого	4	4	2
	управления			
I 13Ю-3401142	Муфта соединительная	. 1	1	—
Номер детали	Наименование детали	Модель автомобиля		
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-21
24-3401150	Пластина цредрсфанительная	\	2	
В-3401151	Усилитель муфти	4	4	—
24-3401154	Пластина стопорная	4	4	—
IS-3401155	Шпилька соединительная	1	1	—
24-3401144-А	Провод массы	1	I	—
24-3401090	Сошка руля	1	1	—
74-3401211	Болт специальный	4	4	—
^4-3003010-10	Тяга сошки рулевого управления в сборе	1		
М-3003013	Тяга сошки рулевого управления	1	1	
24-3003029	Шарнир рулевой трапеции в сборе	2  -	2	
24-3003030	Корпус шарнира рулевой трапеции	6	6	
24-3003032	Палец с шаровой головкой	6	6	—
24-3003068	Пята опорная пальца	6	6	—
24-3003069	Пружина опорной пяты	6	6	
24-3003026	Заглушка шарнира	6	6		
24-3003034	Втулка пальца шарнира	2	2	
24-3003074	Уплотнитель шарнира рулевой трапеции	2	2	-
24-3003052-01	Тяга рулевой трапеции в сборе	2	2	
24-3003054	Тяга рулевой трапеции	2	2	
24-3003166	Втулка пальца шарнира	4	4	—
24-3003162	Уплотнитель шарнира с обоймой в сборе	4	4	
12-3003039-Б	Трубка регулировочная	2	2	2
20-3003078-Б	Хомут стяжной	2	2	2
24-3003080-10	Рычаг маятниковый в сборе	1	1	
24-3003084-10	Рычаг маятниковый	1	1	—
24-ЗООЗО22	Сухарь опорный тяги	1	г	—
24-3003096-11	Палец маятникового рычага	1	1	—
24-3003086-10	Втулка маятникового рычага	2	2	—
24-3003087	Втулка защитная маятникового рычага	2	2	
24-3003092-10	Кронштейн пальца маятникового рычага	1	1	—
24-300-3028’’	Шарнир рулевой трапеции с уплотнителем в сборе	6	6	—
24-20031605	Шарнир наконечника тяги рулевой	4	4	—
	трапеции с уплотнителем в сборе			
24-3501090	Колодка и фрикционная накладка в сборе	2	4	
24-3501091	Колодка и фрикционная накладка в сборе	6	4	—
24-3501095	Колодка тормоза в сборе	8	8	—
24-3501105-01	Накладка фрикционная длинная	2	2	—
24-3501105-02	Накладка фрикционная короткая	6	6	—
2 IP-3501068	Палец опорный	4	4	—
20-3501028	Эксцентрик	8	8	8
12-3501030	Шайба опорная	8	8	8 
12-3501035	Пружина стяжная	6	6	6
М-2065-С	Пружина отжимная	8	8	8
М-2066-С	Чашка верхняя	8	8	8
М-2067-С	Чашка нижняя	8	8	8
М-2068-С	Стержень	8	8	8
12-3501085	Трубка в сборе	2	2	2
51-3506012	Болт соединительной муфты	4	4	4
12-3501081	Муфта соединительная нижняя	2	2	2
20-3501061	Маслоотражатель	2	2	2
24-3501059	Барабан тормозной	4	4	4
24-3502012	Щит заднего тормоза правый	1	1	—
Продолжение прил. 14

Номер детали	Наименование детали	Модель автомобиля	!		
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-21 |
,24-3502013	Щит заднего тормоза левый	1	1	—
24-3504020	Ось педалей	1	1	—
24-3504050	Кронштейн педалей в сборе	1	1	—
24-3504034	Ось пружин педалей	1	1	—
20-3506046	Втулка защитная	20	18	10
69Ю-3506050	Хомут	1	1	1
24-3508216	Скоба крепления троса	4	4	—
I24-3508215	Направлявшая троса	8	8	—
I24-3508214	Пластина направлякщей	4	4	—
 20-3508152-А	Рычаг приводной правый	1	1	—
I20-3508I53-A	Рычаг приводной левый	1	1	—
12-3508156	Рычаг разжимный с маятником в сборе	2	2	-
12-3508164	Эксцентрик в сборе	2	2	—
24-3546028	Поршень сигнализатора левый	1	1	
!24-3546029	Поршень сигнализатора правый	1	1	—
24-3546030	Пробка сигнализатора Ml2x1,25	2	2	—
24-3552010	Обратный клапан усилителя тормозов в сборе	1	1	—
24-3552012	Корпус обратного клапана	1	1	—
24-3552014-01	Клапан обратный с шайбой направлякщей в сборе	1	1	—
24-3552016	Пружина обратного клапана	1	1	—
13-3407149	Шайба уплотнительная в сборе	1	1	—
24-3552018	Штуцер обратного клапана	1	1	
24-3701058-03	Кронштейн крепления генератора передний	1	1	—
24-3701059-02	Кронштейн крепления генератора задний	1	1	—
Г250Е1-3701016	Болт щеткодержателя генератора	2	2	—
618О5О2К1С1Ш1	Подшипник генератора задний	1	1	—
6180603К1С9Ш1	Подшипник генератора передний	1	1	—
6СТ-60ЭМ (24-3703011-02)	Аккумуляторная батарея в сборе	1	1	1
21-3703035-Б2	Рамка аккумуляторной батареи в сборе	1 •	1	1
53А-3703038	Стяжка крепления аккумуляторной батареи в сборе	1	1	1
21-3703087-А2	Крышка аккумуляторной батареи в сборе	1	1	1
2101-3704000-10	Замок зажигания с противоугонным устройством в сборе	1	1	—
24-3707245	Провод к свече 1-го цилиндра	1	1	1
24-3707250	Провод к свече 2-го цилиндра	1	1	1
24-3707255	Провод к свечам 3-го и 4-го цилиндров	2	2	2
С-Т230Б-3708000 (СТ-230Б)	Стартер в сборе	1	1	—
Г53-3708250-20 (PC 507-Б)	Реле стартера в сборе	I	1	—
20-3714245-В	Вклкяатель плафона дверной	4	2	2,
12-3714250	Прокладка вклкиателя	4	2	2
24-3714148	Фонарь освещения багажника	1	1	1
1 ПЛ тм-э	Лампа переносная	1	1	1
j 51У-3715020-А(47-КЭ)	Розетка штепсельная	1	1	1
51-3715021	Прокладка	1	1	1
24-3714310-01 (ПД-ЗО8-А)	Фонарь освещения под капотом	1	3	1
24-3716075 (ВК403-Т)	Выклкяатель света заднего хода	1	1	—
21П-3716078-Б	Прокладка выклкнателя света заднего хода	1	1	
21П-3716083	Чехол защитный	1	1	—
СЗОЗГ-372ЮООЭ	Сигнал высокого тона	1	1	—
С302Г-3721000Э	Сигнал низкого тона	1	1	—
Номер детали	Наименование детали	Модель автомобиля	1		
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-21 !
14-3722806 (ПР II 9-3722000)	Предохранитель плавкий 6 А	2	2	_ ।
53-3724043	Провод массы дополнительного реле стартера	1	1	1
Г24-3724076-Б	Провод массы штепсельной розетки	1	1	1
24-3724050-Б	Провод от аккумуляторной батареи к стартеру	1	1	1
21-5208150	Втулка проводов	4	2	2
20-3711045	Втулка проводов	2	2	2
11-700786	Обойма уплотнителя	1	1	—
20-3724083	Уплотнитель	1	1	—
24-3724086	Обойма уплотнителя верхняя	1	1	1
24-3724087	Обойма уплотнителя нижняя	1	1	1
24-3724083	Уплотнитель	1	1	—
24-3724084	Уплотнитель	1	1	—
24-3724246	Чехол на вклкнатель зажигания	1	1	—
24-3724224	Кожух защитный проводов	1	1	—
24-3724228-01	Кожух защитный проводов	1	1	—
24-3724244	Чехол на клемму генератора	1	1	—
51-3724093	Скоба крепления пучка проводов на правом брызговике	4	5	
24-3724093	Скоба крепления пучка проводов на коробке скоростей	1	1	—
РС950-И	Прерыватель указателей поворотов	1	1	—
53-70-3726200	Выклклатель аварийной сигнализации	1	1	—
Г24-3802020-01 (ГВ20-Д1)	Вал гибкий спидометра	1	1	—
20-1104091	Уплотнитель вала спидометра	1		1
ТМ-100А	Датчик указателя температуры воды в двигателе	1	1	
ММ111А-0-Э	Датчик аварийного давления масла	1	1	—
i М.М358-Э	Датчик указателя давления масла	1	1	—
24-3913310	Винтовой домкрат в сборе	1	1	—
; 21-5101582	Заглушка пола	28	28	26
24-5101583	Заглушка пола	13	9	—
21М-51О1824	Заглушка пола	6	10	4
24-5107080-10	Уплотнитель пола	1	1	.	i  <
.24-5206008-11	Стекло ветровое в сборе	1	1	—	j
i24-5206010-01	Стекло ветровое в сборе	1	1	—
24-5206050	Уплотнитель ветрового окна	I	1	—
24-5206154-Б	Окантовка ветрового окна нижняя	1	1	—
'24-5206158-Б	Окантовка ветрового окна верхняя	1	1	—
24-5206182-Б	Окантовка ветрового окна боковая правая	1	1	—
24-5206183-Б	Окантовка ветрового окна боковая левая	1	1	—
24-5206184-Б	Муфта окантовок ветрового окна	8	8	—
:24-5208064-01	Жиклер омывателя ветрового окна	1	1	—
• 11.5208000	Стеклоомыватель электрический	1	1	
24-5208097	Трубка стеклоомывателя	1	1	—
24-5208150	Втулка уплотнительная	1	1	—
5 ПО-3506150	Скоба трубки	1	1	—
.24-5208190-02	Тройник	1	1	—
:24-5603018	Уплотнитель стекла окна задка	1	1	
:24-5603070-Б	Окантовка окна задка верхняя	1	1	—
'24-5603072-Б	Окантовка окна задка правая	1	1	—
24-5603073-Б	Окантовка окна задка левая	1	1	—
Продолжение прил. 14

Номер детали	;	Наименование детали	Модель автомобиля		
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-21
24-5603076-Б	Окантовка окна задка нижняя	1	1	-
24-5604010	;	Крышка багажника в сборе	1 '	1	—
24-5604040-А2	Уплотнитель крышки багажника	1	1	!
21-8402208	Буфер крышки	2	2	2
24-5605010	Петля крышки багажника правая в сборе	1	1	—
24-5605011	Петля крышки багажника левая в сборе	1	1	—
24-5605094	Торсион правой петли крышки багажника	1	1	—
24-5605095	Торсион левой петли крышки багажника	1	1	—
13-5605110	Втулка торсиона	2	2	—
1310-5605140	Трубка защитная торсиона	1	1	—
24-5606010 (А184-5606000)	Замок багажника	1	1	—
24-5606092	Пластина защитная	1	1	—
24-5606086	Пластина регулировочная	1	1	—
24-5606080	Защелка замка багажника	1	1	—
3102-5606110	Привод замка багажника с цилиндром и розеткой в сборе	1	1	—
24-5606132	Держатель привода замка багажника	1	1	—
24-5606134	Прокладка привода замка багажника	1	1	—
24-5606242-10	Кулачок привода замка багажника	1	1	—
24-5606244	Шайба опорная привода замка	1	1	—
24-5606246	Пружина привода замка	1	1	—
24-6102156-7	Чехол пружины	1	1	
24-5701186	Облицовка желоба крыши боковая передняя правая	1	1	—
24-5701187	Облицовка желоба крыши боковая передняя левая	1	1	
24-5701188	Облицовка желоба крыши боковая задняя правая	1	1	—
24-5701189	Облицовка желоба крыши боковая задняя левая	1	1	—
24-5701190	Муфта желоба крыши	2	2	
24-6101067	Заклейка внутренней панели передней двери	2	2	
24-02-6101552	Накладка порога правая	1	1	
24-02-6101553	Накладка порога левая	2	2	
24-02-6101560	Облицовка порога	2	2	—
24-6103204-01	Желобок опускного стекла передней двери боковой в сборе	4	4	—
24-6103480	Окантовка окна передней двери наружная задняя	4	4	—
24-6103468	Окантовка окна передней двери внутренняя задняя	4	4	—
24-6103482	Муфта угловая верхняя	6	6	—
24-6203483	Муфта угловая нижняя	6	6	—
24-6105306	Фиксатор толкателя ручки двери	2	2	-
24-6205072	Чехол тяги замка двери	8	8	— «
23А-5303770	Зажим тяги	9	9	
24-6105448	Виброгаситель тяги	4	4	—
24-6105074-01	Наконечник тяги	4	4	—
24-6106010	Петля передней двери правая в сборе	2	2	—
24-6106011	Петля передней двери левая в сборе	2	2	
24-6106364	Уплотнитель двери	8	8	
24-6106060	Заглушка	12	>2	
24-6106016-01	Пластина	6	6	
Номер детали	Наименование детали	Модель автомобиля		
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-21
24-6106086	Буфер в сборе	4	4	—
24-6106180-01	Стопор в сборе	4	4	—
24-6106100-20	Фиксатор в сборе правый	2	2	—
24-6106101-20	Фиксатор в сборе левый	2	2	
24-6101192 .	Облицовка	4	4	—
24-02-6107126	Кант с уплотнителем в сборе	2	2	—
24-6107020-01	Уплотнитель передней двери правый	1	1	—
24-6107021-10	Уплотнитель передней двери левый	1	1	—
24-6201067	Заклейка внутренней панели задней двери	1	1	
24-02-6201552	Накладка порога правая	1	1	—
24-02-6201553	Накладка порога левая	1	1	—
24-02-6201560	Облицовка порога	2	2	—
24-6203052	Стекло неподвижное задней двери правое	1	1	—’
24-6203053	Стекло неподвижное задней двери левое	1	1	—
24-6203122	Уплотнитель стекла задней двери правый	1	1	—
24-6203123	Уплотнитель стекла задней двери левый	1	1	—
24-6203126	Уплотнитель стекла задней двери передний	2	2	—
24-6203210	Стекло опускное задней двери правое в сборе	1	1	—
24-6203211	Стекло опускное задней двери левое в сборе	1	1	—
24-6203214	Стекло опускное задней двери правое	1	1	—
24-6203215	Стекло опускное задней двери левое	1	1	—
24-6203220	Обойма опускного стекла в сборе	2	2	—
24-6203234	Стойка опускного стекла правая в сборе	1	1	
24-6203235	Стойка опускного стекла левая в сборе	1	1	-
24-6203200-01	Желобок опускного стекла верхний в сборе	1	. 1	
66-5109230	Упор опускного стекла	2	2	—
24-6203478	Окантовмаокна задней двери наружная задняя	1	1	—
24-6203479	ОкантоЖа окна задней двери наружная передняя	1	1	—
24-6203470	Окантовка окна задней двери наружная нижняя правая в сборе	1	1	—
24-6203471	Окантовка окна задней двери наружная нижняя левая в сборе	1	1	
21-6103474	Муфта	2	4	16
24-6203498	Окантовка окна задней двери внутренняя задняя правая	1	1	—
24-6203499	Окантовка окна задней двери внутренняя задняя левая	1	1	-
24-6205510	Рычаг тяг замка задней двери правый в сборе	1	1	—•
24-6205511	Рычаг тяг замка задней двери левый в сборе	1	1	—
24-6206010	Петля задней двери верхняя правая в сборе	1	1	—
24-6206011	Петля задней двери верхняя левая в сборе	1	1	
24-6206026	Петля задней двери нижняя правая в сборе	1	1	— .
24-6206027	Петля задней двери нижняя левая в сборе	1	1	—
24-6206366	Уплотнитель	2	2	—
24-6206082	Ограничитель задней двери в сборе	2	2	—
24-6206090	Рычаг ограничителя	2	2	—'
24-6207126	Кант задней двери с уплотнителем в сборе	2	2	—
24-6207020-01	Уплотнитель задней двери правый	1	1	—
24-6207021-01		Уплотнитель задней двери левый	1	1	—
Продолжение прил. 14

Номер детали	Наименование детали	Модель автомобиля	1		
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-21 J
24-6800020	Прокладка механизма регулирования переднего сиденья	12	12	
24-6804064	Пружина механизма регулирования переднего сиденья	2	2	—
24-6804063-01	Рукоятка механизма регулирования переднего сиденья	2	2	
3102-7903010	Антенна	1	1	— 1
24-7905010-11	Кабель антенны	1	1	“ !
51-3802035	Втулка уплотнительная	1	1	— !
24-50-7903078	Втулка амортизационная	2	2	”	i
40-3724566	Провод соединения массы двигателя с кузовом	1	1	1
21 Р-3724566	Провод соединения массы капота с кузовом	1	1	1
24-8101170	Уплотнитель радиатора отопителя	2	2	
24-50-8102078-10	Электродвигатель отопителя с ротором в сборе	1	1	—
24-50-8102080	Электродвигатель в сборе	1	1	—
24-8102232	Прокладка крепления электродвигателя	1	1	—
24-8102238	Диск электродвигателя отопителя	1	1	—
24-8102240	Прокладка крепления электродвигателя	1	1	—
|24-8101030-01	Ротор электродвигателя отопителя в сборе	1	1	—
24-8102100 (СЭЗООЭ)	Сопротивление электродвигателя отопителя в сборе	1	1	—
24-8102102	Прокладка сопротивления электродвигателя отопителя в сборе	1	1	—
21-5304198	Зажим	6	2	2
24-8406224-01	Втулка	2	2	—
24-8101040	Штуцер отопителя	1	1	—
21-8101040-А	Штуцер отопителя	1	—	1
2103-8201008-70	Зеркало заднего вида внутреннее в сборе	1	1	-
3102-8201032	Стойка внутреннего зеркала заднего вида в сборе	1	1	—
24-8201210-10	Зеркало заднего вида на двери со стойкой в сборе	1	1	
24-8201278	Прокладка зеркала заднего вида на двери	1	1	—
24-8201212-10	Зеркало заднего вида на двери в сборе	1	1	—
24-8202300	Поручень боковой в сборе	2	2	—
24-8202290	Пластина розетки поручня	6	6	—
j24-8202286	Кркяок поручня	3	3	—
24-8202200	Поручень передний в сборе	1	1	—
124-8203210	Корпус боковой пепельницы в сборе		2	
24-8203216-10	Кронштейн боковой пепельницы	2	2	___
30Ю-8204046	Пружина оси противосолнечного козырька	2	2	2
24-8204142	Ползун фиксатора противосолнечного козырька	2	2	—
' 24-8217848	Пробка-заглушка отверстий для ремней безопасности	2	2	—
124-8402200	Уплотнитель капота задний	1	1	—
 30-8402208	Буфер капота	6	6	5
:24-8402220	Опора боковая капота	4	*	—
 13-2904133	Прокладка регулировочная	24	24	—
!24-8403352	i Щиток под крылом правый в сборе	1	1	—
 24-8403354	Щиток под крылом левый в сборе	1	1	—
;24-8403384	Заглушка брызговика	2	2	—
21Ю-8406012-Б	Замок капота в сборе	1		'		j
Номер детали	Наименование детали	Модель автомобиля		
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-21
21-8406080	Штырь капота	1	1	1
30-8402624	Пружина штыря капота	1	1	1
30-8402626	Фланец пружины	1	1	1
21-8406100	Кркиок-предохранитель капота в сборе	1	1	1
30-8402616	Пружина кринка	1	1	1
24-8407012	Петля капота правая в сборе	1	1	
24-8407013	Петля капота левая в сборе	1	1	
30-5601160 	__	Буфер крышки заднего крыла	1	—	1

; Одно кольцо по выбору.

: Подбор.

Для автомобилей с передними барабанными тормозами.

’ Наибольшее количество.

' Для запчастей.

ПРИЛОЖЕНИЕ 15

ДЕТАЛИ ДВИГАТЕЛЯ АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-3102,
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМЫЕ С ДЕТАЛЯМИ ДВИГАТЕЛЕЙ
АВТОМОБИЛЕЙ ГАЗ-24, ГАЗ-53 И ГАЗ-66

Номер детали			 		 	  Наименование детали	-	   Модель автомобиля			
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-53	ГАЗ-66
20-1001020-А	Подушка подвески двигателя	2	2	-	—
21-3504018	Буфер подвески двигателя	2	2	—	—
24-1001052-30	Пластина верхняя	1	1	—	—
24-1001098	Ограничитель нижний	1	1	—	—
24-1001130	Амортизатор	1	1	—	—
70-6513-А	Пружина	2	2	—	—
14-1002064	Прокладка крышки распределительных шестерен	1	1	—	—
.24-1002110-20	Крышка коробки толкателей в сборе	1	1	—	—
;24-1002116	Прокладка крышки коробки толкателей	1	1	—	—
13-1003085 '	Штифт 15,5x25 установочный	2	2	4	4
24-1004010-03	Поршень с шатуном в сборе	4	4		—
53-1004015-221	Поршень	4	4		—
21-1004020-14	Палец поршневой	4	4	8	8
.21-1004022	Кольцо стопорное поршневого пальца	8	8	16	16
53-1004025	Кольцо поршневое компрессионное нижнее	4	4	8	8
53-1004030	Кольцо поршневое компрессионное верхнее	4	4	—	—
53-1004035	Кольцо поршневое маслосъемное (комплект)	4	4	8	8*
24-1004045-02	Шатун в сборе	4	4	—	—
21-1004052-01	Втулка шатуна	4	4	8	8
ВК53-1004060-02	Болт шатуна с гайкой и стопорной гайкой (комплект)	8	8	—	—
24-1004058	Вкладыш кривошипный головки шатуна	8	8	—	—
24-10000100-11	Комплект поршневых колец 92 мм на один двигатель - запасные части	+	+		—
Продолжение прил. 15

Номер детали	Наименование детали	Модель автомобиля			
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-53	ГАЗ-66
24-1004023	Комплект поршневых колец 092мм на один поршень-запасные части	+	+	-	—
24-1005011-20	Вал коленчатый с пробками	1	1	—	—
24-1005015-20	Вал коленчатый	1	1	—	—
21-1005024-03	Пробка масляных полостей коленчатого вала	8	8	8	8
24-1005115	Маховик с ободом	I	1	—	—
24-1005120	Маховик	i	1	—	—
24-1005125	Обод зубчатый маховика	1	1	—	—
153-1005029	Шайба упорная коленчатого вала	1	1	1	1
53-1005195-01	Пластина стопорная гаек крепления маховика	2	2	2	2
М-7600	Подшипник	1	1	1	1
13-1005183	Шайба упорного подшипника коленчатого вала передняя	1	1	1	1
11-6309-А6	Шайба упорного подшипника коленчатого вала задняя	1	1		
11-6306-А2	Шестерня коленчатого вала	1	1	—	—•
53-1005032	Сальник передний коленчатого вала с отражателем в сборе	1	1	1	1
13-1005051	Ступица шкива коленчатого вала с отражателем крышки распределительных шестерен в сборе	1	1		
i 53-1005054-10	Храповик коленчатого вала	1	1	1	1
'24-1005170	Вкладыш коренного подшипника коленчатого вала	10	10	—	
24-1005140-10	Крышка переднего подшипника коленчатого вала	1	1	—	—
24-1005145-10	Крышка среднего подшипника коленчатого вала	3	3	—	—
24-1005152-10	Крышка заднего подшипника коленчатого вала	1	1	—	—,
53-1005301	Пластина стопорная гаек крепления крышек коренных подшипников	5	5	—	—
1 24-1005160-10  1	Держатель сальника заднего подшипника коленчатого вала	1	1		—
j24-1005154-01	Набивка сальника заднего подшипника	2	2	2	2
j53-1005162  1	Прокладка уплотнительная держателя сальника заднего подшипника	2	2	2	2
13-1005181-01	Гайка крепления держателя сальника	2	2	2	2
; 13-1005182-01	Шайба крепления держателя сальника	2	2	2	2
; 11-6252	Фланец упорный распределительного вала	1	1	1	1
11-6255	Кольцо распорное кулачкового вала	1	1	1	1
' 11-6256-А4	Шестерня распределительного вала	1	1	—	—
i 24-1006024	Втулка распределительного вала первая	1	1	—	—
|24-1006025	Втулка распределительного вала вторая	1	1	—	—
j 13-1006028	Втулка распределительного вала третья	1	1	—	—
j24-1006027 i	Втулка распределительных шестерен четвертая	1	1	—	—
!24-1006028	Втулка распределительных шестерен пятая	1	1	’—	—
Номер детали	Наименование детали	Модель автомобиля			
		ГАЗ-3102	ГАЗ-24	ГАЗ-53	ГАЗ-66
21-1006049-21	Трубка смазки распределительных шестерен	1	1		-
12-1006267	Скобка крепления трубки смазки	1	1	—	1  1
24-1007014	Колпачок маслоотражательный с пружиной в сборе	8	4		|
66-1007075	Винт регулировочный клапанов	§	8	16	16	\
12-10070Т^	Гайка регулировочная винта	8	8	16	16
2.1-1007161-Б	Пружина распорная коромысел	4	4	6	6
11-6512	Сухарь клапана	16	16	32	32
13-I007022-B1	Шайба опорная пружины клапана	8	8	16	16
24-1007025-01	Тарелка пружины	8	8	16	16
13-1007034-Б	Кольцо стопорное	4	4	8	8
21-I007055-A4	Толкатель клапана	8	8	16	16
24-1011009-01	Насос масляный с маслоприемником в сборе	1	1	—	—
11-6606-Б	Ось масляного насоса	1	1	—	—
21-1О11О58-Б	Плунжер редукционного клапана	1	1	1	1
21-1011062	Плунжер редукционного клапана	1	1	1	1
13-1011032	Шестерня масляного насоса ведущая	1	1	—	—
13-1011032-А	Шестерня масляного насоса ведомая	1	1		
24-1010054	Патрубок приемный масляного насоса в сборе	1	1		
24-1011070-10	Прокладка приемного патрубка	1	1		
24-1011065-10	Прокладка крышки масляного насоса	1	1	-	
24-1016012	Валик привода распределителя зажигания с упорной втулкой в сборе	1	1	—	-
21-1016023-Б	Прокладка привода распределителя зажигания	1	1		—
24-1104027	Элемент фильтра заборника	1	1	—	—
21-1117020-01	Корпус фильтра очистки топлива	1	1	—	—
2101-1307013	Сальник водяного накоса				
2101-1307027	Подшипник водяного насоса				
11-5249-А	Хомут крепления выпускных труб				
51-1203033	Стремянка				
14-1203240	Прокладка фланца приемных труб				
 24-1203057	Ремень крепления выпускных труб				
^72-1203057-А	Ремень крепления выпускных труб				
124-1304010	Пробка радиатора				
Г-21-1305010-А	Краник сливной радиатора				
24-1308009-31	Вентилятор с фланцем в сборе				
24-1311014	Бачок расширительной системы охлаждения				
24-1311065	Пробка расширительного бачка				
24-1311065 		Шланг соединительный				

1 Может быть применен для ГАЗ-24
ПРИЛОЖЕНИЕ 16

РЕГУЛИРОВОЧНЫЕ КОЛЬЦА, ШАЙБЫ И ПРОКЛАДКИ
ЗАДНЕГО МОСТА

Что регулируется	Наименование и номер детали	Толщина, мм	Номер группы
Преднатяг подшипников дифференциала и положение ведомой шестерни	Регулировочная прокладка подшипников дифференциала:  12-2403090	0,1	
	12-2403091	0,15	—
	12-2403092	0,25	—
	12-2403093	0,5	
Преднатяг подшипников ведущей шестерни	Регулировочная шайба ведущей шестерике 3102-2402170 по 3102-2402208 (40 групп, номера шайб по возрастающей, разность толщин 0,03)		
Положение ведущей шестерни	Регулировочное кольцо ведущей шестерни:  2402076-01	1,33	7
	24-2402048	1,35	3
	24-2402083	1,37	14
	24-2402090	1,39	15
	24-2402091	1,41	16
	21-2402076-01	1,43	9
	24-2402095	1,45	17
	24-2402096	1,47	18
	24-2402097	1,49	19
	24-2402098	1,51	20
	21-2402047-01	1,53	j
	24-2402046	1,55	1
	24-2402099	1,57	21
	24-2402100	1,59	22
	24-2402061	1,61	5
	21-2402049-01	1,63	4
	24-2402065	1,63	10
	24-2402066	1,67	И
	24-2402077	1,69	13

ПРИЛОЖЕНИЕ 17

ПРЕДОХРАНИТЕЛИ

Номер предохранителя	Допустимый ток, А	Защищаемые цепи
		Предохранители левого блока ПР112
1	16	Прикуривателя, часов, звуковых сигналов
2	8	Ламп сигнализации открытых передних дверей .плафона, лампы освещения вещевого ящика, подкапотной лампы
3	8	Резервный
4	8	Приборов, контрольных ламп в щитке приборов, усилителя ступенчатого пуска воздуха
5	8	Ламп света заднего хода, электродвигателя отопителя
6	8	Стеклоочистителя, реле фароочистителя
7	8	Ближнего света левой фары
8	8	Ближнего света правой фары
9	8	Дальнего света левой фары, контрольной лампы дальнего света фар
10	8	Дальнего света правой фары
Номер предохранителя	Допустимый ток, А	Защищаемые цепи
		Предохранители правого блока ПР120
1	8	Ламп освещения часов, щитка приборов, спидометра и прикуривателя, ламп правых габаритных огней, ламп освещения номерного знака
2	8	Реле противотуманных фар, ламп противотуманного света заднего фонаря, контрольной лампы противотуманного света заднего фонаря, ламп левых габаритных огней, лампы освещения багажника
3	8	Резервный
4	16	Элекгроббогрева заднего стекла
5	16	Ламп противотуманных фар, контрольной лампы противотуманных фар
6	8	Ламп стоп-сигнала

ПРИЛОЖЕНИЕ 18

ЛАМПЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ НА АВТОМОБИЛЕ ГАЗ-3102
(НОМИНАЛЬНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ 12 В)

Назначение и место установки	Тип	Мощность, Вт
Фары:		
дальний и ближний свет	АП2-60+55-ХЛ2	60+55
габаритный свет	А12-4	4
Указатель поворота передний	А12-21-3	21
Фары противотуманные	АГ12-55-ХЛ2	55
Задние фонари:		
указатель поворота	А12-21-3	21
габаритный свет	AI2-5	5
стоп-сигнал	А12-21-3	21
свет заднего хода	А12-21-3	21
противотуманный свет	А12-21-3	21.
Фонарь освещения номерного знака	А12-5	5
Габаритная сигнализация открытых передних дверей	А12-5	5
Лампа подкапотная	А12-8	8
Освещение салона	А12-15	15
Освещение гнезда прикуривателя	А12-4	4
Освещение багажника	А12-1.5	1.5
Переносная лампа	А12-21-3	21
Освещение вещевого ящика	АС 12-5	5
Освещение приборов и часов	АМН 12-3	3
Контрольная лампа аварийной сигнализации	А12-О,8-1	0,8
Контрольная лампа дальнего света фар	АМН12-3	3
Контрольная лампа указателей поворота	АМН12-3	3
Контрольная лампа противотуманных фар	АМН 12-3	3
Контрольная лампа обогрева заднего стекла	АМН 12-3	3
Контрольная лампа раздельного привода рабочих тормозов	АМН 12-3	3
Контрольная лампа стояночного тормоза	АМН 12-3	3
Контрольная лампа резерва топлива	АМН 12-3	3
Контрольная лампа аварийного давления	АМН12-3	3
Контрольная лампа перегрева охлаждающей жидкости	АМН 12-3	3
Контрольная лампа заднего противотуманного света	А12-1	2
ДОПОЛНЕНИЯ

ДВИГАТЕЛИ 3M-3402 И ЗМЗ-4021

Двигатели ЗМЗ-402 и ЗМЗ-4021 унифицированы
по большинству деталей с двигателем ЗМЗ-4022. На-
личие отличающихся деталей вызвано в основном ис-
ключением примененным в двигателе 3M34022, фор-
камерно-факельным зажиганием. В связи с этим на
двигателях ЗМЗ-402 ЗМЗ-4021 изменены головки бло-
ка, распределительного вала, термостата, карбюрато-
ра,. впускного трубопровода, рециркуляции отработав-
ших газов и т. д.

Ниже приводятся сведения по системам, узлам и
деталям двигателей ЗМЗ-402 и ЗМЗ-4021, отличаю-
щихся от двигателя ЗМЗ-4022.

ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА

Двигатель (рис. 272, 273) автомобилей «Волга» —
четырехцилиндровый, двух модификаций (ЗМЗ-402.10
и ЗМЗ-4021.10), различающихся степенью сжатия, по-
требляемым топливом и развиваемой мощностью.
Номер двигателя нанесен на специальной площадке с
левой стороны в верхней части блока цилиндров. Пе-
ред номером двигателя нанесено обозначение модели
двигателя (402 или 4021), а за порядковым номером -
год выпуска двигателя,

Кривошипно-шатунный механизм и механизм
газораспределения

Блок цилиндров отлит из алюминиевого сплава.
Отливки блока могут быть выполнены двумя спосо-
бами: литьем под давлением и литьем в кокиль. В блок
цилиндров вставлены отлитые из износостойкого чу-
гуна «мокрые» гильзы цилиндров. В зависимости от
метода отливки блока гильзы цилиндров уплотняют
различными способами. В блоке, отлитом под давле-
нием, гильза в нижней части уплотняется специаль-
ной медной прокладкой, установленной между упор-
ным буртом гильзы и опорной поверхностью блока, а
в верхней части — прокладкой головки цилиндров. В
блоке, отлитом в кокиль, гильза в верхней части имеет
упорный бурт и опирается им непосредственно на вы-
точку в блоке, а уплотнение верхней части осуществ-
ляется также прокладкой головки цилиндров. В ниж-
ней части гильза уплотняется двумя резиновыми коль-

цами, расположенными на нижнем центрирующем
пояске гильзы.

Головка цилиндров отлита из алюминиевого спла-
ва. Седла клапанов вставные, изготовлены из жаро-
прочного чугуна. Направляющие втулки клапанов из-
готовлены из металлокерамики. Головки цилиндров
двигателей ЗМЗ-402.10 и ЗМЗ-4021.10 отличаются
объемом камер сгорания и высотой головки. Объем
камер сгорания головки цилиндров двигателя 402.10
(номердетали 402.1003015) 74-77 см’, разница в объе-
мах камер одной головки нс должна превышать 2 см’,
Высота головки 94,4 мм. Объем камер сгорания голов-
ки цилиндров двигателя 4021.10 (номер детали
4021.1003015) 94—98 см3, разница между объемами ка-
мер в одной головке не должна превышать 2 см3, вы-
сота головки цилиндров 98 мм.

Впускные и выпускные клапаны располагаются в
головке над цилиндрами вертикально в один ряд вдоль
оси двигателя. Привод (рис. 274) клапанов - от рас-
пределительного вала через толкатели, штанги и ко-
ромысла. Клапаны изготовлены из жароупорной ста-
ли. Кроме того, рабочая фаска выпускного клапана
имеет наплавку из жароупорного сплава. Диаметр стер-
жня клапана 9 мм. Диаметр тарелки впускного клапа-
на 47 мм, выпускного 39 мм. Оба клапана имеют угол
седла 45°. Высота подъема клапанов 10 мм. На верх-
нем конце клапана имеется канавка для сухариков та-
релки клапанных пружин. На каждый клапан установ-
лено по две пружины.

Чтобы исключить попадание масла в цилиндры
двигателя, через зазоры между втулкой и клапаном
на каждую втулку напрессовывают маслоотражатель-
ный колпачок, изготовленный из маслостойкой ре-
зины.

Распределительный вал - литой из серого чугуна с
искусственным отбелом кулаков и эксцентрика, име-
ет пять опорных шеек и стальную залитую в тело вала
шестерню привода датчика-распределителя и масля-
ного насоса. Шейки имеют различный диаметр: пер-
вая шейка 52 мм, вторая 51, третья 50, четвертая 49 и
пятая 48 мм. Осевое перемещение распределительно-
го вала ограничено упорным стальным фланцем 6
(рис. 13), находящимся между торцом передней шей-
ки распределительного вала и ступицей шестерни с за-
зором 0,1-0,2 мм. Правильность фаз газораспредсле-
Рис. 272. Двигатель:

а - вид слева; б - вид справа; 1 - водяной насос; 2 - фильтр тонкой очистки топлива; 3 - масляный фильтр;
4 - датчик-распределитель зажигания; 5 - топливный насос; 6 - указатель уровня масла; 7 - стартер; 8 -
выпускные трубопроводы; 9- впускной трубопровод; 10- карбюратор; 11 - пробка маслоналивного патрубка; 12-
генератор
Рис. 273. Поперечный разрез двигателя:

1 - маслоотделитель системы вентиляции картера; 2 - гильза; 3 - поршень; 4 - масляный насос; 5 - прокладка
медная

Рис. 274. Привод впускного клапана:

1 - серра клапана; 2 - клапан; 3 - маслоотража-
тельный колпачок; 4 и 5- пружины; 6 - тарелка пружи-
ны; 7 - сухарь; 8 - коромысло; 9 - регулировочный
винт; 10 - гайка регулировочного винта; 11 - штанга;
12 ~ опорная шайба пружины
ния обеспечивается установкой шестерен по меткам:
метка 0 на шестерне коленчатого вала должна быть
Против риски у впадины зуба на текстолитовой шес-
терне (рис. 14).

Штанги толкателей изготовлены из дюралюмини-
евого прутка. На концы штанги напрессованы сталь-
ные наконечники. Сферические поверхности нако-
нечников термически обработаны. Нижний наконеч-
ник, опирающийся на толкатель, имеет сферу с ради-
усом 8,73 мм, а верхний наконечник, входящий в уг-
лубление регулировочного болта коромысла, — 3,5 мм.
Допускается на вершинах сфер иметь плоскость диа-
метром до 3 мм. Длина штанги двигателя ЗМЗ-402.10
дет. 54-1007175) - 283 мм, длина штанги двигателя
3МЗ-4021.10 (дет. 21-1007175-Б)—287 мм.

Коромысла клапанов - стальные, опираются на
пустотелую ось, закрепленную на головке цилиндров
при помощи шести стоек и шпилек, пропущенных че-
рез стойки. Вторая с задней части двигателя стойка
имеет на нижней плоскости паз. В оси имеется свер-
ление для подвода масла к коромыслам, а в коромыс-

лах имеется канал для смазки верхнего наконечника
штанги.

Схему системы охлаждения двигателя см. на рис. 275.

Термостат (рис. 276) с твердым наполнителем, двух-
клапанный расположен в выходном патрубке головки
цилиндров и соединен шлангами с водяным насосом
и радиатором.

Схему смазки и вентиляции двигателя см. на рис. 277.

Схему системы питания двигателя см. на рис. 278.

Топливный бак (рис. 279) расположен сзади авто-
мобиля под полом багажника. Бак крепится к кузову
при помощи лент и крючков. Под ленты для избежа-
ния скрипа поставлены прокладки. Бак состоит из двух
частей, сваренных между собой. В нижней части бака
находится сливное отверстие, закрытое пробкой с про-
кладкой. Для отвода воздуха при заполнении бака топ-
ливом с целью предупреждения выплескивания топ-
лива бак снабжен воздушной трубкой.

 На нижнем конце тоиливозаборной трубки, рас-
положенной в верхней половине бака, установлен
съемный фильтр, состоящий из семи элементов, изго-

Рис. 275. Система охлаждения двигателя:

1 - радиатор отопителя; 2 - кран отопителя; 3 - двигатель; 4 - водяной насос; 5 - термостат; 6 - датчик
указателя температуры охлаждающей жидкости в двигателе; 7- радиатор; 8 - пробка расширительного бачка; 9-
расширительный бачок; 10 - сливной кран радиатора; 11 - вентилятор; 12 - сливной кран блока цилиндров

Рис. 276. Работа
термостата:
а - термостат закрыт;
б - термостат открыт
Рис. 277. Система смазки и вентиляции картера двигателя:

1 и 14 - шланги; 2 - воздушный фильтр; 3 - маслоотделитель; 4 - крышка коромысел; 5 - масляный фильтр;
6 - датчик сигнализатора аварийного давления масла; 7 - клапан масляного радиатора; 8 - запорный кран
масляного радиатора; 9 - масляный насос с маслолриемником; 10 - пробка сливного отверстия картера двигате-
ля; 11 - масляный радиатор; 12 ~ датчик указателя давления масла; 13 - золотниковое устройство вентиляции
картера; А - картерные газы; Б - чистый воздух; В - масло
Рис. 278. Схема системы питания:

1 - карбюратор; 2 - топливный бак; 3 - топливный
насос; 4 - фильтр тонкой очистки топлива

топленных из капроновой сетки. Пробка наливной
горловины (рис. 280) герметично закрывает бак при
помощи прокладки и пружины и имеет впускной и
выпускной клапаны. Выпускной клапан срабатывает
при давлении 40—165 мм вод. ст., впускной клапан сра-
батывает при разрежении 45-350 мм вод. ст.

Топливопровод для перепуска топлива служит для
отвода излишков топлива в бак через жиклер (в шту-
цере карбюратора) диаметром 1,1 мм, что улучшает ра-
боту системы питания и пуск горячего двигателя в ус-
ловиях высоких температур окружающего воздуха.

Карбюратор К-151 (рис. 281) состоит из трех основ-
ных разъемных частей, соединенных через уплотни-
тельные прокладки винтами. Верхняя часть карбюра-
тора состоит из воздушного патрубка, разделенного на
два канала, с воздушной заслонкой в канале первич-

ной секции. Средняя часть состоит из поплавковой и
двух смесительных камер иявляется корпусом карбю-
ратора (обе части отлиты из цинкового сплава). Ниж-
няя часть — корпус дроссельных заслонок, включаю-

10 9 8 7

14 и А

13 12

щая смесительные патруоки с дрос-
сельными запонками первичной и
вторичной камер карбюратора, от-
лита из алюминиевого сплава. Про-
кладка между средней и нижней ча-
стями карбюратора является уплот-
нительной и теплоизоляционной.

Конструктивно карбюратор со-
стоит из двух функциональных ка-
мер: первичной и вторичной. Каж-

дая камера карбюратора имеет собственную главную
дозирующую систему. Система холостого хода имеет

Рис. 279. Топливный бак:

1 и 12 - прокладки; 2 - фильтр; 3 - топливозабор-
ная трубка; 4 - датчик электрического указателя уров-
ня топлива; 5 - поплавок; 6 - воздушный шланг; 7 ~
кольцо; 8 - цепь; 9 - шланг; 10 - нижняя часть налив-
ной горловины; 11 - стержневой указатель уровня топ-
лива; 13 - лента; 14 - крючок; 15 - пробка сливного
отверстия

Рис. 280. Пробка наливной горловины бака:

1 и 5 - пружины клапанов; 2 - крышка; 3, 7 и 10-
прокладки; 4 - впускной клапан; 6 - предохранитель-
ная цепь; 8 - выпускной клапан; 9 - наливной патру-
бок; 11 - отверстие сообщения с атмосферой

количественную регулировку постоянного состава
смеси (автономная система холостого хода). Во вто-
ричной камере карбюратора имеется переходная сис-
тема с питанием топливом непосредственно из поплав-
ковой камеры, которая вступает в работу в момент от-
крытия дроссельной заслонки вторичной секции.

Ускорительный насос — диафрагменного типа. Для
обогащения горючей смеси при полной нагрузке дви-
гателя во вторичной секции предусмотрен эконостат.

Система пуска холодного двигателя (рис. 282) - по-

луавтоматическая, состоит из пневмокорректора, си-
стемы рычагов и воздушной заслонки, закрытие ко-
торой перед пуском холодного двигателя осуществля-
ется водителем при помощи ручного привода. В мо-
мент пуска двигателя пневмокорректор, благодаря раз-
режению. возникающему под карбюратором, автома-
тически приоткрывает воздушную заслонку на требу-
емый угол, обеспечивая устойчивую работу двигателя
при прогреве. При вытягивании рукоятки тяги воздуш-
ной заслонки необходимо нажать на педаль привода
дроссельных заслонок.

Система отключения подачи топлива вступает в
работу на режиме принудительного холостого хода
(торможение двигателем), когда нет необходимости в
подаче топлива в двигатель, обеспечивая экономию
топлива и уменьшая выброс токсических веществ в
Рис. 281. Схема карбюратора К-151:

1 - топливный клапан; 2 - поплавок; 3 - воздушный жиклер переходной системы; 4 - эмульсионный жиклер
переходной системы; 5 - канал эмульсионной системы; 6 - винт крепления распылителя эконостата вторичной
камеры; 7 - распылитель эконостата вторичной камеры; 8 - воздушный жиклер главной дозирующей системы
вторичной камеры; 9 - эмульсионная трубка главной дозирующей системы вторичной камеры; 10 - малый
диффузор вторичной камеры; 11 - выпускной шариковый клапан ускорительного насоса; 12 - распылитель
ускорительного насоса; 13 - воздушная заслонка; 14 - малый диффузор первичной камеры; 15 - воздушный
жиклер главной дозирующей системы первичной камеры; 16 - эмульсионная трубка главной дозирующей системы
первичной камеры; 17 - блок воздушного жиклера; с эмульсионной трубкой системы холостого кода; 18 -
эмульсионный жиклер системы холостого хода; 19 ~ воздушный жиклер системы холостого хода; 20 - винт
качества; 21 - главный топливный жиклер первичной камеры; 22 - ограничительный колпачок; 23 - крышка
карбюратора; 24 ~ регулировочный винт перепуска топлива системы ускорительного насоса; 25 - вытеснитель; 26
- корпус поплавковой камеры; 27 - выпускной клапан ускорительного насоса; 28 - крышка ускорительного
насоса; 29 - пружина; 30 - рычаг привода ускорительного насоса; 31 - диафрагма ускорительного насоса; 32 -
электромагнитный клапан; 33 - электронный блок управления; 34 - микропереключатель; 35 - перепускной
жиклер ускорительного насоса; 36 - трубка; 37 - диафрагма экономайзера принудительного холостого хода; 38 -
пружина; 39 ~ клапан экономайзера принудительного холостого хода; 40 - эмульсионный винт; 41 - корпус
экономайзера принудительного холостого хода; 42 - винт эксплуатационной регулировки холостого хода; 43 -
трубка к вакуум-корректору; 44 - дроссельная заслонка первичной камеры; 45 - кулачок привода рычага
ускорительного насоса; 46 - ролик рычага ускорительного насоса; 47 - корпус смесительных камер; 48 -
дроссельная заслонка вторичной камеры; 49 - трубка подвода разрежения к электромагнитному клапану; 50 -
калиброванное отверстие; 51 - прокладка; 52 - главный топливный жиклер вторичной камеры; 53 - трубка к
клапану системы рециркуляции отработавших газов; 54 ~ золотник; 55 - трубка подвода картерных газов; 56 -
топливоподводящая трубка; 57 - сливная трубка; 58 - топливный фильтр; I - схема управления экономайзером
принудительного холостого хода; // - схема вентиляции картерных газов

атмосферу. Система отключения подачи топлива со-
стоит из электронного блока 33 управления (см. рис.
281), микропереключателя 34> электромагнитного кла-
пана 32 и экономайзера принудительного холостого
хода. Микропереключатель и экономайзер принуди-
тельного холостого хода размещаются на карбюрато-
ре, электромагнитный клапан на крыле автомобиля, а
блок управления в салоне автомобиля.

Электронный блок 33 управления представляет
собой электронное устройство, которое в зависимос-
ти от частоты электрических импульсов, поступающих
от катушки зажигания, управляет электромагнитным
клапаном 32. Микропереключатель 34 установлен на
карбюраторе таким образом, что при закрытии дрос-

сельных заслонок (при опускании педали) происходит
размыкание контактов.

Система отключения подачи топлива работает сле-
дующим образом: при отпущенной педали привода
дроссельных заслонок и частоте вращения коленчатого
вала двигателя более 1050 об/мин отключается элект-
ромагнитный клапан и прекращается подача атмос-
ферного воздуха в экономайзер принудительного хо-
лостого хода, в результате чего происходит перекры-
тие канала холостого хода. Все системы карбюратора
соединены с поплавковой камерой, уровень топлива в
которой поддерживается поплавком 2 и топливным
клапаном 1. Основные дозирующие элементы карбю-
ратора К-151 приведены в таблице.
Рис. 282. Система пуска и прогрева
холодного двигателя: .

1, 5, 6 и 16 - рычаги; 2 - пусковая пружина; 3 -
промежуточный рычаг; 4 - тяга пневмокорректора; 7-
тяга; 8 - секторный рычаг; 9 - воздушная заслонка; 10
- крышка карбюратора; 11 - уплотнительный элемент;
12- регулировочная муфта; 13 - корпус поплавковой
камеры; 14 - рычаг привода воздушной заслонки; 15 -
упорный винт дроссельной заслонки первичной секции
карбюратора; 17 - дроссельная заслонка первичной
секции карбюратора; 18 - корпус смесительных камер;
19 - винт с роликом; 20 - упор; 21 - штифт; 22 -
профильный рычаг; 23 - пружина пневмокорректора;
24 - крышка пневмокорректора; 25 - диафрагма; 26 -
жиклер пневмокорректора

Система рециркуляции отработавших газов (рис.
283) состоит из клапана рециркуляции, установленно-
го на газопроводе, термовакуумного выключателя,
ввернутого в водяную рубашку головки цилиндров, и
двух соединительных шлангов. Рециркуляция отрабо-
тавших газов через впускной тракт осуществляется на
двигателе, прогретом до температуры охлаждающей
жидкости 35-40°С, на частичных нагрузках.

Система рециркуляции отработавших газов не
работает на частотах холостого хода и при полном
открытии дросселя, так как отверстие, передающее
разрежение на диафрагменный механизм клапана
рециркуляции, расположено над дроссельной зас-
лонкой карбюратора. Для проверки работоспособ-
ности системы рециркуляции необходимо увели-
чить частоту вращения коленчатого вала на прогре-
том двигателе с частоты вращения холостого хода
до частоты вращения 3000 об/мин и наблюдать за
перемещением штока клапана. При отсутствии пе-
ремещения штока проверить наличие управляюще-
го разрежения на диафрагменном механизме кла-
пана рециркуляции. Если разрежение имеется, то
неисправен клапан и его необходимо заменить. При
отсутствии управляющего разрежения необходимо
заменить термовакуумный выключатель.

Газопровод (рис. 284) крепится семью шпилька-
ми к головке цилиндров. Средняя часть впускного
трубопровода подогревается отработавшими газа-
ми, проходящими по выпускному трубопроводу.
Степень подогрева можно регулировать вручную
при помощи поворачивающейся заслонки 3в зави-

ОСНОВНЫЕ ДОЗИРУЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ КАРБЮРАТОРА К-151

Параметр	Камера	
	первичная	вторичная
Производительность, см3/мин:		
главного топливного жиклера	230+3,0	38О±5,О
главного воздушного жиклера	330±4,5	330±4,5
блока жиклеров холостого хода		
топливного жиклера	95+1,5	—
воздушного жиклера	8,5±1,5	—
второго воздушного жиклера	330±4,5	—
эмульсионного жиклера	230±3,5	—
жиклера топливной переходной системы		150±2,0
жиклера воздушной переходной системы		270+3,5
Диаметры, мм:		
отверстия распылителя ускорительного насоса	0 3+0,03	—
отверстия распылителя эконостата	—	3+0,к
отверстия в винте эконостата	—	JJ+O.Ob
	—	I [+0,06
	—	2 ю,об
малых	10,5+0’п	10,5+0’"
больших	23+Й.045 	26+0.043
Рис. 283. Схема рециркуляции
отработавших газов:

1 - шланг от термовакуумного выклю-
чателя к клапану рециркуляции; 2 - шланг
от термовакуумного выключателя к карбю-
ратору; 3 - карбюратор; 4 - термовакуум-
ный выключатель; 5 - головка цилиндров; 6
- выпускной трубопровод; 7~ впускной тру-
бопровод; 8 - клапан рециркуляции

Положения термовакуумного выключа-
теля: / - на холодном двигателе; II - на
прогретом до температуры 40°С двигателе

Рис. 284. Газопровод:

1 - гайка; 2 - сектор регули-
ровки подогрева; 3 - заслонка;
4- выпускной трубопровод; 5 -
впускной трубопровод; I — поло-
жение заслонки при наименьшем
подогреве - ЛЕТО, Н - положе-
ние заслонки при наибольшем
подогреве - ЗИМА

Рис. 285. Регулировка поплавкового механизма:

1 - поплавок; 2 - язычок для регулировки хода
клапана; 3 - клапан; 4 - язычок для регулировки уров-
ня топлива; 5 - уплотнительная шайба

Рис. 286. Регулировочные винты карбюратора К-151:

1 - винт эксплуатационной регулировки; 2 - винт
состава смеси под пластмассовым колпачком; 3 - съем-
ный блок системы холостого хода
сн мости от сезона. При повороте сектора 2 в поло-
жение, при котором метка ЗИМА находится против
стопорной шпильки, подогрев смеси наибольший;
при повороте сектора 2в положение ЛЕТО — подо-
грев наименьший.

ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

В процессе эксплуатации по мере надобности
проверяют и регулируют карбюратор К-151 на уро-
вень топлива в поплавковой камере и минимальную
частоту вращения двигателя и содержание окиси
углерода (СО) и углеводородов (СН) в отработав-
ших газах.

Регулировку уровня топлива в поплавковой камере
П роводят на автомобиле, установленном на горизонталь-
ной площадке с неработающим двигателем (рис. 285).

При снятой крышке карбюратора уровень топли-
ва должен быть в пределах 20,5-22,5 мм от плоскости
разъема поплавковой камеры. Регулируют уровень,
подгибая язычок 4 рычага поплавка 7, который дол-
жен находиться в горизонтальном положении, а ход
клапана 5должен быть 2,0-2,3 мм. Ход клапана регу-
лируют, подгибая язычок 2 рычага привода. Во время
регулировки поплавкового механизма необходимо
соблюдать осторожность, чтобы не повредить уплот-
нительную шайбу 5.

Если регулировка не дает желаемого результата,
необходимо проверить поплавковый механизм карбю-
ратора. Обычно причинами повышенного или пони-
женного уровня топлива в поплавковой камере явля-
ются негерметичность поплавка, неправильная его
Масса или негерметичность топливного клапана.

Герметичность поплавка проверяют, погружая его
в горячую воду с температурой не ниже 80°С на время
не менее 0,5 мин. При нарушении герметичности по-
плавка, на что указывает выход пузырьков воздуха,
поплавок следует запаять, предварительно удалив из
него бензин. После пайки необходимо вновь прове-
рить его герметичность и массу. Масса поплавка в сбо-
ре с рычагом должна быть не более 12,5 г.

При негерметичности топливного клапана следу-
ет заменить уплотнительную шайбу 5. После провер-
ки и устранения неисправностей поплавкового меха-
низма необходимо вновь проверить уровеньтоплива в
поплавковой камере и при необходимости отрегули-
ровать его, как указано выше.

Минимальную частоту вращения коленчатого вала
и содержание окиси углерода (СО) и углеводородов
(СН) в отработавших газах регулируют на режиме
холостого хода на специальных постах при наличии
тахометра и газоанализатора.

Содержание окиси углерода СО и углеводородов в
отработавших газах не должно превышать: 1,5 % СО и
1200 чнм (частей на миллион) СН при частоте враще-
ния 550-650 об/мин и 2,0 % СО и 600 чнм СН при ча-
стоте вращения 2650-2750 об/мин.

Проверку проводят по специальной методике
(ГОСТ 17.2.2.03-87).

- ПРИМЕЧАНИЕ. При контрольных проверках автомоби-
лей в эксплуатации допускается содержание окиси углерода до
3% при частоте вращения коленчатого вала 550—650 об/мин.

Перед регулировкой необходимо убедиться в ис-
правности системы зажигания, обратив особое вни-
мание на состояние свечей зажигания и правиль-
ность зазоров между электродами, а также прове-
рить и, если необходимо, отрегулировать зазоры
между коромыслами и клапанами газораспредели-
тельного механизма. Регулировку выполняют на
двигателе, прогретом до температуры охлаждающей
жидкости 80-90’С.

Порядок регулировки:

•	ввернуть до упора винт 2 (рис. 286) состава сме-
си и винт 7 эксплуатационной регулировки оборотов
холостого хода, но не слишком туго, а затем отвернуть
винт 1 на 5-6 оборотов, а винт 2 на 2—3 оборота;

•	пустить двигатель и винтом 7 установить устой-
чивую работу двигателя на холостом ходу при частоте
вращения коленчатого вала 550-650 об/мин;

•	проверить содержание окиси углерода и углево-
дородов в отработавших газах. При необходимости от-
регулировать до нормы, ввертывая винт 2и поддержи-
вая указанную частоту вращения винтом 7;

•	увеличить частоту вращения коленчатого вала до
2650—2750 об/мин и проверить содержание окиси уг-
лерода и углеводородов. Превышение нормы указы-
вает на неисправность карбюратора.

Для проверки качества регулировки нажать на пе-
даль дроссельных заслонок и резко отпустить ее. Если
двигатель остановится, то, чуть-чуть вывернув винт /,
увеличить частоту вращения холостого хода, но пе бо-
лее чем до 650 об/мин. Невозможность получения ус-
тойчивой работы двигателя на холостом ходу указы-
вает на необходимость проверки двигателя и его сис-
тем и устранения выявленных дефектов.
НЕИСПРАВНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ И ИХ УСТРАНЕНИЕ

Причина неисправности	Способ устранения
I	I. Двигатель не пускается: бедная горючая смесь (хлопки в карбюраторе)	
а.Засорены сетчатые фильтры карбюратора, отстойника,	Промыть в горячей воде или неэтилированном бензине и продуть
топливного насоса или фильтра тонкой очистки топлива	сжатым воздухом
б.Повреждена диафрагма топливного насоса или нарушена [герметичность клапанов	Заме нить диафрагму или клапаны
«.Замерзла вода в отстойнике или топливопроводе	Прогреть отстойник или топливопровод горячей водой
I г.Засорен топливопровод	Продутьтопливопровод
:д.Не закрывается полностью воздушная заслонка	Отрегулировать привод воздушной заслонки
е.Засорены жиклеры: главный и холостого хода 	Промыть в неэтилированном бензине и продуть жиклеры сжатым воздухом
ж.Неплотности в соединениях карбюратора с впускной трубой и впускной трубы с головкой цилиндров	Под тян уть к ре пл с ния, при необходимости заменить прокладки
з. Низкий уровень топлива в поплавковой камере карбюратора	Отрегулировать уровень топлива
и.Заедание клапана рециркуляции отработавших газов в открытом	Заменить клапан рециркуляции
положении	
2. Двигатель не пускается: богатая горючая смесь (хлопки в глушителе при пуске двигателя)	
а.Прикрыта воздушная заслонка	Открыть воздушную заслонку, продуть цилиндры, проворачивая коленчатый вал при открытых дроссельных заслонках
б.Парушена герметичность калана подачи топлива	Заменить уплотнительную шайбу клапана
в. Н а ру ш е н а гс рмстич н ость hoi гл а вка	Восстановить герметичность поплавка
г.Засорены воздушные жиклеры дозирующих систем	Промыть жиклеры нс этилированным бензином и продуть сжаты .м воздухом
1 д.Винт качества смеси отрегулирован на богатую смесь	Отрегулировать необходимый состав смеси
•с.Повышенный уровень топлива в поплавковой камере	Отрегулировать уровен ь
3. Двигатель не пускается в холодное время года	
Не закрывается воздушная заслонка	Отрегулировать привод воздушной заслонки
4. Двигатель неустойчиво работает па малой частоте вращения коленчатого вала в режиме холостого хода	
। а.Высокий или низкий уровень топлива в поплавковой камере	Отрегулировать уровен ь
б.Неправильная регулировка холостого хода	Отрегулировать необходимый состав смеси
в.Много волы в отстойнике топливного фильтра и бак	Слить отстой
(.Неправильная регулировка зазоров клапанов	Отрегулировать зазоры в клапанном механизме
д.Негерметичность фланцевых соединений карбюратора,	Подтянуть крепления фланцевых соединений, при необходимости
впускного и выпускных трубопроводов	заменить прокладки
5. Повышенная токсичность отработавших газов	
iа.Богатая горючая смесь	См.11.2 а, б, в, г, д, е
б.Неправильная регулировка зазоров клапанов	Отрегулировать зазоры в клапанном механизме
6. Плохая приемистость двигателя; при резком открытии дроссельных заслонок двигатель останавливается	
а.Низкая производитсльностьускоритсльного насоса	Промытьв неэтилированном бензине распылитель и продуть сжатым воздухом, проверить герме точность диафрагмы и
	впускного клапана ускорительного насоса
б.Позднее зажигание	Отрегулировать угол опережения зажигания
в.Низкий уровень топлива в поплавковой камере карбюратора	Отрегулировать уровен ь
(•.Неправильная регулировка зазоров клапанов	Отрегулировать зазоры вкапанном механизме
7. Двигатель не развивает полной мощности	
а. Неполное открытие дроссельных заслонок	Отрегулировать привод дроссельных заслонок
б Бедная горючая смесь	См.н. L
в.Загрязнен воздушный фильтр карбюратора	Заменить фильтрующий элемент
(.Неправильная регулировка зазоров клапанов	Отрегулировать зазоры в клапанном механизме
Причина неисправности		Способ устранения
7. Двигатель не развивает полной мощности		
д. Положение заслонок Зима — Лето в воздушном фильтре и		Установить заслонки в положение, соответствующее сезону
выпускном трубопроводе не соответствует сезону		
	8. Повышенный расход топлива	
.1.Бедная или богатая горючая смесь		Смлш. 1 и 2
б.Загрязнсн воздушный фильтр карбюратора		Заменить фильтрующий элемент
з.Нарушение герметичности системы питания		Проверить герметичность топливопроводов, топливного бака и его пробки, устранить обнаруженные неисправности
; .Неисправности в ходовой части автомобиля		Проверить регулировку тормозов, подшипников колес, давление воздуха в шинах, выбег автомобиля
	9. Двигатель перегревается	
а.Неисправен термостат		Заменить термостат
б.Пробуксовывают ремни вентилятора		Отрегулировать натяжение ремней.При обрыве одного из ремней поставить комплект из двух новых ремней
в.Позднее зажигание		Отрегулировать угол опережения зажигания
; . Бедная горючая смесь		Отрегулировать угол опережения зажигания
л.Засорсн радиатор		См, п.1 д; е, ж, з
е.См.п.8 д		—
ж.Неисправен датчик сигнализатора перегрева охлаждающей		Заменить датчик
жидкости		
10. Двигатель продолжает работать после выключения зажигания		
а.Позднее зажигание		Отрегулировать угол опережения зажигания
б. См.п.9		—
и.Применено низкооктановое топливо		Применить топливо с рекомендуемым октановым числом
11. Детонационные стуки в двигателе		
а.Раннее зажигание		Отрегулировать угол опережения зажигания
б. Нагар на стенках камер сгорания и на днищах поршней		Очистить камеры сгорания и днища поршней от нагара
з. Применено низкооктановое топливо		Применить топливо с рекомендуемым октановым числом	i
	12. Низкое давление масла	
а.Засорение или заедание редукционного клапана в открытом		Промыть детали клапана и гнездо в корпусе масляного насоса
положении		1  1
б. Неисправен датчик или указатель давления масла		Заменить неисправный прибор
и.Перегрев двигателя		Включить масляный радиатор, устранить причину перегрева, уменьшить скорость движения автомобиля
г.Ослабление дружины редукционного клапана		Заменить пружину
д.Износ вкладышей коленчатого вала		Заменить вкладыши
е.Износ отверстий в блоке под распределительный вал		Вставить в отверстие втулки и расточить их под необходимый
		размер
; ж.Износ масляного насоса		Заменить прокладку между корпусом и крышкой тонкой бумажной прокладкой, если дефект не устранился, заменить или отремонтировать масляный насос
	13. Повышенный расход масла	
а.Износ поршневых колец		Заменить поршневые кольца
б.Засорение вентиляции картера  i		Промыть неэтилированным бензином и продуть сжатым воздухом • шланги и каналы вентиляции во впускном трубопроводе и детали i маслоотделителя в крышке коромысел
Продолжение

Причина, неисправности	Способ устранения
в.Утечка масла через сальники и неплотности соединений	Заменить сальники и восстановить герметичность соединений подтяжкой или заменой прокладок
г. Разрушение или износ маслоотражатсльных колпачков клапанов	Заменить масло стража тельные колпачки
14. Стуки в двигателе	
а.Износ коренных и шатунных подшипников	Отремонтировать двигатель
б.Изиос поршней и поршневых пальцев	Отрс монтировать дви гатель
«.Большие зазоры между коромыслами и клапанами	Отрегулировать зазоры в клапанном механизме
г.Износ стержней клапанов и направляющих втулок	Отремонтировать головку цилиндров или замен итыоловку и сборе с клапанами
д.Задиры и износ кулачков распределительного вала и пяты толкателей	Замснитьдефектныс детали
с.Большой 'зазор в упорном подшипнике коленчатого вала	Заменить изношенные шайбы упорного подшипника коленчатого вала
ж.Износ распределительных шестерен, износ шестерен привода масляного насоса	Заменитьдефектные детали

ОСОБЕННОСТИ РЕМОНТА
ДВИГАТЕЛЕЙ

При ремонте двигателей с блоком, отлитым лить-
ем под давлением, при установке в блок гильз (без
упорного бурта в верхней части) необходимо обеспе-
чивать за счет осадки прокладки из мягкой меди (рис.
273) выступание гильз над плоскостью блока 0,1-
0,2 мм. При этом разница в высоте выступания всех
четырех гильз должна быть не более 0,05 мм.

КАРБЮРАТОР К-151

Разборка карбюратора производится в следующем
порядке:

•	отвернуть винт крепления тяги воздушной зас-
лонки к рычагу' привода;

•	отвернуть семь винтов крепления крышки по-
плавковой камеры, снять крышку и прокладку под ней,
стараясь не повредить прокладку;

•	отвернуть два винта и снять воздушную заслон-
ку, если зазоры между воздушной заслонкой и воздуш-
ным патрубком превышают нормальные;

•	отвернуть винт и снять распылитель ускоритель-
ного насоса;

*	отвернуть пробку и вынуть ось поплавка, снять
поплавок, вынуть иглу топливного клапана. Вывернуть
корпус топливного клапана с прокладкой;

•	отвернуть винт и снять распылитель эконостата;

•	отвернуть пробку фильтра и снять сетчатый
фильтр;

•	отвернуть.четыре винта крепления крышки ди-
афрагмы ускорительного насоса, снять крышку и вы-
нуть диафрагму с пружиной;

•	вывернуть главные жиклеры первичной и вто-
ричной смесительных камер карбюратора;

•	вывернуть воздушные жиклеры и вынуть эмуль-
сионные трубки первичной и вторичной смеситель-
ных камер;

•	вывернуть жиклеры системы холостого хода пер-
вичной камеры и жиклеры переходной системы;

•	отвернуть два винта и снять диафрагменное за-
порное устройство экономайзера принудительного
холостого хода;

•	отвернуть три винта и снять корпус автономной
системы.

При контроле и осмотре деталей необходимо про-
верить, чтобы все детали были чистыми, без нагара и
смолистых отложений. Жиклеры после промывки и
продувки сжатым воздухом должны им$ть заданную
пропускную способность или размер. Все клапаны
должны быть герметичными, прокладки целыми и
иметь следы (отпечатки) уплотняемых плоскостей. Не
должно быть заметных износов (люфтов) в соедине-
ниях: ось поплавка — кронштейн поплавка, ось дрос-
сельных заслонок - бобышки корпуса смесительных
камер.

Сборка карбюратора выполняется в порядке, об-
ратном разборке.

Сначала необходимо подсобрать все три корпуса
карбюратора: крышку, корпус поплавковой камеры и
корпус смесительных камер, — а затем соединить их
между собой. При сборке необходимо:

•	следить за сохранностью и правильной установ-
кой прокладок;

•	следить, чтобы дроссельные и воздушные зас-
лонки поворачивались свободно, без заеданий и плот-
но прикрывали свои каналы;

•	затягивать все резьбовые соединения плотно, но
без чрезмерных усилий;

•	проверить и при необходимости отрегулировать
уровень топлива в поплавковой камере.
БЕСКОНТАКТНАЯ СИСТЕМА
ЗАЖИГАНИЯ

Система зажигания - батарейная, бесконтактная,
Транзисторная. Система зажигания состоит из катуш-
ки зажигания, добавочного резистора, коммутатора,
датчика-распределителя зажигания, свечей зажигания,
наконечников свечей, выключателя зажигания и про-
водов низкого и высокого напряжения.

Надежная и экономичная работа двигателя зави-
сит от бесперебойной работы системы зажигания. Для
^устранения радиопомех, вызываемых системой за-
мен гания, провода высокого напряжения имеют рас-
пределенное сопротивление, а наконечники свечей —
подавитсльные резисторы. Схема системы зажигания
показана на рис. 287.

Рис. 287. Схема системы зажигания:

1 ~ свеча зажигания; 2 - помехоподавительный
резистор; 3 - датчик-распределитель; 4 - дополнитель-
ный резистор; 5 - транзисторный коммутатор; 6 - ка-
тушка зажигания; 7 - выключатель зажигания; 8 ~
указатель тока; 9 - аккумуляторная батарея; 10 - до-
полнительное реле стартера

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
СИСТЕМЫ ЗАЖИГАНИЯ

Порядок зажигания .........................1—2—4—3

Тип датчика-распределителя................. 19.3706

Чередование искр через, град..................90°±Г

Частота вращения валика датчика-распре-
делителя в минуту с бесперебойным искро-
образованием при работе с катушкой зажи-
гания Б116 на трехэлектродный разрядник
при искровом промежутке? мм (проверяется

на стенде при 25’С), об/мин ............. 20-2500

Направление вращения валика датчика-
распределителя (со стороны бегунка) .... против часовой
стрелки

Катушка зажигания ......................... БИ6

Свечи зажигания ..........................A14BI

Величина искрового промежутка
в свечах, мм ............................0,7—0,95

Добавочный резистор...................... 14.3729

Коммутатор ...........................   13.3734-01

Наконечник свечи....................... 35.3707200

Сопротивление наконечника, кОм ............4-7

КАТУШКА ЗАЖИГАНИЯ

Катушка зажигания Б116 служит для преобразо-
вания тока низкого напряжения в ток высокого напря-
жения.

Катушка зажигания представляет собой трансфор-
матор, на железном сердечнике которого намотана
вторичная, а сверху ее первичная обмотка. Сердечник
с обмотками установлен в герметичном стальном кор-
пусе, наполненном маслом и закрытом высоковольт-
ной пластмассовой крышкой.

Сопротивление обмоток при температуре 15- -35’С:
первичной — 0,43 Ом, вторичной - 13 000-13 400 Ом.

Уход за катушкой зажигания

Для предохранения от возможного пробоя пласт-
массовой крышки катушку необходимо очищать от
грязи, пыли и масла, проверять надежность крепле-
ния проводов высокого и низкого напряжения.

При неработающем двигателе нельзя на длитель-
ное время оставлять включенным зажигание во избе-
жание перегрева катушки, приводящего к выводу ее
из строя. Ввиду того, что один конец вторичной об-
мотки соединен с корпусом катушки, при ее установ-
ке на автомобиль необходимо обеспечивать надежный
электрический контакт между кронштейном катушки
и кузовом автомобиля.

Применение других типов катушек зажигания не-
допустимо.

Причинами неисправности катушки зажигания
могут быть:

•	пробой изоляции;

•	межвитковое замыкание;

•	сколы и трещины в пластмассовой крышке;

*	прогар крышки катушки зажигания из-за недо-
статочного контакта высоковольтного провода.

В обмотках катушки дефекты чаще всего появля-
ются из-за их перегрева и работы с увеличенными за-
зорами свечей. Перегрев происходит главным образом
при включенном зажигании и неработающем двига-
теле.

Прежде чем снять катушку для замены, следует
убедиться в исправности и надежности присоедине-
ния проводов к выводам катушки. Проверять катушку
следует на специальном стенде модели К-295 совмес-
тно с транзисторным коммутатором, добавочным ре-
зистором и датчиком-распределителем.

Исправная катушка должна обеспечивать беспере-
бойное ценообразование на трехэлектродном иголь-
чатом разряднике с искровым зазором в 7 мм при 2500
об/мин валика-распределителя и окружающей темпе-
ратуре 25°С. Если катушка не удовлетворяет этим тре-
бованиям, ее следует заменить.

ДОБАВОЧНЫЙ РЕЗИСТОР

Добавочный резистор 14.3729 работает в комплек-
те с катушкой зажигания Б116. Он состоит из двух сек-
ций. Сопротивление между выводами «+» и «С» —
0,66-0,76 Ом, а между выводами «С» и «К» — 0,47—
0,57 Ом. Причинами неисправности резистора обыч-
но являются перегорание спирали, увеличение пере-
ходного сопротивления в месте закрепления ее к шине
и ослабление крепления выводов.

Если спираль перегорала, ее следует заменить.

ДАТЧИК-РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬ ЗАЖИГАНИЯ

Датчик-распределитель 19.3706 представляет со-
бой генератор, который вырабатывает импульсы на-
пряжения для управления транзисторным коммутато-
ром, служит для распределения импульсов тока высо-
кого напряжения по свечам и для автоматического ре-
гулирования момента зажигания в зависимости от обо-
ротов и нагрузки. Автоматическая регулировка момен-
та зажигания в зависимости от оборотов осуществля-
ется центробежным регулятором, а в зависимости от
нагрузки - вакуумным регулятором.

Центробежный регулятор опережения зажигания
автоматически изменяет угол опережения зажигания
в зависимости от скорости вращения распределитель-
ного вала двигателя:

частота вращения распределительного

вала, об/мин... 300	850	1250 1750 и выше

угол опережения по валику датчика-распреде-

лителя, град...0,5-3 9,5—11,5 12-14 15-18

Несоответствие углов опережения зажигания чис-
лу оборотов обычно бывает связано с заеданием гру-
зиков центробежного регулятора или ослаблением их
пружин и вызывает детонацию, снижение мощности
двигателя, а также увеличение расхода топлива.

Вакуумный регулятор опережения зажигания ав-
томатически изменяет угол опережения зажигания в
зависимости от нагрузки на двигатель:

разрежение,

кПа (мм рт. ст.) ...8 (60)	16 (160)	26,7 (200) и выше

угол опережения по валику датчика-распределителя,
град............0—2	4,5—6,5	8—10

Отклонение углов опережения зажигания от ука-
занных выше вызывает детонацию, снижение мощно-
сти двигателя, а также увеличение расхода топлива и
содержания СО в выхлопных газах.

Ручная регулировка (при установке зажигания) осу-
ществляется поворотом датчика-распределителя в кор-
пусе привода. Для поворота необходимо отпустить болт
крепления датчика-распределителя. Поворот корпуса
датчика-распределителя на одно деление шкалы соот-
ветствует изменению угла опережения па 2Ч (по углу
поворота коленчатого вала).

Техническое обслуживание датчика-распределителя
зажигания

Правильно и своевременно проведенные профи-
лактические мероприятия предупреждают возникно-

вение неисправностей и увеличивают срок службы
датчика-распределителя.

Необходимо следить за креплением датчика-рас-
пределителя. Если усилием руки датчик-распредели-
тель поворачивается, то его следует закрепить, пред-
варительно проверив правильность установки началь-
ного угла зажигания, и, если необходимо, установить
начальный угол.

Крышку датчика-распределителя необходимо
тщательно обтереть снаружи и изнутри тканью, смо-
ченной в чистом бензине. Внимательно проверить, нет
ли в крышке и бегунке трещин или следов пробоя ис-
крой и значительного обгорания или коррозии элект-
родов крышки и токоразносной пластины бегунка.
Обгороние торцовых поверхностей токоразносной
пластаны бегунка и электродов крышки указывает на
чрезмерно большой радиальный зазор между токораз-
носной пластиной и электродами. Крышку или бегу-
нок в этом случае надо заменить.

Если крышка или бегунок не имеют следов по-
вреждения, то следует тщательно протереть обгорев-
шие места электродов крышки и пластины бегунка
тканью, смоченной в чистом бензине или рафиниро-
ванном четыреххлористом углероде. Зачищать указан-
ные места напильником нельзя, так как это приводит
к увеличению зазоров между токоразносной пласти-
ной бегунка и электродами крышки и в дальнейшем,
к пробою крышки или бегунка.

Провода высокого напряжения должны быть плот-
но до упора вставлены в гнезда крышки. Обгорание и
эрозия на внутренней поверхности гнезд крышки сви-
детельствует о том, что провод не доходит до электро-
да или плохо удерживается в гнезде пружинным кон-
тактным наконечником. Если провод слабо держится
в гнезде, то необходимо предварительно несколько
развести лепестки пружинного наконечника провода
и вставить его в гнездо до упора.

Следует учесть, что возникновение дополнитель-
ного искрового промежутка в цепи высокого напря-
жения из-за неплотной посадки проводов высокого
напряжения в гнездах крышки обычно приводит к
выгоранию пластмассы крышки с последующим вы-
ходом из строя крышки датчика-распределителя или
катушки зажигания, а также к нарушению нормаль-
ной работы двигателя.

Внутреннюю поверхность датчика-распределите-
ля при необходимости следует продувать сжатым воз-
духом.

Проверить, нет ли заедания пружины центрально-
го контакта крышки. Он должен свободно переме-
щаться в гнезде крышки.

Периодически рекомендуется снимать датчик-рас-
пределитель и на специальном стенде модели К295 пли
К297 проверять работу датчика-распределителя и его
центробежного и вакуумного регуляторов опережения
зажигания.

При отсутствии стенда проверить центробежный
регулятор на отсутствие заедания. Наиболее просто это
/можно сделать, проверив, свободно ли возвращается
бегунок в исходное положение, если его повернуть
рукой относительно неподвижного валика, а затем от-
пустить.

Датчик-распределитель с неисправным и регуля-
торами подлежит ремонту или замене. Ремонт заклю-
чается в смене изношенных или неисправных деталей
с обязательной последующей регулировкой, обеспечи-
вающей соответствие характеристик регуляторов зна-
чениям, указанным выше.

Регулировка центробежного регулятора произво-
дится изменением натяжения пружин грузиков за счет
подгибания стоек, на которых они закреплены.

Малая пружина центробежного регулятора (более
слабая) должна иметь в исходном состоянии предва-
рительный натяг, что обеспечивается положением
стойки пружин. Отсутствие натяга приводит при ра-
боте двигателя на малых оборотах к произвольному
изменению угла опережения зажигания.

Ремонт датчика-распределителя

Ремонт датчика-распределителя заключается в
смене изношенных или неисправных деталей с обяза-
-сльной после этого регулировкой, обеспечивающей
соответствие характеристик регуляторов значениям,
указанным выше.

Разборку датчика-распределителя для ремонта
выполнить в следующем порядке:

•	снять крышку и бегунок;

•	снять вывод низкого напряжения;

•	отвернуть три винта крепления статора и снять
его;

•	снять войлочный фильц и отвернуть винт креп-
ления ротора и снять его;

•	снять вакуумный регулятор;

•	отвернуть два винта и снять опору статора с под-
шипником;

•	при необходимости снять пружины и подвиж-
ную пластину центробежного регулятора;

•	при необходимости снять стопорное кольцо с
муфты валика;

*	выбить штифт из муфты валика и снять валик;

Осмотр и контроль деталей датчика-распределителя

Крышка и бегунок тщательно протираются. Особо
тщательно следует протереть гнезда выводов высоко-
вольтных проводов крышки. Выводы внутри крышки
и токоразносную пластину необходимо протереть без
применения инструмента, так как зачистка выводов и
пластин инструментом может привести к увеличению
зазора в высоковольтной цепи, что недопустимо.
Крышка и бегунок с трещинами и прогарами подле-
жат замене.

Проверить, свободно ли перемещается централь-
ный контакт крышки.

Бегунок должен плотно устанавливаться на ро-
тор. В гнезде бегунка проверить наличие плоской
пружины.

Статор. Осмотреть внутреннюю поверхность ста-
тора. На полюсах магнитопровода нс должно быть сле-
дов от задевания полюсов ротора. Проверить сопро-
тивление обмотки статора, которое должно быть 280—
470 Ом при 25°С. Проверить целостность проводника,
соединяющего вывод статора с выводом датчика.

Ротор. Осмотреть наружную поверхность магни-
топровода ротора. На полюсах машитопровода не дол-
жно быть следов задевания за статор. Проверить ради-
альный люфт ротора на валике, который должен быть
не более 0,2 мм. При необходимости заменить валик
или ротор.

Опора статора. Проверить на отсутствие заедания
подшипника. При наличии люфтов в подшипнике его
следует заменить. При необходимости подшипник
промыть и заполнить на 2/3 объема смазкой ЦИАТИ М-
221.

Проверить исправность проводника, соединяюще-
го опору с корпусом.

Корпус распределителя с центробежным регулято-
ром. Проверить, нет ли износа шипа муфты. При на-
личии износа муфту необходимо заменить. Проверить
отсутствие заедания грузиков на осях.

При наличии радиального люфта валика выше
0,2 мм необходимо заменить бронзо-графитовые втул-
ки. Диаметры валика должны быть в проделах 12,7_0,
и 8,57до15 мм’ а биение этих диаметров относительно
друг друга не должно превышать 0,01 мм. Если износ
превышает указанные допуски, то валик следует заме-
нить.

Йзношенные втулки выпрессовать и запрессовать но-
вые. После запрессовки развернуть их до 12,7tg’g^ мм.

Сборка датчика-распределителя производится в
обратном порядке. Перед сборкой необходимо смазать
смазкой ЦИАТИМ-221 все трущиеся места (валик,
подшипники и др.). При сборке необходимо отрегу-
лировать с помощью регулировочных шайб продоль-
ный люфт валика и ротора в пределах 00,05-0,2 мм.
После сборки датчик необходимо проверить на стен-
де К295 или аналогичном ему. Вакуумный регулятор
регулируется изменением числа шайб, устанавливае-
мых под пружину. Центробежный регулятор регули-
руется подгибкой стоек пружин.

На неработающем двигателе установочный угол
опережения зажигания в конце хода сжатия в первом
цилиндре должен быть:

-5° до в.м.т. для двигателя с системой рециркуля-
ции отработавших газов (двигатель ЗМЗ-402). При
этом вторая метка на демпферной части шкива колен-
чатого вала должна находиться напротив ребра-указа-
теля крышки распределительных шестерен;

—2° до в.м.т. для двигателя без системы рецирку-
ляции отработавших газов (двигатель ЗМЗ-402). При
этом середина между второй и третьей метками демп-
ферной части шкива должна находиться напротив реб-
ра-указателя крышки распределительных шестерен.

Установка зажигания:

•	снять крышку датчика-распределителя;
•	вывернуть свечу первого цилиндра;

•	закрыть пальцем отверстие для свечи первого
цилиндра, провернуть коленчатый вал двигателя пус-
ковой рукояткой до начала выхода воздуха из-под
пальца. Это произойдет в начале такта сжатия;

•	убедившись, что сжатие началось, осторожно
проворачивая вал двигателя, установить угол опереже-
ния зажигания 5’ или 2° в зависимости от модели дви-
гателя;

•	ослабить болт крепления октан-корректора к
приводу и поворотом корпуса датчика-распределите-
ля установить стрелку октан-корректора в среднее по-
ложение шкалы и затянуть болт. Затем ослабить болт
крепления октан-корректора к корпусу датчика-рас-
пределителя.

Нажать пальцем на бегунок против его вращения
(дляустранения зазоров в приводе) и медленно повер-
нуть корпус до совмещения красной метки на роторе
со стрелкой на статоре датчика-распределителя;

•	затянуть болт крепления пластины октан-кор-
рсктора к корпусу датчика-распределителя и устано-
вить крышку датчика-распределителя на место.

Установить высоковольтные провода в крышку
датчика-распределителя в соответствии с порядком
работы цилиндров 1—2—4—3 (рис. 289).

Рис. 289. Порядок присоединения проводов
к свечам от датчика-распределителя зажигания:

А - перед автомобиля

После установки зажигания проверить точность
установки зажигания, прослушивая двигатель при дви-
жении автомобиля. Для этого прогреть двигатель до
температуры 80-90’С и, двигаясь на прямой передаче
по ровной дороге со скоростью 30—40 км/ч, дать авто-
мобилю разгон, резко, до отказа нажав на педаль дрос-
сельных заслонок. Если при этом будет прослушивать-
ся незначительная и кратковременная детонация, то
установка момента зажигания сделана правильно.

При сильной детонации повернуть корпус датчи-
ка-распределителя на одно деление шкалы октан-кор-
ректора против часовой стрелки (каждое деление шка-
лы соответствует повороту коленчатого вала на угол 4°).
При полном отсутствии детонации повернуть корпус
датчика-распределителя на одно деление по часовой
стрелке. После корректировки момента зажигания
проверить его правильность, прослушивая двигатель
при движении автомобиля,

Всегда следует работать с установкой зажигания,
дающей при большой нагрузке двигателя лишь легкую
детонацию. При раннем зажигании, когда слышна
сильная детонация, может быть пробита прокладка
головки блока и могут прогореть клапаны и поршни.
При позднем зажигании резко растет расход топлива
и двигатель перегревается.

Более точную установку зажигания производите с
помощью стробоскопа:

•	присоединить датчик стробоскопа к проводу
высокого напряжения свечи первого цилиндра;

•	пустить и прогреть двигатель;

•	проверить и при необходимости отрегулировать
частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу
в пределах 550—650 об/мин;

•	включить стробоскоп и направить его на ребро-
указатель на крышке распределительных шестерен;
при этом должны быть видны ребро-указатель и три
неподвижных метки на шкиве-демпфере коленчатого
вала.

При правильно установленном зажигании напро-
тив ребра-указателя должна находиться зона:

*	у двигателя с системой рециркуляции отработав-
ших газов (двигатель ЗМЗ-402) — между первой и вто-
рой метками шкива-демпфера;

•	у двигателя без системы рециркуляции отрабо-
тавших газов (двигатель ЗМЗ-4021) -- между середи-
нами промежутков от первой до второй и от второй до
третьей меток шкива-демпфера.

Бели положение ребра-указателя и меток не соот-
ветствует указанному, то необходимо ослабить болт
крепления датчика-распределителя к корпусу приво-
да и при работающем двигателе и включенном стро-
боскопе поворачивать корпус датчика-распределите-
ля до нужного положения ребра-указателя и меток.
Затянуть болт.

Категорически запрещается оставлять высоко-
вольтные провода с наконечниками, недосланными в
гнезда крышки датчика-распределителя до упора, так
как это приведет к прогару крышки.

ТРАНЗИСТОРНЫЙ КОММУТАТОР

Транзисторный коммутатор 13.3734-01 (рис. 290 и
291) введен в систему зажигания для усиления сигна-
лов датчика-распределителя и управления током ка-
тушки зажигания.

При работе транзисторный коммутатор выделяет
много тепла, поэтому в эксплуатации необходимо обе-
регать его от перегрева (не загромождать посторонни-
ми предметами, мешающими отводу тепла).

Для обеспечения теплоотвода необходимо очи-
щать. корпус от пыли и грязи.

Проверка транзисторного коммутатора, снятого с
автомобиля. Собрать схему, показанную на рис. 292.
Наконечник провода высокого напряжения от катуш-
ки зажигания установить от корпуса катушки на рас-
стоянии 6—7 мм. Включить выключатель 2, при этом
Рис. 290. Электрическая схема транзисторного
коммутатора 13.3734-01:

R1 - резистор МЛТ 8,2 кОм; R2 - резистор МЛТ
10 Ом; R3 - резистор МЛТ 1 кОм; R4 - резистор МЛТ
62 кОм; R5 - резистор МЛТ 62 Ом; R6 - резистор МЛТ
200 Ом; R7 и R8 - резисторы МЛТ 47 Ом; R9 - рези-
стор МЛТ 2 кОм, С1 - конденсатор К50-29-63В-47 мкф;
С2 - конденсатор К73-17-250В-0,0 мкФ; 03 - конденса-
тор К73-17-400В-1 мкФ; С4 и С5 - конденсаторы К73-
17-250В-0,047 мкФ; С6 - конденсатор К50-29-160В-10
мкФ; С7 - конденсатор КД-2-Н20-500В-1000 пФ; VI -
циод КД209А или КД212А; V2 и V6 - диоды КД102Б
или КД521А; V3 - транзистор КТ848А; V4 и V5- тран-
зисторы КТ630Б или КГ653Б; V7- диод КД102Б

Рис. 291. Транзисторный коммутатор

(см. позиции рис. 290)

указатель тока 5 должен показывать величину потреб-
ляемого тока порядка 6—7 А, а при выключении ток
должен снижаться до 0. В момент включения выклю-
чателя 2 между наконечником провода высокого на-
пряжения и корпусом должна проскакивать искра,
возможно постоянное искрообразование. Это указы-
вает на исправность коммутатора.

ПРОВЕРКА СИСТЕМЫ ЗАЖИГАНИЯ
НА АВТОМОБИЛЕ

Надежным показателем исправности системы за-
жигания служит величина преодолеваемого искрой
промежутка между проводом высокого напряжения
катушки зажигания и корпусом.

Если система зажигания исправна, то искра спо-
собна без перебоев преодолевать искровой промежу-
ток между проводом и корпусом, равный 6-7 мм.

При отсутствии специальных приборов, проверку
системы зажигания можно осуществить следующим
образом.

Проверить исправность центрального провода
высокого напряжения от катушки зажигания к датчи-
ку-распределителю. Сопротивление провода должно
быть не более 500 Ом.

Установить наконечник провода высокого напря-
жения на расстоянии 6-7 мм от корпуса.

Между выводом «КЗ» коммутатора и корпусом
включить контрольную лампу мощностью не более 3 Вт.

Рис. 292. Схема проверки коммутатора:

1 ~ транзисторный коммутатор; 2 - кнопочный
выключатель; 3 - катушка зажигания; 4 - дополнитель-
ный резистор; 5 - указатель тока; 6 - аккумуляторная
батарея

Включить стартер. Если при этом контрольная
лампа периодически загорается, а искры нет — это сви-
детельствует о неисправности катушки зажигания.
Если контрольная лампа постоянно горит или не го-
рит, а искры нет, то неисправен коммутатор.

Для дополнительной проверки исправности ком-
мутатора необходимо включить зажигание и отдель-
ным проводником соединить выводы «-ь> и «Д» ком-
мутатора. В момент соединения должна проскакивать
искра между наконечником провода высокого напря-
жения и корпусом, а контрольная лампа должна пе-
риодически загораться. В отдельных случаях возмож-
но постоянное искрообразование, при этом конт-
рольная лампа должна мигать. Это свидетельствует об
исправности коммутатора и катушки зажигания.

Если искра не проскакивает и контрольная лампа
не загорается или горит постоянно, то неисправен ком-
мутатор.

Если коммутатор и катушка исправны, то необхо-
димо проверить исправность датчика-распределителя.
Исправность датчика можно проверить с помошью
высокоомного вольтметра (например, Ц4353) пере-
менного тока. Для проверки необходимо отсоединить
провод низкого напряжения от вывода датчика-рас-
пределителя. К выводу и корпусу подсоединить воль-
тметр. Включить стартер, при этом вольтметр должен
показывать напряжение не менее 2 В. Такое же напря-
жение должен давать датчик-распределитель, снятый
с двигателя, при прокручивании валика от руки с час-
тотой вращения примерно 50 об/мин.

Исправность цепи низкого напряжения систе-
мы зажигания проверяется с помощью контрольной
лампы.

СВЕЧИ ЗАЖИГАНИЯ

Для двигателя рекомендуется применять свечи за-
жигания А14В (рис. 293).

Техническое обслуживание свечей зажигания зак-
лючается в проверке их состояния, очистке от нагара
и регулировке зазора между электродами. Необходи-
мо регулярно протирать изоляторы свечей. Периоди-
чески следует вывертывать свечи для осмотра и регу-
лировки искрового зазора. Перед вывертыванием све-
чи нужно обязательно удалить грязь щеткой или сжа-
тым воздухом из гнезда свечи в головке цилиндров.

Свечи следует проверять после работы двигателя
под нагрузкой. Работа двигателя на холостом ходу из-
меняет характер нагара, по которому можно сделать
неправильные выводы о работе свечи. Вывертывать
свечи следует только специальным (свечным) торцо-
вым ключом, имеющимся в комплекте шоферского
инструмента.

При осмотре свечи надо особенно внимательно
проверить, нет ли трещин на изоляторе, обратить вни-
мание на характер нагара, а также на состояние элект-
родов и зазор между ними. Конусная часть изолятора
свечи (юбка) не должна иметь нагара и трещин. Све-
чи, имеющие трещины изолятора, подлежат замене.

Необходимо помнить, что при. работе свечей на их
юбках обычно образуется красновато-коричневый на-
лет, который не мешает работе свечей; этот налет нс
следует смешивать с нагаром, такие свечи в чистке не
нуждаются.

Рис. 293. Свеча зажигания
с помехоподавительным наконечником:

1 - корпус наконечника; 2 - вывод; 3 - пружина;
4- резистор; 5 - экран; 6 - контактное устройство; 7-
фиксирующая пружина; 8 - изолятор свечи; 9 - корпус
свечи; '10 - боковой электрод; 11 - центральный электрод

Свечи с нагарохМ подлежат тщательной очистке на
специальном пескоструйном аппарате Э-203.

При очистке изолятора не рекомендуется приме-
нять острые стальные инструменты, так как при этом
на его поверхности образуются царапины и неровнос-
ти, способствующие в дальнейшем отложению нага-
ра. Если очистку свечей сделать невозможно и слой
нагара велик, то свечи следует заменить.

После чистки необходимо проверить зазор между
электродами при помощи круглого проволочного
щупа (рис. 294).

Регулировка зазора между электродами должна
производиться за счет подгибки бокового электрода
(рис. 295). Величина зазора между электродами долж-
на быть 0,8-0,95 мм.

Свечи, очищенные от нагара, с отрегулированным
зазором между электродами рекомендуется перед ус-
тановкой на двигатель проверить на приборе для ис-
пытания свечей под давлением. В исправных свечах
при давлении 800—900 кПа (8-9 кгс/см2) искра долж-
на появляться регулярно, без перебоев, между цент-
ральным и боковым электродами и без поверхностно-
го разряда. При давлении 1000 кПа (10 кгс/см2) новая
неработавшая свеча должна полностью быть герметич-
на: не должна пропускать воздух ни по соединению
корпуса с изолятором, ни по соединению центрального
электрода с изолятором. Для свечей, работавших на
двигателе, допускается пропуск воздуха до 40 см3/мин.

Свеча должна устанавливаться на место обязатель-
но с прокладкой; ввертывать свечу следует сначала ру-
кой, азатем подтянуть свечным ключом. Прокладка
не представляет собой сплошную шайбу, а свер] iyra из
тонкого металла и рассчитана на смятие при затяжке;
поэтому не следует при установке свечи прилагать
чреЗхМерное усилие. Необходимо затянуть ее так, что-
бы прокладка не была полностью сплющена. Полнос-
тью сплющенную прокладку рекомендуется заменить
при очередном снятии свечей.

При отсоединении провода от нормально работа-
ющей свечи число оборотов двигателя снижается, а
при отсоединении провода от поврежденной свечи
число оборотов остается неизменным. Неработающие

Рис. 294. Проверка зазора между
электродами свечей
Рис. 295. Регулировка искрового зазора в свече

;вечи или работающие с большими перебоями на
дщупь холоднее остальных, следовательно, их можно
иногда обнаружить по этому признаку. Работа неисп-
равных свечей является одной из причин разжижения
масла в картере двигателя. При обнаружении разжи-
женного масла его необходимо сменить, а свечи про-
верить и неработающие заменить.

ПРОВОДА ВЫСОКОГО НАПРЯЖЕНИЯ

Провода высокого напряжения изготовлены из
провода марки ПВВП или ПВППВ. Эти провода име-
ют сердечник с ферритовым наполнителем, на кото-
рый намотана спираль из провода с высоким омичес-
ким сопротивлением (2000+200 Ом на метр длины).
Провода с распределительным сопротивлением сни-
жают уровень радиопомех, создаваемых системой за-
жигания.

В эксплуатации необходимо следить, чтобы на по-
верхность проводов не попадало масло, так как при
этом поверхность проводов будет интенсивно загряз-
няться, что в свою очередь вызовет утечки тока и про-
бой изоляции. С целью удаления с проводов пыли и
грязи их следует протирать салфеткой, слегка смочен-
ной в чистом бензине.

ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ ЗАЖИГАНИЯ И СТАРТЕРА

Выключатель состоит из противоугонного механи-
ческого замка и электрического выключателя.

Ключ выключателя имеет четыре положения:

0 - зажигание выключено; I - зажигание включе-
но; II - включены зажигание и стартер; Ш - зажига-
ние выключено и при вынутом ключе включено про-
тивоугонное устройство. Ключ вынимается только в
Ш положении.

Запрещается движение автомобиля накатом с вык-
люченным зажиганием, так как при этом вы можете
случайно запереть руль противоугонным устройством.

При отпирании противоугонного устройства, по-
ворачивая ключ, слегка покачивайте рулевое колесо
вправо-влево для облегчения выхода запорного стер-
жня из паза вала руля.

При необходимости включения только зажигания
и приборов (не включая стартера) следует поворачи-
вать ключ до положения /, а не до включения сигна-

лизаторов на щитке приборов. В противном случае
могут оплавиться пластмассовые детали выключателя
зажигания.

Перед проверкой исправности выключателя необ-
ходимо проверить надежность присоединения прово-
дов к его выводам. Для этого необходимо сиять деко-
ративный кожух, защитный резиновый колпак и про-
верить надежность присоединения проводов. Если
наконечники слабо держатся на выводах, их необхо-
димо снять и немного сжать плоскогубцами. Усилие
снятия наконечника с вывода должно быть не менее
30 Н (3 кгс).

Провода должны быть подсоединены к выводам,
как показано на рис. 296.

Рис. 296. Схема присоединения проводов
к выключателю зажигания и стартера:

1 - выключатель зажигания и стартера; 2 - лампа;
3 - запорное устройство; 4 ~ стопорное кольцо; 5-
стопорная шайба

Для проверки исправности выключателя непос-
редственно на автомобиле необходимо на вы воды «15»
и «50» присоединить контрольные лампы, как показа-
но на рис. 297.

Контрольные лампы можно присоединить так:
одну на вывод ВХБ добавочного резистора катушки за-
жигания и вторую на вывод « К» дополнительного реле
стартера (второй вывод «К» дополнительного реле
стартера соединен с корпусом). При повороте ключа в
положение I - включено зажигание - должна загореть-
ся лампа, подключенная к выводу «15» или ВКБ, а при
повороте ключа в положение II - включено зажига-
ние и стартер - должны загораться обе лампы. Если
лампы не загораются, как указано выше, необходимо
отключить аккумуляторную батарею, отсоединить
провода от выключателя, снять стопорное кольцо 4,
удерживающее контактную часть выключателя, и
снять выключатель, предварительно пометив его рас-
положение в корпусе. Осмотреть контакты и пластмас-
совый кулачок, проверить зазоры между контактами.
Подгоревшие контакты зачистить, если кулачок име-
ет оплавление пластмассы в местах соприкосновения
с пружинными пластинами, его необходимо заменить.

Для замены необходимо снять стопорную шайбу 5
с оси. Перед установкой выключателя следует прове-
рить его исправность. Для этого необходимо собрать
схему, показанную на рис. 297; лампа 2 должна заго-
раться в положении «включено зажигание». В поло-
жении «включено зажигание» и стартер должны гореть
обе лампы. Включение необходимо осуществлять по-
воротом верхнего контактного диска. Затем с помо-
щью резистора / установить по указателю тока 3 ток
19-20 А, а вольтметром замерить падение напряжения
между клеммами «30» и «15». Оно должно быть не бо-
лее 0,15—0,2 В.

Проверенный выключатель поставить на место.
При установке следует несколько раз повернуть ключ
для правильного соединения противоугонного меха-
низма с выключателем.

По этой же схеме можно проверить исправность
полностью собранного выключателя.

Рис. 297. Схема проверки электрической части
выключателя зажигания и стартера:

1- резистор; 2 и 5 - контрольные лампы; 3 -
указатель тока; 4 - аккумуляторная батарея; 5 - вык-
лючатель зажигания и стартера

ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ СИСТЕМЫ ЗАЖИГАНИЯ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Причина неисправности	Способ устранения
I. Двигатель пускается, но после выключения стартера глохнет	
Сгорел добавочный резистор	Заменить резистор
2. ДвигагЯёль не пускается. Искры нет	
а) отсутствует низкое напряжение па катушке зажигания	С помощью контрольной лампы найти причину и устранить неисправность
6} неисправны транзисторный коммутатор, катушка зажигания или датчик-распределитель	Проверить, как указано в раздало «Пронерка системы зажигания на автомобиле».Неисправный узел заменить
3. Перебои в работе системы зажигания ( затруднительный пуск двигателя,«стрельба» в глушителе и «хлопки» в карбюраторе)	
а) нарушена установка зажигания	Проверить и отрегулировать установку зажигания
б) плохой контакт токоведущей жилы провода высокого напряжения с наконечниками или выгорание токоведущей жилы	Проверить величину сопротивления между наконечниками проводов и свечами, которое должно быть не более: у 1-го цилиндра - 900 Ом; у 2-го - 700 Ом, у 3-го и 4-го — 520 Ом. Если сопротивление больше указанных величин, протода необходимо заменить.
в) неисправны помехоподанительные резисторы бегунка, крышки датчика-распределителя или наконечника свечи	Сопротивление резистора должно быть не более 15 кОм. Неисправный резистор заменить
!•) обрыв проводников в датчике-распределителе	Проверить и при необходимости заменить
4. Сильная детонация при резком открытии дроссельных заслонок	
Раннее зажигание	Уменьшить угол опережения зажигания	;
5. Двигатель не имеет приемистости	
Позднее зажигание	Уменьшить угол опережения зажигания
6. Увеличенный расход топлива и снижение мощности двигателя	
Заедание грузиков центробежного регулятора опережения зажигания	Проворить на стенде и при необходимости произвести ремонт
ЭЛЕКТРОННЫЙ БЛОК УПРАВЛЕНИЯ
ЭКОНОМАЙЗЕРОМ ПРИНУДИТЕЛЬНОГО

ХОЛОСТОГО ХОДА КАРБЮРАТОРА

Электронный блок представляет собой электрон-
ное устройство, которое, в зависимости от частоты
импульсов, поступающих с катушки зажигания (т. е. в
зависимости от числа оборотов двигателя), управляет
электромагнитным клапаном 19.3741, который в свою
очередь управляет экономайзерохм подачи топлива хо-
лостого хода двигателя.

При увеличении частоты импульсов системы за-
жигания от 0 до 53±6,36 Гц (что соответствует скорос-
ти движения на прямой передаче до 42—54 км/ч) блок
управления подает питание ла электромагнитный кла-
пан и топливо поступает в систему холостого хода кар-
бюратора. При дальнейшем увеличении числа импуль-
сов (скорости движения) блок прекращает подачу пи-
тания на клапан, что приводит к прекращению пода-
ч и топлива (если при этом будет отпущена педаль при-
вода дроссельных заслонок). При снижении числа
импульсов (скорости) от максимума до 35-38 км/ч
блок управления начинает подавать питание на элек-
гро.магнитный клапан и топливо вновь подается в си-
стему холостого хода.

При рассмотрении работы системы экономайзера
принудительного холостого хода следует иметь в виду,
что электронный блок работает параллельно с микро-
выключателем на карбюраторе, который открывает
подачу топлива в систему холостого хода независимо
от работы блока (при нажатии на педаль привода дрос-
сельных заслонок).

Для проверки работоспособности электронного
блока управления необходимо:

1.	Параллельно электромагнитному клапану (он
установлен на щитке передка в моторном отделении)
включить светодиод типа АЛ 102 через резистор 1 кОм.

2.	Отключить провода от микровыключателя на
карбюраторе.

3.	Прогреть двигатель и, двигаясь на прямой пере-
даче, плавно увеличить скорость движения. При ско-
рости движения 42—54 км/ч светодиод должен погас-
нуть.

4.	После этого необходимо плавно уменьшить ско-
рость. При скорости 35—38 км/ч светодиод должен за-
гореться.

Если эти условия выдерживаются, то блок управ-
ления работает нормально, если нет - его следует за-
менить.

Рис. 298. Микровыключатель карбюратора:

1 - рычаг ролика; 2 - плоская пружина; 3 - ролик;
4 - ограничитель хода; 5 - корпус; 6 - перебрасываю-
щая пружина; 7 — контакты; 8 - штекер

МИКРОВЫКЛЮЧАТЕЛЬ КАРБЮРАТОРА

Микровыключатель 422.3709 (рис. 229), установ-
ленный на карбюраторе служит для включения элект-
ромагнитного клапана управления экономайзером
принудительного холостого хода в зависимости от по-
ложения педали привода дроссельных заслонок.

При отпущенной педали привода дроссельных зас-
лонок выключатель выключает подачу питания на
электромагнитный клапан, а при малейшем нажатии
на педаль включает клапан.

Момент включения-выключения регулируется пе-
ремещением микровыключателя в овальных отверсти-
ях крепления.

Исправность работы микро выключателя проверя-
ется контрольной лампой.

ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЙ КЛАПАН

Электромагнитный клапан 19-3741 служит для уп-
равления подачей вакуума в экономайзер принуди-
тельного холостого хода, При отсутствии электропи-
тания на выводах электромагнитного клапана вывод-
ные трубки должны быть герметично перекрыты. При
подаче напряжения обе трубки должны соединяться с
атмосферой через фильтр, расположенный между
электровыводами.

Напряжение срабатывания клапана - не более 8 В.

Сопротивление обмотки - 32-42 Ом.

Потребляемый ток — не более 0,4 А.
ПЯТИСТУПЕНЧАТАЯ
КОРОБКА ПЕРЕДАЧ

УСТРОЙСТВО ПЯТИСТУПЕНЧАТОЙ
КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ

Наличие 5-й повышающей передачи обеспечива-
ет в реальных условиях эксплуатации экономию 0,7-
1,0 л топлива на 100 км пробега по сравнению с 4-ско-
ростной коробкой передач, снижает оборотность дви-
гателя на высоких скоростях движения автомобиля,
повышая его долговечность. •

Картер коробки передач изготовлен из алюмини-
евого сплава и состоит из двух частей - переднего 48 и
заднего 34 картеров (рис. 299). Картеры для обеспече-
ния необходимой соосности опор валов и отверстий
под штоки механизма переключения центрируются по
установочным втулкам, запрессованным в передний
картер, и соединяются друг с другом 10 болтами.

Шестерня первичного вала, а также шестерни 1,
2, 3, 5-й передач и заднего хода, сидящие на вторич-
ном валу 19, находятся в постоянном зацеплении с ше-
стернями блока шестерен 47, имеют косые зубья и вра-
щаются на игольчатых подшипниках с пластмассовы-
ми сепараторами. Промежуточная шестерня заднего
хода вращается на насыпных роликах 03 мм на оси,
опоры которой располагаются в обоих картерах.

Все передачи снабжены инерционными синхрони-
заторами, зубчатые венцы с конусами которых соеди-
няются с шестернями посредством мелких шлиц. Вклю-
чение передач производится соединением внутренних
зубьев скользящих муфт 9 с наружными зубчатыми вен-
цами синхронизаторов. Боковые стороны зубьев муфт
и венцов синхронизаторов скошены вовнутрь под углом
4° и при включенном положении образуют замок, пре-
пятствующий самовыключению передач. Выступы на
зубьях венцов синхронизаторов ограничивают переме-
щения муфт при включении передач.

Осевые нагрузки от косых зубьев шестерен вторич-
ного вала воспринимаются стопорными кольцами 17
и 44, упорной шайбой 32, буртом вторичного вала и
расположенными в канавке на вторичном валу двумя
упорными полукольцами, которые охватываются
кольцом 14.

Шариковые подшипники первичного и вторично-
го валов установлены на валах с помощью пружинных
и стопорных колец и фиксируются в картерах посред-
ством наружных стопорных колец.

Блок шестерен вращается на шариковых подшипни-
ках, установленных в глухих гнездах переднего и заднего
картеров. Возможный осевой люфт предотвращается по-
становкой при сборке регулировочных прокладок 49 в
гнездо переднего картера. Венцы шестерен постоянного
зацепления 3-й, 2-й и 5-й передач блока шестерен поса-
жены с натягом на промежуточный вал, на котором на-
резаны длинные зубья, служащие одновременно венца-
ми шестерен 1-й передачи и заднего хода блока шесте-
рен. Головка оси 36 промежуточной шестерни заднего

хода установлена в постель заднего картера коробки пе-
редач и крепится в ней стопорным болтом. Противопо-
ложный конец оси входит во втулку 41, фиксируется в
ней разрезным упругим штифтом, а втулка крепится к
постели в переднем картере также стопорным болтом.
Механизм переключения содержит штоки, на которых
крепятся вилки 21, лапки которых входят в кольцевые
проточки муфт переключения и головки 29, в пазах кото-
рых располагается нижний конец рычага переключения.
Фиксация штоков во включенном и выключенном по-
ложении осуществляется посредством шариков 26 и пру-
жин 25. Блокировочное устройство, состоящее из двух
стопорных плунжеров и стопорного пальца, предохраня-
ет коробку от одновременного включения двух передач..
Кроме того, междуголовкой 29 штока включения задне-
го хода и стенкой заднего картера располагается блоки-
ровочная втулка 28 с пружиной 27, которая делает невоз-
можным случайное перемещение рычага переключения
из положения включенной 5-й передачи в положение
заднего хода. Рычаг переключения передач снабжен дем-
пферным устройством, устраняющим его дребезг при ре-
зонансе на больших оборотах двигателя, и располатстся
в специальном корпусе 30, крепящемся к заднему карте-
ру сверху. При помощи пружин и предохранителей ниж-
няя головка рычага переключения в нейтральном поло-
жении всегда располагается в головке штока включения
3-й и 4-й передач.

Сливная пробка 46 имеет магнит, улавливающий
содержащиеся в масле мелкие частички металла - про-
дукты износа деталей коробки передач. 5-скоростныё
коробки передач для легковых автомобилей «Волга» и
малотоннажных грузовиков ГАЗ-3302 унифицированы
по большинству деталей. Коробка передач ГАЗ-3302
отличается первичным валом (число зубьев 25 вместо
26), насадным венцом привода блока шестерен (36 зу-
бьев вместо 35) и шестерней первой передачи (45 зу-
бьев вместо 43), а также более Высоким корпусом ры-
чага и нижним концом рычага переключения.

ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ И
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ

Уход за коробкой передач заключается в периодичес-
ком наружном осмотре, проверке крепления коробки к
картеру сцепления, крепления переднего и заднего кар-
теров, корпуса рычага переключения, проверке уровня
масла через 20 000 км пробега и смене его через 60 000 км
пробега и периодической очистке сапуна в соответствии
с указаниями по обслуживанию автомобиля.

Сливать масло следует сразу после поездки, пока
оно горячее. Если отработавшее масло оказывается
очень грязным и в нем содержатся металлические ча-
стицы, коробку необходимо промыть.

Промывать коробку передач следует указанным
ниже способом:

* через наливное отверстие с правой стороны ко-
робки залить в-картер 0,9 л промывочного масла;
Рис. 299. Коробка передач (продольный разрез):

1 - первичный вал; 2- крышка подшипника первичного вала; 3, 35- манжеты; 4- шариковый подшипник первичного вала; 5, 17, 44- стопорные кольца;
6-роликовый подшипник вторичного вала; 7— сапун; 8- блокирующее кольцо; 9- муфта включения передач; 10- сухарь синхронизатора; 11 - ступица муфты
включения третьей и четвертой передач; 12- шестерня третьей передачи; 13- игольчатый подшипник шестерни; 14- стопорное кольцо полуколец; 15-
полукольцо; 16-шестерня второй передачи; 18- шестерня первой передачи; 19- вторичный вал; 20- шестерня передачи заднего хода; 21 - вилка включения
пятой передачи и передачи заднего хода; 22- ступица муфты включения пятой передачи и передачи заднего хода; 23- болт крепления пластины фиксатора;
24- пластина; 25- пружина фиксаторов; 26- шарик фиксаторов; 27- пружина блокировочной втулки; 28- блокировочная втулка; 29- головка штока
включения передачи заднего хода; 30- корпус рычага переключения передач; 31 - шестерня пятой передачи; 32- упорная шайба; 33- распорная втулка; 34-
задний картер коробки передач; 36- ось промежуточной шестерни передачи заднего хода; 37- игольчатый подшипник промежуточной шестерни передачи
заднего хода; 38- промежуточная шестерня передачи заднего хода; 39- штифт; 40- болт крепления втулки оси промежуточной шестерни передачи заднего
хода; 41- втулка оси промежуточной шестерни передачи заднего хода; 42- шариковый подшипник вторичного вала; 43- стопорное кольцо подшипника
вторичного вала; 45- шариковый подшипник; 46- маслосливная пробка; 47- блок шестерен; 48- маслоналивная пробка; 49- передний картер коробки
передач; 50- регулировочные прокладки; 51 - уплотнитель попа; 52 -защитный уплотнитель; 53- колпак; 54 - нижняя часть рычага переключения передач; 55-
пружина; 56- седло пружины; 57- запорная втулка; 58- резиновая подушка; 59- распорная втулка; 60- верхняя часть рычага переключения передач; 61-
упорный конус; 62— рукоятка

253
ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Причина неисправности	„	3""	’  Способ устранения	’
Затрудненное переключение передач	
I [еполвос выключение сцепления, наличие воздуха в гидроприводе выключения сцепления или недостаток жидкости в главном цилиндре выключения	Довести до нормы уровень жидкости в бачке главного цилиндра и j прокачать систему гидро! фивода сцепления
Ослабление затяжки стопорных болтов головок или вилок механизма переключения	Затянуть стопорные болты
Заусенцы на внутренней поверхности зубьев муфт включения передач	Зачистить заусенцы
Разбиты отверстия под штифты в корпусе рычага переключения	Заменить корпус рычага переключения или отремонтировать, расточив отверстия и запрессовав ступенчатые штифты
Нарушение синхронизации включения переднего хода — передачи включаются с треском	
Износ резьбы конической поверхности блокирующего кольца синхронизатора	Снять коробку передач с автомобиля. Снятьнсрсдний картер и проверить щупом зазор между блокирующим кольцом и прямозубым венцом. Если зазор менее 0,3 мм, то установить новое блокирующее кольцо, притерев его к поверхности соответствующей шестерни до получения поверхности прилегания не менее 80%
Деформация блокирующего кольца (кольцо не «закусывает» на конусе при нажатии и повороте рукой)	Установить новое блокирующее кольцо, притерев его к поверхности соответствующей шестерни до получения поверхности прилегания не менее 80%. Притирочная паста -- КТ ТУ-06283-76
Ослабление затяжки гаек крепления коробки передач к картеру сцепления или болтов крепления картеров коробки передач	Затянусь гайки или болты
Износ торцов зубьев муфт включения передач или износ зубьев шлицевого пенна на шестернях 1, 2, 3, 5-й передач и заднего хода на первичном валу	Заменить изношенные детали
Самопроизвольное выключение передач	
Ослабление пружин фиксаторов	Установить пружины с нагрузкой 60±1 5 Н (б±1,5 кге) при сжатии до 10 мм
Шум в коробке передач	
Износ подшипников	*	Заменить подшипники
Поломка зубьев шестерен	Заменить поврежденные шестерни
Износ рабочей поверхности зубьев шестерен	Заменить поврежденные шестерни
Пониженный уровень масла в картере	Долить масло до нормального уровня
Нарушена соосность коленчатого вала и картера сцепления	Проверить и восстановить соосность
Течь масла из коробки передач	
Износ сальников	Заменить сап ьн ики
Загрязнение сапуна или его повреждение	Очистить сапун от грязи или заменить новым
Негерметичность заглушек и пробок картеров	Восстановить герметичность пробок
Негерметичность заглушек и пробок фиксатора механизма переключения передач	Восстановить герметичность заглушек и пробок
Ослабление креплений передней крышки, переднего и заднего картеров и корпуса рычага переключения	Затянуть болты и гайки креплений
Повреждение прокладок или наличие забоин на приваленных поверхностях	Заменить прокладки, зачистить забоины и притереть привал очные поверхности
Износ сталебаббитовой втулки заднего картера	Заменить задний картер или запрессовать в него и расточить до 038*0-015 мм соосно с отверстием под шариковый подшипник в пределах не более 0,05 мм сталебаббитовую втулку
При включении всех передач не передается крутящий момент на карданный вал	
Ослабление посадки шестерни привода промежуточного вала на валу	Заменить промежуточный вал или приварить шестерню к промежуточному валу
При включении 2-й,3-й или 5-й передачи не передается крутящий момент на карданный вал	
1 Ослабление посадки шестерни 2-й, 3-й или 5-й передачи на : промежуточном валу	Заменить промежуточный вал в сборе или приварить тестер! но 2- й, 3-й или 5-й передачи к промежуточному валу
•	поднять домкратом одно или оба задних колеса
^включив I -ю передачу, пустить двигатель на 2—3 мин;

•	слить промывочное масло через сливное отвер-
стие в нижней части картера коробки;

•	заправить картер свежим маслом до уровня на-
ливного отверстия. При заправке коробки не следует
проворачивать шестерни, так как при этом будет за-
л ито масла больше, чем следует, что может вызвать течь
масла через сальники.

Уровень масла проверяют через наливное отвер-
стие на автомобиле, стоящем на горизонтальной пло-
щадке, через некоторое время после поездки, чтобы
дать возможность маслу остыть и стечь со стенок, а
пене осесть.

В процессе эксплуатации следует обращать особое
внимание на состояние сапуна, расположенного на-
верху переднего картера.

Сапун служит для сообщения внутренней полос-
ти коробки с атмосферой, и его загрязнение приводит
к повышению давления и возникновению течи масла.

В начальный период эксплуатации до приработки
сальников допускается незначительное (но не в виде
капель) просачивание масла и появление масляного
налета на днище кузова в зоне колпака скользящей
вилки карданного вала.

При демонтаже карданного вала необходимо со-
блюдать указания подраздела «Карданная передача».
Отверстие в удлинителе должно быть заглушено спе-
циальной заглушкой или запасной скользящей вилкой
во избежание вытекания масла из коробки передач.
Если специальная заглушка отсутствует, то перед сня-
тием коробки с автомобиля следует предварительно
слить из нее масло.

РЕМОНТ ПЯТИСТУПЕНЧАТОЙ
КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ

Снятие коробки необходимо производить, какука-
зано в разделе «Ремонт сцепления».

Разборка коробки передач:

•	слить масло, если оно не было слито раньше;

•	снять муфту с подшипником с передней крыш-
ки коробки передач;

*	снять поролоновые кольца с передней крышки;

•	отсоединить и снять заднюю опору двигателя с
поперечиной;.

•	вывернуть выключатель света заднего хода с про-
кладкой;

•	вывернуть сапун;

•	отвернуть болт крепления втулки оси промежу-
точной шестерни заднего хода, расположенной с ле-
вой стороны переднего картера (рис. 300);.

•	отвернуть болты крышки подшипника первич-
ного вала 2 (рис. 299) и сиять крышку;

•	снять прокладку между крышкой и картером
коробки передач;

•	снять стопорное кольцо подшипника первично-
го вала;

Рис. 300. Отворачивание болта крепления оси
промежуточной шестерни заднего хода
на переднем картере

Рис. 301. Разьединение переднего
и заднего картеров

•	отвернуть болты крепления переднего и заднего
картеров;

*	разъединить передний и задний картеры короб-
ки передач, удерживая задний и перемещая передний
картер (воздействуя на ушки крепления к картеру сцеп-
ления) (рис. 301).

При разъединении картеров ни в коем случае не
воздействовать на торец носка первичного вала, так
как это приводит к повреждению синхронизатора;

♦	снять прокладку между передним и задним кар-
терами;

•	вынуть из гнезда под подшипник блока шесте-
рен в переднем картере регулировочные прокладки;

•	вывернуть из переднего картера маслоналивную
и маслосливные пробки;

•	передвинуть шток включения 5-й передачи и зад-
него хода в положение включения заднего хода;

•	вывернуть стопорные болты крепления трех ви-
лок переключения передач;

•	вывернуть болты крепления и снять корпус ры-
чага переключения передач;

•	снять прокладку корпуса рычага переключения
передач;

Штифты в горловине корпуса рычага переключения и в
левой боковой стенке, а также пружины и предохранители без
надобности вынимать не следует. Если предохранители зае-
дают и плохо возвращаются под действием пружин, то сле-
дует выбить их заглушки и вынуть пружины и предохраните-
ли из корпуса;

*	вывернуть болты крепления и снять пластину
фиксаторов штоков;

•	снять прокладку пластины фиксаторов;
Рис. 302.Отворачивание болта крепления оси
промежуточной шестерни заднего хода
на заднем картере

•	вынуть три пружины и три шарика фиксаторов
штоков переключения передач;

•	вынуть заглушку отверстия под стопорные плун-
жеры с левой стороны заднего картера коробки пере-
дач;

•	вынуть шток включения 5-й передачи и заднего
хода с головкой;

•	вынуть стопорный плунжер;

*	вывернуть стопорный болт и снять со штока
включения 5-й передачи и заднего хода головку, втул-
ку блокировочную и пружину блокировочной втулки;

•	вынуть шток включения 1-й и 2-й передач с го-
ловкой; вывернуть стопорный болт и снять со штока
головку выключения 1-й и 2-й передач;

•	вынуть шток включения 3-й и 4-й передач со сто-
порным пальцем;

•	вынуть стопорный палец;

•	вынуть стопорный плунжер из заднего картера;

•	вынуть вилки переключения передач из пазов
муфт, кроме вилки включения 5-й передачи и заднего
хода;

•	отвернуть болт и сиять стопор крепления шту-
цера ведомой шестерни привода спидометра;

•	вынуть из заднего картера штуцер и ведомую
шестерню привода спидометра;

•	вывернуть болт крепления оси промежуточной
шестерни заднего хода с левой стороны заднего карте-
ра (рис. 302)

•	через отверстие под корпус рычага переключе-
ния передач (с помощью щипцов 7814-5526) развести
усы стопорного кольца шарикового подшипника вто-
ричного вала (при этом кольцо утопится в выточке зад-
него картера) и выпрессовать вторичный вал в сборе с
подшипником из гнезда в заднем картере, воздействуя
на задний торец вторичного вала (рис. 303). При этом
одновременно из заднего картера произойдет выпрес-
совка блока шестерен с подшипником и оси проме-
жуточной шестерни заднего хода в сборе;

•	вынуть из комплекта блок шестерен, промежу-
точную шестерню с осью в сборе, вторичный и пер-
вичный вал в сборе, вилку включения 5-й передачи и
заднего хода.

Разборка первичного вала:

•	пометить блокирующее кольцо синхронизатора,
чтобы при сборке установить его на прежнее место;

•	вынуть ролики из носка первичного вала;

Рис. 303. Демонтаж комплектов валов и шестерен
из заднего картера

•	снять стопорное и пружинное кольцо шарико-
вого подшипника первичного вала;

♦	снять шариковый подшипник первичного вала.

Разборка блока шестерен: спрессовать с концов
промежуточного вала блока шестерен шариковые под-
шипники и при необходимости насадные венцы.

Разборка оси промежуточной шестерни заднего
хода:

*	выпрессовать пружинный штифт из оси и втул-
ки оси;

•	снять с оси промежуточную шестерню с иглами
подшипника.

Разборка вторичного вала:

*	снять стопорное и пружинное кольцо ступицы
3-й и 4-й передач;

*	снять с вторичного вала ступицу и муфту вклю-
чения 3-й и 4-й передач в сборе с сухарями и пружи-
нами синхронизатора, для чего, удерживая вал верти-
кально, ударить торцом носка вала по деревянной под-
кладке;

*	проверить наличие совмещенных меток на сту-
пице и муфте включения 3-й и 4-й передач и, если их
нет, то нанести метки, чтобы при сборке установить
эти детали в прежнее положение;

•	снять со ступицы муфту включения 3-й и 4-й
передач;

•	вынуть сухари синхронизатора (3 шт.);

•	вынуть из ступицы пружины синхронизатора
(2 шт.);

•	снять шестерню 3-й передачи с блокирующим
кольцом и игольчатым подшипником;

*	снять блокирующее кольцо с шестерни 3-й пе-
редачи; пометить блокирующее кольцо, чтобы при
сборке установить его на прежнее место;
•	вынуть игольчатый подшипник в пластмассовом
сепараторе; пометить его, чтобы при сборке установить
на прежнее место;

•	снять стопорное кольцо полуколец вторичного
зала;

•	снять два упорных полукольца;

•	вынуть стопорный шарик полуколец;

•	снять шестерню 2-й передачи с блокирующим
кольцом синхронизаторам игольчатым подшипником;

•	снять блокирующее кольцо и пометить его, что-
бы при сборке установить на прежнее место;

•	вынуть игольчатый подшипник в пластмассовом
сепараторе и пометить его, чтобы при сборке устано-
вить на прежнее место;

•	снять с вторичного вала стопорное кольцо;

•	снять с вторичного вала ступицу и муфту вклю-
чения 1-й и 2-й передач в сборе с сухарями и пружи-
нами синхронизатора, для чего, удерживая вал верти-
кально, ударить его носком по деревянной подкладке;

•	проверить наличие совмещенных меток на сту-
пице и муфте включения 1-й и 2-й передач и, если их
нет, то нанести метки, чтобы при сборке установить
эти детали в прежнее положение;

•	снять со ступицы муфту включения 1-й и 2-й
передач;

•	вынуть сухари синхронизатора;

•	вынуть из ступицы пружины синхронизатора;

•	снять шестерню 1-й передачи с блокирующим
кольцом и игольчатым подшипником;

’	снять блокирующее кольцо с шестерни 1-й пе-
редачи; пометить блокирующее кольцо, чтобы при
сборке установить его на прежнее место;

•	вынуть игольчатый подшипник в пластмассовом
сепараторе; пометить подшипник, чтобы при сборке
установить его на прежнее место;

*	снять стопорное и пружинное кольцо ведущей
шестерни привода спидометра;

•	снять с вторичного вала ведущую шестерню при-
вода спидометра;

•	вынуть стопорный шарик ведущей шестерни
привода спидометра;

•	снять шариковый подшипник; снять упорную
шайбу шарикового подшипника;

•	снять с вторичного вала шестерню 5-й передачи
с блокирующим кольцом синхронизатора и игольча-
тым подшипником в пластмассовом сепараторе и рас-
порной втулкой;

•	снять блокирующее кольцо с шестерни 5-й пе-
редачи; пометить блокирующее кольцо, чтобы при
сборке установить его на прежнее место;

*	вынуть игольчатый подшипник;

•	снять стопорное кольцо ступицы муфты вклю-
чения 5-й передачи и заднего хода;

•	снять с вторичного вала ступицу и муфту вклю-
чения 5-й передачи и заднего хода в сборе с сухарями
и пружинами синхронизатора, для чего, удерживая вал
вертикально, ударить торцом вторичного вала по де-
ревянной подкладке;

•	проверить наличие совмещенных меток на сту-
пице и муфте включения 5-й передачи и заднего хода
и, если их нет, то нанести метки, чтобы при сборке ус-
тановить эти детали в прежнее положение;

•	снять со ступицы муфту включения 5-й переда-
чи и заднего хода;

•	вынуть сухари синхронизатора (3 шт);

•	вынуть из ступицы пружины синхронизатора
(2 шт,);

♦	снять шестерню заднего хода с блокирующим
кольцом и игольчатым подшипником;

•	снять блокирующее кольцо с шестерни заднего
хода; пометить блокирующее кольцо, чтобы при сбор-
ке установить его на прежнее место;

•	вынуть игольчатый подшипник в пластмассовом
сепараторе; пометить его, чтобы при сборке установить
на прежнее место.

Разборка рычага переключения:

*	отвернуть рукоятку и снять уплотнитель пола
кузова;

•	выдернуть шилом пластмассовую запорную
втулку и вынуть нижнюю часть рычага переключения
передач из верхней;

•	снять резиновые и пластмассовые детали анти-
вибрационного устройства;

•	снять уплотнитель колпака, колпак, седло пру-
жины и пружину.

Осмотр и контроль деталей. После разборки дета-
ли коробки передач необходимо тщательно промыть,
после чего внимательно их осмотреть для определения
отсутствия: разрывов прокладок, забоин и рисок на
приваленных поверхностях, смятия и выработки в
гнездах под подшипники, погнутости осей штоков,
износов сферической головки рычага, трещин на кар-
тере и крышках, повреждения тел качения и сепара-
торов подшипников, рабочей кромки сальников, за-
диров на сталебаббитовом подшипнике заднего кар-
тера, сколов на боковых поверхностях и торцах зубьев
шестерен и зубчатых венцов синхронизаторов, выра-
ботки на конусах, питтинга на роликах, шейках вто-
ричного вала, задиров на упорных шайбах и отверсти-
ях в шестернях, погнутости вилок и штоков механиз-
ма переключения, значительных износов на лапках
вилок переключения, задиров и заусенцев на штоках,
разбалтывания штифтов и смятия отверстия под них в
горловине механизма переключения передач и т. д.

Поврежденные детали необходимо заменить.

СБОРКА ПЯТИСТУПЕНЧАТОЙ
КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ

Сборку коробки передач осуществляют в последо-
вательности, обратной разборке. При сборке необхо-
димо учитывать следующее. Каждая пара шестерен
подбирается на заводе по шуму; поэтому замена шес-
терен может вызвать некоторое увеличение шума ко-
робки передач.
При подборе блокирующих колец к конусам шес-
терен 1,2, 3, 5-й передач, заднего хода и первичного
вала необходимо обратить внимание на то, чтобы коль-
ца плотно, без качки прилегали к поверхностям кону-
сов. Кольца необходимо притереть к конусам; повер-
хность контакта кольца с конусом должна быть не ме-
нее 80%. Зазор между торцом блокирующего кольца и
торцом прямозубого венца на шестернях 1, 2, 3, 5-й
передач, заднего хода и на первичном валу для новых
деталей должен быть в пределах 1,1-1,5 мм,

Если заменялись зубчатые венцы синхронизатора,
то необходимо шлифовкой в сборе с шестерней обес-
печить биение конуса относительно внутреннего от-
верстия шестерни не более 0,025 мм.

Осевые зазоры шестерен 1,2,3, 5-й передач и зад-
него хода находятся в пределах 0,15—0,35 мм. Они обес-
печиваются конструктивно и не требуют регулировки,

Осевой зазор блока шестерен должен быть в пре-
делах 0-0,2 мм. Он обеспечивается подбором и уста-
новкой регулировочных прокладок между торцом на-
ружной обоймы подшипника блока и торцом гнезда
под подшипник в переднем картере.

Ступицы муфт переключения напрессовать на вто-
ричный вал в сборе с муфтами, сухарями и пружинка-
ми синхронизаторов. При постановке ступиц па вал
необходимо подобрать возможно более плотную по-
садку.

Муфты переключения, собранные со ступицами,
должны иметь боковой зазор в шлицах 0,01-0,05 мм;
этот зазор необходимо получать индивидуальным под-
бором при сборке, обеспечив при этом легкое осевое
перемещение деталей. Отогнутые концы обеих пружи-
нок синхронизаторов должны быть расположены в
одном сухаре, а витки пружинок должны быть направ-
лены в разные стороны (рис. 304).

Разномерность диаметров роликов подшипника
переднего конца вторичного вала, а также роликов
промежуточной шестерни заднего хода должна быть
не более 0,005 мм.

Шариковые подшипники следует напрессовывать
на валы, прикладывая усилие только к внутреннему
кольцу подшипника.

Все детали коробки передач должны быть смаза-
ны тонким слоем трансмиссионного масла, пазы го-

Рис. 304. Установка пружин синхронизатора

ловок переключения — коллоидно-графитным препа-
ратом или солидолом, для удобства сборки допускает-
ся смазка роликовых подшипников переднего конца
вторичного вала и промежуточной шестерни заднего
хода, шариковых подшипников, сухарей и пружин
синхронизаторов и других деталей солидолом или кон-
сталином. Новые подшипники следует устанавливать
в заводской консервации.

Перед сборкой в обязательном порядке смазать
солидолом или консталином сталсбаббитовый под-
шипник заднего картера и кромку сальников. При
сборке прокладки и крепежные болты необходимо
смазать тонким слоем пасты «герметик».

Поврежденные прокладки необходимо заменить
новыми.

При сборке коробки передач следует учитывать
размеры деталей, допуски и посадки.

Сборка рычага переключения передач:

*	установить на нижнюю часть рычага переклю-
чения передач последовательно пружину, седло пру-
жины, колпак, защитный уплотнитель, детали анти-
вибрационного устройства верхней и нижней частей
рычага переключения, а именно: запорную втулку,
нижнюю резиновую подушку, распорную втулку, вер-
хнюю резиновую подушку и упорный конус;

•	вставить подсобранную нижнюю часть рычага
переключения в верхнюю и закрепить запорной втул-
кой;

*	надеть на рычаг уплотнитель пола;

•	навернуть на рычаг рукоятку.

Сборка первичного вала:

•	напрессовать подшипник на шейку первичного
вала;

•	установить пружинное и стопорное кольцо;

•	вставить ролики в носок первичного вала
(14 шт.);

♦	установить па конус первичного вала предвари-
тельно притертое с ним блокирующее кольцо синхро-
низатора.

Сборка блока шестерен:

•	напрессовать съемные венцы блока шестерен на
промежуточный вал. Перед напрессовкой шестерни
нагреть в печи до температуры 150° С втечепие ЗОмин,
а промежуточный вал охладить в сухом льду в течение
30 мин;

•	установить стопорное кольцо;

•	напрессовать на шейки промежуточного вала
подшипники, воздействуя при этом на внутреннюю
обойму подшипника.

Сборка оси промежуточной шестерни заднего
хода:

•	вставить иглы в отверстие промежуточной шес-
терни заднего хода (21 шт.);

•	установить промежуточную шестерню заднего
хода с иглами на ось;

♦	установить на ось втулку оси;

•	повернуть втулку оси таким образом, чтобы за-
ходные отверстия с фаской под болты крепления оси
РАЗМЕРЫ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ, ММ

Сопрягаемые детали	Отверстие	Вал	Посадка
Передний картер коробки передач — подшипник первичного вала	08О+0’01	08О-о,о11	цооо  За3ор 0,041
Задний картер коробки передач — подшипник вторичного вала	075+0>03	075-0,011	0,000  Заэо₽ао41
Передний картер коробки передач — подшипник блока шестерен	0б2+о>оэ	062-0,013	0,000  Зазо₽ао4з
Задний картер коробки передач — подшипник блока шестерен	0б2+о>°3	062-0,0(3	0,000  3аЗОр 0,043
Передний картер коробки передач — втулка оси промежуточной шестерни заднего хода	R 18+0.0'3	036-ОД2О	
Задний картер коробки передач — головка осн промежуточной шестерни заднего хода	R18+0.013	036-0,020	
Шестерня промежуточная заднего хода — ось промежуточной шестерни заднего хода + два ролика подшипника промежуточной шестерит заднего хода	«	024*$	018—0,011 + + 2x2,5(3-0,01)	Суммарный радиальный зазор 0,007 0,051
Шестерни 2, 3, 5-й передач - вторичный вал + два ролика подшипника	042*;$	037'0’1” + -0,025  +2х (2-o,oi)	Суммарный радиальный зазор 0,018
			0,070
Шестерни 1-й передачи, заднего хода — вторичный вал + два ролика подшипника	^47 «0,025  ' +0,009	047 -ю,09 , -0,025 ’  +2x(2,5-o,oi)	Суммарный радиальный зазор 0,018
			0,070
Первичный вал — носок вторичного вала + два ролика подшипника	03О,254+0’025	019,235-о,о1з+ +2х(5,5_О1оо7)	Суммарный радиальный зазор 0,019
			0,071
Блокирующее кольцо — конус шестерни			Зазор между торцом блокирующего кольца и торцом венца шестерни 1,1—1,5
Ступица муфты включения 1-й и 2-й передач — вторичный вал (шлицевое соединение)	2.847*$	2,847*$	0,046  Зазо₽ 0,126
Ступица муфты включения 5-й передачи и заднего хода — вторичный вал (шлицевое соединение)	2,847*$	2,847*$	0,046  3аЗОр 0,126
Ступица муфты включения 3-й и 4-й передачи — вторичный вал (шлицевое соединение)	1 4д 1+1'063  1	1 +0,023	1,441*$	0,046  3аЗОр 0,126
Муфты включения передач — ступицы (шлицевое соединение)	4,181*“  1	4,181*”	0.006 Зазор
Скользящая вилка карданного вала - вторичный вал (шлицевое соединение)	2,068*$	2,068*™	0.100  3аЗОрЦ165
Подшипники шариковые первичного - вторичного валов и блока шестерен			Зазор радиальный 0,012-0,026 0,012-0,020 0,010—0,024
Отверстия в картерах под штоки переключения передач — штоки переключения	014*$	014-о,о1]	0,032  3аЗОр Ц086
j Шестерня привода промежуточного вата — промежуточный вал	01^.0,014  *-'-’-’-0,011	035*$	0.087  НаТЯГ 0,046
Шестерня 2-й передачи промежуточного вала - промежуточный вал	038*$	038*$	0,087  "атяг 0.046
Продолжение

Сопрягаемые детали	Отверстие	Вал	Посадка
Шестерня 3-й передачи промежуточного вала - промежуточный вал	-O.OJ!	0Ч7'Л,ТО	0,087	I  НатаГ«046	i
Шестерня 5-й передачи промежуточного вала — промежуточный вал	еед		0,087  НаТЯГ<1046
М-уфты включения передач - насадные зубчатые венцы с конусами шестерен (шлицевое соединение)		4,181:^5	0,165  Зюо₽ 0.295
Канавка на вторичном валу - упорное полукольцо	5+0,074	5—0,03	0,000  3a3O₽QI04
Кольцо стопорное ступицы 5-й передачи и заднего хода		3-0,025	
Бурт вторичного вала		4 7+о.зи *•'-«,37	
Шайба упорная подшипника вторичного вала		5—0,035	
Сталсбаббитовая втулка заднего картера - скользящая вилка карданного вада	+•	038+0,013	038;Jg	ОД25  3a3O₽ft065
*  Отверстия в вилках и головках переключения — штоки переключения	014^± +U,Wq	014-o.oi 1	0,006  3аЗОр 0,035
Отверстия в картерах под плунжеры механизма блокировки - плунжеры	/>0+0,051  +0,025	08-0.058	0,025  3a30₽Qll9
Пазы на муфтах включения - лапки вилок переключения передач	08,5+0,015	08-0,25	0,5  Зазор0,9
Сфера в горловине корпуса механизма переключения — сфера на рычаге переключения	Сфера 035-од	Сфера 035	
Пазы в головках переключения - нижняя головка рычага переключения	]4+4,lfi  1 +0,05	Сфера 014-0.24	0,05  3аЗО₽ 0.4
Пазы в сфере рычага переключения передач - штифты в горловине корпуса рычага	б, 2+0.2	06-0,048	3аЗОрЦ448

во втулке и оси в головке лежали в одной плоскости, и
запрессовать упругий штифт.

Сборка вторичного вала:

•	собрать ступицы с сухарями, пружинами синх-
ронизаторов и муфтами включения в соответствии с
указаниями, приведенными выше;

•	запрессовать во вторичный вал штифт упорной
шайбы шарикоподшипника вторичного вала. Край
штифта должен располагаться ниже поверхности шей-
ки под шестерню 5-й передачи;

•	установить на конус шестерни заднего хода пред-
варительно притертое с ним блокирующее кольцо син-
хронизатора;

*	 установить в отверстие шестерни заднего хода
игольчатый подшипник в сепараторе;

*	установить шестерню заднего хода с игольчатым
подшипником и блокирующим кольцом синхрониза-
тора на вторичный вал;

•	напрессовать на вторичный вал подсобранную
ступицу с муфтой включения 5-й передачи и заднего
хода; при напрессовке следить, чтобы выступы блоки-
рующего кольца синхронизатора на шестерне заднего
хода вошли в пазы ступицы;

•	установить стопорное кольцо ступицы 5-й пере-
дачи и заднего хода;

•	установить на конус шестерни 5-й передачи
предварительно притертое с ним блокирующее коль-
цо синхронизатора;

*	установить в отверстие шестерни 5-й передачи
игольчатый подшипник в сепараторе и распорную
втулку;

•	установить шестерню 5-й передачи с игольчатым
подшипником и блокирующим кольцом синхрониза-
тора на вторичный вал, при этом следить, чтобы выс-
тупы на блокирующем кольце вошли в пазы ступицы;

*	установить на вторичный вал упорную шайбу
шарикоподшипника вторичного вала, следя за тем,
чтобы запрессованный в вал штифт вошел в паз упор-
ной шайбы; напрессовать подшипник;

•	вставить во вторичный вал стопорный шарик,
надеть ведущую шестерню привода спидометра; уста-
новить пружинное и стопорное кольцо;

•	установить на конус шестерни 1-й передачи
предварительно притертое с ним блокирующее коль-
цо синхронизатора;

♦	установить в отверстие шестерни 1-й передачи
игольчатый подшипник в сепараторе;

установить шестерню 1-й передачи с игольчатым
подшипником и блокирующим кольцом синхрониза-
тора на вторичный вал;
•	напрессовать на вторичный вал подсобранную
гтупицу с муфтой включения I-й и 2-й передач; при
напрессовке следить, чтобы выступы блокирующего
кольца синхронизатора на шестерне 1-й передачи вош-
ли в пазы ступицы;

•	установить стопорное кольцо;

•	надеть на конус шестерни 2-й передачи предва-
рительно притертое с ним блокирующее кольцо синх-
ронизатора;

•	вставить в отверстие шестерни 2-й передачи
игольчатый подшипник в сепараторе;

•	надеть шестерню 2-й передачи с игольчатым под-
шипником и блокирующим кольцом синхронизатора
на вторичный вал;

•	вставить во вторичный вал стопорный шарик,
вложить в канавку два упорных полукольца (косые
срезы полуколец должны быть обращены к шарику) и
установить на них стопорное кольцо;

•	установить на конус шестерни 3-й передачи
предварительно притертое с ним блокирующее коль-
цо синхронизатора^

•	установить в отверстие шестерни 3-й передачи
игольчатый подшипник в сепараторе;

*	надеть шестерню 3-й передачи с игольчатым под-
шипником и блокирующим кольцом синхронизатора
на вторичный вал;

*	напрессовать на вторичный вал подсобранную
ступицу с муфтой включения 3-й и 4-й передач;

•	при напрессовке следить, чтобы выступы бло-
кирующего кольца на шестерне 3-й передачи вошли в
пазы ступицы;

•	установить пружинное и стопорное кольца сту-
пицы муфты включения 3-й и 4-й передач.

Сборка коробки передач:

♦	запрессовать в задний картер сальники запод-
лицо с торцом горловины;

•	установить в задний картер коробки передач в
канавку стопорное кольцо шарикового подшипника
вторичного вала;

•	установить на подсобранном вторичном валу
муфту включения 5-й передачи и заднего хода в поло-
жение включения заднего хода;

•	надеть на носок подсобранного вторичного вала
подсобранный первичный вал; при этом следить, что-
бы выступы блокирующего кольца синхронизатора на
первичном валу вошли в пазы ступицы муфты вклю-
чения 3-й и 4-й передач;

•	приложить к венцам шестерен, соединенных
первичным и вторичным валами, подсобранные бло-
ки шестерен и ось промежуточной шестерни заднего
хода с шестерней, образовав комплект для сборки (рис.
305). Ось промежуточной шестерни должна быть об-
ращена лыской внутрь комплекта. Для удобства даль-
нейшего монтажа можно стянуть получившийся ком-
плект ремнем (рис. 306);

•	установить в тисках вертикально задний картер
коробки передач с установленным стопорным кольцом
шарикового подшипника вторичного паза;

Рис. 305. Валы и шестерни коробки передач
после их сборки

Рис. 306. Соединение в комплект валов
и шестерен

Рис. 307. Установка валов и шестерен
в задний картер

•	вставить в задний картер комплект валов, разве-
сти отогнутые концы стопорного кольца и, удерживая
их в таком положении, запрессовать в гнезда на зад-
нем картере шариковые подшипники вторичного вала
и блока шестерен на половину их длины, воздействуя
попеременно на торец шестерни 1-й передачи и пере-
дний торец промежуточного вала (рис. 307);

•	освободить отогнутые концы стопорного коль-
ца и допрессовать подшипник вторичного вала в гнез-
до заднего картера, пока стопорное кольцо не будет
располагаться одновременно в канавке в заднем кар-
тере и в канавке подшипника. При этом одновремен-
но допрессовать подшипник блока шестерён до упора
в стенку гнезда заднего картера;

*	установить на постель в заднем картере ось про-
межуточной шестерни заднего хода в сборе и завернуть
(но не до отказа) болт крепления;
Рис. 308. Оправка для установки стопорного
плунжера

Рис. 309. Установка стопорного плунжера:

1 ~ стопорный палец; 2 - шток; 3 ~ оправка; 4 ~
задний картер; 5 - бородок; 6 - стопорный плунжер

♦	установить на шток включения 5-й передачи и
заднего хода пружину, блокировочную втулку, головку
и закрепить стопорным болтом;

•	вставить шток включений 5-й передачи с пру-
жиной, блокировочной втулкой и головкой в отвер-
стие картера и головку вилки включения 5-й передачи
и заднего хода, закрепить вилку на штоке стопорным
болтом; при этом один отогнутый конец пружины бло-
кировочной втулки должен быть вставлен в отверстие
в стенке заднего картера коробки передач, а другой
заведен в выемку блокировочной втулки так, чтобы
был прижат ус блокировочной втулки к головке што-
ка включения 5-й передачи и заднего хода;

•	передвинуть шток включения 5-й передачи и зад-
него хода в нейтральное положение, при котором пазы
в головках всех трех штоков совпадают;

•	установить три шарика и.три пружинки фикса-
торов штоков;

•	установить прокладку и пластинку фиксаторов
и закрепить болтами крепления;

*	запрессовать заглушку в отверстие под плунже-
ра механизма блокировки;

установить в задний картер штуцер и ведомую ше-
стерню привода спидометра;

•	установить стопор штуцера спидометра и закре-
пить его болтом;

*	ввернуть в передний картер магнитную масло-
наливную пробку;

•	определить пакет регулировочных прокладок
блока шестерен.

Толщина пакета прокладок Т должна быть такой,
чтобы при сборке был обеспечен осевой зазор блока
шестерен в пределах 0,0—0,2 мм:

•	вложить в пазы муфт переключения вилки соот-
ветствующих передач;

•	установить стопорный плунжер механизма бло-
кировки между отверстиями штока включения 3-й и
4-й передач и штоком выключения 1-й и 2-й передач;
для удобства целесообразно использовать оправку
(рис. 308) последовательно вставляя ее в отверстия под
шток 5-й передачи и заднего хода и в отверстие под
шток 3-й и 4-й передач (рис. 309);

•	установить в шток включения 3-й и 4-й передач
стопорный палец;

•	вставить шток включения 3-й и 4-й передач с
пальнем механизма блокировки в отверстие картера и
головку вилки включения 3-й и 4-й передач; закрепить
вилку на штоке стопорным болтом;

•	установить на шток включения 1-й и 2-й пере-
дач головку и закрепить стопорным болтом;

•	вставить шток в отверстие картера и в головку
вилки включения 1-й и 2-й передач, закрепить вилку
на штоке болтом;

• установить стопорный плунжер механизма бло-
кировки до упора в шток включения 3-й и 4-й пере-
дач; для удобства целесообразно использовать оправ-
ку (см. рис. 308 и 309);

Т—А — З — В + С,

где А — фактический размер от заднего припадоч-
ного торца переднего картера до торца гнезда под под-
шипник в переднем картере;

3—осевой зазор блока шестерен, равный 0,0—0,2 мм;

В — фактический размер от приваленного торца
заднего картера до торца наружной обоймы переднего
подшипника блока шестерен;

С- расчетная толщина сжатой между торцами пе-
реднего и заднего картеров паронитовой прокладки,
равная 0,33 мм.

Далее следует:

•	установить пакет прокладок в гнездо шариково-
го подшипника блока шестерен переднего картера;

•	установить в тисках подсобранный с валами зад-
ний картер коробки передач в вертикальное положе-
ние;

•	установить на торец переднего картера парони-
товую прокладку;

•	удерживая постоянно первичный вал в крайнем
верхнем положении (вытягивая его вверх), напрессовать
передний картер на шариковые подшипники первич-
ного вала и блока шестерен, совместив установочные
Рис. 310. Установка переднего картера

втулки-штыри на переднем картере с соответствующи-
ми отверстиями в заднем картере коробки передач (рис.
310) (эту операцию целесообразно проводить вдвоем);

•	завернуть десять болтов крепления переднего и
заднего картеров;

•	установить стопорное кольцо в канавку шари-
кового подшипника первичного вала;

*	запрессовать сальник в крышку подшипника
первичного вала до упора;

•	надеть на бурт крышки шарикового подшипни-
ка первичного вала прокладку;

•	установить крышку шарикового подшипника с
прокладкой первичного вала и закрепить тремя бол-
тами; ввернуть в передний картер болт крепления оси
промежуточной шестерни заднего хода и затя нуть болт
крепления ее на заднем картере;

•	ввернуть сапун в передний картер;

•	установить на включатель света заднего хода про -
кладку и ввернуть его в передний картер;

*	ввернуть маслоналивную пробку;

•	установить прокладку и корпус рычага переклю-
чения передач и закрепить их болтами;

*	присоединить заднюю опору двигателя с попе-
речной;

•	смазать маслом К-17 (ГОСТ 10877-76) или транс-
миссионным маслом хвостовик крышки подшипника
первичного вала;

•	окунуть в масло и надеть на хвостовик два поро-
лоновых кольца;

•	надеть на хвостовик муфту выключения с под-
шипником в сборе.

Установку коробки передач и рычага переключе-
ния на автомобиль производить в порядке, обратном
снятию, как указано в разделе «Ремонт сцепления».

При этом обратить особое внимание, чтобы при
установке рычага переключения коробки передач было
обеспечено прохождение резьбовой части горловины
механизма переключения через отверстие в уплотни-
теле кожуха пола и зажатие уплотнителя на резьбовой
горловине колпаком рычага переключения передач.

ПОДШИПНИКИ ПЯТИСТУПЕНЧАТОЙ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ

Наименование	Обозначение	Количество на автомобиль
Шариковый перегнил neps;г-::-:ого вала	80203АС9	1
Шариковый задний лерз;гчн ого вала	В6-50907АК.Ш	1
Шариковый промежуточного вала	В6-50305А1Е	2
Ролики промежуточной озеотарни передачи заднего хода	3x23,8АЗ	21
Ролики вторичного 32.02	5,5х15,8ДШ	14
Роликовый игольчатый щеотерни первой передачи и передачи заднего хода	ЗК.К4 2x47x30 Е	2
Роликовый игольчатый иеотерни второй, третьей и пятой передач	664707Е	3
Шариковый вторичного зала	В6-50706УШ1	1

МАНЖЕТЫ ПЯТИСТУПЕНЧАТОЙ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ

Наименование	Обозначение	Количество на автомобиль
Манжета первичного вала коробки передач	1,2-35x48-2  ГОСТ 8752-79 31029-1701043	1
Манжета вторичного кита ко робки передач	1,2-38x58-2	2
МОМЕНТЫ ЗАТЯЖКИ
ОТВЕТСТВЕННЫХ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
ПЯТИСТУПЕНЧАТОЙ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ

Соединения	Кол-во точек крепления	Размер резьбы	Моменты затяжки, Н'М (КГС’М)
Гайки крепления коробки передач к картеру сцепления	4	М12х1,25	5,0-6,2
Болты крепления картеров	8	M8-6gx30	14-18 (1,4-1,8)
Болты крепления картеров	. 2	M8*6gx35	14-18 (1,4-1,8)
Болты крепления крышки подшипника первичного вала к переднему картеру	3	M8-6gx25	14-18 (1,4-1,8)
Болты крепления корпуса рычага переключения передач к картеру	4	M8-6gx25	14-18 (1,4-1,8)
Болты крепления пластины фиксаторов штоков к заднему картеру	2	M8-6gxl6	14-18 (1,4-1,8)
Болты крепления вилок и головок к штокам	5	M6-6gx20	12-16 (1,2-1,6)
Болты крепления оси промежуточной шестерни к картеру	2	M10-6gx35	44-5'6 (4,4-5,6)
Болт крепления стопора штуцера привода спидометра	1	3M6-6gxl4	7-10 (0,7-1,0)

НЕРАЗЪЕМНЫЙ ЗАДНИЙ МОСТ

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ ЗАДНЕГО МОСТА

Передаточное число ........................3,9

Балка заднего моста ..................неразъемная

Главная передача .......................гипоидная

Дифференциал....................... шестеренчатый

Полуоси......................полуразгруженного	типа

Заправочная емкость картера, л ............1,65

Масло ..................................ТДД-17И

или Омскойл-СуперТ

УСТРОЙСТВО ЗАДНЕГО МОСТА

Задний мост состоит из неразъемной балки-кар-
тера, главной передачи, дифференциала и полуосей.

Главная передача гипоидная, число зубьев ведущей
шестерни - 10, ведомой - 39, шестерни подбираются
в комплект по шуму.

Дифференциал (рис. 311) шестеренчатый и пред-
ставляет из себя корпус 10, в котором размещены ус-
тановленные на оси 26 два сателлита 19, находящиеся
в постоянном зацеплении с двумя полуосевыми шес-
тернями 22. К фланцу корпуса дифференциала крепит-
ся болтами ведомая шестерня 21 главной передачи.

Балка заднего моста включает в себя чугунный кар-
тер 8с запрессованными в него кожухами полуосей из
стальных бесшовных труб с приваренными к их кон-
цам коваными фланцами, в которых располагаются
подшипники полуосей. К фланцам крепятся тормоз-
ные щи4ы с тормозными механизмами (рис. 312). В
задней части картера выполнено закрываемое штам-
пованной крышкой 15 отверстие, через которое про-
изводится установка ведущей шестерни и дифферен-
циала с ведомой шестерней (рис. 311).

Ведущая шестерня располагается в горловине кар-
тера на двух конических подшипниках 4и 6. Для уста-

новки её в требуемое положение служит регулировоч-
ное кольцо 7. Регулировка преднатяга подшипников
ведущей шестерни осуществляется с помощью регу-
лировочных шайб 5.

Дифференциал с ведомой шестерней главной
передачи установлен на двух конических подшип-
никах 11, расположенных в гнездах на боковых
стенках картера. В этих же гнездах располагаются и
резьбовые регулировочные гайки 76 подшип ни ков
дифференциала.

Гнездо выполнено таким образом, что одна по-
ловинка его располагается непосредственно в стен-
ке картера, а другая - в крышке, привернутой к
стенке картера двумя болтами. Отверстия под под-
шипники дифференциала и резьба под гайки обра-
батываются при привернутых крышках, поэтому
крышки невзаимозаменяемые. К крышкам под-
шипников дифференциала привернуты стопорные
пластины 14, фиксирующие положение гаек под-
шипников дифференциала.

При вращении гаек подшипников дифференциа-
ла происходит перемещение подшипников или их сжа-
тие (преднатяг).

Посредством этих гаек ведомая шестерня устанав-
ливается в требуемое положение относительно веду-
щей, регулируется боковой зазор в зацеплении шесте-
рен главной передачи, а также преднатяг подшипни-
ков дифференциала.

Полуось своим внутренним шлицованным конном
входит в полуосевую шестерню, а наружным -в под-
шипник 12, расположенный во фланце кожуха полу-
оси (рис. 312).

Смазка подшипника полуоси производится по-
средством колпачковой масленки 14, ввернутой во
фланец. Во фланце предусмотрен канал для выброса
через него масла, попавшего при выходе из строя уп-
лотнений подшипника полуоси и предотвращения
попадания масла в тормозные механизмы.
Рис. 311. Задний мост (средняя часть):

1 ~ гайка; 2 — фланец ведущей шестерни; 3 - манжета; 4 - подшипник ведущей шестерни передний; 5-
регулировочная шайба; 6 - подшипник ведущей шестерни задний; 7 - регулировочное кольцо; 8 - картер; 9-
ведущая шестерня; 10 - корпус дифференциала; 11 - подшипник дифференциала; 12 - полуось; 13 - прокладка
крышки; 14 - стопорная пластина; 15 - крышка картера; 16 - регулировочная гайка подшипника дифференциала;
17 - крышка подшипника дифференциала; 18 - пробка; 19 - сателлит; 20 - ось сателлитов; 21 - ведомая
шестерня; 22 - полуосевая шестерня

Рис. 312. Задний мост (наружная часть):

1 ~ уплотнительная прокладка; 2 - полуось; 3 -
маслоотражатель; 4 - подшипник полуоси; 5 - втулка;
6~ войлочный уплотнитель; 7 - прокладка; 8 - пласти-
на; 9 - винт крепления тормозного барабана; 10 - болт
крепления тормозного механизма; 11 - пружинная про-
кладка; 12 - задняя втулка (запорное кольцо); 13 -
манжета; 14— колпачковая масленка; 15 - проставка;
16 - штифт
ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

ЗАДНЕГО МОСТА

Уход за задним мостом в эксплуатации

В процессе эксплуатации следует следить за отсут-
ствием течи масла через сальники ведущей шестерни
заднего моста и полуоси, крышки картера заднего мо-
ста, наливные и сливные пробки, Запотевание в этих
местах не является признаком подтекания при отсут-
ствии каплепадения.

Техническое обслуживание заднего моста

Через первые 5 000 км

Отсоединить карданный вал, поднять одно из ко-
лес и подтянуть гайку ведущей шестерни заднего мос-
та моментом 160-200 Нм (16—20 кгс-м), поворачивая
ведущую шестерню за фланец, чтобы ролики в под-
шипниках заняли правильное положение.

Через каждые 20 000 км

Подтянуть гайку ведущей шестерни. Проверить
уровень масла в картере заднего моста. Нормальный
уровень должен быть по кромку маслоналивного от-
верстия или на 5—6 мм ниже.

Через каждые 40 000 км

1 Смазать подшипники полуосей путем двукратно-
го заполнения и выдавливания колпачка масленки.
Масло-литол 24.

Через каждые 60 000 км

Заменить масло в заднем мосту. Замену произво-
дить не ранее, чем через 30 мин после поездки, чтобы
дать возможность пене осесть, а маслу стечь со стенок
и остыть.

Объем заливаемого масла по нижнюю кромку мас-
лоналивного отверстия (1,65 л).

Рис 313. Кожух полуоси:

А - канал выброса масла при выходе из строя
уплотнений полуоси; 1 - колпачковая масленка; 2 -
кожух полуоси; 3 - полуось

При сезонном обслуживании (1 раз в год)

Очистить от грязи сапун и каналы во фланцах ко-
жухов полуосей заднего моста (рис. 313).

В процессе эксплуатации возможно производить
регулировку преднатяга подшипников ведущей и ве-
домой шестерни, бокового зазора и пятна контакта в
зацеплении, для чего необходимо отсоединить кардан-
ный вал, вынуть полуоси, снять заднюю крышку кар-
тера и произвести через открытый люк необходимые
операции, как это изложено в разделе «Ремонт задне-
го моста».

ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ЗАДНЕГО МОСТА И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Причина неисправности	Способ устранения
Шум повышенной громкости (гул) моста	
Ослабление крепления гайки фланца ведущей шестерни заднего моста	Подтянуть гайку рекомендованным моментом 160-200 Н м (16—20 кгс-м)
Наличие люфта или выкрашивание на рабочих поверхностях подшипников ведущей шестерни или дифференциала	Проверить рабочие поверхности подшипников и, если необходимо, заменить их. Отрегулировать натяг подшипников. При осевом зазоре в подшипниках более 0,2 мм подшипники заменить
Пульсирующий шум моста («приматывание»)	
Ослабление крепления ведомой шестерни или она установлена,с перекосом	Затянуть гайки крепления ведомой шестерни и проверить биение ее затылка
Шум высокого тока («вой»)	
Неправильный уровень масла	Восстановить нормальный уровень масла
Залито нерекомендованное масло	Заменить масло
Неправильно отрегулирован контакт между зубьями шестерен главной передачи	Проверить пятно контакта и отрегулировать его
Задиры на зубьях шестерен главной передачи	Заменить комплект шестерен главной передачи
Сильный шум со стороны колес	
Износ подшипника полуоси	Заменить подшипник и запорное кольцо
Продолжение

Причина неисправности	Способ устранения
Сильный стук в мосту при резком налетай, чд педаль дроссельных заслонок после движения накатом u/iu на поворотах	
Износ деталей дифференциала	Проверить суммарный люфт моста и люфт дифференциала. Изношенные детали заменить
Отдельные стуки и прерывистый шум в мосту со стороны колес	
Ослабление затяжки болтов крепления тормозного механизма	Подтянуть болты
Повышенный зазор между подшипниками полуоси и пластиной крепления подшипника	Снять полуось и добавить вторую пружинную прокладку в гнездо подшипника (в кожухе моста) толщиной 0,25 мм
Повышенный осевой зазор в подшипнике полуоси	Заменить подшипник и запорное кольцо, если зазор превышает 0,5 мм
Непрерывные стуки или хруст в мосту	
Выкрашивание или сколы на зубьях шестерен или в подшипниках	Заменить изношенные детали
« Свист» в заднем мосту	
Недостаток смазки на рабочей поверхности манжеты ведущей шестерни	Снять фланец ведущей шестерни и смазать рабочую поверхность манжеты жидким маслом
Течь через манжету ведущей шестерни	
Неправильный уровень масла	Восстановить нормальный уровень масла
Загрязнен сапун	Очистить сапун от грязи
Попадание частиц грязи под губу манжеты	Прочистит: и смазать рабочие поверхности фланца и манжеты
Течь через манжету полуоси	
Изношена манжета полуоси	Заменить манжету

РЕМОНТ ЗАДНЕГО МОСТА

Снятие заднего моста

Опустить рычаг стояночного тормоза вниз до упо-
ра, установить рычаг переключения передач в нейт-
ральное положение.

Подложить упоры под передние колеса автомо-
биля.

Снять колпаки и вывинтить болты крепления зад-
них колес.

Отсоединить трос стояночного тормоза от уравни-.
теля, кронштейнов крепления ккузову, снять направ-
ляющие пластины.

Отсоединить от тормозного шланга трубопровод
регулятора давления, надеть на конец трубопровода
резиновый колпачок для предотвращения вытекания
тормозной жидкости.

Отсоединить тормозной шланг от тройника.

Отсоединить карданный вал от фланца ведущей
шестерни заднего моста и сдвинуть его вперед.

Снять цр$ кладку между фланцами карданного вала
и заднего моста.

Отсоединить стойку нагрузочной пружины регу-
лятора давления от кронштейна на кожухе полуоси
заднею чяста

Отсоединить нижние концы амортизаторов от под-
кладок рессор.

Сцять стремянки рессор, подкладки, нижние ре-
зинозис П0Д>1иКИ и обоймы.

Приподнять заднюю часть автомобиля, чтобы ко-
леса вывесились; зафиксировать заднюю часть авто-
мобиля в этом положении, подведя упоры под кузов
автомобиля.

Снять колеса.

Приподнять задний мост за левый тормозной ба-
рабан и, сдвигая его вправо, переместить через левую
рессору

Приподнять задний мост за правый тормозной ба-
рабан и сдвинуть его вправо.

Приподнимая задний мост за левый тормозной
барабан, переместить картер заднего моста и левый
тормозной барабан через правую рессору и вывести
мост из-под автомобиля.

Снять с рессор верхние резиновые подушки и
обоймы.

Снять трубопровод с заднего моста.

Разборка заднего моста

Слить масло из картера заднего моста.

Отвинтить три винта крепления барабана к флан-
цу полуоси и снять проставку и тормозные барабаны.

Вывинтить четыре болта крепления задних тормоз-
ных механизмов к фланцам кожухов полуосей и с по-
мощью съемника выпрессовать полуось в сборе из ко-
жуха (рис. 109).

Снять задние тормозные механизмы с тросом.

Вывинтить колпачковые масленки и сапун.

Вынуть манжеты из кожухов полуосей.
Снять крышку картера заднего моста с проклад-
кой.

Через люк в картере снять стопорные пластины
регулировочных гаек дифференциала.

Вывернуть болты и снять крышки подшипников
дифференциала. Заметить положение крышек, чтобы
потом установить их на прежнее место.

Отвернуть регулировочные гайки на 1—2 нитки.

Вынуть дифференциал в сборе из картера.

Вынуть регулировочные гайки подшипников диф-
ференциала. Заметить положение гаек, чтобы потом
установить их на прежнее место.

Расшплинтовать гайку крепления ведущий шес-
терни заднего моста.

Удерживая фланец ведущей шестерни, отвернуть
и снять гайку и шайбу.

Снять фланец и вынуть ведущую шестерню задне-
го моста внутрь картера.

Разборка ведущей шестерни

Снять внутреннее кольцо с роликами переднего
подшипника и регулировочную шайбу с ведущей ше-
стерни.

Снять внутреннее кольцо с роликами заднего под-
шипника ведущей шестерни (рис. 110).

Снять регулировочное кольцо с ведущей шес-
терни.

Выпрессовать манжету из горловины картера'.

Выпрессовать наружные обоймы переднего и зад-
него подшипников ведущей шестерни из горловины
заднего моста.

Разборка дифференциала (рис. 314)

Выбить стопор оси сателлитов.

Выбить ось сателлитов.

Вынуть два сателлита с шайбами упорными.

Вынуть две полуосевые шестерни с шайбами упор-
ными.

Снять внутренние обоймы с роликами подшипни-
ков дифференциала с корпуса (рис. 112).

Отвернуть гайки, вынуть болты и снять ведомую
шестерню заднего моста с корпуса дифференциала.

Разборка полуоси

Снять подшипник и запорную втулку с полуоси,
используя приспособление (рис. 114) или сточив за-
порную втулку.

Снять втулку.

Снять пластину крепления полуоси с прокладка-
ми с полуоси.

Снять маслоотражатель с войлочным пыльником.

Вынуть войлочный пыльник.

Проверка технического состояния деталей заднего
моста

После разборки детали заднего моста необходимо
тщательно промыть, просушить и после этого подвер-
гнуть внимательному осмотру на предмет отсутствия:

•	разрывов прокладок;

Рис. 314. Дифференциал в сборе с ведомой
шестерней:

1 - стопор оси сателлитов; 2 - ось сателлитов; 3-
шайба сателлитов; 4 - сателлит; 5 - шайба шестерни; 6-
полуосевая шестерня; 7 - корпус дифференциала; 8-
ведомая шестерня; 9 - внутреннее кольцо с роликами
подшипника дифференциала; 10 - болт; 11 - гайка

•	забоин и рисок на припадочных поверхностях и
обработанных поверхностях;

•	повреждений, растрескивания и затвердевания
рабочих кромок манжет;

*	задиров, сколов и выкрашиваний на поверхнос-
тях зубьев шестерен;

•	питтинга, износа беговых поверхностей роликов
и колец подшипников,

ступенчатого износа торцов роликов, следов ври-
жогов;

•	износов и надиров на упорных шайбах, сопря-
женных поверхностях полуосевых шестерен и сател-
литов, запорной втулки подшипника и фланца ве-
дущей шестерни в зоне работы кромки манжеты, об-
мятия отверстий под ось дифференциала в корпусе
и т. п.;

•	следов проворота колец подшипников на валах;

♦	повреждения резьбы регулировочных гаек под-
шипников дифференциала и в картере заднего моста;

•	повреждения резьбовых отверстий;

♦	повреждений на торце фланца ведущей шестер-
ни и посадочного пояска;

•	погнутости полуоси (при проверке в центрах
биение шеек, наружного диаметра шлицев, поса-
дочного пояска под тормозной барабан должно быть
0,07 мм, не более, биение торца фланца - не более
0,12 мм);

•	повышенного износа подшипника полуоси
(при вращении от руки не должно быть заедания,
перекатов, шума, осевой люфт должен быть нс бо-
лее 0,5 мм).
Сборка хадвего моста

ВНИМАНИЕ: Затяжку резьбовых соединений (в первую
очередь гайка фланца ведущей шестерни, регулировочных гаек
подшикнякяв дифференциала) необходимо заканчивать на ходе
завертывания. Если требуется ослабить затяжку, то следу-
ет отпустить гайку на 0,5 оборота, а затем затянуть.

Сборка полуоси

Нельзя леи сборке использовать снятую с полуоси
запори >?-: втулку Необходимо изготовить или подо-
брать ноы.ю, чтобы се внутренний диаметр был на
0,03—0.1'6 мм меньше диаметра шейки, на которую она
должна напрессовываться (рис. 115).

Усга?-:свить войлочный пыльник в корпус масло-
отражателе.

Напрессовать втулку на полуось.

Надеть маслоотражатель.

Надеть пластину крепления подшипника полуоси
с прокладками.

Обильно смазать шариковый подшипник полуоси
и напрессовать на шейку полуоси.

Нагреть запорное кольцо до температуры 300°С в
масле.

Напрессовать запорную втулку на полуось.

Сборка дифференциала

Напрессовать на корпус дифференциала ведомую
шестерню.

Проверить биение затылка ведомой шестерни, ус-
тановив корпус дифференциала на шейках в призмах
или в приспособлении (рис. 121).

Биение нс должно превышать 0,08 мм. Если оно
превышает эту величину, снять ведомую шестерню и
установить вновь на корпус, повернув на пол-оборота
и проверить биение вновь,

Закрепить болтами и гайками ведущую шестерню
на корпусе, затянув их моментом 68—75 Нм (6,8-
7,5 кге.м).

Напрессовать на шейки корпуса дифференциала
внутренние обоймы подшипников с роликами.

Вставить в корпус дифференциала полуосевые
шестерни с у черными шайбами.

Вкатить корпус дифференциала сателлиты с
упорными шайбами.

Всгэеиго^с ь сателлитов.

Вставить мыл иыевую оправку (шлицованный конец
от бракованной полуоси) в одну из шестерен полуоси
и провертгугь ее несколько раз, удерживая другую по-
луосевузс шестерню. Момент проворота должен быть
не более0,4 Н’М (0,04 кгс-м).

Проверить осевые зазоры полуосевых шестерен
дифференциала- вдвигая щупы одинаковой толщины
межлутораоч корпуса дифференциала и упорной шай-
бой стад уасевой шестерни одновременно с двух сторон
полуосвЕяй шестерни >рис. 111). Зазор должен быть
0,03-0,45 мм.

Зэстипгртть ось дифференциала штифтом.

Рис. 315. Специальная оправка №1

Рис. 316. Специальная оправка №2

Раскернить отверстие под штифт в корпусе диф-
ференциала для предотвращения штифта от выпа-
дения.

Запрессовать в горловину картера заднего моста
наружные кольца подшипников ведущей шестерни.

Вставить в горловину заднего моста спец, оправку
№ I (см. рис. 315) с внутренними кольцами подшип-
ников ведущей шестерни заднего моста.

Спец, оправку изготовить из некондиционной ве-
дущей шестерни заднего моста, прошлифовав шейку
под задний подшипник в размер 00,35 и заме-
рить фактический размер Л высоты головки.

Надеть фланец, шайбу, навернуть гайку таким об-
разом, чтобы момент проворачивания спец, оправки
был для новых подшипников 1,75-2,25 Нм (0,1.75-
0,225 кгс-м).

При затяжке гайки проворачивать спец, оправку
за фланец, чтобы ролики в конических подшипниках
не перекашивались и заняли правильное положение.

Замерить размер В от заднего торца картера задне-
го моста до торца головки спец, оправки № 1 (рис. 317).

Установить в гнезда подшипников дифференциа-
ла спец, оправку № 2 (рис. 316) и установить крышки
подшипников дифференциала.
Рис. 317. Схема регулировки заднего моста

Замерить размер С от заднего картера заднего мо-
ста до диаметра D спец, оправки.

Определить размер Е от оси дифференциала зад-
него моста до торца заднего подшипника ведущей
шестерни заднего моста

Е-А + B—C — D/2

Определить толщину регулировочного кольца Н

Н^Е- 109,5.

Подобрать кольцо толщиной Н + 0,02. При пра-
вильно выполненном подборе регулировочного коль-
ца размер L от оси дифференциала до торца ведущей
шестерни должен быть

L=65+K,

где К — отклонение монтажной высоты головки
ведомой шестерни с соответствующим знаком, указан-
ное на торце ведущей шестерни (рис. 318).

0=0,02тт Р=0,181ят

Рис. 318. Маркировка шестерни главной передачи:

Н - порядковый номер пары шестерен; К - откло-
нение высоты головки ведомой шестерни; О - отклоне-
ние монтажного размера ведомой шестерни; Р ~ боко-
вой зазор в паре

Регулировочные кольца выпускаются 22 групп,
отличающихся по толщине (см. таблицу «Регулировоч-
ные кольца для обеспечения установки ведущей шес-
терни главной передачи», приведенную ниже). Номер
группы маркируется на поверхности регулировочного
кольца.

Регулировочные кольца для обеспечения установки
ведущей шестерни главной передачи

Номер группы	Толщина регулировочного кольпа
1	1,55
2	1,53
3	1,35
4	1,63
5	1,61
6	1,73
7	1,33
8	1,71
' 9	1,43
10	1,65
И	1,67
12	1,75
13	1,69
14	1,37
15	1,39
16	1,41
17	1,45
18	1,47
19	1,49
20	1,51
21	1,57
22	1,59

Снять крепящие детали и вынуть технологические
спец, оправки из картера заднего моста.

Установить подобранное кольцо на ведущую шес-
терню и напрессовать внутреннее кольцо с роликами
заднего подшипника.

Подобрать регулировочную шайбу такой толщи-
ны, чтобы при установке внутреннего кольца с роли-
ками переднего подшипника, фланца, шайбы и затя-
нутой гайки фланца моментом 157—196 Н м (16-
20 кгс-м) момент проворачивания ведущей шестерни
в подшипниках был 1,5—2,5 Н-м (0,15—0,25 кгс-м).

Толщины шайб приведены ниже втаблице. Номер
группы маркируется на наружном диаметре шайбы.

Отвернуть гайку, снять фланец и запрессовать ман-
жету заподлицо с горловиной картера. Перед установ-
кой смазать рабочую поверхность манжеты Лито-
лом 24,

Установить фланец, шайбу и затянуть гайку момен-
том 157—196 Н*м (16—20 кгс-м), проворачивая при за-
тяжке ведущую шестерню, зашплинтовать гайку.
Регулировочные шайбы для создания преднатяга
подшипников ведущей шестерни главной передачи

Номер группы

1

2

3

Толщина регулировочной шайбы

4,05

4,08

4,11

45	5,37

46	5,40

47	5,43

Замерить момент проворота после шплинтовки
гайки М

Установить в карте? заднего моста дифференциал
с подшипниками. плотно поджав их наружные коль-
ца < рис -3® 1.

Вставить регулировочные гайки в резьбу картера
заднего моста, по возможности ближе кторцам наруж-
ных колец подшипников дифференциала и установить
крышки согласно имеющимся маркировкам на крыш-
ках и картере,

Закрепить крышки болтами с затяжкой, позволя-
ющей осуществлять вращение регулировочных гаек.

Если стопорение болтов осуществляется гермети-
ком, то перед ввертыванием болтов тщательно очис-
тить и обезжирить их резьбу и смазать на:/. гермети-
ком УГ6 и УГ9.

Установить индикатор, как показано на рис. 320,

Поджать подшипники дифференциала с неболь-
шим натягом, обеспечивая при этом боковой зазор
шестерен в пределах 0,15-0,20.

Проверку зазора производить не менее, чем в ше-
сти точках, проворачивая ведущую шестерню.

Во время поджатия подшипников ведомую шес-
терню необходимо проворачивать на несколько обо-
ротов в ту и другую сторону, чтобы ролики заняли пра-
вильное положение.

Рис. 319. Установка дифференциала в картер
заднего моста:

1 - стопорная пластина; 2 - болт крепления сто-
порной .пластин»:: 3 - крышка подшипника дифференци-
ала; 4 - регулировочная гайка подшипника дифферен-
циала

Удерживая регулировочную гайку со стороны ве-
домой шестерни, подтянуть противоположную гайку,
чтобы добиться увеличения ранее замеренного момента
проворота М ведущей шестерни на 1,5—2,9 Н м (0,15—
3,0 кгс’м).

Проверить и при необходимости отрегулировать
боковой зазор в пределах 0,15—0,25 мм. Для увеличе-
ния зазора необходимо отпускать гайку со стороны
ведомой шестерни и настолько же подтягивать проти-
воположную гайку. Для увеличения зазора действовать
в обратном порядке. Каждое окончание вращения ре-
гулировочной гайки необходимо заканчивать ее затяж-
кой, Если требуется отпустить гайку на два паза, то
следует отпустить ее на три паза, а затем затянуть на
один паз.

Затянуть болты крепления крышек подшипников
дифференциала моментом 90—100 Н'М (9—11 кге-м).
Еще раз проверить боковой зазор.

Зашплинтовать болты проволокой, если это пре-
дусмотрено конструкцией.

Установить стопорные пластины гаек дифферен-
циала и закрепить их болтами. .

Наиболее эффективной, хотя и трудоемкой, является
установка ведущей и ведомой шестерен по пятну контакта
зубьев.

Для этого на зубья ведомой шестерни наносят тон-
ким слоем густоразведенный сурик. Затем проворачи-
вают в обе стороны под небольшой нагрузкой несколь-
ко раз ведущую шестерню и осматривают пятно кон-
такта, возникающее от стирания сурика в местах кон-
такта. Если пятно контакта имеет неправильное рас-
положение, то изменением положения ведущей и ве-
домой шестерни добиваются необходимого. Затем
вновь проверяют преднатяг подшипников дифферен-
циала, боковой зазор и пятно контакта (рис. 321).

Регулировка ранее работавших подшипников ведущей
шестерни и дифференциала

Если на таких подшипниках нет следов износа ро-
ликов и беговых дорожек, питтинга, выкрашивания,
ступенчатого износа торцов роликов, повреждения
сепаратора, прижогов и т. д., они могут быть исполь-

Рис. 320. Проверка бокового зазора в зацеплении
зубьев шестерен главной передачи
Рис. 321. Пятно контакта в шестернях
главной передачи:

1 - правильное расположение пятна контакта; 2 -
пятно контакта расположено на вершине зуба - для
исправления подвинуть ведущую шестерню к ведомой;
3 - пятно контакта расположено у основания зуба -
для исправления отодвинуть ведущую шестерню от ве-
домой; 4 - пятно контакта расположено на узком кон-
це зуба - для исправления отодвинуть ведомую шес-
терню от ведущей; 5 - пятно контакта находится на
широком конце зуба - для исправления подвинуть ве-
домую шестерню к ведущей; А - сторона переднего
хода; В - сторона заднего хода.

зованы. Регулировку таких подшипников следует про-
изводить по преднатягу.

Подбор регулировочного кольца для установки ве-
дущей шестерни проводить, как описано ранее на стр.
96 при моменте проворота спец, оправки № 1, равном
0,1-0,5 Н-см (1—5 кгс-см).

Регулировка подшипников ведущей шестерни

Запрессовать в горловину картера заднего моста
наружные обоймы переднего и заднего подшипника
ведущей шестерни.

Надеть на шейку ведущей шестерни подобранное
регулировочное кольцо и напрессовать внутреннее
кольцо с роликами заднего подшипника.

Установить ведущую шестерню в горловину кар-
тера, надеть регулировочную шайбу, внутреннее коль-
цо с роликами переднего подшипника, фланец, шай-
бу и гайку.

Технологическую регулировочную шайбу подо-
брать такой толщины, чтобы при затянутой гайке был

обеспечен осевой люфт ведущей шестерни в подшип-
никах около 0,05-0,1 мм.

Затянуть гайку фланца моментом 157-196 Нм (16—
20 кгс.м), удерживая фланец и проворачивая при за-
тяжке ведущую шестерню. Замерить фактический осе-
вой люфт Ь(рис. 322). Он должен быть 0,05-0,1 мм.

Подобрать регулировочную шайбу необходимой
толщины Н

H—L — (0,05 —0,07) — для шестерни с пробегом до
10 000 км

Н = L- (0 — 0,02) — для шестерни с пробегом более
-10 000 км

и установить ее вместо технологической. Собрать ве-
дущую шестерню в картер заднего моста, как указано
ранее.

Регулировка подшипников дифференциала

При снятых стопорных пластинах и ослабленных
болтах крепления крышек подшипников:

* установить индикатор, как показано на рис. 323;

Рис. 322. Замер осевого люфта в подшипниках
ведущей шестерни

Рис. 323. Замер осевого люфта в подшипниках
дифференциала
•	регулировочными гайками установить боковой
зазор в зубьях шестерен около 0,20 мм и осевой люфт
в подшипниках дифференциала 0,05 мм;

•	замерить фактическую величину осевого люф-
та £;

•	отрегулировать прсднатяг подшипников, для
чего сжать их в осевом направлении на величину Г

F = £ + 0,1mm- при пробеге подшипников менее
10 000 км

F - L+ 0,05 - при пробеге подшипников более
10 000 км

Сжатию подшипников на 0,03 мм соответствует по-
ворот одной гайки относительно другой на ширину паза;

•	отрегулировать боковой зазор, как указано ра-
нее.

Сборка заднего моста

Установить прокладку крышки, смазав предвари-
тельно плоскость картера заднего моста уплотнитель-
ной пастой УН-25, смазать прокладку снаружи и уста-
новить крышку завинчивая болты моментом 6,8—
7,8 Нм (0,7-0,8 кгс.м).

Установить сапун, сливную и наливную пробки.
Заполнить полость во фланце полуосей за манжетой
на 2/3 объема смазкой Литол-24.

Смазать посадочное место манжеты и рабочую
кромку маслом трансмиссионным.

Запрессовать манжету в кожух полуоси.

Ввернуть колпачковые масленки, заполнив их
смазкой Литол-24.

Надеть на бурт кожуха полуоси тормозной меха-
низм.

Пропустить болты крепления через отверстия во
фланце кожуха полуоси и щита тормозного меха-
низма.

Установить пружинную прокладку в отверстие под
подшипник полуоси.

Вставить полуось в сборе в кожух полуоси таким
образом, чтобы ее шлицованный конец вошел в шли-
цы полуосевой шестерни дифференциала, а подшип-
ник полуоси — в гнездо во фланце кожуха.

Установить на болты крепления тормозного меха-
низма уплотнительные прокладки, пластину крепле-
ния подшипника.

Завернуть моментом 65—80 Н-м (6,5—8,0 кгс-м)
болты крепления тормозного механизма в гайки мас-
лоотражателя с войлочным сальником.

Установить на задний мост тормозные барабаны,
трубопровод в порядке, обратном снятию.

Установка заднего моста на автомобиль

Установка заднего моста на автомобиль произво-
дится в порядке, обратном снятию. При этом обратить
особое внимание, чтобы при установке моста на рес-
соры стяжные болты рессор вошли в отверстия в по-
душках рессор. Гайки стремянок рессор следует затя-
гивать до соприкосновения фланцев обойм. Гайки
крепления амортизаторов должно быть затянуты мо-
ментом 40—50 Нм (4-5 кгс.м).

РАЗМЕРЫ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ ЗАДНЕГО МОСТА, ММ

Сопрягаемые детали	Отверстие	Вал	Посадка	
Гнездо подшипника полуоси в кожухе моста — подшипник полуоси	qn +0,023  'U+O.OJJ	90-0,015	Зазор 0,038  Натяг 0,012	
Передний подшипник ведущей шестерни — ведущая шестерня	30-0,010	5 Л -0,010  -0,025	,	0,000  Зазор  F 0,025	
Задний подшипник ведущей шестерни — ведущая шестерня	35-0,012	т С +0,020  +0,003	„	Q003  Натяг  0,032	
Ширина шлиц фланца ведущей шестерни - । ширина шлиц ведущей шестерни	4 5+0,045	4 с-«.он  -0,045 -	, аоп Зазор _ Q.090	
I Корпус дифференциала — ось сателлитов i	20+0.023	5(1+0,007  ZU-0,007	Зазор 0,007  Натяг 0,030	
| Корпус дифференциала - шестерня полуоси 1	42+0,039	45-0,050  -0,085	о Q050  Зазор  и 0,124	
j Сателлит - ось сателлитов  1  I	Л Л +0,145  +0,100	<5(1+0,00? ZV -0,007	_	0,093  Зазор  1 ОД 52	
ПОДШИПНИКИ ЗАДНЕГО МОСТА

Наименование	Обозначение	Количество на автомобиль
Роликовый передний ведущей шестерни заднего моста  Роликовый задний ведущей шестерни заднего моста  Роликовый дифференциала заднего моста  Шариковый полуоси заднего моста	6-7606К1Ш  6-7607АУШ  6У-7510АШ  6-16308АУШ	1  1  2  2

МАНЖЕТЫ ЗАДНЕГО МОСТА

Наименование	Обозначение	Количество на автомобиль
Полуоси заднего моста	12-2401060-Б	2
Ведущей шестерни заднего моста	24-10-2402052	1

МОМЕНТЫ ЗАТЯЖКИ ОТВЕТСТВЕННЫХ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЗАДНЕГО МОСТА

Соединения	Кол-во точек крепления	Размер резьбы	Моменты затяжки, Н-м (кге-м)
Гайка крепления ведомой шестерни заднего моста	10	MlOxl	68-75 (6,8-7,5)
Гайка крепления ведущей шестерни заднего моста	1	М20х1,5	160-200 (16 20)
Болты крепления крышек подшипников дифференциала	4	Ml 2x1,75	90-110 (9-11)
Болт крепления тормозного механизма к полуоси	8	М12х1,25	65-80 (6,5-8)
Болт крепления колеса к полуоси	5	М14х!,5	100-120 (10-12)

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА

Схема тормозной системы с датчиком аварийного
уровня тормозной жидкости представлена на рис. 324.

Сам датчик (рис. 325) располагается в главном ци-
линдре и состоит из пенопропиленового поплавка,
закрепленного на стержне 7 шайбой 4, которая явля-
ется подвижным контактом. Стержень перемещается
в пластмассовом основании 5, наверху которого рас-
полагается пластмассовый корпус с двумя контакта-
ми, заделанный в крышку 3.

При уровне тормозной жидкости в бачке около мет-
ки «МАХ» поплавок находится в верхнем положении,
когда контакты в корпусе разомкнуты. При падении
уровня жидкости в бачке ниже метки «MIN» поплавок
опускается, контакты замыкаются шайбой 4и на пане-

ли приборов загорается контрольная лампа сигнализа-
ции аварийного уровня тормозной жидкости.

Уровень тормозной жидкости в бачке 2 проверяй-
те визуально по меткам, нанесенным на корпус бачка,
выполненного из полупрозрачной пластмассы. При
снятой крышке Зи новых накладках тормозных меха-
низмов уровень жидкости должен быть па метке
«МАХ». Если гидропривод тормозов исправен, пони-
жение уровня жидкости в бачке связано с износом на-
кладок колодок тормозных механизмов. Понижение
уровня жидкости до метки «MIN» косвенно свидетель-
ствует об их предельном износе. В этом случае необ-
ходимо вести непосредственный контроль за состоя-
нием накладок, а доливать жидкость в бачок нет необ-
ходимости, так как при установке новых колодок уро-
вень жидкости в бачке поднимется до нормального.
Рис. 324. Схема рабочей тормозной системы:

1 - передний тормозной механизм; 2 - главный тормозной цилиндр; 3 - вакуумный усилитель; 4 - регулятор
давления задних тормозов; 5 - задний тормозной механизм; 6 - кожух полуоси заднего моста с кронштейном

Рис. 325. Главный цилиндр:

1 - главный цилиндр; 2 - крышка бачка; 3 - бачок; 4 - контактная шайба; 5 - защитный колпачок; 6 -
основание; 7 - стержень; 8 - поплавок

Контрольная лампа сигнализации аварийного
уровня жидкости в бачке загорается, когда уровень
жидкости опустится ниже метки «МШ», что при час-
тично изношенных или новых накладках колодок тор-
мозных механизмов говорит о потере герметичности
системы и об утечке жидкости. Доливку жидкости в
этом случае проводите только после восстановления
герметичности системы.

Проверяя уровень тормозной жидкости в бачке, не
забудьте также проверить исправность работы датчи-
ка аварийного уровня, для чего нажмите сверху на цен-
тральную масть защитного колпачка 5— при включен-
ном зажигании в комбинации приборов должна заго-
реться контрольная лампа.
СОДЕРЖАНИЕ

Глава 1. Техническая характеристика...............  3

Глава 2. Органы управления и приборы................7

Глава 3. Двигатель..................................11

Глава 4. Трансмиссия.............................. 63

Глава 5. Ходовая часть.............................93

Глава 6. Рулевое управление...................... 111

Глава 7. Тормозная система........................119

Глава 8. Кузов автомобиля........................ 138

Глава 9. Электрооборудование....................  155

Приложения......................................  204

Дополнения    ......................................230

АВТОМОБИЛИ ГАЗ 3102

Руководство по эксплуатации, ремонту и техническому обслуживанию

ЛР № 071684 от 17.06.98

Подписано в печать 01.11.98. Формат 60x90 '/8. Печать офсетная. Бумага газетная.

Объем 35 п. л. Тираж 15 000 экз. Заказ 89891.

ООО «Атласы автомобилей»: 103030, Москва, Сущевская ул., 21.

Отпечатано с готовых диапозитивов в типографии АО «Молодая гвардия»
103030, Москва, Сущевская ул., 21.

Качество печати соответствует качеству предоставленных диапозитивов.
ARGO-PRESS

ФИРМА ПРЕДЛАГАЕТ

Самый широкий выбор книг по ремонту
и техническому обслуживанию
отечественных автомобилей,
"Правила дорожного движения",
"Экзаменационные билеты по ПДД
для сдачи экзаменов в ГИБДД",
атласы автодорог Москвы, Подмосковья,
России и СНГ, а также книги
по ремонту и эксплуатации
автомобилей иностранного производства
на русском языке.

У нас вы можете приобрести
эксклюзивную серию книг,
включающую руководство по ремонту
и каталог деталей автомобиля
одновременно.

Мы работаем с любыми формами расчетов, отпускаем товар на комиссию.
Доставка в любой регион России и СНГ.

Оптовым покупателям предоставляются значительные скидки.

ОФИС: Москва, 103030, ул. Сущевская, д. 21
тел.: (095) 972-2318, 972-2212; тел/факс: (095) 973-5095

РЕГИОНАЛЬНЫЕ ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВА

к
Q>

НОВАЯ “ТРЕШКА” BMW ПРИНИМАЕТ ПЕРВЫЙ БОЙ

/ У- ^чГЙ

; ’ I 1 : '  ' / > 1

W'- '

Subaru ”

Imureza WRC

J КАК СДЕЛАТЬ

ТАКУЮ МАШИНУ? *

1000








3

Схема электрс
Схема: