Лакокрасочные материалы: Технические требования и контроль качества: Справочное пособие - Карякина М.И., Майорова Н.В.

Author: Карякина М.И. Майорова Н.В.

Tags: средства для покрытий и их технология лакокрасочные материалы промышленность высокомолекулярных веществ резиновая промышленность промышленность пластмасс строительство строительные материалы справочное пособие

Year: 1985

Similar

Лакокрасочные материалы. Справочное пособие

Растворители для лакокрасочных материалов: Справочное пособие

Сборник технических условий на лакокрасочные материалы. Том 2

Пигментирование лакокрасочных материалов

Text

chipmoke ru
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
Chipmaker.ru
ТЕХНИЧЕСКИЕ
ТРЕБС?'НИЯ
И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
I
□□□
chipmaker.ru
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
Chiamaker.ru
Технические
требования
и контроль
качества
(справочное пособие)
* » tf a rriJ А Е € ?»-'
< Л А :
МОСКВА ХИМИЯ 1985
6П7.7
Л 195
УДК 667.63.004.12:678/7 (083.74)
Ctiipmaker.ru
Лакокрасочные материалы: Технические требова-
ния и контроль качества: Справочное пособие/Сост.
М. И. Карякина, Н. В. Майорова. — М.: Химия, 1985.—
272 с.
В справочном пособии приведены технические условия и методы кон-
троля продуктов лакокрасочной промышленности (лаков, эмалей, грунто-
вок, шпатлевок, красок, художественных красок, отвердителей, сиккативов,
растворителей н др.) по состоянию на 1 января 1984 г., не вошедшие в
справочные пособия, изданные в 1983 н 1984 гг.
Пособие предназначено для потребителей лакокрасочных материалов —
работников химической, машиностроительной, авиационной, судостроитель-
ной, электротехнической и деревообрабатывающей отраслей народного хо-
зяйства, использующих эти материалы для получения покрытий.
Рецензент: начальник технического отдела
ВО «Союзкраска>
Министерства химической промышленности
М. Н. Никитина
„ 2803030000-079
Л~В50(01)-85 79‘85
© Издательство <Химия>, 1985 г.
СОДЕРЖАНИЕ
Введение 5 Эмаль ПФ-19 Эмаль ПФ-1105 89 92
ЛАКИ Эмаль ПФ-1126 94
Эмаль ПФ-5117 96
Лак АС-16 6 Эмаль УР-746 97
Лак АС-548 7 Эмаль УР-1154 100
Лак БТ-566 9 Эмаль ФЛ-62 102
Лак КО-940 11 Эмаль ФЛ-511 105
Лак МЧ-52 13 Эмаль ФЛ-678 106
Лак НЦ-134 15 Эмаль ФЛ-777 108
Лак НЦ-262 17 Эмаль ФЛ-2128 110
Лак ПЭ-246 18 Эмаль ФЛ-5200 112
Лак ХВ-148 20 Эмаль ФЛ-5233 113
Лак ХВ-152 21 Эмаль ХВ-130 115
Лак Э-НЦ-542 23 Эмаль ХВ-179 117
Эмаль ХВ-558 119
ЭМАЛИ Эмаль ХВ-748 121
Эмаль ХВ-1120 122
Эмаль АК-155 25 Эмаль ХВ-1149 123
Эмаль АК-194 26 Эмаль ХС-416 125
Эмаль АК-573 28 Эмаль ХС-543 127
Эмаль АК-1102 30 Эмаль ХС-720 129
Эмали АК-1190 и АК-1191 32 Эмаль ХС-781 130
Эмаль АС-85 35 Эмаль ЭП-44 132
Эмаль АС-95 36 Эмаль ЭП-72 133
Эмаль АС-192 39 Эмаль ЭП-716 135
Эмаль АС-576 40 Эмаль ЭП-755 137
Эмаль АС-598 42 Эмаль ЭП-758 139
Эмаль АС-599 44 Эмаль ЭП-919 141
Эмали АС-1101 и AC-I101M 45 Эмаль ЭП-925 142
Эмаль АС-1115 47 Эмаль ЭП-933 145
Эмаль АС-1166 49 Эмаль ЭП-7100 147
Эмаль БТ-591 52 Эмаль Э-ПФ-1217 149
Эмаль БТ-1141 53 Эмаль ЭФ-1219 152
Эмаль Б-ЭП-421 54 Эмаль ЭТ-199 154
Эмаль В-АС-1162 57
Эмаль ВЛ-297 Эмаль ВЛ-515 59 61 КРАСКИ
Эмаль В-ПЭ-1179 62 Краска В-ЖС-41 156
Эмаль В-ФЛ-1199 66 Краска ГФ-53 и ПФ-53 158
Эмали ГФ-245, ПФ-241 Краска ГФ-57Ш 160
и ПФ-245 68 Краска ОД-ХВ-221 161
Эмаль ГФ-571 70 Краска П-ХВ-716 163
Эмаль ГФ-913 72 Краска Э-АК-231ПГ 165
Эмаль ГФ-916 75
Эмаль ГФ-952 Эмали ГФ-1147 и ПФ-1147 77 79 ГРУНТОВКИ
Эмаль КФ-751 81 Грунтовка Б-ЭП-0126 168
Эмаль МЛ-1195 82 Грунтовка ВКЧ-0207 170
Эмаль МЛ-1225 83 Грунтовка ГФ-018 173
Эмаль МС-17 86 Грунтовка ГФ-088 176
Эмаль МЧ-277 88 Грунтовка КЧ-0189 178
3
chipmaker.ru
Грунтовка НЦ-0135 180
Грунтовка ПФ-033 182
Грунтовка ПФ-ОЗЗП 184
Грунтовка ПФ-0142 186
Грунтовка П-ХВ-01П 189
Грунтовка ПЭ-0165 191
Грунтовка ФЛ-087 192
Грунтовка ХВ-062 194
Грунтовка ХВ-079 195
Грунтовка ХС-068 197
Грунтовка ХС-077 199
Грунтовка Э-АК-0212ПГ 201
Грунтовка ЭФ-0137 203
ШПАТЛЕВКИ Шпатлевка ГФ-0075 Шпатлевка ЭП-0026 206 208
ОТВЕРДИТЕЛИ
Отвердитель № 6 210
Отвердитель АЭ-4 211
Отвердитель В-2 212
Отвердитель ПФТ 213
УСКОРИТЕЛИ
Ускорители № 25 и 30 216
Ускоритель № 31 218
СИККАТИВЫ
Жирнокислотные сиккативы 221
Плавленые сиккативы 224
Сиккатив СЖК-2 227
РАСТВОРИТЕЛИ И РАЗБАВИТЕЛИ
Растворитель Р-7
Разбавитель № 30
230
232
МАТЕРИАЛЫ, ДЛЯ
ХУДОЖЕСТВЕННЫХ РАБОТ
ЛАКИ
Акрил-фисташковый лак 233
Бальзамно-пентамасляный
лак 235
Даммарный лак 237
Копаловый лак 238
Лак фиксатив 240
КРАСКИ
Белила титано-цинковые 242
Гуашевая флуоресцентная
краска 243
Гуашевая художественная
краска 245
Масляная краска 249
Пентамасляная краска 251
Поливиноловая краска 252
Темперная краска 255
Темперная
поливинилацетатная краска 257
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение. I. Норма-
тивно-техническая документа-
ция (НТД) на методы испыта-
ния смол, пигментов, лакокра-
сочных материалов, пленок и
покрытий 260
Приложение 2. Характе-
ристика токсичности веществ,
входящих в состав лакокрасоч-
ных материалов 262
Приложение. 3. Характе-
ристика пожароопасности ве-
ществ, входящих в состав лако-
красочных материалов 268
Приложение. 4. Общие
требования по технике безопас-
ности 269
Указатель марок 271
ВВЕДЕНИЕ
В 1983 и 1984 гг. изданы две книги справочного пособия «Лакокрасоч-
ные материалы. Технические требования и контроль качества:», в которых
рассмотрены технические условия иа лаки и эмали по состоянию иа 1 янва-
ря 1982 г. (книга первая) и грунтовки, шпатлевки, краски, отвердители, рас-
творители, смолы, пигменты по состоянию на 1 июня 1982 г. (книга вторая).
В предлагаемом спрааочном пособии приводятся технические требова-
ния и контроль качества основных лакокрасочных материалов и вспомога-
тельных продуктов по состоииию на 1 января 1984 г. В книге представлены
практически все виды продукции, выпускаемые лакокрасочной промышлен-
ностью: лаки, эмали, грунтовки, шпатлевки, краски, растворители, отверди-
тели, ускорители, сиккативы, лакокрасочные материалы для художественных
работ.
В отличие от изданных ранее справочных пособий в настоищей книге
впервые приводятся технические требования к художественным лакам и
краскам.
Особое внимание уделено рассмотрению лакокрасочных материалов,
поставляемых отраслям народного хозяйства, участвующим в реализации
Продовольственной программы (лаки для консервной тары, грунтовки и эма-
ли дли защиты сельхозтехники и др.), а также лаков, эмалей и красок для
отделки изделий массового спроса.
Приведены технические требования и контроль качества новых лакокра-
сочных материалов (лаки, эмали и грунтовки), технические условия иа ко-
торые введены после 1 июня 1982 г.
Chipmaker.ru
ЛАКИ
Chipmaker.ru
ЛАК АС-16
Лак АС-16 представляет собой раствор смолы АСН в смеси органиче*
ских растворителей с добавлением пластификатора.
Лак АС-16 применяют для лакирования наружных поверхностей из алю-
миниевых сплавов.
Лак АС-16 выпускают по ТУ6-10-814—80 со сроком действия до
01.07.1985 г. Код ОКП 23 1341 0100 02.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид лака — прозрачная жидкость без механических приме-
сей; допускается легкая опалесценция.
1.2. Цвет лака по йодометрической шкале — не более 4 мг12/100 г рас-
твора.
1.3. Условная вязкость лака по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 14—18 с.
1.4. Содержание нелетучих веществ в лаке — 16—20%.
1.5. Кислотное число лака — не более 0,1 мг КОН/г
1.6. Продолжительность высыхания лака до степени 3 при 20±2°С — ие
более 1 ч.
1.7. Внешний вид пленки—должен соответствовать образцу.
1.8. Твердость пленки — не менее 0,6 усл. ед.
1.9. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1 10. Стойкость пленки к действию бензина при 20±2°С — не менее
1 мнн.
1.11. Термостойкость пленки — не менее 8 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку лака и отбор проб производят соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3 1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения внешнего вида пленки, продолжительности высы-
хания лака, стойкости пленки к действию бензина и термостойкости лак на-
носят на пластинки из алюминиевого сплава марки Д16АТ (ГОСТ 21631—76)
размером 70X150 мм и толщиной 0,8—1,0 мм.
Для определения изгиба пленки лак наносят на пластинки из черной
горячекатаной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером (20—50) X (100—150) мм
и толщиной 0,25—0,28 мм.
Для определения твердости пленки лак наносят иа стеклянные пластин-
ки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
3.1.3. Перед нанесением лак разбавляют растворителем Р-5 (ГОСТ
^27~74) или растворителем 648 (ГОСТ 18188—72) до рабочей вязкости
'2 >4 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С н наносят способом пневматического рас-
пыления.
6
3.1.4. Для определения внешнего вида пленки, изгиба и твердости плен-
ки, стойкости пленки к действию бензина и термостойкости лак наносят в
два слоя и сушат при 20±2°С: первый слой в течение 2 ч, второй слой —
24 ч.
Для определения продолжительности высыхания лак наносят в один
слой.
Толщина высушенной пленки каждого слоя должна составлять 7—
10 мкм.
3 .2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид лака определяют визуально, помещая его в пробир-
ку из бесцветного стекла (ГОСТ 10515—75).
3.2.2. Цвет лака определяют по ГОСТ 19266—79.
3.2.3. Условную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.4. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая под лампой при 100±2°С до постоянной массы.
3.2.5. Кислотное число лака определяют по ГОСТ 23955—80.
3.2.6. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.7. Внешний внд пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете, сравнивая накраску лака с контрольным образцом.
3.2.8. Твердость плеики определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.9. Изгиб плеики определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.10. Стойкость пленки к действию бензина определяют по ГОСТ
9.403—80, помещая пластинку в бензин марки Б-70 (ГОСТ 1012—72) при
20±2°С на 1 мин. Затем пластинку извлекают, дают бензину испариться
при 20±2°С в течение 5 мин. На середину пластинки накладывают сло-
женный вдвое кусок марли (ГОСТ 9412—77), на который ставят гирю 0,5 кг
и выдерживают 1 мин при 20±2°С. После испытания не должно наблюдать-
ся прилипания марли к пленке и резко очерченного отпечатка марли (допу-
скается лишь незначительный отпечаток).
3.2.11. Термостойкость определяют, помещая пластинку в термостат при
150±2°С на 8 ч. Затем пластинку вынимают, охлаждают до 20±2°С и ос-
матривают. После испытания цвет и внешний вид пленки не должны из-
меняться.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака АС-16
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак АС-16 упаковывают в оцинкованные фляги и флягн с внутрен-
ним полиэтиленовым покрытием (ГОСТ 5799—78) н банки из белой жести
(ГОСТ 6128—81) емкостью до 10 л.
4.3. Лак хранят в закрытой таре, в сухом неотапливаемом помещении,
предохраняя от воздействия солнечных лучей н влаги
4.4. Гарантийный срок хранения лака АС-16—1 год со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока лак перед применением подлежит
проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае со-
ответствия нм может быть использован в производстве
5. Техника безопасности
Лак АС-16 является токсичным н пожароопасным материалом, что обу-
словлено свойствами входящих в его состав растворителей: бутилацетата,
ацетона, бутанола, ксилола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности прн работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЛАК АС-548
Лак АС-548 представляет собой смесь растворов акрилового сополиме-
ра и эпоксидной смолы в органических растворителях.
7
r.ru
* Лак AC-548 применяют в качестве покровного при печатании на жести,
предназначенной для изготовления консервной тары. Лак наносят на лаки-
ровочных машинах валкового типа с расходом 6—7 г/м2 (в пересчете иа
высушенный слой). Перед применением лак разбавляют до рабочей вязко-
сти растворителем Р-548; допускается разбавление и разбавителем № 30.
Лак АС-548 поставляют комплектно с растворителем Р-548 из расчета:
на 1000 кг лака — 40—150 кг растворителя Р-548.
Лак АС-548 выпускают по ТУ 6-10-1034—75 со сроком действия до
30.09.1987 г. Код ОКП 23 1341 0500 01.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид лака — однородная прозрачная жидкость свет-
ло-желтого цвета, допускается опалесценция.
1.2. Условная вязкость лака по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 80—120 с.
1.3. Содержание нелетучих веществ в лаке — 38—45%.
1.4. Продолжительность высыхания лака до степени 3 при 170±5°С —
не более 15 мнн.
1.5. Внешний внд пленки — после высыхания лак должен образовывать
ровную блестящую пленку без механических включений.
1.6. Твердость пленки — не менее 0,7 усл. ед.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.8. Стойкость пленки лака к кипячению — не должно наблюдаться на-
бухания, отслаивания, возникновения пузырей и нарушения целостности
пленки.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку лака и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Для определения внешнего вида пленки, продолжительности вы-
сыхания лака, прочности пленки при ударе и стойкости к кипячению лак
наносят иа пластинки из белой жести горячего лужения (ГОСТ 15580—70)
или из белой жести электролитического лужения марки ЭЖК (ГОСТ
13345—78) размером 50x100 мм и толщиной 0,22—0,28 мм.
3.1.2. Пластинки из жести горячего лужения перед нанесением лака
обезжиривают уайт-спнрнтом (ГОСТ 3134—78). Обезжиренные пластинки
выдерживают при 185±5°С в течение 10—15 мин в сушильном шкафу, по-
сле чего протирают сухой марлей.
Пластинки из жести электролитического лужения не обезжиривают и
не прокаливают.
3.1.3. Внешний вид, цвет, условную вязкость и содержание нелетучих
веществ определяют в исходном лаке без разбавления.
^определения остальных показателей лак разбавляют растворите-
лем 1 -548 или разбавителем № 30 до вязкости, обеспечивающей получение
однослойного покрытия массой 6—7 г/м2, и наносят иа пластинки в лабо-
раторных условиях окунанием или наливом.
Лак сушат в течение 15 мин при 170±5°С в сушильном шкафу. Пла-
стинки взвешивают на лабораторных весах ВЛР-200г (ГОСТ 24104—80) о
точностью до ±0,0005 г.
Массу высохшей пленки А (г/м2) рассчитывают по формуле:
л^.т-т1
Л S
8
где т и mi — масса пластинки соответственно с покрытием н без него, г;
5 — площадь пленки лака, м2.
3.2. Проведение испытания
3.2.1. Цвет и внешний вид лака определяют визуально, помещая лак в
пробирку из бесцветного стекла (ГОСТ 10515—75).
3.2.2. Условную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.3. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая в сушильном шкафу при 140±10°С до постоянной
массы.
3.2.4. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ 19007—
73.
3.2.5. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.6. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1А по
ГОСТ 4765—73.
3.2.8. Стойкость пленки к кипячению определяют через 24 ч после вы-
сыхания пленки по следующей методике.
В стеклянные стаканы (ГОСТ 10394—72) емкостью 800 мл или 1 дл,
наливают дистиллированную воду (ГОСТ 6709—72). В каждый стакан по-
гружают испытуемые пластинки с лаковым покрытием так, чтобы пластинки
были полностью покрыты водой н ко всей поверхности каждой пластинки
был обеспечен свободный доступ воды, для чего между пластинками про-
кладывают стеклянные палочки.
Стаканы накрывают фарфоровыми чашками, наполненными холодной
водой, и кипятят содержимое в течение 6 ч. По мере выкипания дистилли-
рованную воду доливают до первоначального объема. Кипение воды не
должно быть бурным. Затем пластинки вынимают и тотчас осматривают по-
крытие. После испытания ие должны наблюдаться набухание, отсланванне,
пузыри и нарушения целостности пленки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака АС-548
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения лака АС-548 — 6 месяцев со дня изго-
товления. По истечении гарантийного срока лак подлежит проверке на со-
ответствие требованиям технических условий и в случае соответствия им
может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Лак АС-548 является токсичным и пожароопасным материалом, что оп-
ределяется свойствами входящих в его состав растворителей: бутанола,
ксилола и этилцеллозольва (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЛАК БТ-566
Лак БТ-566 представляет собой раствор нефтяных битумов в смеси ор-
ганических растворителей.
Лак БТ-566 применяют для защиты металлических поверхностей от кор-
розии. При применении лак наносят окунанием нли наливом.
Лак БТ-566 выпускают по ТУ 6-10-1577—76 со сроком действия до
01.01.1987 г. Код ОКП 23 1113 1700.
9
chipmaker.ru
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид лака — однородный раствор черного цвета
без механических включений.
1.2. Содержание нелетучих веществ в лаке — 41 ±3%.
1.3. Продолжительность высыхания лака до степени 3 при 20±2°С —
не более 1 ч, затем при 90±2°С — не более 1 ч.
1.4. Внешний вид пленки — после высыхания пленка должна быть од-
нородной, глянцевой.
1.5. Адгезия — не более 1 балла.
1.6. Изгиб пленки — не более 5 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку лака и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о то в к а к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения внешнего вида пленки лак наносят наливом в
два слоя на стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 9X120 мм
и толщиной 1,2 ±0,1 мм. Толщина высохшей пленки должна быть равна
60—70 мкм.
Для определения адгезии и изгиба пленки лак наносят наливом в один
слой иа пластинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером (20—50) X
Х(100—150) мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания лака, внешнего
вида, адгезии и изгиба пленки лак разбавляют растворителем РС-2 (ТУ
6-10-952—75) до рабочей вязкости 34—36 с при 20±0,5°С по ВЗ-4 и фильт-
руют через два слоя марли.
3.1.4. Каждый слой лака сушат при 20±2°С в течение 1 ч, а затем
при 90±2 °C — 1 ч.
3.2. Проведение испытаний
3 2.1. Цвет и внешний вид лака определяют визуально, помещая лак
в пробирку из бесцветного стекла (ГОСТ 10515—75) диаметром 15—20 мм.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая под инфракрасной лампой при 140±2°С до постоян-
ной массы.
3.2.3. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ 19007—
73, при этом допускается проявление на пленке незначительного отпечатка.
3.2.4. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.5. Адгезию определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ
15140—78.
3.2.6. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака БТ-566
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак БТ-566 расфасовывают в металлические банки (ГОСТ 6128—811
или фляги (ГОСТ 5799—78).
4.3. Гарантийный срок хранения лака БТ-566 —6 месяцев со дня изго-
товления. По истечении гарантийного срока хранения лак подлежит про-
верке на соответствие требованиям технических условий и в случае соот-
ветствия им может быть использован в производстве.
10
5. Техника безопасности
Лак БТ-566 является токсичным и пожароопасным материалом, что обу-
словлено свойствами входящих в его состав растворителей: ксилола и уайт-
спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЛАК КО-940
Лак КО-940 представляет собой смесь растворов лака КО-921 и сопо-
лимера БМК-5 в органических растворителях с добавлением парафина.
Лак КО-940 применяют для защиты токонесущей поверхности труб. Лак
наносят на поверхность способом пневматического распыления, наливом или
кистью или на установке для залива длинномерных труб.
Лак КО-940 выпускают по ТУ 6-10-719—79 со сроком действия до
01.04.1985 г. Код ОКП 23 1133 3300 05.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость лака по ВЗ-4 при 20±0,5°С—15—20 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в лаке — 24—26%.
1.3. Продолжительность высыхания лака до степени 3 при 80±5°С—
не более 1 ч.
1.4. Внешний вид пленки — однородная глянцевая поверхность без по-
сторонних включений.
1.5. Изгиб пленки — ие более 3 мм.
1.6. Адгезия пленки — не более 1 балла.
1.7. Диэлектрические параметры пленки—тангенс угла диэлектрических
потерь сухой пленки при частоте 1-106 Гц — не более 0,008; пленки, выдер-
жанной при 20±2°С в гидростате в течение 72 ч при 98%-ной влажности —
ие более 0,01.
1.8. Влагопоглощение пленки—не более 2%.
1.9. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур — не
должно быть трещин, отслаивания, вздутий и других дефектов пленки.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку лака и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д го то в к а к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения продолжительности высыхания и внешнего вида
пленки лак наносят на стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) размером
90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
Для определения изгиба пленки лак наносят на пластинки из черной
горячекатаной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной
0,15—0,28 мм.
Для определения влагопоглощения пленки лак наносят на пластинки
из медной ленты марки ЛММ (ГОСТ 434—78) размером 100X150 мм.
3.1.3. Для определения вязкости лака, содержания в лаке нелетучих
веществ, продолжительности высыхания лака, внешнего вида и влагопогло-
щения пленки лак перед нанесением размешивают; для определения осталь-
ных показателей лак разбавляют до рабочей вязкости 13—16 с по ВЗ-4 при
20±0,5 °C.
11
r.ru
3.1.4. Для определения внешнего вида пленки и продолжительности
высыхания лак наносят наливом в один слой; для определения влагопо-
глощення пленки — окунанием в два слоя. Продолжительность стекания ла-
ка 30 с.
Для определения стойкости пленок к воздействию знакопеременных тем-
ператур лак наносят на пластинки способом пневматического распыления в
два слоя, а для определения остальных показателей — в один слой.
3.1.5. Каждый слой лака сушат при 80 ±5 °C в течение 1 ч, перед суш-
кой образцы выдерживают в течение 30 мин при 20±2 °C. Толщина пленки
однослойного покрытия 20—30 мкм, двухслойного — 50—60 мкм. При ис-
пытании диэлектрических параметров толщина пленки должна составлять
30—40 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая в термостате при 140 ±2 °C до постоянной массы.
3.2.3. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.4. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.5. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.6. Адгезию пленки определяют по ГОСТ 15140—78 по методу ре-
шетчатых надрезов.
3.2.7. Диэлектрические параметры пленки определяют по ОСТ 6-05-423—
76; условия нормализации и кондиционирования образцов — по ГОСТ
6433.1—71. Для испытания берут не менее 3 образцов плоской формы.
3.2.8. Влагопоглощеиие пленки определяют по ГОСТ 21513—76. Про-
должительность выдерживания образцов перед испытаниями —100 ч.
3.2.9. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур оп-
ределяют по ОСТ 6-10-422—78, помещая образцы в камеру на 1 ч при тем-
пературе —60±3°С, а затем на 1 ч в термостат при 60±3°С. Цикл по-
вторяют 3 раза, после чего покрытие осматривают визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование н хранение произиодят
в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак упаковывают во фляги (ГОСТ 5799—78) и стальные оцинкован-
ные барабаны или в барабаны с внутренним полиэтиленовым покрытием
(ГОСТ 5044—79, ТУ 6-10-1507—75).
4.3. Лак транспортируют при температуре от —20 °C до +30 °C,
4.4. Лак хранят в закрытых складских помещениях, предохраняя от
воздействия солнечных лучей при температуре от 5 до 25 °C.
4.5. Гарантийный срок хранения лака — 6 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока лак перед примененном подлежит провер-
ке на соответствие требованиям технических условий и в случае соответст-
вия им может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Лак КО-940 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в его состав растворителей: бутилацета-
та, бутанола, этанола и толуола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также противопо-
жарной техники приведены в Приложении 4.
12
I
ЛАК МЧ-52
Лак МЧ-52 представляет собой раствор пластифицированной синтетиче-
|ской смолы в смеси органических растворителей.
Лак МЧ-52 применяют для лакирования лыж и отделки мебели. Лак
наносят способом пневматического распыления или в электрическом поле
высокого напряжения.
Лак применяют в сочетании с кислотным отвердителем — 3,5—4%-ным
раствором соляной кислоты концентрации 27,5—28,5% (ТУ 6-01-1194—79)
в растворителе РКБ-1.
Кислотный отвердитель добавляют в лак непосредственно перед приме-
нением лака в количестве 7 масс. ч. на 93 масс. ч. лака. После введения
отвердителя лак разбавляют до рабочей вязкости 22—25 с по ВЗ-4 при
20±0,5°С растворителем РЭ-4В или РЭ-1В (ГОСТ 18187—72) (допускает-
ся также применять растворитель РКБ-2) при нанесении в электрическом
поле высокого напряжения илн до вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при 20±
±0,5 °C растворителем РКБ-2 при нанесении лака способом пневматического
распыления.
Лак МЧ-52 выпускают по ТУ 6-10-767-80 со сроком действия до
01.01.1990 г. Код ОКП 23 1131 2100 09.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид лака — прозрачная жидкость без посторонних приме-
сей и механических включений, допускается небольшая опалесценция.
1.2. Цвет лака по йодометрической шкале — не более 40 мг 12/100 г
раствора (при применении для изготовления лака алкидной смолы, моди-
фицированной касторовым маслом) и не более 80 мг 'Ь/ЮО г раствора при
применении для изготовления лака алкидной смолы, модифицированной
хлопковым маслом.
1.3. Условная вязкость лака по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 60—80 с.
1.4. Содержание нелетучих веществ в лаке — 46—50%.
1.5. Удельное объемное электрическое сопротивление лака—1-Ю6—
1-10* Ом-см.
1.6. Жизнеспособность лака при 20±2°С — не менее 10 ч.
1.7. Продолжительность высыхания лака до степени 3 при 60—80 °C —
не более 20 мин.
1.8. Твердость плеики — не менее 0,6 усл. ед.
1.9. Изгиб пленки — ие более 1 мм.
1.10. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2 °C — не менее 8 ч.
1.11. Морозостойкость пленки — не менее 12 циклов.
1.12. Условная светостойкость пленки — не менее 2 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку лака и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения продолжительности высыхания лака, стойкости
пленки к действию воды и морозостойкости лак наносят на березовые пла-
стинки (ГОСТ 2695—71) размером (90—100) X (120—150) мм и толщиной
5—10 мм.
Для определения твердости и условной светостойкости пленки лак на-
носят на стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и
толщиной 1,2 мм.
13
r.ru
Для определения изгиба пленки лак наносят на пластинки из черной же-
сти (ТУ 14-1-3433—82) размером 20x150 мм н толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.3. Условную вязкость и содержание нелетучих веществ в лаке оп-
ределяют до введения в него кислотного отвердителя.
Для определения внешнего вида, цвета, продолжительности высыхания
и жизнеспособности лака, а также изгиба, твердости, стойкости к дейст-
вию воды, морозостойкости и условной светостойкости пленки в лак вво-
дят 7% кислотного отвердителя и доводят вязкость лака до 25—30 с по
ВЗ-4 при 20±0,5°С растворителем РКБ-2 (ТУ 6-10-1037—74).
При определении удельного объемного электрического сопротивления
вязкость лака должна составлять 25—60 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
3.1.4. Для определения изгиба, твердости и условной светостойкости
пленки лак наносят наливом в один слой. Толщина пленки должна быть
равна 18—23 мкм. Сушат лак прн 20 ±2 °C в течение 24 ч.
Для определения продолжительности высыхания лак также наносят на-
ливом в один слой.
Для определения стойкости пленки к действию воды н морозостойкости
лак наносят способом пневматического распыления в три слоя на обе сто-
роны березовых пластинок с сушкой каждого слоя при 20 ±2 °C в течение
1 ч и сушкой всего покрытия при 20±2°С в течение 48 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид лака определяют визуально, помещая его в пробир-
ку из бесцветного стекла (ГОСТ 10515—75) диаметром 15—20 мм.
3.2.2. Цвет лака определяют по ГОСТ 19266—79.
3.2.3. Условную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.4. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая лак в сушильном шкафу при 140±2°С в течение 1 ч.
3.2.5. Удельное объемное электрическое сопротивление лака определяют
на приборе ПУС-1 в соответствии с инструкцией к прибору.
3.2.6. Жизнеспособность лака определяют по изменению вязкости рас-
твора лака, помещенного в плотно закрытую емкость и выдержанного в
ней в течение 10 ч при 20±2°С. Вязкость лака не должна нзмсияться бо-
лее чем на 5 с.
3.2.7. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ 19007—
3.2.8. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.9. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.10. Стойкость пленки к действию воды определяют по ГОСТ 9.403—
80. После извлечения из воды образцы выдерживают на воздухе в течение
2 ч. После испытания внешний внд пленки не должен изменяться.
3.2.11. Морозостойкость пленки определяют, выдерживая образцы в хо-
лодильной камере при температуре —15±1°С в течение 2 ч, а затем при
20±2°С в течение 30 мин (одни цикл нспытаиня).
После 12 циклов испытания пленка не должна растрескиваться. Допу-
скается проводить испытания на морозостойкость, выдерживая образцы при
температуре —30±1°С в течение 4 ч.
3.2.12. Условную светостойкость пленки определяют по ГОСТ 21903—76
(метод 3), помещая стеклянную пластинку с пленкой под лампу ДРТ-400
(ГОСТ 20401—75) на расстояние 35 см от лампы. Допускается применять
лампы марки ПРК-2 и ДРТ-375. После 2 ч испытания сравнивают испытуе-
мый образец с контрольным. Осмотр производят при естественном рассеян-
ном свете. Допускается незначительное пожелтение пленки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака МЧ-52
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак МЧ-52 упаковывают в стальные фляги (ГОСТ 5799—78) ем-
костью до 40 л, стальные бочки (ГОСТ 6247—79, ГОСТ 13950—76 тип I)
емкостью до 200 л, железнодорожные цистерны (ГОСТ 10674—82) и авто-
цистерны (ГОСТ 9218—80).
4.3. Лак хранят в закрытой таре в сухом неотапливаемом помещении,
предохраняя его от действия солнечных лучей н влаги, при температуре не
выше 30 °C и относительной влажности 70%.
4.4. Гарантийный срок хранения лака МЧ-52 — 6 месяцев со дня изго-
товления. По истечении гарантийного срока лак перед применением подле-
жит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Лак МЧ-52 является токсичным и пожароопасным материалом, что оп-
ределяется свойствами входящих в его состав растворителей: бутанола,
сольвента, этанола н уайт-спирита (Приложения 2 н 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЛАК НЦ-134
Лак НЦ-134 представляет собой раствор лакового коллоксилина в сме-
си органических растворителей и разбавителей с добавками пластификато-
ров.
Лак НЦ-134 применяют для лакирования металлических и деревянных
поверхностей и наносят способом пневматического распыления.
Лак НЦ-134 выпускают по ТУ 6-10-1291—77 со сроком действия до
11.06.1987 г. Код ОКП 23 1411 0200 10.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид лака — прозрачная однородная жидкость без механи-
ческих включений; допускается незначительная опалесценция.
1.2. Цвет лака по йодометрической шкале — не более 30 мг IJIOO г
раствора.
1.3. Условная вязкость лака по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 28—60 с.
1.4. Содержание нелетучих веществ в лаке—12—17%.
1.5. Кислотное число лака — не более 0,5 мг КОН/г.
1.6. Продолжительность высыхания лака до степени 3 при 20±2°С —
не более 1 ч; во время высыхания допускается легкое побеление пленки.
1.7. Внешний вид пленки — блестящая однородная поверхность без пя«
ген и пузырей.
1.8. Твердость пленки — не менее 0,45 усл. ед.
1.9. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.10. Прочность пленки при ударе — не менее 400 Н-см.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку лака и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П од г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
31.2. Для определения продолжительности высыхания лака, внешнего
вида и изгиба пленки лак наносят на пластинки из черной жести (ТУ
14-1-3433—82) толщиной 0,25—0,28 мм и размером 20X150 мм (при опре-
делении изгиба) и размером 70X150 мм или 90X120 мм при определении
остальных показателей).
15
r.ru
Для определения твердости пленки лак наносят на стеклянные пластин-
ки (ГОСТ 683—76) размером 90x120 мм и толщиной 1,2 мм.
Для определения прочности пленки при ударе лак наносят на пластинки
из стали марки 08кп и 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм или
90x120 мм и толщиной 0,5 мм.
3.1.3. Цвет по йодометрической шкале, содержание нелетучих веществ,
внешний вид, кислотное число и удельную вязкость лака определяют в не-
разбавленном лаке.
Для определения остальных показателей лак перед нанесением разме-
шивают, разбавляют растворителем 645 или 646 до вязкости 28—30 с по
ВЗ-4 при 20±0,5°С и наносят способом пневматического распыления.
Для определения продолжительности высыхания лак наносят в один
слон; толщина высохшей пленки должна быть равна 20—25 мкм; для опре-
деления остальных показателей лак наносят в два слоя, толщина высохшей
двухслойной пленки — 25—30 мкм.
3.1.4. Лак сушат по следующему режиму: промежуточный слой — при
20±2°С в течение 30 мин, последний слой — при 20±2°С в течение 1 ч.
При определении твердости, изгиба и прочности пленки при ударе образцы
перед испытанием выдерживают 47 ч при 20±2°С.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид лака определяют визуально в проходящем свете;
при этом лак помещают в цилнидр из бесцветного стекла (ГОСТ 1770—74)
емкостью 100 мл.
3.2.2. Цвет лака определяют по ГОСТ 19266—79.
3.2.3, Условную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.4. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая в сушильном шкафу при 105±2°С до постоянной
массы.
3.2.5. Кислотное число лака определяют по ГОСТ 23955—80.
3.2.6. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ 19007—
73. Во время высыхания допускается легкое побеление плеики.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально.
3.2.8. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.9. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.10. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака НЦ-134
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак НЦ-134 упаковывают во фляги из черного металла емкостью
40 л (ГОСТ 5799—78) и бочки из черного металла емкостью 100 и 200 л
с несъемным днищем (ГОСТ 13950—76, ГОСТ 6247—79).
4.3. Гарантийный срок хранения лака НЦ-134 —12 месяцев со дня из-
готовления. По истечении гарантийного срока лак перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Лак НЦ-134 является токсичным и пожароопасным материалом, что оп-
ределяется свойствами входящих в его состав растворителей: толуола, бу-
тилацетата, этилацетата, ацетона, бутанола, изобутаиола и этанола (При-
ложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
16 , --- ' ы;-------------.
ЛАК НЦ-262
Лак НЦ-262 представляет собой раствор коллоксилина н глифталевой
смолы в смеси органических растворителей.
Лак НЦ-262 применяют для лакирования музыкальных (щипковых) ин-
струментов. Лак наносят вручную при помощи ватного тампона, оберну-
того фланелью.
Лак НЦ-262 выпускают по ТУ 6-10-953—76 со сроком действия до
15.01.1987 г. Код ОКП 23 1411 1300.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид лака — жидкость без механических примесей.
1.2. Цвет лака по йодометрической шкале — не более 60 мг 12/100 в
раствора.
1.3. Удельная вязкость лака по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 76—88 с.
1.4. Содержание нелетучих веществ в лаке — 36—38%.
1.5. Продолжительность высыхания лака до степени 3 при 20±2°С — не
более 1 ч.
1.6. Внешний внд пленки — однородная полуглянцевая прозрачная по-
верхность.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,5 усл. ед.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку лака и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения продолжительности высыхания лака, внешнего
вида и твердости пленки лак наносят на стеклянные пластинки (ГОСТ
683—75) размером 90X120 мм н толщиной 1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания лака, внешнего вида
и твердости пленки лак, разбавленный растворителем 646 (ГОСТ 18188—72)
до вязкости 20—25 с по ВЗ-4 при 20±2°С, наносят способом пневматиче-
ского распыления в один слой. Толщина пленки должна быть равна 20—
25 мкм.
Твердость пленки определяют после сушки пленки в течение 24 ч при
20+2 °C.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид лака определяют визуально, помещая его в пробир-
ку из бесцветного стекла (ГОСТ 10515—75).
3.2.2. Цвет лака определяют по ГОСТ 19266—79.
3.2.3. Удельную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.4. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 105±2°С до постоянной массы.
3.2.5. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Внешний вид плеикн определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака НЦ-262
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак НЦ-262 упаковывают во фляги (ГОСТ 5799—78).
2-294 Jfl I И Т Е И »4.^*’'* 17
chipmaker.ru
4.3. Гарантийный срок хранения лака НЦ-262 — 6 месяцев со дня изго-
товления. По истечении гарантийного срока лак подлежит проверке на со-
ответствие требованиям технических условий и в случае соответствия им
может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Лак НЦ-262 является токсичным и пожароопасным материалом, что оп-
ределяется свойствами входящих в его состав бутилацетата, бутанола, эта-
нола и ацетона (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЛАК ПЭ-246
Лак ПЭ-246 представляет собой четырехкомпонентную систему, состоя-
щую из полуфабриката лака, ускорителя, инициатора и всплывающей до-
бавки, поставляемых комплектно.
Полуфабрикат лака ПЭ-246 представляет собой раствор насыщенной
полиэфирной смолы в стироле, бутилацетате и ацетоне. В качестве уско-
рителя применяют стирольный раствор нафтената кобальта (ускоритель
№ 30) или толуольный раствор нафтената кобальта (ускоритель № 25);
в качестве инициатора — пероксид Interox СНР-НА-1, представляющий со-
бой 50%-ный раствор пероксида циклогексанона в пластификаторе. В каче-
стве всплывающей добавки применяют 3%-ный раствор парафина в стироле
марки А.
Компоненты лака поставляют комплектно и смешивают непосредственно
перед употреблением в следующем соотношении (масс, ч): полуфабрикат ла-
ка ПЭ-246— 100, ускоритель № 30 илн № 25 — 1; 3%-ный раствор пара-
фина в стироле марки А—1,7; инициатор Interox СНР-НА-1—3.
Смешение компонентов производят в следующем порядке: в полуфабри-
катный лак добавляют раствор парафина в стироле, ускоритель № 30 или
№ 25 и после тщательного размешивания добавляют инициатор.
Лак ПЭ-246 применяют для получения глянцевого покрытия по дереву
и отделки щитовых элементов мебели. Лак наносят иаливом в два слоя:
для разбавления лака применяют ацетон.
Лак ПЭ-246 выпускают по ТУ 6-10-791—79 со сроком действия до
01.02.1985 г. Код ОКП 23 1136 0600 04.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид полуфабриката лака — прозрачная однородная жид-
кость, бесцветная илн желтого цвета.
1.2. Удельная вязкость полуфабриката лака по ВЗ-4 при 20±0,5°С —
33—40 с.
1.3. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате лака — 57±2%.
1.4. Жизнеспособность лака при 20±2°С после смешения: трех компо-
нентов (полуфабриката лака, ускорителя № 30 или № 25 и 3%-ного рас-
твора парафина в стироле) — не более 8 ч; четырех компонентов (полуфаб-
риката лака, ускорителя № 30 или № 25, 3%-иого раствора парафина в
стироле и инициатора) — 8—30 мин.
1.5. Продолжительность высыхания лака до степени 3 при 20±2°С и
относительной влажности воздуха не выше 70% — не более 3 ч.
1.6. Внешний вид пленки лака после шлифовки и полировки — гладкая
и ровная поверхность с зеркальным блеском. Допускается незначительная
просадка лаковой пленки.
1.7. Твердость пленки по маятниковому прибору типа М-3 — не менее
0,5 усл. ед.
1.8. Морозостойкость пленки при температуре —30 °C—не менее 10 ч.
1.9. Стойкость пленки к шлифованию и полированию — хорошая.
18
— I
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку полуфабрикатного лака и отбор проб производят в соответ-
ствии с требованиями ГОСТ 9980—80; ускорителя № 30 или № 25 — ТУ
6-10-851—75; раствора парафина в стироле — ТУ 6-10-984—75.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения продолжительности и степени высыхания лака,
внешнего вида пленки, способности шлифоваться и полироваться, а также
морозостойкости лак, приготовленный смешением четырех компонентов, как
указано выше, наносят наливом в один слой на древесностружечные пли-
ты (ГОСТ 2977—82) размером 70X150 мм, фанерованные строганым шпо-
ном ясеня (радиальный разрез), имеющие влажность не более 10%. Про-
должительность сушкн для определения внешнего вида пленки и степени
высыхания — 3 ч, для определения способности шлифоваться, полироваться
и морозостойкости — 24 ч. После высыхания толщина пленки должна со-
ставлять 300—350 мкм.
Образцы шлифуют шкурками № 5—3 (ГОСТ 6456—82); полируют —
брусковой пастой (ТУ 6-10-1483—82).
Для определения твердости лак наносят наливом на стеклянную пла-
стинку размером 90X120 мм (ГОСТ 683—75) и сушат при 20±2°С в тече-
ние 24 ч. Толщине пленки должна составлять 150—200 мкм Перед опре-
делением покрытие шлифуют.
3.1.3. С целью сокращения продолжительности испытания для опреде-
ления внешнего вида, твердости, морозостойкости пленки и способности
пленки шлифоваться и полироваться допускается применять ускоренный ме-
тод сушки образцов; в течение 3 ч при 20±2°С 3 ч, а затем 1,5 ч при 45±
±2 °C. Перед проведением испытаний образец выдерживают при 20±2°С в
течение 30 мин.
Для проведения арбитражных испытаний пленку лака сушат при 20 ±
±2 °C в течение 24 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид полуфабриката лака определяют визуально прн
дневном рассеянном свете, помещая лак в пробирку из бесцветного стекла
(ГОСТ 10515—75).
3.2.2. Условную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.3. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате лака определя-
ют по ГОСТ 17537—72, высушивая инфракрасной лампой при 150±2°С до
постоянной массы; навеску пробы при этом помещают в чашкн из черной
жести
3.2.4 Для определения жизнеспособности трехкомпонентного лака (без
ускорителя) компоненты лака смешивают в следующем соотношении: 100 г
полуфабрикатного лака, 1 г 3%-ного раствора парафина в стироле и 6 г
инициатора.
Четырехкомпонентный лак готовят, как указано выше.
Жизнеспособность трех- и четырехкомпонентного лака определяется по-
следовательно. При этом лак наливают в бесцветную пробирку (ГОСТ
10515—75) диаметром 10—20 мм таким образом, чтобы расстояние от ме-
ниска до основания резиновой пробки, которой закрывают пробирку для
предотвращения испарения растворителей и других компонентов, составляло
1—1,5 см
Пробирку выдерживают при 20±2 °C. Лак ие должен желатинизиро-
ваться в течение времени, указанного в п. 1.4.
3.2.5. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
2* 19
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67. ,
3.2.8. Морозостойкость пленки определяют, помещая образцы в холи
дильиую камеру на 10 ч при температуре —30 °C. После испытания пленка
ие должна растрескиваться.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение полуфабри-
катного лака производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80; до-
пускается упаковывать полуфабрикатный лак во фляги с полиэтиленовым
покрытием (ГОСТ 5799—78).
4.2. Ускоритель № 25 или № 30 упаковывают в соответствии с требо-
ваниями ТУ 6-10-851—75.
4.3. Инициатор поставляют в таре поставщика. Прн расфасовке инициа-
тор упаковывают в стальные или алюминиевые флягн, в тару из белой же-
сти или из полиэтилена с применением прокладок из паранита нлн тефлона.
Запрещается применение резиновых н свинцовых прокладок, а также пайка
и смазка свинцовым суриком.
Категорически запрещается хранение и транспортирование инициатора
С ускорителем, сиккативами, минеральными кислотами и оксидами тяжелых
металлов. При смешивании инициатора с указанными веществами может
произойти взрыв.
На этикетках для тары с инициатором должны быть надписи «Огне-
опасно», «Яд», «Запрещается смешивать с ускорителями, сиккативами и ми-
неральными кислотами».
4 4. Температура хранения полуфабрикатного лака, ускорителя № 25 или
№ 30, инициатора и раствора парафина в стироле не должна превышать
25 °C.
4.5. Гарантийный срок хранения полуфабрикатного лака, ускорителя
№ 30 и 3%-ного раствора парафина в стироле — 4 месица со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока полуфабрикат лака перед приме-
нением подлежит проверке иа соответствие требованиям технических усло-
вий и в случае соответствия им может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Лак ПЭ-246 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в его состав компонентов: ацетона, то-
луола, циклогексанона, стирола и др. (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЛАК ХВ-148
Лак ХВ-148 представляет собой 5%-ный раствор поливинилхлоридной
хлорированной смолы в сольвенте, ксилоле или в смеси сольвента и кси-
лола.
Лак ХВ-148 применяют для грунтования фасадов перед нанесением
слоя шпатлевки.
Лак ХВ-148 выпускают по ТУ 6-10-868—78 со сроком действия до
1.11 1985 г. Код ОКП 23 1311 0300 03.
1. Технические требования
11. Внешний вид и цвет лака — прозрачная жидкость светло-желтого
цвета; допускается незначительная муть.
1.2. Удельная вязкость лака по ВЗ-4 прн 20±2°С — 10—20 с.
1.3. Содержание нелетучих веществ в лаке — 5±1%.
20
1.4. Продолжительность высыхания лака до степени 3 при 20±2°С — не
более 4 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку лака и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П од г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Для определения продолжительности высыхания лак наносят на
стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) способом налнва.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид и цвет лака определяют визуально, помещая лак в
пробирку из бесцветного стекла (ГОСТ 10515—75) диаметром 15—20 мм.
3.2.2, Удельную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.3. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72 при 120±5°С.
3.2.4. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ
19007—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака ХВ-148
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения лака ХВ-148 — 6 месяцев со дня изго-
товления. По истечении гарантийного срока лак подлежит проверке на со-
ответствие требованиям технических условий и в случае соответствия им
может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Лак ХВ-148 является токсичным и пожароопасным материалом, что
объясняется свойстввмн входящих в его состав растворителей: ксилола и
сольвента (Приложевия 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в приложении 4.
ЛАК ХВ-152
Лак ХВ-152 представляет собой раствор поливинилхлоридной хлори-
рованной смолы и пластификатора в смеси органических растворителей.
Лак ХВ-152 применяют для лакирования наружных стальных или алю-
миниевых поверхностей. Лак наносят способом пневматического распыле-
ния на поверхность, предварительно загрунтованную грунтовкой ГФ-0163
илн ГФ-021, а затем покрытую двумя слоями эмали ХВ-1120. Разбавляют
лак до рабочей вязкости 24—28 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С растворителем
Лак ХВ-152 выпускают по ТУ 6-10-1377—78 со сроком действия до
15.12.1987 г. Код ОКП 23 1311 0500 08.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид лака-—однородная прозрачная жидкость.
1.2. Цвет лака по йодометрической шкале — ие более 4 мг 1а/100 г. рас-
твора.
1.3. Условная вязкость лака по ВЗ-4 при 20 ±0,5 °C — 24—80 с.
1..4 . Содержание нелетучих веществ в лаке—14—17%.
1.5. Совместимость лака с растворителем Р-12 —полная.
1.6. Продолжительность высыхания лака до степени 3 при 20±2°С — не
более 3 ч.
21
chipmaker.ru
1.7. Твердость пленки — не менее 0,5 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не более 5 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку лака и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подгото вк а к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения продолжительности высыхания лака и твердо-
сти пленки лак наносят на стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) разме-
ром 90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
Для определения изгиба пленки лак наносят на пластинки из черной
жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.3. При определении изгиба пленки пластинку предварительно загрун-
товывают грунтовкой ГФ-0163 или ГФ-021 и сушат при 20±2°С в течение
3—4 ч.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания лака, твердости
и изгиба пленки лак растворяют, как это указано выше, и наносят спосо-
бом налива в одни слой (при определении продолжительности высыхания)
или два слоя (при определении твердости и изгиба пленки). Толщина одно-
слойной пленки 10—15 мкм, двухслойной — 20—25 мкм.
Каждый слой лака сушат при 20 ±2 °C в течение 1 ч, а затем при
110±2oC в течение 1 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид лака определяют визуально, помещая его в пробир-
ку из бесцветного стекла (ГОСТ 10515—75) диаметром 15—20 мм.
3.2.2. Цвет лака определяют по ГОСТ 19266—79.
3.2.3. Условную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.4. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.5. Совместимость лака с растворителем Р-12 определяют, добавляя
к 50 г лака 50 г растворителя Р-12; смесь тщательно перемешивают. Не
должно наблюдаться свертывания или расслаивания лака в течение 1 ч.
3.2.6. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1 . Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака ХВ-152
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2 Лак упаковывают во фляги для лакокрасочных материалов (ГОСТ
5799—78) емкостью 40 л и стальные бочки (ГОСТ 6247—79, ГОСТ
13950—76).
4.3 Гарантийный срок хранения лака ХВ-152 — 6 месяцев со дня изго-
товления. По истечении гарантийного срока лак перед применением подле-
жит проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Лак X -152 является токсичным и пожароопасным материалом, что оп-
ределяется свойствами входящих в его состав компонентов: совола, бутил-
ацетата, толуола и ксилола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
22
ЛАК Э-НЦ-542
Лак Э-НЦ-542 представляет собой продукт диспергирования раствора
пластифицированного коллоксилина в водной среде.
Лак Э-НЦ-542 применяют в качестве защитного эмульсионного и эмуль-
сионно-казеинового покрытия на облагороженных кожах различных цветов.
Лак наносят пневматическим распылением перекрестным способом. Лак раз-
бавляют циклогексаноном и дистиллированной водой следующим образом:
к 100 масс. ч. лака добавляют 10 масс. ч. циклогексанона и перемешивают,
в результате чего вязкость лака повышается. Затем после получения одно-
родной массы добавляют 10 масс. ч. воды и вновь перемешивают до одно-
родного состояния, при этом вязкость лака резко снижается. Температура
лака при нанесении должна быть не ниже 20 °C. Расстояние отверстия сопла
краскораспылителя до поверхности кожи — 25—30 см. Диаметр сопла крас-
кораспылителя 1,2—1,5 мм. Давление воздуха 0,25—0,30 МПа. Расход лака
100 г/м2. Сушку лака на изделии производят при температуре 45—50 °C в
течение 5 мии.
Лак Э-НЦ-542 выпускают по ТУ 6-10-632—80 со сроком действия до
15.08.1985 г. Код ОКП 23 1411 2000 08.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид и цвет лака — жидкость молочно-белого цвета.
1.2. Условная вязкость лака по ВЗ-4 при 20±0,5°С —15—22 с.
1.3. Содержание нелетучих веществ в лаке—17—19%.
1.4. Совместимость лака с водой — лак должен полностью смешиваться
с водой.
1.5. Внешний вид пленки — после высыхания пленка должна быть глян-
цевой, без механических включений.
1.6. Относительное удлинение пленки при разрыве — не менее 35%.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку лака и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения внешнего вида пленки лак наносят на стеклян-
ные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм, а для определения
относительного удлинения — на стеклянные пластинки размером 120X180 мм.
3.1.3. Лак перед нанесением размешивают, фильтруют через сито с
сеткой № 02 — № 01 (ГОСТ 3584—73) и наносят наливом на подготовлен-
ные пластинки. Лак наносят в один слой, затем пластинку ставят под уг-
лом 45° для стекания избытка лака. Сушку лака производят при 45—50 °C
в течение 5 мин.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Цвет лака определяют визуально, при этом лак наливают в мер-
ный цилиндр (ГОСТ 1770—74) емкостью 100 мл.
3.2.2. Условную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.3. Содержание нелетучих веществ определяют по ГОСТ 17537—72.
3.2.4. Совместимость лака с водой определяют, наливая в стакан 100 мл
дистиллированной воды и добавляя на поверхность воды каплю эмульси-
онного лака. Лак должен полностью смешиваться с водой.
3.2.5. Внешний вид пленки определяют визуально при дневном рассеян-
ном свете.
3.2.6. Относительное удлинение определяют по следующей методике.
Стеклянную пластинку тщательно промывают ацетоном (ГОСТ 2768—79,
ГОСТ 2603—79), протирают ватным тампоном с тальком (ГОСТ 19729—74)
цо появления матовости. Необходимое количество лака А (г) для получения
23
r.ru
пленки толщиной 100 мкм рассчитывают по формуле
Sd
л“
где 5___площадь стеклянной пластинки, см2; d — плотность пленки лака
(0,982 г/см3); С — содержание нелетучих веществ в лаке, %.
На расположенную строго горизонтально поверхность, помещенную в
вытяжном шкафу, устанавливают стекло, на которое наливают рассчитан-
ное количество лака. Поверх стекла с нанесенным лаком помещают дере-
вянную раму высотой 30—40 мм и покровное стекло с размерами, несколь-
ко превышающими размеры рамки. Пленку выдерживают 6 ч, после чего
покровное стекло поднимают на высоту 25 мм и оставляют на 16—20 ч при
20±2°С и относительной влажности воздуха 65±5%. Затем стекло с нане-
сенной пленкой помещают в термостат и выдерживают 2 ч при 45—50 °C.
Для получения свободной плеикн покрытие надрезают по краям брит-
венным лезвием и стекло опускают в воду на 3—5 мин. Затем пленку сни-
мают, протирают фильтровальной бумагой и сушат в подвешенном состоя-
нии при 45—50 °C в течение 2 ч. После сушки пленку разрезают лезвием
иа полоски шириной 10 и длиной 100 мм. Полоски должны иметь ровные
края без повреждений. Толщина пленки для испытаний должна быть равна
100±5 мкм.
Относительное удлинение при разрыве определяют на испытательной
разрывной машине марки РМИ-5 (ГОСТ 7762—74) при скорости движения
нижнего зажима 50 мм/мин. На шкале, отградуированной в мм, отмечают
стрелками положения верхнего и нижнего зажимов динамометра в момент
зажима пленки. По разнице показаний шкалы по нижней (Л) и верхней (В)
стрелке рассчитывают длину пленки.
Относительное удлинение пленки при разрыве L (%) рассчитывают по
формуле
д=±^±0_.100
где А — показатель шкалы удлинения по нижнему зажиму динамометра в
момент разрыва пленки, мм; В — показатель шкалы удлинения по верхнему
зажиму динамометра, мм; I — первоначальная длина пленки между зажима-
ми, мм.
При определении относительного удлинения пленки проводят 10 опре-
делений, За результат испытания принимают среднее арифметическое из
10 определений. Значительные отклонения от среднеарифметической вели-
чины при расчете на учитывают.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака
Э-НЦ-542 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак упаковывают в полиэтиленовые бачки емкостью 50 л или двой-
ные полиэтиленовые мешки, вложенные в металлические фляги (ГОСТ
5799—78)..
4.3. Лак хранят и транспортируют при температуре не ниже —6 °C и не
выше +25 °C.
4.4. Гарантийный срок хранения лака Э-НЦ-542 — 6 месяцев со дня из-
готовления. По истечении гарантийного срока лак подлежит проверке на
соответствие требованиям технических условий и в случае соответствия нм
может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Лак Э-НЦ-542 является токсичным и пожароопасным материалом, что
определяется свойствами входящих в его состав бутилацетата, бутанола,
этанола, ксилола и циклогексанона (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
24
ЭМАЛИ
ЭМАЛЬ АК-155
Эмаль АК-155 представляет собой суспензию пигмента и наполнителя
в растворе акриловой смолы и органических растворителей.
Эмаль предназначается в качестве светоотражающего покрытия для
изделий из сплавов алюминия, титана и стали.
Плотность эмали—1,4—1,5 г/см3, плотность пленки — 2,6—2,8 г/смя.
Эмаль АК-155 выпускают по ТУ6-10-1749—80 со сроком действия до
27.12.1987 г. Код ОКП 23 1332 1901 07.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 16—19 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 30—34%.
1.3. Продолжительность высыхания эмали до степени 5 при 20±2°С —
не более 2,5 ч.
1,4. Цвет пленки — белый (оттенок не нормируется).
1.5. Внешний вид пленки — однородная ровная полуглянцевая поверх*
ность без посторонних включений.
1.6. Белизна пленки — не меиее 90%.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,25 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.10. Адгезия пленки —не более 1 балла.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П од го т о в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль размешивают и определяют вязкость, содержание нелету-
чих веществ. Для определения остальных показателей эмаль разбавляют
до рабочей вязкости 13—14 с по ВЗ-4 прн 20±0,5°С растворителем Р-5
(ГОСТ 7827—74) и фильтруют через сито с сеткой № 01—02 (ГОСТ
3584—73 или ГОСТ 6613—73). Степень разбавления эмали — не более 25%,
3.1.2. Пластннкн для нанесения эмалн готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида, белизны, изгиба и адгезии плеики эмаль наносят на пла-
стинки из черной горячекатаной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 70Х
Х150 мм (при определении изгиба —20X150 мм) и толщиной 0,25—0,28 мм.
оппеделеиия твердости пленки эмаль наносят на стеклянные пластин-
ки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм. Для опреде-
ления прочности плеики при ударе эмаль наносят на пластинки из стали
08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной
0,8—0,9 мм.
3.1.4. Эмаль на пластинки наносят краскораспылителем при рабочей
вязкости 13—14 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С в один слой, высушивая при 20±
25
chipmaker.ru
±2 °C—15 мин, а затем при 50±2°С —30 мин. Толщина пленки 20—
25 мкм. Для определения белизны эмаль наносят в два слоя, высушивая
каждый слой при 20±2°С—15 мин, а затем при 50±2°С— 30 мии. Тол-
щина двухслойного покрытия — 40—50 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 120±2”С до постоянной массы.
3.2.3. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.4. Цвет пленки определяют визуально при естественном рассеянном
свете.
3.2.5. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.6. Белизну (рассеянное отражение) пленки определяют на приборе
ФБ-2 по ГОСТ 896—69, принимая за эталон полированную поверхность мо-
лочно-белого стекла.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки прн ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.10. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали АК-155
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль АК-155 упаковывают в банки из белой жести (ГОСТ
6128—82).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали—12 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль АК-155 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, бу-
тилацетата и ксилола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ АК-194
Эмаль АК-194 представляет собой двухкомпонентную систему, состоя-
щую из лаковой основы (15%-ный раствор сополимера бутилметакрилата с
метакриловой кислотой БМК-5 в органических растворителях) н пигмент-
ной пасты (суспензия пигментов в растворе меламино-формальдегидной смо-
лы и растворителях). Эмаль предназначается для защиты шкал приборов,
эксплуатируемых в условиях тропического климата.
Эмаль АК-194 выпускают по ТУ 6-10-901—75 со сроком действия до
15.06.1988 г. Код ОКП 23 1332 0501 01.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 16—25 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ: в основе—14—16, в пигментной
пасте — 57—59, в эмали — 26—30%.
26
1.3. Жизнеспособность эмалн прн 20±2°С —не менее 24 ч.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 1 при 20±2°G —
не более 1 ч, до степени 3 при 105±5 °C — не более 1 ч.
1.5. Цвет пленки — белый (оттенок не нормируется).
1.6. Внешний вид пленки — однородная гладкая поверхность.
1.7. Твердость пленки — 0,45 усл. ед.
1.8. Условная светостойкость при 50—60 °C — не менее 8 ч.
1.9. Стойкость пленки к воздействию воды прн 20 ±2 °C — не менее 8 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением эмали смешивают основу с пигментной пастой
прн перемешивании, добавляя малыми порциями пасту в основу, в соот-
ношении 7 масс. ч. на 3 масс. ч. Эмаль разбавляют растворителем № 646
(ГОСТ 18188—72) до рабочей вязкости 13—15 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внешнего
вида, светостойкости и стойкости пленки к воздействию воды эмаль нано-
сят на пластинки из черной полированной жести (ТУ 14-1-3433—82) разме-
ром 70X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм, предварительно загрунтованные
грунтовкой ФЛ-ОЗК или ФЛ-ОЗЖ-
3.1.4. Грунтовку и эмаль наносят на пластинки краскораспылителем.
Перед нанесением грунтовки в нее добавляют 5% сиккатива НФ-1
(ГОСТ 1003—73) и разбавляют смесью ксилола (ГОСТ 9949—76, ГОСТ
9410—78) и уайт-спирита (ГОСТ 3134—78) в соотношении 1 : 1 до рабочей
вязкости 20—23 с по ВЗ-4 при 203=0,5 °C. Грунтовку наносят в один слой,
высушивая при 20 ±2 °C — 30 мии, а затем при 100—120 °C— 1 ч.
Эмаль наносят при рабочей вязкости 13—15 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С
в три-четыре слоя, высушивая каждый слой 14 при 20±2°С, а затем 1 ч при
105±5°С. Толщина комплексного покрытия — 35—50 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая инфракрасной лампой при 105±5°С до постоянной
массы.
^3.2.3. Степень перетира эмалн определяют грнндометром по ГОСТ
3.2.4. Жизнеспособность эмали определяют по методике, приведенной
для эмали.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естест-
венном рассеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Условную светостойкость определяют по ГОСТ 21903—76.
3.2.9. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80.
4, Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1, Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали АК-194
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
27
। chipmaker.ru
4.2. Основу эмали АК-194 упаковывают в Флвя™аникифлягибев
лоГжеста (ГОСТ’б^в-М) "емкостью до 10 л, в стеклянные бутыли с
=^и(да “ую- па=ыв^с?
6128—82) емкостью до 10 л.
4.3. Гарантийный срок хранения основы и пасты — 6 месяцев со дня
изготовления. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед при-
менением подлежит проверке на соответствие требованиям технических ус-
ловий и в случав соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль АК-194 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутилаце-
тата, бутанола, толуола и этанола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ АК-573
Эмаль АК-573 представляет собой суспензию пигмента в растворе акри-
ловой смолы н кремнийорганического лака в смеси органических раствори-
телей. Эмаль применяют при защите различных поверхностей для получе-
ния определенных тепловых радиационных характеристик.
Плотность эмали—1,8—2,0 г/см3, плотность пленки — 2,0—2,2 г/см’.
Эмаль АК-573 выпускают по ТУ 6-10-1352—78 со сроком действия до
01.04.1988 г. Код ОКП 23 1332 0701.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 40—70 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — б4±2%.
1.3. Продолжительность высыхания эмалн до степени 3 при 20±2°С —
не более 3 ч.
1.4. Цвет пленки эмали —белый (оттенок не нормируется).
1.5. Внешний вид пленки — ровная матовая поверхность без посторон-
них включений.
1.6. Изгиб пленки — не более 5 мм.
1.7. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур от
—60 до +200 °C — не менее 3 циклов.
1.8. Способность пленки поглощать солнечную радиацию (ав)—не бо-
лее 0,22.
1.9. Степень черноты в — не менее 0,85.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали в отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П од гот о в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением размешивают, разбавляют до рабочей
вязкости 13—15 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С смесью кснлола (ГОСТ 9949—76)
и бутанола (ГОСТ 5208—76) в соотношении 85: 15 и фильтруют через си-
то с сеткой 05-009 (ГОСТ 3584—73 или ГОСТ 6613—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
28
3.1.3. Для определения изгиба пленки и продолжительности высыхания
эмаль наносят на пластинки из черной жести (ТУ 14-1-3433 82) размером
20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм. При определении продолжительности
высыхания применяют пластинки размером 70X150 мм.
Для определения цвета, внешнего вида пленки и стойкости пленки к
воздействию знакопеременных температур эмаль наносят на пластинки из
алюминиевого сплава Д-16 или АМГ-6 (ГОСТ 21631—76) размером 70Х
Х100 мм и толщиной 2,0 мм.
3.1.4. Эмаль на пластинки наносят краскораспылителем.
Для определения стойкости пленки к воздействию знакопеременных тем-
ператур, способности поглощать солнечную радиацию и степени черноты
эмаль наносят на предварительно загрунтованные пластинки грунтовкой
ВЛ-02 (ГОСТ 120707—77). Грунтовку ВЛ-02 наносят в один слой при ра-
бочей вязкости 16—20 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С. Грунтовку разбавляют
растворителем РФГ (ГОСТ 12708—77), Р-6 (ТУ 6-10-1328—78), толуолом
(ГОСТ 9980—76) или ксилолом (ГОСТ 9949—76) и высушивают при 20±
±2 °C — 15 мин; толщина пленки — 8—10 мкм.
Для определения продолжительности высыхания эмали и изгиба пленки
эмаль наносят в один слой, высушивая при 20±2°С в течение 1 ч; толщина
пленки — 20—25 мкм.
Для определения цвета и внешнего вида пленки, стойкости пленки к
воздействию знакопеременных температур, способности поглощать солнеч-
ную радиацию и степени черноты эмаль наносят в три-четыре слоя, высу-
шивая промежуточные слои при 20±2°С в течение 30 мин, а последний
слой — при 20±2°С в течение 1 ч. Толщина комплексного покрытия —80—
100 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмалн определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 105±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.4. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.5. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.6. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур оп-
ределяют следующим образом. Окрашенные пластинки помещают в камеру
холода н выдерживают при температуре —60 °C в течение 1 ч, затем их
переносят в термостат и выдерживают при 200 °C в течение 3 ч. Испытания
повторяют 3 раза, что составляет три цикла. После испытания на пленке
не должно быть трещин, отслаивания, пузырей, допускается незначительное
пожелтение пленки.
3.2.7. Способность пленки поглощать солнечную радиацию определяют
на приборе ФМ-59 илн ФМ-85 по инструкции, прилагаемой к приборам.
3.2.8. Степень черноты определяют с помощью терморадиометров ТРМ
или ТИС по ннструкцин, прилагаемой к приборам.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали АК-573
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
42-,?маль аК-573 упаковывают в банки из белой жести (ГОСТ
0128—81).
4.3. Гарантийный срок ^хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
29
chipmaker.ru
5. Техника безопасности
Эмаль АК-573 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола, бу-
танола, этанола и толуола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ АК-1102
Эмаль АК-1102 представляет собой двухкомпонентную систему, состоя-
щую из лаковой основы и пигментной пасты. с
Лаковая основа представляет собой 10%-ный раствор смолы ЬМК-5
в смеси органических растворителей с добавлением ортофосфорнои кислоты.
Пигментная паста — суспензия пигментов в растворе этилцеллюлозы и
меламиноформальдегидной смолы в смеси органических растворителей с до-
бавлением пластификатора.
Эмаль АК-1102 предназначается для защиты изделий из черных и цвет-
ных металлов в комплексном покрытии с эпоксидной грунтовкой ЭП-09Т
или грунтовкой ФЛ-03.
Эмаль АК-1102 выпускается следующих цветов:
Эх аль Код ОКП Эмаль Код ОКП
Белая 231332 0801 Салатная 23 1332 0829
Голубая 23 1332 0810 Светло-зеленая 23 1332 0867
Кремовая 23 1332 0814 Серая 23 1332 0803
Эмаль выпускают по ТУ 6-10-1408—78 со сроком действия до
07.11.1988 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0.5°С—16—25 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ: в основе—10—11%; в пигмент-
ной пасте — не менее 55,5%; в белой эмали — ие менее 21%; в эмалях ос-
тальных цветов — не меиее 17,5%.
1.3. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку): белой эмали — не бо-
лее 75, эмалей остальных цветов — не более 80 г/м2.
1.4 Продолжительность высыхания до степени 3 при 20±2°С — не бо-
лее 2 ч.
1.5. Цвет пленки — по эталону.
1.6. Внешний вид пленки — матовая однородная ровная поверхность.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,3 усл. ед.
1.8. Изгиб покрытия — не более 1 мм.
1.9. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.10. Стойкость пленки к воздействию воды — не менее 10 сут.
1.11. Проба на отсутствие оксида цинка — не должно наблюдаться
свертывания эмали.
1.12. Коэффициент отражения белой эмали — не менее 85%.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовк а к испытаниям
3.1.1. Перед испытанием смешивают основу и пигментную пасту при
тщательном перемешивании в соотношении (по массе) 5 ч. основы и 1 ч.
30
пигментной пасты для всех эмалей, кроме белой. Для приготовления белой
эмали берут 3 ч. основы и 1 ч. пигментной пасты.
Приготовленную таким образом эмаль перед нанесением разбавляют до
рабочей вязкости 13—14 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С растворителем Р-5 (ГОСТ
7827—74) или растворителем 646 (ГОСТ 18188—72).
Эмаль наносят краскораспылителем при рабочей вязкости.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения цвета, внешнего вида, адгезии и изгиба пленки
эмаль наносят на пластинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером
20Х 150 или 70Х150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Укрывистость эмали и твердость пленки определяют на стеклянных
пластинках (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Коэффициент отражения, стойкость пленки к воздействию воды опре-
деляют на пластинках из стали марки 08кп (ГОСТ 16523—70) размером
70X150 мм и толщиной 0.8—0,9 мм.
При определении укрывистости эмали, цвета, внешнего вида и коэффи-
циента отражения пленки эмаль наносят до полного укрытия подложки
При определении изгиба, твердости и адгезии пленки эмаль наносят в
один слой. Толщина однослойного покрытия 17—23 мкм.
3.1.4. Высушивание эмали для всех испытаний, кроме определения
укрывистости и продолжительности высыхания, проводят при 100 °C в те-
чение 2 ч. Каждый слой сушат 30 мин при 18—22 °C.
При определении укрывистости эмаль сушат в течение 24 ч при 18—
22 °C.
3.1.5. Для определения стойкости пленки к воздействию воды эмаль на-
носят на пластинки, подвергнутые пескоструйной обработке и предвари-
тельно покрытые одним слоем эпоксидной грунтовки ЭП-09Т красного цве-
та (ТУ6-10-1155—76). Перед нанесением грунтовку разбавляют этилцелло-
зольвом (ГОСТ 8313—76) до вязкости 15 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С и сушат
1 ч при 150 °C, затем наносят три слоя эмали АК-1102. Сушку каждого слоя
эмали проводят при 20±2°С в течение 20 мин, последний слой сушат при
100 °C в течение 2 ч. Толщина комплексного покрытия составляет 40—60 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмалн определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—75.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет пленки определяют визуально при естественном рассеянном
свете, сравнивая с эталоном.
3.2.6. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67,
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию воды определяют следующим
образом. Пластинки с покрытием эмалью помещают в воду и испытывают
по следующему циклу: 8 ч при 50—55 °C, затем 16 ч при 20—25 °C. Испы-
тание проводят в течение 10 сут. После испытания внешний вид пленки не
должен изменяться.
3.2.11. Пробу на отсутствие оксида цинка проводят следующим обра-
зом. В колбу (ГОСТ 10394—72) с обратным холодильником отвешивают с
точностью jio 0,01 г 100 г основы и 20 г пигментной пасты (при испыта-
нии эмалей различных цветов, кроме белой). При испытании белой эмали
берется 75 г основы и 25 г пигментной пасты. Затем содержимое колбы
тщательно перемешивают и нагревают до 60 °C в течение 1 ч. Эмаль перио-
дически проверяют в течение 24 ч. После испытания не должно наблюдать-
ся свертывания эмали.
31
chipmaker.ru 3.2.12. Коэффициент отражения эмали определяют на фотоэлектриче-
ском компараторе цвета ФКЦШМ по приложенной к прибору инструкции.
Измерение производят при источнике света А.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали
АК-1102 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
I 4,2. Основу эмали упаковывают в оцинкованные луженые фляги, сталь-
ные фляги с внутренним полиэтиленовым покрытием (ГОСТ 5799—78) и в
банки из белой жести (ГОСТ 6128—81). Пигментную пасту упаковывают в
металлические банки (ГОСТ 6728—81) емкостью до 10 л и в стальные фля-
I гн с внутренним полиэтиленовым покрытием (ГОСТ 5799—78).
4.3. Гарантийный срок хранения основы и пигментной пасты — 6 меся-
цев со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения эмаль
перед применением подлежит проверке на соответствие требованиям техни-
ческих условий и в случае соответствия им может быть использована в про-
। изводстве.
I 5. Техника безопасности
Эмаль АК-1102 является токсичным и пожароопасным материалом, что
I обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, бу-
I тилацетата н ксилола (Приложения 2 н 3).
| Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также протнво-
1 пожарной техники приведены в Приложении 4.
| ЭМАЛИ АК-П90 И АК-П91
I Эмали АК-1190 и АК-1191 представляют собой суспензии пигментов в
растворе акриловой смолы, лапрола, гексаметоксиметилмеламина и силико-
нового модификатора (для эмалн АК-1190) в смеси органических растворн-
телей.
Эмалн предназначаются для окраски рулонного металла валковым спо-
собом по поверхности металла, предварительно загрунтованной грунтовкой
ЭП-0200. Эмаль АК-1190 предназначается также для защиты металла от
коррозии в атмосферных условиях.
। Плотность эмали АК-1190—1,24±0,15 г/см3, пленки—1,92±0,15 г/см’;
। плотность эмали АК-1191—1,19+0,15 г/см3, пленки — 1,75±0,15 г/см’.
Эмали АК-1190 и АК-1191 выпускаются следующих цветов:
Эмаль АК-1190 Код ОКП Эмаль АК-1191 Код ОКП
Белая Голубая Коричневая 23 1332 1401 00 23 1332 1410 10 231332 1410 03 Белая Бирюзовая 23 1332 1501 08 23 1332 1531 02
Эмали АК-1190 и действия до 20.04.1985 АК-1191 выпускают по ТУ 6-10-1744- г. -80 со сроком
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при с 1.2. Содержание нелетучих веществ в белой бирюзовой голубой коричневой Эмаль АК-1190 20±0,5°С, 60-120 эмали, % 68±2 68+2 65±2 Эмаль АК-П91 60—120 63±2 63±2
32
Эмаль
АК-1190
Эмаль
АК-П91
1.3. Укрывистость эмали (в пересчете на сухую пленку), г/м2, не более белой бирюзовой голубой коричневой 70 60 40 70 60
1.4. Продолжительность высыхания эмали степени 3 прн 280±2°С, не более ДО
при толщине металла 0,8—1,0 мм 90 80
белой
бирюзовой -— 80
голубой 90 —
коричневой при толщине металла 0,25—0,28 мм 70 -—
белой 45 40
бирюзовой — 40
голубой 45 •—
коричневой 35 —•
1.5. Цвет пленки эмали Белый (оттенок не нор-
мируется); бирюзовый,
голубой, коричневый —
по эталону
1.6. Внешний вид пленки Однородная гладкая по-
верхность без оспнн и
посторонних включений;
допускается незначитель-
ная шагрень
1.7. Блеск пленки эмали, %, не менее 45
белой, бирюзовой, голубой 45
коричневой 30 —
1.8. Изгиб пленки, мм, не более 3 3
1.9. Прочность пленки при ударе, Н-см, не нее ме- 500 500
1.10. Эластичность пленки прн растяжении, мм,
ие менее 5 6
1.11. Адгезия, баллы, не более 1 1
1.12. Необратимость пленки (число возвратно-по- 40
ступательных движении), не менее 40
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмалн н отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль наносят на пластинки аппликатором № 7 с выпускной вяз-
костью или краскораспылителем при рабочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4
прн 20±0,5°С. Разбавление эмали до рабочей вязкости производят смесью
сольвента (ГОСТ 1928—79, ГОСТ 10214—78) и циклогексанона (ГОСТ
24615—81) в соотношении 1 : 1. Эмаль фильтруют через сито с сеткой № 05
(ГОСТ 3584—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
блеска и внешнего вида, прочности при ударе и растяжении, адгезии н не-
обратимости пленки эмаль наносят иа пластинки из стали марок 08кп или
08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9' мм,
3-294
33
chipmaker.ru
предварительно загрунтованные грунтовкой ЭП-0200 (ТУ 6-10-1694 79)
П п« оппепелепия изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной же-
сти (ТУ₽ U 1 3433- 82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
3 14. Грунтовку ЭП-0200 наносят на пластинки краскораспылителем
в один слой с рабочей вязкостью 14—16 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С, разбав-
ляя смесью сольвента и циклогексанона в соотношении 1:1. Продолжи-
тельность высыхания грунтовки при 280±2 °C—1 мин (при толщине ме-
талла 0,25—0,28 мм) и 2 мин (при толщине металла 0,8—1,0 мм). Толщина
пленки грунтовки — 5—7 мкм.
Эмаль АК-1190 (всех цветов, кроме коричневой) сушат при 280±2°С в
течение 90 с. Эмаль АК-1190 коричневого цвета сушат при 280±2°С в тече-
ние 70 с. Эмаль АК 1191 сушат при 280±2°С в течение 80 с.
Для определения изгиба пленки эмаль АК-1190 (всех цветов, кроме
коричневой) сушат при 280±2°С в течение 45 с. Эмаль АК-1190 коричне-
вого цвета сушат при 280±2 °C в течение 35 с. Эмаль АК-1191 сушат прн
280±2°С в течение 40 с. Толщина пленки эмали должна составлять 18—
23 мкм.
3.1.5. Сушка эмалей производится в сушильном шкафу (отдельно каж-
дую пластинку и строго в одном и том же месте шкафа — на уровне кончи-
ка ртутного столбика термометра).
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2, Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, нагревая в вакуум-сушильном шкафу при 100±2°С в течение
45 мин. Навеску эмали 0,5—1,0 г взвешивают с точностью до 0,001 п. Оп-
ределение проводят в стеклянных бюксах с плоским дном высотой 20—
30 мм, диаметром 35—40 мм.
3.2.3. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724 —74.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет пленки определяют визуально при естественном рассеянном
свете и сравнивают с эталоном.
3.2.6. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.7. Блеск пленки определяют на приборе ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.10. Эластичность пленки при растяжении определяют по ОСТ
6-10-411—77.
3.2.11. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.12. Необратимость пленки определяют путем протирки ее ватным
тампоном, смоченным метилэтилкетоном, отжатым от избытка растворителя.
После 40 возвратно-поступательных движений при среднем надавливании
на поверхность пленка не должна отслаиваться от грунтовки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмалей
АК-1190 н АК-1191 производят в соответствии с требованиями ГОСТ
9980—80.
4.2. Эмали АК-1190 и АК-1191 упаковывают в оцинкованные (ГОСТ
5799—78) и алюминиевые (ГОСТ 5037—78) фляги и банки из белой жести
(ГОСТ 6128—81).
4.3. Гарантийный срок хранения эмалей — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмали перед применением
подлежат проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им могут быть использованы в производстве.
34
5. Техника безопасности
Эмали АК-1190 и АК-1191 являются токсичными и пожароопасными ма-
териалами, что обусловлено свойствами входящих в нх состав растворите-
лей: бутилцеллозольва, бутанола, циклогексанона и этанола (Приложения
2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалями, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ АС-85
Эмаль АС-85 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в растворе сополимера метилметакрилата с метакриловой кислотой и
меламиноформальдегидной смолы в органических растворителях Эмаль пред-
назначается для защиты стеклотекстолита.
Эмаль АС-85 выпускают по ТУ 6-10-1307—77 со сроком действия до
24.06.1987 г. Код ОКП 23 1332 3903 08.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 50—70 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 30—35%.
1.3. Степень перетира — не более 40 мкм.
1.4. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку) — не более 80 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 120±2°С —
не более 1 ч.
1.6. Цвет пленки эмали — серый (оттенок не нормируется).
1.7. Внешний вид пленки — ровная матовая поверхность без оспин, мор-
щин и механических включений.
1.8. Твердость пленки — 0,5 усл. ед.
1.9. Изгиб пленки — не более 5 мм.
1.10. Прочность пленки при ударе — не менее 300 Н-см.
1.11. Адгезия пленки — не более 3 баллов.
1.12. Влагопоглощаемость пленки — не более 1%.
1.13. Стойкость пленки к воздействию температуры 150±5°С—15 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль перемешивают и определяют вязкость и содержание неле-
тучих веществ. Степень перетира определяют при разбавлении эмали дибу-
тилфталатом (ГОСТ 8728—77). Для определения остальных показателен
эмаль разбавляют растворителем 648 (ГОСТ 18188—72) до рабочей вязко-
сти 15 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внешнего
вида, прочности при ударе и стойкости пленки к воздействию высоких тем-
ператур эмаль наносят на пластинки из стали марки 08кп или 08пс (ГОСТ
16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм. Для определения
изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—
82) размером 20Х150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм. Для определения вла-
3* 35
chipmaker.ru
гопоглощення пленки эмаль наносят на пластинки из алюминиевых сплавов
(ГОСТ 13726—78) размером 50x50 мм и толщиной 0,2—0,3 мм. Для опре-
деления адгезии эмаль наносят на пластинки из стеклотекстолита марки
ВФТ размером 70x150 мм.
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки краскораспылителем в один слой и
высушивают 30 мин при 20±2°С, а затем при 120±2°С в течение 1 с.
Толщина плеики должна составлять 20—25 мкм. Для определения цвета и
укрывистости эмаль наносят до полного укрытия подложки, высушивая
промежуточные слои при 20±2°С в течение 30 мин; последний слой сушат
1 ч при 120±2°С.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перегара эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—74.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6 Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73
3.2.10. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.11. Влагопоглощение пленки определяют по ГОСТ 21513—76.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию высоких температур определяют
следующим образом. Окрашенные пластинки помещают в термостат и вы-
держивают при 150±5°С в течение 15 ч. По истечении указанного времени
пластинки вынимают из термостата, выдерживают при 20±2°С в течение
1 ч и определяют цвет, твердость, изгиб и прочность пленки при ударе. Оп-
ределяемые показатели должны соответствовать показателям, приведенным
в пп. 1.6, 1.8, 1.9, 1.10.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали АС-85
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают в металлические банки (ГОСТ 6128—81) и
фляги (ГОСТ 5799—78).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль АС-85 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутанола,
бутилацетата, толуола и этанола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ АС-95
Эмаль АС-95 представляет собой суспензию пигментов в растворе со-
полимера бутилметакрилата с метакриловой кислотой и органических рас-
творителях. Эмаль предназначается для защиты керамических конденсато-
ров от воздействия влаги и механических повреждений.
36
Эмаль АС-95 выпускается двух цветов: голубая — код ОКП
23 1332 4010 10 и серая — код ОКП 23 1332 4003 09.
Эмаль АС-95 выпускают по ТУ 6-10-1226—77 со сроком действия до
24.06.1987 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 70—150 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 33—37%.
13. Степень перетира — не более 25 мкм.
1.4. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку)—не более 30 г/м*.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3: при 135—
140 °C — не более 5 ч, при 150—155 °C — 2,5 ч.
1.6. Цвет пленки эмалей — голубой, серый (оттенок не нормируется).
1.7. Внешний вид пленки — полуглянцевая поверхность без механиче*
ских включений (по эталону).
1.8. Твердость пленки — 0,45 усл. ед.
1.9. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.10. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.11. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур —
4 цикла.
1.12. Влагостойкость пленки—48 ч.
1.13. Тангенс угла диэлектрических потерь пленки — не более 0,025.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовк а к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением перемешивают, разбавляют растворителем
648 (ГОСТ 18188—72) или ксилолом (ГОСТ 9410—76) до рабочей вязко-
сти 34—36 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С и фильтруют через сито с сеткой № 0125
(ГОСТ 3584—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости плеики эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90x120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета и внешнего
вида, адгезии, влагостойкости и стойкости пленки к воздействию знакопе-
ременных температур эмаль наносят на пластинки из белой жести (ГОСТ
15580—70, ГОСТ 17718—72) размером 70x150 мм (прн определении изги-
ба— 20X150 мм) и толщиной 0,25—0,28 мм. Для определения тангенса угла
диэлектрических потерь пленки эмаль наносят иа медные пластинки (ГОСТ
495—77) размером 60x60 мм и толщиной 0,4—0,6 мм.
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки иаливом или краскораспылителем в
один слой (для определения цвета и внешнего вида, продолжительности
высыхания, твердости, изгиба и адгезии) и сушат по следующему режиму:
при 20±2°С — 1 ч; подъем температуры от 20±2°С до 150°C — 30 мин,
и при 150—155 °C —2,5 ч (или при 135—140 °C — 5 ч). Охлаждение пленки
от температуры 150—155 °C (или 135—140 °C) до 50—70 °C—ДО мин. Тол-
щина плеики должна составлять 20—25 мкм.
Для определения влагостойкости, стойкости пленки к воздействию зна-
копеременных температур и тангенса угла диэлектрических потерь эмаль
наносят в два слоя и сушат: каждый слой при 20±2°С— 1 ч, второй
слой при 20±2°С—1 ч, подъем температуры от 20±2°С до 150 °C — 30 мин
и при 150—155°C — 2,5 ч (или при 135—140°С —5 ч). Охлаждение пленки
от 150—155 °C (или 135—140 °C) до 50—70 °C — 30 мин. Толщина двухслойч
ного покрытия должна составлять 35—45 мкм.
37
chipmaker.ru
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая эмаль при 150 °C до постоянной массы (подъем тем-
пературы в термостате до 150 °C — 30 мин).
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—74.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально по эталону при
естественном рассеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур
определяют, выдерживая окрашенные пластинки в камере холода при тем-
пературе —60±5°С — 30 мин и в термостате при температуре 80±5°С —
30 мин (1 цикл). Продолжительность переноса пластины из камеры холода
в термостат — не более 5 мин. После четырех циклов испытаний внешний
вид пленки должен оставаться без изменений.
3.2.11. Влагостойкость пленки определяется следующим образом. Окра-
шенные пластинки (4—5 штук) помещают в камеру влаги при 40±2°С и
относительной влажности воздуха 95—98% на 48 ч. После испытания внеш-
ний вид пленки должен оставаться без изменений.
3.2.12. Тангенс угла диэлектрических потерь пленки измеряют после
пребывания образцов (число образцов — 4—5) в камере при 40±2°С и от-
носительной влажности воздуха 95—98% в течение 48 ч и выдержки при
20 ±2 °C в течение 2 ч. После извлечения образцов из камеры с пленки
удаляют капли влаги фильтровальной бумагой. Измерение производят на
кумметре типа КВ-1 по инструкции, прилагаемой к прибору, при частоте
106 Гц с применением электродов из фольги, притертых к поверхности плен-
ки вазелиновым маслом. На каждую пластинку наклеивают по два элект-
рода. Тангенс угла диэлектрических потерь вычисляют как среднее арифме-
тическое из результатов 4—5 измерений.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали АС-95
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль АС-95 упаковывают в металлические банки (ГОСТ 6128—81)
емкостью до 10 л.
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль АС-95 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутилацета-
та, бутанола, ксилола, толуола и этанола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
38
ЭМАЛЬ АС-192
Эмаль АС-192 представляет собой смесь полуфабрикатов эмали (рас-
твор полиакриловой смолы в смеси органических растворителей с добавле-
нием пластификатора) и алюминиевой пудры.
Эмаль предназначается для окраски поверхностей из алюминиевых
сплавов.
Эмаль готовят перед применением путем смешения полуфабриката и
алюминиевой пудры ПАП-1 в соотношении 94 и 6 ч. (по массе).
Эмаль выпускают по ТУ 6-10-847—75 со сроком действия до
27.09.1988 года. Код ОКП 23 1332 0451 05.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость полуфабриката по ВЗ-4 при 20±0,5°С—13—
17 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате эмали — 6—9%.
1.3. Укрывистость полуфабриката (в пересчете на сухую пленку)—не
более 30 г/м2.
1.4. Продолжительность высыхания эмали при 20±2°С: до степени 3 —
не более 4 ч, до степени 5 — не более 24 ч.
1.5. Цвет и внешний вид пленки — серебристая однородная поверхность
без морщин и посторонних включений.
1.6. Твердость пленки — не менее 0,45 усл. ед.
1.7. Изгиб пленки — не более 1 мм
1.8. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2 °C — не менее 24 ч.
1.9. Стойкость пленки к воздействию температуры 90 °C — 3 ч.
1.10. Стойкость пленки к воздействию бензина при 20±2 °C — 2 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением эмаль готовят смешением 94 ч. полуфабриката
с 6 ч. (по массе) алюминиевой пудры ПАП-1 (ГОСТ 5494—71) и использу-
ют в течение суток после приготовления.
Условную вязкость, содержание нелетучих веществ, укрывистость опре-
деляют в полуфабрикате эмали, все остальные показатели — в эмали.
До рабочей вязкости 12—14 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С эмаль разбавля-
ют растворителем Р-5.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из
черной полированной жести (ТУ 6-14-13433—82) размером 20x150 мм и
толщиной 0,25—0,30 мм. Для определения твердости плепки эмаль наносят
на стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной
1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внеш-
него вида, стойкости пленки эмали к воздействию воды, бензина и темпера-
туры эмаль наносят на пластинки из алюминиевого сплава Д-16АТ (ГОСТ
21631—76) размером 70x150 мм и'толщиной 1,0—1,5 мм.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания эмали, твердости
и изгиба пленки эмаль наносят в один слой и сушат при 20±2°С в течение
24 ч; для определения цвета, внешнего вида, стойкости пленки к воздей-
ствию воды, бензина и высоких температур наносят два слоя эмали; про-
межуточные слои сушат при 20 ±2 °C в течение 1 ч, последний слой — 24 ч
при 20 ±2 °C.
39
chipmaker.ru
3.2. Проведение испытаний Гг\г-т
3.2.1. Условную вязкость полуфабриката эмали определяют по ГОСТ
8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате определяют при
105 ±2 °C по ГОСТ 17537—72.
3.2.3. Укрывистость полуфабриката эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Стойкость пленки к воздействию воды и бензина Б-70 (ТУ
38-10913—82) определяют, выдерживая соответственно 24 и 2 ч при 20±
±2 °C (по ГОСТ 9.403—80). Образцы осматривают после выдержки при
комнатной температуре в течение 30 мин.
3.2.9. Стойкость пленки к воздействию температуры 90 °C определяют
в сушильном шкафу в течение 3 ч; затем пластинки выдерживают при 20 ±
±2 °C в течение 15 мин и осматривают покрытие. После испытания пленка
эмали не должна размягчаться, внешний вид Должен остаться без изме-
нений.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение полуфабри-
ката эмали АС-192 производят в соответствии с требованиями ГОСТ
9980—80.
4.2. Полуфабрикат эмали упаковывают в алюминиевые или стальные
луженые фляги (ГОСТ 5037—78), в стальные фляги с внутренним полиэти-
леновым покрытием (ГОСТ 5799—78) и алюминиевые бочки (ГОСТ
21029—75).
Алюминиевую пудру упаковывают в соответствии с требованиями ГОСТ
5494—71.
4.3. Гарантийный срок хранения полуфабриката эмали — 6 месяцев со
дня изготовления. По истечении гарантийного срока полуфабрикат эмали
перед применением подлежит проверке на соответствие требованиям тех-
нических условий и в случае соответствия им может быть использован в
производстве.
Гарантийный срок хранения алюминиевой пудры — по ГОСТ 5494—71.
z 5. Техника безопасности
Полуфабрикат эмали и эмаль АС-192 являются токсичными и пожаро-
опасными материалами, что обусловлено свойствами входящих в их состав
растворителей: бутилацетата, бутанола, ксилола, толуола и этанола (При-
ложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с полуфабрикатом и эмалью,
а также противопожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ АС-576
Эмаль АС-576 представляет собой суспензию двуокиси титана в смеси
растворов акрилового сополимера и эпоксидной смолы.
Эмаль АС-576 применяется в качестве первого слоя перед печатанием
по жести, предназначенной для изготовления консервной тары.
Эмаль АС-576 наносится на лакокрасочных машинах валкового типа.
40
Перед применением эмаль АС-576 разбавляют до рабочей вязкости рас-
творителем Р-548 (ТУ 6-10-1033—75) или разбавителем № 30 (ТУ
6-10-919—75).
Эмаль АС-576 выпускают по ТУ 6-10-1032—75 со сроком действия
до 30.09.1987 г. Код ОКП 23 1342 0801 09.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 100—140 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 53—58%.
1.3. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 165—170 °C
(в сушильном шкафу)—не более 15 мин, при 150—160 °C (в конвейерной
сушильной печи) — не более 12 мин.
1.4. Цвет и внешний вид пленки — белая блестящая ровная поверхность
без механических включений.
1.5. Белизна пленки — 80±5%.
1.6. Твердость пленки — не менее 0,7 усл. ед.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.8. Стойкость пленки к воздействию кипящей воды — 6 ч. После ис-
пытания не должно наблюдаться набухания пленки, отслаивания и пу-
зырей.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Перед испытанием эмаль разбавляют растворителем Р-548 или
разбавителем № 30 до вязкости, обеспечивающей получение пленки массой
15—20 г/м2. Эмаль наносят на пластинки, взвешенные с точностью до
0,0002 г методом налива или окунания.
Покрытие сушат в термостате при 165—170 °C в течение 15 мин.
Массу сухой пленки А (г/м2) вычисляют по формуле:
где т — масса пластинки с пленкой, г; т\ — масса пластинки, г; S — пло-
щадь пластинки, м2.
3.1.2. Пластинки для испытания эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Продолжительность высыхания эмали, цвет, внешний вид, белиз-
ну, прочность при ударе и стойкость пленки к воздействию кипящей воды оп-
ределяют на пластинках из белой жести горячего лужения (ГОСТ
17718—72) размером 50X100 мм и толщиной 0,22—0,28 мм. Перед нанесе-
нием эмали пластинки обезжиривают уайт-спиритом (ГОСТ 3134—78) и про-
каливают при 180—190 °C в течение 12—15 мин.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72. высушивая ее при 140 °C до постоянной массы.
3.2.3. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.4. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.5. Белизну пленки (при массе пленки 18—20 г/м2) определяют на фо-
тоблескомере ФБ-2 по прилагаемой к прибору инструкции.
41
chipmaker.ru
3.2.6. Твердость пленки определяют (при массе пленки 15—17 г/м2) на
маятниковом приборе М-3 по ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.8. Стойкость пленки эмали к действию воды при кипячении определя-
ют через 24 ч после отверждения пленки.
В стеклянные стаканы емкостью 800 мл или 1 л наливают дистиллиро-
ванную воду (ГОСТ 6709—72).
В каждый стакан погружают испытуемую пластинку с эмалевым по-
крытием так, чтобы пластинки были полностью покрыты водой и по всей
поверхности каждой пластинки был обеспечен свободный доступ воды, для
чего между пластинками прокладывают стеклянные палочки. Стаканы на-
крывают фарфоровыми чашками, наполненными холодной водой, и кипятят
растворы в течение 6 ч. По мере выкипания дистиллированную воду долива-
ют до первоначального объема. Кипение воды не должно быть бурным
Затем пластинки вынимают и тотчас же осматривают пленки. Оценку
состояния покрытия производят визуально. После испытания не должно на-
блюдаться набухания, отслаивания, пузырей и нарушения целостности по-
крытия.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Маркировка, транспортирование и хранение эмали АС-576 произ-
водится в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Маркировка тары производится в соответствии с требованиями
ГОСТ 14192—71.
4.3. Эмаль упаковывают во фляги (ГОСТ 5799—78).
4.4. Гарантийный срок хранения эмали — 4 месяца со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль АС-576 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутанола,
ксилола, пропиленкарбоната и этилцеллозольва (Приложения 2 и 3)
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ АС-598
Эмаль АС-598 представляет собой суспензию пигментов и смолы АСН
(ОСТ 6 01-18—75) в органических растворителях с добавлением пластифи-
катора.
Эмаль АС-598 предназначается для окраски различных поверхностей по
специальной технологии.
Эмаль АС-598 выпускают по ТУ 6-10-897—75 со сроком действия до
01.02.1989 г. Код ОКП 23 1342 1001 06.
1. Технические требования
1.1 Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С—15—25 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 58—65%.
1.3. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку) — 190 г/м2.
1.4. Продолжительность высыхания до степени 3 при 20±2°С — не бо-
лее 2 ч.
42
1.5. Цвет и внешний вид пленки — белая поверхность (по эталону).
1.6. Твердость пленки — не менее 0,35 усл. ед.
1.7. Изгиб пленки — не более 10 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
31 Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением эмаль разбавляют смесью растворителей, со-
стоящей из 80% ксилола (ГОСТ 9410—78, ГОСТ 9949—76) и 20% бутано-
ла (ГОСТ 5208—76) до вязкости 15—16 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С. Наносят
на пластинки краскораспылителем в два слоя с толщиной каждого слоя
15—20 мкм. Сушку эмали для всех испытаний производят по следующему
режиму: первый слой при 18—22 °C в течение 2 ч; второй слой —при 18—
22 °C в течение 24 ч.
3.1.2. Пластины для нанесения эмалей готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Внешний вид и цвет пленки определяют на пластинах из алюми-
ниевого сплава марки Д-16 АТ (ГОСТ 21631—76) размером 70X150 мм и
толщиной 0,8—1,0 мм.
Изгиб пленки определяют на пластинках из горячекатаной жести (ТУ
14-13433—82) размером 20x150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Продолжительность высыхания и твердость пленки определяют на
стеклянных пластинках (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной
1,2 мм.
3. 2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 100 °C до постоянной массы.
3.2.3. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.4. Продолжительность высыхания определяют по I ОСТ 19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний впд пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете, сравнивая с эталоном.
3.2.6. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали
АС-598 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 99й0—80
Эмаль упаковывают в алюминиевые фляги (ГОСТ 5037—78). стальные
фляги с внутренним полиэтиленовым покрытием (ГОСТ 5799—78) и банки
из белой жести (ГОСТ 6128—81) емкостью до 10 л.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении указанного срока хранения эмаль подлежит проверке на
соответствие требованиям технических условий и в случае соответствия им
может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль АС-598 является токсичным и пожароопасным материалом, что
определяется свойствами входящих в ее состав растворителей: бутанола и
ксилола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 5.
43
chipmaker.ru
ЭМАЛЬ АС-599
Эмаль АС-599 представляет собой суспензию пасты ACT (ОСТ
84-183—75) и смолы в смеси органических растворителей с добавлением
пластификатора.
Эмаль АС-599 предназначается для окраски различных поверхностей.
Эмаль АС-599 выпускают по ТУ 6-10-849—75 со сроком действия до
01.07 1985 г. Код ОКП 23 1342 1101 03.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 14—20 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 34—40%.
1.3. Укрывистость (в пересчете на высушенную пленку) — не более
180 г/м2.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 20±2°С —
не более 2 ч.
1.5. Цвет и внешний вид пленки — по эталону.
1.6. Твердость пленки — не менее 0,44 усл. ед.
1.7. Изгиб пленки — не более 1 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали н отбор проб производят по ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением эмаль разбавляют растворителем Р-5 (ГОСТ
7827—74) до рабочей вязкости 13—16 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С. Эмаль на-
носят на пластинки краскораспылителем.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
Продолжительность высыхания эмали, внешний вид и цвет пленки оп-
ределяют на пластинках из алюминиевого сплава марки Д-16 АТ (ГОСТ
21631—76) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—1,0 мм.
Изгиб пленки определяют на пластинках из черной горячекатаной же-
сти (ТУ 14-13433—82) размером 20x150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Твердость пленки определяют на стеклянных пластинках (ГОСТ
683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
3.1.3. Прн определении внешнего вида и цвета пленки эмаль наносят до
полного укрытия подложки и сушат при 20±2°С в течение 2 ч.
При определении продолжительности высыхания и изгиба пленки эмаль
наносят в один слой. Для определения изгиба пленки эмаль сушат при
20±2°С— 1 ч и затем при 70—80 °C в течение 2 ч.
При определении твердости пленки эмаль наносят в два слоя; первый
слой сушат 2 ч при 18—22 °C, второй — 24 ч при 20±2°С.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая под инфракрасной лампой при 115—125 °C до по-
стоянной массы.
3.2.3. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально, сравнивая с
эталоном при естественном рассеянном свете.
3.2.6. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
44
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение производят в
соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль АС-599 упаковывают в оцинкованные фляги, в стальные
фляги с внутренним полиэтиленовым покрытием (ГОСТ 5799—78) и банки
из белой жести (ГОСТ 6128—81) емкостью до 10 л.
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении указанного срока хранения эмаль подлежит проверке на
соответствие требованиям технических условий и в случае соответствия им
может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль АС-599 является токсичным и пожароопасным материалом, что
определяется свойствами входящих в ее состав растворителей (ацетона и
бутилацетата) и пластификаторов—дибутилфталата и трикрезилфосфата
(Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛИ АС-1101 И АС-110114
Эмали АС-1101 и АС-1101М различных цветов представляют собой сус-
пензию пигментов и наполнителей в растворе акрилового сополимера, эпок-
сидной смолы и алкидной смолы на синтетических жирных кислотах в сме-
си органических растворителей.
Эмали предназначаются для нанесения пневматическим, безвоздушным
и электростатическим распылением на оксидированную алюминиевую по-
верхность без грунтовки в два слоя («сырой по сырому»),
'Плотность эмали АС-1101—1,135 ±0,05 г/см3; плотность пленки —
1,447±0,05 г/см3.
Плотность эмали АС-1101М— 1,447±0,05 г/см3, плотность пленки —
1,586±0,05 г/см3.
Эмали выпускают по ТУ 6-10-1510—75 со сроком действия до
01.01.1986 г. Код ОКП 23 1342 1300.
1. Технические требования
Эмаль АС-1101 Эмаль АС-1101М
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4
при 20 °C 60—120 60—120
1.2. Содержание нелетучих веществ в
эмали, % 44—52 48—56
1.3. Укрывистость (в пересчете на су-
хую пленку), г/м2, не более
белая 90 90
бирюзовая 60 60
голубая 60 60
слоновая кость 60 60
1.4. Продолжительность высыхания до
степени 3 при 180 °C, мин, не бо-
лее 30 30
1.5. Внешний вид пленки Однородная Однородная
глянцевая по- матовая по-
верхность без верхность без
оспин н механи- оспин н меха-
ческих включе- нических вклю-
ний чений
45
1.6. Цвет пленки
1.7. Прочность пленки при ударе Н-см,
не менее
1.8. Прочность пленки при растяжении,
мм, не менее
1.9 Изгиб пленки, мм, не более
1.10 Твердость пленки, усл. ед., не ме-
нее
1.11. Адгезия, баллы, не более
1.12. Блеск, %
1.13. Удельное объемное электрическое
сопротивление, Ом-см
Эмаль АС-1101 Эмаль АС-1101М
Белая, бирюзовая, голубая,
слоновая кость — по эталону
450 450
6,0 6,0
3 3
0,65 0,45
1 1
Не менее 55 Не более 15
8- 10е—2-108 8-10°—2-108
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмалей и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Эмали АС-1101 и АС-1101М наносят краскораспылителем с рабо-
чей вязкостью 18—22 с по ВЗ-1 при 20±0,5°С. До рабочей вязкости эмали
разбавляют растворителями Р-1101 и Р-1101М (ТУ 6-10-1476—75).
Для определения твердости эмаль наносят в один слой; эмаль сушат
при 180 °C в течение 30 мин; толщина пленки 25 мкм. Для определения всех
других показателей эмаль наносят в два слоя: первый слой сушат при 20±
±2 °C в течение 7—15 мин; затем по сырому слою наносят второй слой и
после выдержки при 20±2°С в течение 7—15 мин сушат 30 мин при 180°C.
Толщина пленки 30—35 мкм.
3.1.2. Пластины для испытаний готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Укрывистость, твердость и блеск пленки определяют на стеклян-
ных пластинках (ГОСТ 683—75) размером 90x120 мм и толщиной 0,8—
1,2 мм.
Продолжительность высыхания эмали, цвет, внешний вид, прочность
при ударе и растяжении и адгезию пленки определяют на пластинках из ок-
сидированного алюминия марки АМГ-2 (ГОСТ 12592—67) или из стали
марки 08кп (ГОСТ 16523—70) размером 70x150 мм и толщиной 0,8—
0,9 мм.
Изгиб пленки определяют на пластинках из черной жести (ТУ
14-13433—82) размером 70X150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
3 2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая ее при 150±2°С до постоянной массы.
3 2.3. Укрывистость эмали проверяют по ГОСТ 8784—75
3 2 4 Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально при естественном рассеянном
свете, сравнивая с эталоном.
3.2.7. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.8. Прочность пленки при растяжении определяют по ОСТ
6-10-402—-76.
3.2.9 Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
46
3 210 Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М 3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.11 Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.12. Блеск пленки определяют на блескомере ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.13. Удельное объемное электрическое сопротивление пленки опреде-
ляют по ГОСТ 6581—75
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмалей
АС-1101 и АС-1101М производят в соответствии с требованиями ГОСТ
9980—80.
4.2. Эмали упаковывают в банки из белой жести (ГОСТ 6128—81), в
алюминиевые или луженые фляги (ГОСТ 5037—78) и алюминиевые бочки
(ТУ 205 РСФСР 434—70).
4.3. Растворители Р-1101 и Р-1101М разливают в металлические банки
из белой жести (ГОСТ 6128—81), луженые и алюминиевые фляги (ГОСТ
5037—78).
4.4 Гарантийный срок хранения эмалей АС-1101 и АС-1101М — 4 ме-
сяца со дня изготовления. По истечении указанного срока эмали подлежат
проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае со-
ответствия им могут быть использованы в производстве.
Увеличение вязкости эмалей при хранении не служит причиной для
браковки, если после разбавления растворителем Р-1101 или Р-1101М до
рабочей вязкости эмаль будет соответствовать всем требованиям техниче-
ских условий.
5. Техника безопасности
Эмали АС-1101 и АС-1101М являются токсичными и пожароопасными
материалами, что определяется свойствами входящих в их состав раство-
рителей: бутанола, ксилола, сольвента, толуола и циклогексанона (Прило-
жения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалями, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ АС-1115
Эмаль АС-1115 представляет собой двухкомпонентную систему, состоя-
щую из полуфабриката (суспензия пигментов в растворе акриловой и
эпоксидной смол с добавлением пластификатора) и отвердителя (20%-ный
раствор ортофосфорной кислоты в бутаноле). Эмаль предназначается для
защиты изделий, работающих в атмосферных условиях.
Эмаль АС-1115 выпускается следующих цветов:
Эмаль Кол окп Эмаль Код ОКП
Белая 23 1342 1501 02 Светло-серая 23 1342 1559 06
Голубая 23 1342 1510 01 Серая 23 1342 1503 00
Желтая 23 1342 1504 10 Темно-зеленая 23 1342 1568 05
Коричневая 23 1342 150905 Черная 23 1342 1502 01
Светло-кремовая 23 1342 157902
Эмаль АС-1115 выпускают по ТУ 6-10-1029—78 со сроком действия до
01.07.1986 г.
47
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С полуфабриката эмали:
белой, светло-кремовой, светло-серой — 35—70; серой — 22—35; темно-зеле-
ной, коричневой, желтой, голубой и черной — 45—80 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате эмали: белой,
светло-кремовой, светло-серой — 36—43; серой — 32—37; темно-зеленой, ко-
ричневой, желтой и голубой — 31—37; черной — 27—31%.
1.3. Степень перетира полуфабриката эмали: белой, светло-кремовой,
светло-серой — 10, серой — 35, желтой, голубой, темно-зеленой, коричневой,
черной—15 мкм.
1.4. Укрывистость эмали (в пересчете на сухую пленку), ие более: бе-
лой— 105, светло-кремовой — 95, светло-серой и серой — 60, темно-зеленой,
голубой и коричневой — 50, желтой—230, черной — 15 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 20±2°С —
не более 2 ч.
1.6. Цвет пленки эмали (№): белая — по эталону, светло-кремовая —
295, 296; светло-серая — 592, 593; серая — 590, 591; темно-зеленая — 312,
391; коричневая—623, 672; желтая — 216, 218; голубая — 408, 409; чер-
ная— по эталону (оттенок не нормируется).
1.7. Внешний вид пленки эмали — однородная ровная поверхность без
механических включений.
1.8. Блеск пленки эмали, не менее: белой, светло-кремовой, светло-се-
рой — 45; серой —15; желтой, голубой, коричневой, темно-зеленой, чер-
ной — 45%.
1.9. Твердость пленки эмали, не менее: белой, светло-кремовой, светло-
серой — 0,4, серой — 0,45, желтой, голубой, коричневой, темно-зеленой и чер-
ной— 0,45 усл. ед.
1.10. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.11. Адгезия пленки — не более 1> балла.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением эмали смешивают полуфабрикаты эмали и от-
вердитель в соотношении: для получения серой эмали — на 100 г полуфаб-
риката 1,2 г отвердителя, а для получения эмалей остальных цветов —па
100 г полуфабриката эмали 2,2 г отвердителя. Эмаль разбавляют до рабо-
чей вязкости 12—16 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С смесью растворителя Р-5
(ГОСТ 7827—74) и этилцеллозольва (ГОСТ 8313—76) в соотношении 4:1;
эмаль серого цвета разбавляют только растворителем Р-5.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90x120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения цвета, внешнего вида, блеска и адгезии пленки эмаль на-
носят на пластинки из белой жести (ГОСТ 13345—78) размером 70x150 мм
и толщиной 0,25—0,50 мм. Для определения продолжительности высыхания
эмали и изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной жести (ТУ
14-1-3433—82) размером 70X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Для определения адгезии пластинки предварительно загрунтовывают
грунтовкой АК-070 (ОСТ 6-10 401—76).
3.1.4. Эмаль и грунтовку наносят на пластинки краскораспылителем.
Грунтовку наносят в один слой, высушивая при 20±2°С в течение 1 ч.
Толщина слоя грунтовки — 7—10 мкм. Для определения всех показателей,
48
кроме продолжительности высыхания и адгезии, эмаль наносят в два слоя,
для определения продолжительности высыхания — в один слой, для опре-
деления адгезии — в три слоя. Продолжительность высыхания при 20±
±2 °C: первого слоя 2, второго слоя — 24 ч. Толщина двухслойного по-
крытия — 30—45 мкм.
Продолжительность высыхания эмали, наносимой в три слоя, при 20 ±
±2 °C: первого слоя — 1, второго и третьего слоя—4, или 24 ч. Толщина
трехслойного покрытия — 60 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют при 140±
±2 °C по ГОСТ 17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—74.
3.2.5 Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально, сравнивая с эталоном и по
картотеке цветов при естественном рассеянном свете.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Блеск пленки определяют на приборе ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.9. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.10. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.11. Адгезию пленки определяют методом параллельных надрезов по
ГОСТ 15140—78.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали АС-1115
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Полуфабрикат эмали упаковывают в стальные фляги, стальные
оцинкованные (ГОСТ 5799—78) и алюминиевые фляги (ГОСТ 5037—78),
банки из белой жести (ГОСТ 6128—81). Отвердитель упаковывают в стек-
лянную или полиэтиленовую тару.
4.3. Гарантийный срок хранения полуфабриката эмали — 6 месяцев со
дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед
применением подлежит проверке на соответствие требованиям технических
условий и в случае соответствия им может быть использована в произ-
водстве.
5. Техника безопасности
Эмаль АС-1115 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, бу-
тилацетата, бутанола, ксилола и толуола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ АС-1166
Эмаль АС-1166 представляет собой суспензию пигментов и наполните-
лей в растворе акрилового сополимера, нитрата целлюлозы и пластифика-
тора в органических растворителях. Эмаль выпускается двух марок:
АС-1166 — глянцевая и АС-1166М — матовая.
Эмали применяются для защиты поверхностей из оксидированного алю-
миния, а также для заделки дефектов после нанесения эмалей АС-1101 и
АС-1101М.
4-294
49
chipmaker.ru
Плотность эмали ЛС-1166— 1,037±0,15 г/см3, пленки—1,61±0,15 г/см3;
плотность эмали АС-1166М—1,092±0,15 г/см3, плотность пленки — 1,623 ±
±0,15 г/см3. Эмаль выпускают следующих цветов: Код ОКП для эмали АС-1166 Код ОКП для эмали АС-1166М
Белая 23 1332 3201 09 23 1332 3301 06
Бирюзовая 23 1332 3231 03 23 1332 3331 00
Голубая 23 1332 3210 08 23 1332 3310 05
Серая 23 1332 3203 07 23 1332 3303 04
Синяя 23 1332 3207 03 23 1332 3307 00
Слоновая кость 23 1332 3212 06 23 1332 3312 03
Темно-серая 23 1332 3260 09 23 1332 3360 06
Эмаль АС-1166 выпускают по ТУ 6-10-1544—76 со сроком действия до 27.04.1986 г. 1. Технические требования Эмаль АС-1166 Эмаль АС-1166М 1.1. Условная вязкость по ВЗ 4 при
20±0,5°С, с 1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали, %: 60—120 60—120
синей 26—32 27—33
темно-серой 27—33 25—34
остальных цветов 1.3. Укрывистость эмали, г/м2, не менее: 35—41 35—41
белой бирюзовой, голубой, серой, слоно- 80 80
вая кость 60 60
синей 55 55
темно-серой 1.4. Удельное объемное электрическое 45 45
сопротивление эмали, Ом-см 1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 прн 20±2°С, ч, 8-10в—2.108 8-106—2-108
не более 4 4
1.6. Цвет пленки По эталону
1.7. Внешний вид пленки 1.8. Блеск пленки, %: Однородная глянцевая по- верхность без посторонних включений; до- пускается нали чие шагрени Однородная матовая поверх- ность без по- сторонних включений; до- пускается нали- чие шагрени
синей и темно-серой Не менее 45 Не более 15
остальных цветов 1.9. Твердость пленки усл. ед., не ме- Не менее 55 Не более 20
нее 0,45 0,40
LIO. Изгиб пленки, мм, не более 1.11. Прочность пленки при ударе, Н- 3 3
см, не менее 1.12. Прочность пленки при растяжении, 350 350
мм, не менее 1.13. Адгезия, баллы, не более 1.14. Стойкость пленки к воздействию 5 5
2 2
воды при 20±2 °C, ч 8 8
50
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1 . Подготовка к испытаниям
3.1.1. Вязкость, содержание нелетучих веществ и удельное объемное
электрическое сопротивление определяют в исходной эмали. Для определе-
ния всех остальных показателей эмаль перед нанесением разбавляют рас-
творителем Р-1166 (ТУ 6-10-1516—75) до рабочей вязкости 16—22 с по
ВЗ-4 при 20±0,5°С н фильтруют через сито с сеткой № 01, 02 (ГОСТ
3584—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, блеска,
внешнего вида, прочности при ударе, адгезии и стойкости пленки к воздей-
ствию воды эмаль наносят на пластинки из оксидированного алюминия
марки АМГ-2 (ГОСТ 21631—76) размером 70X70 мм и толщиной 1,0 мм
(для определения прочности используют пластинки размером 70X150 мм и
толщиной 1,5 мм) или на пластинки из стали марки 08кп или 08пс (ГОСТ
16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм. Для определения
изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной жести (ТУ
14-1-3433—82) размером 20x150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки краскораспылителем в два слоя.
Первый слой эмали высушивают при 20±2°С в течение 10 мин, второй
слой — при 20±2°С в течение 24 ч или при 60±2°С в течение 1 ч. Толщи-
на пленки: при определении твердости — 20—25, при определении осталь-
ных показателей — 30—35 мкм.
3.2 Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2 Содержание нелетучих веществ в эмали определяют, высушивая
при 130±2°С в течение 30 мин по ГОСТ 17537—72.
3.2.3. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—74.
3.2.4. Удельное объемное электрическое сопротивление эмали определя-
ют по ГОСТ 6581—75
3 2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально по эталону при естественном
рассеянном свете.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3 2.8 Блеск пленки определяют на приборе ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.9. Твердость пленки определяют па маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.10. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.11. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73
3 2.12 Прочность пленки при растяжении определяют по ОСТ
6-10-402—76.
3.2.13. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.14. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С определяют
по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4* 51
r.ru
4.2. Эмаль AC-1166 упаковывают в банки из белой жести (ГОСТ
6128—81), в луженые алюминиевые или оцинкованные флягн (ГОСТ
5037—78, ГОСТ 5799—78).
4.3. Гарантийный срок храпения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль АС-1166 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутилацета-
та, бутанола, ксилола, циклогексанона и этилцеллозольва (Приложения
2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ БТ-591
Эмаль БТ-591 представляет собой суспензию пигментов в растворах
глифталевого и масляно-битумного лаков с добавлением воды и сикка-
тива. Эмаль предназначается для защиты деревянных поверхностей, нано-
сится методом пневматического распыления или кистью.
Плотность эмали— 1,3±0,1 г/см3.
Эмаль БТ-591 выпускают по ТУ 6-10-1232—78 со сроком действия до
15.12.1987 г. Код ОКП 23 1312 3108 06.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 50—90 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 55±4%.
1.3. Укрывистость эмали — не более 300 г/м2.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 20±2°С —
не более 24 ч.
1.5. Цвет пленки — темно-защитный, оттенок не нормируется.
1.6. Внешний вид пленки — матовая или полуматовая.
1.7. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.8. Стойкость пленки к воздействию воды при 20 ±2 °C — не менее 8 ч.
1.9. Стойкость пленки к воздействию смазки при 20 ±2 °C —не менее
24 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям.
3.1.1. Эмаль перед нанесением размешивают и фильтруют через сито с
сеткой № 02 (ГОСТ 3584—73, ГОСТ 6613—73). Эмаль разбавляют уайт-
спиритом (ГОСТ 3134—78), ксилолом (ГОСТ 9410—78, ГОСТ 9949—76),
сольвентом (ГОСТ 10214—78) или скипидаром (ГОСТ 1571—76) в количест-
ве не более 20% от массы эмали.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида и стойкости пленки к воздействию воды и смазки эмаль на-
носят на деревянные пластинки (сосновые или еловые) с влажностью не
52
выше 10%. Толщина свежев ыструганных деревянных пластинок — 8—
20 мкм. Для определения изгиба пленки эмаль наносят иа пластинки из
черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—
0,28 мм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 100—105 °C до постоянной массы.
3.2.3. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—74.
3 2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.7. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С определяют по
ГОСТ 9.403—80. Пленка после испытаний должна оставаться без изменений.
3.2.8. Стойкость пленки к воздействию смазки (ГОСТ 19537—74) опре-
деляют, нанося смазку на поверхность покрытия толщиной 1,5—2 мм и вы-
держивая в течение 24 ч. Затем смазку снимают ватным тампоном; пленка
эмали не должна размягчаться и сниматься вместе со смазкой.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4 1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали
БТ-591 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4 .2. Гарантийный срок хранения эмали—12 месяцев со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применени-
ем подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль БТ-591 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: скипидара,
сольвента, ксилола и уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ БТ-1141
Эмаль БТ-1141 представляет собой суспензию пигментов в масляно-би-
тумном лаке.
Эмаль предназначена для защиты металлических изделий, деталей и уз-
лов машин.
Эмаль БТ-1141 выпускают по ТУ 6-10-1346—78 со сроком действия
до 29.06.1988 г. Код ОКП 23 1282 0502 10.
1. Технические требования
1 1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 50—70 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 45—55%.
1.3. Укрывистость эмали (в пересчете на сухую пленку)—не более
20 г/м2.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 2 при 100±3°С —
не более 40 мин.
1.5. Цвет пленки — черный (оттенок не нормируется).
1.6. Внешний вид пленки — глянцевая однородная поверхность.
1.7. Изгиб пленки — не более 3 мм.
53
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением размешивают, разбавляют до рабочей
вязкости 18—25 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С сольвентом (ГОСТ 10214—78),
ксилолом (ГОСТ 9949—76) или их смесью в соотношении 1 : 1 и фильтру-
ют через сито с сеткой № 02 (ГОСТ 3584—73 или ГОСТ 6613—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, изгиба,
цвета и внешнего вида пленки эмаль наносят на пластинки из черной же-
сти (ТУ 14-1-3433—82) толщиной 0,25—0,28 мм и размером 70X150 мм,
для определения изгиба — размером 20x150 мм.
3.1.4. Эмаль на пластинки наносят краскораспылителем в один слой;
толщина пленки 20—25 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют при 140±2°С
по ГОСТ 17537—72.
3.2.3. Укрывистость эмалн определяют по ГОСТ 8724—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали
БТ-1141 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль БТ-1141 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола, ски-
пидара, сольвента и уайт-спирнта (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ Б-ЭП-421
Эмаль Б-ЭП-421 представляет собой не содержащую растворителей ла-
кокрасочную систему, состоящую из двух компонентов — полуфабриката
(основа) и отвердителя ДТБ-2М.
Эмаль предназначена для защиты металлических поверхностей в замк-
нутых трудновентилируемых судовых емкостях, эксплуатирующихся в ус-
ловиях воздействия морской и пресной воды.
Полуфабрикат эмали — суспензия пигментов и наполнителей в смеси
эпоксидной смолы ЭД-20 и активного растворителя.
54
Отвердитель ДТБ-2М представляет собой суспензию аэросила в отвер-
дителе ДТБ-2. *
Плотность эмали — 1,32—1,34 г/см3, пленки эмали—1,40—1,45 г/смэ.
Эмаль Б-ЭП-421 выпускают по ТУ 6-10-1386—81 со сроком действия до-
01.07.1986 г. Код ОКП 23 1252 1669 02.
1. Технические требования
1 1. Условная вязкость 75%-ного раствора полуфабриката эмали по ВЗ-4
при 20 ±0,5 °C — 15—50 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — не более 3%.
1.3. Степень перетира полуфабриката эмали—-30 мкм.
1.4. Предельная толщина нестекающего мокрого слоя при 20±2°С — не
менее 0,5 мм.
1.5. Цвет и внешний вид пленки эмали — светло-коричневая (оттенок не
нормируется) ровная полуглянцевая поверхность без механических вклю-
чений.
1.6. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1 7. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.8. Стойкость пленки к воздействию воды при 40±2 °C — не менее
48 ч.
1.9. Стойкость пленки к воздействию бензина при 20±2°С — не ме-
нее 48 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали Б-ЭП-421 и отбор проб производят в соответствии с
требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Полуфабрикат эмали смешивают за 20 мин до испытаний с от-
вердителем ДТБ-2М, представляющим собой смесь аэросила с продуктом
ДТБ-2 (ТУ 6-05-241—79).
Условную вязкость и степень перетира определяют для полуфабриката
эмали.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Продолжительность высыхания эмали, цвет, внешний вид и стой-
кость пленки к воздействию воды и бензина определяют на пластинках из
стали 08кп и 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной
0.5 мм
Прочность пленки при ударе определяют на пластинках из стали 08кп
и 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Изгиб пленки определяют на пластинках из черной полированной же-
сти (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Предельную толщину нестекающего слоя определяют на пластинках из
стали 08кп и 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 150x150 мм и толщиной
0,5 мм.
3.1.4. Эмаль наносят кистью в один слой. Толщина однослойного по-
крытия —• 160—220 мкм. Стойкость пленки эмали к воздействию воды и
бензина определяют на пластинках, окрашенных по схеме: один слой грун-
товки Б-ЭП-0126 (ТУ 6-10-1386—82) и один слой эмали Б-ЭП-421.
Для определения цвета н внешнего вида пленки эмаль высушивают при
20±2°С в течение 36 ч, а для определения изгиба пленки и прочности
пленки при ударе, стойкости пленки к воздействию воды и бензина — при
20±2 °C в течение 24 ч, а затем при 80±2 °C в течение 1 ч.
3.2. Проведение испытаний
5Ь
chipmaker.ru
3.2.1. Условную вязкость полуфабриката эмали определяют по ГОСТ
8420—74. Навеску 150 г полуфабриката эмали взвешивают с точностью до
0,01 г, помещают в стакан емкостью 250 мл и добавляют 50 г ксилола
(ГОСТ 9410—78, ГОСТ 9949—76) или растворителя Р-4 (ГОСТ 7827—74),
взвешенных с точностью до 0,01 г, после чего тщательно перемешивают, в
течение 5—6 мин и определяют условную вязкость по ВЗ-4 при 20 ±0,5 °C.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 80±2°С в течение 2 ч.
3.2.3. Степень перетира полуфабриката эмали определяют дриндомет-
ром по ГОСТ 6589—74.
3.2.4. Предельную толщину нестекающего мокрого слоя определяют с
помощью аппликатора длиной 60—100 мм со щелями высотой 0,3—0,8 мм.
Аппликатор ставят вертикально на стальную пластинку на расстояние 6—
7 см от края. Перед щелью по всей ее длине наносят шпателем или стек-
лянной палочкой 4—6 г эмали. Аппликатор перемещают к краю пластинки с
равномерной скоростью 5—10 см/с, распределяя испытуемый материал не-
прерывным слоем по поверхности пластинки.
Пластинки с нанесенным материалом ставят вертикально и наблюдают
в течение 2 ч; о стекании судят по образованию потеков и наплывов.
Испытания проводят последовательно, начиная с аппликатора с боль-
шей высотой щели. За предельную толщину нестекающего слоя принимают
высоту щели, при которой не наблюдается стекания материала.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки эмали определяют визуально при ес-
тественном рассеянном свете.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.9. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80.
После испытания образцы выдерживают при 20 ±2 °C в течение 24 ч.
После испытания внешний вид пленки должен оставаться без изменения,
пленка не должна размягчаться и отслаиваться.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию бензина определяют по ГОСТ
9.403—80, при этом применяют бензин марки А-66 (ГОСТ 2084—77) или
Б-70 (ТУ 38.101913—82). После испытания образцы выдерживают при 20±
±2 °C в течение 24 ч. Внешний вид пленки должен оставаться без измене-
ния, пленка не должна размягчаться и отслаиваться.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и храпение полуфабри-
ката эмали производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Полуфабрикат эмали и отвердитель упаковывают в металлические
фляги (ГОСТ 5799—78, ГОСТ 3037—78Е).
4.3. Гарантийный срок хранения полуфабриката эмали и отвердителя —
12 месяцев со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения
полуфабрикат эмали и эмаль перед применением подлежат проверке на со-
ответствие требованиям технических условий и в случае соответствия им
могут быть использованы в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль Б-ЭП-421 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона,
этанола и толуола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
56
ЭМАЛЬ В-АС-1162
Водоразбавляемая эмаль В-АС-1162 представляет собой суспензию ди-
оксида титана в растворе водоразбавляемого акрилового сополимера.
Эмаль В-АС-1162 предназначается для окраски электробытовых и бы-
товых приборов (холодильников, стиральных машин и др.), изделий элект-
ротехнической и радиопромышленности, светильной арматуры, медицинской
мебели, измерительных приборов и Других изделий. Изделия, защищенные
покрытием из эмали В-АС-1162, могут эксплуатироваться в атмосферных
условиях умеренного климата.
Эмаль В-АС-1162 наносится методом электроосаждения в один слой
на стальную обезжиренную или фосфатированную составом КФ-1 поверх-
ность, а также иа обезжиренную поверхность цветных металлов (кроме ме-
ди). Эмаль В-АС-1162 обладает водостойкостью (720 ч), влагостойкостью
(360 ч) н солестойкостью (240 ч).
Плотность эмали—1,15—1,25 г/см\ плотность пленки— 1,95—2,05 г/см3.
Эмаль В-АС-1162 выпускают по ТУ 6-10-1608—77 со сроком действия
до 01.01.1986 г. Код ОКП 23 1332 3800.
1. Технические требования
1.1. Содержание нелетучих веществ в эмали — 72—76%.
1.2. Степень перетира эмали—не более 15 мкм.
1.3. Удельная электропроводность рабочего раствора при 20±2°С —
500—1000 мкСим/см.
1.4. Стабильность рабочего раствора — не менее 14 сут.
1.5. Продолжительность высыхания эмали при 180±2°С до степени 3 —
не более 20 -мин.
1.6. Цвет пленки — белый.
1.7. Внешний вид пленки — однородная полугляпцевая или глянцевая
поверхность без кратеров, наколов и других дефектов, видимых без приме-
нения увеличительных приборов. Допускается незначительная шагрень.
1.8. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — 400 Н-см.
1.10. Адгезия — не более 2 баллов.
1.11. Блеск: -по металлу — не менее 40, по фосфату — не менее 30%.
1.12. Устойчивость покрытия к действию 2%-ного раствора карбоната
натрия при 20±2°С — не менее 24 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Пластинки к испытанию эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Продолжительность высыхания эмали, цвет, внешний вид, проч-
ность при ударе, адгезию и блеск пленки определяют па пластинках из ста-
ли марки 08кп (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,80—
0,90 мм. Изгиб пленки определяют иа пластинках из черной жести (ТУ 14-
13433—82) размером 20x150 или 50x150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Блеск определяют на стальных пластинках, зафосфатированных составом
КФ-1- Содержание нелетучих веществ, степень перетира определяют в не-
разбавленной эмали.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, электро-
проводности и стабильности раствора, цвета, внешнего вида, адгезии, блеска,
57
r.ru
изгиба, прочности к удару я стойкости покрытия к действию «раствора карбо-
ната натрия готовят рабочий раствор эмали.
Приготовление рабочего раствора для осаждения.
Эмаль взвешивают на технических весах (навеска не менее 100 г по содер-
жанию нелетучих веществ) и нейтрализуют ее 50%-ным раствором диэта-
ноламина (ТУ 6-09-2652—73) в воде из расчета 4,8 г раствора на 100 г не-
летучих веществ в эмали. Нейтрализацию проводят при постоянном переме-
шивании, наблюдая, чтобы температура смеси не превышала 40 °C.
После нейтрализации при тщательном перемешивании добавляют не-
большими порциями дистиллированную воду вначале до соотношения 1 : 1
(к массе эмали), а затем остальное количество воды до концентрации, рав-
ной 9±1%. Значение pH (8,3—8,8) определяют pH.метром типа ЛП-58,
ЛПУ-01 или рН-340. В случае необходимости для регулирования pH добав-
ляют диэтаноламин.
Рабочий раствор фильтруют через два-три слоя марли и перемешивают
не менее 24 ч перед электроосаждением, которое проводят через 24 ч после
приготовления раствора.
Условия электроосаждения. Содержание нелетучих веществ
в ванне—9±1%; значение pH (равное 8,3—8,8) устанавливается по диэта-
ноламину (ТУ 6-09-2652—73); температура ваины 18—22 °C; режим нанесе-
ния: напряжение 100—250 В, продолжительность осаждения—90—120 с.
Установка для электроосаждения, состоящая из источника
постоянного тока, регулятора напряжения и контрольных приборов (вольт-
метра и амперметра), должна обеспечить получение постоянного тока силой
до 10 А с плавной регулировкой напряжения в пределах 0—250 В. Установка
должна быть снабжена также индикатором включения, предохранителями на
входе и выходе к приборам и гибкими проводами с зажимами для подклю-
чения к электродам.
Во избежание поражения электрическим током запрещается касаться
токонесущих деталей (зажимов, электродов и т. п.) при работе установки
(горит сигнальная лампа).
Электроосаждение проводят в ванне из оргстекла с внутренними разме-
рами 70x200x150 мм.
В качестве катодов используются хорошо очищенные и обезжиренные
пластинки из белой жести размером 70X150 мм, которые крепятся на тор-
цевых сторонах ванны. Испытуемую эмаль в количестве 1,0—1,5 л выливают
в ванну и устанавливают окрашиваемый образец (платина 70X150 мм),
служащий анодом, посредине между катодами (т. е. на расстоянии 100 мм от
каждого катода). Установку включают и производят процесс электроосажде-
ния по предварительно выбранному оптимальному режиму. После этого
установку выключают и вынимают окрашенный образец из ванны.
Окрашенные пластинки промывают водопроводной водой и обдувают
теплым воздухом (30—40 СС) для удаления капель воды. После этого образ-
цы помещают в сушильный шкаф и сушат при температуре 180 °C в течение
20 мин. Температуру следует поднимать от 120 до 180 °C постепенно в тече-
ние 10 мин.
При выполнении указанных условий обеспечивается получение плеики
толщиной 25—50 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая эмаль в термостате при 110 °C в течение I ч.
3.2.2. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.3. Удельную электропроводность рабочего раствора определяют кон-
дуктометром ММ34-04, ММ34-59 или реохордным мостом Р-38 с платино-
выми электродами согласно прилагаемым инструкциям.
3.2.4. Испытание на стабильность раствора во времени производят путем
выдержки рабочего раствора при температуре 20±2 °C при непрерывном
перемешивании в течение 14 сут. После этого эмаль наносят на пластины и
определяют толщину, цвет и внешний вид пленки.
58
3.2.5. Продолжительность высыхания определяют по ГОСТ 19007—73-
Температуру от 120 °C до 180 °C поднимают постепенно в течение 10 мин.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально при естественном рассеянном»
свете, сравнивая с эталоном.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Изгиб определяют по ГОСТ 6806—73 при толщине плеики не
выше 35 мкм.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют иа приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73. Толщина плеики не должна превышать 35 мкм.
3.2.10. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.11. Блеск пленки определяют на блескомере ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.12. Стойкость покрытия к действию 2%-ного раствора карбоната нат-
рия определяют по ГОСТ 21065—75. После испытания допускается незначи-
тельное поматовение и посветление пленки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение производят
по ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль АС-1162 упаковывают в банки из белой жести (ГОСТ
6128—81), луженые фляги (ГОСТ 5037—78) и бочки (ГОСТ 5799—78).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали В-АС-1162 — 6 месяцев со дия
изготовления. По истечении гарантийного срока эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль В-АС-1162 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав веществ: бутанола, бутилцел-
лозольва, додецилмеркаптана и диэтаноламина (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в приложении 4.
ЭМАЛЬ ВЛ-297
Эмаль ВЛ-297 представляет собой двухкомпонентную систему, состоя-
щую из полуфабриката (основы) эмали и алюминиевой пудры ПАП-2.
Полуфабрикат эмали — раствор феиолоформ альдегидной смолы и поли-
винилбутираля в органических растворителях. Эмаль ВЛ-297 предназначает-
ся для декоративной отделки изделий из пластмассы.
Плотность эмали—1,02 г/см3, плотность плеики — 1,13 г/см3.
Эмаль ВЛ-297 выпускают по ТУ 6-10-1667—78 со сроком действия до
01.04.1988 г. Код ОКП 23 1362 0451.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость полуфабриката эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С —
17—25 с.
1.2. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 18—30 с.
1.3. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате эмали — 9—11%.
1.4. Содержание нелетучих веществ в эмали — 13—16%.
1.5. Внешний вид полуфабриката эмали — прозрачная жидкость от жел-
того до светло-коричневого цвета, без посторонних включений.
1.6. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 80 °C — не
более 1 ч.
59
chipmaker.ru
1.7. Внешний вид пленки эмали — гладкая полуматовая поверхность се-
ребристого цвета.
1.8. Твердость пленки — не меиее 0,55 усл. ед.
1.9. Адгезия пленки — ие более 1 балла.
1.10. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С— ие менее 4 ч.
1.11. Стойкость пленки к воздействию минерального масла при 20±
±2 °C — не меиее 4 ч.
1.12. Стойкость пленки к воздействию бензина при 20±2°С— не меиее
4 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Вязкость, содержание нелетучих веществ и внешний вид полуфаб-
риката эмали определяют без добавления алюминиевой пудры. Для опреде-
ления всех остальных показателей к 95 г полуфабриката эмали добавляют
5 г алюминиевой пудры ПАП-2 (ГОСТ 5494—71). Эмаль до рабочей вязкости
15—17 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С разбавляют смесью этанола (ГОСТ 17299—
78) и бутанола (ГОСТ 5208—81) в соотношении 1 : 1. Степень разбавле-
ния— ие более 30%.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки и стойкости пленки к воздейст-
вию воды эмаль наносят на стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) разме-
ром 90x120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм. Для определения продолжительно-
сти высыхания эмали, внешнего вида, адгезии и стойкости пленки к мине-
ральному маслу (ГОСТ 982—80) и бензину (ГОСТ 8505—80) эмаль наносят
на пластинку из АБС пластика (ТУ 6-05-1587—74), предварительно протертую
тампоном, смоченным этанолом, и выдержанную при 70—80 °C в течение
1—2 ч.
3.1.4. Эмаль наносят иа пластинки краскораспылителем при рабочей
вязкости в один слой и высушивают при 80 °C ib течение 1 ч. Толщина пленки
10—15 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость полуфабриката эмали и эмали определяют по
ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате эмали и в эмали
определяют по ГОСТ 17537—72, высушивая их при 120 °C до постоянной
массы.
3.2.3. Внешний вид полуфабриката эмали определяют в пробирке
(ГОСТ 10515—75) диаметром 15—20 мм в проходящем свете.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.6. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.8. Стойкость пленки к воздействию воды, минерального масла и бен-
зина определяют по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение полуфабрика-
та эмали ВЛ-297 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Полуфабрикат эмали ВЛ-297 упаковывают во фляги (ГОСТ 5037—78,
60
ГОСТ 5799—78). Алюминиевую пудру ПАП-2 упаковывают в соответствии с
ГОСТ 5494—71.
4.3. Гарантийный срок хранения полуфабриката эмали и алюминиевой
пудры — 6 месяцев со дня изготовления. По истечении гарантийного срока
хранения полуфабрикат эмали и эмаль перед применением подлежат провер-
ке иа соответствие требованиям технических условий и в случае соответствия
им эмаль может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ВЛ-297 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутанола, эта-
нола и уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ВЛ-515
Эмаль ВЛ-515 представляет собой суспензию пигментов в растворе кре-
золоформальдегидиой смолы и поливинилбутираля. Эмаль предназначается
для защиты стальных поверхностей.
Эмаль выпускают по ТУ 6-10-1052—75 со сроком действия до 28.06.
1988 г. Код ОКП 23 1362 0158 00.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 20—60 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 27—30%.
1.3. Продолжительность высыхания до степени 3 при 20±2°С — 1 ч,
а затем при 115±5°С—1 ч.
1.4. Цвет пленки — красио-коричневый.
1.5. Внешний вид пленки — однородная ровная матовая поверхность.
1.6. Твердость пленки — ие меиее 0,5 усл. ед.
1.7. Прочность пленки при ударе — не меиее 300 Н-см.
1.8. Стойкость пленки к воздействию бензиио-толуольиой смеси при
65±5°С — 8 ч.
1.9. Стойкость пленки к воздействию воды при 65±5°С — 3 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Эмаль размешивают и определяют вязкость и содержание в ней
нелетучих веществ. Для определения остальных показателей эмаль разбав-
ляют растворителем Р-60 (ТУ 6-10-1256—77) до рабочей вязкости 16—22 с по
ВЗ-4 при 20±0,5°С.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внешнего
вида и прочности пленки при ударе эмаль наносят иа пластинки из стали
марки 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X50 мм и толщиной
0,8—0,9 мм.
61
chipmaker.ru
Для определения стойкости пленки к воздействию воды и бензинотолу-
ольной смеси, состоящей из 3 ч. бензина Б-70 (ТУ 38.101913—82) и 2 ч.
толуола (ГОСТ 9880—76 или ГОСТ 14710—78), эмаль наносят на металли-
ческие стержни (ГОСТ 7417—75) длиной 100 мм и диаметром 13,0—15,0 мм.
3.1.4. Эмаль иа пластинки и стержни наносят краскораспылителем при
рабочей вязкости.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внешнего
вида, прочности при ударе и стойкости пленки к воздействию беизинотолу-
ольной смеси и воды эмаль наносят в два-три слоя, высушивая каждый слой
при 20±2°С в течение 1 ч, а затем 1 ч при 115±5°С. Толщина покрытия —
40—50 мкм. Толщина покрытия при определении прочности пленки при уда-
ре — 30—40 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая инфракрасной лампой при 120±2°С до постоянной
массы.
3.2.3. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.4. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.5. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.8. Стойкость пленки к воздействию бензинотолуольной смеси опреде-
ляют по ГОСТ 9.403—80. После 8 ч пребывания в смеси при 65±5°С пленка
не должна отслаиваться от подложки; допускается иезиачительиое изменение
цвета и поматовение пленки.
3.2.9. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80. После пребывания в дистиллированной воде при 65±5°С в тече-
ние 3 ч на пленке ие должно быть пузырей или следов отслаивания. Допу-
скается незначительное изменение и поматовение пленки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали
ВЛ-515 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль ВЛ-515 упаковывают в оцинкованные фляги и стальные фля-
ги с внутренним полиэтиленовым покрытием (ГОСТ 5799—78).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ВЛ-515 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: этанола и
этилцеллозольва (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ В-ПЭ-1179
Эмаль В-ПЭ-1179 представляет собой суспензию пигментов в растворах
водоразбавляемых смол (.полиэфирной ВПФСинА и меламиновой ВМФ) в
смеси бутилцеллозольва и бутанола.
62
Эмаль предназначена для нанесения методом пневматического распыле-
ния на металлические поверхности кузовов, кабин и других деталей автомо-
билей, деталей и сборочных единиц сельскохозяйственных машин, предвари-
тельно загрунтованных грунтовками В-КФ-093, бывш. ФЛ-093—(ОСТ 6-10-
427—79), ГФ-017 (ТУ 6-10-1185—76), ЭФ-083 (ТУ 6-10-20468—80), В-ЭФ-
0153 (ТУ 6-10-1598—77), ГФ-0119 (ТУ 6-10-1399—77), ГФ-018 (ТУ 6-10-
1153—76) или эмалью ГФ-571 (ТУ 6-10-636—79).
Эмаль В-ПЭ-1179 выпускается в нейтральной форме и перед употребле-
нием разбавляется водой (ГОСТ 6709—72 или ГОСТ 2874—73).
Плотность эмали — 1,05—1,30 г/смэ, плотность пленки—1,70—2,10 г/см3.
Эмаль В-ПЭ-1179 выпускают следующих цветов:
Эмаль
Код ОКП
Белая
Бледно-серая
Защитная
Желто-оранжевая
Красно-оранжевая
Песочная
Серая
Серо-белая
Черная
23 1232 0601 05
23 1232 0698 02
23 1232 0611 03
23 1232 060501
23 1232 0657 00
23 1232 0616 09
23 1232 0603 03
23 1232 0661 05
23 1232 0602 04
Эмаль В-ПЭ-1179 выпускают по ТУ 6-10-1801—81 со сроком действия
до 15.04.1986 г.
1. Технические требования
Cl. Условная вязкость по ВЗ-1 (сопло 5,4 мм) при 20±0,5°С — 60—
100 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмалях — 68—77% (в зависимости
от цвета эмали).
1.3. Степень перетира — не более 20 мкм.
1.4. Укрывистость эмалей в пересчете на сухую пленку, г/м2: белой —
100; бледно-серой, серо-белой и желто-оранжевой — 70; защитной — 50; крас-
но-ораижевой — 80; песочной — 55; серой — 60; черной — 35.
1.5. Степень разбавления водой до рабочей вязкости — 30—90%.
1.6. pH эмали — 7,8—9,0.
1.7. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 130±4°С:
красно-коричневой — 20, других цветов — 30 мии.
1.8. Цвет пленки эмали (№): белой, бледно-серой, красно-оранжевой, чер-
ной, желто-оранжевой, серо-белой—по эталону (оттенок не нормируется);
защитной — 732, 733; песочной —№ 586, 587; серой — 873, 875.
1.9. Внешний вид пленки эмали—однородная поверхность без морщин,
расслаивания и сыпи; допускается незначительная шагрень.
1.10. Блеск пленки эмали, %, не менее: защитной — 35—45; песочной,
серой, красно-оранжевой — 55; остальных цветов — 63.
1.11. Условная светостойкость пленки — не менее 6 ч.
1.12. Твердость пленки эмали: черной — ие менее 0,4, остальных цве-
тов — не менее 0,5 усл. ед.
1.13. Изгиб пленки — не менее 3 мм.
1.14. Прочность пленки эмалей при ударе: белой, серой и защитной —
не менее 400, других цветов — не менее 450 Н • см.
1.15. Адгезия комплексного покрытия — не более 2 баллов.
1.16. Стойкость пленки к воздействию переменных температур от 4-60±
±2 °C до —40±2°С — не менее 15 циклов.
1.17. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С — не менее
48 ч.
1.18. Стойкость пленки эмали к воздействию бензина: красио-оранже-
63
r.ru
вой — ие меиее 12, для остальных цветов — ие меиее 8 ч; к воздействию
минерального масла при 20±2°С— ие меиее 48 ч.
1.19. Стойкость пленки при нагревании: изменение блеска — ие более 4%;
изменение цвета — не допускается.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Условную вязкость, содержание в ией нелетучих веществ, степень
разбавления и перетира эмали определяют в неразбавлеииой эмали.
Значение pH определяют в эмали, разбавленной дистиллированной водой
(ГОСТ 6709—72) или питьевой водой (ГОСТ 2874—73) в соотношении 1:1.
Для определения остальных показателей эмаль разбавляют водой до рабочей
вязкости 44—48 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения изгиба, цвета и внешнего вида пленки эмаль
наносят иа пластинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 70Х
Х150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм. Изгиб пленки определяют на пластин-
ках размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм или на пластинках из
стали марок 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70x150 мм и тол-
щиной 0,8—0,9 мм.
Для определения укрывнстости эмали, блеска и твердости пленки эмаль
наносят на стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и
толщиной 1,2 мм (для определения укрывнстости — на стеклянные пластин-
ки толщиной 1,6 мм).
Остальные показатели определяют иа пластинках из стали марок 08пс
или 08кп размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания эмали, твердости,
блеска и изгиба пленки эмаль наносят при рабочей вязкости краскораспыли-
телем в два слоя («мокрый по мокрому») с выдержкой 5—7 мин при 20 ±
±2 °C после нанесения первого и второго слоев, высушивают при 60±2°С
в течение 10 мин, а затем при 130—435 °C — 20 мии (эмаль песочного цвета)
и 30 мии (эмали других цветов). Толщина пленки — 30—35 мкм.
3.1.5. Для определения цвета, внешнего вида, условной светостойкости,
прочности при ударе, адгезии и стойкости к воздействию бензина, минераль-
ного масла, воды, изменению температур и устойчивости пленки к нагрева-
нию эмаль наносят иа пластинки, предварительно загрунтованные грунтовкой
В-КФ-093 — бывш. ФЛ-093 (ОСТ 6-10-427—79).
Грунтовку наносят на пластинки методом электроосаждення в соответ-
ствии с технологией, приведенной в ОСТ 6-10-427—79.
Грунтовку высушивают при 180±2чС в течение 30 мин. Толщина плен-
ки грунтовки 22—28 мкм.
Затем иа загрунтованную поверхность наносят два слоя эмали
В-ПЭ-1179 («мокрый по мокрому») и высушивают в соответствии с п. 3.1.4.
Толщина комплексного покрытия — 55—65 мкм.
3.1.6. Перед испытанием на светостойкость, твердость и стойкость по-
крытия к воздействию воды, бензина и минерального масла высушенное по-
крытие выдерживают при 20±2 °C в течение 24 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
64
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриидометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Степень разбавления эмали водой определяют следующим обра-
зом. К 100—200 г эмали, взвешенной с точностью до 0,01 г, добавляют дис-
тиллированную или питьевую воду до достижения рабочей вязкости 44—
48 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С. При этом вначале добавляют 20% (по массе;
воды от навески эмали, тщательно перемешивают и определяют вязкость по-
лученного раствора, а затем небольшими порциями добавляют воду и опре-
деляют вязкость эмали.
Степень разбавления эмали А (%) вычисляют по формуле:
где т — масса эмали, г; т\ — масса воды, израсходованной иа разбавление
эмали, г.
3.2.6. pH эмали замеряют с помощью pH-метра типа ЛП-58, ЛПУ-01 или
pH-340 по методике, приложенной к прибору.
3.2.7. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.8. Цвет пленки определяют визуально по картотеке цветов и по эта-
лонному образцу.
3.2.9. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.10. Блеск пленки определяют иа приборе ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.11. Условную светостойкость пленки определяют по ГОСТ 21903—76.
3.2.12. Твердость пленки определяют иа маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.13. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.14. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1А по
ГОСТ 4765—73.
3-2.15. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.16. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур оп-
ределяют следующим образом. Три пластинки, подготовленные и высушен-
ные в соответствии с п. 3.1.5, выдерживают в термостате при 60±2°С в те-
чение 1 ч. Затем пластинки вынимают и сразу же переносят в холодильную
камеру с температурой —40 ±2 °C на 1 ч. После холодильной камеры пла-
стинки выдерживают при 20±2°С в течение 15 мии (один цикл испытания)
После 15 циклов покрытие не должно растрескиваться.
3.2.17. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С определяют
по ГОСТ 9.403—80.
3.2.18. Стойкость пленки к воздействию беизииа и минерального масла
определяют по ГОСТ 9.403—80.
3.2.19. Стойкость пленки при нагревании определяют следующим обра-
зом. Эмаль наносят иа пластинки в соответствии с п. 3.1.5; одну из них
(контрольный образец) высушивают по п. 3.1.5, а другую в течение 1 ч при
130—135 °C. Затем осматривают внешний вид покрытия. Изменение блеска
пленки по сравнению с контрольным образцом не должно превышать 4%;
цвет пленки должен оставаться без изменения.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали
В-ПЭ-1179 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают в банки из белой жести (ГОСТ 6128—81) или
фляги (ГОСТ 5799—78).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 3 месяца со дня изготовления
при температуре от —10 до +30 °C. По истечении гарантийного срока эмаль
5—294 65
chipmaker.ru
перед применением подлежит проверке на соответствие требованиям техни-
ческих условий и в случае соответствия им может быть использована в про-
изводстве.
5. Техника безопасности
Эмаль В-ПЭ-1179 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутил ацет а га
и толуола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ В-ФЛ-1199
Эмаль ВФЛ-1199 представляет собой суспензию пигментов в растворе
водорастворимого лака В-ФЛ-0131.
Эмаль В-ФЛ-1199 предназначается для окраски узлов и деталей шасси
и двигателей автомобилей методом окунания непосредственно по металлу
или поверхности, загрунтованной грунтовкой ФЛ-093 (ОСТ 6-10-427—79).
Плотность эмали—1,019 г/см3.
Покрытия на основе эмали В-ФЛ-1199 являются атмосферостойкими и
предназначаются для эксплуатации в различных климатических районах.
Эмаль выпускают по ТУ 6-10 1756—80 со сроком действия до 01.06.1985 г.
Код ОКП 23 1242 1402 00.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 40—90 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 41 ±3%.
1.3. pH эмали — 7,2—8,8.
1.4. Степень перетира эмали — не более 20 мкм.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 180 °C — не
более 30 мин.
1.6. Цвет и внешний вид пленки — черная (оттеиок ие нормируется)
ровная поверхность; допускается наличие единичных оспии.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,6 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 400 Н см.
1.10. Адгезия плеики — не более 2 баллов.
1.11. Стойкость плеики к воздействию воды, минерального масла и бен-
зина — не менее 48 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1 Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед испытанием эмаль перемешивают и определяют условную
вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С, pH, содержание нелетучих веществ и сте-
пень перетира. Для определения остальных показателей эмаль разбавляют
до рабочей вязкости 30—35 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С обессоленной дистил-
лированной водой (ГОСТ 6709—72) или конденсатом с электропроводностью
ие более 20 мкСм.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
66
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида, прочности при ударе, адгезии и стойкости пленки к воздей-
ствию воды, масла и бензина эмаль наносят на пластинки из стали 08кп или
08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70x150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Для определения твердости и блеска пленки эмаль наносят иа стеклян-
ные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90x120 мм и толщиной 1,0—
1,2 мм. Для определения изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из чер-
ной горячекатаной жести (ТУ 6-14-13433—82) размером 20x150 мм и тол-
щиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида, блеска, прочности при ударе, изгиба, адгезии и твердости'
пленки эмаль наносят в один слой и высушивают при 180±2°С в течение
30 мин.
Прочность при ударе, изгиб, адгезию и твердость пленки эмали опреде-
ляют через 1 ч после высушивания пленки. Толщина однослойного покры-
тия— 10—15 мкм.
Для определения стойкости пленки к действию воды, минерального мас-
ла и бензина эмаль наносят на пластинки в два слоя с обеих сторон. Сушка
каждого слоя — при 180±2°С в течение 30 мин. Толщина двухслойного вы-
сохшего покрытия — 25—30 мкм.
Перед испытанием высушенное лакокрасочное покрытие выдерживают
в течение 24 ч при 20±2 °C.
3.2 . Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ВЗ-4 при 20±0,5°С по
ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. pH эмали определяют потенциометром pH-340 по прилагаемой к
прибору инструкции.
3.2.4. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид высушенной пленки эмали определяют визу-
ально при естественном рассеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют иа маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.10. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по-
ГОСТ 15140—78.
3.2.11. Стойкость пленки к воздействию воды, минерального масла к
бензина определяют по ГОСТ 9.403—80. После испытания пластинки выдер-
живают на воздухе в течение 24 ч при 20±2°С и осматривают пленки. До-
пускается изменение внешнего вида пленки (посветление или потемнение),
а после испытания в минеральном масле—незначительное размягчение
плеики.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4,1 Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2 . Гарантийный срок хранения эмали—12 месяцев со дия изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока эмаль перед применением подлежит
проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия нм может быть использована в производстве.
5*
67
chipmaker.ru
5. Техника безопасности
Эмаль В-ФЛ 1199 является токсичным и трудногорючим материалом.
Токсичность эмали обусловлена свойствами входящих в ее состав компо-
нентов: силикохроматов свинца, технического углерода, бутилцеллозольва,
триэтиламииа, диэтиламииа и диметилэтаноламина (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
ложариой техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛИ ГФ-245, ПФ-241 И ПФ-245
Эмали ГФ-245, ПФ-241 (полуматовая ПМ, матовая М и глубокомато-
вая ГМ) и ПФ-245 представляют собой суспензию пигментов и наполнителей
в глифталевом (ГФ) и пентафталевом (ПФ) лаках.
Эмали предназначены для защиты приборов, инструментов и других ме-
таллических изделий.
Эмали выпускаются следующих цветов:
Эмаль ГФ-245
светло-серая
серая
темно-серая
Эмаль ПФ-241ПМ черная
Эмаль ПФ-241М черная
Эмаль ПФ-241 ГМ черная
Эмаль ПФ-245
светло-серая
серая
Код ОКП
231212 065910
23 1212 0603 04
23 1212 0660 06
23 122’ 1590 04
23 1222 1591 03
231222 1592 02
23 1222 1659 00
23 1222 1603 05
Эмали ГФ-245 и ПФ-245 наносят методом пневматического и электро-
статического распыления, окунанием и кистью. Эмаль ПФ-241 наносят пнев-
матическим распылением.
При иаиесении эмали в электростатическом поле ее разбавляют смесью
растворителей, состоящей из ацетона, сольвента и этанола.
Эмали ГФ-245, ПФ-241 и ПФ-245 выпускают по ТУ 6-10-1676—78 со сро-
ком действия до 29.06.1988 г.
1. Технические требования
Показатели
1.1. Условная вязкость эмали по
ВЗ-4 при 20±0,5°С, с
1.2. Содержание нелетучих веществ
в эмали, %
1.3. Степень перетира эмали, мкм
1.4. Укрывистость эмали, г/м2, ие
более
1.5. Продолжительность высыхания
эмали до степени 3, ч, не более
при 80±2 °C
при 150±2°С
1.6. Цвет плеики
70 70 70 30 40 40
66±5 66±5 66±5 55±5 57±5 53±5
25 25 25 25 30 —
120 60 60 — — —
2,5 2,5 2,5
— —- — 2 1,5 1,5
554, 555 558, 559 808, 809 П< эталону
’-68
Продолжение
Показатели
1.7. Внешний вид плеики Однородная гладкая поверхность, , оспин и посторонних включений
без морщин
1.8. Блеск пленки, %, ие меиее 30 30 30 20- 35* 19 3
1 9 Твердость пленки, усл. ед 0,2 0,2 0,2 0,4 0,4 0,3
1.10. Изгиб пленки, мм, не более 1 1 1 3 3 3
1.11. Прочность плеики при ударе, Н-см, не менее 1.12. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С, ч, не менее 500 500 500 500 500 500
24 24 24 6 12 12
1.13. Стойкость пленки к воздействию минерального масла при 20± ±2 °C, ч, не менее 24 24 24 24 24 24
1.14. Стойкость пленки к воздействию бензина при 20±2 °C, ч, не ме- нее 24 24 24 6 6 6
* Не более.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмалей и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед испытаниями эмали размешивают. Условную вязкость, со-
держание нелетучих веществ в эмали и степень перетира определяют в ис-
ходной эмали. Для определения всех остальных показателей эмаль разбав-
ляют до рабочей вязкости 20—25 с по ВЗ-4 при 20±2°С ксилолом (ГОСТ
9949—76), сольвентом (ГОСТ 1928—79), уайт-спиритом (ГОСТ 3134—78) или
их смесью в соотношении 1:1:1 и фильтруют через сито с сеткой № 01-02
(ГОСТ 3584—73).
Эмали ПФ-241 ГМ и ПФ 241ПМ после разбавления подогревают до 65±
±5 °C и выдерживают при этой температуре не менее 1 ч, а затем охлажда-
ют до 20±2 °C.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмалей готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки и блеска эмаль наносят иа
стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) 'размером 90X120 мм и толщиной
1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, изгиба, цвета и
внешнего вида пленки эмаль наносят иа пластинки из черной жести
(ТУ 14-1-3433—82) размером 70X150 мм (при определении изгиба — разме-
ром 20x150 мм) и толщиной 0,25—0,28 мм.
Для определения прочности пленки при ударе, стойкости пленки к воз-
действию дистиллированной воды (ГОСТ 6709—72), минерального масла
(ГОСТ 20794—72) и бензина (ГОСТ 8005—80) эмаль наносят иа пластины
из стали марок 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и
толщиной 0,8—0,9 мм.
3.1.4. Эмали наносят краскораспылителем в один слой и высушивают в
соответствии с п. 1.5. Для определения стойкости пленки к воздействию
воды, минерального масла и бензина эмаль наносят иа обе стороны пластин-
69
chipmaker.ru
ки. Толщина однослойного покрытия эмалей ПФ-241 ГМ составляет 25—
30 мкм, толщина покрытия другими эмалями— 18—23 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 140±2°C до постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—74.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально, сравнивая с эталоном и по
картотеке цветов при естественном рассеянном свете.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Блеск пленки определяют на приборе ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.9. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.10. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.11. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию дистиллированной воды опреде-
ляют по ГОСТ 9.403—80. Перед осмотром пластинки выдерживают на воз-
духе при 20±2°С в течение 1 ч. Допускается незначительное посветление
покрытий эмалями ГФ-245, ПФ-245 и ПФ 241ГМ.
3.2.13. Стойкость пленки к воздействию минерального масла определяют
по ГОСТ 9.403—80. Перед осмотром пластинки выдерживают на воздухе
при 20±2°С в течение 1 ч. Внешний вид пленки должен оставаться без из-
менения.
3.2.14. Стойкость пленки к воздействию бензина определяют по ГОСТ
9 403—80. Перед осмотром пленки выдерживают на воздухе при 20±2°С
в течение 1 ч. Внешний вид пленки после испытания должен оставаться без
изменений.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.3. Гарантийный срок хранения эмалей—6 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмали перед применением под-
лежат проверке иа соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им могут быть использованы в производстве.
5. Техника безопасности
Эмали ГФ-245, ПФ-241 и ПФ-245 являются токсичными и пожароопас-
ными материалами, что обусловлено свойствами входящих в их состав рас-
творителей: ацетона, ксилола, сольвента, этанола и уайт-спнрита (Приложе-
ния 2 и 3).
Правила техники безопасности прн работе с эмалями, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ГФ-571
Эмаль ГФ-571 представляет собой суспензию пигментов в алкидном лаке
с добавлением поверхиостно-активиого вещества.
Эмаль ГФ 571 предназначается для нанесения по металлу, электрофо-
резной грунтовке В-КФ-093 или по грунтовке ГФ-018 для выравнивания по-
верхности лакокрасочного покрытия кузова легкового автомобиля. Эмаль на-
носят на поверхность методом пневматического распыления. До рабочей
вязкости эмаль разбавляют сольвентом или ксилолом; при окраске изделий
в электрополе эмаль разбавляют растворителем РЭ-ЗВ или РЭ-4В.
70
Эмаль ГФ-571 выпускают по ТУ 6-10-636—79 со сроком действия до
<01.02.1989 г. Код ОКП 23 1212 0703.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С —40_70 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 60±5%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 25 мкм.
1.4. Удельное объемное электрическое сопротивление эмали—5-10е—3-
• 10е Ом см.
1.5. Продолжительность высыхания эмали при 140±2°С до степени 3 —
ие более 20 мин.
1.6. Цвет пленки — серый.
1.7. Твердость пленки — 0,3—0,5 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — 400 Н-см.
1.10. Адгезия пленки к синтетическим эмалям, электрофорезной грун-
товке В-КФ-093 и грунтовке ГФ-018 — не более 1, к нитроэмалям и метал-
лу — не более 2 баллов.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмалей и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаииям
3.1.1. Перед нанесением эмаль разбавляют сольвентом (ГОСТ 1928—79,
ГОСТ 10214—78) или ксилолом (ГОСТ 9949—76, ГОСТ 9410—78) до рабо-
чей вязкости 20—22с по ВЗ-4 при 20±0,5°С и фильтруют через сито с сет-
кой 02-01 (ГОСТ 3584—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Твердость покрытия определяют на стеклянных пластинках
(ГОСТ 683—75) размером 90X120 м.м и толщиной 1,2 мм.
Изгиб покрытия определяют на пластинках из черной жести (ТУ 14-
13433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Остальные показатели определяют на пластинках из стали марок 08кп
и 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
3.1.4. При определении продолжительности высыхания эмали, цвета,
прочности при ударе и адгезии пленки к грунтовочному слою, синтетическим
эмалям и нитроэмалям на подготовленные пластинки наносят электрофорез-
ную грунтовку В-КФ-093 или грунтовку ГФ-018, а при определении изгиба
пленки — грунтовку ГФ-018.
При определении адгезии к металлу эмаль ГФ 571 наносят непосредст-
венно на подготовленные пластинки в один слой.
Грунтовку В-КФ-093 наносят способом электроосаждения в соответствии
с ОСТ 6-10-427—79.
Грунтовку ГФ-018 наносят на пластинки краскораспылителем в два слоя
согласно ТУ 6-10-1153—76. Толщина пленки грунтовки ГФ-018 после шли-
фовки шкуркой № 4 (ГОСТ 10054—75) мокрым способом должна состав-
лять 25—35 мкм
Эмаль ГФ-571 при рабочей вязкости наносят краскораспылителем на
подготовленные пластинки в один слой и сушат при 140±2°С в течение
20 мин. Толщина пленки эмали —15—20 мкм.
При определении твердости покрытия эмаль наносят краскораспыли-
телем на стеклянные пластинки в два слоя с промежуточной выдержкой
между слоями при 20 ±2 °C в течение 7—10 мин и окончательной сушкой
при 140±2°С в течение 20 мин. Толщина пленки эмали —30—40 мкм.
При определении адгезии к синтетическим эмалям и нитроэмалям вы-
сушенную пленку эмали ГФ-571 шлифуют мокрым способом шкуркой As 4
71
chipmaker.ru
(ГОСТ 10054—75) и подсушивают при 60±2°С в течение 20 мии. Толщина
пленки эмали после шлифовки—10—15 мкм. Затем краскораспылителем на-
носят два слоя эмалей МЛ-12 (ГОСТ 9754—76) или МЛ-1110 (ГОСТ
20481—75) с промежуточной сушкой между нанесением слоев 20±2°С в те-
чение 7—10 мин и окончательной сушкой: для эмалей МЛ-12 — в течение
35 мин при 135±2°С и для эмалей МЛ-1110 —в течение 30 мии при 130—
135 °C; или наносят три слоя эмали НЦ-11 (ГОСТ 9198—76) с промежуточ-
ной сушкой между нанесением слоев в течение 10 мии при 20±2°С и окон-
чательной сушкой в течение 2 ч при 20±2°С, а затем 3 ч при 60—70 °C.
Толщина комплексного покрытия должна составлять 65—90 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17573—72.
65gg3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Удельное объемное электрическое сопротивление эмали определя-
ют иа приборе ПУС-1 (ТУ 6-10-1214—72) по инструкции, приложенной к
прибору. Эмаль разбавляют до рабочей вязкости разбавителем РЭ-ЗВ или
РЭ-4В (ГОСТ 18187—72).
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально по эталону при естественном
рассеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют иа маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.10. Адгезию пленки определяют по ГОСТ 15140—78.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали
ГФ-571 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением под-
лежит проверке иа соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ГФ-571 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в нее растворителей: ксилола, сольвента,
тяжелого растворителя, этилцеллозольва, бутанола, диацетонового спирта и
флотореагеита Т-66 (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалями, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ГФ-913
Эмаль ГФ-913 представляет собой суспензию пигментов в растворе
глифталевой и меламииоформальдегидной смол.
Эмаль предназначается для покрытия непроволочных резисторов типа
МЛТ и других радиодеталей.
Эмаль ГФ-913 выпускают по ТУ 6-10-850—76 со сроком действия до
26.11.1986 г. Код ОКП 23 1212 0906 03.
72
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20+0,5 °C—40—70 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 56—63%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 20 мкм.
1.4. Укрывистость эмали в пересчете на сухую пленку — ие более
1.5. Способность эмали к расслаиванию — эмаль не должна образовывать
плотного, трудно размешиваемого осадка; допускается расслаивание не
более 2%.
1.6. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 150±0,5вС—
не более 3,5 ч.
1.7. Цвет пленки эмали — красный (оттенок ие нормируется).
1.8. Внешний вид пленки — полугляицевая поверхность без пятен, пузы-
рей и механических включений.
1.9. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.10. Влагостойкость пленки — 240 ч.
1.11. Теплостойкость пленки—100 ч.
1.12. Стойкость пленки к воздействию повышенных температур —
5 циклов.
1.13. Стойкость пленки эмали к воздействию спиртобензииовой смесн о
применением ультразвука — внешний вид пленки должен оставаться без из-
менений.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П од г о то в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением размешивают, фильтруют через сетку
№ 008 (ГОСТ 3584—73) или тонкий слой ваты с марлей и разбавляют кси-
лолом (ГОСТ 9410—78, ГОСТ 9949—76) или толуолом (ГОСТ 14710—78,
ГОСТ 9880—76) до рабочей вязкости 18—25 с по ВЗ-4 при 20±0,5с,С. Для
определения укрывнстости эмаль наносят краскораспылителем при вязкости
20—25с по ВЗ-4 при 20±0,5°С или кистью при вязкости эмали 40—45с.
3.1.2. Продолжительность высыхания эмали, цвет, внешний вид и стой-
кость пленки эмали к воздействию спиртобензиновой смеси производят иа
пластинках из белой жести (ГОСТ 17718—72, ГОСТ 15580—70) размером
70x150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм или иа резисторах МЛТ.
Изгиб пленки определяют иа пластинках из белой жести (ГОСТ 17718—
72) размером 20x150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
Теплостойкость и стойкость пленки к изменениям температур определя-
ют на резисторах МЛТ мощностью 2 Вт и сопротивлением 300—1000 Ом.
3.1.3. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
Резисторы перед нанесением покрытий обезжиривают этанолом (ГОСТ
17299—78) и высушивают в термостате при 50—60 °C.
Эмаль наносят на пластинки краскораспылителем или наливом, на ре-
зисторы— окунанием (с последующим вращением).
3.1.4. Для определения цвета, внешнего вида, влагостойкости, тепло-
стойкости и стойкости пленки к воздействию температур и спиртобензино-
вой смеси эмаль с вязкостью 18—25с по ВЗ-4 при 20+0,5 °C наносят иа об-
разцы в два слоя (при определении изгиба пленки) или одни слой при
определении продолжительности высыхания пленки).
Толщина двухслойного покрытия на пластинках и резисторах 30—45 мкм,
толщина однослойного покрытия—15—23 мкм.
Режим сушки двухслойного покрытия: первый слой не менее 60 мин при
18—22 °C; второй слой — не меиее 60 мин при 18—22 °C, затем постепенно
73
chipmaker.ru
(в течение 30—60 мин) повышают температуру и выдерживают 3—3,5 ч при
Сушка однослойного покрытия производится по режиму сушки второго
слоя.
3.2. Проведение испытаний
3.2 1 Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74
3.2.2 Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72 при 150 °C. Температуру в термостате постепенно (в течение 30—
60 мин) повышают до 150 °C и высушивают до постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют по ГОСТ 6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Способность эмали к расслаиванию и осаждению определяют сле-
дующим образом. Эмаль, разведенную до вязкости 20—22 с по ВЗ-4 при
20±0,5°С и тщательно перемешанную, наливают в мерный цилиндр (ГОСТ
20292—74) емкостью 100 мл и диаметром 25±0,2 мм и выдерживают 24 я
при 20±2 °C. При этом эмаль не должна образовывать плотного трудно раз-
мешиваемого осадка. Через 12 ч допускается расслаивание до 2% (определя-
ется по верхнему слою).
3.2.6. Продолжительность высыхания эмалн определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.7 Цвет и внешний вид пленки эмали определяют визуально при ес-
тественном рассеянном свете.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Влагостойкость определяют на 10 параллельных образцах. Пленка
эмали должна выдерживать без видимых изменений непрерывное пребывание
в течение 240 ч в камере с относительной влажностью 95—98% при 40±
±2 °C, После испытаний изменение первоначальной величины сопротивления
резисторов не должно превышать 3—8%.
Измерение величины сопротивления производится не ранее чем черед
24 ч после извлечения образцов из камеры.
После испытания на влагостойкость допускается лишь потеря глянца и
изменение цвета покрытия. Покрытие осматривают через 2 ч после изъятия
резисторов из камеры.
3.2.10. Теплостойкость пленки определяют на 10 параллельных образцах.
Пленка эмалн должна выдерживать без видимых изменений непрерывное
пребывание в течение 100 ч резисторов под напряжением, соответствующим
1,5 номинальной мошности, при температуре 70±5°С.
После испытания допускается потемнение пленки в средней части рези-
стора и появление трещин, не обнажающих проводящий слой резистора.
3.2.11. Стойкость пленки к воздействию повышенных температур прово-
дят на 10 параллельных образцах. Пленка эмали должна выдерживать без
видимых изменений пленки воздействие пяти непрерывных циклов (один
цикл — пребывание резисторов в течение 15 мин при 60^5 °C и последующая
выдержка в течение 10 мин при 20 ±5 °C под напряжением, соответствую-
щим номинальной мощности, но не превышающем предельного рабочего на-
пряжения). После испытания изменение первоначальной величины сопротив-
ления резисторов не должно превышать ±2%.
Не допускается нарушение покрытия (трещины, вздутия, отслоения) на
резисторах, допустимо лишь появление волосяных трещин по кромке кол-
пачка.
3.2 12. Стойкость пленки к спиртобензиновой смеси определяют методом
промывки пластинок или резисторов в спиртобензиновой смеси — этанол
(ГОСТ 17299—78) и бензин (ГОСТ 1012—72), взятые в соотношении 1:1 —
при возбуждении ультразвуковыми колебаниями частотой 18—20 кГц; про-
должительность промывки 2 мин при 25±Ю°С.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали
ГФ 913 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80. На эти-
кетке делается надпись «Для ©адиодеталей».
74
Эмаль упаковывают в оцинкованные банки из белой жести (ГОСТ
6128—81) емкостью до 10 л.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали ГФ-913—4 месяца со дня изго-
товления. По истечении гарантийного срока эмаль перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ГФ-913 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в нее растворителей: толуола, ксилола и
бутанола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ГФ-916
Эмаль ГФ-916 представляет собой суспензию пигментов в глифталевом
лаке с добавлением ксилола.
Эмаль предназначается для защиты керамических конденсаторов. Эмаль
на конденсаторы наносят методом пульверизации, окунанием и кистью.
Эмаль ГФ-916 производят следующих цветов:
Эмаль
Код ОКП
Эмаль
Код ОКП
Голубая
Желтая
Зеленая
Красная
Оранжевая
23 1212 1010
23 1212 1004
23 1212 1008
23 1212 1006
23 1212 1005
Оранжево-красная
Серая
Синяя
Темно-голубая
23 1212 1057
23 1212 1003
23 1212 1007
23 1212 1072
Эмаль выпускают по ТУ 6-10-1305—77 со сроком действия до 01.01.1988 г.
1. Технические требования
1.1 Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 35—45 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали: красной, синей, серой,
темно-голубой и оранжево-красной — 55±5%; оранжевой, желтой, зеленой
и голубой — 60 ± 5 %.
1.3. Степень перетира эмали — не более 20 мкм.
1.4 Укрывистость эмалн (в пересчете на сухую пленку), г/м2, не более:
голубой, темно-голубой, синей и серой — 60; желтой, зеленой, оранжевой,
оранжево-красной — 65; красной — 70.
1.5. Продолжительность высыхания до степени 3 при 150 °C—не более
30 мин.
1.6. Цвет и внешний вид пленки — по эталону.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,5 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — ие более 3 мм.
1.9. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.10. Влагостойкость пленки — в течение 96 ч пленка должна оставаться
без изменений; допускается потеря блеска и изменение оттенка цвета.
1.11. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур —
4 цикла. После испытания пленка не должна растрескиваться и отслаивать-
ся от подложки.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмалей и отбор проб производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980—80.
75
chipmaker.ru
3. Методы испытаний
3.1. П од г о то в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением перемешивают, фильтруют через сетку
0125 (ГОСТ 3584—73) или тонкий слой ваты с марлей и разбавляют ксило-
лом (ГОСТ 9410—78, ГОСТ 9949—76) до рабочей вязкости 25—28 с по
ВЗ-4 при 20±0,5 °C.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Продолжительность высыхания эмали, цвет, внешний вид и адге-
зию пленки определяют иа пластинках из черной жести (ТУ 14-1-3433—82)
толщиной 0,25—0,28 мм и размером 70X150 мм; при определении изгиба
пленки применяют пластинки размером 20X150 мм.
Твердость пленки определяют иа стеклянных пластинках (ГОСТ 683—75)
размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
Влагостойкость и стойкость пленки к воздействию знакопеременных тем-
ператур определяют иа пластинках из белой жести (ГОСТ 17718—72, ГОСТ
15580—72) размером 90X120 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания эмали, адгезии,
твердости и изгиба пленки эмаль с рабочей вязкостью наносят на подготов-
ленные пластинки иаливом в один слой; толщина пленки 20—25 мкм.
Для определения влагостойкости и стойкости пленки к изменению тем-
ператур эмаль с рабочей вязкостью наносят на подготовленные пластинки
наливом в три слоя; толщина пленки 35—50 мкм. Режим сушки эмали:
первый и промежуточный слой сушат при 20±2°С в течение 30—40 мин,
затем постепенно в течение 40—60 мин повышают температуру до 150 °C и
сушат при 150±3°С в течение 1—1,5 ч.
Последний слой сушат 30—40 мин при 20±2°С, затем постепенно в те-
чение 40—60 мни повышают температуру до 150°C и сушат 3—3,5 ч при
150±3°С. Второй слой эмали наносят после охлаждения первого слоя. Од-
нослойное покрытие сушат по режиму, применяемому для последнего слоя.
3.1.5. Для определения степени перетира эмаль разбавляют до вязкости
35 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6584—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки эмали определяют визуально по эта-
лону при естественном рассеянном свете.
3.2.8. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.9. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.10. Адгезию пленки определяют по ГОСТ 15140—78.
3.2.11. Влагостойкость пленки определяют следующим образом. Пять
параллельных окрашенных пластин помещают иа 96 ч в камеру с относитель-
ной влажностью воздуха 95—98% и температурой 40±2°С. Покрытие
осматривают при 20±2°С через 2 ч после изъятия пластинок из камеры.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур
определяют при циклических испытаниях следующим образом. Пять образ-
цов помещают в холодильную камеру при температуре —60±5°С на 30 мин,
а затем выдерживают в течение 30 мин в термостате при +80±5°С. Про-
должительность переноса из камеры холода в термостат — 1—5 мин. (Один
цикл испытания.)
76
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ГФ-916
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают в металлические банки (ГОСТ 6128—81) ем-
костью до 10 л.
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 3 месяца со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им может быть использована в производстве.
В случае загустевания эмаль разбавляют растворителем в количестве
ие более 10% от массы эмали.
5. Техника безопасности
Эмаль ГФ-916 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящего в ее состав ксилола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ГФ-952
Эмаль ГФ-952 представляет собой суспензию пигментов в глифталевом
лаке и органическом растворителе.
Эмаль ГФ-952 предназначается для покрытия углеродистых постоянных
резисторов и терморезисторов с целью электрической изоляции проводящей
поверхности и защиты ее от действия влаги и механических повреждений.
Эмаль ГФ-952 наносят в два слоя краскораспылителем с вязкостью 15—
20 с и кистью или окунанием с вязкостью 18—23 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
Эмаль ГФ-952 выпускают по ТУ 6-10-1303—77 со сроком действия да
24.06.1987 г. Код ОКП 23 1212 1208.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 35—45 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 54—62%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 20 мкм.
1.4. Укрывистость эмали (в пересчете на сухую пленку)—не более
65 г/м2.
1.5. Способность эмали к расслаиванию — не более 2%.
1.6. Способность эмали к осаждению — эмаль не должна образовывать
плотного, трудно размешиваемого осадка.
1.7. Продолжительность высыхания до степени 3 при 150 ±5 °C — не бо-
лее 3 ч.
1.8. Цвет пленки эмали — зеленый, оттенок не нормируется.
1.9. Внешний вид пленки эмали — по эталону.
1.10. Твердость пленки — не менее 0,5 усл. ед.
1.11. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.12. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.13. Влагостойкость пленки — 240 ч.
1.14. Стойкость пленки к изменениям температуры — через 4 цикла ис-
пытаний пленка не должна растрескиваться и отслаиваться.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали н отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
77
r.ru
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением эмаль разбавляют ксилолом (ГОСТ 9949—76,
ГОСТ 9410—78) до рабочей вязкости по ВЗ-4 при 20±0,5°С, отфильтровы-
вают через снто с сеткой № 0125 (ГОСТ 3504—73). Для определения степе-
ни перетира эмаль разбавляют до вязкости 35—45 с по ВЗ-4 прн 20±0,5 °C.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Продолжительность высыхания эмали, цвет, внешний вид и адге-
зию пленки определяют на пластинках белой жести (ГОСТ 17718—72,
ГОСТ 15580—70) размером 70X150 мм н толщиной 0,25—0,28 мм.
Изгиб пленки определяют на пластинках белой жести размером 20 X
Х150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Твердость пленки определяют на стеклянных пластинках (ГОСТ 683—75)
размером 90x420 мм и толщиной 1,2 мм.
3.1.4. Влагостойкость и стойкость пленки к изменениям температур опре-
деляют на резисторах типа ВС мощностью 1—2 Вт. Резисторы перед нане-
сением покрытий обезжиривают этанолом (ГОСТ 17299—78) и высушивают
в термостате при 50—60 °C.
3.1.5. Эмаль наносят на пластинки краскораспылителем или наливом,
на резисторы — окунанием (с последующим вращением).
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внешнего
вида, твердости, изгиба и адгезии пленки эмаль наносят с вязкостью 35—
45 с по ВЗ-4 на пластинки в один слой, а для определения влагостойкости и
стойкости пленки к изменениям температур —в два слоя. Толщина двух-
слойного покрытия 30—45 мкм, однослойного — 20—25 мкм.
3.1.6. Режим сушки двухслойного покрытия следующий: первый слой
сушат при 18—22 °C не менее 45 мин, затем постепенно (в течение 30 мин)
повышают температуру от 60 до 150°C и выдерживают при 150±5°С в те-
чение 1 ч; второй слой выдерживают при 18—22 °C не менее 45 мин, затем
постепенно (в течение 30 мин) повышают температуру от 60 до 150 °C и вы-
держивают 3 ч при 150±5°С.
Второй слой эмали наносят после охлаждения первого слоя. Сушка
однослойного покрытия производится по режиму сушки второго слоя.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—74.
3.2.5. Стойкость пленки к расслаиванию и осаждению определяют сле-
дующим образом. Эмаль разбавляют ксилолом до вязкости 20—22 с по
ВЗ-4 при 20±0,5°С, тщательно перемешивают, помещают в мерный цилиндр
(ГОСТ 20292—74) емкостью 100 мл и диаметром 25±0,2 мм и оставляют
на 24 ч при 20±2°С (при этом эмаль не должна образовывать плотного,
трудно размешиваемого осадка). Через 12 ч допускается расслаивание
до 2%.
3.2.6. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.7. Цвет пленки эмали определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете, сравнивая с эталоном.
3.2.8. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.9. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.10. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.11. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.12. Влагостойкость пленки определяется следующим образом. Плен-
ка эмали, нанесенная на резисторы типа ВС, должна выдерживать без види-
78
мых изменений непрерывное пребывание в течение 240 ч в камере с относи-
тельной влажностью воздуха 95—98% при 40±2 °C. Испытание проводят на
4—5 резисторах. Покрытие осматривают через 2 ч после изъятия резисторов
из камеры.
После испытаний на влагостойкость допускается потеря глянца н изме-
нение оттенка покрытия.
3.2.13. Определение стойкости пленки к изменениям температуры. Плен-
ка эмали, нанесенной на резисторы (4—5 штук), должна выдерживать без
видимых изменений воздействие четырех непрерывных циклов. Одни цикл —
выдержка в течение 30 мин при температуре —60±5°С и последующая вы-
держка в течение 30 мин при 125±5°С. Продолжительность переноса из ка-
меры холода в термостат — 1—5 мин.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ГФ-952
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80
4.2. Эмаль ГФ-952 упаковывают в металлические банки (ГОСТ 6128—81)
емкостью до 10 л.
4.3. Гарантийный срок хранения эмали ГФ-952—6 месяцев со диа изго-
товления. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед примене-
нием подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий
и в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ГФ-952 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящего в нее растворителя — ксилола (Прило-
жения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛИ ГФ-1147 И ПФ-1147
Эмали ГФ-1147 и ПФ-1147 представляют собой суспензию пигментов
в водной эмульсии глифталевого (ГФ) и пентафталевого (ПФ) лака с до-
бавлением эмульгатора, растворителей и сиккатива.
Эмали предназначаются для защиты кабин, облицовочных деталей и
платформ грузовых автомобилей.
Плотность эмалей 1,1—1,15 г/см3.
Эмаль наносят метолом пневматического распыления.
Эмали ГФ-1147 и ПФ-1147 выпускают по ТУ 6-10-1361—78 со сроком
действия до 01.09.1988 г. Код ОКП эмали ГФ-1147 — 23 1212 1300, эмали
ПФ-1147—23 1222 2600.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±2°С— 100—150 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 48—-56%.
1.3. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку)—не более 30 г/м5.
1.4. Продолжительность высыхания до степени 3 при 20±2°С — 48 ч,
при 80±5сС — ие более 50 мин.
1.5. Цвет плеики эмали ГФ-1147 (№): зеленой — 749, защитной—733;
эмали ПФ-1147: зеленой — 750, защитной — 716.
1.6. Внешний вид пленки — однородная полуглянцевая гладкая поверх-
ность без механических включений.
1.7. Стойкость пленки к воздействию нитроэмали — при нанесении нит-
ооэмали пленка не должна вспучиваться и отслаиваться.
79
r.ru
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед испытанием тщательно размешивают, фильтруют че-
рез сито с сеткой № 02-01 (ГОСТ 3584—73), разбавляют ксилолом (ГОСТ
9410 —78. ГОСТ 9949—76), сольвентом (ГОСТ 1928—79) или уайт-спиритом
(ГОСТ 3134—78) до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
Вязкость и содержание нелетучих веществ определяют в неразбавленной
эмали.
Для определении остальных показателей эмаль наносят при рабочей
визкости.
3.1.2. Пластинки дли нанесения эмали готовит по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета и
внешнего вида пленки эмаль наносят на пластинки из черной жести
(ТУ 14-1-3433—82) размером 70X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки в один слой, высушивая при 80±5®С
в течение 50 мии.
Толщина однослойного покрытия 18—23 мкм. Для определения стойко-
сти пленки к воздействию нитроэмали толщина слоя пленки эмалей ГФ-1147
и ПФ-1147 должна составлять 15—18 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая под лампой при 100—105 °C до постоянной массы.
3.2.3. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет пленки определяют по картотеке цветов при естественном
рассеянном свете.
3.2.6. Внешний вид эмали определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.7. Стойкость пленки к воздействию нитроэмали определяют следую-
щим образом. На пластинки, окрашенные эмалью ГФ-1147 или ПФ-1147
с толщиной пленки 15—18 мкм, наносят краскораспылителем три слоя эма-
ля НЦ-11 (ГОСТ 9198—76) или НЦ-1125 (ГОСТ 7930—73), высушивая
каждый слой при 20±2°С в течение 10 мин. Общая толщина покрытия — не
более 30 мкм.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения краски — 3 месица со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения краска перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмали ГФ-1147 и ПФ-1147 явлиются токсичными и пожароопасными
материалами, что обусловлено свойствами входящих в их состав раствори-
телей. ксилола, сольвента и уайт-спирнта (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
60
ЭМАЛЬ КФ-751
Эмаль КФ-751 представляет собой суспензию пигментов и токсичных
веществ в растворе канифоли с добавкой пластификатора. Эмаль предназ-
начается для защиты от обрастания подводной части судов в период кон-
сервации и строительства судов.
Плотность эмали 1,55—1,65 г/см’, плотность пленки — 2,05—2,15 г/см’.
Эмаль наносят кистью или валиком.
Эмаль КФ-751 выпускают по ТУ 6-10-802—75 со сроком действия до
01.01.1986 г. Код ОКП 22 2124 0100 03.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 (сопло 5,4 мм) при 20±0,5°С —
45—63 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ — 80—75%.
1.3. Степень перетира — не более 60 мкм.
1.4. Продолжительность высыхания до степени 3 при 20±2°С — ие бо-
лее 16 ч.
1.5. Укрывистость эмали (в пересчете на сухую пленку)—не более
50 г/м2.
1.6. Цвет пленки — красный (оттенок не нормируется).
1.7. Внешний вид пленки — глянцевая однородная поверхность без ме-
ханических включений.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением размешивают. В случае загустевания раз-
бавляют сольвентом (ГОСТ 1928—79, ГОСТ 10814—78), ксилолом (ГОСТ
9949—76, ГОСТ 9410—78) или уайт-спиритом (ГОСТ 3134—78) в количестве
не более 5% от массы эмали до вязкости 45—65 с по ВЗ-1 при 20±0,5°С.
3.1.2. Пластинки для нанесении эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета и
внешнего вида пленки эмаль наносят на пластинки из черной жести
(ТУ 14-1-3433—82) размером 70X150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
Эмаль наносят кистью в один слой и высушивают при 20±2°С в тече-
ние 16 ч
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определиют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ 19007—
73. Допускается незначительный отлип.
3.2.5. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали КФ-751
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают в металлические фляги (ГОСТ 5799—78) ем-
костью 40 л.
6-294
81
r.ru
4.3. Гарантийный срок хранения эмали КФ-751 — 12 месяцев со дня из-
готовления. По истечении гарантийного срока эмаль перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль КФ-751 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в нее растворителей: сольвента, ксилола
и уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ МЛ-1195
Однопигментная эмаль МЛ-1195 представляет собой суспензию пигмента
в алкидно-меламинном лаке с добавкой сиккатива. Эмаль МЛ-1195 пред-
назначена для составления из них на станциях технического
эмалей разных цветов для ремонта легковых автомобилей.
Эмаль МЛ-1195 выпускается следующих цветов:
обслуживания:
Эмаль Код ОКП
Белая 23 1262 2001 08
Вишневая 23 1262 2024 01
Горчичная 23 1262 2062 06
Желтая 23 1262 2004 05
Зеленая 23 1262 2008 01
Красная 23 1262 2006 03
Эмаль Код ОКП
Красно-коричневая 23 1262 2058 02
Лимонная 23 1262 2013 04
Оранжевая 23 1262 2005 04
Спняя 23 1262 2007 02
Черная 23 1262 200207
Эмаль наносится методом пневматического распыления.
Эмаль МЛ-1195 выпускают по ТУ 6-10-1672—78 со сроком действия до
04.04.1988 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 50—120 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмалях: белой, желтой, лимонной —
57±3%; горчичной, красной, красно-коричневой, оранжевой — 52±2%; виш-
невой, зеленой, синей, черной — 48±3%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 15 мкм.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 80±2°С —
не более 30 мин.
1.5. Внешний вид пленки — глянцевая однородная поверхность, допус-
кается незначительная шагрень.
1.6. Блеск пленки — не менее 64%.
1.7. Твердость пленки эмали, усл. ед., не менее- белой, желтой, лимон-
ной — 0,5; вишневой, зеленой, синей, черной — 0,25; горчичной, красной,
красно-коричневой, оранжевой — 0,4.
1.8. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.9. Адгезия пленки — не более 1 балла.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Условную вязкость, содержание нелетучих веществ в эмали и сте-
пень перетира определяют в исходной эмали. Для определения остальных
82
показателей в эмаль вводят сиккатив НФ-I (ГОСТ 1003—73) в количестве
3,5—4% от массы эмали, затем эмаль разбавляют ксилолом (ГОСТ 9410—78)
до |рабочей вязкости 20—22 с по ВЗ-4 при 20 ±0,5 °C и фильтруют через сито
с сеткой К» 01-02 (ГОСТ 3584—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной
жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм .и толщиной 0,25—0,28 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, внешнего вида,
блеска и адгезии пдеики эмаль наносят на пластинки из стали 08кп или
О8пс (ГОСТ 16523—70) размером 70x150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания эмали, твердости,
блеска, адгезии и изгиба пленки эмаль на пластинки наносят в два слоя,
высушивая первый слой 5—7 мин при 20±2°С, второй слой — 30 мин при
80±2°С. Толщина двухслойного покрытия — 35—40 мкм.
3.1.5. При определении твердости, блеска, изгиба и адгезии пленки
пластинки с высушенным покрытием перед испытанием выдерживают при
20 ±2 °C в течение 24 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 105±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют приндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.6. Блеск пленки определяют на приборе ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233-67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали прово-
дят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением подле-
жит проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль МЛ-1195 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутанола, кси-
лола и уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ МЛ-1225
Эмаль МЛ-1225 представляет собой суспензию пигментов в смеси раство-
ров алкидных и меламиноформальдегидных смол с добавлением сиккатива.
Эмаль МЛ-1225 предназначена для защиты тракторов и сельскохозяйствен-
ных машин.
6*
83
chipmaker.ru
Эмаль наносят методом пневматического и электростатического распыле-
яия и струйным обливом. При электростатическом методе окраски использу-
ют разбавители РЭ-1В или РЭ-2В.
Эмаль МЛ-1225 выпускают по ТУ 6-10-1862—82 со сроком действия до
01.11.1987 г.
Эмаль МЛ-1225 выпускается голубого цвета (код ОКП 23 1262 3371 03).
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С —50—120 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали—53±3%.
1.3. Степень разбавления эмали до вязкости 20—25 с по ВЗ-4 при 20±
±0,5 °C — ие более 30%.
1.4. Степень перетира эмали — не более 15 мкм.
1.5. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку) эмали: голубой —40,
красной — 80 г/м2.
1.6. Продолжительность высыхания до степени 3 при 80—85 °C — не бо-
лее 35, при 100—105 °C — не более 20 мин.
1.7. Цвет пленки эмалей: голубой — 423, 424; красной—6,46.
1.8. Внешний вид пленки — однородная глянцевая поверхность без мор-
щин, оспин и посторонних включений; допускается незначительная шагрень.
1.9. Блеск пленки — не менее 60 %.
1.10. Твердость пленки — не менее 0,4 усл. ед.
1.11. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.12. Прочность пленки при ударе — не меиее 400 Н-см.
1.13. Адгезия — не более 2f.
1.14. Условная светостойкость при 50±2°С— не менее 6 ч.
1.15. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С—не менее
48 ч.
1.16. Стойкость пленки к воздействию бензина при 20±2°С— не менее
12 ч.
1.17. Стойкость пленки к воздействию минерального масла ие менее
48 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
И 3. Методы испытаний
3.1. П од го то в к а к испытаниям
3.1.1. Условную вязкость, содержание нелетучих веществ н степень пере-
тира эмали определяют в се исходном состоянии.
Для определения остальных показателей эмаль разбавляют сольвентом
(ГОСТ 1928—79, ГОСТ 10214—78), ксилолом (ГОСТ 9410—78) до рабочей
вязкости 20—22 с по ВЗ-4 при 20±0,5 °C и фильтруют через сито с сеткой
№ 02К (ГОСТ 3584—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, внешнего
вида, блеска, укрывистости и твердости плеики эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм. Для
определения изгиба пленки эмаль наносят иа пластинки из черной жести
(ТУ 14-1-3433—82) размером 20x150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм. Для
определения остальных показателей эмаль наносят на пластинки из стали
марок 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной
0,8—0,9 мм.
3.1.4. Эмаль иа пластинки наносят краскораспылителем в один слой, вы-
сушивая при 80—85 °C в течение 35 мин. Толщина пленки 20—22 мкм При
определении цвета, внешнего вида, блеска условной светостойкости, стойко-
сти плеики к воздействию воды, бензина и минерального масла эмаль нано-
84
сят в два слоя, высушивая каждый слой при 80—85 “С в течение 35 миш
Толщина плеики 40—45 мкм. Для определения стойкости пленки к воздей*
ствию воды, бензина и минерального масла эмаль наносят на обе стороны
пластинки.
После высыхания образцы перед испытаниями иа условную светостой-
кость, стойкость пленки к воздействию воды, бензина и минерального масла
выдерживают при 20±2°С в течение 24 ч, а перед остальными испытания-
ми— 3 ч.
3.2. Проведение испытаний.
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 100±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Степень разбавления эмали определяют следующим образом. На-
веску 120—130 г эмали взвешивают с точностью до 0,01 г, затем эмаль раз-
бавляют сольвентом или ксилолом до рабочей вязкости 20—22 с по ВЗ-4.
при 20 ±0,5 °C.
Степень разбавления А (%) вычисляют по формуле
где т — масса эмали, г; mi — масса растворителя, израсходованного для раз-
бавления эмали, г.
3.2.4. Степень перетира эмалн определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.5. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.6. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.7. Цвет пленки эмали определяют визуально по картотеке эталонов
цвета.
3.2.8. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.9. Блеск пленки определяют на приборе ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.10. Твердость плеики определяют иа маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.11. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.12. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по-
ГОСТ 4765—73.
3.2.13. Адгезию определяют методом параллельных надрезов по ГОСТ
15140—78.
3.2.14. Условную светостойкость определяют по ГОСТ 21903—76; допус-
кается незначительное изменение цвета пленки эмали.
3.2.15. Стойкость пленки к воздействию воды, бензина и минерального'
масла определяют по ГОСТ 9.403—80. Допускается незначительное поматове-
ние и изменение цвета плеики.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали МЛ-1225
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дия изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением подле-
жит проверке на соответствие техническим условиям н в случае соответ-
ствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль МЛ-1225 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутанола,
бутилацетата, ксилола и сольвента (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
85
ЭМАЛЬ МС-17
Эмаль МС-17 представляет собой суспензию пигментов в растворе алкид-
яо-стирольного лака в ксилоле с добавкой сиккатива и антиоксиданта.
Эмаль МС-17 выпускается следующих расцветок:
Эмаль Код ОКП
Песочная 23 12920316
Светло-серая 23 1292 0359
Черная 23 1292 0300
Эмаль МС-17 светло-серая предназначается для окраски автомобильных
.двигателей, песочная — для окраски деталей из обивочного картона, черная —
для окраски узлов шасси и других деталей автомобиля.
Эмали МС-17 светло-серая и песочная наносятся окунанием, обливом,
пневматическим и электростатическим распылением. Эмаль МС-17 черная
наносится только методом пневматического распыления.
Эмаль МС-17 выпускают по ТУ 6-10-1012—78 со сроком действия до
30.11.1987 г.
1. Технические требования
Показатель
Эмаль МС-17
черная светло-серая песочная
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С, с, не менее 35 40 40
1.2. Содержание нелетучих ве- ществ в эмали, % 37—43 53—59 54—59
1.3. Степень перетира эмали, мкм, не более 1.4. Укрывистость эмали (в пе- ресчете на сухую пленку), г/м2, не более 1.5. Продолжительность высыха- ния эмали до степени 3 при 18—22 °C, мнн, не более 35 35 35
20 70 70
30 30 30
1.6. Цвет пленки По эталону По эталону в пределах
1.7. Внешний вид пленки Однородная двух допусков ровная поверхность
1.8. Твердость пленки, усл. ед., не менее 0,35 0,35 0,35
19. Изгиб пленки, мм, не более 3 3 3
1.10. Прочность пленки при уда- ре, Н ем, не менее 1.11. Адгезия пленки, баллы, не более 300
2 2 2
1.12. Блеск пленки, %, не менее 35 — —
1.13. Стойкость пленки к воздей- ствию воды при 20±2°С, ч, не менее 24
1.14. Стойкость пленки к воздей- ствию минерального масла при 20±2 °C, ч, не менее 24
1.15. Стойкость пленки к воздей- ствию бензина при 20±2°С, ч, не менее 1.16. Стойкость пленки к измене- нию температуры, циклы, не менее 3
10
86
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиям»
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. В эмаль перед наиеоением добавляют сиккатив НФ-1 (ГОСТ
1003—73) в количестве 1,5—2% (по массе), размешивают и разбавляют
ксилолом (ГОСТ 9410—78) до рабочей вязкости 20с по ВЗ-4 при 20±0,5 °C.
Эмаль МС-17 черного цвета можно разбавлять до рабочей вязкости сольвен-
том (ГОСТ 1928—79).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида, адгезии, прочности при ударе и стойкости пленки к воздей-
ствию воды, масла, бензина, изменению температур эмаль наносят иа плас-
тинки из стали марок 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм
и толщиной 0,8—0,9 мм. При определении стойкости пленки к действию воды
эмаль наносят с обеих сторон и края пластинок покрывают парафином.
Для определения твердости и блеска пленки эмаль наносят на стеклян-
ные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1—2 мм.
Для определения изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной
жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20Х(100—150) мм и толщиной 0,25—
0,28 мм.
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки краскораспылителем в один слой и
высушивают при 20±2°С в течение 24 ч. Толщина пленок- эмали светло-се-
рой и песочной — 20—25, черной— 13—18 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально при естественном рассеянном
свете, сравнивая с эталоном
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.9. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.10. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.11. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.12. Блеск пленки определяют на приборе ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.13. Стойкость пленки к воздействию воды, минерального масла и бен-
тна при 20±2°С определяют по ГОСТ 9.403—80. Допускается незначитель-
ное побеление пленки.
3.2.14. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур
определяют при 60 °C — 30 мин, затем при —40 °C—1 ч и при 20±2 °C
15 мин. Указанный цикл повторяют 10 раз, что соответствует 10 сут. Пленка
после испытаний не должна растрескиваться.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали МС-17
приводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают в металлические бочки (ГОСТ 13950—76Е,
87
chipmaker.ru
ГОСТ 6247—79), металлические фляги (ГОСТ 5799—78) и банки (ГОСТ
•6128—81), автоцистерны и железнодорожные цистерны.
_ 4.3. Гарантийный срок хранения эмали МС-17; светло-серой и песоч-
ной — 3 месяца, черной — 6 месяцев со дня изготовления. По истечении га-
рантийного срока хранения эмаль перед применением подлежит проверке на
соответствие требованиям технических условий и в случае соответствия им
может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль МС-17 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутанола,
ксилола и сольвента (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ МЧ-277
Эмаль МЧ-277 представляет собой суспензию газовой сажи (техниче-
ского углерода) в смеси мочевиноформальдегидной и алкидной смол и рас-
творителей.
Эмаль предназначена для защиты металлических поверхностей. Плотность
эмали — 0,9—1,0 г/см3.
Эмаль МЧ-277 выпускают по ТУ 6-10-1299—77 со сроком действия до
15.06.1987 г. Код ОКП 23 1262 5902 01.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5®С— 30—55 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 45—52%.
1.3. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку)—ие более 40 г/м2.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 4 при 120±2°С —
1 ч.
1.5. Цвет пленки — черный (оттенок ие нормируется).
1.6. Внешний вид пЛенки — однородная поверхность без механических
включений.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,5 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 400 Н-см.
1.10. Стойкость пленки к воздействию воды при 20 ±2 °C — не меиее 24 ч.
1.11. Стойкость пленки к воздействию минерального масла при 20 ±
±2 °C — не менее 24 ч.
1.12. Стойкость пленки к воздействию бензина при 20±2 °C — не менее
24 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о то в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением размешивают, разбавляют растворителем
РКБ-1 (ТУ 6-10 1326—77) до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при 20±
±0,5 °C и фильтруют через сито с сеткой № 008 (ГОСТ 3584—73, ГОСТ
6613—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
88
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внешнего-
вида, прочности при ударе и стойкости пленки к воздействию воды, мине-
рального масла И-12А или И-50А (ГОСТ 20799—75) и бензина Б-70
(ТУ 38-101913—82) эмаль наносят на пластинки из стали марки 08кп или
08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм. Для
определения изгиба пленки эмаль наносят на пластинки пз черной жести
(ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки краскораспылителем в один слой и
высушивают при 120±2°С в течение 1 ч. Толщина пленки— 15—20 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмалн определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая под инфракрасной лампой при 120±2°С до постоян-
ной массы.
3.2.3. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 пс
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.9. Стойкость пленки к воздействию воды определяют при 20±2“С по
ГОСТ 9.403—80.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию минерального масла определяют
при 20±2 °C по ГОСТ 9.403—80.
3.2.11. Стойкость пленки к воздействию бензина определяют при 20±
±2 °C по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением подле-
жит проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль МЧ-277 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутанола, кси-
лола и сольвента (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ПФ-19
Эмаль ПФ-19 представляет собой суспензию пигментов в пентафталевом
лаке с добавлением сиккатива.
Если в состав эмали входят матирующие вещества, то к наименованию
эмали добавляется буква «М», например эмаль ПФ-19 М, матовая.
89
chipmaker.ru
Эмаль предназначается для защиты изделий,
сферных условиях.
Эмали выпускаются следующих цветов:
эксплуатируемых в атмо-
Эмаль ПФ-19 Код ОКП
Г олубовато-серая 23 1222 0271 09
Зеленая 231222 0208 05
< Светло-серо-голубая 23 1232 0274 06
Светло-коричневая 23 1222 0269 03
Темно-серая 23 1222 0260 01
Эмаль ПФ-19М Код ОКП
Г олубовато-серая 23 1222 0371 06
Зеленая 23 1222 0308 02
Светло-серо-голубая 23 1222 0374 03
Светло-коричневая 23 1222 0369 00
Серо-зеленая 23 1222 035605
Темно-серая 23 1222 0360 09
Черная 23 1222 0302 08
Эмаль наносят методом пневматического распыления или кистью.
Эмали ПФ-19 и ПФ-19М выпускают пи ТУ 6-10-1294—78 со сроком дей-
ствия до 27.12.1987 г.
1. Технические требования
ПФ-19 ПФ-19М
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5 °C, с 70—100 70—100
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали, % 55—65 60—70
1.3. Степень перетира эмали, мкм, не более 25 60
1.4. Укрывистость эмали (в пересче- те на сухую пленку), г/м2, не более голубовато-серой, светло-голу- бой 80 ПО
зеленой 60 60
светло-коричневой 80 110
светло-серо-голубой 85 115
серо-зеленой —— 75
черной -— 35
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3, ч, не более При 20±2°С светло-серо-голубой 48 24
черной — 36
других цветов 48 30
При 75±5°С черной — 4
других цветов 6 3
1.6. Цвет пленки эмали (№) голубовато-серой, светло-голу- бой зеленой светло-коричневой светло-серо-голубой серо-зеленой 952, 953 741, 761 627, 628 842, 843 848, 849
темно-серой 817, 824 —
черной —- 850
'90
ПФ-19
ПФ-19М
1.6. Внешний вид Гладкая глянцевая
однородная по-
верхность без по-
сторонних включе-
ний
1.7. Блеск пленки, %, не менее 45
1.8. Твердость пленки, усл. ед., не
менее 0,2
1.9. Изгиб пленки, мм, не более 1
1.10. Стойкость пленки эмали к воз-
действию воды при 2Ю±2°С, ч,
не менее
светло-серо-голубой 1
черной —
других цветов 1
1.11. Стойкость пленки к воздейст-
вию бензина при 20±2°С, ч 1
Не допускается
Гладкая матовая
однородная по-
верхность без по-
сторонних включе-
ний
1-4
0,15
1
24
2
4
1
размягчения, липко-
сти и разрушения пленки
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Перед испытанием эмаль размешивают.
Условную вязкость, содержание нелетучих веществ и степень перетиряг
определяют для исходной эмали.
Для определения остальных показателей эмаль разбавляют до рабочей
вязкости 22—25 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С ксилолом (ГОСТ 9949—76), соль-
вентом (ГОСТ 1928—79), уайт-спиритом (ГОСТ 3134—78) или их смесью
в соотношении 1:1:1 и фильтруют через сито с сеткой № 02 (ГОСТ
3584—73, ГОСТ 6613—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения укрывистости эмали и твердости пленки эмаль
наносят на стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и
толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной
жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20Х.150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, блеска, цвета,
внешнего вида и стойкости пленки к воздействию бензина эмаль наносят на
пластинки из стали марок 08кп или 08сп (ГОСТ 16523—70) размером 70х
Х150 мм и толщиной 0,5—0,9 мм.
Для определения стойкости пленки к воздействию воды эмаль наносят
на пластинки из алюминиевого сплава Д-16АТ (ГОСТ 21631—76) размером
70X150 мм и толщиной 0,5—1,0 мм.
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки при рабочей вязкости краскораспыли-
телем.
Для определения укрывистости эмали, цвета и внешнего вида пленки
эмаль наносят до полного укрытия подложки, высушивая каждый слой при
75±5СС в течение 1 ч. Перед нанесением каждого последующего слоя эма-
ли пластинки с высушенной пленкой охлаждают до 20±2°С. Для опреде-
ления остальных показателей эмаль наносят в один слой (при определении
стойкости пленки к воздействию воды и бензина эмаль наносят на обе сто-
роны пластинки). Толщина однослойного покрытия 20—23 мкм.
91
chipmaker.ru
Эмали ПФ-19 и ПФ-19М высушивают в соответствии с п. 1.5 и перед
испытанием выдерживают 24 ч при 20±2°С.
3.2. П р о в е д е и и е испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриидометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—74.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально по картотеке эталонов цветов
при естественном рассеянном свете.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Блеск пленки определяют на приборе ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.9. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.10. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.11. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
•9403—80.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию бензина определяют следующим
образом. Пластинки с пленкой эмали, подготовленные в соответствии с п. 3.1,
обливают бензином марки Б-70 (ТУ 38.101913—82) и выдерживают 1 ч при
20±2°С— 1 ч, после чего осматривают покрытие.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмалей ПФ-19
•и ПФ-19М производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают во фляги (ГОСТ 5799—78) емкостью 40 л, ме-
таллические банки (ГОСТ 6128—81) емкостью 10 л и узкогорлые барабаны
(ГОСТ 5044—79) емкостью 10, 15, 25 и 50 л.
4.3. Гарантийный срок хранения эмали—6 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением подле-
жит проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмали ПФ-19 и ПФ-19М являются токсичными и пожароопасными ма-
териалами, что обусловлено свойствами входящих в их состав растворите-
лей: ксилола, сольвента и уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ПФ-1105
Эмаль ПФ-1105 представляет собой суспензию пигментов в пеитафтале-
зом лаке с добавлением сиккатива. Эмаль .предназначена для защиты метал-
лических, деревянных и других поверхностей.
Эмаль ПФ-1105 выпускают трех цветов: белая — код ОКП 23 12222311,
защитная — код ОКП 23 1222 2306 и красная — код ОКП 23 1222.
Эмаль ПФ-1105 наносят методом пневматического распыления или
кистью.
Эмаль ПФ-1105 выпускают по ТУ 6-10-1402—78 со сроком действия до
29.06.1988 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С: белой и защит-
ной— 60—120, красной — 50—80 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали: белой — 66±4, защит-
ной— 59 ±3, красной — 55±3%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 25 мкм.
1.4. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку) эмалей, г/м2: белой —
200, защитной — 70, красной—125.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 20±2°С —
не более 36, при 70—-80 °C — ие более 6 ч.
1.6. Наличие механических включений — отсутствуют.
1.7. Цвет пленки эмали: белой и защитной — по эталону, красной —
№ 9—11.
1.8. Внешний вид пленки — гладкая глянцевая однородная поверх-
ность.
1.9. Твердость пленки эмалей: белой и защитной — не меиее 0,2, крас-
ной— 0,15 усл. ед.
1.10. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.11. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.12. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С —не менее 1ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением перемешивают и определяют вязкость
эмали, содержание нелетучих веществ и степень перетира. Для определения
остальных показателей эмаль разбавляют до рабочей вязкости 28—30 с по
ВЗ-4 при 20±0,5 °C смесью сольвента (ГОСТ 1928—79) и уайт-спирита
(ГОСТ 3134—78) в соотношении 1:1 и фильтруют через сито с сеткой
№ 0056 (ГОСТ 3584—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида, изгиба, адгезии и стойкости пленки к воздействию воды
эмаль наносят на пластинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером
70X150 мм (прн определении изгиба — 20X150 мм) и толщиной 0,25—
0,28 мм.
Для определения твердости пленки эмаль наносят иа стеклянные плас-
тинки (ГОСТ 683—75) размером 90x120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
3.1.4. Эмаль наносят краскораспылителем в один слой, высушивая при
20±2сС в течение 36 ч, при определении твердости пленки — в течение 48 ч.
Для определения стойкости пленки к воздействию воды эмаль наносят на
обе стороны пластинки. Толщина пленки 18—23 мкм (толщина пленки крас-
ной эмали—13—18 мкм).
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6598—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—74.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Наличие механических включений определяют визуально при ес-
тественном рассеянном свете следующим образом. Пластвнку с высушенной
93
chipmaker.ru
пленкой эмали ставят под углом 45° в защищенное от пыли место на 30 мин
при 20±2°С. После этого осматривают пленку.
3.2.7. Цвет пленки определяют визуально, сравнивая с эталоном, при ес-
тественном рассеянном свете.
3.2.8. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.9. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.10. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
TOCT^lV д^дгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ПФ-1105
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль ПФ-1105 упаковывают в металлические фляги (ГОСТ
5799—78) и бочки (ГОСТ 6247—79).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали—12 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
В случае загустевания эмали при хранении допускается разбавлять
эмаль смесью сольвента с уайт-спиритом в соотношении 1 : 1 или раствори-
телем РС-2 (ТУ 6-10-952—75).
5. Техника безопасности
Эмаль ПФ-1105 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола, соль-
вента и уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ПФ-1126
Эмаль ПФ-1126 представляет собой суспензию пигментов в растворе
пентафталевой смолы.
Эмаль предназначается для защиты металлических и деревянных поверх-
ностей, предварительно загрунтованных грунтовками ГФ-021 или ФЛ-ОЗК,
а также для окраски сельхозтехники при ремонте и техническом обслужи-
вании.
Эмаль ПФ-1126 выпускается двух цветов: голубая — код ОКП
23 1222 3013 05 и светло-дымчатая — код ОКП 23 1222 3098 03.
верхностей, предварительно загрунтованных грунтовками ГФ-021 или
Эмаль ПФ-1126 выпускают по ТУ 6-10 1540—78 со сроком действия до
25.04.1989 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по вискозиметру ВЗ 4 при 20±0,5°С —
80—130 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали: голубой — 54—59, светло-
дымчатой — 55—60%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 15 мкм.
94
1.4. Укрывистость эмали (в пересчете на сухую пленку)—не более
40 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3; при 20±2 С —
«е более 15 ч, при 80±2сС— 1 ч.
1.6. Цвет пленки эмалей (№): голубой — 449, 450; светло-дымчатой —
581; 582.
1.7. Внешний вид пленки — глянцевая однородная поверхность без по-
сторонних включений.
1.8. Блеск пленки — не менее 60%.
1.9. Твердость пленки при 20±2°С— не менее 0,35 усл. ед. при 80±
±2 °C — 0,4 усл. ед.
1.10. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.11. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.12. Стойкость пленки к воздействию воды при 20 ±2 °C — не менее 5 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Эмаль перед нанесением перемешивают и определяют условную вяз-
кость, содержание нелетучих веществ и степень перетира.
Для определения остальных показателей в эмаль вводят на 100 масс. ч.
эмали 4 масс. ч. сиккатива НФ (ГОСТ 1003—73) или 5 масс. ч. сиккатива
64П (ТУ 6 10 1351—78), перемешивают, разбавляют до рабочей вязкости
15—26с по ВЗ-4 при 20±0,5°С сольвентом (ГОСТ 102214—78) в количестве
не более 30—40% от массы эмали и фильтруют через сито с сеткой № 0125
(ГОСТ 3584—73).
3.2.1. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—-76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида, блеска, адгезии и прочности пленки при ударе эмаль нано-
сят на пластинки из стали марок 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) разме-
ром 70x150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Для определения твердости пленки эмаль наносят на стальные пластин-
ки (ГОСТ 683—75) размером 90x120 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Для определения изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной
жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20x150 мм н толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки краскораспылителем при рабочей вяз-
кости
При определении продолжительности высыхания эмали, изгиба и проч-
ности пленки при ударе эмаль наносят в один слой, высушивая 15 ч при
20±2°С или 1 ч при 80±2°С. Толщина пленки 20—25 мкм.
Для определения стойкости пленки к воздействию воды эмаль наносят
иа обе стороны пластинки в два слоя, высушивая каждый слой 15 ч при
20±2°С пли 1 ч при 80±2°С. Толщина двухслойного покрытия 40—50 мкм.
3.1.5. При определении твердости, изгиба и прочности пленки при ударе
пластинки с высушенным покрытием перед испытанием выдерживают при
20 ±2 °C в течение 24 ч.
При определении стойкости пленки к воздействию воды пластинки с вы-
сушенным при 20±2°С покрытием перед испытанием выдерживают 120 ч при
20±2°С, а покрытия, высушенные при 80±2°С — 24 ч при 20±2°С.
3.2. П р о в е д е н и е испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 140±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—74.
95
r.ru
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально по картотеке цветов при ес-
тественном рассеянном свете.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально прн естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Блеск пленки определяют иа приборе ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.9. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5283—67.
3.2.10. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.11. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию воды определяют при 20±2®С
по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали
ПФ-1126 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ПФ-1126 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящего в ее состав растворителя — сольвента
(Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ПФ-5117
Эмаль ПФ-5117 представляет собой суспензию пигмента в растворе
пентафталевого лака с добавлением сиккатива НФ-1 или ЖК-1.
Эмаль предназначена для защиты свинцово-оловянных или алюминие-
вых труб.
Эмаль ПФ-5117 выпускают по ТУ 6-10-1372—78 со сроком действия
до 01.04.1988 г. Код ОКП 23 1222 2700 01.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 100—140 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 70—80%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 30 мкм.
1.4. Укрывистость эмали (в пересчете на сухую пленку)—не более
100 г/м2.
1.5. Розлив эмалн — не более 10 мин.
1.6. Продолжительность высыхания эмали до степени 2 при 85±5’С —
не более 30 мин.
1.7. Цвет пленки — белый (по эталону).
1.8. Внешний вид пленки — по эталону.
1.9. Изгиб пленки — не более 1 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
96
3. Методы испытаний
3.1. П од г о то в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением размешивают и разбавляют скипидаром
(ГОСТ 1751—76) до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С при
нанесении краскораспылителем и до 40—60 с — при наиесенин кистью За-
тем эмаль фильтруют через сито с сеткой № 01 (ГОСТ 3584—73 или ГОСТ
6613—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Продолжительность высыхания эмали, цвет, внешний вид и изгиб
пленки определяют на пластинках свинцово-оловянной или алюминиевой
фольги (ГОСТ 618—73) размером 70x120 мм и толщиной 0,15—0,20 мм.
3.1.4. При определении розлива эмаль наносят кистью, при определении
других показателей — краскораспылителем.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—74.
3.2.5. Розлив эмали определяют следующим образом. Эмаль наносят
филеночной кистью типа КФК14 (ГОСТ 10597—80) при рабочей вязкости
40—60 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С, быстро распределяя в течение не более
2—3 мин продольным и поперечным движением кисти по всей поверхности.
Затем кистью резко проводят штрих посредине пластины фольги. Одновре-
менно с отрывом кисти от поверхности фольги включают секундомер и оп-
ределяют время, когда исчезнут штрихи от кисти и образуется ровная по-
верхность.
3.2.6. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.7. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально по эталону при
естественном рассеянном свете.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали
ПФ-5117 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980- 80
4.2. Эмаль упаковывают в металлические фляги (ГОСТ 5799—78) и
стальные бочки (ГОСТ 6247—79, ГОСТ 13950—76).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали—6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ПФ-5117 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: скипидара и
уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ У Р-746
Эмаль УР-746 представляет собой смесь двух компонентов — полуфаб-
риката эмали и продукта 102Т (ТУ 6-03-331—72).
Полуфабрикат эмали представляет собой суспензию пигментов и напол-
нителя в растворе эпоксидной смолы Э-41 (ТУ 6-10-1316—77) в смеси орга-
нических растворителей.
7-294
97
chipmaker.ru
Эмаль УР-746 изготовляется непосредственно перед применением сме-
шением полуфабриката эмали и продукта 102Т в соотношении 100:8.
Эмаль УР-746 применяют для защиты деталей приборов из дуралюми-
на Д-16 и латуни ЛС-59, загрунтованных грунтовкой АК-070.
Эмаль УР-746 наносят на поверхность методом пневматического распы-
ления.
Плотность эмали—1,4—1,5 г/см3 плотность пленки—1,9—2,0 г/см3.
Эмаль УР-746 выпускают по ТУ 6-10-1674—70 со сроком действия до
01.04.1988 г. Код ОКП 23 1272 7408.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость полуфабриката эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С—
50—100 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате эмали — 67±3%.
1.3. Жизнеспособность эмали при 20±2°С— 8 ч. Допускается наличие
осадка и увеличение вязкости при хранении полуфабриката эмали в том
случае, когда после тщательного перемешивания, добавления отвердителя и
разбавления до рабочей вязкости эмаль соответствует требованиям техни-
ческих условий.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 3; при 50 °C — не
более 5, прн 160 °C —не более 2 ч.
1.5. Цвет пленки—зеленый (оттенок не нормируется).
1.6. Внешний вид пленки — однородная ровная поверхность без посто-
ронних включений.
1.7. Твердость пленки — ие менее 0,5 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.9. Прочность пленки прн ударе — не менее 500 Н-см.
1.10. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.11. Стойкость пленки к воздействию 70%-иого раствора метанола, со-
держащего 0,45% буры, при 20±2°С — не менее 30 мни.
1.12. Стойкость покрытия к воздействию 3%-иого раствора хлорида нат-
рия при 20±2 °C — не менее 24 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
Перед нанесением эмаль разбавляют до рабочей вязкости 12—15 с по
ВЗ-4 при 20±0,5°С растворителем Р-14 (ТУ 10-1509—75).
3.1.1. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Продолжительность высыхания эмали, цвет, внешний вид, проч-
ность при ударе и адгезию пленки определяют иа пластинках из листовой
стали марок 08кп и 08пс по (ГОСТ 16523—70), размером 70X150 мм и тол-
щиной 0,8—0,9 мм.
Твердость пленки определяют на стеклянных пластинках (ГОСТ 683—75)
размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
Изгиб пленки определяют на пластинках из черной жести (ТУ 14-13433—
82) размером 20x100 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Стойкость покрытия к воздействию 70%-ного раствора метанола и
3%-ного раствора хлорида натрия определяют на пластинках нз дуралюми-
на Д-16 (ГОСТ 21631—76) размером 50x50 мм и толщиной 2,0—3,0 мм.
3.1.3. Вязкость и содержание нелетучих веществ в эмали определяют в
полуфабрикате эмалн.
98
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида, изгиба, прочности прн ударе, твердости, адгезии .и стойкости
пленки к воздействию 70%-ного раствора метанола и 3%-ного раствора
хлорида натрия, жизнеспособности эмали к 100 г полуфабриката эмалн до-
бавляют 8,0 г продукта 102Т. (При другом содержании нелетучих веществ
в полуфабрикате эмали необходимо произвести пересчет количества продук-
та 102Т.)
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внешнего
вида, адгезии, прочности при ударе и изгибе и твердости пленки эмаль на-
носят в один слой краскораспылителем.
После нанесения образцы выдерживают при 20±2°С в течение 1 ч, за-
тем сушат 2 ч при 160 °C. Толщина однослойного покрытия—20±5 мкм.
3.1.5. Для определения стойкости покрытия к воздействию 3%-ного рас-
твора хлорида натрия эмаль наносят краскораспылителем в один слой по
грунтовке АК-070 (ОСТ 6 10-401—76). Грунтовка АК-070 наносится краско-
распылителем в один слой с рабочей вязкостью 11—13 с по ВЗ-4 при 20±
±0,5 °C. До рабочей вязкости грунтовку разбавляют растворителем Р-5
(ГОСТ 7827—74). Степень разбавления—не более 60%. Толщина высушен-
ного слоя грунтовки 5—7 мкм. Толщина комплексного покрытия 25±5 мкм.
Для определения стойкости покрытия к воздействию 70%-ного раствора
метанола (ГОСТ 6995—77) эмаль наносят в четыре слоя по двум слоям
грунтовки АК-070. Каждый слой грунтовки АК-070 сушат 0,5 ч при 20 ±
±2 °C, а затем 2 ч при 160±2°С. Каждый слой эмали сушат 1 ч при 20±
±2 °C, а затем 2 ч при 160±2°С — 2 ч. Толщина комплексного покрытия
130±10 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2 2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 120±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Для определения жизнеспособности эмали к 100 г полуфабриката
эмали, взвешенного на технических весах, добавляют 8 г продукта 102Т,
тщательно перемешивают до однородной массы и разбавляют до рабочей
вязкости 12—15 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С растворителем Р-14. Эмаль вы-
держивают в плотно закрытой банке в течение 8 ч при 20±0,5 °C и опреде-
ляют вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С. Увеличение вязкости — не более 5 с.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. "Цвет и внешний вид пленки эмали определяют визуально при ес-
тественном рассеянном свете, сравнивая с эталоном.
3.2.6. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.9. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.10. Для определения стойкости покрытия к воздействию 70%-ного
раствора метанола, содержащего 0,45% буры (ГОСТ 8429—74), на дуралю-
миновые пластинки, предварительно взвешенные на аналитических весах, на-
носят два слоя грунтовки и четыре слоя эмалн. Окрашенные и высушенные
пластинки, взвешенные на аналитических весах, помещают на 24 ч в приго-
товленный раствор и выдерживают при 20±2°С.
После проведения испытания пластинки вынимают из раствора, просу-
шивают между листами фильтровальной бумаги (ГОСТ 12026—76) и вы-
держивают при 20±2°С в течение 30 мнн. Затем пластинки снова взвеши-
вают и определяют привес А (%) по формуле
где а — масса неокрашенной пластинки, г; 6 — масса окрашенной пластинки
До пребывания в испытуемом растворе, г; с — масса окрашенной пластинки
7*
99
chipmaker.ru
после пребывания в испытуемом растворе. Привес должен быть не более
0,5%. При этом внешний вид покрытия должен оставаться без изменения.
3.2.12. Стойкость покрытия к воздействию 3%-иого раствора хлорида
натрия определяют по ГОСТ 9.403—80. При визуальном осмотре покрытия
допускается незначительное побеление пленки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение производят
в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Полуфабрикат эмали упаковывают в банки из белой жести (ГОСТ
6128—81) и фляги (ГОСТ 5799—78).
Продукт 102Т упаковывают в соответствии с ТУ 6-03-331—72.
4.3. Гарантийный срок хранения полуфабриката эмали—12 месяцев,
продукта 102Т — 6 месяцев со дия изготовления. По истечении гарантийно-
го срока хранения полуфабрикат эмали н эмаль перед применением подле-
жат проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им могут быть использованы в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль УР-746 является токсичным и пожароопасным материалом. Пары
растворителей, входящих в состав эмали, могут образовывать в зоне рабо-
чего помещения взрывоопасные концентрации. Токсичность эмали определя-
ется свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, бутилацетата,
толуола и продукта 102Т (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ УР-1154
Эмаль УР-1154 представляет собой суспензию алюминиевой пасты в
растворе водоразбавляемой уралкидной смолы ВУПФС-35А.
Эмаль УР-1154 применяют для окраски дисков колес автомобиля «Жи-
гули».
Эмаль поставляется в кислой форме. Для нейтрализации используют
триэтиламин. При приготовлении рабочего раствора (при содержании неле-
тучих веществ, равном 15±1%) используют деминерализованную воду с
электропроводностью не более 20 мкСм при 20±2°С.
Плотность эмали—1,03 г/см3, плотность пленки эмали—1,2 г/см3.
Эмаль наносят методом электроосаждения при температуре рабочего
раствора эмали 25—26 °C; pH — 8,2—8,5, напряжении 60—90 В. Продолжи-
тельность нанесения 90 с.
Эмаль УР-1154 выпускают по ТУ 6-10-1469—82 со сроком действии до
01.01.1988 г. Код ОКП 23 1272 7151.
1. Технические требования
1.1. Содержание нелетучих веществ в эмали — 65—71 %.
1.2. Удельная электропроводность рабочего раствора эмали при 20±
±2 °C — 1000—1600 мкСм.
1.3. Стабильность рабочего раствора эмали — не менее 21 сут.
1.4. Продолжительность высыхания до степени 3 при 180—200 °C — не бо-
лее 30 мин.
1.5. Цвет пленки — серебристо-алюминиевый.
1.6. Внешний вид пленки эмали — по эталону.
100
1.7. Прочность пленки прн ударе — не менее 500 Н-см.
1.8. Прочность плеики при растяжении — не менее 5 мм.
1.9. Адгезия пленки — не более lt балла.
1.10. Прочность пленки при изгибе на конусе—100%.
1.11. Стойкость пленки эмали к воздействию соляного тумана —
(5%-ного раствора хлорида натрия) —ие менее 240 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Приготовление рабочего раствора эмали. В стакан (ГОСТ
10394—72) емкостью 2,5—3,0 л заливают 850 г деминерализованной воды
(ГОСТ 6709—72) и 30 мл триэтнламина (ТУ 6-09-1496—72). Указанное ко-
личество триэтиламина рассчитано на кислотное число (ГОСТ 23955—80)
смолы ВУПФС-35А, равное 40 мг КОН/г. Затем при перемешивании посте-
пенно добавляют 500 г эмалн УР-1154, взвешенной на технических весах с
точностью до 0,01 г (содержание нелетучих веществ эмали — 65—71%), пос-
ле чего дополнительно добавляют 850 г деминерализованной воды.
Раствор перемешивают в течение 1 ч и определяют рН-метром-121 (или
другим аналогичным прибором) pH раствора. В случае необходимости, кор-
ректируют раствор эмали триэтиламином до значения pH 8,2—8,5. Электро-
проводность воды, применяемой для приготовления раствора эмали, и элек-
тропроводность рабочего раствора эмали измеряют кондуктометром типа
ММ-34-59. Рабочий раствор фильтруют через марлю и заливают в ванну из
оргстекла с внутренними размерами 100x220x200 мм до высоты 170 мм.
В качестве катодов используют очищенные и обезжиренные пластинки из
черной жести (ТУ 14-13433—82) размером 70x150 мм и толщиной 0,25—
0,5 мм илн пластинки из стали 08кп .илн 08пс (ГОСТ 16523—70) размером
70x150 мм н толщиной 0,8—0,9 мм, которые закрепляют на обеих сторонах
ванны. Установка для электроосаждения должна обеспечить получение по-
стоянного тока силон 10 А при плавном регулировании напряжения от 0
до 300 В.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида, прочности при ударе и растяжении, адгезии и стойкости
пленки к воздействию соляного тумана эмаль наносят на пластинки из ста-
ли 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной
0,8—0,9 мм.
Для определения изгиба пленки на конусе эмаль наносят на пластинки
из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 70X150 мм и толщиной
0,25—0,5 мм. Перед нанесением эмалн пластинки обезжиривают уайт-спнри-
том (ГОСТ 3134—78), а затем ацетоном (ГОСТ 2768—79).
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки, служащие анодом, которые поме-
щают в ванну с рабочим раствором эмали между катодами иа расстоянии
100 мм от них. Аноды и катоды с помощью гибких проводов с зажимами
соединяют соответственно с положительным и отрицательным полюсами
выпрямителя. о
Условия осаждения рабочего раствора эмали: температура 25—26 С,
pH — 8,2—8,5, напряжение — 60—90 В, продолжительность нанесения — 90 с.
Рабочее напряжение обусловливается прн оптимальной толщине покры-
тия не менее 20 мкм.
После выключения установки окрашенную пластинку вынимают из ван-
ны, промывают вначале водопроводной, а затем дистиллированной водой и
сушат при 180—200 °C в течение 30 мин.
101
chipmaker.ru
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 150±2°С в течение 1 ч.
3.2.2. Удельная электропроводность определяется с помощью кондукто-
метра ММ-34-59 или реохордного моста Р-38 с платиновыми электродами
согласно инструкции, прилагаемой к прибору.
3.2.3. Стабильность рабочего раствора эмали определяют следующим об-
разом. Рабочий раствор эмалн, приготовленный в соответствии с п. 3.1.1,
помещают в стакан и при непрерывном перемешивании (1200—1500 об/мин)
выдерживают в течение 21 сут. Ежедневно измеряют pH и в случае его па-
дения ниже 8,2 корректируют трнэтиламином.
Через каждые 7 сут проверяют следующие показатели: толщину плен-
ки (должна быть не менее 20 мкм), электропроводность (должна быть не
более 1600 мкСм) и внешний вид пленки.
3.2.4. Продолжительность высыхания пленки эмали определяют по
ГОСТ 19007—73.
3.2.5. Цвет пленки эмали определяют при естественном рассеянном свете
по эталону.
3.2.6. Внешний вид пленки определяют при естественном рассеянном све-
те (по эталону).
3.2.7. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1А по
ГОСТ 4765—73.
3.2.8. Прочность пленки при растяжении определяют на прессе Э по
ОСТ 6-10-411—77.
3.2.9. Адгезию пленки методом параллельных надрезов определяют по
ГОСТ 15140—78.
3.2.10. Прочность пленки при изгибе определяют на конусе по нормам
ФИАТ 50453.
3.2.11. Стойкость пленки к воздействию солевого тумана (5%-ного рас-
твора хлорида натрия) определяют следующим образом. Перед испытанием
на пленке делают бритвой надрез в виде креста длиной 70 мм. После испы-
таний не должно быть следов коррозии металла на расстоянии 2 мм от ли-
нии надреза.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение производят в
соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают в алюминиевые бочки (ГОСТ 21099—75),
в алюминиевые фляги (ГОСТ 5037—78) или стальные бочки (ГОСТ
13950—78).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока эмаль перед применением подлежит про-
верке на соответствие требованиям технических условий и в случае соответ-
ствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль УР-1154 является токсичным материалом, что обусловлено свой-
ствами входящих в ее состав растворителя — этилцеллозольва, изопропаиола
и жирных (фракции С7—Сд) спиртов (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ФЛ-62
Эмаль ФЛ-62 представляет собой смесь двух компонентов, смешивае-
мых перед применением.
Компонент 1—смесь низкомолекулярного каучука СКН-18-1А или
102
СКН-26-1А (ТУ 38 10316—77), фенолоформальдегидной смолы СФ-302
(ТУ 6-05-1290—76) и полиамидной смолы ПО-200 (ТУ 6-10-1304—77) в сме-
си растворителей.
Компонент 2 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в растворе эпоксидной смолы Э-40 (ОСТ 6-10-416—77) в органических рас-
творителях.
Эмаль выпускается двух цветов: зеленая и серебристо-зеленая. Зеленая
эмаль предназначается для антикоррозионной защиты оборудования иа
предприятиях химической промышленности, а серебристо-зеленая — для анти-
коррозионной защиты внутренней поверхности нефтепромысловых трубопро-
водов и оборудования.
Смешение компонентов эмали производится непосредственно перед при-
менением.
Эмаль наносится методом пневматического распыления, кистью, а на
внутреннюю поверхность труб — с помощью «эластичных поршней>.
Эмаль ФЛ-62 выпускают по ТУ 6-10-1814—81 со сроком действия до
01.06.1986 г. Код ОКП зеленой эмали — 23 1242 1508 02, зелено-серсбри-
Стой —23 1242 1593 00.
1. Технические требования
1.1. Содержание нелетучих веществ в эмали: компонент 1—44±3%,
компонент 2 для зеленой н серебристой эмали — соответственно 60±3 и
52±3%, для эмали зеленой и серебрнсто-зеленой — 53,5±3 и 49±3.
1.2. Степень перетира компонента 2 — ие более 50 мкм.
1.3. Степень стекания эмали с вертикальной поверхности при 20±2°С и
185±2°С — не более 3 мм.
1.4. Жизнеспособность эмали прн 20±2сС — не менее 24 ч.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 прн 20±2°С —
не более 20 мин.
1.6. Цвет пленки — зеленый и серебристо-зеленый.
1.7. Внешний вид пленки зеленой эмали — гладкая матовая поверхность;
серебристо-зеленой эмали — шероховатая матовая поверхность.
1.8. Изгиб пленки — 5 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 400 Н-см.
1.10. Адгезия пленки — 1 балл.
1.11. Стойкость покрытия к воздействию дистиллированной воды и
3%-ного раствора хлорида натрия при 20±2°С — не менее 3 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмалей и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением компоненты эмали смешивают в соотношении
1 :1.
Эмаль наносят в два слоя краскораспылителем с рабочей вязкостью 20—
26 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С или кистью с исходной вязкостью. Эмаль до
рабочей вязкости разбавляют смесью бутилацетата (ГОСТ 8981—78) и этил-
целлозольва (ГОСТ 8313—76) в соотношении 1 : 1 (по массе). Толщина по-
крытия 30—40 мкм. Каждый слой эмали высушивают при 20±2°С в тече-
ние 2 ч, а затем 30 мин при 185±2°С.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Цвет, внешний вид, адгезию, прочность при ударе, стекание эмалн
с вертикальной поверхности и стойкость пленки к воздействию воды и
103
r.ru
3%-ного раствора хлорида натрия определяют иа стальных пластинках ма-
рок 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70x150 мм и толщиной
0,8—0,9 мм.
Продолжительность высыхания эмали, изгиб пленки определяют на
пластинках из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 70Х'150 мм и тол-
щиной 0,25—0,28 мм; при определении изгиба пленки размер пластин —
20X150 мм, толщина 0,25—0,28 мм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Содержание нелетучих веществ определяют по ГОСТ 17537—72,
высушивая при 185±2°С в течение 20 мин. Определение производят в кап-
сулах диаметром 48 мм и высотой 5 мм, навеска 1 г. Для компонента 1 по-
лученный результат увеличивают на 3% с учетом разложения каучука и
улетучивания растворителей из фенолоформальдегидной смолы.
3.2.2. Степень перетира эмали определяют на гриндометре по ГОСТ
6589—74.
3.2.3. Стекание эмали с вертикальной поверхности определяют следую-
щим образом. Эмаль через 30 мин после смещения компонентов наносят
шпателем по трафарету на две стальные пластины. Трафарет представляет
собой рамку из алюминиевой фольги толщиной 100±10 мкм с вырезом в
центре размером 30X60 мм. После снятия трафарета отмечают границу
пленки. Пластины выдерживают на воздухе в горизонтальном положении в
течение 15 мин, затем выдерживают в вертикальном положении в штативе
24 ч при 20±2°С и 15 мин при 185±2°С. При этом ие должно наблюдаться
стекания эмали более чем на 3 мм.
3.2.4. Жизнеспособность эмали определяют по методике, описанной для
эмали ЭП-933.
3.2.5. Продолжительность высыхания определяют по ГОСТ 19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки эмали определяют при естественном
рассеянном свете.
3.2.7. Изгиб пленки эмали определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки эмали при ударе определяют иа приборе У-1
по ГОСТ 4765—73.
3.2.9. Адгезию определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ
15140—78.
3.2.10. Стойкость покрытий к воздействию дистиллированной воды
(ГОСТ 6709—72) и 3%-ного раствора хлорида натрия (ГОСТ 4233—77)
определяют по ГОСТ 9.403—80. После испытаний образцы выдерживают при
20±2°С в течение 1 ч и осматривают, допускается посветление пленки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение производят в
соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Компоненты эмали упаковывают во фляги (ГОСТ 5037—78, ГОСТ
5799—78), кроме алюминиевых.
4.3. Гарантийный срок хранения компонентов эмали — 6 месяцев со дня
изготовления. По истечении гарантийного срока хранения компоненты эмали
н эмаль перед применением подлежат проверке на соответствие требованиям
технических условий и в случае соответствия им могут быть использованы
в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ФЛ-62 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутилацетата,
ксилола и этилцеллозольва (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью и компонентами 1
и 2, а также противопожарной техники приведены в Приложении 4.
104
ЭМАЛЬ ФЛ-511
Эмаль ФЛ-511 представляет собой суспензию пигментов в растворе фе-
нолоформальдегидной н алкидной смол в смеси органических раствори-
телей.
Эмаль предназиачеиа для защиты стальных аэродромных плит.
Эмаль ФЛ-511 выпускают по ТУ 6-10-704—75 со сроком действия до
01.01.1988 г. Код ОКП 23 1242 0411 03.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 25—65 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 65±5%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 40 мкм.
1.4. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку)—не более 45 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 170—
180 °C—не более 20 мин.
1.6. Цвет пленки — защитный (оттенок не нормируется).
1.7. Внешний вид пленки — полуглянцевая ровная гладкая поверхность
без посторонних включений.
1.8. Твердость плеикн — не менее 0,5 усл. ед.
1.9. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.10. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.11. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С — не менее
48 ч.
1.12. Удельное объемное сопротивление — 5-Ю6—5-10’ Ом-см.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением размешивают, разбавляют до рабочей
вязкости 25—28 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С ксилолом (ГОСТ 9410—78) или
разбавителем РКБ-1 (ТУ 6-10-1326—77) и фильтруют через сито с сеткой
№ 02 (ГОСТ 6613—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, блеска,
внешнего вида, прочности при ударе, адгезии и стойкости пленки к воздей-
ствию воды эмаль наносят на пластинки из стали марки 08кп или 08пс
(ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм. Для опре-
деления изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной жести
(ТУ 14-1-3433—82) размером 20x150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Для определения цвета и внешнего вида пленки эмаль наносят до
полного укрытия подложки. Для определения продолжительности высыхания
эмали, твердости и стойкости пленки к воздействию воды эмаль наносят в
один слой. Для определения стойкости пленки к воздействию воды эмаль
наносят на обе стороны пластинки, для определения остальных показате-
лей— в два слоя. Каждый слой эмали высушивают при 180 °C в течение
5 мин. Последний слой высушивают 20 мин при 170—180 °C. Толщина одно-
слойного покрытия — 20—25, двухслойного покрытия —40—50 мкм.
3.2. П р о в е д е ни е испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
105
chipmaker.ru
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—74
3.2.5. Продолжительность высыхании эмалн определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально прн естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют иа маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С определяют
по ГОСТ 9.403—80.
3.2.11. Удельное объемное сопротивление определяют при вязкости эмали
17—19 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С на приборе ПУС в соответствии с инструкци-
ей, приложенной к прибору.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ФЛ-511
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают в металлические фляги (ГОСТ 5799—78).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали—6 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока эмаль перед применением подлежит про-
верке на соответствие требованиям технических условий и в случае соответ-
ствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ФЛ-511 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола и бу-
танола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ФЛ-678
Эмаль ФЛ-678 представляет собой суспензию пигментов в растворе фе-
«олоформальдегидной и алкидной смол. Эмаль предназначена для защиты
внутренней поверхности бензобаков. Эмаль наносят по грунтовке ФЛ-087
методом пневматического распыления или обливом.
Эмаль ФЛ-678 выпускают по ТУ 6-10-1199—77 со сроком действия до
30.03.1987 г. Код ОКП 23 1242 0758 01.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 35—70 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 51 ±5%.
1.3. Степень перетира эмали — ие более 20 мкм.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 180 °C — ие
более 30 мин.
1.5. Цвет пленки — красио-коричиевый.
1.6. Внешний вид пленки — ровная однородная поверхность.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,5 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не более 5 мм.
19. Прочность пленки при ударе — не менее 300 Н-см.
1.10. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С — не менее
24 ч.
106
1.11. Стойкость плеики к воздействию смеси бензина и бензола с водой:
при 65±5°С— не менее 6, при 20±2°С— не менее 18 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением размешивают, разбавляют до рабочей
вязкости 18—22 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С сольвентом (ГОСТ 1928—79,
ГОСТ 10214—78) илн ксилолом (ГОСТ 9410—78, ГОСТ 9949—76) и фильт-
руют через снто с сеткой № 018 (ГОСТ 6613—73).
3.1 2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят иа стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения прочности пленки при ударе эмаль наносят иа пластин-
ки из стали марок 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и
толщиной 0,8—0,9 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внешнего
вида, изгиба и стойкости пленки к воздействию воды и смеси бензина и бен-
зола с водой эмаль наносят на пластинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82)
размером 70X170 мм (при определении изгиба — размером 20X150 мм) п
толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания эмаль наносят
краскораспылителем при рабочей вязкости в одни слой и высушивают 30 мив
при 180 °C. Для определения твердости, изгиба, прочности при ударе, стой-
кости пленки к воздействию воды и смеси бензина и бензола (60: 40) с во-
дой в соотношении 1 : 1 эмаль наносят по грунтовке ФЛ-097 (ТУ 6-10-1198—
—76). Грунтовку ФЛ-097 наносят иа пластинку при рабочей вязкости 18—
22 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С; толщина слоя грунтовки—15—20 мкм. После
охлаждения пленку грунтовки шлифуют шкуркой № 3 (ГОСТ 10054—73).
Толщина плеики после шлифовки 13—18 мкм. Затем иа шлифованный слой
грунтовки наносят эмаль ФЛ-678 при рабочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4
при 20±0,5°С и высушивают при 180 °C в течение 30 мин; толщина слоя
эмали — 20—25 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая эмаль под инфракрасной лампой при 140±2°С до
постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет пленки определяют визуально в сравнении с эталоном при
естественном рассеянном свете.
3.2.6. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.10. Стойкость комплексного покрытия к воздействию воды
при 20±2°С определяют по ГОСТ 9.403—80. После испытаний покрытие
должно оставаться без изменения.
107
chipmaker.ru
3.2.11. Стойкость комплексного покрытия к воздействию смеси бензина
и бензола с водой определяют по ГОСТ 9.403—80. После испытаний покры-
тие должно оставаться без изменения.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ФЛ-678
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия нм может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ФЛ-678 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола и
сольвента (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ФЛ-777
Эмаль ФЛ-777 представляет собой трехкомпонентиую систему, состоя-
щую из эпоксидной композиции (компонент 1), алюминиевой пудры ПАП-2
(ГОСТ 5492—72) — компонент 2 — и бакелитового лака ЛБС-1 (ГОСТ
901—71) _ компонент 3. Соотношение компонентов 1:2:3 составляет
1 : 0,25 : 1 частей по массе.
Эмаль ФЛ 777 предназначается для защиты внутренней поверхности ем-
костей от воздействия различных сред (горячей воды, нефтепродуктов, угле-
водородного конденсата и др.), а также для защиты металлоконструкций от
воздействия атмосферы.
Эмаль ФЛ-777 наносят краскораспылителем и кистью соответственно с
рабочей вязкостью, равной 25—30 и 60—110 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С. Раз-
бавление эмали производят растворителем РЭ-'ПВ (ГОСТ 18187—72).
Плотность эмали — 0,96—1,12 г/см3, а плотность пленки —1,37—
1,38 г/см3.
Эмаль ФЛ-777 и компонент 1 выпускают по ТУ 6-10-1524—75 со сроком
действия до 01.02 1986 г. Код ОКП 23 1242 0693 01.
1. Технические требования
Компонент 1
1 1 Условная вязкость эмали по
ВЗ-4 при 20±0,5°С, с 20—60
1.2. Содержание нелетучих веществ
в эмали, % 63—69
1.3. Цвет и внешний вид эмали Желтая вязкая
жидкость
1.4.
1.5.
1.6.
Степень перетира эмали, мкм
Продолжительность высыхания
эмали до степени 3, ч, не более
при 60 °C Не
при 18—22 °C То
Цвет пленки Не
нормируется
же
нормируется
25
1.7. Внешний вид пленки То же
Эмаль ФЛ-777
60—110
58—64
Серебристо-зе-
леная вязкая жид-
кость
Не нормируется
2
24
Серебристо-зеле-
новатый, оттенок
не нормируется
Ровная поверх-
ность
108
Компонент 1 Эмаль ФЛ-777
1.8. Изгиб пленки, мм, не более Не нормируется 3
1.9. Адгезия, баллы, не более То же 1
1.10. Твердость пленки, усл. ед., не меиее » 0,35
1.11. Водостойкость пленки при 20± ±2 °C, ч, не менее 1.12. Бензостойкость пленкн прн 20± ±2 °C, и, не менее > 24
» 24
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали ФЛ-777 и отбор проб производят в соответствии с тре-
бованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед испытаниями эмали ФЛ-777 смешивают компоненты 1, 2
и 3 в соотношении 1 : 0,25 : 1 по массе.
Эмаль наносят краскораспылителем с рабочей вязкостью 25—30 с по
ВЗ-4 при 20±0,5 °C или кистью с исходной вязкостью. Все показатели опре-
деляют в однослойном покрытии при толщине пленки 30—40 мкм. Эмаль су-
шат 2 ч при 60 °C. Выдержка перед испытаниями прн 20±2°С — в течение
24 ч.
3.1.2. Пластины для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Внешний вид, цвет, адгезию, водостойкость и бензостойкость плен-
ки определяют на пластинках из стали 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) раз-
мером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Продолжительность высыхания эмали и изгиб пленки определяют на
пластинках из черной жести (ТУ 14 13433—82) размером 50ХЮ0 мм (при
определении изгиба) илн 20X150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
Твердость пленки определяют на стеклянных пластинках (ГОСТ 683—75)
размером 90X120 мм и толщиной 0,8—1,2 мм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали и компонента 1 определяют по ГОСТ
8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали и компоненте 1 опреде-
ляют по ГОСТ 17537—72, высушивая при 12О±2°С до постоянной массы.
Определение проводят в ампулах диаметром 48 мм и высотой 5 мм: навес-
ка 2 г.
3.2.3. Цвет и внешний внд эмали и компонента 1 определяют визуально.
3.2.4. Степень перетира компонента 1 определяют гриндометром по
ГОСТ 6589—74.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—7”
3.2.8. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.9. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.10. Водостойкость пленки определяют по ГОСТ 9 403—80.
3.2.11. Бензостойкость пленки определяют по ГОСТ 9 403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение производят в
соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
109
chipmaker.ru
4.2 Компонент I упаковывают в банки оелой жести (ГОСТ 6128—81)
или фляги (ГОСТ 5037—78, ГОСТ 5799—78). Компонент 2 упаковывают по
ГОСТ 5494—71.
4.3. Гарантийный срок хранения эмали ФЛ-777 и компонента 1—6 меся-
цев со дня изготовления. По истечении указанного срока хранения эмаль
и компонент 1 перед применением подлежат проверке на соответствие требо-
ваниям технических условий и в случае соответствия им могут быть исполь-
зованы в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ФЛ-777 и компонент 1 являются токсичными и пожароопасными
материалами, что обусловлено свойствами входящих в их состав раствори-
телей: бутилацетата, ксилола, циклогексанона, этнлцеллозольва и толуола
(Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью и компонентом 1,
а также противопожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ФЛ-2128
Эмаль ФЛ-2128 представляет собой суспензию пигментов в фенольном ла-
ке ФЛ-0185 с добавлением сиккатива и растворителя.
Эмаль предназначается для окраски полов и деревянных изделий, экс-
плуатируемых внутри помещений.
Эмаль наносится кистью или валиком по предварительно подготовлен-
ной поверхности.
Эмаль выпускается двух цветов: светло коричневая — код ОКП
23 1242 1769 05 и золотисто-коричневая — код ОКП 23 1242 1784 06.
Эмаль ФЛ-2128 выпускают по ТУ 6-10-1829—81 со сроком действия до
01.12.1986 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С—60—85 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 63±3%.
1.3. Степень перетира эмали — ие более 45 мкм.
1.4. Укрывистость эмали — не более 80 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания эмали при 20±2°С до степени 3 —
ие более 24 ч.
1.6. Цвет пленки — светло-коричневый и золотисто-коричневый (по эта-
лону).
1.7. Внешний вид пленки — однородная поверхность без морщин, оспин
и посторонних включений.
1.8. Блеск пленки — не меиее 57%.
1.9. Твердость пленки — не менее 0,35 усл. ед.
1.10. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.11. Стойкость пленки к воздействию воды при 40±2°С — ие менее
10 мин.
1.12. Стойкость пленки к воздействию 0,5%-ного раствора мыла при
40±2°С — не меиее 15 мин.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т ов к а к испытаниям
3.1.1. Перед наиесеиием эмаль размешивают, фильтруют через сетку
К» 056 (ГОСТ 6613—73) или через несколько слоев марли и наносят с вяз-
110
костью 60—85 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С. В случае необходимости эмаль раз-
бавляют уайт-спиритом (ГОСТ 3134—78) или скипидаром (ГОСТ 1571—76).
3.1.2. Пластинки для наиесення эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости эмаль наносят на стеклянные пластин-
ки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмалн, цвета, внешнего
вид< блеска, стойкости пленки к воздействию воды и раствора мыла при
40±2°С эмаль наносят на пластинки из стали марок 08пс или 08кп
(ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Для определения изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной
жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Эмаль на пластинки наносят в один слой, толщина пленки 18—
23 мкм. Для определения стойкости пленки к воздействию воды и раствора
мыла эмаль наносят в два слоя, высушивая каждый слой при 20±2°С в те-
чение 24 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8724—72.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально, сравнивая с эталоном, при
естественном рассеянном свете.
3.2.7. Вн< шиий вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Блеск пленки определяют на блескомере ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.9. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.10. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.11. Стойкость пленки к воздействию воды при 40±2°С определяют
по ГОСТ 9.103- -80.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию 0,5%-ного раствора мыла при
40±2°С определяют следующим образом. Пластинку с пленкой погружают
на % высоты в 0,5%-ный раствор твердого хозяйственного мыла (с содер-
жанием свободной едкой щелочи не более 0,2%) и выдерживают 15 мин
при 40±2°С. Затем пластинку вынимают из раствора мыла, промывают во-
дой, протирают насухо марлей, выдерживают на воздухе 1 ч при 20±2°С
и осматривают. После испытания допускается поматовение пленки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4 1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали про-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Для промышленного потребления эмаль упаковывают в стальные
барабаны (ГОСТ 5044—79), для народного потребления — в металлические
банки (ГОСТ 6128—81) емкостью 1—3 кг.
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 12 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ФЛ-2128 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: скипидара и
уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
111
chipmaker.ru
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ФЛ-5200
Эмаль ФЛ-5200 представляет собой суспензию алюминиевой пудры в фе-
иоло-масляных лаках ФЛ-560 или ФЛ-561.
Эмаль применяется для нанесения на черную жесть, из которой изготав-
ливаются кропенпробки для бутылок.
Эмаль ФЛ-5200 выпускают по ТУ 6-10-1805—81 со сроком действия до
01.05.1986 г. Код ОКП 23 1245 1650 08.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 100—150 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 49—54%.
1.3. Внешний вид эмали — однородная серебристая.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 210—215 °C—
не меиее 10 мин.
1 5. Внешний вид пленки — однородная поверхность без посторонних
включений.
1.6. Прочность плеики при растяжении — не менее 6,5 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе—не менее 500 Н-см.
1.8. Стойкость пленки к воздействию дистиллированной воды при ки-
пячении — 2 ч.
1.9. Содержание химических веществ в 2%-ном растворе лимонной кис-
лоты после кипячения пленки: формальдегида — не более 0,1, феиола — не
более 0,001 мг/л, солей свинца — отсутствие.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением перемешивают и разбавляют скипидаром
(ГОСТ 1571—76) или смесью скипидара с уайт-спнритом (ГОСТ 3134—78) в
соотношении 1 : 1 до вязкости, обеспечивающей получение однослойного по-
крытия с расходом 6—9 г/м2.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, внешнего
вида, прочности при ударе и стойкости пленки к воздействию воды эмаль
наносят на пластинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером
200X340 мм и толщиной 0,25—0,28 мм. Для определения внешнего вида,
прочности пленки при ударе и растяжении пластинки обрезают по 20 мм со-
всех сторон, вырезая пластинки размером 70ХЮ0 мм.
Для определения содержания химических веществ в растворе лимонной
кислоты после кипячения пленки эмаль наносят на стеклянные пластинки
(ГОСТ 683—75) размером 25X25 мм и толщиной 1,2 мм.
3.1.4. Эмаль на пластинки наносят краскораспылителем в один слой и
высушивают прн 210—215 “С в течение 10 мин.
Массу пленки определяют взвешиванием пластинки размером 70X100 мм
и той же пластинки с высушенной пленкой.
Массу сухой пленки А (г/м2) вычисляют по формуле:
т-щ
112
где т — масса пластинки с пленкой, г; mt — масса пластинки до нанесении
эмали, г; S — площадь пластинки, м2.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 150±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Внешний вид эмали определяют, помещая ее в стеклянную про-
бирку (ГОСТ 10515—75) диаметром 15—20 мм, просматривая в естественном,
проходящем свете.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.6. Прочность пленки при растяжении определяют по ОСТ 6-10-411—77.
3.2.7. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.8. Стойкость пленки к воздействию воды при 20 °C определяют по
ГОСТ 9.403—80.
3.2.9. Содержание химических веществ в 2%-ном растворе лимонной
кислоты определяют следующим образом. Пластинки с пленкой эмали
ФЛ-5200 помещают в 2%-ный раствор лимонной кислоты и кипятят в тече-
ние 2 ч. Затем в вытяжке 2%-ного раствора лимонной кислоты определяют-
содержание формальдегида, фенола и солей свинца в соответствии с Прило-
жением Ns 1736—77 к методическим указаниям Минздрава СССР (Дополне-
ние к инструкции Ns 880-71 «Санитарно-химические исследования изделий;
изготовленных из полимерных и других синтетических материалов, предназ-
наченных для контакта с пищевыми продуктами»), утвержденным 5 июля.
1977 г.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ФЛ-5200
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль ФЛ-5200 упаковывают в металлические фляги
(ГОСТ 5799—78) и бочкн (ГОСТ 13950—76).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ФЛ-5200 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: скипидара и
уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ФЛ-5233
Эмаль ФЛ-5233 представляет собой суспензию пигментов в растворе
фенолоформальдегидной смолы, поливинилбутираля и полиамидной смолы
ПО-ЗОО.
Эмаль ФЛ-5233 предназначена для декоративной отделки корпусов при-
боров из полистирола.
Эмаль наносят методом пневматического распыления.
8—294
113
chipmaker.ru
Эмаль ФЛ-5233 выпускается двух цветов: серая — код ОКП 23 1242
'1903 06 н темно-серая — код ОКП 23 1242 1960 08.
Эмаль ФЛ-5233 выпускают по ТУ 6-10-1872—82 со сроком действия до
40.12.1988 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 16—30 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали—10—15%.
1.3. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку)—не более 30 г/м2.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 3: при 20±2°С—
24, при 50—55 °C — 1 ч.
1 5. Цвет пленки — темно-серый или серый с металлическим эффектом
(оттенок не нормируется).
1.6. Внешний вид пленки— гладкая однородная матовая или полумато-
®ая поверхность.
1.7. Блеск пленки — не более 25%-
1.8. Твердость пленки— не менее 0,5 усл. ед.
1.9. Адгезия пленки — не более 1 балла.
1.10. Условная светостойкость—не менее 6 ч.
111. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур: при
-Ь6О±2°С—4, при —40±2°С —4 ч.
1.12. Стойкость плеики к воздействию относительной влажности 95±2%
при 25 ±2 °C — не менее 48 ч.
1.13. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С — не менее
24 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980-80.
3. Методы испытаний
3.1 Подготовка к испытаниям
3.1.1. Условную вязкость, содержание нелетучих веществ и укрывистость
определяют в исходной эмали. Для определения остальных показателей
эмаль разбавляют бутилацетатом (ГОСТ 8981—78) до рабочей вязкости 16—
18 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
3.1.2. Пластинки для испытаний готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения адгезии эмаль наносят на пластинки из ударо-
прочного полистирола марки УПП-0612 (ОСТ 6-05-406—75), предварительно
обезжиренные смесью этилцеллозольва (ГОСТ 8313—76) и бутилацетата
(ГОСТ 8981—78) в соотношении 7:3. Все остальные показатели определя-
ют на стеклянных пластинках (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и тол-
щиной 1,2 мм.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида, блеска, условной светостойкости, адгезии, стойкости пленки
к воздействию воды, знакопеременных температур, влажности эмаль нано-
сят краскораспылителем при рабочей вязкости 16—18 с по ВЗ 4 при
20±0,5°С в один слой. Для определения твердости эмаль наносят в два
слоя («мокрый по мокрому»); каждый слой выдерживают 3—5 мин прн
20±2 °C.
Толщина однослойного покрытия—10—15, двухслойного покрытия —
20—25 мкм.
3.2 . Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74
3 2.2. Содержание нелетучих веществ в эмалн определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая прн 120±3°С до постоянной массы.
414
3.2.3. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Блеск пленки определяют на приборе ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.9. Условную светостойкость пленки определяют по ГОСТ 21903—76.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур
определяют, выдерживая пластинки с покрытием 4 ч в термостате при 60±
±2 °C и 4 ч в холодильной камере при температуре —40 ±2 °C. После испы-
тания допускается незначительное изменение цвета.
3.2.11. Стойкость пленки к воздействию относительной влажности опре-
деляют в гидростате Г-4 при 25±2°С и относительной влажности воздуха
95±2%. После испытания допускается незначительное изменение цвета.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию воды при 20 ±2 °C определяют
по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали
ФЛ-5233 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока эмаль перед применением подлежит
проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ФЛ-5233 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутанола, бу-
тилацетата, этанола, этилцеллозольва и уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ХВ-130
Эмаль ХВ-130 представляет собой раствор хлорированной поливинил-
хлоридной смолы н акриловой смолы в органических растворителях с добав-
лением канифольно-малеиновой смолы, пластификатора и пигментов в форме
суховальцованных паст.
Эмаль предназначается для нанесения иа изделия опознавательных зна-
ков. Эмаль наносят методом пневматического распыления и кистью.
Эмаль ХВ-130 выпускается следующих цветов:
Эмаль
Голубая
Желтая
Красная
Оранжевая
Светло-желтая
Код окп
231312 1110 09
231312 1104
23 1312 1104 07
23 1312 1105 06
23 1312116109
Эмаль
Светло-зеленая
Синяя
Темно-голубая
Темно-зеленая
Черная
Код ОКП
231312 1167 03
231312 1107 04
231312 1172 06
231312 1105 06
23 1312 110209
Эмаль ХВ-130
01.07.1987 г.
выпускают
по ТУ 6-10-557—77 со сроком действия до
8*
115-
chipmaker.ru
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С—24—48 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали: голубой, темно-голубой —
29±2; красной, синей — 27±2; сине-зеленой — 25±2, черной—18±2, других
цветов — 32±2%.
1.3. Укрывистость эмали (в пересчете на сухую пленку): голубой, свет-
ло-зеленой, синей, темио-голубой, темно-зеленой — 60; сине-зеленой — 30,
черной— 15, других цветов— 100 г/м2.
1.4. Кислотное число — ие более 0,2 мг КОН/г.
1.5. Продолжительность высыхания до степени 3 при 20±2°С — не бо-
лее 1,5 ч: до степени 5 при 75±5°С—не более 2 ч.
1.6. Цвет пленки эмали (№): голубой — 481, 482; желтой — 206, 216;
красной —7, 37; оранжевой — 120, 121; светло-желтой — 218, 223; светло-зе-
леной— 300, 302; синей — 483, 484; темно-голубой — 420, 423; темно-зеле-
ной— 310, 312; черной — № 837, 880.
1.7. Внешний вид пленки — однородная гладкая поверхность без посто-
ронних включений.
1.8. Блеск пленки эмали: голубой, сине-голубой, сине-зеленой, синей, тем-
но-голубой— 20; желтой, черной — 50, других цветов — 37 %-
1.9. Изгиб пленки — не более 1 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Эмаль размешивают и определяют вязкость и содержание нелету-
чих веществ. Для определения остальных показателей эмаль разбавляют рас-
творителем Р-5 (ГОСТ 7827—74) до рабочей вязкости 12—14 с по ВЗ-4 при
20 ±0,5 °C.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида и изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной же-
сти (ТУ 14-1-3433—82) размером 70X150 мм (при определении изгиба —
20X150 мм) и толщиной 0,25—0,28 мм. Для определения блеска пленки
эмаль наносят на стальные пластинки (ГОСТ 16523—70) размером
70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
3.1.4. Эмаль на пластинки наносят краскораспылителем. Для определе-
ния блеска, цвета и внешнего вида пленки эмаль наносят до полного укры-
тия. Для определения продолжительности высыхания эмали и изгиба плен-
ки эмаль наносят в один слой.
Для определения цвета, внешнего вида пленки, блеска и изгиба пленки
эмаль высушивают при 20±2°С в течение 1,5 ч и выдерживают перед испы-
таниями 24 ч при 20±2°С или 2 ч при 70±2°С. Толщина однослойного по-
крытия 20—25 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмалн определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по
ГОСТ 6589—74.
3.2.4. Кислотное число в эмали определяют по ГОСТ 23955—80.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют по картотеке цветов при естественном
рассеянном свете.
116
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Блеск пленки определяют по ГОСТ 896—69.
3.2.9. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ХВ-130
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают в металлические банки (ГОСТ 5799—78,
ГОСТ 6128—81) емкостью до 10 л и металлические барабаны (ГОСТ
5044—79) емкостью до 50 л.
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ХВ-130 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, кси-
лола и сольвента (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ХВ-179
Эмаль ХВ-179 представляет собой суспензию пигментов в растворе хло
рированной поливинилхлоридной смолы с добавкой алкидной смолы и пла-
стификатора.
Эмаль предназначается для защиты металлических поверхностей.
Эмаль ХВ-179 выпускают по ТУ 6-10-773—75 со сроком действия до
02.09.1988 г. Код ОКП 23 1313 1711 01.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали ВЗ-4 при 20±0,5°С — 35—50 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 42±4%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 40 мкм.
1.4. Укрывистость эмали — не более 140 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания до степени 3 при 20±2°С — не бо-
лее 1,5 ч.
1.6. Цвет пленки — защитный, № 708, 701.
1.7. Внешний вид пленки — гладкая однородная полуматовая поверх-
ность без механических включений.
1.8. Твердость пленки — не менее 0,20 усл. ед.
1.9. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.10. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.11. Прочность пленки при растяжении — не менее 7 мм.
1.12. Стойкость пленки к воздействию воды — не менее 24 ч.
1.13. Стойкость пленки к воздействию пластичной смазки ПВК при
20±2°С— не менее 24, при 60±2°С— не менее 3 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
117
chipmaker.ru
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением эмаль размешивают и разбавляют до рабочей
вязкости 18—20 с по ВЗ-4 при 20±0,5 °C растворителем Р-4 (ГОСТ
7827—74).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения прочности пленки при ударе эмаль наносят на стальные
пластинки (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,5 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внешнего
вида, изгиба, прочности при растяжении и стойкости пленки к воздействию
воды и пластичной смазки ПВК (ГОСТ 19537—74) эмаль наносят на пла-
стинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 70X150 мм (при опре-
делении изгиба — 20X150 мм) и толщиной 0,25—0,31 мм.
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки краскораспылителем при рабочей вяз-
кости 18—20 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С в один слой, высушивая прн 60±2°С
в течение 6 ч; толщина пленки эмали —• 25—35 мкм.
Для определения стойкости пленки к воздействию воды и пластичной
смазки эмаль наносят на обе стороны пластинки.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по
ГОСТ 17537—72, высушивая под инфракрасной лампой при 105±2°С до по-
стоянной массы.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально по картотеке цветов при есте-
ственном рассеянном свете.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.9. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.10. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.11. Прочность пленки при растяжении определяют по ОСТ 6-10-402—76.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80. После испытания допускается незначительное побеление пленки.
3.2.13. Стойкость пленки к воздействию пластичной смазки ПВК опре-
деляют следующим образом. Пластинки, подготовленные в соответствии с
п. 3.1.4, погружают из 2/з высоты в сосуд с пластичной смазкой ПВК и вы-
держивают в ней 24 ч при 20±2°С или 3 ч при 60 °C. По истечении указан-
ного времени пластинки вынимают из смазки, излишки смазки снимают ват-
ным тампоном, смоченным в бензине БР-1 (ГОСТ 443—76) или уайт-спирите
(ГОСТ 3134—78). После испытания допускается незначительное пожелтение
пленки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ХВ-179
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали — 3 месяца со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением подле-
118
жит проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ХВ-179 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, бути-
лацетага и ксилола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ХВ-558
Эмаль ХВ-558 представляет собой суспензию пигмента в растворе со-
полимера винилхлорида с винилиденхлоридом в органических растворителях.
Эмаль предназначена для защиты внутренних поверхностей металлических и
железобетонных резервуаров для хранения и транспортирования вии. В слу-
чае использования импортного сополимера винилхлорида с винилацетатом,
модифицированного малеиновым ангидридом, эмаль имеет индекс и обозна-
чается ХВ-558В.
Эмаль ХВ-558 и эмаль ХВ-558В выпускают по ТУ 6-10-592—76 со сро-
ком действия до 01.01.1989 г. Код ОКП эмали ХВ-558 — 23 1322 0701 01,
эмали ХВ-558В — 23 1322 3001 10.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 30—80 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 35—39%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 30 мкм.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 20+2 °C —
«е более 3 ч.
1.5. Цвет пленки — белый (оттенок не нормируется).
1.6. Внешний вид пленки — однородная гладкая поверхность без посто-
ронних включений.
1.7. Твердость плеики — не менее 0,4 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — ие более 1 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.10. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.11. Стойкость пленки к воздействию 96%-ного этанола при 20±2°С —
«е менее 2 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Эмаль размешивают и определяют в ней вязкость, содержание не-
летучих веществ и степень перетира. Для определения остальных показате-
лей эмаль разбавляют растворителем Р-4 (ГОСТ 7827—74) до рабочей вяз-
кости 16—22 с по ВЗ-4 при 20+0,5 °C.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внешнего ви-
119
r.ru
да, прочности при ударе, адгезии и стойкости пленки к воздействию этанола
эмаль наносят на пластинки из стали марки 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70)
размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,99 мм. Для определения изгиба
пленки эмаль наносят на пластинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) раз-
мером 20x150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Эмаль на пластинки наносят краскораспылителем.
Для определения внешнего вида, изгиба, твердости и стойкости к воз-
действию этанола эмаль наносят в один слой и высушивают при 60—65 °C
в течение 3 ч (для определения внешнего вида — 3 ч при 20±2°С). Толщи
на пленки 20—30 мкм. Для определения стойкости пленки к воздействию
этанола эмаль наносят на обе стороны пластинки.
Для определения цвета эмаль наносят в два слоя, высушивая каждый
слой при 20±2°С в течение 3 ч.
3.1.5. Для определения адгезии и прочности пленки при ударе эмаль на-
носят на пластинки, предварительно загрунтованные грунтовкой ХС-04 или
ХС-04В (ТУ 6-10-1414—76). Продолжительность высыхания грунтовки при
20±2°С—1 ч. Эмаль сушат 1 ч при 20±2°С, а затем 2 ч при 60—65 °C.
Толщина двухслойного покрытия 40—45 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмалн определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по
ГОСТ 17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.9. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию этанола при 20±2°С определя-
ют по ГОСТ 9.403—80. После испытания в течение 2 ч пленка должна оста-
ваться без изменения.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ХВ-558
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают в новые флягн (ГОСТ 5799—78) емкостью 40 л.
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением подле-
жит проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использована в производстве.
Увеличение вязкости эмали при хранении в течение 6 месяцев до 100 с
по ВЗ-4 при 20±0,5°С не является основанием для браковки эмали, если
она удовлетворяет всем остальным требованиям технических условий.
5. Техника безопасности
Эмаль ХВ-558 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, бути-
лацетата, метилэтилкетона и толуола (Приложения 2 и 3).
120
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ХВ-748
Эмаль ХВ-748 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в растворе частично омыленного сополимера хлорвинила с винилацетатом в
смеси органических растворителей.
Эмаль ХВ-748 предназначается для защиты от коррозии ватерлинии су-
дов. Эмаль наносится методом пневматического распыления на предваритель-
но загрунтованную поверхность судна фосфатирующей грунтовкой ВЛ-023.
Плотность эмали — 0,2 г/см3, плотность пленки — 1,85—1,95 г/см3.
Эмаль ХВ-748 выпускают по ТУ 6-10-836—75 со сроком действия до
01.01.1986 г. Код ОКП 23 1322 1300 10.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 60—80 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 35±3%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 60 мкм.
1.4. Укрывистость эмали (в пересчете на сухую пленку)—не более
50 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания до степени 3 при 20±2°С— не бо-
лее 3 ч.
1.6. Внешний вид пленки — однородная поверхность без посторонних
включений.
1.7. Изгиб пленки — не более 1 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением эмаль перемешивают и разбавляют до рабочей
вязкости 20—25с по ВЗ-4 при 20±0,5°С растворителем Р-4 (ГОСТ7827—74),
толуолом (ГОСТ 9880—76) или сольвентом (ГОСТ 1928—79), добавляя рас-
творитель в количестве не более 15% от массы эмали.
3.1.2. Пластинки перед нанесением эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, внешнего
вида и изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной жести
(ТУ 14-1-3433—82) размером 70X150 мм (при определении изгиба — разме-
ром 20X150 мм) и толщиной 0,25—0,31 мм.
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки краскораспылителем при рабочей
вязкости в один слой, высушивая 3 ч при 2О±2°С; толщина пленки 18—
23 мкм. Перед определением укрывистости и изгиба пленку после высыхания
выдерживают 24 ч при 20±2°С или 1 ч при 60±2°С.
3.2. П р о в е д е н и е испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмалн определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
121
chipmaker.ru
3.2.6. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас»
сеянном свете.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1 . Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ХВ-748
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—8П
4.2 Гарантийный срок хранения эмали—12 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ХВ-748 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, бутил-
ацетата, сольвента, толуола, этанола и циклогексанона (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ХВ-1120
Эмаль ХВ-1120 представляют собой суспензию оксида хрома в пласти-
фицированной перхлорвиниловой смоле и растворителях.
Эмаль предназначается для защиты стальных и алюминиевых поверхно-
стей, подвергающихся атмосферным воздействиям.
На стальные поверхности эмаль ХВ-1120 наносят по грунтовке ГФ-021,
а на алюминиевые — по грунтовке АК-070 или ВЛ-02. Эмаль наносят мето-
дом пневматического распыления или наливом.
Эмаль ХВ-1120 выпускают по ТУ 6-10-1227—77 со сроком действия до
01.01.1987 г. Код ОКП 23 1312 3108.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 32—65 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 23—29%.
1.3. Продолжительность высыхания эмали до степени 3: при 20±2°С—•
ие более 2, при 110±2°С — не более 1 ч.
1 ч. Цвет пленки — зеленый (оттенок не нормируется).
1.5. Внешний вид пленки — однородная поверхность без посторонних
включений.
1.6. Изгиб пленки — не более 5 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П од г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед применением размешивают, разбавляют до рабочей
вязкости 24—48 с по ВЗ-4 при 20±0,5 °C растворителем Р-12 (ГОСТ
7827—74) и фильтруют через сетку № 02 или № 016 (ГОСТ 6613—73,
ГОСТ 3584—73).
122
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета и
внешнего вида пленки на пластинки предварительно наносят грунтовку
ГФ-021 (ГОСТ 25129—82) или грунтовку ФЛ-ОЗК (ГОСТ 9109—81), высуши-
вая 3—4 ч при 20±2°С или 35 мнн при 110±2°С. Затем после выдержки при
20±2°С в течение 1 ч наносят один слой эмали при рабочей вязкости нали-
вом. Эмаль высушивают 1 ч при 20±2°С, а затем 1 ч при 110±2°С. Толщи-
на слоя эмали 10—15 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по
ГОСТ 17537—72.
3.2.3. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.4. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.5. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ХВ-1120
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают в металлические фляги (ГОСТ 5799—78) или
барабаны (ГОСТ 5044—79).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 8 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ХВ-1120 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутилацетата,
ксилола и толуола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ХВ-1149
Эмаль ХВ-1149 представляет собой раствор хлорированной поливинил-
хлоридной смолы в смеси органических растворителей с добавлением пла-
стификатора, алкидной смолы (основа эмали) и алюминиевой пудры, вводи-
мой перед применением эмали.
Эмаль предназначается для защиты металлических и деревянных поверх-
ностей изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях. Эмаль наносится
методом пневматического распыления или кистью.
Эмаль ХВ-1149 выпускают по ТУ 6-10-1295—78 со сроком действия до
27.12.1987 г. Код ОКП 23 1312 3351 08.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20 ±0,5 °C — 35—90 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 22,5—27%.
1.3. Жизнеспособность эмали после введения алюминиевой пудры при
20±2°С — 24 ч.
1.4. Укрывистость эмали (в пересчете на сухую пленку)—не более
45 г/м2.
123
chipmaker.ru
1.5. Продолжительность высыхания: до степени 3 при 20±2°С — не более
2 ч; до степени 5 при 20±2°С — не более 48 ч, при 65—70°С — не более
2 ч
1.6. Цвет пленки — алюминиевый (по этанолу).
1.7. Внешний вид пленки — однородная поверхность без посторонних
включений.
1.8. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе —не менее 500 Н-см.
1.10. Стойкость пленки к воздействию воды при 20 ±2 °C — не менее 5 ч.
1.11. Стойкость пленки к воздействию минерального масла при
20 ±2 °C — не менее 5 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением смешивают 100 ч (по массе) основы эмали и
5,3 ч алюминиевой пудры ПАП-1 (ГОСТ 5494—71). Эмаль разбавляют до
рабочей вязкости 14—16 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С растворителем Р-4
(ГОСТ 7827—74).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из
черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—
0,31 мм.
Для определения прочности пленки при ударе эмаль наносят на пластин-
ки из стали 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм, толщи-
ной 0,5 мм.
Укрывистость определяют на стеклянных пластинках (ГОСТ 683—75)
размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Остальные показатели определяют на пластинках из черной жести
(ТУ 14-1-3433—82) или пластинках из стали марок 08кп или 08пс
(ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,5 мм.
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки краскораспылителем.
Для определения укрывистости, цвета и внешнего вида пленки эмаль на-
носят до полного укрытия подложки и высушивают каждый слой в течение
2 ч при 20±2°С. Последний слой высушивают 48 ч при 20±2°С.
Для определения остальных показателей эмаль наносят в один слой и
высушивают 3 ч при 20±2°С, а затем 2 ч при 65—70 °C.
Для определения стойкости пленки к воздействию воды и минерального
масла эмаль наносят на обе стороны пластины; при этом толщина пленки
составляет 20—25 мкм.
3.2. П р о в е д е н и е испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 105±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Жизнеспособность эмали определяют следующим образом. К 100 г
эмали добавляют 5,3 г алюминиевой пудры, перемешивают до получения
однородной массы, разбавляют растворителем Р-4 до рабочей вязкости 14—
16 с по ВЗ-4 при 20i±0,5°C и выдерживают 24 ч при 20 ±2 °C в плотно за-
крытой банке. По истечении указанного времени эмаль перемешивают и оп-
ределяют вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С. Допускается изменение величины
вязкости не более, чем на ±2 с.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
124
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально по эталону при естественном
рассеянном свете.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 А по
ГОСТ 4765—73.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С определяют
по ГОСТ 9.403—80.
3.2.11. Стойкость пленки к воздействию минерального масла И-12А
(ГОСТ 20799—75) определяют по ГОСТ 21064—75. После испытания образ-
цы выдерживают при 20±2°С в течение 2 ч, после чего измеряют прочность
пленки при ударе. Пленка должна удовлетворять требованиям п. 1.9.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ХВ-1149'
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Основу эмали упаковывают в металлические фляги (ГОСТ 5799—78)
емкостью 40 л и барабаны (ГОСТ 5044—79) емкостью 50 л. Алюминиевую
пудру упаковывают согласно ГОСТ 5449—71.
4.3. Гарантийный срок хранения эмали—12 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ХВ-1149 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, бутил-
ацетата и толуола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ХС-416
Эмаль ХС-416 представляет собой суспензию алюминиевой пудры в дис-
персии сополимера А-15-0 в смеси органических растворителей.
Эмаль ХС-416 предназначена для защиты от коррозии подводной части
судов из алюминиево-магниевых сплавов.
Эмаль ХС-416 является двухкомпонентной системой, состоящей из лака
(ТУ 6-10-779—80) и алюминиевой пудры (ГОСТ 5494—71).
Плотность эмали—1,10—1,07 г/см3, плотность пленки— 1,45—1,47 г. см3
Расход эмали при нанесении методом безвоздушного распыления — 350—
370 г/м2 при толщине однослойного покрытия 80—90 мкм.
При соблюдении установленной технологии нанесения, покрытие на ос-
нове эмали ХС-416 обеспечивает защиту от коррозии в течение 18 месяцев.
Эмаль ХС-416 выпускается по ТУ 6-10-1661—78 со сроком действия до
08.12.1987 г. Код ОКП 23 1322 2750.
1. Технические требования
1 1. Условная вязкость лака по ВЗ-1 (сопло 5,4 мм) прн 20+0,5°C —
80—250 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в лаке — 25—27%.
1.3. Мутность лака — 87—92 отн. ед.
1.4. Укрывистость эмали (в пересчете на сухую пленку) — не более
140 г/м2.
125
1.5. Внешний вид лака — в струе лака должны отсутствовать пузырьки
воздуха диаметром более 1 мм.
1 6. Индекс тиксотропии эмали— (—0,3)—(—0,45).
1.7. Жизнеспособность эмали после смешения компонентов при 20±2°С—
72 ч.
1.8. Продолжительность высыхания эмали при 20±2°С до степени 5 —
не более 24 ч.
1.9. Внешний вид эмали — прозрачная однородная жидкость без сорно-
сти и пузырьков воздуха диаметром более 1 мм.
1.10. Цвет пленки эмали — серебристый.
1.11. Внешний вид пленки эмали — однородная поверхность без механи-
ческих включений.
1.12. Толщина однослойного покрытия — 80—90 мкм.
1.13. Изгиб пленки эмали — не более 1 мм.
1.14. Прочность пленки эмали прн ударе—не меиее 500 Н-см.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмалей и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль тщательно перемешивают, доводят до температуры 20±2сС
и фильтруют через сито с сеткой № 018 (ГОСТ 6613—73). Для получения
эмали компоненты лака и алюминиевой пудры смешивают друг с другом в
соотношении 100 г лака и 9,2 г пудры по массе.
3.1.2. Пластинки для нанесения лака и эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения внешнего вида лака его наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
3.1.4. При проверке толщины слоя пленки эмали в случае необходимо-
сти ее разбавляют циклогексаноном, добавляя в количестве не более 3% по
массе.
3.1.5. Для определения продолжительности высыхания эмалн, цвета,
внешнего вида и изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной го-
рячекатаной жести (ТУ 4-1-3433—82) размером 70X150 мм и толщиной
0,25—0,28 мм; для определения продолжительности высыхания эмали, цве-
та, внешнего вида и изгиба пленки — на пластины размером 20X150 мм и
толщиной 0,25—0,18 мм. Толщину однослойного покрытия, прочность плен-
ки при ударе определяют на пластинках из листовой декапированной стали
(ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
3.1.6. Для определения цвета, внешнего вида, изгиба, прочности пленки
прн ударе и толщины однослойного покрытия эмаль наносят кистью в одни
слой. Толщина однослойного покрытия 80—90 мкм. Перед определением из-
гиба и прочности пленки при ударе ее выдерживают 24 ч прн 20±2°С.
3.1.7. Для определения укрывистости эмаль наносят до полного укрытия
подложки, высушивая каждый слой 24 ч при 20±2°С.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
В случае структурирования отдельных партий лака, условную вязкость
лака проверяют при разбавлении его смесью изоамилацетата
(ТУ 18-16-221—76) с бензином (ГОСТ 443—76) в соотношении 2 : 1, добав-
ляя разбавитель в количестве не более 10% от массы лака; при этом услов-
ная вязкость не должна превышать 250 с по ВЗ-1 (сопло 5,4 мм).
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Мутность лака определяют на фотоэлектрическом колориметре-не-
фелометре ФЭК-56М. Результаты получают, снимая показания по шкале
прибора.
126
3.2.4 Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Внешний вид лака определяют следующим образом. Лак заливают
в фарфоровый стакан (ГОСТ 9147—78) и, перемешав стеклянной палочкой,
дают ему отстояться в течение 1—2 мин, после чего визуально определяют
стекание струп лака с палочки.
3.2.6. Индекс тиксотропии I определяют по формуле
где т)1 и 1)2—измеренные значения вязкостей при средних градиентах ско-
рости сдвига.
Вязкость при различных градиентах скорости сдвига определяют на рота-
ционном вискозиметре «Реотест-2» в соответствии с инструкцией, приложен-
ной к прибору.
3.2.7. Жизнеспособность эмали определяют по методике, приведенной для
эмали ХВ-1149.
3.2.8. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.9. Внешний вид пленки лака определяют визуально при естественном
рассеянном свете.
3 2.10. Цвет пленки эмали определяют при естественном рассеянном!
свете, сравнивая с эталоном.
3.2.11. Внешний вид пленки эмали определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.12. Толщину однослойного покрытия определяют толщиномерами
ИТП-1 и ВТ-ЗОН (ОСТ 6-10-403—77).
3.2.13. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.14. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 па
ГОСТ 4765—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак упаковывают в металлические фляги (ГОСТ 5799—78) и хранят
при температуре не ниже минус 10 °C.
4.3. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение алюминиевой
пудры производят по ГОСТ 5494—71.
4.4. Гарантийный срок хранения лака—18 месяцев со дня изготовле-
ния. Гарантийный срок хранения алюминиевой пудры — по ГОСТ 5494—71.
По истечении гарантийного срока хранения лак и эмаль перед применением
подлежат проверке на соответствие требованиям технических условий н в
случае соответствия им могут быть использованы в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ХС-416 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: циклогексано-
на, бензина и изоанилацетата (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности работы при работе с лаком и эмалью, а
также противопожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ХС-543
Эмаль ХС-543 представляет собой суспензию пигментов и наполнителя
в растворе сополимера А-15 и фенолоформальдегидной смолы 101 в органи-
ческих растворителях с добавлением пластификаторов.
Эмаль предназначена для окраски нерабочих поверхностей оптических
деталей (фасок).
127
r.ru
Плотность пленки эмали— 1,544 г/см3, плотность эмали—1,168 г/см3.
Эмаль ХС-543 выпускают по ТУ 6-10-1669—78 со сроком действия до
Ю 1.04.1988 г. Код ОКП 23 1322 2802.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 30—70 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 35±3%.
1.3. Продолжительность высыхания до степени 3: при 20±2°С — не бо-
лее 2 ч, при 60+2 °C — не более 30 мин.
1 4. Цвет пленки эмали — черный (оттенок не нормируется).
1.5. Внешний вид пленки — однородная матовая гладкая поверхность без
механических включений.
1.6. Твердость пленки — не менее 0,4 усл. ед.
1.7. Изгиб пленки — не более 3 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1 1. Перед нанесением эмаль разбавляют смесью растворителей: ксило-
ла (ГОСТ 9410—78), ацетона (ГОСТ 2768—79) и бутилацетата (ГОСТ
8981—78) в соотношении 62:16:12 до рабочей вязкости 14—16 с по ВЗ-4
при 20±0,5°С при нанесении краскораспылителем и до рабочей вязкости
25—35 с — при нанесении кистью.
Вязкость и содержание нелетучих веществ определяют в неразбавленной
эмали. Для определения остальных показателей эмаль наносят при рабочей
вязкости.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмалн готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения цвета, внешнего вида и изгиба пленки эмаль
наносят на пластинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером
70X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм, для определения изгиба — на пластин-
ки размером 20X150 мм или 100X150 мм
Для определения твердости эмаль наносят на стеклянные пластинки
(ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
3.1.4. Эмаль наносят на пластинки в один слой и сушат при 60±2°С
в течение 30 мин. Толщина пленки — 18—23 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая под лампой при 120±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.4. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2 5. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.6. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение производят
в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль ХС-543 упаковывают в металлические банки (ГОСТ 6128—81)
и металлические фляги (ГОСТ 5037—78, ГОСТ 5799—78).
128
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ХС-543 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола, аце-
тона, бутилацетата и пластификаторов — ДБФ и совола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ XС-720
Эмаль ХС-720 представляет собой суспензию пигментов в лаке иа осно-
ве сополимера А-15-0 в органических растворителях.
Эмаль предназначается для защиты подводной и надводной частей судов.
Эмаль ХС-720 выпускается двух цветов: красно-коричневая — код ОКП
23 1322 1158 и серебристая — код ОКП 23 1322 1150.
Серебристая эмаль ХС-720 является двухкомпоиентной системой, состоя-
щей из полуфабриката эмали и алюминиевой пудры ПАП-1 или ПАП-2, сме-
шиваемых перед применением в соотношении 92 : 8 масс. ч.
Эмаль ХС-720 выпускают по ТУ 6-10-708—74 со сроком действия до
01.03.1985 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С: красно-коричневой эма-
ли— 40—100, серебристой эмали — 70—100 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали: красно-коричневой — 34—38,
серебристой — 26—30%.
1.3. Степень перетира красно-коричневой эмали — не более 40 мкм.
1.4. Укрывистость эмали (в пересчете на сухую пленку): красно-корич-
невой — не более 80, серебристой — 45 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 20±2°С — ие
более 1 ч.
1.6. Внешний вид пленки — ровная матовая или полуматовая поверх-
ность, без сорности.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,4 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе—не менее 500 Н-см.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980-80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Эмаль ХС-720 серебристую готовят смешением полуфабриката с
алюминиевой пудрой ПАП-1 или ПАП-2 (ГОСТ 5494—71) в соотношении
92:8 ч. (по массе).
Эмаль красно-коричневую перед нанесением размешивают. Эмали раз-
бавляют ди рабочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С ксилолом
(ГОСТ 9949—76), сольвентом (ГОСТ 1928—79) или растворителем Р-4
(ГОСТ 7827—74) в количестве не более 10% от массы эмали.
9—294
129
chipmaker.ru
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—/6.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной
жести (ТУ 14-1-3433— 82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
Остальные показатели определяют на пластинках из стали марок 08кп
или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
3.1.4. Эмаль наносят краскораспылителем при рабочей вязкости 18—22 с
по ВЗ-4 при 20±0,5°С, высушивая при 2О±2°С в течение 24 ч, или при
80±2°С в течение 1 ч. Толщина пленки 20—25 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537 72, высушивая при 120±5°С до постоянной массы.
3.2.3 Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3 2.7 Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3 2.8 Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4 1 Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение полуфабрика-
та эмали н эмали ХС-720 производят в соответствии с требованиями ГОСТ
9980—80.
4.2. Эмаль ХС-720 и полуфабрикат эмали упаковывают в металлические
фляги (ГОСТ 5799—78) или бочки (ГОСТ 6247—79). Алюминиевую пудру
упаковывают в банки из белой жести (ГОСТ 6128—81).
4.3. Гарантийный срок хранения полуфабриката и эмали—18 месяцев
со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения эмаль пе-
ред применением подлежит проверке на соответствие требованиям техниче-
ских условий и в случае соответствия им может быть использована в про-
изводстве. Гарантийный срок хранения алюминиевой пудры — по ГОСТ
5494—71.
5. Техника безопасности
Эмаль ХС-720 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей, ацетона, бу-
тилацетата, бутанола, толуола и циклогексанона (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ХС-781
Эмаль ХС-781 представляет собой суспензию пигментов в растворе со-
полимера винилхлорида с винилиденхлоридом и органических растворителях.
Эмаль предназначается для защиты металлических и деревянных поверхно-
стей.
Эмаль выпускают по ТУ 6-10-951—75 со сроком действия до 27.06.1988 г.
Код ОКП 23 1322 1601 00.
130
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 20—60 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 27—30%.
1.3. Укрывистость эмали — не более 170 г/м2.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 20±2°С —
не более 2 ч.
1.5. Цвет пленки — белый (оттенок не нормируется).
1.6. Внешний вид пленки — поверхность ровная, полуглянцевая.
1.7. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980 -80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Эмаль размешивают и определяют вязкость и содержание нелету-
чих веществ. Для определения остальных показателей эмаль разбавляют рас-
творителем Р 4 (ГОСТ 7827—74) до вязкости 18—20 с по ВЗ-4 при
20 ±0,5 °C.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида и прочности пленки при ударе эмаль наносят на пластинки из
стали марки 08кп илн 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и тол-
щиной 0,8—0,9 мм. Для определения изгиба эмаль наносят на пластинки из
черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—
0,28 мм.
3.1.4. Эмаль на пластинки наносят краскораспылителем. Для определе-
ния продолжительности высыхания эмали, цвета и внешнего вида пленки
эмаль наносят в один слой, высушивая при 20±2°С в течение 3 ч. Для оп-
ределения изгиба и прочности пленки при ударе эмаль наносят в один слой
я высушивают при 60—65 °C в течение 3 ч. Толщина однослойного покрытия
25- 35 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют под инфра-
красной лампой при 105±2°С по ГОСТ 17537—72.
3.2.3. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете
3.2.6. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.7. Прочность пленки прн ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ХС-781
проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
9*
131
chipmaker.ru
5. Техника безопасности
Эмаль ХС-781 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, бу-
тилацетата, ксилола и толуола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ЭП-44
Эмаль ЭП-44 является двухкомпонентной системой и состоит из полу-
фабриката, представляющего собой суспензию пигментов и наполнителей в
эпоксидной смоле ЭД-20, и каменноугольном лаке и отвердителя — полиэти-
ленполиамина.
Эмаль предназначается для защиты от коррозии гидротехнических соору-
жений и металлических конструкций.
Эмаль наносят кистью на металлические поверхности как таковые, или
загрунтованные фосфатирующими грунтовками ВЛ-02 или ВЛ-023.
Эмаль ЭП-44 выпускают по ТУ 6-10-1762—80 со сроком действия до
20.07.1985 г. Код ОКП 23 1252 5400 02.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-1 при 20±0,5°С—60—100 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 80—84%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 70 мкм.
1.4. Укрывистость эмали — не более 150 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания при 2О±2°С до степени 3 — не бо-
лее 24 ч.
1.6. Цвет пленки — черный (оттенок не нормируется).
1.7. Внешний вид пленки — ровная глянцевая поверхность без посторон-
них включений.
1.8. Изгиб пленки ие более 3 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе—не менее 400 Н-см.
1.10. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.11. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С — не менее 24 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением 100 г полуфабриката эмали и 2,4 г отвердителя
(ТУ 6-02-594—75) смешивают и фильтруют через сито с сеткой № 018
(ГОСТ 6613—73).
Эмаль разбавляют сольвентом (ГОСТ 1928—79) или смесью ксилола,
ацетона и этилцеллозольва в соотношении 40:30:30% соответственно до
рабочей вязкости 100 с по ВЗ-1 (сопло 5,4 мм). Растворителя в эмаль до-
бавляют в количестве не более 5% по массе.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Условную вязкость, содержание нелетучих веществ и степень пере-
тира определяют в полуфабрикате эмали.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида, прочности при ударе, адгезии и стойкости пленки к воздейст-
вию воды эмаль наносят на пластинки из стали марок 08пс или 08кп
(ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Для определения изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной
жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
132
3.1.5. Эмаль наносят кистью в один слой. Толщина пленки 90—100 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8240—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по
ГОСТ 6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.9. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С определяют
по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ЭП-44
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения полуфабриката эмали—18 месяцев со
дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения полуфабрикат
и эмаль перед применением подлежат проверке на соответствие требованиям
технических условий и в случае соответствия им эмаль может быть исполь-
зована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ЭП-44 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, бутил-
ацетата, ксилола и этилцеллозольва (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ЭП-72
Эмаль ЭП-72 представляет собой суспензию сажи в смеси эпоксидного
и каменноугольного лаков (полуфабрикат). Перед применением в эмаль до-
бавляют отвердитель — полиэтиленполиамин.
Эмаль предназначена для защиты металлических конструкций, эксплуа-
тирующих в морской и пресной воде.
Эмаль ЭП-72 выпускают по ТУ 6-10-807—76 со сроком действия до
15.03Л985 г. Код ОКП 23 1252 3402.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость полуфабриката эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С —
70—100 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 64—71%.
1.3. Степень перетира полуфабриката эмали — не более 100 мкм.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 20±2°С — не
более 16 ч.
1.5. Цвет пленки — по эталону (оттенок не нормируется).
133
chipmaker.ru
1.6. Внешний вид пленки — глянцевая гладкая поверхность без механи-
ческих включений.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,3 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 400 Н-см.
1.10. Влагопоглощаемость пленки — не более 1%.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением (за 30 мин) в полуфабрикат эмали вводят по-
лиэтиленполиамин (ТУ 6-02-594—70) в количестве 2,8 г отвердителя на
100 г полуфабриката эмалн. Эмаль разбавляют до рабочей вязкости 50—80 с
по ВЗ-4 при 20±0,5°С растворителем Р-4 (ГОСТ 7827—74) или смесью кси-
лола (ГОСТ 9949—76) и бутанола (ГОСТ 5208—76) в соотношении 1:1.
Растворитель вводят в количестве не более 10% от массы эмали только
после добавления отвердителя.
Перед испытанием эмаль перемешивают и фильтруют через сито с сет-
кой № 008 (ГОСТ 3584—73)
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета и
внешнего вида пленки, эмаль наносят на пластинки из белой жести
(ГОСТ 17718—72) размером 70X150 мм и толщиной 0,5 мм.
Для определения изгиба и влагопоглощения пленки эмаль наносят на
пластинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) соответственно размером
20X150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм и размером 90X120 мм и толщиной
0,5 мм.
Для определения прочности пленки при ударе эмаль наносят на пластин-
ки из стали (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм илн 100X100 мм и тол-
щиной 0,8—0,9 мм.
Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные пла-
стинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
3.1.4. Эмаль наносят кистью при рабочей вязкости 50—80 с по ВЗ-4 при
20±0,5°С в один слой, высушивания при 20=2 °C в течение 16 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость полуфабриката эмали определяют по ГОСТ
8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют при 100—110 °C
по ГОСТ 17537—72.
3.2.3. Степень перетира полуфабриката эмали определяют гриндометром
по ГОСТ 6589—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет пленки определяют визуально, сравнивая по этанолу, при
естественном рассеянном свете.
3.2.6. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67 после выдержки образцов при 20±2°С в течение 120 ч.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.10. Влагопоглощаемость пленки определяют по ГОСТ 21513—76.
134
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ЭП-72
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают в металлические фляги (ГОСТ 5799—78), от-
вердитель упаковывают согласно ТУ 6-02-594—70.
4.3. Гарантийный срок хранения полуфабриката эмали—12 мес со дня
изготовления. По истечении гарантийного срока хранения полуфабрикат и
эмаль перед применением подлежат проверке на соответствие требованиям
технических условий и в случае соответствия им эмаль может быть исполь-
зована в производстве
5. Техника безопасности
Эмаль ЭП-72 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, бу-
тилацетата, ксилола и бутанола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ЭП-716
Эмаль ЭП-716 представляет собой суспензию пигментов в растворе
эпоксидной смолы с добавлением сиккатива НФ-1. Эмаль предназначена для
защиты металлических изделий, эксплуатируемых в условиях тропического
климата под навесом и внутри помещения.
Эмаль ЭП-716 выпускается двух цветов: серая —Код ОКП 23 1252
1401 06 и черно-матовая — код ОКП 23 1252 1402 05.
Эмаль наносят методом пневматического распыления на поверхность
черных металлов по грунтовкам ЭП-09Т или ФЛ-ОЗК, на поверхность цвет-
ных металлов — по грунтовке ЭП-09Т или ФЛ-ОЗЖ.
Эмаль ЭП-716 выпускают по ТУ 6-10-588—78 со сроком действия до
27.06.1988 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость эмали по ВЗ-4 при 20+0,5 °C: серой — 40—55,
черно-матовой — 40—65 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали: серой — 50—58, черно-ма-
товой — 40—53%.
1.3. Степень перетира — не более 25 мкм.
1.4. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку): серой — не более 45,
черно матовой — не более 30 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3: при 20+2 °C —
не более 24 ч., при 70+2 °C — 2 ч.
1.6. Цвет пленки: серой — по эталону, черно-матовой — №№ 789, 800.
1.7. Внешний вид пленки — однородная гладкая поверхность без посто-
ронних включений.
1.8. Твердость пленки — не менее 0,5 усл. ед.
1.9. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.10. Прочность пленки при ударе — не менее 400 Н-см.
1.11 Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.12. Влагостойкость пленки — 7 циклов.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
135
chipmaker.ru
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
31 1. Эмаль перед применением перемешивают и определяют в ней вяз-
кость, содержание нелетучих веществ и степень перетира. Для определения
остальных показателей в эмаль вводят сиккатив НФ-1 (ГОСТ 1003—73) в
количестве 3% от массы эмали и разбавляют ксилолом (ГОСТ 9949—76)
до рабочей вязкости 14—20 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внешнего
вида, прочности при ударе, адгезии и влагостойкости эмаль наносят на пла-
стинки из стали марок 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером
70X150 мм и толщиной С,8—0,9 мм. Для определения изгиба пленки эмаль
наносят на пластинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером
20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Для определения влагостойкости эмаль наносят в два слоя на
предварительно загрунтованную поверхность — один слой грунтовки ЭП-09Т
(ТУ 6-10-1155—76). Грунтовку ЭП-09Т наносят с вязкостью 15 с по ВЗ-4
при 20±0,5°С, высушивая при 150°C в течение 1 ч, толщина пленки грун-
товки— 20—25 мкм. Каждый слой эмали сушат 2 ч при 70±2°С. Перед на-
несением второго слоя эмали поверхность покрытия слегка зачищают наж-
дачной шкуркой № 3 или № 4 (ГОСТ 10054—75). Общая толщина покрытия
50—60 мкм. Перед испытанием на влагостойкость покрытие выдерживают
при 20 ±2 °C в течение 7 сут.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют при 140±2°С
по ГОСТ 17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОС!'
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально по эталону и картотеке цветов
при естественном рассеянном свете.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.9. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.10. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.11. Адгезию пленки определяют методом решетчатых параллельных
надрезов по ГОСТ 15140—78.
3.2.12. Влагостойкость определяют, помещая образцы в камеру влаги с
относительной влажностью воздуха 98% на 7 циклов; цикл состоит из вы-
держки образцов в камере: при 55±2°С — 8 ч, затем при 20±2°С—15 ч
и на воздухе при 20 ±2 °C в течение 1 ч.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1 Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2 . Гарантийный срок хранения эмали — 3 месяца со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением подле-
жит проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использована в производстве.
136
5. Техника безопасности
Эмаль ЭП-716 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола и
этилцеллозольва (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ЭП-755
Эмаль ЭП-755 представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую
из полуфабриката эмали (основы) и отвердителя — полиэтиленполиамина.
Полуфабрикат эмали — суспензия пигментов и наполнителей в эмульсии
эпоксидной смолы ЭД-20 и этинолевого лака с добавлением пластификатора.
Эмаль предназначается для защиты металлических поверхностей в каче-
стве антикоррозионных бензостойких и водомаслостойких покрытий.
Эмаль ЭП-755 выпускается двух цветов: зеленая — Код ОКП 23 .1252
3358 06 и красно-коричневая — код ОКП 23 1252 3308 05.
Эмаль ЭП-755 выпускают по ТУ 6-10-717—75 со сроком действия до
01.07.1985 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость полуфабриката эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С: для
зеленой эмали — 50—150, для красно-коричневой — 30—80 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали: зеленой — 71—76, краско-
коричневой — 72—76%.
1.3. Степень перетира полуфабриката эмали — 80 мкм.
1.4. Укрывистость эмали: зеленой — не более 160, красно-коричневой —
не более 150 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 20+2 °C —
не более 36 ч.
1.6. Цвет пленки — по эталону.
1.7. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.8. Прочность плеики при ударе — ие меиее 300 Н-см.
1.9. Стойкость пленки к воздействию бензина — пленка эмали не должна
размягчаться и отслаиваться от поверхности грунтовки ВЛ-02.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед применением в полуфабрикат эмали вводят 3—5% (по мас-
се) полиэтиленполиамина (ТУ 6-05-594—75), эмаль перемешивают и разбав-
ляют смесью ксилола (ГОСТ 9949—76) и бутанола (ГОСТ 5208—76) в со-
отношении 1 ; 1 до вязкости 30—60 с по ВЗ-4 при 20±0,5 °C. Перед нанесе-
нием эмаль фильтруют через четыре слоя марли.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76. '.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали и цвета
пленки эмаль наносят на пластинки из белой жести (ГОСТ 17718—72) раз-
мером 70X150 мм и толщиной 0,5 мм.
Для определения изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из полиро-
ванной черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной
0,25—0,31 мм.
137
chipmaker.ru
Для определения прочности пленки при ударе эмаль наносят на сталь-
ные пластинки (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм или 100X100 мм и
толщиной 0,8—0,9 мм.
3.1.4. Эмаль наносят кистью при рабочей вязкости 30—60 с по ВЗ-4 при
20±0,5°С в один слой, высушивая при 20±2°С в течение 48 ч.
3.1.5. Для определения стойкости пленки к воздействию бензина эмаль
наносят на пластинки из стали марок 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) раз-
мером 50ХЮ0 мм и толщиной 1,0—1,5 мм. Перед нанесением эмали на пла-
стинки наносят фосфатирующую грунтовку ВЛ-02 (ГОСТ 12707—77) следую-
щим образом: за 20—30 мин до нанесения грунтовку ВЛ-02 смешивают с
кислотным разбавителем в соотношении 4:1 (по массе), после чего приго-
товленную смесь разбавляют до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при
20±0,5°С ксилолом (ГОСТ 9949—76), толуолом (ГОСТ 9980—76) или рас-
творителем № 648 (ГОСТ 18188—72). Грунтовку наносят кистью в один
слой, высушивая при 20±2°С в течение 30 мин. На загрунтованную поверх-
ность наносят четыре слоя эмали ЭП-755, высушивая каждый слой при
20±2°С в течение 24 ч, затем покрытие перед испытанием выдерживают при
20 ±2 °C в течение 21 сут. Отверждение эмали можно проводит., также при
60—70 °C, высушивая каждый слой в течение 4 ч с последующей выдерж-
кой покрытия при 60—70 °C в течение 24 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость полуфабриката эмали определяют по ГОСТ
8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 140±il0°C до постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально, сравнивая с эталоном, при
естественном рассеянном свете.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765- 73.
3.2.9. Стойкость пленки к воздействию бензина определяют следующим
образом. Пластинки с покрытием эмалью ЭП-755, подготовленные в соответ-
ствии с п. 3.1.5, погружают в бензин Б-70 (ТУ 38.101913—82) или А-66
(ГОСТ 2084—77) и выдерживают 72 ч при 20±2°С, затем пластинки выни-
мают из бензина, осушают фильтровальной бумагой (ГОСТ 12026—76) и
покрывают марлей в четыре слоя, помещая под давление груза массой 2 кг
на 24 ч. После испытания пленка не должна размягчаться, отслаиваться от
поверхности грунтовки ВЛ-02 и окрашивать марлю.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение полуфабри-
ката эмали производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения полуфабриката эмали — 5 месяцев со
дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения полуфабрикат
эмали и эмаль перед применением подлежат проверке на соответствие тре-
бованиям технических условий и в случае соответстсия им эмаль может быть
использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ЭП-755 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутилацетата,
бутанола, ксилола, толуола и этанола (Приложения 2 и 3).
138
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ЭП-758
Эмаль ЭП-758 представляет собой двухкомпоиентную систему, состоя-
щую из полуфабриката эмали и отвердителя Эптур или продукта 102Т, сме-
шиваемых перед применением.
Полуфабрикат эмали — суспензия пигментов и наполнителей в эпоксид-
но-тиокольном лаке.
Эмаль ЭП-758 предназначается в качестве беизостойкого покрытия.
Эмаль ЭП-758 выпускается двух цветов: серия —код ОКП 23 1252
7103 00 и зеленая — код ОКП 23 1252 7108 06.
Эмаль ЭП-758 выпускают по ТУ 6-10-18232—81 со сроком действия до
01.08.1986 г.
1 Технические требования
1.1. Условная вязкость полуфабриката эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С —
30—60 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате эмали: серой —
68±2, зеленой — 66±2%.
1.3. Степень перетира полуфабриката эмали: серой — 30, зеленой —
40 мкм.
1.4. Жизнеспособность эмали при 20±2°С—не менее 6 ч.
1.5. Продолжительность высыхания до степени 3 (ч, не более): при
70±2°С — 4, при 120±2°С — 2, при 160±2°С—1.
1.6. Цвет пленки — серый, зеленый (оттенок не нормируется).
1.7. Внешний вид пленки — однородная ровная поверхность без посто-
ронних включений; допускается наличие оспин.
1.8. Твердость пленки — не менее 0,7 усл. ед.
1.9. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.10. Стойкость пленки к воздействию бензина при 20±2°С — ие менее
24 ч.
1.11. Стойкость пленки к воздействию полиэтиленполиамина при
20 ±2 °C — не меиее 4 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед иаиесением эмали серого цвета смешивают 100 г полуфаб-
риката с 28 г Эптура (ТУ 6-10-1787—80) или 14 г продукта 102Т
(ТУ 6-03-331—79), зеленого цвета —31 г Эптура или 15,2 г продукта 102Т.
Эмаль до рабочей вязкости 13—15 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С разбавляют рас-
творителем Р-14 (ТУ 6-10-1509—75). Степень разбавления — 30—60%.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета и
внешнего вида пленки эмаль наносят иа пластинки из черной жести
(ТУ 14-1-3433—82) размером 70X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм. Для
определения адгезии и стойкости пленки к воздействию бензш а
(ГОСТ 443—76) и полиэтиленполиамина (ТУ 6-02-594—80) эмаль наносят
на пластинку из стали СтЗ (ГОСТ 16523-—70) размером 70X120 мм или
90X150 мм и толщиной 0,9—1,0 мм.
139
r.ru
Для определения твердости пленки эмаль наносят на стальные пластин-
ки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида, твердости и адгезии пленки эмаль наносят краскораспылите-
лем в один слой, высушивая при 120±2°С в течение 2 ч; толщина пленки
20—25 мкм. Для определения стойкости пленки к воздействию беизииа эмаль
наносят в два слоя, высушивая каждый слой при 120±2°С в течение 2 ч,
толщина пленки — 50—60 мкм. Для определения стойкости пленки к воздей-
ствию полиэтиленполиамина эмаль наносят в три слоя, высушивая первый
и второй слой при 120±2°С в течение 2 ч, а третий слой — при 120±2°С в
течение 6 ч, толщина пленки 70—80 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость полуфабриката эмали определяют по ГОСТ
8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 20±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриидометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Жизнеспособность эмали определяют по методике, приведенной для
эмали ЭП-933. Рабочая вязкость эмали по ВЗ-4 при 20±0,5°С—13—15 с.
По истечении 6 ч выдержки эмали вязкость ее не должна увеличиваться бо-
лее чем иа 8 с.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально, сравнивая с эталоном, при
естественном рассеянном свете.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.9. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию бензина определяют по
ГОСТ 9.403—80.
3.2.11. Стойкость пленки к воздействию полиэтиленполиамина определя-
ют путем погружения образцов в полиэтилеиполиамин на 4 ч при 20±2°С;
затем образцы промывают водопроводной водой, высушивают фильтроваль-
ной бумагой, выдерживают на воздухе при 20±2°С в течение 1 ч и осмат-
ривают.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Полуфабрикат эмали упаковывают в металлические банки (ГОСТ
6128—81) или фляги (ГОСТ 5799—78). Эптур упаковывают согласно
ТУ 6-10-1787—80, продукт 102Т—согласно ТУ 6-03-331—79.
4.3. Гарантийный срок хранения полуфабриката эмали и продукта 102Т—
6 месяцев, отвердителя Эптур—12 месяцев со дия изготовления. По истече-
нии гарантийного срока хранения полуфабрикат и эмаль перед применением
подлежат проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им эмаль может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ЭП-758 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: толуола и
циклогексанона (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
140
ЭМАЛЬ ЭП-919
Эмаль ЭП-919 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в растворе эпоксидной, меламиноформальдегидиой смол и полиэфира в орга-
нических растворителях. Эмаль предназначается для защиты различных из-
делий.
Плотность эмали — 1,15 г/см3, плотность пленки— 1,3 г/см3.
Эмаль ЭП-919 выпускают по ТУ 6-10-1680—78 со сроком действия до
24.06.1988 г. Код ОКП 23 1252 4700.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 20—45 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 52±2%.
1.3. Степень перетира эмали — ие более 30 мкм.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 150±2°С —
не более 1 ч.
1.5. Цвет пленки — салатный (оттенок ие нормируется).
1.6. Внешний вид пленки — полуглянцевая однородная поверхность.
1.7. Твердость пленки — 0,6 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не меиее 500 Н-см.
1.10. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.11 Термоэластичность при 180±2°С — не меиее 30 ч.
1.12. Удельное объемное электрическое сопротивление: исходное — при
20±2°С— не меиее 1-Ю13 Ом см; при 180±2°С—1-Ю10 Ом-см; после пре-
бывания образцов при 95±2%-ной относительной влажности воздуха и тем-
пературе 20±2°С в течение 24 ч — не более 1-10" Ом см.
1.13. Электрическая прочность: исходная — при 20±2°С—ие менее
40 кВ-мм; при 180±2°С — не менее 15 кВ-мм; после пребывания образцов
при относительной влажности воздуха 95±2% и 20±2°С в течение 24 ч —
не менее 14 кВ-мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытанию
3.1.1. Эмаль перед нанесением перемешивают и разбавляют смесью рас-
творителей: ксилола (ГОСТ 9949—76), ацетона (ГОСТ 2768—79) и этилцел-
лозольва (ГОСТ 8313—76) в соотношения 4:3:3 до рабочей вязкости 14—
18 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
Вязкость, содержание нелетучих веществ и степень перетира эмали опре-
деляют в неразбавленной эмали.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыханяя эмали, цвета, внешнего ви-
да, прочности при ударе и адгезии пленки эмаль наносят иа пластинки из
стали марки 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и тол-
щиной 0,8—0,9 мм. Для определения изгиба пленки эмаль наносят иа пла-
стинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщи-
ной 0,25—0,28 мм. Термоэластичность определяют на листах медной
(ГОСТ 5638—75) или алюминиевой фольги (ГОСТ 618—73) размером
15X150 мм и толщиной 0,1 мм. Удельное объемное электрическое сопротив-
141
r.ru
ление определяют на медных (ГОСТ 495—77) или латунных пластинках
(ГОСТ 931—70) размером 100X100 мм и толщиной 0,4—0,6 мм.
3.1.4. Эмаль на пластинки наносят краскораспылителем в один слой, вы-
сушивая при 15О±2°С в течение 1 ч; толщина пленки — 20—25 мкм. Для
определения удельного объемного сопротивления и электрической прочно-
сти эмаль наносят в два слоя, высушивая первый слой 1 ч при 150±2°С и
второй слой — 4 ч при 150±2°С; толщина покрытия — 45—55 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 140±2°С до постоянной массы.
65898. 2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально прн естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.9. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.10. Термоэластичность пленки определяют по ГОСТ 13526—79.
3.2.11. Удельное объемное электрическое сопротивление пленки опреде-
ляют по ГОСТ 13526—79.
3.2.12. Электрическую прочность пленки определяют по ГОСТ 13526—79.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ЭП-919
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль ЭП-919 упаковывают в банки из белой жести (ГОСТ
6128—81).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ЭП-919 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входяших в ее состав растворителей: ацетона, кси-
лола и этилцеллозольва (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ЭП-925
Эмаль ЭП 925 представляет собой суспензию пигментов в растворе эпок-
сидно-крезольного и алкидного лаков. Эмаль предназначается для иепрово-
лочных резисторов.
Эмаль ЭП-925 выпускается двух цветов: кремового — код ОКП
23 1255 2014 09 и салатного — код ОКП 23 1255 2229 02.
Эмаль наносится методом пневматического распыления или окунанием.
Эмаль ЭП-925 выпускают по ТУ 6-10-1413—78 со сроком действия до
29.06.1988 г.
142
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 50—80 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 40—50%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 25 мкм.
1.4. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку)—не более 60 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 190 °C —
1,5 ч.
1.6. Цвет пленки — кремовый, салатный (оттенок не нормируется).
1.7. Внешний вид пленки — полуглянцевая поверхность без механических
включений.
1.8. Твердость пленки — 0,75 усл. ед.
1.9. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.10. Адгезия пленки —не более 1 балла.
1.11. Влагостойкость пленки — 240 ч.
1.12. Теплостойкость пленки— 100 ч.
1.13. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур —
5 циклов.
1.14. Удельное объемное электрическое сопротивление пленки: в исход-
ном состоянии — не более 1-Ю15 Ом-см; после испытания при относительной
влажности воздуха 95±2% при 40±2°С в течение 96 ч не менее
1 1013 Ом-см.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1 Подготовка к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением размешивают, разбавляют до рабочей
вязкости 35—40 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С этилцеллозольвом (ГОСТ 8313—76)
или ксилолом (ГОСТ 9949—76) и фильтруют через сито с сеткой № 008 —
0125 (ГОСТ 3584—73). Вязкость, содержание нелетучих веществ и степень
перетира эмали определяют в неразбавленной эмали.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости плеики эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, адгезии и изгиба
пленки эмаль наносят на пластинки из белой жести (ГОСТ 17718—72) раз-
мером 70X150 мм (при определении изгиба — размером 20X150 мм) и тол-
щиной 0,25—0,28 мм. Цвет и внешний вид пленки определяют на резисторах
номинальной мощностью 1—2 Вт. Влагостойкость, теплостойкость и стой-
кость пленки к воздействию изменения температур определяют на резисто-
рах номинальной мощности 2 Вт.
Удельное объемное электрическое сопротивление пленки определяют на
пластинках из холоднокатаного медиого листа (ГОСТ 495—77) размером
100X100 мм и толщиной 0,4—0,6 мм.
3.1.4. Резисторы перед нанесением эмали обезжиривают бензином
(ТУ 38.101913—82) или этанолом (ГОСТ 17299—78).
3.1.5. Для определения продолжительности высыхания эмали, твердости,
изгиба и адгезии пленки эмаль наносят распылителем или наливом в один
слой; толщина пленки — 20—25 мкм. Для определения цвета, внешнего вида,
влагостойкости, теплостойкости и стойкости пленки к воздействию знакопе-
ременных температур эмаль наносят окунанием в два слоя, толщина пленки
35—45 мкм. Для определения удельного объемного электрического сопротив-
ления эмаль наносят наливом в два-три слоя; толщина пленки 50±5 мкм.
Режим сушки первого и промежуточного слоя эмали: при 20±2°С —
45 мин, постепенный подъем температуры до 180 °C в течение 40 мин и за-
143
chipmaker.ru
тем 1 ч—1 ч 15 мин при 180±3°С. Режим сушки последнего слоя эмали —
45 мин при 20±2°С, затем постепенный подъем температуры в течение
40 мин до 190 °C и сушка при 190±3°С в течение 1,5 ч.
Эмаль, наносимую в один слой, высушивают по режиму последнего слоя.
3.2 . П р о в е д е н и е испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая 2 ч при 150 °C.
6 3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.7. Твердость плеики определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Адгезию плеики определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.10. Влагостойкость пленки определяют следующим образом. Эмаль
наносят на 7—10 резисторов сопротивлением 1 МОм и выше, высушивают и
помещают в камеру влаги с относительной влажностью воздуха 95—98%
и 40±2°С, в которой выдерживают непрерывно 249 ч. Коэффициент увлаж-
нения, характеризующий изменение величины омического сопротивления, дол-
жен быть после испытаний для резисторов типа МЛТ от —3 до +8%, для
резисторов типа ВС — ±10%. Измерение величины сопротивления произво-
дят после 24 ч выдержки после извлечения резисторов из камеры. После
испытаний допускается потеря блеска и изменение цвета плеики.
3.2.11. Теплостойкость пленки определяется на резисторах сопротивлени-
ем 300—1000 Ом (7—10 параллельных образцов). После 100 ч непрерывного
пребывания под напряжением, соответствующим 1,5 номинальной мощности
при 70±3°С допускается потеря блеска и изменение оттенка цвета пленки.
3.2.12. Стойкость плеики к воздействию знакопеременных температур
определяется на 7—10 резисторах по следующему режиму: пребывание ре-
зисторов 30 мин при температуре —60±2°С, затем 30 мин при 125±2°С;
продолжительность переноса образцов из холодильной камеры в термостат
составляет ие более 5 мин (Один цикл испытания.). После 5 циклов испыта-
ний пленка ие должна растрескиваться, отслаиваться и откладываться.
3.2.13. Удельное объемное электрическое сопротивление пленки определя-
ют следующим образом. Пластинки с покрытием, подготовленные в соответ-
ствии с п. З.1.З., выдерживают в камере при относительной влажности воз-
духа 95—98% и 40±2°С в течение 96 ч. При извлечении пластинок из каме-
ры с покрытия удаляют капли влаги фильтровальной бумагой (ГОСТ
12026—76) и выдерживают при 20±2°С в течение 2 ч. Удельное объемное
сопротивление плеики измеряют по ГОСТ 6433.2—71 и вычисляют как сред-
нее арифметическое из результатов 4—5 измерений.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ЭП-925
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль ЭП-925 упаковывают в металлические банки (ГОСТ 6128—81)
емкостью до 10 л.
4.3. Гарантийный срок хранения эмали — 4 месяца со дия изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением подле-
жит проверке иа соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использована в производстве.
144
5. Техника безопасности
Эмаль ЭП-925 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола и
этилцеллозольва (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ЭП-933
Эмаль ЭП-933 представляет собой двухкомпонентную систему, состоя-
щую из полуфабриката эмали и отвердителя № 2, смешиваемых перед при-
менением.
Полуфабрикат эмали — суспензия пигментов и наполнителей в растворе
эпоксидной смолы Э-41р.
Эмаль предназначается для защиты различных поверхностей.
Эмаль выпускается двух марок: ЭП-933 — глянцевая, код ОКП —
23 1252 6503 03 и ЭП-933А — полуматовая, код ОКП 23 1252 6603 00.
Плотность эмали ЭП-933— 1,4±0,1 г/см3, ЭП-933А—1,6±0,1 г/см*.
Плотность пленки эмали ЭП-933—1,7±0,1 г/см3, ЭП-933А—1,8±0,1 г/см3.
Эмаль наносят методом пневматического распыления или окунанием.
Эмали ЭП-933 и ЭП-933А выпускают по ТУ 6-10-1774—80 со сроком
действия до 01.41.1985 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С: полуфабриката эмали
ЭП-933—15—20, полуфабриката эмали ЭП-933А—30—40 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате эмали ЭП-933—
54±2%, в полуфабрикате эмали ЭП-933А—65±2%.
1.3. Степень перетира полуфабриката эмали — ие более 40 мкм.
1.4. Жизнеспособность эмали при 20±2°С — 7 ч.
1.5. Продолжительность высыхания до степени 3 при 100±2°С — не бо-
лее 2,5 ч.
1.6. Цвет пленки эмали — серый (оттенок ие нормируется).
1.7. Внешний вид пленки: эмали ЭП-933 — глянцевая однородная по-
верхность без посторонних включений; эмали ЭП-933А — полуматовая одно-
родная поверхность без посторонних включений.
1.8. Изгиб плеики — ие более 3 мм.
1.9. Прочность плеики при ударе — ие меиее 500 Н-см.
1.10. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур от
—60 ±2 до + 125 ±2 °C— не меиее 10 циклов.
1.11. Стойкость пленки к воздействию температуры —60±2°С (морозо-
стойкость) — не менее 5 ч.
1.12. Стойкость пленки к воздействию температуры 125±2°С — ие меиее
100 ч
1.13 Стойкость пленки к воздействию температуры 40±2°С при отно-
сительной влажности воздуха 95±2% — не менее 96 ч.
1.14. Стойкость пленки к воздействию спирто-беизииовой смеси при
20 ±2 °C — не менее 2 ч.
1 15 Удельное объемное электрическое сопротивление плеики: при
20±2°С и относительной влажности воздуха 65±5%—ие меиее
1,0-10и Ом-см; после выдержки пленки в течение 96 ч при 40±2°С и отно-
сительной влажности воздуха 95±2%—не менее 1,0-Ю11 Ом-см.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
10—294
145
chipmaker.ru
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением полуфабрикат эмали и отвердитель № 2
(ТУ 6-10-1279—77) смешивают (для эмали ЭП-933 на 75 г полуфабриката —
25 г отвердителя, для эмали ЭП-933А — иа 68 г полуфабриката — 32 г от-
вердителя), перемешивают, разбавляют до рабочей вязкости 15—20 с по
ВЗ-4 при 20±2°С растворителем Р-5 (ГОСТ 7827—74) и фильтруют через
сито с сеткой № 01, 02 (ГОСТ 3584—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида и изгиба пленки эмаль наносят на пластинки из черной жести
(ТУ 14-1-3433—82) размером 20ХЮ0 мм или 50X150 мм и толщиной 0,25—
0,28 мм.
Для определения прочности при ударе и стойкости пленки к воздействию
спирто-бензиновой смеси эмаль наносят на пластинки из стали марок 08кп
или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8- 0,9 мм.
Для определения удельного объемного электрического сопротивления эмаль
наносят на медные пластинки (ГОСТ 495—77) размером 60X60 мм и тол-
щиной 0,4—0,6 мм.
Для определения стойкости пленки к воздействию плюсовых, минусовых
и знакопеременных температур эмаль наносят на пластинки из ковара.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания эмали, изгиба и
прочности пленки при ударе эмаль наносят один слоем и высушивают при
20±2°С в течение 30 мин, а затем 2,5 ч при 100±2°С; толщина пленки
20±3 мкм. Для определения остальных показателей эмаль наносят в два
слоя. Первый слой высушивают при 20±2°С в течение 30 мин, а затем 1 ч
при 100±2°С; второй слой эмали высушивают 30 мин при 20±2°С, а затем
2,5 ч при 100±2°С. Толщина двухслойного покрытия составляет 30±3 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420 -74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Жизнеспособность эмали определяют следующим образом. К 75 г.
полуфабриката эмали ЭП-733 добавляют 25 г отвердителя № 2 (а для эмали
ЭП-733А к 68 г полуфабриката добавляют 32 г отвердителя № 2), тщатель-
но перемешивают и разбавляют растворителем Р-5 до рабочей вязкости 15—
20 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С и помещают эмали в плотно закрытые банки,
где их выдерживают 7 ч при 20±2°С. По истечении указанного времени
эмаль перемешивают и определяют ее вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С. Вяз-
кость эмали не должна изменяться более, чем на 5 с.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально, сравнивая с эталоном, при
естественном рассеянном свете.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете. Допускается небольшая шагрень.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У 1А по
ГОСТ 4765—73.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур
определяют по ОСТ 6-10-422—78. Испытание проводят при температуре
—60 °C и при этой температуре выдерживают образец 30 мин, затем в тече-
ние времени не более 1 мин образец переносят в камеру и выдерживают
30 мин при 125 °C. Это испытание составляет один цикл. После 10 циклов
испытаний пленка эмали не должна растрескиваться, отслаиваться и отка-
лываться.
3.2.11. Стойкость пленки к воздействию минусовых температур опреде-
ляют в холодильной камере при температуре 60±2°С в течение 5 ч. По исте-
146
чении указанного срока образец охлаждают до температуры 20±2 °C и ос-
матривают внешний вид пленки. После испытаний пленка не должна рас-
трескиваться и отслаиваться.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию плюсовой температуры опреде-
ляют при 125±2°С по ОСТ 6-10-422—78. Образец помещают в термостат
при 90±2°С, а затем постепенно повышают температуру до 125+2 °C и вы-
держивают при этой температуре 100 ч. Пленка эмали не должна растрески-
ваться, допускается изменение цвета пленки.
3.2.13. Стойкость пленки к воздействию температуры 40+2 °C при отно-
сительной влажности воздуха 95+2% определяют следующим образом. Ок-
рашенные пластинки в вертикальном положении помещают в эксикатор
(ГОСТ 6371—73) диаметром 190+5 мм, заполненный дистиллированной во-
дой (ГОСТ 6709—72) на глубину 40 мм. Эксикатор помещают в термостат
при 40±2°С и выдерживают в течение 96 ч. По истечении указанного време-
ни пластинки вынимают из эксикатора, удаляют капли влаги с поверхности
пленки фильтровальной бумагой (ГОСТ 12026—76) и осматривают внешний
вид пленки, который должен оставаться без изменения.
3.2 14 Стойкость пленки к действию спирто-бензиновой смеси (в соотно-
шении 1:1) определяют при 20±2°С по ГОСТ 9.403—80. После 2 ч пребы-
вания в смеси пленка эмали не должна изменяться.
3.2.15. Удельное объемное электрическое сопротивление пленки опреде-
ляют на трех-четырех параллельных образцах по ГОСТ 6433.2—71 при напря-
жении 100 В в комнатных условиях при 20±2°С и после пребывания образ-
цов в течение 96 ч в эксикаторе с дистиллированной водой, помещенном в
термостат при 40±2°С. Измерение pv проводят после выдержки образцов
в течение 1 ч при 20 ±2 °C.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1 Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение полуфабрика-
та эмали ЭП 933 и отвердителя № 2 производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980—80.
4.2. Полуфабрикат эмали упаковывают в металлические банки (ГОСТ
6128—81) или фляги (ГОСТ 5799—78, ГОСТ 5037—78). Отвердитель № 2
упаковывают в соответствии с требованиями ТУ 6-10-1279—77.
4.3. Гарантийный срок хранения полуфабриката эмали и отвердителя
№ 2—6 месяцев со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хра-
нения полуфабрикат эмали, отвердитель № 2 и эмаль перед применением
подлежат проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им эмаль может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ЭП 933 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, кси-
лола и этилцеллозольва. (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ЭП-7100
Эмаль ЭП-7100 представляет собой двухкомпонентную систему, состоя-
щую из полуфабриката (основы) эмали и отвердителя И-5М, И-6М или
ПЭПА.
Полуфабрикат эмали — суспензия пигментов и наполнителей в смеси
эпоксидных смол и пластификатора.
10» 147
chipmaker.ru
Эмаль ЭП-7100 выпускается следующих цветов: бежевая — код ОКП
23 1252 4017 09; голубая — код ОКП 23 1252 4010 05, красно-коричиевая—
код ОКП 23 1252 4058 00.
Эмаль ЭП-7100 выпускают по ТУ 6-10-1629—77 со сроком действия до
31.03—1987 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость полуфабриката эмали, разбавленного ксилолом
в соотношении 90: 10, по ВЗ-1 (сопло 5,4 мм) при 20±0,5°С — 30—150 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате эмали — не менее
93%.
1.3. Степень перетира полуфабриката эмали —ие более 80 мкм.
1.4. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 20±2°С —
ие более 48 ч.
1.5. Цвет пленки эмали — бежевый, голубой, красно-коричневый (оттенок
ие нормируется).
1.6. Внешний вид пленки — ровная поверхность, допускаются точечные
проколы, мелкие оспины и пузыри.
1.7. Твердость пленки — ие меиее 0,25 усл. ед.
1.8. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С — не менее
‘ 30 сут.
1.9. Стойкость плеики к воздействию 10%-иого раствора хлорида нат-
рия — 30 сут.
1.10. Стойкость пленки к воздействию 10%-иого раствора едкого иатра
при 20±2°С— не меиее 30 сут.
1.11. Стойкость плеики к воздействию 10%-ного раствора серной кис-
лоты — 20 сут.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с ГОСТ
9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Вязкость, содержание нелетучих веществ и степень перетира эмали
определяют в полуфабрикате эмали. Для определения остальных показателей
к полуфабрикату эмали добавляют отвердитель и ускоритель в следующих
соотношениях:
Вариант 1
Полуфабрикат эмали _ 100 г
Отвердитель И-5М (ТУ 6-10-1239—76) или отвердитель
И-6М (ТУ 6-10-1438—74) 16 г
Ускоритель УП-606/2 (ТУ 6-00-1436—78) 0,7 г
Вариант 2
Полуфабрикат эмали 100 г
Отвердитель ПЭПА (ТУ 6-10-594—75) 3,7 г
Жизнеспособность эмали, приготовленной по варианту № 1 и 2 со-
ставляет при 20±2°С — 2 ч.
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета,
внешнего вида и твердости пленки эмаль наносят на стеклянные пластинки
(ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм. Для опреде-
ления стойкости пленки к воздействию воды, растворов хлорида натрия, едко-
го натра и серной кислоты эмаль наносят иа пластинки из стали марки 08кп
148
или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 50ХЮ0 мм и толщиной 0,5—1,0 мм
или иа стальные стержни (ГОСТ 7417—75) длиной 100 мм и диаметром
13,0—15,0 мм.
3.1.4. Эмаль иа пластинки и стержни наносят методом налива с исход-
ной вязкостью в один слой и высушивают при 20±2°С в течение 48 ч. Тол-
щина пленки 100—180 мкм. При определении стойкости плеики к воздейст-
вию воды, растворов хлорида натрия, едкого натра и серной кислоты образ-
цы перед испытаниями выдерживают при 20±2 °C в течение 7 сут.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате эмали определя-
ют по ГОСТ 17537—72, высушивая при 120±2°С в течение 2 ч.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80. Допускается побеление плеики.
3.2.8. Стойкость пленки к воздействию 10%-иого раствора хлорида нат-
рия определяют по ГОСТ 9.403—80. Допускается побеление плеики.
3.2.9. Стойкость пленки к воздействию 10%-кого раствора едкого иатра
определяют по ГОСТ 9.403—80 Допускается побеление пленки.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию 10%-ного раствора серной кис-
лоты определяют по ГОСТ 9.403—80. Допускается побеление пленки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ЭП-7100
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Полуфабрикат эмали ЭП-7100 упаковывают во фляги ФС (ГОСТ
5799—78), барабаны (ГОСТ 5044—79) и бочки (ГОСТ 13950—76). Отверди-
тель И-5М упаковывают по ТУ 6-10-1239—76, отвердитель И-6М — согласно
ТУ 6-10-1438—79, отвердитель ПЭПА по ТУ 6-02-594—80, ускоритель
УП-606/2 — согласно ТУ 6-09-4136—75.
4.3. Гарантийный срок хранения полуфабриката эмали — 6 месяцев со
дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения полуфабрикат
и эмаль перед применением подлежат проверке иа соответствие требованиям
технических условий и в случае соответствия им могут быть использованы
в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ЭП-7100 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола, то-
луола и этанола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ Э-ПФ-1217
Эмаль Э-ПФ-1217 представляет собой суспензию пигментов в водной
эмульсии алкидного лака с добавлением сиккатива.
Эмаль предназначается для защиты металлических и деревянных изде-
лий.
149
r.ru
Эмаль Э-ПФ-1217 выпускается следующих цветов:
Эмаль
Бежевая
Белая
Голубая
Желтая
Код окп
23 1222 Б417 0Э
23 1222 5401 08
23 1222 5410 07
23 1222 5404 05
Эмаль
Кремовая
Салатная
Светло-голубая
Слоновая кость
Код окп
23 1222 5416 01
23 1222 5429 07
23 1222 5471 05
23 1222 5412 05
Эмаль на поверхность наносится методом пневматического распыления,
валиком и кистью.
Эмали бежевую, желтую, кремовую, слоновая кость наносят только ва-
ликом и кистью.
Эмаль Э-ПФ-1227 выпускают по ТУ 6-10-1826—81 со сроком действия
до 01.03.1988 г.
1. Технические требования
I 1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 80 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмали — 50±5%.
1.3. Степень перетира эмали — не более 25 мкм.
1.4. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку) эмали: белой, светло-
кремовой, слоновой кости — не более 100, остальных цветов — не более
70 г/м2.
15. Продолжительность высыхания до степени 3 при 20±2°С — ие бо-
лее 24 ч.
1.6. Цвет пленки эмалей: белой—по эталону; бежевой—991, 992; го-
лубой— 423, 424; желтой — 230, 231; кремовой — 200; салатной — 573, 574;
светло-голубой — 423, 424; слоновой кости — 252, 253.
1.7. Внешний вид пленки — гладкая однородная поверхность без посто-
ронних включений. Допускается небольшая шагрень.
18. Блеск пленки — не менее 37%.
1.9. Твердость пленки — не менее 0,25 усл. ед.
1.10. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.11. Прочность пленки при ударе — не менее 300 Н-см.
1.12. Стойкость пленки к воздействию воды при.20±2°С—не менее 2 ч.
1.13. Стойкость пленки к воздействию раствора моющего средства при
38 ±2 °C — не менее 15 мин.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Эмаль перед нанесением перемешивают, разбавляют до рабочей
вязкости 28—30 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С уайт-спиритом (ГОСТ 3134—78)
сольвентом (ГОСТ 1928—79, ГОСТ 10214—78), скипидаром (ГОСТ 1571—76)
или смесью уайт-спирита или скипидара с сольвентом в соотношении 1 : 1
Количество разбавителя не должно превышать 20% от массы эмали, затем
эмаль фильтруют через сито с сеткой № 01, 02 (ГОСТ 6613—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 70X150 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения изгиба пленки эмаль наносят иа пластинки из черной
жести (ТУ 14-1-34-33—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Остальные показатели определяют иа пластинках из стали марок 08кп или
08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
150
3.1.4. Эмаль на пластинки наносят в один слой, высушивая при 20±2°С
в течение 24 ч. Для определения твердости пленки эмаль высушивают 48 ч
при 20 ±2 °C. Для определения стойкости пленки к воздействию воды и рас-
твора моющего средства эмаль наносят на обе стороны пластинки. Толщина
однослойного покрытия 18—23 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 105±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира эмали определяют гриндометром по I ОСТ
19007—73.
3.2.4. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки определяют визуально по картотеке цветовых этало-
нов при естественном рассеянном свете.
3.2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.8. Блеск пленки определяют на приборе фБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.9. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.10. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.11. Прочность пленки при ударе определяют У-1 по ГОСТ 4765—73.
3.2.12. Способность плеики к воздействию воды определяют при 20±2°С
по ГОСТ 9.403—80.
3.2.13. Стойкость пленки к воздействию раствора моющего средства оп-
ределяют следующим образом. Пластинки, подготовленные по п. 3.1.4, поме-
щают на % высоты в 0,5%-ный раствор порошка «Новость» или другого
моющего средства при 38 ±2 °C и выдерживают в нем 15 мин. По истечении
указанного времени пластинки вынимают, промывают водой, протирают ва-
той, высушивают между листами фильтровальной бумаги и после выдержки
при 20±2°С в течение 1 ч осматривают пленки. После испытаний допускает-
ся незначительное изменение цвета и незначительное поматовение плеики.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали
Э-ПФ-1217 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Эмаль упаковывают в металлические фляги (ГОСТ 5799—78),
стальные барабаны (ГОСТ 5044—79) или стальные бочки со съемным дни-
щем (ГОСТ 13950—76).
4.3. Эмаль, предназначенную для массового потребления, упаковывают
в банки из черной и белой жести (ГОСТ 6128—81) емкостью от 1 до 3 л.
4.4. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния.
По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована потребителем.
5. Техника безопасности
Эмаль Э-ПФ-1217 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: скипидара,
сольвента и уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
151
r.ru
ЭМАЛЬ ЭФ-1219
Эмаль ЭФ-1219 представляет собой суспензию пигментов и наполните-
лей в растворе эпоксиэфира с тиксотропирующей добавкой. Эмаль пред-
назначается для защиты металлических конструкций. Плотность эмали —
1,27—1,38 г/см3, плотность пленки—1,34—1,43 г/см3. Эмаль наносится ме-
тодом безвоздушного распыления, при расходе эмали для однослойного по-
крытия— 300—330 г/м2 или кистью — при расходе эмали 250—270 г/м2.
Эмаль ЭФ-1219 выпускают по ТУ 6-10-1727—79 со сроком действия до
01.07.1987 г. Код ОКП 23 1252 5309 07.
1. Технические требования
1.1. Содержание нелетучих веществ в эмали — 60—69%.
1.2. Степень перетира эмали — ие более 60 мкм.
1.3. Внешний вид эмали — пастообразная масса, при перемешивании те-
кучая, при стоянии приобретает первоначальное состояние.
1.4. Предельная толщина иестекающего слоя — ие меиее 0,5 мм.
1.5. Продолжительность высыхания эмали до степени 3 при 2О±2°С —
ие более 24 ч.
1.6. Цвет пленки — коричневый.
1.7. Внешний вид пленки — ровная однородная поверхность бее меха-
нических включений.
1.8. Толщина однослойного покрытия — 100—120 мкм.
1.9. Изгиб пленки — ие более 1 мм.
1.10. Прочность пленки при ударе—не менее 400 Н-см.
1.11. Адгезия пленки — ие более 1 балла.
1.12. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С — ие меиее 2 ч.
1.13. Стойкость пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида нат-
рия — ие менее 2 ч.
1.14. Длина затухания пламени — не более 80 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб проводят в соответствии с ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Пластинки для наиесеиия эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета, внешнего ви-
да, прочности при ударе, адгезии и стойкости пленки к воздействию воды и
3%-иого раствора хлорида натрия эмаль наносят на пластинки из стали
марки 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной
0,8—0,9 мм. Для определения изгиба пленки эмаль наносят иа пластинки из
черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—
0,28 мм.
Для определения предельной толщины нестекающего слоя эмаль наносят
на пластинки из листового оконного стекла (ГОСТ 111—78) размером
50X100 мм и толщиной 3,0 мм. Для определения длины затухания пламени
эмаль наносят иа пластинки из алюминиевой фольги (ГОСТ 618—73) раз-
мером 300X300 мм и толщиной 0,04 мм.
3.1.3. Эмаль наносят кистью в одни слой и высушивают при 20±2°С в
течение 24 ч. Толщина пленки 90—120 мкм.
3.1.4. Перед определением стойкости пленки к воздействию воды и хло-
рида натрия покрытие выдерживают при 20±2°С в течение 72 ч. Перед
определением длины затухания пламени покрытие выдерживают при 80—
90 °C в течение 6 ч.
3.2. Проведение испытаний
152
3.2.1. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 80±2°С до постоянной массы.
5&3.2. 2. Степень перетира эмали определяют гриндометром по ГОСТ
3.2.3. Внешний вид эмали определяют визуально при перемешивании.
3.2.4. Предельную толщину нестекающего слоя определяют следующим
образом. Эмаль наносят на пластинку с помощью аппликатора, выдавливая
ее шприцем. Пластинку с нанесенной эмалью ставят вертикально, наблюдая
за стеканием. Испытание проводят последовательно, начиная с аппликатора
с большей высотой щели. За предельную толщину нестекающего слоя при-
нимают высоту щели, при которой ие наблюдается стекания эмали.
3.2.5. Продолжительность высыхания эмали определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.7. Толщину однослойного покрытия определяют толщиномером
MT-ЗОН или ВТ-ЗОН по ОСТ 6-10-403—77.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.10. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.11. Стойкость пленки к воздействию воды при 20 ±2 °C определяют
по ГОСТ 9.403—80.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию 3%-иого раствора хлорида нат-
рия определяют по ГОСТ 9.403—80. После испытания пленка должна оста-
ваться без изменения.
3.2.13. Длину затухания пламени определяют следующим образом. Края
фольги с покрытием обрезают и из середины вырезают три полоски разме-
ром 85X200 мм. Полоску фольги берут щипцами за один конец и вносят
другой конец (серединой) в пламя спиртовой горелки с высотой пламени
30 мм, выдерживая 10 с, и наблюдают за распространением пламени по вы-
соте пластинки, фиксируя длину сгоревшей части покрытия (обуглившегося
участка). Длину затухания пламени выражают длиной сгоревшей части плен-
ки (мм) по результатам испытания трех параллельных образцов.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ЭФ-1219
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2 Эмаль ЭФ-1219 упаковывают в металлические фляги (ГОСТ
5799—78) и банки (ГОСТ 6128—81).
4.3. Гарантийный срок хранения эмали—18 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ЭФ-1219 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола, соль-
вента, этанола и этилцеллозольва (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЭМАЛЬ ЭТ-199
Эмаль ЭТ-199 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в этрифталевом лаке с добавлением сиккатива и растворителей.
Эмаль ЭТ-199 предназначена для защиты тракторов и сельскохозяйст-
венных машин.
153
chipmaker.ru
Эмаль ЭТ-199 выпускается следующих цветов:
Эмаль
Голу бая-1
Голубая-2
Дымчатая
Красная
Красно-оранжевая
Код окп
23 1292 0271 00
23 1292 0210 02
23 1292 0239 00
23 1292 0206 09
23 1292 0257 09
Эмаль
Морская волна
Светло-дымчатая
Темно-красная
Ярко-зеленая
Код окп
23 1292 0227 04
23 1292 0298 00
23 1292 0264 10
23 1292 0267 07
Эмаль наносится методом пневматического распыления, струйным обли-
вом, окунанием и кистью.
Эмаль ЭТ-199 выпускают по ТУ 6-10-1440—80 со сроком действия до
01.04.1985 г.
1. Технические требования
1 1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 80 -130 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в эмалях; голубая-1, голубая-2, дым-
чатая и светло-дымчатая — 59±3%; красная, красно-оранжевая, морская
волна, темно-красная и ярко-зеленая — 54±3%.
1.3. Степень разбавления до вязкости 20—25 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С—
не более 20%.
1 4. Степень перетира — не более 20 мкм.
1.5. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку) эмали: голубая-1, го-
лубая-2, дымчатая, светло-дымчатая, красная, морская волна, темно-крас-
ная, ярко-зеленая — 50 г/м2; красно-оранжевая — 85 г/м2.
1.6. Продолжительность высыхания до степени 3 при 85±5°С— не более
1,5 ч, при 20±2°С —не более 24 ч.
17. Цвет пленки эмали (№): голубая-1—по эталону; голубая-2 — 423,
424; дымчатая — 887, 891; красная — 6,46; красно-оранжевая 29,55; морская
волна — 330, 337; светло-дымчатая — 581, 582; темно-красная — 53, 54; яр-
ко-зеленая — 325, 385.
1.8. Внешний вид пленки — однородная гладкая поверхность без рас-
слаивания, оспин, подтеков, морщин и посторонних включений; допускается
незначительная шагрень.
1.9. Блеск пленки — ие менее 50%
1.10. Твердость пленки — не менее 0,4 усл. ед.
1.11. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.12. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.13. Стойкость пленки к воздействию воды при 20 ±2 °C — не меиее
24 ч.
1.14. Стойкость пленки к воздействию минерального масла — не менее
24 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3 1.1. Условную вязкость, содержание нелетучих веществ и степень пере-
тира эмали определяют в ее исходном состоянии. Для определения остальных
показателей эмаль разбавляют сольвентом или смесью сольвента с уайт-спи-
ритом в соотиошеиии 1 : 1 до рабочей вязкости 20—25 с по ВЗ-4 при
20 ±0,5 °C и фильтруют через сито с сеткой № 02 (ГОСТ 3584—73,
’ ОСТ 6613—73)
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
3 13. Для определения твердости и блеска пленки эмаль наносят иа
стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной
1,2 мм. Для определения изгиба плеики эмаль наносят на пластинки из
154
черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—
0,28 мм.
Для определения остальных показателей эмаль наносят на пластинки из
стали марок 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и тол-
щиной 0,8—0,9 мм.
3.1.4. Эмаль на пластинки наносят в один слой краскораспылителем.
Толщина пленки 18—23 мкм.
При определении цвета и укрывистости эмаль наносят до полного ук-
рытия подложки. Для определения стойкости пленок к воздействию воды
и минерального масла эмаль наносят в два слоя на обе стороны пластинки.
Толщина пленки 40—50 мкм. Продолжительность высыхания каждого слоя
эмали при 85±5°С—1,5 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в эмали определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3. Степень разбавления эмали определяется следующим образом.
Навеску 120—130 г эмали взвешивают с точностью до 0,01 г, затем эмаль
разбавляют растворителем (смесь сольвента с уайт-спиритом в соотноше-
нии 1:1) до рабочей вязкости 20—25 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
Степень разбавления А (%) вычисляют по формуле:
т1-100
где т — масса эмали, г; пц — масса растворителя, израсходованного для раз-
бавления эмали, г.
3.2.4. Степень перетира определяют гриндометром по ГОСТ 6589—74.
3.2.5. Укрывистость эмали определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.6. Продолжительность высыхания определяют по ГОСТ 19007—73.
3.2.7. Цвет пленки определяют визуально по картотеке эталонов цвета.
3.2.8. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.9. Блеск пленки определяют на приборе ФБ-2 по ГОСТ 896—69.
3.2.10. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67
3.2.11. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.12. Прочность плеики при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.13. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80. После испытания допускается поматовение пленки с восстановле-
нием исходного внешнего вида пленки через 6 ч.
3 2.14. Стойкость пленки к воздействию минерального масла определя-
ют по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали ЭТ-199
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения эмали — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения эмаль перед применением
подлежит проверке на соответствие техническим условиям и в случае соот-
ветствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Эмаль ЭТ-199 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола, соль-
вента и уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
155
chipmaker.ru
КРАСКИ
КРАСКА В-ЖС-41
Chlpmaker.ru
Краска В-ЖС-41 является трехкомпонентной системой и состоит из ос-
новы (жидкое калийное стекло), пигментной смеси и цинкового порошка.
Краску В-ЖС-41 применяют для защиты от коррозии внутренних поверх-
ностей цистерн для питьевой воды.
Краску наносят методом пневматического распыления пли кистью в три
слоя.
На готовое покрытие наносят отвердитель (ортофосфорную кислоту)
методом пневматического распыления или кистью.
Плотность краски — 1,6—1,8 г/см3, плотность пленки — 3,9—4,1 г/см3.
Покрытие иа основе краски В-ЖС-41 обеспечивает защиту внутреииих
поверхностей стальных цистерн иа период не менее 2 лет.
Краска В-ЖС-41 выпускается по ТУ 6-10-1481—78 со сроком действия
до 08.04.1986 г. Код ОКП 23 3299 6600 05.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид основы краски — прозрачная жидкость с жел-
товатым оттенком. Допускается незначительное помутнение.
1.2. Плотность основы краски — 1,25—1,27 г/см3.
1.3. Кремнеземистый модуль основы краски — 3,2—4,0.
1.4. Содержание воды в пигментной смеси —не более 4%.
1.5. Содержание алюминиевой пудры в пигментной смеси — не более
47,5—51,5%.
1.6. Цвет и внешний вид пигментной смеси — серая однородная масса
без механических включений.
1.7. Жизнеспособность краски — ие менее 10 ч.
1.8. Продолжительность высыхания краски до степени 3 при 2О±2°С —
не более 2 ч.
1.9. Цвет и внешний вид пленки краски — светло-серая ровная матовая
поверхность. Допускается шероховатость и следы от штрихов при нанесе-
нии краски кистью.
1.10. Эластичность при изгибе — не более 15 мм.
1.11 Прочность плеики при ударе — ие меиее 300 Н-см.
1.12. Стойкость покрытия к воздействию воды — ие менее 1 сут.
2. Правила приемки и отбора проб
2.1. Приемку основы краски и отбор проб производят в соответствии с
требованиями ТУ 15-785—73.
2.2. Приемку пигментной смеси и отбор проб производят в соответствии
с требованиями ГОСТ 9980—80.
2.3. Приемку цинкового порошка и отбор проб производят в соответст-
вии с требованиями ГОСТ 12601—76 или ТУ 6-18-27—76.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед испытанием краски В-ЖС-41 компоненты смешивают в
следующем соотиошеиии (масс, ч.): основа—100, пигментная часть — 28,4 и
цинковый порошок— 171,6.
156
Перед нанесением краску разбавляют питьевой водой (ГОСТ 2874—73),
дистиллированной водой (ГОСТ 6709—72) или конденсатом до рабочей вяз-
кости по ВЗ-4 при 2О±О,5°С, равной 27—30 с при пневматическом распыле-
нии 45—50 с—при иа несении кистью.
3.1.2. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Цвет, внешний вид, прочность при ударе и стойкость плеики к
воздействию воды определяют иа пластинках из стали марок 08кп и 08пс
(ГОСТ 16523—70) толщиной 0,5 мм и размером 50X100 мм для определе-
ния стойкости пленки к воздействию воды и 70X150 мм — для определения
остальных показателей.
Продолжительность высыхания краски и изгиб пленки определяют на
пластинках из черной горячекатаной жести (ТУ 14-1-3433—82) толщиной
0,25—0,28 мм и размером 20X150 мм (для определения эластичного покры-
тия) и 70X150 мм — для определения продолжительности высыхания.
Краску на пластинки наносят в один слой.
3.1.4. Для определения стойкости покрытия к воздействию воды краску
наносят в два слоя на обе стороны пластинки.
Каждый слой краски сушат при 20±2°С в течение 2 ч.
Перед определением изгиба и прочности пленки при ударе пленку вы-
держивают при 20±2°С и относительной влажности 65 ±5 % в течение 2 сут.
Для определения стойкости к воздействию воды иа покрытие наносят
кистью отвердитель—ортофосфорную кислоту (ГОСТ 10678—76), предва-
рительно разбавленную до плотности 1,04—1,06 г/см5. Расход кислоты —
50—70 г/м2.
Перед испытанием покрытие с нанесенным отвердителем выдерживают в
течение 6 сут. при 20 ±2 °C и относительной влажности воздуха 60—80%.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Цвет и внешний вид основы определяют визуально, при естествен-
ном проходящем свете, помещая основу в цилиндр (ГОСТ 1770—74) ем-
костью 5 мл.
3.2.2. Плотность основы определяют по ГОСТ 18955.1—73.
3.2.3. Кремнеземистый модуль основы определяют по ТУ 6-15-204—74.
3.2.4. Содержание воды в пигментной смеси определяют по ГОСТ
21119.1—75.
3.2.5. Содержание алюминиевой пудры в пигментной смеси определяют
следующим образом. Навеску 3—4 г пигментной смеси взвешивают с точ-
ностью до 0,0002 г и переносят в стеклянный стакан (ГОСТ 10394—72) ем-
костью 300 мл. В стакан добавляют 75 мл раствора соляной кислоты и ки-
пятят иавеску в течение 30 мин до полного растворения алюминия. Нерас-
творившийся осадок тщательно промывают водой декаитироваиием и от-
фильтровывают через воронку Бюхиера (ГОСТ 9147—73) с применением
вакуума. Окончательной следует считать промывку при pH фильтрата 6—7
по индикаторной бумаге. Фильтр с осадком высушивают при 105 ±2 °C до
постоянной массы и взвешивают с точностью до 0,0002 г.
Содержание алюминиевой пудры в пигментной смеси Л (%) вычисляют
по формуле:
(т — /п1-)-/п2)-100
Л= М
где т — масса навески пигментной смеси, г; т\ — масса фильтра с осадком,
г; «2 — масса фильтра, г.
Расхождение между двумя параллельными результатами не должно пре-
вышать 0,3%.
3.2.6. Цвет и внешний вид пигментной смеси определяют визуально при
естественном рассеянном свете. Для этого пигментную смесь смешивают с
водой (ГОСТ 2874—73) в соотношении 2:1 и наносят на стеклянную
пластинку кистью в один слой.
3.2.7. Жизнеспособность краски определяют по изменению условной вяз-
кости по ГОСТ 8420—74.
157
chipmaker.ru
Через 10 ч после смешения компонентов условная вязкость краски долж-
на быть равна 30—50 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
3.2.8. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007- 73.
3.2.9. Цвет и внешний вид пленки краски определяют визуально при
естественном рассеянном свете.
3.2.10. Изгиб пленки краски определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.11. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80. После испытаний допускаются единичные точки белого налета.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение основы крас-
ки производят в соответствии с требованиями ТУ 6-15-785—73, пигментной
-смеси — в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80, цинкового порош-
ка— в соответствии с требованиями ГОСТ 12601—76.
4.2. Основу краски упаковывают в металлические фляги (ГОСТ
5799—78), стальные барабаны (ГОСТ 5044—79) и стальные бочки
(ГОСТ 6247—79).
4.3. Гарантийный срок хранения основы краски и пигментной смеси —
12 месяцев со дня изготовления. По истечении гарантийного срока основа
краски и пигментная смесь подлежат проверке на соответствие техническим
условиям и в случае соответствия им могут быть использованы в производ-
стве.
5. Техника безопасности
Краска В-ЖС-41 не содержит в своем составе пожаровзрывоопасных и
токсичных органических растворителей.
Правила техники безопасности при работе с краской В-ЖС-41, а также
противопожарной техники приведены в Приложении 4.
КРАСКИ ГФ-53 И ПФ-53
Негорючие краски ГФ-53 и ПФ-53 представляют собой суспензию пиг-
ментов и антипирена соответственно в глифталевом и пентафталевом лаке
с добавлением растворителей.
Краски предназначаются для защиты наружных и внутренних металли-
ческих поверхностей кораблей. Краски наносят кистью или валиком. Плот-
ность краски— 1,6—1,85 г/см3.
Краски выпускаются двух цветов: белая и шаровая.
Краска ГФ-53 белая — код ОКП 23 1212 1911, шаровая — 23 1212 1936;
краска ПФ-53 белая — код ОКП 23 1212 2901, шаровая — 23 1212 2936.
Краски ГФ-53 и ПФ-53 выпускают по ТУ 6-10-1225—75 со сроком дей-
ствия до 16.03.1985 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость красок по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 80—125 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в краске: белой — 78±2, шаровой —
75±2%.
1.3. Степень перетира красок — не более 70 мкм.
1.4. Укрывистость краски (в пересчете на сухую пленку): белой—140,
шаровой— ПО г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания при 20±2°С: до степени 1 — не бо-
лее 8, до степени 3 — ие более 36 ч.
158
1.6. Цвет пленки красок: белой — по эталону, шаровой — №№ 518, 519.
1.7. Изгиб пленки — ие более 1 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе —не менее 500 Н-см.
1.9. Длина затухания пламени — не более 100 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку красок и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением в краску добавляют сиккатив (ГОСТ 1003—73)
в количестве не более 5% по массе. Краску на пластинки наносят кистью
при рабочей вязкости 70 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С. До рабочей вязкости
краску разбавляют уайт-спиритом (ГОСТ 3134—78) или скипидаром
(ГОСТ 1571—76), добавляя разбавитель в количестве не более 25%.
3.1.2. Условную вязкость, содержание нелетучих веществ и степень пе-
ретира краски определяют без добавления сиккатива и растворителя к
краске.
3.1.3. Пластинки для нанесения краски готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания краски, цвета
пленки и прочности пленки при ударе краску наносят на пластинки из стали
(ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Для определения изгиба пленки краску наносят на пластинки из черной
жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20ХЮ0 мм или 50X150 мм и толщиной
0,25—0,31 мм.
Для определения длины затухания пламени краску наносят на пластин-
ки из алюминиевой фольги (ГОСТ 618—73) размером 60X200 мм и толщи-
ной 40 мкм.
3.1.5. Краску наносят кистью в одни слой и сушат при 20±2°С в те-
чение 36 ч; толщина слоя 18—23 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость краски определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в краске определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая под инфракрасной лампой при 140±2°С до посто-
янной массы.
3.2.3. Степень перетира краски определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость краски определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет пленки краски определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете: белой — сравнивая с эталоном, шаровой — по картотеке цве-
тов.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1А по
ГОСТ 4765—73.
3.2.9. Длину затухания пламени определяют по методике, приведенной
для грунтовки ЭП-0156. При этом краску сушат при 20±2°С в течение 24 ч,
а затем при 80—90 °C в течение 6 ч.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение красок ГФ-53
и ПФ-53 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения красок—12 месяцев со дня изготов-
159
chipmaker.ru
ления. По истечении гарантийного срока хранения краски перед применени-
ем подлежат проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им могут быть использованы в производстве.
Увеличение вязкости краски при хранении не служит причиной для бра-
ковки, если при разбавлении ее до рабочей вязкости краска соответствует
требованиям технических условий.
5. Техника безопасности
Краски ГФ-53 и ПФ-53 являются токсичными и пожароопасными мате-
риалами, что обусловлено свойствами входящих в их состав растворителей:
скипидара и уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с красками, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
КРАСКА ГФ-57Ш
Краска ГФ-57Ш представляет собой суспензию пигментов в глифтале-
вом лаке.
Краска предназначается для нанесения шпателем на резиновые изделия.
Краску ГФ-57Ш выпускают по ТУ 6-10-1003—75 со сроком действия до
1.01.1986 г. Код ОКП 23 1212 2000 06.
1. Технические требования
1.1. Цвет краски — белый, желтый, красный.
1.2. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С — ие менее 40 с.
1.3. Содержание нелетучих веществ ие менее: белой—59—80, желтой —
62—82, красной — 56—76%.
1.4. Продолжительность высыхания при 20±2®С ие более 3 мии.
1.5. Цвет пленки — белый, желтый, красный (оттенок не нормируется).
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку краски и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Для определения продолжительности высыхания краски и цвета
пленки краску наносят на пластинки из стали 08кп или 08пс (ГОСТ
16523—70).
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость краски определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в краске определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 140±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Продолжительность высыхания краски определяют при нанесении
краски иа резину и сушке при 20±2°С в течение 3 мии. После этого при
проведении рукой краска не должна размазываться по резине.
3.2.4. Цвет пленки определяют визуально при естественном рассеянном
свете.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение краски произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения краски — 6 месяцев со дия изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения краска перед применением
160
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Краска ГФ-57Ш является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: скипидара и
сольвента (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с краской, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
КРАСКА ОД-ХВ-221
Оргаиодисперсиая краска ОД-ХВ-221 представляет собой суспензию по-
ливинилхлорида и пигментов в смеси растворителей с добавлением пласти-
фикатора и модифицирующих добавок. Краска предназначается для защит-
но-декоративной отделки стального рулонного металла.
Плотность краски—1,34 г/см3, плотность пленки—1,4 г/см®.
Краска ОД-ХВ-221 выпускается следующих цветов:
Кратка
Белая
Голубая
Салатная
Код ОКП
23 1312 3901 00
23 1312 3910 10
23 1312 3929 10
Краска
Серая
Серо-голубая
Код ОКП
231312 3903 09
23 1312 3929 10
Краску ОД-ХВ-221 выпускают по ТУ 6-10-1606—77 со сроком действия
до 10.01.1986 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20 ±0,5 °C — 70—200 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в краске—не менее 77%.
1.3. Степень перетира краски — не более 50 мкм.
1.4. Продолжительность высыхания до степени 3 при 250±2°С — 75 с.
1.5. Цвет пленки — по эталону (оттенок не нормируется).
1.6. Внешний вид пленки — ровная однородная поверхность с полосатым
рельефом.
1.7. Твердость пленки по карандашу — не мягче НВ.
1.8. Прочность пленки при ударе—не менее 500 Н-см.
1.9. Изгиб пленки — IT.
1.10. Адгезия пленки при обратном ударе — не должно быть отслаива-
ния квадратов, края надрезов — ровные.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку краски и отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением краску разбавляют до рабочей вязкости 30—
60 с по ВЗ-4 при 20±0,5 °C смесью уайт-спирита (ГОСТ 3134—78) с бутил-
целлозольвом в соотношении 10: 1. Степень разбавления при этом ие долж-
на превышать 10%.
3.1.2. Краску наносят металлическим валиком типа «Коивей-Брей» № 8.
3.1.3. Продолжительность высыхания краски, цвет, внешний вид, твер-
дость, прочность при обратном ударе, изгиб и адгезию плеики определяют
11—294
161
chipmaker.ru
на пластинках свежеоцинковаиной хромированной стали 08кп (ГОСТ
16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Перед нанесением краски пластинки предварительно загрунтовывают
грунтовкой АК-0138 (ТУ 6-10-1591—77). Грунтовку и краску наносят по ли-
нии окраски рулонного металла на заводе-потребителе.
3.1.4. Краску сушат при 250±2°С в течение 75 с. Окрашенную пластин-
ку после высушивания краски погружают в холодную водопроводную воду
для охлаждения. Толщина комплексного покрытия составляет 45±5 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость краски определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в краске определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 140±2°С в течение 30 мин.
3.2.3. Степень перетира краски определяют гриидометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Твердость пленки определяют с помощью набора карандашей раз-
ной твердости (6В, 5В, ЗВ, НВ, F, Н, 2Н, ЗН, 4Н, 5Н, 6Н). Карандаш для
испытания затачивают так, чтобы стержень выступал на 6 мм. Конец стерж-
ня зашлифовывают наждачной бумагой Xs 400 таким образом, чтобы обра-
зовался плоский круг, перпендикулярный оси карандаша. При определении
твердости.карандаш ставят на покрытие под углом 45° по отношению к по-
верхности покрытия и проводят линию на покрытии движения руки от себя
с максимально возможным усилием.
Каждое определение проводят неиспользованным краем стержня. За ме-
ру твердости устанавливают номер карандаша по твердости стержня, кото-
рый не рвет пленку.
3.2.7. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73. Пластинку с покрытием помещают в прибор таким образом,
чтобы боек соприкасался с неокрашенной поверхностью пластины и произво-
дят так называемый «обратный удар».
3.2.8. Изгиб пленки определяют следующим образом. Пластинку с покры-
тием зажимают в тиски и изгибают на 2—3 см от края на 180° (покрытие
находится сверху), а затем ее изгибают дважды в том же направлении,
каждый раз по кромке загнутой металлической полоски. После изгиба рас-
сматривают пленку в лупу (ХЮ). После испытания допускаются поверх-
ностные трещины.
3.2.9. Адгезию пленки определяют следующим образом. На поверхности
пленки делают 10 продольных и 10 поперечных надрезов, образующих ре-
шетку из квадратов размером 1X1 мм.
Затем пластинку помещают в прибор У-1, так, чтобы боек соприкасался
с неокрашенной поверхностью пластины, а решетка находилась в центре бой-
ка. Затем на покрытие в месте надрезов наклеивают тотчас же липкую лен-
ту и сразу снимают ленту. Адгезия считается удовлетворительной, если над-
резанные квадраты решетки не отслаиваются и края надрезов остаются ров-
ными; прн этом липкая лента должна оставаться чистой.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение краски про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Краску упаковывают в стальные фляги с внутренним полиэтилено-
вым покрытием (ГОСТ 5799—78) и стальные бочки (ГОСТ 13950—78).
4.3. Гарантийный срок хранения краски — 6 месяцев со дня изготовле-
ния (при температуре не более 25 °C). По истечении гарантийного срока
хранения краска перед применением подлежит проверке на соответствие тре-
бованиям технических условий и в случае соответствия им может быть ис-
пользована в производстве.
162
5. Техника безопасности
Краска ОД-ХВ-221 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: уайт-спи-
рита и этилцеллозольва (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с краской, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
КРАСКА П-ХВ-716
Краска П-ХВ-716 порошковая представляет собой смесь поливинилхло-
рида, пигментов, наполнителей, стабилизаторов и пластификатора.
Краска предназначается для антикоррозионной и химической защиты
металлических изделий. Краску наносят в виде аэродисперсий на установках
кипящего или виброкипящего слоя.
Краска П-ХВ-716 выпускается следующих цветов:
Краска Код ОКП Код ОКП Краска Код ОКП Код ОКП
Белая 23 2943 01 0001 Красная 23 2943 01 0006
Желтая 23 2943 01 0004 Светло-зеленая 23 2943 01 0067
Голубая 23 2943 01 0010 Серая 23 2943 01 0003
Зеленая 23 2943 01 0008 Синяя 23 2943 01 0007
Слоновая кость 23 2943 01 0012
Краску П-ХВ-716 выпускают по ТУ 6-10-1706—79 со сроком действия
до 01.05.1989 г.
1. Технические требования
1.1. Остаток при сухом просеве: на сетках № 05 — отсутствие; на сетках
№ 0315 — не более 10, на сетках № 025 — ие более 60%.
1.2. Угол естественного откоса — не более 50°.
1.3. Коэффициент псевдоожижения — не меиее 1,3.
1.4. Продолжительность высыхания краски при 230—275 °C — не более
3 мин.
1.5. Цвет и внешний вид пленки — по эталону; после оплавления — одно-
родная ровная глянцевая поверхность.
1.6. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.7. Стойкость пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида натрия
при 20±2°С—не менее 24 ч.
1.8. Стойкость пленки к воздействию 20%-ного раствора серной кислоты
при 20±2°С—не менее 24 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку краски и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 8832—76.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения краски готовят по ГОСТ 6632—76.
3.1.2. Для определения цвета, внешнего вида, прочности при ударе,
стойкости пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида натрия и
20%-кого раствора серной кислоты краску наносят иа пластинки из стали
08пс или 08кп (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—
0,9 мм, толщина пластинок для определения прочности пленки при ударе
составляет 0,5 мм.
11*
163
chipmaker.ru
Для определения продолжительности высыхания краску наносят иа стек-
лянные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 25X75 мм и толщиной 1,0—
1,2 мм.
3.1.3. Краску иа пластинки наносят на установке кипящего или вибро-
кипящего слоя, состоящей из двух сушильных шкафов, в которых поддер-
живается температура 300 °C — для иагрева и оплавления образцов и двух
ванн кипящего слоя — для нанесения краски на поверхность пластинок.
Размеры ванны: сечение 80X120 см2, высота 30—35 см; материал перего-
родки — пористая керамика или технический войлок толщиной 20 мм.
Подготовленные в соответствии с требованиями ГОСТ 6632—76 метал-
лические пластинки нагревают в сушильном шкафу при 250—260 °C в тече-
ние 10—15 мин и последовательно погружают в ванну с грунтовкой, нахо-
дящейся в псевдоожиженном состоянии. Продолжительность погружения 1 с.
Толщина пленки краски 50—100 мкм. Затем пластинки с ианесениой краской
сушат, помещая их в сушильный шкаф при 240—250 °C на 2—4 мин, после
чего отвержденную пленку охлаждают в воде.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Остаток при сухом просеве краски определяют на ситах -К." 05
(ГОСТ 3584—73) и №№ 0315 и 0250.
3.2.2. Угол естественного откоса определяют по методике, приведенной
для грунтовки П-ХВ-0111.
3.2.3. Коэффициент псевдоожижения определяют в аппарате кипящего
или виброкипящего слоя при высоте свободно насыпанного слоя краски
П-ХВ-716, равной 80—100 мм. При отрегулированной скорости подачи воз-
духа краска переходит в псевдоожиженное состояние. При проведении ис-
пытания в аппарате кипящего слоя без вибрации допускаются неоднород-
ность кипения и незначительное пылеиие.
Коэффициент псевдоожижения ту грунтовки определяют по формуле
ту = hjh
где hi — высота слоя краски в псевдоожиженном состоянии, мм; h — высота
свободно насыпанного слоя краски, мм.
3.2.4. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007—73. Навеску краски 0,5 г, взвешеииую с точностью до 0,1 г, насыпают
ровным слоем на стеклянную пластинку (ГОСТ 683—75) размером 25X75 мм
н помещают в сушильный шкаф при 240—250 °C. По истечении 3 мин обра-
зец вынимают из шкафа и охлаждают. Внешний вид покрытия после испы-
тания— ровная монолитная пленка.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.7. Стойкость пленки к воздействию 3 %-кого раствора хлорида нат-
рия определяют по ГОСТ 9.403—80.
3.2.8. Стойкость пленки к воздействию 20%-ного раствора серной кисло-
ты определяют по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение краски произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Краску упаковывают в полиэтиленовые мешки (ГОСТ 17811—78),
которые помещают в бумажные мешки (ГОСТ 2226—75). Масса мешка —
нетто 15 кг.
4.3. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 месяцев со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока хранения краска перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
164
5. Техника безопасности
Краска П-ХВ-716 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено способностью порошка выделять в воздух хлорбензол (При-
ложение 2).
Правила техники безопасности при работе с краской, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
КРАСКА Э-АК-231ПГ
Краска Э-АК-231ПГ представляет собой двухкомпонентную систему, со-
стоящую из суспензии пигментов и наполнителей в акриловой дисперсии —
полуфабрикат (основа краски) и модификатора — тетраэтоксисилаиа, кото-
рые смешивают перед применением краски в соотношении 90,3 ч. полуфабри-
ката и 9,7 ч модификатора (по массе). Краска предназначена для защиты
металлических поверхностей, работающих внутри помещения. Краску наносят
на поверхность металла методом пневматического распыления, валиком или
кистью при температуре от 8 до 30 °C.
Плотность краски— 1,20—1,24 г/см3, плотность пленки—1,50—1,70 г/см*.
Расход краски для получения однослойного покрытия—150—180 г/м2, тол-
щина пленки — 50—60 мкм.
Краску Э-АК-231ПГ выпускают следующих цветов:
Краска Код ОКП Краска Код ОКП
Белая 23 1631 1401 10 Светло-зеленая 231632 0367 0!
Желтая 23 1632 0304 05 Светло-серая 23 1632 0359 01
Коричневая 23 1632 030603 Серая 23 1632 0303 06
Кремовая 231632 0314 03 Темно-молочная 23 1632 0337 07
Розово-бежевая 23 1632 0394 09
Краску Э-АК-231ПГ выпускают по ТУ 6-10-1855—82 со сроком действия
до 15.08.1987 г.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость полуфабриката краски по ВЗ-4 при 20±0,5°С —
не менее 15 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате краски — 53—56%.
1.3. Степень перетира полуфабриката краски — не более 40 мкм.
1.4. Продолжительность высыхания краски при 20±2°С — ие более 1 ч,
при 80±2 °C — не более 30 мин.
1.5. Цвет и внешний вид пленки — по эталону, ровная матовая поверх-
ность без механических включений.
1.6. Изгиб пленки — ие более 1 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе—ие более 500 Н-см.
1.8. Потеря массы пленки при горении — не более 20%.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку краски Э-АК-231ПГ и отбор проб производят в соответствии с
требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. По дгото вка к испытаниям
3.1.1. Перед испытанием полуфабрикат краски тщательно перемешивают
и определяют условную вязкость, содержание нелетучих веществ, степень
перетира, укрывистость.
165
chipmaker.ru
Для определения остальных показателей полуфабрикат краски смешива-
ют с тетраэтоксисиланом в соотношении: 90,3 ч. полуфабриката краски и
9,7 ч тетраэтоксисилана (по массе).
Полученную краску тщательно перемешивают в течение 20—30 мии и
фильтруют через два слоя марли.
3.1 2. Пластинки для нанесения краски готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3 Для определения цвета, внешнего вида и прочности пленки при
ударе краску наносят иа пластинки из алюминиевого сплава марки Д-16
(ГОСТ 21631—76) размером 45X150 мм и толщиной 1,5 мм. Продолжитель-
ность высыхания краски и изгиб пленки определяют на пластинках из горя-
чекатаной жести марки ГЧЖ-1 (ТУ 14-1-3433—82) толщиной 0,25—0,28 мм,
размером 20X150 мм— (для определения изгиба плеики) и 70X150 мм (для
определения продолжительности высыхания).
Потерю массы пленки при горении определяют на листах алюминиевой
фольги (ГОСТ 618—73) размером 45X150 мм и толщиной 0,045 мм. На пла-
стинке должно быть сделано отверстие диаметром 2 мм на расстоянии 20 мм
от верхнего торца по осевой линии образца.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания краски, прочно-
сти при ударе и изгиба пленки краску наносят кистью или краскораспылите-
лем в один слой. Толщина однослойной пленки — 50—60 мкм.
Для определения цвета, внешнего вида и потери массы пленки при го-
рении краску наносят в два слоя. Каждый слой сушат 1 ч при 20±2 °C.
Толщина двухслойной пленки должна быть 100—120 мкм.
Перед испытанием на изгиб пленки образцы после сушки краски выдер-
живают в течение 24 ч при 20 ±2 °C, а перед определением прочности пленки
прн ударе и потери массы пленки при горении — в течение 48 ч при 20±2°С.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость полуфабриката краски определяют по ГОСТ
8420—74.
3.2.2 Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате краски опреде-
ляют по ГОСТ 17537—72, высушивая под инфракрасной лампой при 105±2°С.
3.2.3. Степень перетира полуфабриката краски определяют гриндомет-
ром по ГОСТ 6589—74.
3.2.4. Укрывистость полуфабриката краски определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2 6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность плеики при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.9. Потерю массы пленки при горении определяют с помощью прибо-
ра «Огневая труба». (ГОСТ 17088—71). Пластинку с пленкой взвешивают с
точностью до 0,01 г и подвешивают на металлическом крючке в центре трубы
в строго вертикальном положении. Нижний конец пластинки должен высту-
пать из трубы на 5 мм В центре нижнего торца пластины устанавливают
газовую горелку (ГОСТ 427—75) на расстоянии 10 мм. Высота пламени го-
релки— 40 мм. Минимальная продолжительность зажигания — 10 с. За про-
цессом горения наблюдают через смотровое окно прибора.
Потерю массы пленки при горении А (%) вычисляют по формуле
(mi —пг2)-100
где т,— масса образца до горения, г; т2 — масса образца после горения, г.
За результат испытания принимают среднее арифметическое шести опре-
делений, допускаемое расхождение между которыми не должно превы-
шать 2%.
166
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение основы крас-
ки Э-АК-231ПГ производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80,
а упаковку, маркировку, транспортирование и хранение тетраэтоксисилана —
по ТУ 6-02-708—76.
4.2. Полуфабрикат краски упаковывают в металлические фляги (ГОСТ
5799—78) с полиэтиленовыми вкладышами или деревянные бочки (ГОСТ
8777—80Е) с полиэтиленовыми вкладышами.
4.3. Гарантийный срок хранения краски — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения краска перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Краска Э-АК-231ПГ является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав тетраэтоксисилаиа, бу-
тил- и метилметакрилата (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с полуфабрикатом краски,
модификатором и краской, а также противопожарной техники приведены в
Приложении 4.
грунтовки
ГРУНТОВКА Б-ЭП-0126
Chlpmaker.ru
Грунтовка Б-ЭП-0126 представляет собой ие содержащую растворителей
лакокрасочную систему, состоящую из двух компонентов — полуфабриката
(основы) и отвердителя ДТБ-2М.
Грунтовка Б-ЭП-0126 предназначена для защиты от коррозии металли-
ческих поверхностей в замкнутых трудновентилируемых судовых емкостях,
эксплуатирующихся в условиях воздействия морской и пресной воды.
Полуфабрикат грунтовки — суспензия пигментов и наполнителей в сме-
си эпоксидной смолы ЭД-20 и активного разбавителя.
Отвердитель ДТБ-2М представляет собой суспензию аэросила в отверди-
Плотность грунтовки—1,29—1,32 г/см3, плотность пленки грунтовки —
1,35—1,40 г/см3.
Грунтовку Б-ЭП-0126 выпускают по ТУ 6-10-1386—81 со сроком дейст-
вия до 01.07.1986 г. Код ОКП 23 1252 0908 05.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость 75%-ного раствора полуфабриката грунтовки
по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 15—50 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке — не более 3%.
1.3. Степень перетира в полуфабрикате грунтовки — 30 мкм.
1.4. Предельная толщина нестекающего мокрого слоя при 20±2°С —
ие менее 0,5 мм.
1.5. Продолжительность вЫсыхаиия грунтовки до степени 3 — ие более
36 ч.
1.6. Цвет и внешний вид пленки — зеленая (оттенок не нормируется)
ровная глянцевая поверхность без механических включений.
1.7. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.9. Стойкость пленки к воздействию воды при 40±2°С — не менее 48 ч.
1.10. Стойкость пленки грунтовки к воздействию бензина при 20±2°С —
ие меиее 48 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки Б-ЭП-0126 и отбор проб производят в соответствии
с требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. За 20 мин до испытаний полуфабрикат грунтовки смешивают с
отвердителем ДТБ-2М на основе продукта ДТБ-2 (ТУ 6-05-241-224—79).
Условную вязкость и степень перетира определяют для полуфабриката
грунтовки.
3.1.2. Пластинки для наиесеиия грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Продолжительность высыхания грунтовки, цвет, внешний вид и
стойкость пленки к воздействию воды и бензина определяют на пластинках
из стали 08кп и 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной
0,5 мм.
168
Прочность пленки при ударе определяют иа пластинках из стали 08кп
и 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Изгиб пленки определяют на пластинках из черной полированной жести
(ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Предельную толщину нестекающсго слоя определяют на пластинках из
стали 08кп и 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 150X150 мм и толщиной
0,5 мм.
3.1.4. Грунтовку наносят кистью в один слой. Толщина однослойного по-
крытия— 160—220 мкм. Стойкость пленки грунтовки к воздействию воды и
бензина определяют на пластинках, окрашенных с обеих сторон в один слой.
Для определения цвета и внешнего вида пленки грунтовку сушат при
20±2°С в течение 36 ч, а для определения изгиба, прочности при ударе и
стойкости пленки к воздействию воды и бензина — при 20 ±2 °C в течение
24 ч, а затем при 80 ±2 °C в течение 1 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость полуфабриката грунтовки определяют по
ГОСТ 8420—74. Навеску 150 г полуфабриката грунтовки взвешивают с
точностью до 0,01 г, помещают в стакан емкостью 250 мл и добавляют 50 г
ксилола (ГОСТ 9410—78, ГОСТ 9949—76) или растворителя Р-4 (ГОСТ
7827—74), взвешенных с точностью до 0,01 г, после чего тщательно переме-
шивают в течение 5—6 мин и определяют условную вязкость по ВЗ-4 прн
20±0,5°С.
3.2.2 Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по
ГОСТ 17537—72, высушивая при 80±2°С в течение 2 ч.
3.2.3. Степень перетира полуфабриката грунтовки определяют гриндомет-
ром по ГОСТ 6589—74.
3.2.4. Определение предельной толщины нестекающего мокрого слоя
производят аппликаторами длиной 60—100 мм со щелями высотой 0,3—0,8 мм.
Аппликатор с требуемой высотой щели ставят вертикально на стальную
пластинку на расстоянии 6—7 см от края. Перед щелью, по всей ее длине
наносят шпателем или стеклянной палочкой 4—6 г грунтовки.
Аппликатор перемещают к краю пластинки с равиомериой скоростью
5—10 см/с, распределяя испытуемый материал непрерывным слоем по по-
верхности пластинки.
Пластинки с нанесенным материалом ставят вертикально и наблюдают в
течение 2 ч, происходит ли стекание по образованию потеков и наплывов.
Испытания проводят последовательно, начиная с аппликатора с боль-
шей высотой щели. За предельную толщину нестекающего слоя принимают
высоту щели, при которой не наблюдается стекание материала.
3.2.5. Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
19007—72.
3.2.6. Цвет и внешний вид плеики грунтовки определяют визуально при
естественном рассеянном свете.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по
ГОСТ 4765—73.
3.2.9. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80. После испытания образцы выдерживают при 20 ±2 °C в течение
24 ч. После испытания внешний вид пленки должен быть без изменения,
пленка не должна размягчаться и отслаиваться.
3.2.10. Стойкость плеики к воздействию воды и бензина определяют по
ГОСТ 9.403—80, при этом применяют бензин марки А-66 (ГОСТ 2084—77)
или Б-70. После испытания образцы выдерживают при 20±2°С в течение
24 ч. Внешний вид пленки должен быть без изменения, пленка не должна
размягчаться и отслаиваться.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение полуфабрика-
та грунтовки производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
12—294
169
r.ru
4.2. Полуфабрикат грунтовки и отвердитель упаковывают в металличе-
ские фляги (ГОСТ 5799—78) и металлические фляги (ГОСТ 5037—78Е).
4.3. Гарантийный срок хранения полуфабриката грунтовки и отвердите-
ля— 12 месяцев со дия изготовления. По истечении гарантийного срока хра-
нения полуфабрикат грунтовки и отвердитель перед применением подлежат
проверке иа соответствие требованиям технических условий и в случае соот-
ветствия им могут быть использованы в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка Б-ЭП-0126 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона,
этанола и толуола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ВКЧ-0207
Грунтовка ВКЧ-0207 представляет собой суспензию пигментов в лаке
КЧ-0125.
Грунтовка предназначается для защиты кузовов, деталей и узлов лег-
ковых автомобилей. Грунтовку наносят на фосфатированную поверхность
методом электроосаждения.
Грунтовку ВКЧ-0207 выпускают по ТУ 6-10-1654—78 со сроком действия
до 01.09.1988 г. Код ОКП 23 1353 0203.
1. Технические требования
1.1. Содержание нелетучих веществ в грунтовке — 75±3%.
1.2. Степень перетира — не более 30 мкм.
1.3. Проникающая способность—ие меиее 16 см.
1.4. Седиментационная устойчивость грунтовки — допускается осадок, ис-
чезающий при перемешивании грунтовки в течение 3 мин.
1.5. Продолжительность высыхания грунтовки до степени 3 при 180±
±2 °C — не более 30 мин.
1.6. Цвет и внешний вид пленки грунтовки — серая (оттенок не нормиру-
ется) ровная гладкая полуглянцевая поверхность без морщин, пузырей и
кратеров.
1.7. Напряжение переосаждения — ие меиее 170 В. На покрытии не долж-
но наблюдаться наплывов, местных утолщений, рыхлой пленки и сморщива-
ния.
1.8. Твердость пленки грунтовки — не менее 0,5 усл. ед.
1.9. Адгезия пленки грунтовки— Ц балл.
1.10. Изгиб комплексного покрытия иа конусе — не допускается отслаи-
вания пленки.
1.11. Прочность пленки комплексного покрытия при растяжении — ие ме-
нее 5 мм.
1.12. Прочность пленки при ударе: грунтовки — не менее 200, комплекс-
ного покрытия — ие менее 400 Н-см.
1.13. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С — не менее
1000 ч.
1.14. Стойкость пленки к воздействию солевого тумана — не менее 275 ч.
1.15. Стойкость пленки к воздействию бензина и минерального масла при
20±2 °C — не менее 48 ч.
1.16. Стойкость пленки к повышенной влажности—500 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки и отбор проб проводят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
170
3. Методы испытаний
3.1. П од г от о в к а к испытаниям
3.1.1. Нейтрализацию, разбавление и нанесение грунтовки ВКЧ-0207 про-
изводят следующим образом: нейтрализацию грунтовки до требуемого зна-
чения pH проводят аммиаком (25%-иын раствор), который добавляют из
расчета 3,5—5,5 г иа 100 г грунтовки (с содержанием нелетучих веществ*—
75±3%).
К иавеске грунтовки добавляют аммиак и тщательно перемешивают шпа-
телем. Затем при интенсивном перемешивании в грунтовку добавляют не-
большими порциями дистиллированную или деминерализованную воду с
электропроводностью не более 20 мкС/см до тех пор, пока вязкость раство-
ра резко снизится.
После этого оставшееся количество воды добавляют уже большими пор-
циями. Концентрация раствора грунтовки должна быть 16±1%.
Полученный раствор перемешивают не менее 8 ч и испытывают по всем
показателям, кроме проникающей способности.
При получении неудовлетворительных результатов, а также при опреде-
лении проникающей способности грунтовки раствор непрерывно перемешива-
ют механической мешалкой не менее 24 ч и проводят испытание.
В случае несоответствия полученных результатов испытаний требованиям
технических условий эти показатели определяют через 48 ч непрерывного пе-
ремешивания раствора.
После этого полученный раствор фильтруют через капроновое сито (ОСТ
17-46-71) и заливают в ванну из органического стекла для электроосаждения.
Ванна должна иметь размеры 100X220X200 мм.
Характеристика ванны
Содержание нелетучих веществ в ванне— 16±1 %.
Удельная электропроводность —2500—50600 мкСм/см
pH —7,0—7,4
Рабочее напряжение— 120—210 В.
Температура ванны — 23±3°С.
Продолжительность ианесеиия — 90—180 с.
Толщина слоя грунтовки при выбранном режиме — 21 ±4 мкм.
В качестве катода используют предварительно очищенную и обезжирен-
ную стальную пластинку размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм
(ГОСТ 16523—70), которая крепится с одной стороны ваниы.
Раствор грунтовки наливают в ванну на высоту 170 мм.
Анодом служит стальная обезжиренная или фосфатированная пластинка
размером 70X150 мм, расположенная параллельно катоду и удаленная от
него иа 200 мм.
В процессе электроосаждения раствор в ванне должен перемешиваться
механической мешалкой. После нанесения грунтовки пластинку промывают
вначале водопроводной, а затем дистиллированной (ГОСТ 6709—72) или де-
минерализованной водой. Оставшиеся капли воды удаляют сначала возду-
хом или выдерживают пластинку на воздухе до исчезновения капель воды.
Грунтовку сушат в термостате при 180+2 °C в течение 30 мин.
3.1.2. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания грунтовки, цвета,
твердости, прочности при ударе, изгибе, растяжении и адгезии пленки грун-
товку наносят на пластинки из стали 08 кп или 08 пс (ГОСТ 16523—70) раз-
мером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Для определения внешнего вида, стойкости к воздействию солевого ту-
мана, бензина, минерального масла, воды и повышенной влажности грунтов-
ку наносят на фосфатированные стальные пластинки (ГОСТ 16523—70) раз-
мером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
3.1.4. Для определения изгиба, прочности при растяжении и прочности
комплексного покрытия при ударе образцы готовят следующим образом. На
пластинки, покрытые одним слоем грунтовки ВКЧ-0207 и высушенные при
180±2°С в течение 30 мин, наносят два слоя грунтовки ЭФ-083 (ГОСТ
20468—75) или ЭФ-083Л (ТУ 6-10-1601—77), высушивают в соответствии с
12*
171
chipmaker.ru
ГОСТ и шлифуют водостойкой шкуркой зернистостью № 4 (ГОСТ 10054—
75), протирают сухим материалом и сушат при 50—60 °C в течение 10 мин.
На загрунтованные таким способом пластинки наносят эмаль МЛ-197 (ГОСТ
23640—79) или эмаль МЛ-1110 (ГОСТ 20481—80); толщина комплексного
покрытия — 95±5 мкм.
Перед испытаниями комплексное покрытие выдерживают при 20±2 СС
не менее 3 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая грунтовку при 120±2°С до постоянной массы.
3.2.2. Степень перетира грунтовки определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.3. Проникающую способность грунтовки определяют следующим об-
разом. Методом электроосаждения грунтовки окрашивают листовой профиль
квадратного сечения размером 10X10 мм и длиной 300 мм, внутри которого
по диагонали сечеиия профиля помещена пленка из того же материала ши-
риной 12,5±1 мм и длиной 321 ±1 мм.
Проникающую способность определяют в ванне из органического стекла
размерами 420X120X100 мм. В качестве катода служат две металлические
пластинки размером 230X80 мм, подвешенные на противоположные стенки
ванны параллельно аноду и соединенные с отрицательным полюсом установ-
ки Профиль служит анодом и при помощи гибкого провода соединен с по-
ложительным полюсом установки. При нанесении грунтовки один конец про-
филя закрыт. В процессе электроосаждения производится перемешивание ра-
бочего раствора.
Проникающая способность грунтовки проверяется при напряжении на
20 В ниже напряжения разрушения. Продолжительность осаждения 3 мин.
Проникающую способность определяют по разности длин окрашенной
пластинки и выступающего профиля плаики и выражают в сантиметрах.
3.2.4. Седиментационную устойчивость грунтовки определяют в стеклян-
ном градуированном цилиндре с притертой пробкой емкостью 100 мл, кото-
рый заполняют 16%-ным раствором грунтовки и выдерживают при 20±2°С
в течение 72 ч. Через 72 ч осадок грунтовки должен исчезнуть при легком
перемешивании стеклянной палочкой в течение 3 мин.
3.2.5. Продолжительность высыхания пленки определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естественном
рассеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют иа приборе «Свард» по инструкции,
приложенной к прибору.
3.2.8. Адгезию пленки грунтовки определяют методом параллельных над-
резов по ГОСТ 15140—78.
3.2.9. Изгиб комплексного покрытия определяют на коническом стержне.
Конический стержень состоит из станины, на которой расположен полу-
конус (большее основание которого равно 38 мм, меньшее — 3 мм). По одну
сторону полуконуса расположена зажимная пластинка с тремя барашковы-
ми винтами. Вокруг оси полуконуса вращается «загибочный» брус (диаметр
10—13 мм). Просвет между загибочным брусом и полуконусом надежно фик-
сируется при испытании окрашенных пластин при помощи четырех винтов.
Для определения изгиба пленки на зажимную пластинку опускают ры-
чаг так, чтобы он принял горизонтальное положение. Образец вводят в вер-
тикальном положении в промежуток между полуконусом и загибочным бру-
сом (окрашенная сторона должна быть обращена к загибочному брусу), и
закрепляют образец на пластинке, положив между образцом и брусом два
листа оберточной бумаги, по обе стороны которых нанесен тальк. Повернув
рычаг на 180е (по возможности равномерным движением в течение пример-
но 15 с), изгибают образец, при этом радиус изменяется от 1,6 до 19 мм.
Затем изгибают образец таким же образом, но в обратном направлении.
Внешний вид покрытия оценивают визуально при естественном рассеянном
свете.
172
3.2.10. Прочность плеики грунтовки и комплексного покрытия при ударе
определяют на приборе У-1 по ГОСТ 4765—73.
3.2.11. Прочность комплексного покрытия к растяжению определяют на
приборе «Эриксен» (ФРГ) по инструкции, приложенной к прибору.
3.2.12. Стойкость пленки грунтовки к воздействию воды определяют при
20±2 °C по ГОСТ 9.403- - 80.
3.2.13. Стойкость плеики грунтовки к воздействию солевого тумана (5%-
иого раствора хлорида натрия в дистиллированной воде) при 35±5°С, дав-
ление распыления 5%-ного раствора хлорида натрия 0,07—0,17 МПа.
Расход распыляемого раствора — 0,5—2 мл/ч конденсата на 80 см2 го-
ризонтальной поверхности конденсации.
На 1/2 часть испытуемой поверхности пластин наносят крестовидные над-
резы и устанавливают на штативе под углом 20—30 °C исследуемой стороной
вверх для воздействия солевого тумана. Торцы и незащищенные края пла-
стинок должны быть тщательно защищены антикоррозионным материалом.
Перед испытанием все образцы выдерживают не менее 24 ч при 20±2 °C.
После испытания образцы промывают водой, просушивают фильтроваль-
ной бумагой, выдерживают при 20±2 °C на воздухе не менее 1 ч и оцени-
вают степень коррозии. Очаги коррозии определяют вдоль «креста» и на по-
верхности покрытия.
Коррозия по линии надреза не должна распространяться более чем на
2 мм в каждую сторону, иа поверхности не должно обнаруживаться вздутий
И очагов коррозии. Состояние поверхности в зоне от края пластины до 5 мм
не учитывается, толщина покрытия должна составлять 21 ±4 мкм.
3.2.14. Стойкость пленки грунтовки к воздействию бензина марки АИ-93
(ГОСТ 2084—77) и минерального масла марок М-8 ГН (ТУ 38-1-01-48—75)
или М-6/10Г (ТУ 38-1-01-415—73)' при 20±2°С определяют по ГОСТ 9.403—
80.
3.2.15. Стойкость пленки грунтовки к повышенной влажности определя-
ют при 35±5°С и относительной влажности воздуха 100%. Образцы устанав-
ливают на штативе в камере (гидростат Г-4) под углом 20—30°.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки
ВКЧ-0207 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения грунтовки — 3 месяца со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока хранения грунтовка перед применени-
ем подлежит проверке иа соответствие требованиям технических условий и
в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка ВКЧ-0207 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав веществ: изопропанола и
диацетоновэго спиртов и триэтиламииа (Приложения 2 и 3). '
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ГФ-018
Грунтовка ГФ-018 представляет собой суспензию пигментов в глифтале-
вом лаке.
Грунтовка ГФ-018 предназначается для нанесения иа кузова и детали
оперения автомобилей по грунтовке или металлу. Грунтовку наносят мето-
дом воздушного распыления в электростатическом поле.
173
chipmaker.ru
Грунтовку ГФ-018 перед употреблением разбавляют до рабочей вязко-
сти 26—30 с сольвентом или ксилолом.
Грунтовку ГФ-018 выпускают по ТУ 6-10-1153—76 со сроком действия
до 01.04.1989. Код ОКП 23 1213 1204 10.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость по БЗ-4 при 20±0,5°С— не меиее 60 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке — 58±5%.
1.3. Степень разбавления грунтовки до рабочей вязкости — 26—29 с по
ВЗ-4 при 20±0,5 °C — 10—25%.
1.4. Степень перетира — не более 50 мкм.
1.5. Продолжительность высыхания до степени 3 однослойного покрытия
при 135—145 °C — не более — 25 мин.
1.6. Цвет и внешний вид пленки — желтая (оттенок не нормируется), по-
луматовая ровная поверхность без механических включений.
1.7. Удельное объемное электрическое сопротивление—5-106—1 -108 Ом-см.
1.8. Диэлектрическая проницаемость — 5—11.
1.9. Изгиб пленки — ие более 3 мм.
1.10. Прочность пленки при ударе — не менее 400 Н ем.
1.11. Адгезия пленки грунтовки к металлу, эмали МЛ-12 и эмали ВЦ-И-
ве более 2 баллов.
1.12. Способность пленки шлифоваться — хорошая.
1.13. Стойкость пленки к воздействию температур от +60 до —40 °C —
не меиее 15 циклов.
1.14. Стойкость плеики к воздействию 30%-иого раствора хлорида нат-
рия — не менее 24 ч; допускается незначительное побеление пленки.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки ГФ-018 и отбор проб проводят в соответствии с тре-
бованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Условную вязкость, содержание нелетучих веществ, степень раз-
бавления и степень перетира определяют в исходной грунтовке.
Для определения остальных показателей грунтовку разбавляют до рабо-
чей вязкости 26—29 с по ВЗ-4 при 20±0,5 °C сольвентом (ГОСТ 1928—79)
или ксилолом (ГОСТ 9410—78, ГОСТ 9949—76). Для определения удельного
объемного электрического сопротивления и диэлектрической проницаемости
грунтовку ГФ-018 разбавляют до вязкости 18—20 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С
разбавителем РЭ-ЗВ или РЭ-4В (ГОСТ 18187—72).
3.1.2. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения изгиба пленки грунтовку наносят на пластинки
из черной жести (ГОСТ 14-13433—82) размером 20ХЮ0 мм или 50X100 мм
и толщиной 0,25—0,31 мм.
Продолжительность высыхания грунтовки, цвет, внешний вид, прочность
при ударе, адгезии, способность шлифоваться и стойкость пленки к воздей-
ствию знакопеременных температур и к 3%-ному раствору хлорида натрия
определяют на пластинках из стали марки 08кп и 08пс (ГОСТ 16523—70)
размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
•3.1.4. Грунтовку ГФ-018 наносят иа пластинки, предварительно загрунто-
ванные грунтовкой ГФ-017 (ОСТ 6-10-428—79) или грунтовкой ПФ-033П (ТУ
6-10-1151—76). Толщина высушенной пленки грунтовки после шлифования
шкуркой № 6 или № 5 (ГОСТ 10054—75) должна быть равна 10—15 мкм.
Разбавленную сольвентом или ксилолом грунтовку ГФ-018 наносят на
174
загрунтованную поверхность одним или двумя слоями при рабочей вязкости
26—29 с по ВЗ-4. Толщина одного слоя грунтовки ГФ-018—15—20, двух
слоев — 30—40 мкм.
Грунтовку ГФ-018 при нанесении одного слоя сушат при 135—145 °C в
течение 25 мин. При нанесении двух слоев грунтовки каждый слой сушат
10 мин при 20±2°С, окончательная сушка после нанесения второго слоя—
40 мин при 135—145 °C.
При определении продолжительности и степени высыхания, внешнего ви-
да, изгиба и прочности пленки при ударе грунтовку наносят в один слой.
Перед определением изгиба и прочности плеики при ударе пластинки с
покрытиями выдерживают в течение 1 ч при 20±2 °C.
При определении способности шлифоваться, адгезии, стойкости покрытия
к воздействию знакопеременных температур грунтовку наносят в два слоя.
При определении стойкости покрытия к 3 %-ному раствору хлорида нат-
рия грунтовку наносят в два слоя с обеих сторон пластинки.
При определении адгезии грунтовки к металлу наносят одни слой грун-
товки по металлу.
При определении адгезии грунтовки к эмали МЛ-12 (ГОСТ 9754—76) на
высохшую плеику грунтовки наносят два слоя эмали МЛ-12 толщиной 30—
35 мкм как по шлифованной, так и по нешлифованной поверхности с проме-
жуточной сушкой 5—7 мин при 20±2°С и окончательной сушкой при 130—
135 °C в течение 35 мин.
При определении адгезии грунтовки к эмали НЦ-11 (ГОСТ 9198—76) на
высохшую пленку грунтовки наносят три слоя эмали НЦ-11 с промежуточ-
ной сушкой между слоями 10 мин и окончательной сушкой в течение 2 ч при
20±2°С, а затем 3 ч при 60—70 °C. Толщина трех слоев эмали НЦ-11 должна
составлять 45—60 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость грунтовки определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 140±2 °C до постоянной массы.
3.2.3. Степень разбавления грунтовки до рабочей вязкости определяют
следующим образом.
На технических весах берут навески перемешанной неразбавленной грун-
товки и растворителя.
Расход растворителя на разведение грунтовки ГФ-018 определяют па
разности массы растворителя до и после разбавления грунтовки.
Количество растворителя А (%), необходимое для разбавления грунтов-
ки, вычисляют по формуле
л=-^-.юо
где mt — масса растворителя, г; т — масса грунтовки;
3.2.4. Степень перетира грунтовки определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.5. Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
19007—72.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.7. Удельное объемное электрическое сопротивление определяют на
приборе ПУС-1 (ТУ 6-10-1214—72).
Чистый сухой стаканчик прибора на 1/2 заполняют грунтовкой. Стакан-
чик плотно закрывают крышкой, выдерживают 2—3 мии и выливают грун-
товку. Затем в стаканчик наливают новую порцию грунтовки до укрытия
измеряемой площади электрода, вмонтированного в крышку.
Бортики крышки и стаканчика тщательно вытирают, стаканчик плотно
закрывают крышкой до упора и включают прибор в электрическую цепь.
Удельное объемное электрическое сопротивление pv (Ом см) вычисляют
по формуле
Pv = RxK
175
chipmaker.ru
где Rx — показания омметра. Ом; К—постоянная электрода, см (указана в
паспорте прибора).
3.2.8. Диэлектрическую проницаемость определяют по ГОСТ 9141—65, а
также резонансным методом на приборе Е-9-4 (ИДВ-1) при высоких часто-
тах 1,5—4,5 мГц, в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору.
Диэлектрическую проницаемость П определяют, используя следующие
формулы:
где СХ=(С1—Сг), мкФ; К — постоянная, зависящая от размеров электродов;
С] — показание прибора для электродов с воздухом; С2 — показание прибора
для электродов с лакокрасочным материалом; D — диаметр верхнего электро-
да; d — расстояние между электродами.
3.2.9. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.10. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.11 Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.12. Способность пленки грунтовки шлифоваться определяют «мокрым»
способом вручную шлифовальной шкуркой № 4 (ГОСТ 6456—75). При этом
шкурка не должна засаливаться, а поверхность пленки должна быть одно-
родной и гладкой.
3.2.13. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур оп-
ределяют следующим образом.
Пластинку с покрытием помещают в термостат, нагретый до 60 °C, и вы-
держивают в нем в течение 30 мин. Затем пластинку вынимают, тотчас же
помещают в камеру с температурой —40 °C и выдерживают в течение 1 ч.
Указанный цикл повторяют 15 раз. После испытания осматривают покрытие.
Не допускается шелушения и растрескивания пленки.
3.2.14. Стойкость пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида нат-
рия определяют по ГОСТ 9.403—80. Пластинки перед испытанием выдержи-
вают при 20±2 °C в течение 24 ч, после испытания — при 20±2 °C в течение
2 часов.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4 1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки
ГФ-018 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4 .2. Гарантийный срок хранения грунтовки —12 месяцев со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока хранения грунтовка перед примене-
нием подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий
и в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка ГФ-018 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: сольвента,
ксилола и тяжелого растворителя (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ГФ-088
Грунтовка ГФ-088 представляет собой суспензию пигментов в глифтале-
вом лаке.
Грунтовка ГФ-018 предназначается для грунтования внутренних метал-
176

лических поверхностей для имитации их под породы дерева (орех и красное
дерево), а также под другие материалы.
Грунтовка наносится на поверхность методом пневматического распыле-
ния или в электростатическом поле.
Грунтовку ГФ-088 выпускают по ТУ 6-10-1128—76 со сроком действия
до 01.04.1988 г. Код ОКП 23 1213 0900 04.
1. Технические требования
1.1. Степень разбавления грунтовки до рабочей вязкости при 20±0,5°С—
10-25%.
1.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке — 57±5%.
1.3. Степень перетира грунтовки — не более 40 мкм.
1.4. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку) —ие более 30 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания при 100—110 °C до степени 3 — не
более 40 мин.
1.6. Цвет и внешний вид пленки грунтовки — по эталону, ровная одно-
родная поверхность.
1.7. Способность пленки к шлифованию — удовлетворительная.
1.8. Изгиб пленки — не более 1 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки ГФ-088 и отбор проб производят в соответствии с
требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Грунтовку ГФ-088 перед применением разбавляют до рабочей вяз-
кости 25—30 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С сольвентом (ГОСТ 1928—79) и филь-
труют через сетку № 0125 (ГОСТ 6613—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Изгиб пленки определяют на пластинках из черной жести (ТУ
14-13433—82) размером 20><150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
Остальные показатели определяют на пластинках из черной жести (ТУ
14-13433—82) размером 70X150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
3.1.4. Грунтовку наносят краскораспылителем и сушат при 100—110°С
в течение 40 мин. Толщина пленки грунтовки— 15—20 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Степень разбавления грунтовки определяют следующим образом.
Навеску 120—130 г грунтовки взвешивают с точностью до 0,1 г и разбавля-
ют сольвентом до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
Степень разбавления А (%) в процентах вычисляют по формуле
где т — масса грунтовки, г; цц — количество сольвента, израсходованного для
разбавления грунтовки, г.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая грунтовку под инфракрасной лампой при 140±2°С до
постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира грунтовки определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость грунтовки определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
19007—73.
177
r.ru
3.2.6. Цвет и внешний внд пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете, сравнивая с эталоном.
3.2.7. Способность пленки грунтовки шлифоваться определяют через
5 мин после высушивания грунтовки, шлифуя пленку вручную шкуркой № 4
(ГОСТ 10054—75). После испытания допускается незначительное засалива-
ние шкурки.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки
ГФ-088 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения грунтовки ГФ-088—6 месяцев со дня из-
готовления. По истечении гарантийного срока грунтовка перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использована в производстве. Допуска-
ется повышение вязкости грунтовки ГФ-088 при хранении и транспортировке
при условии соответствия разбавленной до рабочей вязкости грунтовки всем
требованиям технических условий.
5. Техника безопасности
Грунтовка ГФ-088 'является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола,
сольвента и тяжелого растворителя (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА КЧ-0189
Грунтовка КЧ-0189 представляет собой суспензию-пигментов в каучуко-
во-фенольном связующем, состоящем из фенолформальдегидной смолы СФ-10
и бутаднен-нитрильного каучука в смеси растворителей.
Грунтовка КЧ-0189 предназначается для защиты металлических поверх-
ностей. Грунтовку наносят методом пневматического распыления, распыления
в электрическом поле высокого напряжения, кистью, окунанием и валковым
способом.
Рабочая вязкость грунтовки по ВЗ-4 при 20±0,5°С при нанесении ме-
тодом пневматического распыления и распыления в электрическом поле —
18—19 с, методом валкового нанесения и окунания — 30—35 с, при нанесе-
нии кистью — 35—40 с.
Грунтовку выпускают по ТУ 6-10-1688—78 со сроком действия до
27.09.1988 г. Код ОКП 23 1353 0108.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость грунтовки по ВЗ-4 при 20±0,5 °C — 45—180 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке — 20—30%.
1.3. Степень перетира грунтовки — ие более 45 мкм.
1 4. Продолжительность высыхания грунтовки до степени 3 при 175±
±2 °C — не более 25 мнн.
1.5. Цвет и внешний вид пленки — зеленая (оттенок не нормируется)
ровная матовая или полуглянцевая однородная поверхность.
1.6. Твердость пленки — 0,3 усл. ед.
1.7. Изгиб пленки — не более 1 мм.
18. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
178
1.9. Адгезия — не более 1 балла.
1.10. Стойкость пленки к воздействию 3 %-него раствора хлорида натрия
при 20±2 °C — не менее 24 ч,
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки КЧ-0189 и отбор проб проводят в соответствии с тре-
бованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П од г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением грунтовку перемешивают, фильтруют через сито
с сеткой № 056К (ГОСТ 3584—73) и разбавляют до рабочей вязкости смесью
растворителей: ксилола (ГОСТ 9949—79), бутилацетата (ГОСТ 8991—78) и
циклогексанона (ГОСТ 24615—81) в соотношении 3:1:1 (по массе).
3.1.2. Условную вязкость, содержание нелетучих веществ и степень пере-
тира грунтовки определяют в исходной грунтовке. Для определения всех дру-
гих показателей грунтовку наносят в один слой толщиной 10 мкм.
3.1.3. Пластинки для испытания готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.4. Для определения твердости пленки грунтовку наносят на стеклян-
ные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения других показателей грунтовку наносят на пластинки из
стали 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной
0,8—0,9 мм.
3.1.4. Грунтовку сушат при 20±2°С в течение 10 мин, а затем при 175 °C
в течение 25 мин. При определении твердости, изгиба прочности прн ударе,
адгезии и стойкости пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида натрия
высушенные покрытия перед испытаниями выдерживают прн 20±2°С в тече-
ние 24 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость грунтовки определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая в термостате при 175±2°С в течение 30 мин.
3.2.3. Степень перетира грунтовки определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
19007—72.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально прн естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.9. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ
15140—78.
3.2.10. Стойкость пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида нат-
рия определяют по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки
КЧ-0189 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Грунтовку упаковывают во фляги (ГОСТ 5799—78) и бочкн (ГОСТ
13950—78, ГОСТ 6247—79).
4.3. Гарантийный срок хранения грунтовки при температуре не выше
30 °C — 6 месяцев со дня изготовления По истечении гарантийного срока
179
хранения грунтовка перед применением подлежит проверке на соответствие
требованиям технических условий и в случае соответствия нм может быть
использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка КЧ-0189 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутилаце-
тата, ксилола и циклогексанона (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА НЦ-0135
Грунтовка НЦ-0135 представляет собой суспензию СВП (пигменты, раз-
вальцованные с нитратом целлюлозы, пластификатором и диспергатором) в
растворе коллоксилина и алкидной смолы в смеси органических раствори-
телей.
Грунтовка НЦ-0135 предназначается для имитационной отделки древес-
новолокнистых плит в комплексе со шпатлевкой МЧ-0054 (ТУ 6-10-1536—75),
печатной краской ГД ПН н лаком НЦ-2101 (ТУ 6-10-1615—77).
Грунтовка наносится на поверхность древесноволокнистых плит прн по-
мощи валковой грунтовочной машины.
Плотность грунтовки — 1,08—1,20 г/см3.
Грунтовка НЦ-0135 выпускается следующих цветов:
Г рунтовка
Ильм
Красное дерево
Орех
Код окп
23 1423 0112 01
23 1423 0258 09
23 1423 0235 05
Г рунтовка
Светлый орех
Средний орех
Темный орех
Код окп
23 1423 0285 06
23 1423 0269 06
23 1423 0209 07
Грунтовку НЦ-0135 выпускают по ТУ 6-10-1614—77 со сроком действия
до 31.03.1987 г.
1. Технические требования
1 1. Условная вязкость по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 45—70 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовках (%) светлый орех —
32—37; средний орех — 35—41; ильм, орех, темный орех и красное дерево —
36—42.
1.3. Степень перетира грунтовок: светлый орех, средний орех — 25 мкм,
ильм, орех, темный орех н красное дерево — 30 мкм.
1.4. Укрывистость грунтовки (в пересчете на сухую пленку), г/м2, не бо-
лее: для грунтовок светлый орех — 50, средний орех — 60, орех — 55, темный
орех — 35, красное дерево — 35, ильм — 110.
1.5. Продолжительность высыхания до степени 3 при 80 °C — не более
2 мнн.
1.6. Цвет и внешний внд пленки — по эталону, однородная поверхность
без механических включений.
1.7. Твердость пленки грунтовок: средний орех н орех — не менее 0,5 усл.
ед., светлый орех, ильм, темный орех н красное дерево — не менее 0,55 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не более 10 мм.
1.9. Стойкость пленки к воздействию облучения — не менее 2 ч.
1.10. Теплостойкость прн 60 °C — не менее 30 мнн.
111. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур от
+ 60 °C до —12 °C — не менее 5 циклов.
1.12. Морозостойкость пленки при температуре минус 40 °C — не менее
10 ч.
180
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки НЦ-0135 и отбор проб производят в соответствии с
требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Перед испытаниями грунтовку перемешивают и определяют вяз-
кость, содержание нелетучих веществ, степень перетира и укрывистость. Для
определения остальных показателей грунтовку разбавляют бутнлацетатом до
рабочей вязкости 18—23 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
3.1.2. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Продолжительность высыхания грунтовки, цвет, внешний вид, твер-
дость и стойкость пленки к облучению определяют на стеклянных пластинках
(ГОСТ 683—75) размером 120X90 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Изгиб пленки определяют на пластинках из черной горячекатаной жести
(ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
Теплостойкость, стойкость пленки к воздействию знакопеременных темпе-
ратур и морозостойкость определяют на деревянных (березовых или буковых)
пластинках влажностью не выше 10% размером 70X150 мм и толщиной 8—
10 мм.
3.1.3. Грунтовку на пластинки наносят краскораспылителем в один слой:
толщина высушенной пленки—15—20 мкм.
Для определения цвета и внешнего вида пленки, твердости и изгиба плен-
ки грунтовку сушат при 80 °C в течение 2 мнн. Перед испытаниями пластин-
ки с покрытием выдерживают при 20±2°С в течение 1 ч. Толщина однослой-
ного покрытия— 15—20 мкм.
Для определения укрывистости промежуточные слои сушат при 20±2°С
в течение 25 мин, последний слой прн 80 °C в течение 2 мин.
При определении теплостойкости, стойкости к облучению, воздействию
знакопеременных температур, морозостойкости грунтовку сушат при 80 °C в
течение 2 мин с последующей выдержкой прн 20±2 °C в течение 24 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость грунтовки определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая грунтовку под инфракрасной лампой прн 105±2°С до
постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира грунтовки определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость грунтовки определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально, сравнивая с
эталоном, прн естественном рассеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Стойкость пленки к воздействию сухого облучения определяют сле-
дующим образом. Пластинку с покрытием на 1/3 закрывают светонепрони-
цаемой черной бумагой (ГОСТ 6926—75) и помещают под ртутно-кварцевую
лампу ПРК-2 на расстояние от лампы 350 мм. Установившийся режим лам-
пы: напряжение— 120±6 В, сила тока 3,75±0,25 А.
Облучение проводят в течение 2 ч, после этого при дневном рассеянном
свете сравнивают облученную часть покрытия с покрытием, закрытым черной
бумагой. После испытания допускаются незначительные изменения цвета и
поматование.
3.2.10. Теплостойкость определяют следующим образом. Пластинку с по-
крытием помещают в термостат, нагретый до 60 °C. На покрытие накладыва-
ют марлевую полоску, на которую ставят дощечку площадью в 1 см2 и тол-
181
щиной 0,5 мм с грузом 0,2 кг и выдерживают в течение 30 мин. После испы-
тания не должно наблюдаться прилипания марлн к пленке. Допускается не-
значительный отпечаток от марли.
3.2.11. Стойкость пленки к изменению температур. Пластинку с покрыти-
ем помещают в термостат, нагретый до 60 °C и выдерживают в нем 30 мнн.
Затем пластинку вынимают и тотчас же помещают в камеру с температурой
—12 °C и выдерживают в ней 1 ч. Затем пластинку вынимают, выдержива-
ют ее 15 мин при 20±2°С и осматривают покрытие. Указанный цикл повто-
ряют пять раз. Пленка грунтовки после пяти циклов не должна иметь тре-
щин.
3.2.12. Морозостойкость пленки определяют в камере, имеющей темпера-
туру —40 °C. Через 10 ч пластинку вынимают из камеры н осматривают. По-
сле испытания пленка не должна иметь трещин.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки
НЦ-0135 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Грунтовку упаковывают в металлические фляги (ГОСТ 5799—78).
4.3. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 месяцев со дня изготов-
ления. По истечении указанного срока хранения грунтовка перед применени-
ем подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий н в
случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка НЦ-0135 является токсичным н пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутнлаие-
тата, этанола и этилацетата (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности прн работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ПФ-033
Водоразбавляемая грунтовка ПФ-033 представляет собой суспензию пиг-
мента в смесн водоразбавляемых алкидной и мочевино-формальдегидной
смол н малеинизированного льняного масла.
Грунтовка ПФ-033 предназначается для грунтования бондеризованных
кузовов легковых автомобилей и кабин грузовых автомобилей. Грунтовку на-
носят методом окунания. Перед употреблением грунтовку ПФ-033 до рабочей
вязкости разбавляют водой.
Грунтовку ПФ-033 выпускают по ТУ 6-10-1031—75 со сроком действия
до 01.04.1988 г. Код ОКП 23 1223 0202—06.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость грунтовки по ВЗ-4 при 20±0,5°С после разбавле-
ния водой в количестве 60—100 ч на 100 ч. грунтовки (по массе) — 14—15 с.
1.2. pH —7,5—8,0.
1.3. Степень перетира грунтовки — не более 40 мкм.
1.4. Продолжительность высыхания грунтовки до степени 3 при 170±
±2 °C — не более 20 мин.
1.5. Цвет пленки — черный (оттенок не нормируется).
1.6. Внешний вид пленки — однородная матовая или полуглянцевая по-
верхность без оспнн.
1.7. Способность пленки шлифоваться — удовлетворительная.
1.8. Твердость пленки — не менее 0,55 усл. ед.
182
1.9. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.10. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.11. Адгезия пленки к грунтшпатлевке, синтетической эмали и нитроэма-
ли — не менее 2 баллов.
1.12. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур от
+60 °C до —40 °C — не менее 15 циклов.
1.13. Стойкость пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида натрия
при 20±2 °C — не менее 24 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку эмали н отбор проб производят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П од г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Грунтовку перед нанесением размешивают, разбавляют водой до
рабочей вязкости 14—15 с по ВЗ-4 прн 20±0,5°С и фильтруют через сито с
сеткой № 018 (ГОСТ 6613—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости пленки грунтовку наносят на стеклян-
ные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
Для определения изгиба пленки грунтовку наносят на пластинки из чер-
ной жестн (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—
0,31 мм.
Для определения продолжительности высыхания грунтовки, цвета, внеш-
него вида, прочности при ударе, адгезии, способности шлифоваться, стойко-
сти пленки к воздействию знакопеременных температур и 3%-ного раствора
хлорида натрия грунтовку наносят на пластинки из стали марки 08кп или
08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания грунтовки, цвета,
внешнего вида, прочности при ударе, изгиба, твердости, адгезии, способности
пленки шлифоваться и стойкости пленки к воздействию знакопеременных тем-
ператур и 3%-ного раствора хлорида натрия грунтовку наносят окунанием
илн наливом, выдерживают при 20±2°С в течение 15—20 мин и сушат при
170 °C в течение 20 мин. Толщина однослойного покрытия грунтовки 12—
18 мкм.
При определении прочности при ударе, твердости, стойкости пленки к
воздействию знакопеременных температур и 3%-ного раствора хлорида нат-
рия пленку грунтовки после высушивания выдерживают 1 ч при 20±2°С.
3.2. П р о в е д е н и е испытаний
3.2.1. Условную вязкость грунтовки определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Величину pH грунтовки определяют потенциометром pH-340 по ин-
струкции, приложенной к прибору.
3.2.3. Степень перетира определяют грнндометром по ГОСТ 6589—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Способность пленки шлифоваться определяют следующим образом.
Пленку грунтовки через 10 мин после высыхания шлифуют сухой наждачной
шкуркой № 5, 4 (ГОСТ 10054—75) или с водой. Грунтовку считают удовлет-
воряющей техническим требованиям, если пленка шлифуется, образуя ров-
ную поверхность; допускается незначительное засаливание шкурки.
3.2.8. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.9. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2 10. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765-73.
183
r.ru
3.2.11. Адгезию определяют по ГОСТ 15140—78 методом решетчатых
надрезов.
При определении адгезии к грунтшпатлевке на высушенную пластинку с
грунтовкой наносят один слой грунтшпатлевки ГФ-018 (ТУ 6-10-1153—76) и
сушат прн 135—145 °C в течение 25 мин.
При определении адгезии к синтетической и нитратцеллюлозной эмалям
на высушенную пластинку с грунтовкой наносят два слоя синтетической эма-
ли или три слоя нитроэмали. Синтетическую эмаль сушат по следующему ре-
жиму: первый слой — 5—7 мин при 20±2°С, второй слой — 35 мин при 130—
135 °C. Первый и второй слои — прн 20±2°С — 2 ч, третий слой — 2 ч при
20±2°С или 3 ч прн 60—70 °C.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур оп-
ределяют следующим образом. Пластинку с высушенной грунтовкой помеща-
ют в термостат прн 60 °C и выдерживают при этой температуре 30 мин. За-
тем образец сразу же помещают в камеру и выдерживают при температуре
—40 °C в течение 1 ч. Указанный цикл повторяют 15 раз.
3.2.13. Стойкость плеики к воздействию 3%-ного раствора хлорида нат-
рия определяют по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование н хранение грунтовки
ПФ-033 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. По истечении гарантийного срока эмаль перед применением подлежит
проверке на соответствие требованиям технических условий н в случае соот-
ветствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка ПФ-033 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутанола,
изопропанола, бутнлцеллозольва, ксилола и этнлцеллозольва (Приложения 2
и 3)
Правила техники безопасности при работе с эмалью, а также противопо-
жарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ПФ-ОЗЗП
Водоразбавляемая грунтовка ПФ-033П представляет собой суспензию
пигментов в смесн алкидного пентафталевого лака ВПФЛ-50, маленннзнро-
ванного льняного масла н водоразбавляемой мочевиноформальдегидной смо-
лы.
Грунтовка ПФ-ОЗЗП предназначается для грунтования бондеризованиых
кузовов легковых автомобилей и кабин грузовых автомобилей.
Грунтовку ПФ-ОЗЗП наносят на поверхность методом окунания.
Перед употреблением грунтовку ПФ-ОЗЗП разбавляют до рабочей вязко-
сти водой.
Грунтовку ПФ-ОЗЗП выпускают по ТУ 6-10-1151—76 со сроком действия
до 01.04.1988 г. Код ОКП 23 1223 0302 03.
1. Технические требования
1.1. Разбавление грунтовки водой до вязкости 20—22 с по ВЗ-4 при 20±
±0,5 °C — не менее 60%.
1.2. Степень перетира грунтовки — не более 40 мкм.
1 3. pH грунтовки — 7,5—8,5
184
1.4 Продолжительность высыхания грунтовки до степени 3 при 170+
±3 °C — не более 20 мин.
1.5. Цвет и внешний вид пленки — черная (оттенок не нормируется) од-
нородная матовая или полуматовая поверхность.
1.6. Внешний вид покрытия эмалью МЛ-12 по грунтовке — однородная
поверхность без расслаивания, морщин, оспин и наколов.
1.7. Твердость пленки —не менее 0,5 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.9. Прочность пленки к удару — не менее 500 Н-см.
1.10. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.11. Способность пленки шлифоваться — удовлетворительная.
1.12. Стойкость пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида натрия
при 20±2 °C — не менее 24 ч.
1.13. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур от
+ 60 °C до —40 °C — не менее 15 циклов.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки и отбор проб производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Грунтовку перед нанесением тщательно размешивают, разбавляют
водой до вязкости 20—22 с по ВЗ-4 при 20±0,5 °C и фильтруют через сетки
от № 01 до № 02 (ГОСТ 6613—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания грунтовки, цвета,
внешнего вида, прочности прн ударе, адгезии, способности шлифоваться и
стойкости пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида натрия грунтов-
ку наносят иа стальные пластинки (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм
и толщиной 0,8—0,9 мм.
Для определения изгиба пленки и стойкости пленки к воздействию зна-
копеременных температур грунтовку наносят на пластинки из черной жести
(ТУ 14-1-3433—82) размером 70X150 мм и 20X150 мм (прн определении из-
гиба пленки) и толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания грунтовки, цвета,
внешнего вида пленки, твердости, изгиба, прочности прн ударе, адгезии, спо-
собности шлифоваться и стойкости пленки к воздействию знакопеременных
температур грунтовку наносят краскораспылителем, выдерживают прн 20±
±2 °C в течение 15—20 мин н сушат при 170+3 °C в течение 20 мин; толщи-
на пленки 12—18 мкм.
Для определения стойкости пленки к воздействию 3%-ного раствора хло-
рида натрия грунтовку наносят в два слоя на фосфатированные стальные
пластинки с обеих сторон. После высушивания первого слоя при 170±3°С в
течение 20 мин пленку шлифуют шкуркой № 4 (ГОСТ 10654—75) и наносят
второй слой, высушивая 20 мин при 170±3°С.
Для определения внешнего вида покрытия эмалью МЛ-12 грунтовку на-
носят в один слой, а затем наносят два слоя эмалн МЛ-12 в соответствии с
ГОСТ 18099—78. Первый слой эмали сушат 5—7 мин при 20±2°С, второй
слой — 35 мин при 130—135 °C.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Степень разбавления грунтовки (%) определяют взвешивая 120—
130 г грунтовки с точностью до 0,1 г и добавляя воду до вязкости грунтовки
20—22 с по ВЗ-4 при 20+0,5 °C.
Количество воды А (%), израсходованное на разбавление грунтовки, вы-
числяют по формуле
13—214
185
chipmaker.ru
где tn — масса грунтовки, г; mi — масса воды, г.
3.2.2. Степень перетира грунтовки определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.3. pH определяют на потенциометре pH-340 с датчиком ДЛ-02 по
инструкции, приложенной к прибору.
3.2.4. Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний внд пленки определяют визуально прн естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Внешний вид покрытия эмалью МЛ-12 по грунтовке ПФ-ОЗЗП оп-
ределяют визуально при естественном рассеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.10. Адгезию пленки определяют по ГОСТ 15140—78 методом решет-
чатых надрезов.
3.2.11. Способность пленки шлифоваться определяют следующим образом.
Пленку шлифуют через 10 мин после высыхания грунтовки шлифовальной
шкуркой № 5, 4 (ГОСТ 10054—75). Шлифуемосгь считается удовлетворитель-
ной, если поверхность пленки ровная.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида нат-
рия определяют по ГОСТ 9.403—80.
3.2.13. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур оп-
ределяют, помещая образец в термостат на 30 мин при 60 °C, затем сразу же
переносят в холодильную камеру и выдерживают при температуре —40 °C
в течение 1 ч. Приведенный выше цикл повторяют 15 раз.
Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рассеянном
свете. После испытания не допускается шелушения и растрескивания пленки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80. I
4.2. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 месяцев со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока хранения грунтовка перед приме-
нением подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий
и в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка ПФ-ОЗЗП является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: бутанола,
бутилцеллозольва, изопропанола, ксилола и этилцеллозольва (Приложения
2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ПФ-0142
Грунтовка ПФ-0142 представляет собой суспензию пигментов и наполни-
телей в растворе алкидной смолы.
Грунтовка ПФ-0142 предназначается для грунтования металлической по-
верхности, эксплуатирующейся в атмосферных условиях.
Плотность грунтовки ПФ-0142 составляет 1,12 г/см3, плотность сухой
пленки — 1,5 г/см3.
186
Грунтовку ПФ-0142 наносят методом пневматического распыления илге
кистью. Перед применением в грунтовку вводят сиккатив НФ-1 в количестве
5% от массы неразбавленной грунтовки илн сиккатив 64п в количестве 6%.
Рабочая вязкость по ВЗ-4 прн 20 °C при нанесении краскораспылителем—
18—20 с, при нанесении кистью—35—45 с.
Грунтовку ПФ-0142 выпускают по ТУ 6-10-1698—78 со сроком действия
до 28.09.1988 г. Код ОКП 23 1223 0658.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость грунтовки по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 50—100 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке — 56—60%.
1.3. Степень разбавления до вязкости 18—20 с по ВЗ-4 — не более 25 %-
1.4. Степень перетира — не более 40 мкм.
1.5. Продолжительность высыхания при 20±2°С: до степени 1—не бо-
лее 30 мин, до степени 3 — не более 4 ч; до степени 3: при 60±2°С— не бо-
лее 45 мин, при 100±2°С— не более 30 мин.
1.6. Твердость пленки — не менее 0,35 усл. ед.
1.7. Цвет и внешний внд пленки — красно-коричневая, однородная полу-
матовая или глянцевая поверхность.
1.8. Способность пленки шлифоваться — хорошая.
1.9. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.10. Прочность пленки при ударе — не менее 450 Н-см.
1.11. Адгезия пленки — не более 1 балла.
1.12. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С — не менее 48 я.
1.13. Стойкость пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида натрия
при 20±2 °C — не менее 48 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки ПФ-0142 и отбор проб производят в соответствии с
требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Грунтовку ПФ-0142 перед испытанием тщательно размешивают,
фильтруют через сетку № 02 (ГОСТ 3584—73), вводят сиккатив: на
100 масс, ч грунтовки — 5 масс. ч. сиккатива НФ-1 (ГОСТ 1003—73) или
6 ч. сиккатива 64п (ТУ 6-10-1351—78) и разбавляют по рабочей вязкости 18—
20 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С ксилолом (ГОСТ 9949—76), сольвентом (ГОСТ
10214—78) или смесью ксилола с уайт-спиритом (ГОСТ 3134—78) в соотно-
шении 1 : 1 (по массе).
3.1.2. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Продолжительность высыхания грунтовки, цвет, внешний вид,
прочность при ударе, способность шлифоваться и стойкость пленки к воздей-
ствию 3%-ного раствора хлорида натрия и воды определяют на пластинках
из стали (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Твердость пленки определяют на стеклянных пластинках (ГОСТ 683—
75) размером 90X120 см и толщиной 1,2 мм.
Изгиб пленки определяют на пластинках из черной жестн (ТУ 14-1-3433—
82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,28 мм.
3.1.4. Грунтовку наносят краскораспылителем с вязкостью 18—20 с по
ВЗ-4 при 20±0,5°С.
Для определения стойкости пленки к воздействию 3%-ного раствора
хлорида натрия и воды грунтовку наносят на обе стороны пластинки в два
слоя толщиной 30—40 мкм с сушкой промежуточного слоя в течение 30 мин
при 20±2°С. Сушка второго слоя — 4 ч с последующей выдержкой в тече-
ние 24 ч при 20±2°С.
13*
187
chipmaker.ru
Для определения продолжительности высыхания грунтовки, цвета, внеш-
него вида, адгезии, прочности при ударе н способности пленки шлифоваться
грунтовку наносят в один слой; толщина пленки — 15—20 мкм.
Цвет и внешний внд пленки определяют после сушки покрытия при 20±
±2 “С в течение 4 ч; остальные показатели — после сушки покрытия при
20±2°С в течение 4 ч и последующей выдержки в течение 24 ч при 20±2°С.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость грунтовки определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая в термостате прн 140±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Степень разбавления определяют следующим образом. Навеску
120—130 г грунтовки, взвешенной с точностью до 0,1 г, разбавляют сольвен-
том (ГОСТ 10214—78) илн ксилолом (ГОСТ 9949—76) до рабочей вязкости
18—20 с при ВЗ-4 при 20±0,5 °C.
Степень разбавления А (%) вычисляют по формуле
Шу 100
где т — масса грунтовки, г; — масса растворителя, израсходованного для
разбавления грунтовки, г.
3.2.4. Степень перетира грунтовки определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.5. Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
19007—72.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленкн определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Способность пленки грунтовки шлифоваться определяют шлифова-
нием вручную шкуркой № 4 или № 5 (ГОСТ 6456—75). При этом шкурка не
должна засаливаться, а поверхность пленки должна быть однородной н глад-
кой.
3.2.9. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.10. Прочность пленкн прн ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.11. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.12. Стойкость пленкн к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80.
3.2.13. Стойкость пленкн к воздействию 3%-ного раствора хлорида нат-
рия определяют по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки
ПФ-0142 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Грунтовку ПФ-0142 упаковывают в металлические бочкн (ГОСТ
5044—79. ГОСТ 6247—79) и фляги (ГОСТ 5799—78).
Сиккатив упаковывают в соответствии с ГОСТ 1003—73 и ТУ 6-10-1351—
78.
4.3. Гарантийный срок хранения грунтовки ПФ-0124 и сиккатива НФ-1 —
6 месяцев, сиккатива 64 п—12 месяцев со дня изготовления. По истеченнн
гарантийного срока хранения грунтовка перед применением подлежит про-
верке на соответствие требованиям технических условий, а сиккативы НФ-1
и 64п — по всем показателям ГОСТ 1003щ73 и ТУ 6-10-1351—73 и в слу-
чае соответствия технической документации могут быть использованы в про-
изводстве.
188
5. Техника безопасности
Грунтовка ПФ-0142 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола,
сольвента и уайт-спирита (Приложения 2 н 3).
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА П-ХВ-0111
Порошковая грунтовка П-ХВ-0111 представляет собой смесь пигментов
и наполнителей, поливинилхлорида, поливннилбутираля, стабилизаторов и
пластификаторов.
Грунтовка предназначается для защиты металлических поверхностей и
используется в комплексном покрытии с красками П-ХВ-716.
Грунтовку наносят в виде аэроднсперсий на установках кипящего или
виброкипящего слоя.
Грунтовка выпускается следующих цветов:
Г рунтовка
Код ОКП
Белая
Зеленая
Серая
23 2943 0200 01
23 2943 0200 08
23 2943 0200 03
Грунтовку П ХВ-0111 выпускают по ТУ 6-10-7606—79 со сроком действия
до 10.04.1988 г.
1. Технические требования
1.1. Остаток при сухом просеве: на сетке № 05 — отсутствие; на сетках
№ 0315 —не более 10, сетках Ns 0250 — не более 60%.
1.2. Угол естественного откоса — не более 50°.
1.3. Коэффициент псевдоожижения — не менее 1,3.
1.4. Продолжительность высыхания грунтовки прн 240—250 °C—не бо-
лее 4 мин.
1.5. Цвет и внешний вид пленки — белая, желтая, зеленая (оттенок не
нормируется) поверхность, после оплавления — однородная, матовая, слегка
шероховатая.
1.6. Прочность пленкн при ударе — не менее 500 Н ем.
1.7. Стойкость пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида натрия
при 20±2 °C — не менее 24 ч.
1.8. Стойкость пленки к воздействию 20%-ного раствора серной кислоты
прн 20±2 °C — не менее 24 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки и отбор проб производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П од г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Пластинки для испытания грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения цвета, внешнего вида, прочности прн ударе и
стойкости пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида натрия и 20%-
ного раствора серной кислоты грунтовку наносят на пластинки из стали 08пс
или 08кп (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм;
толщина пластинок для определения прочности пленки прн ударе должна со-
ставлять 0,5 мм.
189
r.ru
Для определения продолжительности высыхания грунтовку наносят на
стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 25X75 мм, толщиной 1,0—
1,2 мм.
3.1.3. Грунтовку на пластинки наносят на установке кипящего нли виб-
рокипящего слоя, состоящей из двух сушильных шкафов на 300 °C для на-
грева и оплавления образцов и двух ванн кипящего слоя—для напыления
грунтовки на поверхность пластинок.
Размеры ванны: сечение 80X120 см2, высота 30—35 см; материал пере-
городки — пористая керамика или технический войлок толщиной 20 мм.
Подготовленные в соответствии с требованиями ГОСТ 8832—76 металли-
ческие пластинки нагревают в сушильном шкафу при 250—260 °C в течение
10—15 мин и последовательно погружают в ванну с грунтовкой, находящей-
ся в псевдоожиженном состоянии. Продолжительность погружения 1 с. Тол-
щина пленки грунтовки 50—100 мкм. Затем пластинки с нанесенной грунтов-
кой высушивают, помещая их на 2—4 мин в сушильный шкаф при 240—
250 °C, после чего отвержденную пленку охлаждают в воде.
3.2. Проведеннеиспытаний
3.2.1. Остаток при сухом просеве определяют на снтах № 05, 0315 и 0250
(ГОСТ 3584—73).
3.2.2. Угол естественного откоса определяют на приборе, состоящем из
деревянного столика, имеющего установочные винты (опоры) и два уровня,
с помощью которых можно придавать столику строго горизонтальное поло-
жение. В центре основания столика имеется гнездо, в которое вставляется ме-
таллическая чаша. Внутри чаши расположено основание из винипласта вы-
сотой 10 мм. Между внутренними стенками чаши и основанием имеется за-
зор, в который поступает избыточная часть грунтовки П-ХВ-0111 при насы-
пании через конус. В центре основания имеется стальная игла, позволяющая
установить воронку по центру конуса.
На одном из углов столика укреплена стойка, на которой смонтирована
свободно движущаяся втулка со стопорным винтом. Путем перемещения
втулки на стойке подбирают скорость осыпания грунтовки, которая при всех
определенных углах естественного откоса должна быть одинаковой. К втул-
ке приварена стальная пластинка (указатель), служащая кронштейном для
воронки, а также указатели высоты конуса. В указателе имеется гнездо, в
котором свободно движется линейка для определения высоты конуса. Ворон-
ка вместе с указателем может свободно перемещаться как вокруг стойки,
так н вдоль нее, что дает возможность устанавливать воронку по центру ко-
нуса порошка грунтовки на любой высоте. Насыпание грунтовки прекраща-
ется тогда, когда основание конуса полностью покрывается грунтовкой, а из-
быток ее начинает осыпаться в зазор между основанием и стенкой чашки.
Затем пластинку-указатель осторожно опускают на вершину конуса и за-
крепляют на стойке. При помощи линейки измеряют высоту конуса. Угол
естественного откоса определяют по формуле
2/1
Ь
где h — высота конуса, мм; b—диаметр основания, мм.
3.2.3. Коэффициент псевдоожижения определяют в аппарате кипящего
или виброкипящего слоя при высоте свободно насыпанного слоя грунтовки
П-ХВ-0111, равного 80—100 мм. При отрегулированной подаче воздуха грун-
товка переходит в псевдоожиженное состояние. При испытании в аппарате
кипящего - слоя (без вибрации) допускается неоднородность кипения и не-
большое пыление.
Коэффициент псевдоожижения т] грунтовки определяют по формуле
hi
где hi — высота слоя грунтовки в псевдоожиженном состоянии, мм; h — вы-
сота свободно насыпанного слоя грунтовки, мм.
3.2.4. Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
190
19007—73. Навеску краски 0,5 г, взвешенную с точностью до 0,1 г, насыпают
ровным слоем на стеклянную пластинку (ГОСТ 683—75) размером 25X75 мм
« помещают в сушильный шкаф при 240—250 °C. По истечении 3 мин обра-
зец вынимают из шкафа и охлаждают. Внешний вид покрытия — ровная мо-
нолитная поверхность.
3.2.5. Цвет и внешний внд пленки определяют визуально прн естествен-
ном рассеянном свете.
3.2 6. Прочность пленки прн ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.7. Стойкость пленки к воздействию 3%-ного раствора хлорида нат-
рия определяют по ГОСТ 9.403—80.
3.2.8. Стойкость пленки к воздействию 20%-ного раствора серной кисло-
ты определяют по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Грунтовку упаковывают в полиэтиленовые мешки (ГОСТ 17811—78),
которые помещают в бумажные мешки (ГОСТ 2226—75).
4.3. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 месяцев со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока хранения грунтовка перед примене-
лием подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий
и в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка П-ХВ-0111 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено способностью порошка выделять в воздух хлористый винил
"(Приложение 2).
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ПЭ-0165
Грунтовка ПЭ-0165 представляет собой суспензию аэросила в полиэфир-
ном лаке ПЭ-284Б с целевыми добавками.
Грунтовка предназначается для подготовки поверхности древесины под
лакирование полиэфирными лаками для радиоэлектронной аппаратуры и ме-
бели. Грунтовка отверждается потоком ускоренных электронов при дозе 10—
16 Мрад. Грунтовку наносят на поверхность древесины на вальцах.
Плотность грунтовки — 1,2—1,3 г/см3, плотность пленки — 1,25—1,35 г/см3.
Грунтовку выпускают по ТУ 6-10-1740—80 со сроком действия до
13.12.1987 г. Код ОКП 23 1223 0309 01.
1. Технические требования
1.1. Степень пенетрации прн 25±0,5°С — 27,0—31,0 мм.
1.2. Цвет и внешний вид пленки грунтовки — коричневая (оттенок не нор-
мируется), однородная ровная поверхность. При перекрытии загрунтованной
поверхности лаком ПЭ-284 текстура древесины не должна быть завуалиро-
вана.
1.3. Способность пленки шлифоваться — хорошая.
1.4. Морозостойкость пленки грунтовки (при температуре —40 °C) —не
менее 10 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки и отбор проб производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980—80.
191
ker.ru
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения внешнего вида, способности шлифоваться и мо-
розостойкости пленки грунтовку наносят на древесностружечные плиты
(ГОСТ 10632—77) размером 90X120 мм, облицованные шпоном красного де-
рева (ГОСТ 2977—77) с влажностью древесины не более 10%.
3.1.3. Для определения внешнего вида покрытия и морозостойкости иа
древесностружечную плиту, облицованную шпоном красного дерева, сначала
наносят один слой грунтовки ЭП-0165 на вальцовом станке или аппликато-
ром (расход грунтовки — 60—80 г/м2), а затем на сырой слой грунтовки на-
носят наливом два слоя полиэфирного лака — например лака ПЭ-284 (ТУ
6-10-1715—79).
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Пенетрацию грунтовки определяют по ГОСТ 5346—78.
3.2.2. Цвет и внешний внд пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.3. Способность пленки шлифоваться определяют шлифованием вруч-
ную шкуркой № 5 или № 6 (ГОСТ 6456—75). После испытания шкурка не
должна засаливаться.
3.2.4. Морозостойкость определяют при температуре 40±2°С в течение
10 ч на 10 параллельных образцах комплексного покрытия, состоящего из
слоя грунтовки н двух слоев полиэфирного лака. Внешний вид покрытия по-
сле испытаний должен оставаться без изменения.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Грунтовку упаковывают в металлические фляги с внутренним поли-
этиленовым покрытием (ГОСТ 5799—78).
4.3. Грунтовку хранят в закрытых складских помещениях без доступа
солнечного света при температуре не выше 30 °C.
4.4. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 месяцев в зимних усло-
виях и 3 месяца (с мая по ноябрь) со дня изготовления. По истечении гаран-
тийного срока хранения грунтовка перед применением подлежит проверке на
соответствие требованиям технических условий и в случае соответствия им
может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка ПЭ-0165 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав компонентов.
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ФЛ-087
Бензостойкая грунтовка ФЛ-087 представляет собой суспензию пигмен-
тов в растворе фенолоформальдегндной смолы и тунгового масла.
Грунтовка ФЛ-087 предназначается для защиты внутренней поверхности
бензобаков.
Грунтовку наносят на металлическую поверхность методом пневматиче-
ского распыления или облива.
Грунтовку ФЛ-087 выпускают по ТУ 6 10-1198—76 со сроком действия
до 01.04.1988 г. Код ОКП 23 1243 0469 02.
192
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость грунтовки по ВЗ-4 прн 20±0,5 °C— 35—70 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке — 53—63%.
1.3. Степень перетира грунтовки — не более 25 мкм.
1.4. Продолжительность высыхания грунтовки до степени 3 при 180±
±3°С — не более 30 мнн.
1.5. Цвет пленки грунтовки — красно-коричневый (оттенок не нормиру-
ется) .
1.6. Твердость пленкн — не менее 0,5 усл. ед.
1.7. Изгиб пленки — не более 5 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе — не менее 350 Н ем.
1.9. Стойкость пленкн к воздействию воды при 20±2°С — не менее 24 ч.
1.10. Стойкость пленки к воздействию смеси бензина и бензола с водой:
прн 65±5 °C — не менее 6, при 20±2°С— не менее 18 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки и отбор проб производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Грунтовку перед нанесением перемешивают и разбавляют до рабо-
чей вязкости 18—22 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С сольвентом (ГОСТ 1928—79,
ГОСТ 10214—78) или ксилолом (ГОСТ 9410—78, ГОСТ 9949—76). Допуска-
ется введение в грунтовку сиккатива НФ-1 (ГОСТ 1003—73) илн 64Б (ТУ
6-10-1351—78) в количестве 0,5% от массы грунтовки. Грунтовку фильтруют
через сито с сеткой № 01, 02 (ГОСТ 6613—73).
3.1.2. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения твердости грунтовку наносят на стеклянные пла-
стинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм н толщиной 1,2 мм.
Для определения продолжительности высыхания грунтовки, цвета, изги-
ба, стойкости пленки к воздействию воды и смесн бензина н бензола с водой
грунтовку наносят на пластинки из черной жестн (ТУ 14-1-3433—82) раз-
мером 70X150 мм (при определении изгиба пленки — размером 20X150 мм)
и толщиной 0,25—0,28 мм.«Для определения прочности пленки при ударе
грунтовку наносят на стальные пластинки (ГОСТ 16523—70) размером 70Х
XI50 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
3.1.4. Грунтовку наносят наливом илн краскораспылителем в одни слой;
толщина слоя — 15—20 мкм.
Толщину слоя грунтовки определяют микрометром МР-25 (ГОСТ 4391—
80).
Для определения стойкости пленки к воздействию воды и смеси бензина
и бензола в соотношении 40 : 60 (по массе) с водой в соотношении 1 : 1 (по
объему) грунтовку наносят на обе стороны пластинки в один слой.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость грунтовки определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая грунтовку прн 140±2°С до постоянной массы.
^58 3.2.3. Степень перетира грунтовки определяют грнндометром по ГОСТ
3.2.4. Продолжительность высыхания пленкн определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет пленки определяют визуально прн естественном рассеянном
свете.
3.2.6. Твердость пленкн определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
193
<er.ru
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2 9. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80.
3.2.10. Стойкость пленки грунтовки к воздействию смеси бензина и бен-
зола с водой определяют по ГОСТ 9.403—80.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 месяцев со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока хранения грунтовка перед примене-
нием подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий
и в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка ФЛ-087 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола и
сольвента (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности прн работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ХВ-062
Грунтовка ХВ-062 представляет собой суспензию пигментов и наполни-
телей в растворе перхлорвиниловой смолы в смеси летучих органических рас-
творителей с добавлением пластификатора.
Грунтовка ХВ-062 предназначается для местной защиты поверхности ме-
таллов в процессе контурного травления в агрессивных средах и применяется
в комплексном покрытии с лаком ХВ-782.
Грунтовку ХВ-062 выпускают по ТУ 6-10-658—78 со сроком действия до
06.09.1988 г. Код ОКП 23 1313 0258.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость грунтовки по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 28—36 с,
1.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке — 30—33%.
1.3. Продолжительность высыхания грунтовки до степени 3 при 20±
±2 °C — не более 1 ч.
1.4. Цвет и внешний вид пленки грунтовки — красно-коричневая (оттенок
не нормируется), ровная поверхность без механических включений.
1.5. Стойкость комплексного покрытия к воздействию раствора едкого
натра при 80—85 "С — не менее 10 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки ХВ-062 и отбор проб производят в соответствии с
требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о то в к а к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением грунтовку ХВ-062 разбавляют растворителем
Р-5 (ГОСТ 7827—74) до рабочей вязкости 14—20 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
3.1.2 Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
194
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания грунтовки, цвета
и внешнего вида пленки грунтовку наносят на пластинки из черной жести
(ТУ 14-13433—82) размером 70X150 мм н толщиной 0,25—0,28 мм.
Для определения стойкости покрытия к воздействию раствора едкого
натра (ГОСТ 2263—71) грунтовку наносят на пластинки из алюминиевого
сплава Д-16 (ГОСТ 21631—7) размером 60X70 мм и толщиной 0,8—1,0 мм.
3.1.4. Грунтовку наносят краскораспылителем с расходом на один слой ие
более 120 г/м2.
Для определения цвета и внешнего вида пленки грунтовку наносят в
один слой и высушивают прн 20±2°С в течение 24 ч или при 80—85 °C в те-
чение 2 ч.
Прн определении стойкости комплексного покрытия к воздействию рас-
твора гидроксида натрия обе стороны пластинки покрывают одним слоем
грунтовки ХВ-062 и сушат при 18—22 °C в течение 1 ч, затем наносят четыре
слоя лака ХВ-782 с рабочей вязкостью 14—20 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С и су-
шат каждый слой лака при 20±2°С в течение 1,5 ч. Края пластинки на рас-
стоянии 3—5 мм дополнительно покрывают двумя-тремя слоями лака ХВ-782
кистью или окунанием. Окончательную сушку после нанесения четвертого
слоя лака н дополнительной защиты краев пластинки лаком проводят при
20±2°С в течение 24 ч или при 80—85 °C в течение 2 ч. Толщина комплекс-
ного покрытия— 120—150 мкм.
3.2. П р о в е д е н и е испытаний
3.2.1. Условную вязкость грунтовки определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по ГОСТ
17537—72.
3.2.3 Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
19007—72.
3.2.4. Цвет и внешний вид пленки грунтовки определяют визуально при
естественном рассеянном свете.
3.2.5. Стойкость комплексного покрытия к воздействию 10—12%-ного рас-
твора едкого натра определяют при 80—85 °C в течение 10 ч (ГОСТ 9.403—
80). После испытания допускается побеление пленки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки
ХВ-062 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Грунтовку ХВ-062 упаковывают в металлические фляги (ГОСТ 5799—
78), металлические бочки (ГОСТ 6247—79) емкостью до 200 л и металличе-
ские банки (ГОСТ 6128—81). i
4.3. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 месяцев со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока хранения грунтовка перед примене-
нием подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий в
в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
и хранение
Грунтовка ХВ-062 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона,
бутилацетата, бутанола, ксилола и толуола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ХВ-079
Грунтовка ХВ-079 представляет собой суспензию пигментов в растворе
поливинилхлоридной хлорированной смолы с добавками алкидной смолы и
пластификатора.
195
r.ru
Грунтовка XB-079 предназначена для защиты металлических поверхно-
стей от коррозии. Грунтовку наносят методом пневматического распыления
или кистью.
Грунтовку ХВ-079 выпускают по ТУ 6-10-773—75 со сроком действия до
02.09.1988 г. Код ОКП 23 1313 0370—01.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость грунтовки по ВЗ-4 при 20±0,5°С—35—55 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке — 42±4%.
1.3. Укрывистость грунтовки — 90 г/м2.
1.4. Степень перетира грунтовки — 50 мкм.
1.5. Продолжительность высыхания грунтовки до степени 3 при 20±
±2 °C — не более 1,5 ч.
1.6. Цвет и внешний вид пленки грунтовки — темно-коричневая (оттенок
не нормируется) гладкая однородная матовая поверхность без механических
включений.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,20 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — не менее 1 мм.
1.9. Прочность пленки прн растяжении — не менее 7 мм.
1.10. Прочность пленки при ударе—не менее 500 Н-см.
1.11. Стойкость пленки к воздействию воды — не менее 24 ч.
1.12. Стойкость пленки к воздействию пушечной смазки прн 20±2°С—
не менее 24, прн 60 °C — не менее 3 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки ХВ-079 н отбор проб производят в соответствии с
требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Условную вязкость, содержание нелетучих веществ, укрывистость
и степень перетира определяют для исходной грунтовки. Для определения
продолжительности высыхания грунтовки, цвета, внешнего вида, твердости,
изгиба и растяжения, прочности прн ударе и стойкости пленки к воздейст-
вию воды и пушечной смазки грунтовку разбавляют до рабочей вязкости
18—20 с по ВЗ-4 прн 20±0,5°С растворителем Р-4 (ГОСТ 7827—74).
3.1.2. Пластинки для нанесения эмали готовят по ГОСТ 8832—76.
Для определения твердости пленки грунтовку наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм н толщиной 1,0—1,2 мм.
Для определения прочности пленки при ударе грунтовку наносят на пла-
стинки из стали 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и
толщиной 0,5 мм.
Для определения всех остальных показателей грунтовку наносят на пла-
стинки из черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 70X150 мм н толщи-
ной 0,25—0,31 мм.
3.1.3. Эмаль наносят на пластинки в два слоя, высушивая каждый слой
при 60°C в течение 6 ч, толщина пленки 25—35 мкм.
Для определения стойкости пленки к воздействию воды и пушечной смаз-
ки грунтовку наносят на обе стороны пластннкн, во всех остальных случа-
ях — на одну сторону пластннкн.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость грунтовки определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2 Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 105±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Укрывистость грунтовки определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.4. Степень перетира грунтовки определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
196
3,2.5. Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
19007—73.
3,2.6. Цвет пленки грунтовки определяют визуально, сравнивая с этало-
ном картотеки цветов, при естественном рассеянном свете.
3.2.7. Внешний внд пленки грунтовки определяют визуально прн естест-
венном рассеянном свете.
3,2.8. Твердость пленки определяют иа маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.9. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.10. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.11. Прочность пленки при растяжении определяют на прессе «Эрик-
сен» по ОСТ 6-10-411—77.
3.2.12. Определение стойкости пленки к воздействию воды определяют по
ГОСТ 9.403—80. После испытания внешний вид пленки должен оставаться
без изменения, допускается незначительное побеление пленки.
3.2.13. Стойкость пленки к воздействию пушечной смазкн определяют сле-
дующим образом. Три параллельных образца погружают на 2/3 высоты в
стакан с пушечной смазкой и выдерживают при 20±2°С в течение 24 ч и
3 ч при 60 °C. После испытания с пленки снимают излишек смазки ватным
тампоном, смоченным в бензине (ГОСТ 443—76) или уайт-спирите (ГОСТ
3134—78). После испытания внешний внд пленки должен оставаться без из-
менения, допускается незначительное пожелтение пленки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки
ХВ-079 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения грунтовки — 3 месяца со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока хранения грунтовка перед примене-
нием подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и
в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка ХВ-079 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона,
бутилацетата и ксилола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности прн работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ХС-068
Грунтовка ХС-068 представляет собой суспензию пигментов в растворе
сополимеров А-15 и А-15КР в смесн органических растворителей.
Грунтовки используются в комплексном многослойном покрытии для за-
щиты оборудования и металлических конструкций от воздействия минераль-
ных кислот и щелочей при температуре до +60 °C.
Грунтовка наносится на поверхность методом пневматического распыле-
ния, кистью или валиком.
Плотность грунтовки— 1,01—1,02 г/см3.
Грунтовку ХС-068 выпускают по ТУ 6-10-820—75 со сроком действия до
25 04.1988 г. Код ОКП 23 1323 0658.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость грунтовки по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 30—70 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке — 31—36%.
1.3. Степень перетира грунтовки — не более 50 мкм.
197

<er.ru
1.4. Продолжительность высыхания грунтовки до степени 3 при темпе*
<ратуре 20±2 °C — не более 1 ч.
1.5. Цвет и внешний вид пленки — красно-коричневая (оттенок не норми-
руется) однородная поверхность без механических включений.
1.6. Твердость пленки — не менее 0,4 усл. ед.
1.7. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н ем.
1.9. Адгезия пленки — не более 3 баллов.
1.10. Стойкость комплексного покрытия к воздействию агрессивных сред
при 60°C, ч, не менее: к 25%-ной азотной кислоте—12; к 25%-ной серной
кислоте—8; к 20%-ной соляной кислоте — 24; к 25%-ному раствору едкого
аатра — 12.
1.11. Стойкость пленки комплексного четырехслойного покрытия к воз-
действию бензина при 20 °C — не менее 24 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки ХС-068 и отбор проб производят в соответствии с
'требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д го т о в к а к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением грунтовку-разбавляют растворителем Р-4 (ГОСТ
7827—74) до рабочей вязкости 12—14 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
3.1.2. Пластинки для нанесения готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания грунтовки, цвета
и внешнего вида пленки грунтовку наносят на пластинки из черной жести
(ТУ 14-13433—82) размером 70X150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
Изгиб пленки определяют на пластинках из черной жести (ТУ 14-13433—
32) размером 20ХЮ0 мм или 50X100 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
Для определения прочности пленки при ударе и адгезии грунтовку нано-
сят на пластинки из стали 08кп или 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70Х
150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм. Для определения твердости пленки грунтов-
ку наносят на стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм
и толщиной 1,0—1,2 мм.
3.1.3. Для проведения всех испытаний, кроме определения продолжитель-
ности высыхания, грунтовку сушат при 60—65 °C в течение 3 ч, а затем по-
крытие охлаждают при 20±2°С в течение 30 мин. Толщина однослойного
покрытия — 10—15 мкм.
3.1.4. Испытания по п. п. 1.10 и 1.11 проводят для комплексного четырех-
слойного покрытия, состоящего из одного слоя грунтовки ХС-068, двух сло-
ев эмали ХС-710 (ГОСТ 9355—81) и одного слоя лака ХС-75 (ГОСТ 9355—
81). Грунтовку, эмаль и лак наносят на стальные стержни цилиндрической
формы длиной 100 мм и диаметром 13—15 мм методом окунания при вязко-
сти 20—22 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С.
Один конец стержня сведен на конус, иа противоположном конце стерж-
ня имеется крючок для подвешивания стержня при погружении его в рас-
твор реагента.
Каждый слой сушат 1 ч при 20±2°С, последний слой сушат при 60—
65 °C в течение 3 ч; толщина комплексного покрытия 80—100 мкм.
3.2. П р о в е д е н и е испытаний
3.2.1. Условную вязкость грунтовки определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая грунтовку под инфракрасной лампой при 115—125 °C
до постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира грунтовки определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
19007—73.
;198
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен'
ном рассеянном свете.
3.2.6. Твердость пленкн определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.7. Изгиб плеики определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.9. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.10. Стойкость комплексного покрытия к воздействию агрессивных
сред определяют по ГОСТ 9.403—80. Допускается незначительное изменение
цвета пленки после испытания в растворах азотной и серной кислот и рас-
творе едкого натра.
3.2.11. Стойкость комплексного покрытия к воздействию бензина БР-1
(ГОСТ 443—76) определяют по ГОСТ 9.403—80. После испытания покрытие
должно быть без изменения.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранению
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки
ХС-068 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Грунтовку упаковывают в стальные фляги (ГОСТ 5799—78) или
стальные барабаны (ГОСТ 5044—79) емкостью 55 л.
4.3. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 месяцев со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока хранения грунтовка перед примене-
нием подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий
н в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка ХС 068 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона, бутил-
ацетата и толуола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ХС-077
Грунтовка ХС-077 представляет собой суспензию пигментов в растворе
сополимера винилхлорида с винилиденхлоридом в смеси органических рас-
творителей.
Грунтовка предназначается для защиты металлических поверхностей, ра-
ботающих в агрессивных средах (кислотах, щелочах).
Грунтовка ХС-077 применяется в комплексном покрытии с эмалью
ХС-710 и лаком ХС-76.
Грунтовку выпускают по ТУ 6-10-803—75 со сроком действия да
28.06.1988 г. Код ОКП 23 1323 0705 03.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость грунтовки по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 20—60 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке — 38±3%.
1.3. Укрывистость грунтовки — не более 200 г/м2.
1.4. Продолжительность высыхания грунтовки до степени 3 прн 20±
±2 °C — не более 3 ч.
1.5. Цвет и внешний вид пленки — оранжевая (оттенок не нормируется),
•днородная ровная поверхность без механических включений.
199-
.ru
1.6. Изгиб пленки грунтовки — не более 1 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 500 Н-см.
1.8. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.9. Стойкость пленки к воздействию химических реагентов (40%-ному
раствору КОН и 25%-ному раствору азотной кислоты)—не менее 1 месяца.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки и отбор проб производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П од го т о в к а к испытаниям
3.1.1. Перед применением грунтовку тщательно размешивают.
Условную вязкость и содержание нелетучих веществ определяют в исход-
ной грунтовке. Для определения других показателей грунтовку разбавляют
до рабочей вязкости 16—18 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С растворителем Р-4
(ГОСТ 7827—74).
3.1.2. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания грунтовки, цвета,
внешнего вида и адгезии пленки грунтовку наносят на пластинки из черной
жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 70X150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм
или на пластинки из стали 08кп и 08пс (ГОСТ 16523—70) размером 70Х
XI50 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Для определения изгиба пленки грунтовку наносят на пластинки из чер-
ной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20x150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
Для определения прочности пленки при ударе грунтовку наносят на пластин-
ки из холоднокатаной стали 08кп илн 08пс размером 70X150 мм и толщи-
ной 0,5 мм.
Для определения стойкости пленки к воздействию химических реагентов
грунтовку наносят на стальные стержни цилиндрической формы длиной 100—
ПО мм и диаметром 13—15 мм. Один конец стержня оканчивается конусом,
а на другом имеется крючок для подвешивания стержня при погружении его
в раствор щелочи или кислоты.
3.1.4. Для определения всех показателей, кроме определения стойкости
покрытия к воздействию химических реагентов, грунтовку наносят при ра-
бочей вязкости краскораспылителем в один слой; толщина слоя—15—
20 мкм.
Для определения стойкости покрытия к воздействию химических реаген-
тов грунтовку наносят при вязкости 20—22 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С на
стержни методом окунания; затем наносят два слоя эмали ХС-710 (ГОСТ
9355—81) и один слой лака ХС-76 (ГОСТ 9355—81) или лака ХВ-784 (ГОСТ
7313—74); толщина комплексного покрытия — 80—100 мкм.
3.1.5. Для определения цвета и внешнего вида пленки грунтовку высу-
шивают при 20±2°С в течение 1 ч; для определения изгиба, пленки, адгезии
и прочности пленки при ударе грунтовку сушат при 20 ±2 °C в течение 24 ч
илн 3 ч при 60—65 °C. В комплексном покрытии каждый слой (грунтовки,
эмали, лака) сушат 1 ч прн 20±2°С.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость грунтовки определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая грунтовку под инфракрасной лампой при 105±2°С до
постоянной массы.
3.2.3. Укрывистость грунтовки определяют по ГОСТ 8784—75.
3.2.4. Продолжительность высыхания пленки определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.6. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
200
3.2.7. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.8. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.9. Стойкость покрытия к воздействию химических реагентов опреде-
ляют по ГОСТ 9.403—80. Образцы перед испытанием выдерживают при 20±
±2 °C в течение 7 сут.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки
ХС-077 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 месяцев со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока хранения грунтовка перед примене-
нием подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий
и в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка ХС-077 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона,
бутилацетата и ксилола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГРУНТОВКА Э-АК-0212ПГ
Грунтовка Э-АК-0212ПГ без растворителей представляет собой двухком-
понентную систему: суспензию пигментов и наполнителей в акриловой дис-
персии (полуфабрикат) и модификатора тетраэтоксисилаиа, которые смеши-
вают перед применением грунтовки в соотношении 93,1 ч. полуфабриката и
6,9 ч. модификатора (по массе).
Грунтовка Э-АК 0212ПГ предназначена для защиты металлических по-
верхностей, эксплуатируемых внутри помещений.
Грунтовку наносят на поверхность металла кистью, валиком или крас-
кораспылителем при температуре от 8 до 30°C.
Плотность грунтовки — 1,40—1,50 г/см3, плотность пленки — 1,50—
1,70 г/см3.
Грунтовку Э-АК-0212ПГ выпускают по ТУ 6-10-1855—82 со сроком дей-
ствия до 15.08.1987 г. Код ОКП 23 1632 0300 09.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость полуфабриката грунтовки по ВЗ-4 при 20±0,5°С—
не менее 15 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате грунтовки — 55—
57%.
1.3. Степень перетира полуфабриката грунтовки —не более 45 мкм.
1.4. Укрывистость полуфабриката грунтовки (в пересчете на сухую плен-
ку) — 150—180 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания грунтовки до степени 3 при 20±
±2 °C — не более 1 ч, при 80±2°С — не более 30 мин.
1.6. Цвет и внешний вид пленки — красно-коричневая ровная матовая
поверхность без посторонних включений.
1.7. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе —не менее 500 Н-см.
1.9. Потеря массы пленки при горении — не более 20%.
201
r.ru
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки Э-АК-0212ПГ и отбор проб производят в соответст-
вии с требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1 . П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1 Перед испытанием полуфабрикат грунтовки тщательно перемеши-
вают и определяют условную вязкость, содержание нелетучих веществ, сте-
пень перетира и укрывистость грунтовки.
Для определения остальных показателей полуфабрикат грунтовки сме-
шивают с тетраэтоксисиланом в соотношении: полуфабрикат (основа) —
93,1 ч., тетраэтоксисилан — 6,9 ч. (по массе).
Полученную грунтовку тщательно перемешивают в течение 20—30 мин в
фильтруют через два слоя марли.
3.1.2. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения цвета, внешнего вида и прочности пленки при
ударе грунтовку наносят на пластинки из алюминиевого сплава марки Д-16
(ГОСТ 21631—76) размером 45X150 мм и толщиной 1,5 мм. Продолжитель-
ность высыхания грунтовки и изгиб пленки определяют на пластинках из го-
рячекатаной жести марки ГЧЖ-1 (ТУ 14-13433—82) толщиной 0,25—0,28 мм
и размером 20X150 мм (при определении изгиба пленки) и 70X150 мм (при
определении продолжительности высыхания грунтовки).
Потерю массы пленки при горении определяют на алюминиевой фольге
(ГОСТ 618—73) размером 45X150 мм и толщиной 0,045 мм. На пластинке
должно быть сделано отверстие диаметром 2 мм на расстоянии 20 мм от
верхнего торца по осевой линии образца.
3 1 4. Для определения продолжительности высыхания грунтовки, проч-
ности при ударе и изгиба пленки грунтовку наносят кистью или краскорас-
пылителем в один слой. Толщина однослойной пленки — 40—50 мкм.
Для определения цвета и внешнего вида пленки и потери массы пленки
при горении грунтовку наносят в два слоя. Промежуточный слой сушат 1 ч
при 20±2°С. Толщина двухслойной пленки-грунтовки — 80—100 мкм.
Перед испытанием грунтовки на изгиб пленки образцы после сушки вы-
держивают в течение 24 ч при 20±2 °C, а перед определением прочности
пленки при ударе и потери массы пленки прн горении — в течение 48 ч при
20±2°С.
3.2 Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость полуфабриката грунтовки определяют по ГОСТ
8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате грунтовки опре-
деляют по ГОСТ 17537—72, высушивая под инфракрасной лампой при 105±
±2 °C до постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира полуфабриката грунтовки определяют гриндо-
метром по ГОСТ 6589—74.
3.2.4. Укрывистость полуфабриката грунтовки определяют по ГОСТ
8784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания грунтовки определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.9 Потерю массы пленки при горении определяют с помощью прибора
«огневая труба» (ГОСТ 17088—71). Пластинку с пленкой взвешивают с точ-
ностью до 0,01 г и подвешивают на металлическом крючке в центре трубы
в строго вертикальном положении. Нижний конец пластинки должен высту-
202
пать из трубы на 5 мм., В центре нижнего торца пластины устанавливают га-
зовую горелку (ГОСТ 427—75) на расстоянии 10 мм. Высота пламени горел-
ки— 40 мм. Минимальная продолжительность зажигания—10 с. За процес-
сом горения наблюдают через смотровое окно прибора.
Потерю массы пленки при горении А (%) вычисляют по формуле
(mt — /и.,)-100
где mi — масса образца до горения, г; zn2 — масса образца после горения, г.
За результат принимают среднее арифметическое из шести измерений,
допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 2%.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4 1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение основы грун-
товки Э-АК-0212ПГ производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—
80, а упаковку, маркировку, транспортирование и хранение тетраэтоксисила-
на — в соответствии с требованиями ТУ 6-02-708—76.
4.2. Полуфабрикат грунтовки упаковывают в металлические фляги (ГОСТ
5799—78) с полиэтиленовыми вкладышами или деревянные бочки (ГОСТ
8777—80Е) с полиэтиленовыми вкладышами.
4.3. Гарантийный срок хранения полуфабриката грунтовки — 6 месяцев со
дня изготовления. Гарантийный срок хранения тетраэтоксисилана — по ТУ
6-02-708—76.
По истечении гарантийного срока хранения грунтовка перед применени-
ем подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и
в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка Э-АК-0212ПГ является токсичным и пожароопасным материа-
лом, что обусловлено свойствами входящих в ее состав веществ: тетраэтокси-
силана, бутил- и метилметакрилата (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с полуфабрикатом грунтовки,
модификатором и грунтовкой, а также противопожарной техники приведены
в Приложении 4.
ГРУНТОВКА ЭФ-0137
Грунтовка ЭФ-0137 представляет собой суспензию пигментов и наполни-
телей в растворе эпоксиэфира и меламиноформальдегидной смолы.
Грунтовка предназначается для защиты поверхности деталей оптических
приборов из стали и анодированного алюминия.
Грунтовку ЭФ-0137 наносят методами пневматического и электростатиче-
ского распыления.
Грунтовка выпускается двух цветов светло-серая (код ОКП 23 1253 1059
06) и черная (код ОКП 23 1253 1002 01).
Плотность светло-серой грунтовки и пленки на ее основе — соответствен-
но 1, 2 и 2,1 г/см3, черной грунтовки и пленки на ее основе — соответственно
2,1 и 1,8 г/см3.
Грунтовку ЭФ-0137 выпускают по ТУ 6-10-1480—75 со сроком действия
до 31.12.1985 г.
203
chipmaker.ru
1. Технические требования
Светло-серая
грунтовка
ЭФ-0137
Черная
грунтовка
ЭФ-0137
1.1. Условная вязкость грунтовки по
ВЗ-4 при 20±0,5 °C, с 70—105 70—105
1.2. Содержание нелетучих веществ
в грунтовке, % 54—60 54—60
1.3. Степень перетира грунтовки,
мкм 15 20
1.4. Укрывистость грунтовки (в пе-
ресчете на сухую пленку), г/м2,
не более 42 30
1.5. Продолжительность высыхания
грунтовки до степени 3 при
120 °C, ч, не более 1 1
1.6. Цвет пленки Светло-серый (от- Черный (оттенов
тенок не нормиру- не нормируется)
1.7. Внешний вид пленки
1.8. Твердость пленкн, усл. ед.
1.9. Изгиб пленки, мм
1.10. Прочность пленки при ударе,
Н-см
1.11. Адгезия, балл
1.12. Способность пленки грунтовки
шлифоваться
1.13. Стойкость пленки к воздействию
воды при 20±2 °C, ч
1.14. Влагостойкость пленки, сут
1.15. Удельное объемное сопротивле-
ние, Ом-см
ется)
Однородная поверхность без оспин, мор-
щин и механических включений
0,5 0,5
1 1
500 500
11 к
Удовлетворительная
72 (не должно быть пузырей)
6 (не должно быть пузырей)
ЫО7—2 108 ЫО7—2-Ю8
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку грунтовки и отбор проб производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П од го то в к а к испытаниям
3.1.1. Перед нанесением грунтовку разбавляют до рабочей вязкости 18-—
23 с по ВЗ-4 прн 20±0,5°С. При нанесении в электрополе грунтовку разбав-
ляют растворителем РЭ-11В (ГОСТ 18172), а при нанесении краскораспыли-
телем— ксилолом (ГОСТ 9410—78, ГОСТ 9949—76) или смесью ксилола и
сольвента (ГОСТ 1228—79, ГОСТ 10214—78) в соотношении 1 : 1.
3.1.2. Пластинки для нанесения грунтовки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания грунтовки, цвета,
внешнего вида н изгиба пленки грунтовку наносят на пластинки из черной
жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 70X150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
Для определения твердости пленки грунтовку наносят на стеклянные
пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
Прочность пленки при ударе, шлифуемость, адгезию и стойкость пленки
к воздействию воды определяют на пластинках из стали (ГОСТ 16523—70)
размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Для определения стойкости пленки к воздействию воды грунтовку на-
носят на стальные пластинки (ГОСТ 16523—70) размером 70X150 мм и тол-
щиной 0,8—0,9 мм.
204
Для определения стойкости пленки к воздействию влажной атмосферы
грунтовку наносят на стальные пластинки, подвергнутые пескоструйной об-
работке, или пластинки из анодированного алюминия (ГОСТ 12597—78).
3.1.4. Грунтовку на пластинки наносят краскораспылителем в один слой
и сушат при 20±2°С в течение 10—15 мин, а затем 1 ч при 120 °C; толщи-
на пленки 18—20 мкм.
3.1.5. Для определения стойкости к воздействию воды и влагостойкости
пленки грунтовку наносят в два слоя и каждый слой сушат 10—15 мин при
20±2°С, а затем 1 ч при 120 °C. Толщина двухслойного покрытия — 35—
40 мкм.
3.2. П р о в е де н и е испытаний
3.2.1. Условную вязкость грунтовки определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в грунтовке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая грунтовку при 140±2°С до постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира грунтовки определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.4. Укрывистость грунтовки определяют по ГОСТ 6784—75.
3.2.5. Продолжительность высыхания пленки определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.6. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при естествен-
ном рассеянном свете.
3 2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2 8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-1 по ГОСТ
4765—73.
3.2.10. Адгезию пленки определяют методом параллельных надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2 11. Способность пленки грунтовки шлифоваться определяют, шлифуя
вручную поверхность пленки водостойкой шкуркой (ГОСТ 10054—75). По-
верхность пленкн должна быть ровной и гладкой.
3.2.12. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80.
3.2.13. Влагостойкость пленкн определяют следующим образом. Окрашен-
ные пластинки помещают в камеру при 40 °C н относительной влажности
воздуха, равной 100%.
3.2.14. Удельное объемное сопротивление определяют по ГОСТ 6581—75.
До рабочей вязкости грунтовку разводят растворителем РЭ-11В.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение грунтовки
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Грунтовку упаковывают в банки из белой жести (ГОСТ 6128—81) и
стальные фляги (ГОСТ 5799—78).
4.3. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 месяцев со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока хранения грунтовка перед примене-
нием подлежит проверке иа соответствие требованиям технических условий и
в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5. Техника безопасности
Грунтовка ЭФ-0137 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ксилола,
сольвента, бутилацетата, этилцеллозольва и циклогексанона (Приложения 2
и 3).
Правила техники безопасности при работе с грунтовкой, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
205
r.ru
ШПАТЛЕВКИ

Chipmaker.ru
ШПАТЛЕВКА ГФ-0075
Шпатлевка ГФ-0075 представляет собой суспензию пигментов и напол-
нителей в глифталевом лаке. Шпатлевку выпускают серого и розового цветов.
Шпатлевку ГФ 0075 применяют для нанесения на загрунтованные грун-
товками ГФ-0163, ГФ-0119 или ГФ-021 металлические поверхности. Шпатлев-
ку наносят способом пневматического распыления, разбавляя шпатлевку до
рабочей вязкости сольвентом.
Шпатлевку ГФ-0075 выпускают по ТУ 6-10-1283—82 со сроком действия
до 1.03.1988 г. Коды ОКП шпатлевки серого цвета — 23 1214 0103 09, розо-
вого цвета — 23 1214 0119 01.
1. Технические требования
1.1. Условная вязкость шпатлевки по ВЗ-4 при 20±0,5°С — 60—120 с.
1.2. Содержание нелетучих веществ в шпатлевке — 70±8%.
1.3. Степень перетира шпатлевки — не более 90 мкм.
1.4. Продолжительность высыхания шпатлевки при 105±5°С до степе-
ни 3— не более 1 ч.
1.5. Цвет пленки — серый илн розовый, оттенок не нормируется.
1.6. Внешний вид пленки — ровная однородная поверхность.
1.7. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
1.8. Изгиб пленки — не более 3 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 400 Н-см.
1.10. Способность покрытия шлифоваться — при шлифовании должна об-
разовываться ровная поверхность без засаливания шкурки.
1.11. Стойкость пленки к воздействию знакопеременных температур от
—40±5 до +60±5°С — не менее 6 циклов.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку шпатлевки и отбор проб производят в соответствии с требо-
ваниями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Условную вязкость, содержание нелетучих веществ и степень пере-
тира определяют в неразбавленной шпатлевке.
3.1.2. Пластинки для нанесения шпатлевки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.3. Для определения продолжительности высыхания шпатлевки, цвета,
внешнего вида, адгезии и способности пленки шлифоваться шпатлевку нано-
сят на пластинки из стали марок 08кп и 08пс (ГОСТ 16523—70) размером
70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Для определения изгиба пленки шпатлевку наносят на пластинки из чер-
ной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм н толщиной 0,25—
0,28 мм.
3.1.4. Перед нанесением шпатлевки подложку загрунтовывают. Нанесение
и сушку грунтовки производят в соответствии с нормативно-технической до-
кументацией на грунтовку.
206
Грунтовку ГФ-0163, разбавленную до рабочей вязкости 22—24 с по ВЗ-4
прн 20±0,5°С, фильтруют через снто № 0,125-02 (ГОСТ 3584—73) и наносят
на подготовленные пластинки краскораспылителем.
3.1.5. Шпатлевку перед нанесением тщательно перемешивают, разбавля-
ют сольвентом до рабочей вязкости 14—16 с по ВЗ-4 при 20±0,5°С, филь-
труют через сетку № 0125-02 (ГОСТ 3584—73) и наносят на загрунтованные
пластинки краскораспылителем в два слоя. Сушку первого слоя производят
прн 20±2°С в течение 15 мнн, второго —при 20±2°С в течение 5 мин, а
затем прн 105±5°С в течение 1 ч. Толщина двухслойной пленки составляет
30—35 мкм.
3.1.6. Прн определении адгезии, изгиба и прочности пленки при ударе на
поверхность высушенной шпатлевки наносят два слоя эмали МЛ-12 (ГОСТ
9754—76); при этом поверхность перед нанесением эмали шлифуют шлифо-
вальной шкуркой зернистостью 3—4 (ГОСТ 10054—82), протирают насухо и
высушивают при 60±2 °C в течение 10 мин. Первый слой эмали сушат при
20±2°С в течение 5—7 мин, второй—при 130±2°С в течение 35 мин.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную вязкость шпатлевки определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в шпатлевке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая в термостате прн 140±2сС до постоянной массы.
3.2.3. Степень перетира шпатлевки определяют по ГОСТ 6589—74.
3.2.4. Продолжительность высыхания шпатлевки определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Внешний вид и цвет пленки шпатлевки определяют визуально при
естественном рассеянном свете.
3.2.6. Адгезию определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ
15140—78
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Прочность пленки при ударе определяют на приборе У-2 по ГОСТ
4765—73.
3.2.9. Способность покрытия шлифоваться определяют, шлифуя поверх-
ность высушенной шпатлевки водостойкой шкуркой зернистостью 3—4 (ГОСТ
10054—82) с водой. При шлифовании на поверхности шпатлевки должна
образовываться ровная поверхность: шкурка не должна засаливаться.
3.2.10. Стойкость покрытия к воздействию знакопеременных температур
определяют, подвергая образцы воздействию шести непрерывных циклов из-
менения температур (один цикл: 30 мин при +60±5°С, 30 мин при —40±
±5°С, 15 мнн прн 20±2°С). Продолжительность переноса образцов нз хо-
лодильной камеры в тепловую — не более 5 мин. После испытания не допу-
скается появления трещин и отслаивания на слое шпатлевки.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение шпатлевки
ГФ-0075 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Шпатлевку упаковывают во фляги (ГОСТ 5799—78) или барабаны
(ГОСТ 5044—79).
4.3. Гарантийный срок хранения шпатлевки ГФ-0075 — 6 месяцев со дня
изготовления. По истечении гарантийного срока шпатлевка перед примене-
нием подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и
в случае соответствия им может быть использована в производстве.
5.. Техника безопасности
Шпатлевка ГФ-0075 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящего в ее состав растворителя — сольвента
(Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе со шпатлевкой, а также про-
тивопожарной техники приведены в Приложении 5.
207
ШПАТЛЕВКА ЭП-0026
Шпатлевка ЭП-0026 представляет собой густую пастообразную суспензию
наполнителей в растворе смолы Э-41 в органических растворителях.
Шпатлевку ЭП-0026 применяют для выравнивания поверхности деталей
из стеклотекстолита.
Шпатлевку с исходной вязкостью наносят шпателем.
Шпатлевку поставляют комплектно в виде двух компонентов, взятых в
следующих соотношениях (масс, ч.): полуфабрикат шпатлевки —100, отвер-
дитель № 1 (ТУ 6-10-1263—77) —3.
Полуфабрикат шпатлевки смешивают с отвердителем № 1 непосредствен-
но перед нанесением. ч
Шпатлевку ЭП-0026 выпускают по ТУ 6-10-830—76 со сроком действия
до 1.04.1988 г. Код ОКП 23 1254 0303.
1. Технические требования
1.1. Цвет шпатлевки — серый, оттенок не нормируется.
1.2. Условная вязкость полуфабриката шпатлевки по ВЗ-4 при 20±
±0,5 °C — 24—48 с.
1.3. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате шпатлевки — 72—
80%.
1.4. Технологические свойства шпатлевки — должна легко наноситься, ие
сворачиваясь под шпателем.
1.5. Жизнеспособность шпатлевки при 20±2°С — не менее 24 ч.
1.6. Продолжительность высыхания шпатлевки до степени 3 при 85±
±2 °C — не более 1 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку полуфабриката шпатлевки, отвердителя № 1 и отбор проб про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения шпатлевки готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения продолжительности высыхания шпатлевки и цвета
пленки шпатлевку наносят на пластинки из дуралюмина размером 100X200 мм
и толщиной 0,7—0,8 мм.
3.1.3. Шпатлевку наносят шпателем с исходной вязкостью таким образом,
чтобы толщина слоя составляла 20 мкм.
Шпатлевку сушат при 20±2°С в течение 1 ч, а затем 1 ч при 85±2°С.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Цвет шпатлевки определяют визуально при естественном рассеян-
ном свете.
3.2.2. Условную вязкость полуфабриката шпатлевки определяют по ГОСТ
8420—74, при этом полуфабрикат шпатлевки разбавляют растворителем Р-5
(ГОСТ 7827—74), взятом в соотношении 20 г растворителя иа 80 г полуфаб-
риката.
3.2.3. Содержание нелетучих веществ в полуфабрикате шпатлевки опре-
деляют по ГОСТ 17537—72, высушивая до постоянной массы при 120±5°С.
3.2.4. Технологические свойства шпатлевки определяют визуально, харак-
теризуя способность шпатлевки легко наноситься, не сворачиваясь под шпа-
телем.
3.2.5. Жизнеспособность определяют через 24 ч после изготовления шпат-
левки. Шпатлевка выдерживает испытание, если после 24 ч сохраняется ее
способность к нанесению на пластинку шпателем.
208
3.2.6. Продолжительность высыхания шпатлевки определяют по ГОСТ
19007—73 через 30 мин после высушивания образца по режиму, указанному
в п. 1.6.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение полуфабрика-
та шпатлевки ЭП-0026 и отвердителя № 1 производят в соответствии с тре-
бованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Полуфабрикат шпатлевки ЭП-0026 упаковывают в жестяные банки
(ГОСТ 6128—81), фляги (ГОСТ 5799—78) или барабаны (ТУ 6-10-1878-82).
4.3. Отвердитель № 1 упаковывают в соответствии с требованиями ТУ
6-10-1263—77.
4.4. Гарантийный срок хранения полуфабриката шпатлевки ЭП-0026 —
6 месяцев со дня изготовления. По истечении гарантийного срока шпатлевка
перед применением подлежит проверке на соответствие требованиям техни-
ческих условий и в случае соответствия нм может быть использована в про-
изводстве.
5. Техника безопасности
Шпатлевка ЭП-0026 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в ее состав растворителей: ацетона,
ксилола и бутилацетата (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе со шпатлевкой, а также про-
тивопожарной техники приведены в Приложении 4.
14-294
ОТВЕРДИТЕЛИ
Chipmaker.ru
ОТВЕРДИТЕЛЬ № 6
Отвердитель № 6 представляет собой 80%-ный раствор смолы ПО-200 или
смолы марки версамид 115.
Отвердитель № 6 применяют в качестве отвердителя для эмали ЭП-793.
Отвердитель № 6 выпускают по ТУ 6-10-1545—76 со сроком действия до
23.05.1986 г. Код ОКП 23 3291 0800 08.
1. Технические требования
1.1. Внешний внд 30%-ного раствора отвердителя в ксилоле — прозрач-
ная жидкость без осадка и механических включений.
1.2. Цвет 30%-ного раствора отвердителя в ксилоле (в момент выпуска)
по йодометрической шкале — не более 100 мг 12/100 г раствора.
1.3. Аминное число отвердителя — 140—190 мг КОН/г.
1.4. Условная вязкость 50%-ного раствора отвердителя в ксилоле по ВЗ-4
при 20±0,5 °C — 20—40 с.
1.5. Содержание нелетучих веществ в отвердителе — 80±2%.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку отвердителя и отбор проб производят в соответствии с требо-
ваниями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Внешний вид 30%-ного раствора отвердителя в ксилоле (ГОСТ
9410—78, ГОСТ 9949—76) определяют визуально; при этом 100 мл раствора
отвердителя помещают в цилиндр с притертой пробкой и выдерживают 24 ч
при 20±2°С. Раствор должен быть без осадка.
3.2. Цвет 30%-ного раствора отвердителя определяют по ГОСТ 19266—79.
3.3. Аминное число отвердителя определяют по следующей методике.
Навеску отвердителя 0,5—0,6 г, взвешенную с точностью до 0,0002 г, раство-
ряют в 20 мл изопропанола (ГОСТ 9805—76) и оттитровывают 0,5 н. раство-
ром соляной кислоты (ГОСТ 3118—77) в присутствии индикатора бромкрезо-
лового зеленого (ТУ 6-09-1415—74) до перехода голубой окраски в желтую.
Аминное число А (мг КОН/г) рассчитывают по формуле
28.05VK
А =---------
где V — объем 0,5 н. раствора соляной кислоты, израсходованной на титро-
вание, мл; К—поправка к титру 0,5 н. раствора соляной кислоты; т — на-
веска отвердителя, г.
3.4. Условную вязкость отвердителя определяют по ГОСТ 8420—74.
3.5. Содержание нелетучих веществ в отвердителе определяют по ГОСТ
17537—72, выдерживая под лампой илн в термостате при 145±2°С до по-
стоянной массы.
210
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение отвердителя
Ns 6 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Отвердитель Ns 6 упаковывают во фляги (ГОСТ 5799—78) или ме-
таллические банки (ГОСТ 6128—81).
4.3. Гарантийный срок хранения отвердителя Ns 6 — 6 месяцев со дия
изготовления. По истечении гарантийного срока отвердитель перед примене-
нием подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий
и в случае соответствия им может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Отвердитель Ns 5 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящего в его состав кснлола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с отвердителем, а также про-
тивопожарной техники приведены в Приложении 4.
ОТВЕРДИТЕЛЬ АЭ-4
Отвердитель АЭ-4 представляет собой продукт взаимодействия эпоксид-
ной смолы Э-40 с гексаметилендиамином в органических растворителях.
Отвердитель АЭ-4 применяют для отверждения эпоксидных смол и эма-
лей.
Плотность отвердителя — 0,993—0,995 г/см3.
Отвердитель АЭ-4 выпускают по ТУ 6-10-964—80 со сроком действия до
1.01.1986 г. Код ОКП 23 3291 0600.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид отвердителя — прозрачная жидкость от светло-желтого
до коричневого цвета.
1.2. Содержание аминогрупп в отвердителе — 3,5—4,5%.
1.3. Условная вязкость отвердителя по ВЗ-4 при 20±0,5°С — не менее
40 с.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку отвердителя и отбор проб производят в соответствии с требо-
ваниями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Внешний вид отвердителя определяют визуально; при этом отверди-
тель помещают в пробирку из бесцветного стекла диаметром 15—20 мм
(ГОСТ 10515—75).
3.2. Содержание аминогрупп в отвердителе определяют по следующей
методике. В колбе с притертой пробкой (ГОСТ 10394—72) взвешивают
0,3±0,1 г отвердителя с точностью до 0,0002 г. Во избежание испарения от-
вердителя колба при взвешивании должна быть закрыта.
Затем в колбу добавляют 20 мл смеси этанола (ГОСТ 5962—67) и этил-
целлозольва (ГОСТ 8313—76), взятых в соотношении 1 :4, и после растворе-
ния отвердителя добавляют 20 мл 0,5 н. раствора соляной кислоты (ГОСТ
3118—77); титруют 0,5 н. раствором гидроксида натрия (ГОСТ 11078—78) в
присутствии четырех капель индикатора — бромфенолового синего. Парал-
лельно ставят контрольный опыт.
14*
211
chipmaker.ru
Содержание аминогрупп А (%) рассчитывают по формуле
(У1-У2)К-0-79
тде Vi — количество 0,5 н. раствора NaOH, израсходованного на титрование
контрольной пробы, мл; У2 — количество 0,5 н. раствора NaOH, израсходо-
ванного на титрование навески отвердителя, мл; 0,79 — коэффициент пере-
счета; т — навеска отвердителя, г.
3.3. Условную вязкость отвердителя определяют по ГОСТ 8420—74.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение отвердителя
АЭ-4 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Отвердитель АЭ-4 хранят в складском помещении.
4.3. Гарантийный срок хранения отвердителя ЛЭ-4 — 4 месяца со дня из-
готовления. По истечении гарантийного срока отвердитель перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Отвердитель АЭ-4 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в его состав этилцеллозольва, толуола и
гексаметилендиамина (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с отвердителем, а также про-
тивопожарной техники приведены в Приложении 4.
ОТВЕРДИТЕЛЬ В-2
Отвердитель В-2 представляет собой смесь ортофосфорной кислоты и бу-
танола.
Отвердитель В-2 применяют для отверждения лакокрасочных матери-
алов.
Отвердитель В-2 выпускают по ТУ 6-10-1565—76 со сроком действия до
1.01.1989 г. Код ОКП 23 3291 1000.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид отвердителя — прозрачная однородная жидкость без
механических включений.
1.2. Плотность отвердителя — не менее 1,08 г/см3.
1.3. Содержание ортофосфорной кислоты — не менее 40%.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку отвердителя и отбор проб производят в соответствии с требо-
ваниями ГОСТ 9980- 80.
3. Методы испытаний
3.1. Внешний вид отвердителя определяют визуально; при этом отверди-
тель помещают в пробирки из бесцветного стекла диаметром 8—10 мм или
15—20 мм (ГОСТ 10515—75) или цилиндр из бесцветного стекла диаметром
25-—30 мм и емкостью 100 мл. При рассмотрении отвердителя в проходящем
212
свете отмечают его прозрачность, однородность и наличие посторонних ме-
ханических включений.
3.2. Плотность отвердителя определяют при помощи ареометра или пик-
номера.
3.3. Содержание ортофосфорной кислоты определяют по ГОСТ 10678—
76Е.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение отвердителя
В-2 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Отвердитель В-2 упаковывают в стеклянные бутыли (ГОСТ 14182—
80) емкостью 10 л или 20 л.
4.3. Гарантийный срок хранения отвердителя В-2 — 3 месяца со дня из-
готовления. По истечении гарантийного срока отвердитель перед применени-
ем подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и
в случае соответствия нм может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Отвердитель В-2 является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в его состав бутанола и ортофосфорной
кислоты (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с отвердителем, а также про-
тивопожарной техники приведены в Приложении 4.
ОТВЕРДИТЕЛЬ ПФТ
Отвердитель ПФТ выпускают двух марок: Б и Д.
Отвердитель ПФТ марки Б представляет собой смесь преполимера ФТ
с полинзоцианатбиуретом, взятых в соотношении 1 : 1,06 (по массе).
Отвердитель ПФТ марки Д представляет собой смесь преполимера ФТ
с десмодуром N, взятых в соотношении 1 : 0,91 (по массе).
Отвердитель ПФТ применяют для отверждения полиуретановой эмали
УР 1176.
Плотность отвердителя ПФТ— 1,06±0,1 г/см3.
Отвердитель ПФТ выпускают по ТУ 6-10-1803—81 со сроком действия
До 1.05.1986 г. Код ОКП отвердителя ПФТ марки Б-23 3291 1601 09, мар-
ки Д—23 3291 1602 08.
1. Технические требования
Марка Б Марка Д
1.1. Чистота отвердителя Отсутствие механических
включений
1.2. Содержание изоцианатных групп в отверди-
теле, % 9,8—12,4 10,8—12.8
1.3. Содержание нелетучих веществ в отвердите-
ле, % 58,0—62,0 60,0-64,0
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку отвердителя и отбор проб производят в соответствии с требо-
ваниями ГОСТ 9980—80.
213
chipmaker.ru
3. Методы испытаний
3.1. Для определения чистоты отвердителя отвердитель наносят наливом
на стеклянные пластинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной
1,2 мм. Пластинки с отвердителем выдерживают в эксикаторе в течение
15 мии под углом 45°. Образец рассматривают в отраженном и проходящем
свете.
3.2. Содержание изоцианатных групп определяют по следующей мето-
дике.
Реактивы, посуда, приборы
Циклогексанон ректификат (ТУ 6-03-356—73)
Диэтиламин реактивный (ТУ 6-09-68—75), 2 н. раствор
Соляная кислота (ГОСТ 3118—77), 0,5 н. раствор
Гидроксид калия, 0,5 н. спиртовый раствор
Индикатор бромфеноловый синий водорастворимый (ТУ 6-09-3719—74)
0,1%-ный раствор в 20%-ном этаноле
Этанол ректифицированный (ГОСТ 18300—72) высшего сорта
Колба коническая с притертой пробкой емкостью 250 мл (ГОСТ 10394—
72)
Пипетка (ГОСТ 20292—74) на 5 мл
Аналитические весы типа АДВ-200М 2 кл.
Приготовление 2 н. раствора диэтиламина. Для приго-
товления 2 н. раствора диэтиламина смешивают в мерной колбе 20 мл диэтил-
амнна и 80 мл циклогексанона.
Ход определения. Навеску отвердителя около 1,0 г, взвешенную
с точностью до 0,0002 г, помещают в колбу с притертой пробкой емкостью
250 мл, растворяют в 20 мл циклогексанона, после чего в колбу добавляют
пипеткой 5 мл 2 и. раствора диэтиламина. Через 5 мин добавляют из бюрет-
ки 30 мл 0,5 н. раствора соляной кислоты и 25 мл этанола. Избыток соля-
ной кислоты оттитровывают 0,5 н. раствором гидроксида калия в присутст-
вии 15—20 капель индикатора — бромфенолового синего. Титрование закан-
чивают при окрашивании раствора в голубой цвет. Параллельно ставят конт-
рольный опыт.
Содержание изоцианатных групп А (%) рассчитывают по формуле
_ (Г\—у2)аг-1оо
где Vi — объем 0,5 н. спиртового раствора гидроксида калия, израсходован-
ного на титрование избытка кислоты в рабочей пробе, мл; V? — объем
0,5 и. спиртового раствора гидроксида калия, израсходованного на титрова-
ние избытка кислоты в контрольной пробе, мл; К — поправка к титру 0,5 н.
спиртового раствора гидроксида калия; Т — теоретический титр NCO-группы,
равный 0,021 г/мл; m — масса навески раствора отвердителя, г.
3.3. Содержание нелетучих веществ в отвердителе определяют, высуши-
вая их в термостате при 120±2°С в течение 1,5 ч.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование н хранение отвердителя
ПФТ производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Отвердитель ПФТ упаковывают в паяные банки (ГОСТ 6128—81) из
белой жести, герметично закрывают и парафинируют. Не допускается хране-
ние отвердителя в емкостях из стекла. Отвердитель хранят прн предельном
заполнении банок, так как наличие воздушного пространства приводит к же-
латинизации продукта.
4.3. Отвердитель хранят в складских помещениях при температуре от
— 15 °C до ±30 °C.
214
4.4. Гарантийный срок хранения отвердителя ПФТ — 6 месяцев со дня
изготовления. По истечении гарантийного срока отвердитель перед примене-
нием подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий
и в случае соответствия им может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Отвердитель ПФТ является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в его состав растворителей — метилэтил-
кетоиа, бутилацетата, ксилола и др. (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с отвердителем, а также про-
тивопожарной техники приведены в Приложении 4.
УСКОРИТЕЛИ
УСКОРИТЕЛИ № 25 И 30

Chipmaker.ru
Ускоритель № 25 представляет собой раствор кобальтовых солей нафте-
новых кислот в толуоле, ускоритель № 30 — раствор кобальтовых солей наф-
теновых кислот в стироле.
Ускоритель № 25 применяют для ускорения отверждения пленок поли-
эфирных лаков, шпатлевок и эмалей, не содержащих стирол; ускоритель
№ 30 — для ускорения отверждения пленок полиэфирных лаков, шпатлевок
и эмалей, содержащих в своем составе стирол.
Плотность ускорителя № 25—0,930—0,939 г/см3, № 30—0,927—
0,932 г/см3.
Ускорители Ns 25 и № 30 выпускают по ТУ 6-10-851—75 со сроком дей-
ствия до 1.10.1986 г. Код ОКП 23 1151 0100 05.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид ускорителя
1.2. Содержание двухвалентного кобальта, %
1.3. Содержание полистирола
Ускоритель Ускоритель
№ 25 № 30
Прозрачная однородная
жидкость фиолетового
цвета
1,5±0,05 1,5±0,05
— Отсутствует
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку ускорителя и отбор проб производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Внешний вид ускорителя определяют визуально; прн этом ускоритель
помещают в пробирку из бесцветного стекла диаметром 15—20 мм (ГОСТ
10515—75).
3.2. Содержание двухвалентного кобальта определяют по следующей ме-
тодике.
Реактивы и аппаратура
Ацетон (ГОСТ 2603—79) хч или чда
Ацетат аммония (ГОСТ 3117—78), хч или чда, 46%-ный раствор
Роданид калия (аммония) (ГОСТ 4139—75), хч или чда, 67%-ный вод-
ный раствор
Двунатриевая соль этилендиаминотетрауксусной кислоты (ГОСТ 10652—
73), хч или чда, 0,1 н. раствор (18,6 г трилона Б растворяют в воде, филь-
труют и доводят объем до 1 л)
Кобальт металлический, хч или цинк металлический, хч (для установки
титра)
Соляная кислота (ГОСТ 3118—77)
Аммиак, хч или реактивный (ГОСТ 3760—79)
Капельница на шлифе
Бюретка объемом 25 мл
216
Коническая колба емкостью 100 мл
Мерная колба емкостью 100 мл
Ход определения. Навеску 0,5 г нафтената кобальта, взвешенную
с точностью до 0,0002 г, помещают в коническую колбу при помощи капель-
ницы. Навеску растворяют в 25 мл ацетона, приливают 3 мл раствора аце-
тата аммония и перемешивают. Затем добавляют 2—4 мл раствора родани-
да калия и снова перемешивают. Титруют синий раствор роданового комп-
лекса кобальта раствором трилона Б при постоянном перемешивании до
обесцвечивания и появления розовой окраски.
Содержание двухвалентного кобальта А (%) рассчитывают по формуле
аКО, 002947 -100
А ~ т
где а — объем 0,1 н. раствора трилона Б, израсходованного на титрование,
мл; К — поправочный коэффициент к титру 0,1 н. раствора трилона Б;
0,002947 — содержание кобальта в 1 мл точно 0,1 н. раствора трилона Б, г;
т — навеска, г.
Установление титра 0,1 н. раствора трилона Б по кобальту.
Титр 0,1 н. раствора трилона Б по кобальту устанавливают следующим
образом. Навеску металлического кобальта в количестве 0,10—0,16 г раство-
ряют при нагревании в 30 мл соляной кислоты и переносят в мерную колбу
емкостью 100 мл (раствор А). В коническую колбу переносят 10 мл раство-
ра А и нейтрализуют аммиаком по индикаторной бумаге конго.
Тнтр раствора трилона Б по кобальту (Г) рассчитывают по формуле
где а — количество кобальта, содержащееся в 10 мл раствора А, мг; Ь —
количество трилона Б, пошедшее на титрование, мл.
При отсутствии кобальта квалификации хч титр можно установить по
цинку квалификации хч.
Установление титра 0,1 н раствора трнлонаБпоцин-
к у. Навеску металлического цинка в количестве 2,0 г растворяют в соляной
кислоте и переносят в мерную колбу емкостью 500 мл. Приготавливают ам-
монийно-аммиачный буфер растворением в 1 л воды 20 г NH<C1 и 100 мл
концентрированного аммиака. Отмеривают пипеткой 25 мл, добавляют ам-
миак до появления запаха, 10 мл аммонийно-аммиачного буфера, 5 капель
свежеприготовленного индикатора — кислотного хрома темно-синего, который
приготавливают растворением 0,1 г хрома темно-синего в 1 мл аммонийно-
аммначного буфера и добавлением 9 мл этанола (ГОСТ 18300—72).
Тнтруют окрасившийся в розовый цвет раствор до интенсивного синего
цвета, добавляют избыток трилона Б в количестве 3—5 мл Оттитровывают
избыток трилона Б раствором 0,05 н. сульфата цинка (7,1887 г ZnSOi-7H2O
в 1 л воды) до появления розовой окраски.
При этом должен наблюдаться четкий переход окраски при добавлении
одной капли.
Титр раствора трилона Б по цинку Т рассчитывают по формуле
т
Т = (а—Ь)с
где т — навеска цинка, г; а — объем раствора трилона Б, израсходованного
на титрование, мл; Ь — объем раствора сульфата цинка, израсходованного на
обратное титрование, мл; с — соотношение между растворами трилона Б и
сульфата цннка (С=а/6).
Поправочный коэффициент К к 0,1 н. раствору трилона Б определяют,
разделив эмпирический титр по цинку на теоретический 0,003269.
3.3. Содержание полистирола определяют, смешивая раствор ускорителя
с этанолом в соотношении 1 , 1 Раствор должен оставаться прозрачным.
217
r.ru
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение ускорителей
№ 25 и 30 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Ускорители Xs 25 и 30 упаковывают в алюминиевые фляги (ГОСТ
5037—78), банки из белой жести (ГОСТ 6128—81) и алюминиевые бочки
объемом 200 и 250 л.
Допускается упаковывать ускорители в полиэтиленовые фляги (ГОСТ
5799—78).
4.3. Гарантийный срок хранения ускорителя № 25 — 6 месяцев со дня из-
готовления; ускорителя № 30 — 4 месяца. По истечении гарантийного срока
ускорители перед применением подлежат проверке на соответствие требова-
ниям технических условий и в случае соответствия им могут быть использо-
ваны в производстве.
5. Техника безопасности
Ускорители № 25 и 30 являются токсичными и пожароопасными мате-
риалами, что обусловлено свойствами входящих в их состав стирола и толуо-
ла (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с ускорителями, а также про-
тивопожарной техники приведены в Приложении 4.
УСКОРИТЕЛЬ № 31
Ускоритель Xs 31 представляет собой комплексное соединение пятиоксида
иаиадия и монобутилфосфорной кислоты.
Ускоритель № 31 применяют в качестве одного из компонентов в пара-
финосодержащем лаке ПЭ-265.
Плотность ускорителя № 31 — 1,24—1,25 г/см3.
Ускоритель Xs 31 выпускают по ТУ 6-10-1444—79, со сроком действия до
1.04.1985 г. Код ОКП 23 3299 4000 09.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид ускорителя — однородная жидкость темно коричневого
цвета.
1.2. Чистота ускорителя — прозрачная жидкость без механических вклю-
чений.
1.3. Содержание ванадия — 0,5±0,05%.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку ускорителя и отбор проб производит в соответствии с требо-
ваниями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3 1. Внешний вид ускорителя определяют визуально, помещая его в про-
бирку из бесцветного стекла (ГОСТ 10515—75).
3.2. Чистоту ускорителя определяют в слое, нанесенном на стеклянную
пластинку размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
3.3. Содержание в ускорителе ванадия определяют фотокалориметриче-
ским методом, который заключается в определении комплексов, образуемых в
водно-ацетоновой среде ванадием различной валентности с 1—2 пириднлазо-
резорцином (ПАР).
Реактивы и аппаратура
Ацетат аммония (ГОСТ 3117—78), хч
218
Ацетон (ГОСТ 2603—79), хч и чда
Буферный раствор (рН=5), который приготавливают добавлением 512 мл
ледяной уксусной кислоты к 1000 г ацетата аммония и разбавлением водой
до 10 л. Через 5—7 дней после приготовления раствора проверяют pH с по-
мощью рН-метра
Метаванадат аммония (ГОСТ 9336—75)
Сульфат ванадия VOSO«-2H2O (МРТУ 6-09-4062—75)
Стандартный раствор V4+, содержащий 0,1 мг/мл, приготавливаемый из
сульфата ванадия, в котором предварительно определено содержание вана-
дия титрованием соли Мора
1,2-Пиридил-азо-резорцин (ПАР), 0,02 %-ный свежеприготовленный рас-
твор
Перманганат калия (ГОСТ 20490—75), 0,1 н. раствор
Азотная кислота (ГОСТ 4461—77) с плотностью 1,40 г/см3
Серная кислота (ГОСТ 4204—77) с плотностью 1,84 г/см3
Уксусная кислота (ГОСТ 61—75)
Фенилантраниловая кислота (МРТУ 6-09-3592—74), 0,1%-ный раствор в
0,2%-ном растворе карбоната натрия
Щавелевая кислота (ГОСТ 22180—76), 1%-ный раствор
Карбонат натрия (ГОСТ 4201—79), 0,2%-ный раствор
Соль Мора /ГОСТ 4208—72), 0,1 н. раствор, который приготавливают
растворением 40 г соли Мора в 1 л воды, содержащей 50 мл серной кислоты
с плотностью 1,84 г/см3
Сульфат марганца пятиводный (ГОСТ 435—77), 4%-ный раствор
Фотозлектрокалориметр типа ФЭК-56М
Весы аналитические АДВ-200
Установление титра раствора соли Мора. Стандартный
раствор для установления титра раствора соли Мора приготавливают рас-
творением 1,286 г NH4VO3 в 20 мл HNO3 и разбавлением раствора водой до
200 мл. В 1 мл такого раствора содержится 0,005 г питиоксида ванадия. Для
определения концентрации стандартного раствора отбирают пипеткой 25 мл
раствора ванадата аммония, помещают его в платиновую чашку, упаривают
на водяной бане, прокаливают в муфельной печи прн 900—1000 °C до
постоянной массы. Таким образом определяют содержание вана-
дии в виде пятноксида ванадии в 25 мл стандартного раствора ванадата ам-
мония. Затем отмеряют 25 мл стандартного раствора ванадата аммония, по-
мещают его в коническую колбу емкостью 200 мл, добавляют 40 мл дистил-
лированной воды и 60 мл раствора серной кислоты (1 : 1), приливают 3—
5 капель феннлантраннловой кислоты и тнтруют раствором соли Мора до
перехода окраски в желто-зеленую. Титр раствора соли Мора по ванадату
аммония Т (г/л) рассчитывают по формуле
где m — масса пятноксида ванадия после прокаливания, г; V —объем 0,1 н.
раствора соли Мора, израсходованного на титрование, мл.
Определение содержания ванадия (в пересчете иа
пят и оксид ванадия) в сульфате ванадия. Навеску сульфата ванадия
в количестве 0,14—0,15 г (точность взвешивания 0,0002 г) помещают в ко-
ническую колбу емкостью 200 мл, добавляют 50 мл воды и 60 мл раствора
серной кислоты (1 : 1). Окисляют V4+ до V5+ несколькими каплями 0,1 н,
раствора перманганата калия до появления бледно-розовой окраски. Избыток
перманганата калия разрушают, прибавляя 10 мл 4%-ного раствора сульфа-
та марганца и 5—10 капель 1%-ного раствора щавелевой кислоты. К раство-
ру прибавляют 3—5 капель феннлантраннловой кислоты и тнтруют так же,
как при установлении титра раствора соли Мора.
Содержание ванадия А (%) рассчитывают по формуле
VT-100
219
chipmaker.ru
где V — объем раствора солн Мора, израсходованного на титрование сульфа-
та ванадия, мл; Т — титр раствора соли Мора, установленный по ванадату
аммония, г/мл; m — навеска сульфата ванадия, г.
Построение калибровочного графика. В мерные колбы ем-
костью 50 мл отмеривают нз микробюретки от 0,1 до 1 мл (с ценой деления
0,1 мл) стандартного раствора ванадия с титром 7=0,1 мг/мл. В каждую
колбу добавляют пипеткой 10 мл ацетона, 10 мл ацетатного буферного рас-
твора, 5 мл раствора индикатора ПАР, разбавляют ацетоном до метки и пе-
ремешивают. Объем раствора после перемешивания заметно уменьшается,
поэтому его вторично доводят до метки ацетоном н снова перемешивают.
Через i ч после добавления индикатора ПАР измеряют оптическую плотность
окрашенного в красный цвет раствора в кювете с толщиной слоя 10 мм, ис-
пользуя фотокалориметр со светофильтром с длиной волны Z=540±10 мм.
Раствором сравнения служит контрольная проба со всеми реактивами.
Измерение оптической плотности рабочих и контрольных проб проводят
при одной и той же температуре; прн температуре ниже 20 °C окрашивание
раствора происходит медленно.
По результатам измерений оптической плотности растворов строят кали-
бровочный график.
Ход определения. Навеску ускорителя № 31 в количестве 0,1—
0,15 г, взятую из капельницы по разности (точность взвешивания 0,0002 г),
помещают в мерную колбу емкостью 50 мл, растворяют в ацетоне, доводят
ацетоном до метки и тщательно перемешивают. Аликвотную часть раствора
2 мл переносят в другую мерную колбу на 50 мл, добавляют 10 мл ацетона,
10 мл ацетатного буферного раствора, 5 мл индикатора ПАР и доводят аце-
тоном до метки. После перемешивания объем раствора в колбе вторично до-
водят до метки ацетоном и перемешивают. Через 1 ч после добавления ин-
дикатора ПАР измеряют оптическую плотность окрашенного в красный цвет
раствора в кювете с толщиной слоя 10 мм, используя фотокалориметр со
светофильтром с длиной волны Х=540±10 мм.
Содержание ванадия А (%) рассчитывают по формуле
где пг — количество ванадия, найденное по калибровочному графику, мг;
Vo — объем исходного анализируемого раствора в мерной колбе, мл; V,—
объем аликвотной части раствора, мл; m — навеска ускорителя, мг.
Содержание ванадия рассчитывают как среднее арифметическое из ре-
зультатов двух параллельных определений, расхождение между которыми
не должно превышать 0,03%.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1 . Упаковку, маркировку, транспортировку н хранение ускорителя № 31
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4 2 Ускоритель № 31 упаковывают в полиэтиленовую нли стеклянную та-
ру (ГОСТ 14182—80).
4.3 Гарантийный срок хранения ускорителя № 31 —6 месяцев со дня из-
готовления. По истечении гарантийного срока ускоритель перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Ускоритель № 31 является токсичным и пожароопасным материалом,
что определяется свойствами вхотящнх в его состав пятиоксида ванадия и
монобутилфосфорной кислоты (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с ускорителем, а также про-
тивопожарной техники приведены в Приложении 4.
220
СИККАТИВЫ
Chipmaker.ru
ЖИРНОКИСЛОТНЫЕ СИККАТИВЫ
Жирнокислотные сиккативы представляют собой раствор солей тяжелых
металлов различных жирных кислот и их смесей с нафтеновыми кислотами в
органических растворителях.
Жирнокислотиые сиккативы применяют в качестве добавок к лакокрасоч-
ным материалам.
Жирнокислотные сиккативы выпускают марок ЖК-1, ЖК-2 и ЖК-3 по
ТУ 6-10-1641—77 со сроком действия до 1.07.1987 г. Код ОКГГ 23 1159 0200
00.
1. Технические требования
ЖК-1 ЖК-2 ЖК-3
1.1. Внешний вид сиккатива 1.2. Содержание нелетучих ве- ществ в сиккативе, % 1.3. Содержание активного ме- талла в сиккативе, % марганца свинца 1.4. Цвет сиккатива по иодо- метрической шкале, мг 12/100 г, не более 1.5. Наличие в сиккативе ме- ханических примесей 1.6. Совместимость сиккатива с льняным маслом Прозрачная однородная жидкость 18—25 21—28 11—21 0,9—1,5 — 1,8—3,0 4,5-6,0 9,0—12,0 — 400 60 300 Отсутствуют Совмещается без помутнения и образова
ния осадка; допускается опалесценция
1.7. Температура вспышки сик-
катива, не ниже, °C 33 33 33
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку сиккатива и отбор проб производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г о т о в к а к испытаниям
Перед испытанием сиккатив выдерживают при 20±2 °C в течение 2—3 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид сиккатива определяют визуально в проходящем свете;
при этом сиккатив помещают в стеклянный цилиндр (ГОСТ 1770—74) емко-
стью 100 мл; допускается опалесценция.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в сиккативе определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая в термостате при 150±5°С в течение 30 мин.
3.2.3. Содержание свинца в сиккативах марок ЖК-1 и ЖК-3 и марганца
в сиккативах марок ЖК-1 и ЖК-2 определяют по следующей методике.
Реактивы и растворы
221
chipmaker.ru
Вода дистиллированная (ГОСТ 6709—72)
Толуол (ГОСТ 5789—78), чда
Этанол ректифицированный технический (ГОСТ 18300—72), высшего
сорта
Гидрохлорид гидроксиламина (ГОСТ 5456—79), хч и чда
Аскорбиновая кислота
Ацетат аммония (ГОСТ 3117—78), хч или чда, кристаллический и 3%-ный
раствор
Буферный ацетатный раствор (pH 5). Навеску 100 г кристаллического
ацетата аммония растворяют в 51,3 мл уксусной кислоты и доводят объем
водой до 1 л
Уксусная кислота (ГОСТ 61—75), чда
Гидроксид натрия (ГОСТ 4328—77), хч или чда, 1 М раствор
Ксиленоловый оранжевый (индикатор), О,17о-ный раствор.
Навеску 0,1 г индикатора растворяют в небольшом количестве воды, со-
держащей несколько капель 1М раствора гидроксида натрия и добавляют
100 мл воды (раствор устойчив в течение 3 недель)
Трилон Б — динатриевая соль этилендиаминтетрауксусной кислоты
(ГОСТ 10652—73)
Буферный аммиачный раствор (pH 9,5—10), который приготавливают
по ГОСТ 4517—75
Хлорид аммония (ГОСТ 3773—72)
Аммиак водный (ГОСТ 3760—79)
Диэтилдитиокарбамат натрия (ГОСТ 8864—71), чда
Сульфат натрия (ГОСТ 4523—77), хч или чда, 0,1 и. раствор (фик-
санал)
Эрихром черный Т, раствор которого приготавливают растворением 0,5 г
эрихрома черного Т и 2,225 г гидрохлорида гидрокснламина в 100 мл эта-
иола
Ход определения. Навеску 0,3—0,4 г сиккатива, взятую из ка-
пельницы по разности масс, взвешивают с точностью до 0,0002 г, переносят
в сухую коническую колбу емкостью 100 мл, приливают 3 мл раствора и
постепенно добавляют 20—25 мл этанола. Затем при перемешивании непо-
средственно перед титрованием трилона Б добавляют на кончике шпателя
гидрохлорид гидроксиламина и аскорбиновую кислоту, 3 мл буферного аце-
татного раствора и 2—3 капли раствора ксиленолового оранжевого и тит-
руют из микробюретки 0,05 М раствором трилона Б до перехода светло-си-
реневой окраски в желтоватую. Затем в эту же колбу добавляют 10 мл
аммиачного буферного раствора, около 0,3 г диэтилдитиокарбамата натрия.
Трилои Б, выделившийся из комплексоната свинца, титруют из микробю-
реткн раствором сульфата магния в присутствии 2—3 капель раствора эрио-
хрома черного Т, добавленного в колбу, до перехода окраски из синей в си-
реневую.
Содержание свинца А и марганца В (%) рассчитывают по формулам
V0,01036-100
(У,— УК)-0,002747-100
где V—объем точно 0,1 н. раствора сульфата магния, израсходованного на
титрование трилона Б, выделившегося при добавлении диэтилдитиокарбама-
та натрия, мл; 0,01036 — количество свинца, соответствующее 1 мл точно
0,1 и. раствора сульфата магния, г; m — навеска сиккатива, г; Vi — объем
точно 0,05 М раствора трилоиа Б, израсходованного на титрование суммар-
ного количества свинца и марганца, мл; К — количество точно 0,05 М рас-
твора трилона Б, соответствующее 1 мл точно 0,1 н. раствора сульфата
магния, мл; 0,002747 — количество марганца, соответствующее 1 мл точно
0,1 н. раствора трилона Б, г.
222
Допускаемые расхождения между двумя параллельными определениями
не должны превышать 0,2%.
3.2.4. Содержание свинца в сиккативе марки ЖК-2 определяют по сле-
дующей методике. Навеску 0,3 г сиккатива, взятого из капельницы по раз-
ности масс, что соответствует 50—60 мг свинца, взвешивают с точностью
до 0,0002 г и переносят в сухую коническую колбу емкостью 100 мл, при
перемешивании растворяют в 10 мл толуола и постепенно добавляют 25 мл
этанола. Затем приливают 3 мл буферного ацетатного раствора, 10 капель
раствора ксиленолового оранжевого и титруют из микробюретки 0,05 М
раствором трилона Б до мгновенного перехода фиолетово-красной окраски
в лнмонно-желтую.
Содержание свинца С (%) рассчитывают по формуле
70,01036-100
С ~ т
где V — объем точно 0,05 М раствора трилона Б, израсходованного на тит-
рование, мл; 0,01036 — количество свинца, соответствующее 2 мл точно
0,05 М раствора трилона Б, г; т — навеска сиккатива, г.
Допустимые расхождения между двумя параллельными определениями
не должны превышать 0,3%.
3.2.5. Содержание марганца в сиккативе марки ЖК-3 определяют по сле-
дующей методике.
Навеску 0,5 г сиккатива, взятого из капельницы по разности масс, что
соответствует 20—30 мг марганца, взвешивают с точностью до 0,0002 г
и переносят в сухую коническую колбу емкостью 100 мл, при перемешива-
нии растворяют в 3 мл толуола и постепенно приливают 20—25 мл этанола.
Затем добавляют несколько кристаллов гидрохлорида гндроксиламина для
предотвращения окисления марганца (пр.и этом окрашенный раствор обес-
цвечивается), приливают 5 мл буферного аммиачного раствора и 2—3 капли
раствора эриохрома черного Т и титруют из микробюретки 0,05 М раство-
ром трилона Б до перехода красно-фиолетовой окраски раствора в василь-
ковую.
Содержание марганца D (%) рассчитывают по формуле
„ 70,002747-100
D ~ т
где V — объем точно 0,05 М раствора трилона Б, израсходованного на тит-
рование, мл; 0,002747 — колнкество марганца, соответствующее 1 мл точно
0,05 М раствора трилона Б, г; т — навеска сиккатива, г.
Допускаемые расхождения между двумя параллельными определениями
ие должны превышать 0,2%.
3.2.6. Цвет сиккатива определяют по ГОСТ 19266—73.
Сиккатив ЖК-3 перед определением разбавляют отбеленным льняным
каслом (ГОСТ 5791—81) в соотношении 1 : 10.
3.2.7. Наличие механических примесей определяют в стеклянном цилиндре
емкостью 100 мл через 48 ч после смешения сиккатива с уйат-спиритом
(ГОСТ 3134—78) в соотношении 1 : 10 (по массе).
3.2.8. Совместимость сиккатива с льняным маслом определяют визуально
в проходящем свете, помещая в пилиндр емкостью 100 мл смесь 10 мл сик-
катива с 90 мл отбеленного рафинированного масла (ГОСТ 5791—81). В слу-
чае ценообразования при смешении сиккатива с льняным маслом допускается
предварительный прогрев масла до 150 °C в течение 2 ч. Затем смеси дают
отстояться в течение 2 ч. Не должно быть помутнения, допускается опалес-
ценция.
3.2.9. Температуру вспышки сиккатива определяют по ГОСТ 4338—74.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4 1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение жирнокислот-
ных сиккативов производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
223
r.ru
4.2. Жирнокислотные сиккативы упаковывают в стальные бочки (ГОСТ
13950—76) и железнодорожные цистерны, которые должны быть тщательно
зачищены.
4.3. Гарантийный срок хранения жирнокислотных сиккативов — 6 меся-
цев со дня изготовления. По истечении гарантийного срока сиккативы перед
применением подлежат проверке на соответствие требованиям технических
условий и в случае соответствия нм могут быть использованы в производстве.
5. Техника безопасности
Жирнокислотные сиккативы являются токсичными и пожароопасными
материалами, что обусловлено свойствами уайт-спирита, а также присутст-
вием соединений свинца и марганца (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с сиккативами, а также про-
тивопожарной техники приведены в Приложении 4.
ПЛАВЛЕНЫЕ СИККАТИВЫ
Плавленые сиккативы выпускаются марок 646, 64п и 7640.
Плавленые сиккативы марок 646 и 64п представляют собой раствор свин-
цовых и марганцевых солей жирных кислот растительных масел или жирных
кислот таллового масла в уайт-спирнте. Сиккатив марки 7640 — раствор
сплава резината кобальта с высыхающим маслом и свннцово-марганцевых
солей жирных кислот высыхающих масел в уайт-спирите.
Плавленые сиккативы применяют в качестве добавок к лакокрасочным
материалам при их производстве и применении. Сиккатив 7640 применяют
также для восстановления рисунка эмалей муар.
Плавленые сиккативы выпускают по ТУ 6-10-1351—78 со сроком дейст-
вия до 23.12.1987 г. Коды ОКП сиккатива 646 — 23 1151 0100 10; 64п —
23 1151 0200 07; 7640 — 23 1152 0100 05.
1. Технические требования
Сиккативы 646 и 64п Сиккатив 7640
1.1. Внешний вид сиккатива 1.2. Содержание нелетучих веществ в сикка- Прозрачная однородная жидкость без механических примесей; допускается опа- лесценция
тиве, % 1.3. Содержание металла в сиккативе, 7о, не менее 34±2 61 ±2
свинца 3,0 0,3
марганца 0,7 0,1
кобальта 1.4. Цвет сиккатива по йодометрической шка- — 0,4
ле, мг 12/100 г, не более 1.5. Совместимость сиккатива с льняным мас- 700 800
лом Допускается опалесценция
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку сиккатива и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
224
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
Перед испытанием отобранная проба сиккатива должна быть выдержа-
на в течение 2—3 ч при 20 ±2 °C.
Цвет и внешний вид определяют после смешения сиккатива с уайт-спи-
рнтом (ГОСТ 3134—78) в соотношении 1: 10 (по массе).
При определении совместимости сиккатива с льняным маслом готовят
смесь, состоящую из 90 мл отбеленного рафинированного масла (ГОСТ
5791—81), предварительно выдержанного при 150±2°С в течение 2 ч и
10 мл испытуемого сиккатива
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид сиккатива определяют визуально в проходящем све-
те; при этом сиккатив помещают в стеклянный цилиндр (ГОСТ 1770—74)
емкостью 100 мл.
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в сиккативе определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая под лампой до постоянной массы: сиккативы 64 б и
64 п — при 80±2сС, сиккатив 7640 — при 140±2°С.
3.2.3. Содержание металлов в сиккативах 64 б и 64 п определяют по
ГОСТ 1003—81, в сиккативе 7640 —по следующим методикам.
Определение содержания свинца
Реактивы и растворы
Азотная кислота (ГОСТ 11125—78), хч, концентрированная
Серная кислота (ГОСТ 14262—78), хч, концентрированная
Вода дистиллированная (ГОСТ 6709—72)
Ход определения. Навеску сиккатива 1 г, взятую из капельницы
по разности масс, взвешивают с точностью до 0,0002 г и переносят в стакан
емкостью 200 мл (ГОСТ 10394—72). Нагревают на электрической плитке для
удаления растворителей, приливают 10—15 мл концентрированной серной
кислоты и 3—5 мл азотной кислоты. Стакан накрывают часовым стеклом и
нагревают до полного обесцвечивания раствора. При необходимости прибав-
ляют по каплям азотную кислоту. После обесцвечивания вещества и выде-
ления густых белых паров SO3 часовое стекло снимают и раствор упарива-
ют для удаления большей части серной кислоты. Затем к остывшему рас-
твору приливают 10—15 мл дистиллированной воды (ГОСТ 6709—72) и сно-
ва нагревают до выделения паров серного ангидрида. Эту операцию повто-
ряют. К остывшему раствору осторожно вновь приливают 150—200 мл воды,
нагревают и дают отстояться осадку сульфата свинца. Осевший осадок
фильтруют через плотный фильтр (синяя лента) и промывают 5—6 раз хо-
лодным 1%-ным раствором серной кислоты. Фильтрат и промывные воды
собирают в мерную колбу емкостью 250 мл для определения марганца и ко-
бальта.
Промытый фильтр с осадком сульфата свинца помещают в прокаленный
до постоянной массы фарфоровый тигель, сушат и прокаливают в муфельной
печи при температуре не выше 500—600 °C.
Содержание свинца А (%) рассчитывают по формуле
_ 0,6833-100
где mi — масса сульфата свинца, г; m — навеска сиккатива, г; 0,6833 — коэф-
фициент пересчета сульфата свинца на свинец.
Определение содержания марганца
Реактивы и растворы
Серная кислота (ГОСТ 14262—78), хч
Фосфорная кислота (ГОСТ 6552—80), хч
Азотная кислота (ГОСТ 11125—78), хч
Смесь кислот готовят следующим образом: к 250 мл дистиллированной
воды (ГОСТ 6709—72) приливают 63 мл серной кислоты. После охлаждения
раствора приливают 50 мл фосфорной кислоты и 1,38 мл азотной кислоты
Нитрат серебра (ГОСТ 1277—75), хч, 1%-ный раствор
15—294
2251
r.ru
Надсульфат аммония (ГОСТ 20478—75), хч, 20%-ный раствор (свеже-
приготовленный) .
Хлорид натрия (ГОСТ 4233—77), хч, 0,6%-ный раствор
Тиосульфат натрия кристаллический (ГОСТ 244—76), хч и чда.
Раствор тиосульфата натрия. Навеску 0,65 г соли растворяют в 1 л све-
жекипяченой воды. Титр раствора устанавливают по нормали — стали с
точным содержанием марганца. Навеску нормали, содержащей 0.1—0,15 г
марганца, взвешивают с точностью до 0,0002 г, растворяют в 10 мл смеси
кислот при нагревании в конической колбе емкостью 100 мл. Приливают 5 мл
раствора нитрата серебра и 10 мл раствора надсульфата аммония, нагрева-
ют до кипения в течение 1 мин, быстро охлаждают, приливают 5 мл раствора
хлорида натрия и титруют раствором тиосульфата натрия до обесцвечива-
ния раствора.
Титр раствора тиосульфата по марганцу рассчитывают по формуле
гпС
т= Too?
где m — навеска нормали, г; С — содержание марганца в нормали, %; а —
количество раствора тиосульфата натрия, израсходованного на титрование, мл.
Ход о п р е д е л е н и я. 11з мерной колбы переносят в коническую кол-
бу емкостью 100 мл (ГОСТ 10394—72) 10 мл раствора, полученного, как
указано выше, приливают 10 мл смеси кислот, 5 мл 1%-ного раствора нит-
рата серебра и 10 мл раствора надсульфата аммония, нагревают до кипя-
чения и кипятят в течение 1 мин. Раствор быстро охлаждают, приливают
5 мл раствора хлорида натрия и титруют раствором тиосульфата натрия до
обесцвечивания.
Содержание марганца В (%) рассчитывают по формуле
а7250-100
В~ mV
где а — количество раствора тиосульфата натрия, израсходованного на тит-
рование, мл; Т — титр раствора тиосульфата по марганцу; V—объем рас-
твора, взятого для определения, мл; m— навеска сиккатива; 250 — разведе-
ние (объем мерной колбы).
Фотоколориметрическое определение содержания
кобальта в сиккативе 7640
Реактивы и растворы
Аммиак (ГОСТ 3760—79), хч, 25%-ный раствор
Серная кислота (ГОСТ 14262—78), хч, разбавленная в соотношении 1 :4
Ацетат натрия (ГОСТ 199—78), хч или чда, 50%-ный растцор
Нитрозо-Р-соль (ГОСТ 10553—75), 0,1%-ный раствор
Азотная кислота (ГОСТ 11125—78), хч, разбавленная в соотношении 1 : I
Хлорид кобальта кристаллический (ГОСТ 4525—77), хч
Стандартный раствор кобальта, содержащий 0,1 мг кобальта в 1 мл
раствора, который получают растворением 0,4037 г СоС12-6Н2О в 1000 мл
воды в мерной колбе.
Ход определения. В стакан емкостью 50 мл помещают 0,5—1,0 мл
раствора, полученного, как указано выше, нейтрализуют аммиаком (прили-
вая по каплям) по бумажке Конго и доливают водой до 10 мл, подкисляют
раствором разбавленной серной кислоты и добавляют 5 мл раствора ацетата
натрия Раствор кипятят в течение 1 мин, добавляют 10 мл раствора нит-
розо-Р-соли н повторно кипятят в течение 1 мин. Затем приливают 5 мл
раствора разбавленной азотной кислоты и снова кипятят в течение 1 мин.
Раствор переносят в мерную колбу емкостью 50 мл, доводят водой до мет-
ки и измеряют оптическую плотность иа фотоколориметре ФЭК-Н-57 или
ФЭК-М с зеленым светофильтром (Х=536 мкм). Кювета с толщиной слоя
6=30 мм Нулевой раствор для измерения оптической плотности готовят в
мерной колбе емкостью 50 мл, приливая последовательно к 10 мл воды все
применяемые реактивы.
226
Концентрацию кобальта определяют по калибровочной кривой, которую*
строят следующим образом: из стандартного раствора А, содержащего 0,1 мг
кобальта в 1 мл, готовят раствор Б, содержащий 0,01 мг кобальта в 1 мл.
Отмеривают микробюреткой в стаканы емкостью 25 мл следующие количе-
ства раствора Б: 1, 2 н 10 мл.
Стаканы доливают водой до 10 мл и проводят определение, как описа-
но выше.
На оси абсцисс откладывают концентрацию кобальта, на оси ординат —
соответствующие им оптические плотности н проводят прямую.
Содержание кобальта С (%) рассчитывают по формуле
а-250-100
С~ Vm
где а — количество кобальта, соответствующее измеренной оптической плот-
ности по калибровочной кривой, мг; V — объем раствора, взятого для опре-
деления, мл; т — навеска сиккатива, мг; 250 — разведение (объем мерной
колбы).
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение плавленых сик-
кативов производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Сиккатив 7640 упаковывают в стальные бочки (ГОСТ 6247—79,
ГОСТ 13950—76).
4.3. Гарантийный срок хранения сиккативов — 6 месяцев со дня изготов-
ления. По истечении гарантийного срока сиккативы перед применением под-
лежат проверке иа соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия нм могут быть использованы в производстве.
5. Техника безопасности
Сиккативы являются токсичными и пожароопасными материалами, что
обусловлено свойствами растворителей (уайт-спирита, скипидара, тяжелого
растворителя, ксилола и сольвента), а также соединений свинца, марганца »
кобальта, входящих в состав сиккативов (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с сиккативами, а также про-
тивопожарной техники приведены в Приложении 4.
СИККАТИВ СЖК-2
Сиккатив СЖК-2 представляет собой раствор солей марганца синтетиче-
ских жирных кислот фракции С7—С9 в бензине для лакокрасочной промыш-
ленности.
Сиккатив СЖК-2 применяют в качестве добавки, ускоряющей высыхание,
к лакокрасочным материалам при их производстве и применении.
Сиккатив СЖК-2 выпускают по ТУ 6-10-1795—80 со сроком действия до
1.04.1986 г. Код ОКП 23 1151 1100 06.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид сиккатива — прозрачная однородная жидкость.
1.2. Содержание нелетучих веществ в сиккативе— 15±2%.
1.3. Содержание марганца в сиккативе — 2±0,2%.
1.4. Цвет сиккатива по йодометрической шкале — не более 300 мг
Is/100 г сиккатива.
15* 227
chipmaker.ru
1.5. Совместимость сиккатива с растворителем, льняным маслом — не
должно быть осадка и расслаивания.
1.6. Плотность сиккатива при 20 ±2 °C—0,8—0,9 г/см3.
1.7. Температура вспышки — не ниже 33 °C.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку сиккатива и отбор проб производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980 80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
Перед испытанием сиккатив выдерживают при 20 ±2 °C в течение 2—3 ч.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид сиккатива определяют визуально в проходящем свете,
помещая сиккатив в стеклянный цилиндр (ГОСТ 1770—74) емкостью 100 мл;
допускается незначительная опалесценция
3.2.2. Содержание нелетучих веществ в сиккативе определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая в термостате при 150±5°С в течение 30 мин.
3.2.3. Содержание марганца в сиккативе определяют по следующей ме-
тодике.
Реактивы и растворы
Вода дистиллированная (ГОСТ 6709—72)
Гидроксиламин солянокислый (ГОСТ 5456—79), хч или чда
Буферный аммиачный раствор с рН = 9,5—10 (ГОСТ 4517—75)
Толуол (ГОСТ 5789—78), чда
Этанол ректифицированный технический (ГОСТ 18300—72)
Динатриевая соль этилендиаминтетрауксусной кислоты (ГОСТ 10652—73)
Раствор эриохрома черного Т. Навеску 0,5 г эриохрома черного Т и
2,25 г солянокислого гидроксиламина растворяют в 100 мл 96%-ного эта-
иола.
Ход определения. Навеску 0,3—0,4 г сиккатива, взятого из ка-
пельницы по разности масс, взвешивают с точностью до 0,0002 г, переносят
.в сухую коническую колбу емкостью 100 мл, при перемешивании растворяют
в 3 мл толуола и постепенно приливают 20—25 мл этанола. Затем добав-
ляют несколько кристаллов солянокислого гидрокенламина для предотвраще-
ния окисления марганца, при этом окрашенный раствор обесцвечивается. За-
тем приливают 5 мл буферного аммиачного раствора и 2—3 капли раствора
эриохрома черного Т и титруют из микробюретки 0,05 М раствором трило-
на Б до перехода красно-фиолетовой окраски раствора в васильковую.
Содержание марганца А (%) рассчитывают по формуле
V-0,002747 100
где V—объем точно 0,05 М раствора трилона Б, израсходованного на тит-
рование, мл; m — навеска сиккатива, г; 0,002747 — количество марганца, со-
ответствующее 1 мл точно 0,05 М раствора трилона Б, г.
Допускаемые расхождения между двумя параллельными определениями
не должны превышать 0,2%.
3.2.4. Цвет сиккатива определяют по ГОСТ 19266—79.
3.2.5. Совместимость сиккатива с растворителями и рафинированным
льняным маслом определяют визуально, помещая в цилиндр с пришлифован-
ной пробкой емкостью 100 или 250 мл смесь следующего состава (по объ-
ему): льняное масло (ГОСТ 5791—81) — 16 ч; уайт-спирит (ГОСТ 3134—78) —
4 ч; испытуемый сиккатив — 1ч.
3.2.6. Плотность сиккатива определяют по ГОСТ 3900—77.
3.2.7. Температуру вспышки определяют по ГОСТ 4338—74
228
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение сиккатива
"СЖК-2 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Сиккатив СЖК-2 хранят и транспортируют при температуре выше
+ 10 °C. Допускается транспортирование и храпение при температуре
—30 °C, при этом продолжительность транспортирования и хранения не долж-
на превышать одного месяца.
4.3. Маркировку транспортной тары производят по ГОСТ 14192—77.
4.4. Гарантийный срок хранения сиккатива СЖК-2 — 6 месяцев оо дня
изготовления. По истечении гарантийного срока сиккатив перед применением
подлежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в
случае соответствия им может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Сиккатив СЖК-2 является токсичным и пожароопасным материалом, что
•обусловлено свойствами уайт-спирита, входящего в его состав, а также на-
личием соединений марганца (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с сиккативом, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
chipmaker.ru
РАСТВОРИТЕЛИ И РАЗБАВИТЕЛИ
РАСТВОРИТЕЛЬ Р-7
Растворитель Р-7 представляет собой смесь этанола и циклогексанона в
соотношении 1:1.
Растворитель Р-7 применяют для разбавления лака ВЛ-51.
Растворитель Р-7 выпускают по ТУ 6-10-1321—77 со сроком действия до
29.09.1987 г. Код ОКП 23 1912 0600 02.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид растворителя — однородная прозрачная жидкость.
1.2. Цвет растворителя по йодометрической шкале — не более 0,25 мг
12/100 г растворителя.
1.3. Кислотное число растворителя — не более 0,1 мг КОН/г.
1.4. Содержание циклогексанона в растворителе—49—51 % -
1 5. Содержание воды в растворителе (по Фишеру) — не должно быть
помутнения и расслаивания смеси.
1.6. Летучесть растворителя по этиловому эфиру — 25—32 °C.
1.7. Пригодность растворителя к разбавлению лака ВЛ-51 — не должно
наблюдаться помутнения, расслаивания и свертывания лака.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку растворителя и отбор проб проводят в соответствии с требо-
ваниями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Внешний вид растворителя определяют визуально в проходящем
свете, помещая при этом растворитель в пробирку из бесцветного стекла
(ГОСТ 10515—75) диаметром 15—20 мм.
3.2. Цвет растворителя определяют по ГОСТ 19266—79.
3.3. Кислотное число растворителя определяют по ГОСТ 23955—80.
3.4. Содержание циклогексанона в растворителе определяют по следую-
щей методике.
Реактивы и посуда
Гидроксиламин солянокислый (ГОСТ 5456—79), чда, 1 н. раствор
Гидроксид калия, чда, 0,5 н. раствор
Вода дистиллированная (ГОСТ 6709—72)
Коническая колба типа КнКШ (ГОСТ 10394—72) емкостью 250 мл
Метиловый оранжевый (ГОСТ 10816—64), 1%-ный раствор
Пипетка (ГОСТ 20292—74) на 25 мл
Цилиндр (ГОСТ 1770—74) емкостью 250 мл
Ход определения. Навеску растворителя 1,5—2,0 г, взвешенную с
точностью до 0,0002 г, помещают в коническую колбу с притертой пробкой,
растворяют в 125—150 мл дистиллированной воды, прибавляют из пипетки
25 мл гидроксиламина и 5 капель раствора метилового оранжевого. Одно-
230
временно ставят контрольный опыт. Затем колбы закрывают пробками и
через 45 мии титруют раствором гидроксида калия до перехода красной
окраски в буровато-оранжевую.
Содержание циклогексанона А (%) рассчитывают по формуле
(а — Ь)КО, 049-100
= т
где а — объем 0,5 и. раствора гидроксида калия, израсходованного на тит-
рование, мл; b — объем 0,5 и. раствора гидроксида калия, израсходованного
•на титрование контрольного образца, мл; К — поправочный коэффициент к
титру раствора гидроксида калия; т — навеска растворителя, г; 0,049 — ко-
личество циклогексанона, соответствующее 1 мл 0,5 и. раствора гидроксида
калия, г. •
3.5. Содержание воды в растворителе определяют по ГОСТ 14870—77.
3.6. Летучесть растворителя по этиловому эфиру определяют по следую-
щей методике.
Реактивы, приборы, оборудование
Этанол (ГОСТ 18300—72)
Фильтр беззольный
Пипетка (ГОСТ 1770—74) иа 25 мл
Секундомер (ГОСТ 5072—78Е)
Деревянный шкаф размером 280X180x420 мм, который имеет два от-
верстия: одно в верхней, другое—в боковой стенке; передняя и задняя стен-
ки представляют собой дверцы, в середине которых расположены смотровые
•стекла диаметром по 100 мм
Ход определения. В верхнем отверстии шкафа укрепляют пипет-
ку, а в боковом — свободно вращающийся деревянный зажим для закрепле-
ния фильтра. Беззольный фильтр закрепляют зажимом внутри шкафа в го-
ризонтальном положении, на фильтр спускают каплю этанола из пипетки и
включают секундомер. Затем фильтр устанавливают поворотом зажима в
вертикальное положение и наблюдают через смотровые стекла за исчезнове-
нием пятна этилового эфира. Секундомер включают в момент исчезновения
пятна. Затем пипетку промывают и наполняют испытуемым растворителем.
Продолжительность его испарения определяют аналогичным образом. Без-
зольные фильтры должны быть одинакового размера и толщины.
Летучесть по этиловому эфиру В рассчитывают по формуле
где ti — продолжительность испарения испытуемого растворителя, с; —
продолжительность испарения этилового эфира, с.
3.7. Пригодность растворителя к разбавлению определяют, добавляя его
к лаку ВЛ-51 в соотношении 1 : 1 (по массе). Затем смесь тщательно пере-
мешивают и оставляют на 1 ч при 20±2°С. После испытания не должно
наблюдаться помутнения, расслаивания и свертывания лака.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение растворителя
Р-7 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Растворитель Р-7 упаковывают в стальные бочки (ГОСТ 6247—79,
ГОСТ 13950—76), железнодорожные цистерны и автоцистерны.
4.3. Гарантийный срок хранения растворителя Р-17—12 месяцев со дня
изготовления. По истечении гарантийного срока растворитель подлежит про-
верке на соответствие требованиям технических условий и в случае соот-
ветствия им может быть использован в производстве.
231
chipmaker.ru
5. Техника безопасности
Растворитель Р-7 является токсичным и пожароопасным материалом,
что определяется свойствами входящих в его состав этанола и циклогекса-
нона (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности прн работе с растворителем, а также
противопожарной техники приведены в Приложении 4.
РАЗБАВИТЕЛЬ № 30
Разбавитель № 30 представляет собой смесь отфильтрованного этилцел-
лозольва с этанолом.
Разбавитель № 30 применяют для разбавления консервных лаков и эма-
лей.
Разбавитель № 30 выпускают по ТУ 6-10-919—75 со сроком действия до
01.01.1986 г. Код ОКП 23 1911 0800.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид разбавителя — бесцветная однородная прозрач-
ная жидкость без видимых механических включений.
1.2. Содержание влаги в разбавителе — отсутствует.
1.3. Плотность разбавителя — 0,900—0,950 г/см3.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку разбавителя № 30 и отбор проб производят в соответствии с
требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Цвет и внешний вид разбавителя № 30 определяют визуально в про-
ходящем свете, наливая его в пробирку из бесцветного стекла диаметром,
15—20 мм.
3.2. Содержание влаги определяют визуально в проходящем свете.
В мерный цилиндр емкостью 100 мл наливают 25 мл испытуемого разбавите-
ля и 50 мл бензола (ГОСТ 8448—78). Цилиндр закрывают пробкой и сильно:
встряхивают Разбавитель считают выдержавшим испытание, если при при-
бавлении бензола к растворителю он не мутнеет.
3.3. Плотность растворителя определяют ареометром по ГОСТ 18481—8L
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение разбавителя
№ 30 производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Разбавитель № 30 упаковывают в бочки (ГОСТ 6247—79, ГОСТ
13950—76).
4.3. Гарантийный срок хранения разбавителя № 30—12 месяцев со дия
изготовления. По истечении гарантийного срока разбавитель № 30 перед при-
менением подлежит проверке на соответствие техническим условиям и в слу-
чае соответствия им может быть использован в производстве.
5. Техника безопасности
Разбавитель № 30 является токсичным и пожароопасным материалом,
что обусловлено свойствами входящих в его состав этилцеллозольва и эта-
нола (Приложения 3 и 4).
Правила техники безопасности при работе с разбавителем № 30, а так-
же противопожарной техники приведены в Приложении 5.
232
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ХУДОЖЕСТВЕННЫХ РАБОТ
ЛАКИ
Chipmaker.ru
АКРИЛ-ФИСТАШКОВЫЙ ЛАК
Акрил-фисташковый лак представляет собой раствор гюлибутилметакри-
лата и фисташковой смолы в пинене или скипидаре с добавлением бута-
нола.
Лак предназначается для художественно-живописных работ для покры-
тия законченных произведений живописи.
Лак выпускается по ТУ 6-10-873—76 со сроком действия до 01.12.1985 г.
Код ОКП 23 3131 0400 08.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид лака — однородная прозрачная жидкость без механи-
ческих примесей.
1.2. Цвет лака по йодометрической шкале—не более 7 мг 12/100 г
раствора.
1.3. Условная вязкость лака по ВЗ-4 при 20±0,5°С— 22—34 с.
1.4. Содержание нелетучих веществ в лаке — 26±3%.
1.5. Продолжительность высыхания лака при 20±2°С до степени 1 —
ие более 2 ч, а до степени 2 — 24 ч.
1.6. Внешний вид пленки лака-—однородная поверхность.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,4 усл. ед.
1.8. Изгиб пленки — 1 мм.
1.9. Адгезия—1 балл.
1.10. Обратимость пленки лака — пленка должна полностью растворять-
ся в пинене через 30 мин.
1.11. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С— не менее 2 ч.
2. Правила приемки и отбора проб
2.1. Приемку лака и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
2.2. Для проверки продукции по внешнему оформлению, упаковке и мар-
кировке осмотру подвергают продукцию, содержащуюся в 3% флаконов, но
не менее чем в трех единицах. При обнаружении несоответствия упаковки,
маркировки и внешнего оформления требованиям технических условий более
чем в 3% флаконов производится повторный отбор и осмотр продукции, как
указано выше.
Если при повторной проверке обнаружится более 3% флаконов, не со-
ответствующих требованиям технических условий по внешнему оформлению,
упаковке н маркировке, вся партия бракуется.
При наличии в партии 3% (и менее) флаконов, не соответствующих тре-
бованиям технических условий по внешнему оформлению, упаковке и мар-
кировке, бракуется фактически обнаруженное число дефектных единиц.
233
r.ru
3. Методы испытаний
31. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Продолжительность высыхания лака, внешний вид, адгезию, твер-
дость, обратимость и стойкость пленки к воздействию воды определяют на
стеклянных пластинках (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной
1,2 мм.
Изгиб пленки определяют на пластинках нз черной жести (ТУ 14-1-3433—
82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
3.1.3. Для определения всех показателей, кроме продолжительности вы-
сыхания, лак наносят методом налива в один слой (продолжительность сте-
кания лака 3—5 мин), затем стеклянной палочкой снимают избыток лака с
нижнего края пластинки. Продолжительность выдержки — 24 ч при 20±2°С,
при этом пластинку устанавливают под углом 45°.
Для определения продолжительности высыхания лак наносят щетинной
кистью № 12 (ТУ 86-64—73) в один слой; толщина пленки 20—30 мкм.
Для определения стойкости пленки к воздействию воды края пластинки
после высыхания заливают смесью парафина и церезина в соотношении 1:1.
3.2 . Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид лака определяют следующим образом. Лак налива-
ют в пробирку из бесцветного стекла (ГОСТ 1051.5—75) диаметром 15—
20 мм и рассматривают в проходящем свете на белом фоне.
3.2.2. Цвет лака определяют по ГОСТ 19266—79.
3.2.3. Условную вязкость определяют по ГОСТ 8420—74
3.2.4. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72 при 95 ±2 °C.
3.2.5. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ
19007—73
3.2.6. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.7. Твердость пленки определяют на маятниковом приборе М-3 по
ГОСТ 5233—67.
3.2.8. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.9. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
3.2.10. Обратимость пленки определяют следующим образом. Стеклянную
пластинку с пленкой опускают на '/г высоты в ванночку с пиненом (ОСТ
81-100—76). Через 30 мин на вынутой из пинена стеклянной пластинке не
должно оставаться следов пленки лака.
3.2.11. Стойкость пленки к воздействию воды определяют следующим
образом. После выдержки пластинки в дистиллированной воде (ГОСТ 6709—
72) в течение 2 ч ее высушивают при 20±2°С в течение 15 мин. Покрытие
должно быть без изменения.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак разливают в стеклянные флаконы (ОСТ 6-15-345—74) емко-
стью 0,2 л.
На флакон наклеивают этикетку с обозначениями: наименование пред-
приятия-изготовителя и его товарный знак; местонахождение предприятия-
изготовителя; наименование лака; номер технических условий; масса нетто;
месяц и год выпуска; номер партии; цена за флакон.
Флаконы с лаком упаковывают в деревянные ящики (ГОСТ 18573—78)
или ящики из гофрированного картона (ГОСТ 13841—79).
4.3. Маркировку транспортной тары производят по ГОСТ 14192—77.
234
4.4. Гарантийный срок хранения лака — 2 года со дня изготовления (лак
должен быть отгружен предприятием-изготовителем не позднее чем через
3 месяца после изготовления). По истечении гарантийного срока хранения
лак перед применением подлежит проверке на соответствие требованиям
технических условий и в случае соответствия им может быть использован по
назначению.
5. Техника безопасности
Акрил-фисташковый лак является токсичным и пожароопасным материа-
лом, что обусловлено свойствами входящих в его состав компонентов: пине-
на и скипидара (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также средства
тушения пожара приведены в Приложении 4.
БАЛЬЗАМНО-ПЕНТАМАСЛЯНЫЙ ЛАК
Баль’ямно-пентамасляный лак представляет собой раствор смеси баль-
зама кедра сибирского с пентаэритритовым эфиром жирных кислот подсол-
нечного масла в уайт-спирите.
Бальзамно-пентамасляный лак предназначен для разведения масляных и
пентамасляных художественных красок в процессе работы.
Лак выпускают по ТУ 6-10-669—74 со сроком действия до 01.10.1988 г.
Код ОКП 23 3131 0500.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид лака—однородная прозрачная (или с опалесценцией)
жидкость без механических примесей.
1.2. Цвет по йодометрической шкале — не более 40 мг 12/100 г раствора.
1.3. Условная вязкость лака по ВЗ-4 при 20±0,5°С—13—18 с.
1.4. Содержание нелетучих веществ в лаке — 59—61%.
1.5. Продолжительность высыхания лака до степени 2 при 150 ±2 °C — ие
более 2 ч.
1.6. Внешний вид пленки — глянцевая прозрачная.
1.7. Изгиб пленки — не более 1 мм.
1.8. Адгезия пленки — не более 2 баллов.
2. Правила приемки и отбора проб
2.1. Приемку лака и отбор проб производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980—80.
2.2. Для проверки продукции по внешнему оформлению, упаковке и мар-
кировке продукцию подвергают осмотру, как описано выше для акрил-фи-
сташкового лака.
3. Методы испытаний
3.1. П о д г от о в к а к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Для определения продолжительности высыхания лака, внешнего
вида и адгезии пленки лак наносят на стеклянные пластинки (ГОСТ
683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
3.1.3. Для определения внешнего вида, изгиба и адгезии пленки лак на-
носят в один слой методом иалива. Продолжительность стекания — 15 мии.
Избыток лака с нижнего края пластинки снимают стеклянной палочкой.
Продолжительность выдержки — 48 ч при 20±2 °C.
235
chipmaker.ru
3.1.4. Для определения продолжительности высыхания лак наносят ще-
тинной кистью № 12 (ТУ 17 РСФСР 18-7197—76) в один слой, толщина,
высохшей пленки при этом должен составлять от 20 до 30 мкм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний внд лака определяют следующим образом. Лак налива-
ют в пробирку из бесцветного стекла (ГОСТ 1051.5—75) диаметром 25 мм и
рассматривают в проходящем свете на белом фоне.
3.2.2. Цвет лака определяют по ГОСТ 19266—79.
3.2.3. Условную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.4. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 140±2°С до постоянной массы.
3.2.5. Продолжительность сушки лака определяют по ГОСТ 19007—73.
3.2.6. Внешний вид плеики определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.7. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.8. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по>
ГОСТ 15140—78.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака произво-
дят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак разливают в стеклянные флаконы (ОСТ 6-15-345—74) емкостью
180 мл. Флаконы с лаком упаковывают в деревянные ящики (ГОСТ
18573—78) или ящики из гофрированного картона (ГОСТ 13841—79).
Допускается производить упаковку в другие стандартные деревянные
ящики (ГОСТ 2991—76) или ящики из гофрированного картона (ГОСТ
9142—77).
Масса брутто ящиков не должна превышать 30 кг, ящиков из гофриро-
ванного картона — 25 кг.
При упаковке флаконов в деревянные ящики дно ящика устилают плот-
ной бумагой (ГОСТ 2228—75, ГОСТ 8273—75), на бумагу настилают слой
стружки и сверху кладут еще лист бумаги. С целью исключения переме-
щения стеклянных банок внутри ящика вставляют картонную перегородку —
решетку, или обертывают флаконы бумагой, а промежутки между ними за-
сыпают стружками.
4.3. Маркировку транспортной тары проводят в соответствии с требо-
ваниями ГОСТ 14192—77.
4.4. Гарантийный срок хранения лака — 2 года со дня изготовления (лак
должен быть отгружен предприятием-изготовителем не позднее чем через
2 месяца после изготовления).
По истечении гарантийного срока хранения лак перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им может быть использован по назначению.
5. Техника безопасности
Бальзамно-пентамасляный лак является токсичным и пожароопасным
материалом, что обусловлено свойствами входящего в его состав растворите-
ля— уайт-спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также средства ту-
шения пожара приведены в Приложении 4.
ДАММАРНЫЙ ЛАК
Даммарный лак представляет собой 30%-ный раствор смолы даммара в
пинене или скипидаре.
Лак предназначен для разведения художественных масляных красок в
процессе работы и для покрытия законченных произведений живописи.
236
Лак выпускают по ТУ 6-10-1104—75 со сроком действия до 01.01.1986 г
Код ОКП 23 3131 0200 03.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид лака — однородная с легкой опалесценцией жидкость-
без механических примесей.
1.2. Цвет лака по йодометрической шкале — не более 7 мг 12/100 г рас-
твора.
1.3. Содержание нелетучих веществ в лаке — 30—40%.
1.4. Продолжительность высыхания лака до степени 2 при 20±2°С— не
более 12 ч.
1.5. Внешний внд пленки — однородная глянцевая прозрачная поверх-
ность.
1.6. Изгиб пленки—1 мм.
1.7. Адгезия пленки — не более 1 балла.
1.8. Обратимость пленки — пленка лака должна полностью растворяться в
пинене в течение 30 мин.
1.9. Стойкость пленки к воздействию воды при 20±2°С — не менее 2 ч
2. Правила приемки и отбора проб
2 1. Приемку лака и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
2 .2. Для проверки продукции по внешнему оформлению, упаковке и пра-
вильности маркировки продукцию подвергают осмотру, как описано выше
для акрил-фисташкового лака.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Продолжительность высыхания лака, внешний вид, адгезию, обра-
тимость и стойкость пленки к воздействию воды определяют на стеклянных
пластинках (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
Изгиб пленки определяют на пластинках из черной жести (ТУ
14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—0,31 мм.
Для определения всех показателей, кроме продолжительности высыха-
ния, испытуемый лак наносят методом налива в один слой (продолжитель-
ность стекания — 3—5 мин), затем стеклянной палочкой снимают избыток
лака с ннжнего края пластинки. Продолжительность выдержки — 24 ч при
20±2°С, при этом пластинку устанавливают под углом 45°.
Для определения продолжительности высыхания лак наносят щетинной
кистью № 12 (ТУ 86-64—73) в один слой, толщина высохшей пленки при
этом должна быть 20—30 мкм. Пластинку с покрытием устанавливают в
горизонтальное положение.
Для определения стойкости пленки к действию воды после высыхания
края пластинки заливают смесью парафина и церезина в соотношении 1 : 1.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид лака определяют следующим образом. Лак наливают
в пробирку из бесцветного стекла (ГОСТ 1051.5—75) диаметром 25 мм и
рассматривают в проходящем и отраженном свете иа белом фоне.
3.2.2. Цвет лака определяют по ГОСТ 19266—79.
3.2.3. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая при 140±2°С до постоянной массы.
3.2.4. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
237
chipmaker.ru
3.2.6. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.7. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ТОСТ 15140—78.
3.2.8. Обратимость пленки определяют следующим образом. Стеклянную
пластинку с пленкой опускают на 'Л высоты в ванночку с пиненом (ГОСТ
11956—76). Через 30 мин на вынутой из пинена стеклянной пластинке не
должно быть следов пленки лака.
3.2.9. Стойкость пленки к воздействию воды определяют по ГОСТ
9.403—80. Пленку выдерживают в дистиллированной воде (ГОСТ 6709—72)
в течение 2 ч при 20±2°С. Затем пластинку вынимают н сушат в течение
15 мин при 20±2°С. Покрытие должно быть без изменений.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование н хранение лака произво-
дят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак разливают в стеклянные флаконы емкостью 180—'200 мл (ОСТ
6-15-345—74).
4.3. Флаконы с лаком упаковывают в деревянные ящики (ГОСТ
18573—78). При этом ящики должны быть оборудованы картонными перего-
родками в виде гнезд, исключающими возможность перемещения стеклян-
ных флаконов.
Допускается упаковка обернутых в бумагу стеклянных флаконов с ла-
ком в деревянные ящики, при этом свободное пространство между ними
должно быть заполнено рыхлым упаковочным материалом.
Масса брутто деревянных ящиков не должна превышать 30 кг; ящиков
из гофрированного картона — 25 кг.
4.4. Гарантийнвй срок хранения лака — 2 года со дня изготовления (лак
•должен быть отгружен предприятием-изготовителем не позднее чем через
3 месяца после изготовления).
По истечении гарантийного срока хранения лак перед применением под-
лежит проверке па соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использован по назначению.
5. Техника безопасности
Даммарный лак является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в его состав растворителей: скипидара и
пннена (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности прн работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
КОПАЛОВЫЙ ЛАК
Копаловый лак представляет собой 20%-ный раствор копала в смеси
рафинированного отбеленного льняного масла и пинена или скипидара с до-
бавлением кобальтового сиккатива.
Лак предназначается для разведения художественных масляных красок.
Лак выпускают по ТУ 6-10-911—75 со сроком действия до 01.01.1986 г.
Код ОКП 23 3131 0100.
I. Технические требования
1.1. Внешний вид лака — однородная прозрачная жидкость без механи-
•ческих примесей.
1.2. Цвет лака по йодометрической шкале —не более 400 мг 12/100 г рас-
твора.
.238
1.3. Условная вязкость лака по ВЗ-4 при 20±0,5°С —31—33 с.
1.4. Продолжительность высыхания лака до степени 2 при 20±2°С— не
более 24 ч.
1.5. Внешний вид пленки — однородная глянцевая прозрачная поверх-
ность.
1.6. Изгиб пленки—1 мм.
1.7. Адгезия пленки — не более 1 балла.
2. Правила приемки и отбора проб
2.1. Приемку лака и отбор проб производят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
2.2. Для проверки продукции по внешнему виду оформления, упаковке
и маркировке продукцию подвергают осмотру аналогично тому, как описа-
но выше для акрил-фисташкового лака.
3. Методы испытаний
3.1. П о д го т ов к а к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
3.1.2. Продолжительность высыхания лака, внешний вид и адгезию плен-
ки определяют на стеклянных пластинках (ГОСТ 683—75) размером 90Х
Х120 мм и толщиной 1,2 мм. Изгиб пленки определяют на пластинках из
черной жести (ТУ 14-1-3433—82) размером 20X150 мм и толщиной 0,25—
0,31 мм.
3.1.3. Для определения внешнего вида, адгезии и изгиба пленки лак
наносят методом налива в один слой (продолжительность стекания — 3—
5 мин), затем стеклянной палочкой снимают избыток лака с нижнего края
пластинки. Продолжительность сушки — 24 ч при 20±2°С; при этом пла-
стинку устанавливают под углом 45°. Для определения продолжительности
высыхания лак наносят щетинной кистью № 12 (ТУ 86-64—73) в один слой»
толщина пленки 20—30 мкм. Пластинку с покрытием устанавливают в го-
ризонтальное положение.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Внешний вид лака определяют, помещая испытуемый лак в про-
бирку из бесцветного стекла (ГОСТ 1051.5—75) диаметром 25 мм и рас-
сматривая его в проходящем и отраженном свете на белом фоне.
3.2.2. Цвет лака определяют по ГОСТ 19266—79.
3.2.3. Условную вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—74.
3.2.4. Продолжительность сушки лака определяют по ГОСТ 19007—73.
3.2.5. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном рас-
сеянном свете.
3.2.6. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
3.2.7. Адгезию пленки определяют методом решетчатых надрезов по
ГОСТ 15140—78.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак разливают в стеклянные флаконы (ОСТ 6-15-345—74) емкостью
180—200 мл.
На флакон наклеивают этикетку с обозначениями: наименования пред-
приятия-изготовителя н его товарного знака; местонахождения предприятия-
изготовителя; наименование лака; номера технических условий; массы иетто;
месяца и года выпуска; номера партии.
239-
chipmaker.ru
4.3. Флаконы с лаком упаковывают в деревянные ящики (ГОСТ
18573—78) или ящики из гофрированного картона (ГОСТ 13841—79). Мас-
са брутто ящиков не должна превышать 25 кг.
Допускается упаковывать флаконы в ящики без перегородок. В этом
случае флаконы с лаком обертывают бумагой н промежутки между ними
засыпают сухими древесными стружками или опилками.
4.4. Маркировку транспортной тары производят по ГОСТ 14192—77.
4.5. Гарантийный срок хранения лака — 2 года со дня изготовления (лак
должен быть отгружен предприятием-изготовителем не позднее чем через
3 месяца после изготовления).
По истечении гарантийного срока хранения лак перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им может быть использован по назначению.
5. Техника безопасности
Копаловый лак является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в его состав растворителей: пинена и ски-
пидара (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ЛАК ФИКСАТИВ
Лак фиксатив представляет собой раствор поливипилацетата в смеси
этанола и бутанола.
Лак предназначен для закрепления рисунков, выполненных каранда-
шом, углем и пастелью.
Лак выпускают по ТУ 6-10-1074—75 со сроком действия до 31.06.1986 г.
Код ОКП 23 3131 0900 04.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид лака — однородная прозрачная (или с легкой опалес-
ценцией) жидкость без механических примесей.
1.2. Цвет лака по йодометрической шкале — не более 1 мг 12/100 г рас-
твора.
1.3. Содержание нелетучих веществ в лаке — 7—8%.
1.4. Продолжительность высыхания лака до степени 2 при 20±2°С — не
более 15 мин.
1.5. Фиксирующая способность лака — хорошая.
2. Правила приемки и отбора проб
2.1. Приемку лака и отбор проб производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 9980—80.
2.2. Для проверки продукции по внешнему оформлению, упаковке и
маркировке продукцию подвергают осмотру аналогично тому, как описано
выше для акрил-фисташкового лака.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Пластинки для нанесения лака готовят по ГОСТ 8832—76.
Продолжительность высыхания лака определяют на стеклянных пла-
стинках (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,2 мм.
3.2. Проведение испытаний
240
3.2.1. Внешний внд лака определяют, наливая лак в пробирку из бес-
цветного стекла (ГОСТ 1051.5—75) диаметром 25 мм и рассматривая его в
проходящем и отраженном свете на белом фоне.
3.2.2. Цвет лака определяют по ГОСТ 19266—79.
3.2.3. Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ
17537—72, высушивая его при 105±2°С до постоянной массы.
3.2.4. Продолжительность высыхания лака определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Фиксирующую способность лака определяют следующим образом.
На полоске рисовальной бумаги марки «0» (ГОСТ 7277—77) размером
50X50 мм карандашом группы 2М заштриховывают квадрат 40X40 мм, от-
ступая от краев бумаги с трех сторон по 5 мм. Бумагу рисунком вниз по-
гружают в лак фиксатив так, чтобы вся заштрихованная поверхность была
покрыта лаком, затем быстро вынимают и сушат в горизонтальном положе-
нии рисунком вверх. Перед испытанием рисунок выдерживают при 20±2°С
в течение 1 ч. По закрепленному лаком рисунку проводят с легким нажи-
мом ватным тампоном; на тампоне не должно оставаться следов карандаша.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Лак разливают в стеклянные флакОны (ОСТ 6-15-345—75) емко-
стью 180—200 мл.
4.3. Флаконы с лаком упаковывают в деревянные ящики (ГОСТ 18573—
78) или ящики из гофрированного картона (ГОСТ 13841—79).
Допускается производить упаковку в другие стандартные дощатые
плотные ящики типов (ГОСТ 2991—76) или ящики из гофрированного кар-
тона (ГОСТ 9142—77). Масса брутто ящиков не должна превышать 25 кг.
Допускается производить упаковку в ящики без перегородок. В этом
случае флаконы с лаком обертывают бумагой, промежутки между ними за-
сыпают сухими древесными стружками или опилками.
4.4. Маркировку транспортной тары производят по ГОСТ 14192—77.
4.5. Гарантийный срок хранения лака—1 год со дня изготовления (лак
должен быть отгружен заводом-изготовителем не позднее чем через 2 меся-
ца после изготовления).
По истечении гарантийного срока хранения лак перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им может быть использован по назначению.
5. Техника безопасности
Лак фиксатив является токсичным и пожароопасным материалом, что
обусловлено свойствами входящих в его состав растворителей: этанола и
бутанола (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с лаком, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
16—294
chipmaker.ru
КРАСКИ
Chipmaker.ru
БЕЛИЛА ТИТАНО-ЦИНКОВЫЕ
Белила титано-цинковые представляют собой тонкодисперсную пастооб-
разную смесь диоксида титана и оксида цинка со связующим, содержащим
раствор алкидной олифы ГФЛ-2 в уайт-спирите с добавками веществ, ре-
гулирующих консистенцию и продолжительность высыхания краски.
Краска предназначена для масляной живописи
Краску выпускают по ТУ 6-10-1607—77 со сроком действия до
22.12.1985 г. Код ОКП 23 3119 0100 00.
1. Технические требования
1.1. Степень перетира краски — не более 20 мкм.
1.2. Предельное напряжение сдвига — 400—800 Па.
1.3. Продолжительность высыхания краски при 20±2°С до степени 1 —
не более 6 ч, до степени 5 — не более 3 сут.
1.4. Цвет накраски — по эталону.
1.5. Цвет пленки после старения при 80 °C в течение 15 ч — по эталону.
1.6. Адгезия пленки — не менее 45 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку краски и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Продолжительность высыхания краски, цвет накраски и цвет плен-
ки после термостарения определяют на стеклянных пластинках (ГОСТ
683—75) размером 60X90 мм (при определении цвета) и 70X40 мм (при оп-
ределении продолжительности высыхания) и толщиной 1,0—1,2 мм. Пла-
стинки готовят по ГОСТ 8832—76.
Адгезию краски определяют на холсте (ГОСТ 11040—74) артикула
09132, загрунтованном эмульсионной грунтовкой, на образцах размером
70X140 мм (по основе).
3.1.2. Краску наносят с помощью прибора СНАМК (ГОСТ 11826—77);
толщина нанесенного слоя краски — 200±10 мм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Степень перетира определяют гриндометром с пределами измере-
ния 0—50 мкм по ГОСТ 6589—74.
3.2.2. Предельное напряжение сдвига определяют по ГОСТ 11826—77.
За результат измерения принимают среднее арифметическое трех опре-
делений, расхождение между которыми не должно превышать 100 Па.
3.2.3. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.4. Цвет накраски определяют визуально при естественном рассеянном
свете сравнением с цветом эталонов № 1 и № 2. Цвет накраски должен со-
ответствовать цвету эталона № 1 или быть близким к нему, но не отличать-
ся от него более чем цвет эталона № 2.
242
3.2.5. Цвет пленки после термостарения при 80 °C в течение 15 ч опре-
деляют визуально прн естественном рассеянном свете путем сравнения
пленки с эталоном.
3.2.6. Адгезию пленки определяют на приборе ОАНМО-1 по ГОСТ
11826—77 через 5 месяцев после высыхания краски до степени 5.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение краски про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Краску упаковывают в свинцовые тубы № 10, покрытые оловом.
Тубы с краской упаковывают в картонные коробки, которые затем упа-
ковывают в деревянные ящики (ГОСТ 18578—78) или ящики из гофрирован-
ного картона (ГОСТ 18841—79). Масса брутто деревянных ящиков с крас-
ками должна быть не более 30 кг, ящиков из гофрированного картона —
25 кг.
4.3. Маркировку транспортной тары производят в соответствии с тре-
бованиями ГОСТ 14192—79.
4.4. Гарантийный срок хранения краски — 2 года со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения краска перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия им может быть использована по назначению.
5. Техника безопасности
Белила титано-цинковые являются токсичным и пожароопасным мате-
риалом, что обусловлено свойствами входящего в него растворителя — уайт-
спирита (Приложения 2 и 3).
Правила техники безопасности при работе с краской, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ГУАШЕВАЯ ФЛУОРЕСЦЕНТНАЯ КРАСКА
Гуашевая флуоресцентная краска представляет собой пастообразную
суспензию флуоресцентных органических пигментов в водноклеевом свя-
зующем на основе декстрина, содержащем пластификатор, поверхностно-
активное вещество и антисептик.
Краска предназначена для декоративных и оформительских работ.
Краска выпускается следующих цветов:
Краска
Белая (грунтовоч-
ная)
Бирюзовая
Г олубая
Желтая светлая
Желтая темная
Желто-зеленая
Зеленая светлая
Зеленая темная
Красная светлая
Красная темная
Код ОКП
23 3117 0100 10
23 3117 0200 07
23 3117 0300 04
233117 0400 01
23 3117 0500 09
23 3117 0600 06
23 31170700 03
23 3117 0800 00
23 3117 0900 08
23 3117 1000 09
Краска
Лимонно-желтая
Оранжевая
Оранжево-красная
Пурпурная
Розовая
Розово-светлая
Синяя
Фиолетовая
Фиолетовая свет-
лая
Код ОКП
23 31171100 06
23 3117 1200 03
23 3117 1300 00
23 3117 1400 08
23 3117 1600 02
23 3117 1500 05
23 3117 1700 10
23 3117 1800 07
23 3117 1900 04
Краску выпускают по ТУ 6-10-1139—76 со сроком действия до
21.02.1990 г.
16*
243
chipmaker.ru
1. Технические требования
1.1. Условная консистенция краски — 25—45 мм.
1.2. Степень перетира краски — не должно быть видимых частиц пиг-
мента.
1.3. Продолжительность высыхания краски до степени 3 при 20±2°С —
не более 2 ч.
1.4. Цвет накраски — в пределах допусков эталонных образцов № 1 и 2.
1.5. Внешний вид накраски — однородная поверхность без трещин.
1.6. Флуоресцентность накраски — должна соответствовать эталону.
1.7. Светостойкость накраски — должна соответствовать эталону.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку краски и отбор проб проводят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Краску наносят на чертежную бумагу (ГОСТ 597—73) Для про-
должительности высыхания краски, цвета, внешнего вида, флуоресцентное™
и светостойкости накраски краску наносят с помощью прибора СНАМК
(ГОСТ 11826—77) полоской размером 40ХЮ0 мм и толщиной 100X10 мкм,
или вручную по трафарету с помощью шпателя ШП-45 (ГОСТ 10778—76).
Краску сушат при 20±2°С в течение 2 ч.
3.1.2. Для определения внешнего вида накраски краску разбавляют во-
дой в количестве 10—15% от массы краски, наносят на чертежную бумагу
(ГОСТ 597—73) с помощью щетинной кисти № 10 или 12 (ТУ 86-6—73)
и высушивают 2 ч при 20±2 °C
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную консистенцию краски определяют с помощью поршнево-
го волюметра с внутренним диаметром цилиндра 10 мм и объе-
мом 1 см3.. При помощи волюметра выдавливают 1 см3 краски
на стеклянную пластинку толщиной 2—2,5 мм и массой 110±1 г,
накрывают другой такой же стеклянной пластинкой и устанавливают гирю
массой 0,5 кг. По истечении 5 мин гирю снимают и определяют размеры
образовавшегося пятна краски в результате ее растекания в двух взаимно
перпендикулярных направлениях. Испытание проводят при 20±2 °C.
Условную консистенцию А (мм) вычисляют по формуле
Qi +
л ~ 4
где Qi и «2— размеры красочного пятна, мм.
3.2.2. Степень перетира краски определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74 по границе, установленной по началу пятого штриха, прочерченно-
го до металла
3.2.3. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.4. Цвет накраски определяют визуально при естественном рассеян-
ном свете, сравнивая с цветом эталонов № 1 и 2. Цвет краски должен со-
ответствовать цвету эталона № 1 или быть близким к нему, но не отли-
чаться от него более чем на цвет эталона № 2.
3.2.5. Внешний вид накраски определяют в отраженном свете.
3.2.6. Флуоресцентность накраски определяют с помощью лампы «Ультра-
свет» типа УМ 1 или настольного ультрафиолетового осветителя типа КП-1.
Накраски проверяемого и эталонного образцов рассматривают под
лампой в ультрафиолетовых лучах. Флуоресцентность (свечение) накраски
244
испытуемого образца должна быть не менее флуоресцентное™ накраски
эталона.
3.2.7. Светостойкость накраски определяют следующим образом. На-
краску испытуемой полоски разрезают пополам, при этом одну часть на-
краски выдерживают под лампой ПРК-2 в течение 50 ч на расстоянии 50 см
от лампы, а другую часть оставляют в темноте.
При сравнении накрасок в отраженном свете изменение цвета накраски
испытуемой краски не должно быть более изменения цвета, предусмотрен-
ного эталоном.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение краски про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80. Транспортирование
и хранение краски производят при температуре не ниже —50 °C. Краску
упаковывают в жестяные банки (ГОСТ 6128—81) емкостью 500 мл и стек-
лянные банки (ОСТ 64-2-72—72) емкостью 500. 250 и 100 мл.
4.2. Жестяные и стеклянные банки упаковывают в деревянные яшнки
(ГОСТ 18573—78) или ящики из гофрированного картона (ГОСТ
13841—78).
При упаковке стеклянных банок в деревянные ящики дно ящика усти-
лают плотной бумагой (ГОСТ 2228—75, ГОСТ 8273—75), на бумагу насы-
пают слой опилок и поверх опилок кладут еще лист бумаги. С целью ис-
ключения перемещения стеклянных банок внутри ящика в ящик вставляют
картонную перегородку-решетку, либо обертывают банки бумагой, а про-
межутки между ними засыпают опилками.
4.3. Маркировку транспортной тары производят в соответствии с требо-
ваниями ГОСТ 14192—79.
4.4. Гарантийный срок хранения краски — 6 месяцев со дня изготовле-
ния (краска должна быть отгружена предприятием изготовителем не позд-
нее чем через 1 месяц после изготовления). По истечении гарантийного сро-
ка хранения краска перед применением подлежит проверке на соответствие
требованиям технических условий и в случае соответствия им может быть
использована по назначению.
5. Техника безопасности
Гуашевая флуоресцентная краска является нетоксичной, невзрывоопас-
ной, и непожароопасной.
ГУАШЕВАЯ ХУДОЖЕСТВЕННАЯ КРАСКА
Гуашевая художественная краска представляет собой пастообразную
суспензию неорганических или органических пигментов и наполнителей в
водноклеевом связующем на основе камедей, гуммиарабика, декстрина с до-
бавками пластификаторов, антисептиков, поверхностно-активных и других
веществ.
Краски предназначаются для живописных и художественно-оформитель-
ских работ. При высыхании краски образуется смываемая пленка.
Краску выпускают следующих цветов,:
Краска
Код ОКП
Алая
Английская красная
Белила серебристые
Белила титановые
Белила цинковые
Бирюзовая
23 3118 7100 10
23 3118 0100 05
23 3118 0200 02
23 3118 0300 10
23 3118 0400 07
23 3118 0500 04
245
chipmaker.ru
Краска
Глубоко-черная
Тутанкарская фиолетовая
Желтая железооксидная
Желтая светлая
Звенигородская черная
Зеленая темная
Зеленовато-голубая
Изумрудная зелень
Изумрудная светлая
Кадмий желтый светлый
Кадмий желтый средний
Кадмий желто-палевый
Кадмий желтый темный
Кадмий лимонный
Кадмий красный светлый
Кадмий красный темный
Кадмий оранжевый
Кадмий пурпурный
Кармин (имитация)
Киноварь (имитация)
Кобальт синий светлый
Кобальт синий спектральный
Кобальт синий темный
Кобальт фиолетовый светлый
Кобальт фиолетовый темный
Кобальт зеленый светлый
Кобальт зеленый темный
Коричневая
Кость жженая
Краплак красный
Краплак пурпурный
Красная
Красная железооксидная
Кудиновая коричневая
Лазурь железная
Лимонная
Марс коричневый светлый
Марс коричневый темный
Оксид хрома
Оранжевая
Охра золотистая
Охра красная
Охра светлая
Сажа газовая
Серая светлая
Серая темная
Сиена жженая
Сиена натуральная
Синяя спектральная
Стропцнановая желтая
Стронциановая изумрудная
Титанат хрома зеленый светлый
Титанат хрома зеленый темный
Травяная зелень
Ультрамарин
Ультрамарин светлый
Умбра жженая
Умбра натуральная
Ухоловская коричневая
Феодосийская коричневая
Код окп
23 3118 0600 01
23 3118 6200 00
23 3118 6900 01
23 3118 6800 04
23 3118 6600 10
2331181000 04
23 31181100 01
23 3118 8200 03
233118 4100 00
23 31181300 06
23 31181400 03
23 3118 1200 09
233118 1500 00
23 3118 1800 02
23 3118 1600 08
23 3118 1700 05
23 3118 1900 10
23 3118 7000 02
23 3118 2100 08
23 3118 2200 05
23 3118 "600 03
233118 7600 06
23 3118 2300 02
23 3118 7400 01
23 3118 7500 09
23 3118 5900 05
23 3118 6000 06
23 3118 2400 10
23 3118 2500 07
23 3118 2600 04
23 3118 5300 01
23 3118 7200 07
233118 7300 04
23 3118 6400 05
23 3118 2900 06
23 3118 6700 07
23 3118 3100 04
23 3118 6100 08
23 3118 3200 01
23 3118 3300 09
233118 5400 09
23 3118 5500 06
23 3118 5800 08
23 3118 3400 06
23 3118 4900 09
23 3118 5000 10
23 3118 3500 03
23 3118 3700 08
23 3118 3800 05
23 3118 3900 02
233118 5200 04
23 3118 8000 09
23 3118 8100 06
23 3118 4000 03
23 3118 4200 08
2331185100 07
23 3118 4300 05
23 3118 4400 02
23 3118 8300 00
23 3118 4600 07
246
Краска
Фиолетовая светлая
Фиолетово-синяя
Фиолетовая темная
Хотьковская коричневая
Хром-кобальт зелено-голубой
Хром-кобальт сине-зеленый
Церулеум
Шахназарская красная
Ярко-зеленая
Код окп
23 3118 4700 04
23 31187700 03
23 3118 4800 01
23 3118 650002
23 3118 790008
23 3118 5700 00
233118 7800 00
23 3118 6300 08
23 3118 4500 10
Краску выпускают по ТУ 6-10-1308—78 со сроком действия до 01.09.
1986 г.
1. Технические требования
1.1. Условная консистенция краски: белила цинковые, белила серебри-»
стыс, желтая светлая, зеленая темная, кадмий лимонный, кармин (имита-
ция), киноварь (имитация), красная, краплак красный, охра светлая, оранже-
вая, сажа газовая, сиена натуральная, стронциаповая желтая, умбра нату-
ральная, фиолетово-синяя — 20—30 мм; для остальных красок — 24—40 мм.
1.2. Степень перетира краски: белила серебристые, белила титановые,
белила цинковые, желтая светлая, киноварь (имитация), лимонная, сажа
газовая, ультрамарин, ультрамарин светлый — не более 10 мкм; бирюзовая,
глубоко-черная, изумрудная светлая, кобальт синий светлый, красная, ла-
зурь железная, оранжевая, серая светлая, серая темная, синяя спектральная,
стронциановая изумрудная, травяная зелень, фиолетовая темная, церулеум,
ярко-зеленая — не более 20 мкм; для остальных красок — не более 35 мкм’.
1.3. Разноспмость краски — краска должна легко наноситься н образо-
вывать равномерный слой.
1.4. Продолжительность высыхания краски до степени 3 при 20±2°С —
не более 3 ч.
1.5. Внешний вид накраски без разбавления водой — однородная по-
верхность; после разбавления водой не должно быть частичек пигмента.
1.6. Цвет накраски — в пределах эталонов № 1 и 2.
1.7. Блеск накраски: газовой сажн — не более 8, остальных красок — не
более 5%.
1.8. Смываемость накраски — полная; допускается слабое окрашивание
бумаги.
1.9. Адгезия пленки: глубоко-черной, церулеум —не менее 14 мм; алой,
английской красной, бирюзовой, зеленовато-голубой, изумрудная зелень,
изумрудной светлой, кадмия желтого светлого, кармина (имитации), кость
жженая, кобальта синего темного, коричневой, краплака пурпурного, лазу-
ри железной, марса коричневого светлого, оранжевой, охры красной, серой
темной, сиены жженой, сиены натуральной, синей спектральной, стронциа-
новой желтой, стронциановой изумрудной, ультрамарина светлого, умбры
жженой, феодосийской коричневой, хром-кобальта зелено-голубого, хром-
кобальта сине-зеленого — не менее 24 мм; остальных красок — не меиее
44 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку гуашевой художественной краски производят в соответствии
с требованиями ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Краску наносят кистью на листы чертежной бумаги марки А или
Б (ГОСТ 597 -73) размером 70X130 мм.
Для определения блеска краску наносят на стеклянные пластинки (ГОСТ
683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
247
chipmaker.ru
Для определения продолжительности высыхания краски, внешнего вида,
цвета, смываемости и адгезии накраски краску наносят кистью за один
прием полоской размером 40X100 мм и толщиной слоя 100 + 10 мкм и су-
шат при 20+2 °C в течение 2 ч. Для определения внешнего вида накраски
краску разбавляют водой (ГОСТ 2874—73) в количестве 25—30% от массы
краски.
Для определения разпосимости краски и смываемости накраски при-
меняют плоские щетинные кисти № 10 или 12 (ТУ 17 РСФСР 18-7197—77).
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную консистенцию краски определяют по методике, приве-
денной для гуашевой флуоресцентной краски.
3.2.2. Степень перетира краски определяют гриндометром с пределами
измерения 0—50 мкм по ГОСТ 6589—74.
3.2.3. Разносимость краски определяют визуально, нанося ее вручную.
3.2.4. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Внешний вид накраски определяют визуально при естественном
рассеянном свете.
3.2.6. Цвет накраски определяют визуально при естественном рассеянном
свете, сравнивая с цветом эталонов № 1 и 2. Накраска должна по цвету
соответствовать или быть близкой к эталону № 1 и не отличаться от него
более чем от цвета эталона № 2
3.2.7. Блеск накраски определяют на блескомере ФБ-2 по ГОСТ
896—69.
3.2.8. Смываемость накраски определяют при помощи кисти, смоченной
водой.
3.2.9. Адгезию пленки определяют на приборе ОАНМО-1 по ГОСТ
11826—77.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение краски про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Краску упаковывают в стеклянные банки емкостью 100 мл и 250 мл
(ОСТ 6-15-345—74, ОСТ 64-2-82—72 и ТУ 6-19-6—75) или емкостью 200 мл
(ГОСТ 5717—70) в полимерные банки емкостью 40 мл (ОСТ 6-15-608—75)
или в алюминиевые тубы, покрытые изнутри лаком (ТУ 6-15-748—73) ем-
костью 9 и 51 мл.
Тубы и полимерные банки с красками упаковывают в картонные ко-
робки.
Картонные коробки и стеклянные банки с красками упаковываются в де-
ревянные ящики (ГОСТ 18573—78) или ящики из гофрированного картона
(ГОСТ 13841—79).
Масса брутто деревянных ящиков не должна превышать 30 кг, ящиков
из гофрированного картона — 25 кг.
При упаковке стеклянных банок в деревянные ящики дно ящика усти-
лают плотной бумагой (ГОСТ 2228—75, ГОСТ 8273—75), на бумагу насы-
пают слой стружек и сверху кладут лист бумаги. С целью предотвращения
перемещения стеклянных банок внутри ящика вставляют картонную перего-
родку-решетку, либо обертывают банки бумагой, а промежутки между ни-
ми засыпают стружками.
4.3. Маркировку транспортной тары производят в соответствии с требо-
ваниями ГОСТ 14192—77.
4.4. Гарантийный срок хранения краски —6 месяцев со дня изготовле-
ния краски (краска должна быть отгружена предприятием-изготовителем
не позднее чем через 2 месяца со дня изготовления). По истечении гаран-
тийного срока хранения краска перед применением подлежит проверке на
соответствие требованиям технических условий и в случае соответствия им
может быть использована по назначению.
248
5. Техника безопасности
Гуашевая художественная краска является нетоксичной, невзрывоопас-
ной и непожароопасной.
МАСЛЯНАЯ КРАСКА
Масляная художественная эскизная краска представляет собой смесь
неорганических и органических пигментов и наполнителей с пленкообразо
вателем, содержащим обработанное льняное масло, натуральную олифу и
вещества, регулирующие консистенцию краски и продолжительность ее вы-
сыхания.
Краска предназначается для эскизных и декоративно-живописных ра
бот.
Краска выпускается различных цветов:
Краска Код ОКП
Белила цинковые 233116010001
Желтая 23 3116 2000 10
Зеленая светлая 23 3116 0200 01
Киноварь (имитация) 23 3116 030009
Коричнево-красная 23 3116 2100 07
Краплак красный светлый 23 3116 0400 06
Краплак красный темный 23 3116 2200 04
Лазурь железная 23 3116 2300 01
Марс коричневый светлый 23 3116 3900 01
Марс коричневый темный 23 3116 2400 09
Оксид хрома 23 3116 0500 03
Оранжевая 23 3116 0600 00
Охра золотистая 23 3116 2500 06
Охра красная 233116 2600 03
Охра светлая 23 3116 070008
Охра темная 23 3116 0800 05
Сажа газовая 23 3116 2700 00
Свинцовая желтая 233116 2800 08
Свинцовая зеленая 23 3116 2900 05
Свинцовая оранжевая 23 31160900 02
Сиена натуральная 23 3116 300006
Сине-зеленая 23 31161100 00
Синяя светлая 23 3116 3100 03
Стронциаповая желтая 23 3116 3200 00
Ультрамарин светлый 23 3116 3400 05
Ультрамарин темный 23 3116 3500 02
Умбра жженая 23 3116 1200 08
Умбра натуральная 23 3116 3600 10
Феодосийская коричневая 23 3116 3700 07
Фиолетово-красная 23 3116 1300 05
Фиолетово-темная 23 3116 140002
Хотьковская коричневая 23 3116 1500 10
Цинковая зелень светлая 23 3116 1800 01
Цинковая лимонная 23 3116 1600 07
Ярко-зеленая 23 3116 3300 08
Краску выпускают по ТУ 6-10-1382—78 со сроком действия до
30.12.1987 г.
1. Технические требования
I.I. Условная консистенция для красок: белила цинковые, желтая, сажа
газовая— 15—25 мм, для остальных цветов красок — 20—30 мм.
1.2. Степень перетира краски: белил цинковых, цинковой лимонной —
20 мкм; зеленой темной, ярко-зеленой — 25 мкм, краплака красного светло-
249
chipmaker.ru
го, краплака красного темного, оксида хрома, свинцовой желтой, свинцовой
зеленой, синей светлой, стронциановой желтой, фиолетовой темной — 30 мкм;
желтой, коричнево-красной, оранжевой, сине-зеленой, фиолетово-красной —
/35 мкм; киновари (имитация), лазури железной, марса коричневого светло-
.•го, марса коричневого темного, охры золотистой, охры красной, охры свет-
лой, охры темной, сажи, сиены натуральной, ультрамарина светлого, ультра-
марина темного, умбры жженой, умбры натуральной, феодосийской коричне-
вой, хотьковской коричневой, цинковой зеленой светлой — 40 мкм, свинцовой
оранжевой — 50 мкм.
1.3. Разносимость краски — краска должна легко наноситься и образо-
вывать равномерный слой.
ц.4. Продолжительность высыхания краски до степени 3 при 20±2°С:
марса коричневого светлого, марса коричневого темного, охры золотистой,
свинцовой желтой, свинцовой оранжевой, умбры натуральной, феодосийской
коричневой — не более 9 сут; свинцовой желтой и свинцовой зеленой — не
более 10 сут; оксида хрома, охры красной, ультрамарина светлого, ультра-
марина темного, цинковой зеленой светлой, цинковой лимонной, хотьковской
«эричневой — не более 11 сут; желтой, киновари, лазури железной, оранже-
вой, охры темной, сиены натуральной, умбры жженой — не более 12 сут;
охры светлой — не более 16 сут; зеленой темной, ярко-зеленой — не более
17 сут; сине-зеленой, фиолетово-красной — не более 19 сут; синей светлой,
фиолетовой темной — не более 20 сут; белил цинковых — не более 25 сут;
►коричнево-красной, краплака красного светлого, краплака красного темного,
сажи газовой — не более 30 сут.
1.5. Цвет накраски — в пределах эталонов цвета № 1 и 2.
2. Правила приемки и отбора проб
Правила приемки и отбора проб проводят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Для определения продолжительности высыхания краски и цвета
накраски краску наносят с помощью прибора СНАМК (ГОСТ 11826—77)
полоской размером 40X100 мм и толщиной 200± 10 мкм на стекло разме-
ром 70X140 мм и толщиной 2—3 мм.
Для определения разносимости краски ее наносят полоской размером
20X70 мм щетинной кистью № 6 (ТУ 86-64—74) на загрунтованный масля-
ный картон (ТУ 86-52—76).
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную консистенцию краски определяют по методике, приведен-
ной для гуашевой флуоресцентной краски.
3.2.2. Степень перетира краски определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.3. Разносимость краски определяют визуально, нанося ее вручную
кистью.
3.2.4. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Цвет накраски определяют визуально при естественном рассеян-
ном свете, сравнивая с эталонами № 1 и 2. Накраска по цвету должна со-
ответствовать цвету эталона № 1 и не отличаться от него более чем от цве-
та эталона № 2.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение краски про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Краску упаковывают в металлические банки (ГОСТ 6128—81) ем-
250
костью 500 мл. Банки упаковывают в деревянные ящики (ГОСТ 18573—78)
или ящики из гофрированного картона (ГОСТ 13841—79).
Масса брутто деревянных ящиков не должна превышать 35 кг, ящи-
ков из гофрированного картона — 25 кг.
4.3. Маркировку транспортной тары производят в соответствии с требо-
ваниями ГОСТ 14192—77.
4.4. Гарантийный срок хранения краски — 3 года со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения краска перед применением подле-
жит проверке на соответствие требованиям технических условий и в случае
соответствия им может быть использована по назначению.
5. Техника безопасности
Масляные художественные эскизные краски, свинцовая желтая»
свинцовая зеленая, свинцовая оранжевая, цинковая зеленая светлая и цин-
ковая лимонная являются умеренно токсичными, что обусловлено свойства-
ми входящих в их состав пигментов: хромата свинца и хромата цинка. Во
избежание попадания красок в организм после окончания работы необходи-
мо тщательно мыть руки. Остальные краски не являются токсичными.
Правила техники безопасности при работе с красками, а также проти-
вопожарной техники приведены в Приложении 4.
ПЕНТАМАСЛЯНАЯ КРАСКА
Пентамасляная художественная краска представляет собой тонкодисперс-
ную пастообразную суспензию неорганических и органических пигментов н
наполнителей в связующем, содержащем пентаэритритовый эфир жирных
кислот подсолнечного масла, натуральную смолу, воск и другие вещества»
Краска предназначается для живописи.
Краска выпускается следующих цветов:
Краска
Кобальт зеленый светлый
Кобальт зеленый светлый «холодный»
Кобальт зеленый темный
Кобальт синий средний
Хром-кобальт зелено-голубой
Хром-кобальт сине-зеленый
Код ОКП
23 31118300 02
2331118400 10
23 31118500 07
23 31118200 05
23 31118700 01
23 31118600 04
Краску выпускают по
15.11.1985 г.
ТУ 6-10-1716—79 со сроком действия до
1. Технические требования
1.1. Степень перетира краски: кобальта зеленого светлого «холодно-
го»— не более 30 мкм, остальных красок — не более 25 мкм.
1.2. Предельное напряжение сдвига краски: хрома-кобальта зелено-голу-
бого и хрома-кобальта сине-зеленого — 0,6—1,2 МПа; кобальта синего сред-
него— 0,7—1,4 МПа; остальных красок — 0,8—1,2 МПа.
1.3. Продолжительность высыхания краски при 20 ±2 °C до степени 1 —
не более 5 сут; до степени 5: кобальта синего среднего — не более 18 сут;
кобальта зеленого светлого «холодного» — не более 20 сут; остальных кра-
сок— не более 13 сут.
1.4. Цвет накраски — по эталону.
1.5. Текучесть краски — не более 10 мм.
1.6. Адгезия пленки красок: кобальта зеленого светлого, кобальта зе-
леного светлого «холодного», кобальта зеленого темного — не менее 30 мм»
остальных красок — не менее 45 мм.
251
chipmaker.ru
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку краски и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Для определения продолжительности высыхания краски и цвета
накраски краску наносят с помощью прибора СНАМК (ГОСТ 11826—77)
полоской размером 40X100 мм и толщиной 200± 10 мкм на стеклянные пла-
стинки (ГОСТ 683—75) размером 90X120 мм и толщиной 1,0—1,2 мм.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Степень перетира краски определяют гриндометром по ГОСТ
6589—74.
3.2.2. Предельное напряжение сдвига краски определяют по ГОСТ
11826—77.
3.2.3. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.4. Цвет накраски определяют визуально при естественном рассеянном
свете, сравнивая ее с эталоном.
3.2.5. Текучесть краски определяют по ГОСТ 11826—77.
3.2.6. Адгезию пленки определяют на приборе ОАНМО-1 по ГОСТ
11826—77.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение краски про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Краску упаковывают в металлические банки (ГОСТ 6128—81) ем-
костью 500 мл. Банки упаковывают в деревянные ящики (ГОСТ 18573—78)
или ящики из гофрированного картона (ГОСТ 13841—79).
Масса брутто деревянных ящиков должна не превышать 35 кг, а ящи-
ков из картона — 25 кг.
4.3. Маркировку транспортной тары производят в соответствии с тре-
бованиями ГОСТ 14192—77.
4.4. Гарантийный срок хранения краски — 2 года со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения краска перед применением под-
лежит проверке на соответствие требованиям технических условий и в слу-
чае соответствия нм может быть использована по назначению.
5. Техника безопасности
Пентамасляная краска является токсичным материалом, что обусловле-
но свойствами входящих в ее состав веществ: соединений кобальта и хрома
(Приложения 2 и 3). Пожароопасность краски связана со свойствами плен-
кообразующнх веществ, входящих в ее состав.
Правила техники безопасности при работе с краской, а также противо-
пожарной техники приведены в Приложении 4.
ПОЛИВИНОЛОВАЯ КРАСКА
Поливниоловая художественная краска представляет собой пастообраз-
ную суспензию неорганических и органических пигментов и наполнителей
в водном связующем на основе частично омыленного поливинилацетата с
добавками пластификатора, антисептика, поверхностно-активного вещества
и образующую размываемую водой пленку.
Краска предназначается для живописных и декоративных работ.
252
Краска выпускается следующих цветов:
Краска
Английская красная
Белила цинковые
Голубая «ФЦ»
Желтая
Зеленая «ФЦ»
Кадмий красный светлый
Кадмий красный темный
Кадмий оранжевый
Кадмий пурпурный
Красная
Кобальт синий
Кобальт фиолетовый светлый
Кобальт фиолетовый темный
Кость жженая
Лимонная
Марс коричневый темный
Оксид хрома
Охра светлая
Ультрамарин
Умбра жженая
Код ОКП
23 3119 3700 03
23 3119
23 3119
23 3119
23 3119
233119
23 3119
23 3119
23 3119
23 3119
23 3119
23 3119
23 3119
23 3119
23 3119
23 3119
23 3119
233119
23 3119
23 3119
3400 01
4400 08
3600 06
4300 00
4000 09
4100 06
4200 03
3900 08
3800 00
4600 02
4700 10
4800 07
£300 07
3500 09
5100 02
5000 05
4900 04
4500 05
5200 10
Поливиниловую художественную краску выпускают по ТУ 6-10-1221—79
со сроком действия до 01.04.1989 г.
1. Технические требования
1.1. Условная консистенция краски: английской красной, белил цинковых,
кадмия красного сцетлого, кадмия красного темного, кадмия оранжевого,
кадмия пурпурного, кобальта синего, кобальта фиолетового светлого, кость
жженая, оксида хрома, охры светлой — 30—40 мм; остальных красок —
35—45 мм.
1.2. Степень перетира краски, мкм, не более: белил цинковых—10; жел-
той, лимонной, ультрамарина—15; кобальта фиолетового темного, охры свет-
лой, умбры жженой — 30; остальных красок — 20.
1.3. Разносимость краски — краска должна легко наноситься и образовы-
вать равномерный слой.
1.4. Продолжительность высыхания краски до степени 3 при 20±2°С —
не более 3 ч.
1.5. Внешний вид накраски — однородная поверхность без просветов.
1.6. Цвет накраски — в пределах эталонов № 1 и 2.
1.7. Адгезия пленки — не менее 44 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку краски и отбор проб проводят в соответствии с требования-
ми ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1.1. Все испытания красок проводят на листах чертежной бумаги
(ГОСТ 597—73), марки А или Б, размером 70X130 мм. Для определения
продолжительности высыхания краски, внешнего вида, цвета и адгезии на-
краски краску наносят с помощью прибора СНАМК (ГОСТ 11826—77) за
один прием полоской размером 40ХЮ0 мм, толщиной слоя 100±10 мкм
и сушат при 20 ±2 °C в течение 3 ч.
253
r.ru
3.1.2. Для определения разносимости краски применяют плоские щетин-
ные кисти № 10 или 12 (ТУ 17 РСФСР 18-7197—76).
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную консистенцию краски определяют по методике, приве-
денной для гуашевой флуоресцентной краски.
3.2.2. Степень перетира краски определяют гриндометром с пределами
измерения 0—50 мкм по границе начала пятого штриха, прочерченного дс
металла в соответствии с ГОСТ 6589—74.
3.2.3. Разносимость краски определяют визуально, нанося ее вручную
кистью.
3.2.4. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.5. Внешний вдд накраски определяют при естественном рассеянном
свете.
3.2.6. Цвет накраски определяют визуально при естественном рассеянном
свете, сравнивая с цветом эталонов № 1 и 2. Накраска по цвету должна
соответствовать или быть близкой к эталону № 1 и не отличаться от него
более чем от цвета эталона № 2.
3.2.7. Адгезию накраски определяют на приборе ОАНМО-1 по ГОСТ
11826—77.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение краски про-
изводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Краску упаковывают в стеклянные банки, закрывающиеся пластмас-
совыми крышками (ОСТ 6-15-345—74, ТУ 64-2-85—77 и ОСТ 6-19-72—76)
емкостью 100 и 250 мл, в полиэтиленовые банки (ОСТ 6-15-608—75) емко-
стью 40 мл в алюминиевые тубы (ТУ 6-15-748—73), покрытые изнутри ла-
ком емкостью от 9,0 до 70,0 мл.
Полиэтиленовые банки и тубы с красками одного цвета или в наборах
упаковывают в картонные коробки.
Картонные коробки н стеклянные банки с красками упаковывают в де-
ревянные ящики (ГОСТ 18573—78) или ящики из гофрированного картона
(ГОСТ 13841—79).
Масса брутто деревянных ящиков не должна превышать 30 кг, ящиков
из гофрированного картона — 25 кг.
При упаковке стеклянных банок в деревянные ящики последние должны
быть снабжены картонными перегородками в виде гиезд, исключающие воз-
можность перемещения стеклянных банок.
Допускается упаковка обернутых в бумагу стеклянных банок в, дере-
вянные ящики, при этом свободное пространство между ними должно быть
заполнено упаковочным материалом.
4.3. Маркировка транспортной тары производится в соответствии с тре-
бованиями ГОСТ 14192—77.
4.4. Транспортирование красок допускается при температуре не ниже
—10 °C. Краски должны храниться в сухом помещении при температуре не
ниже 0 °C.
4.5. Гарантийный срок хранения краски—1 год со дия изготовления.
(Краска должна отгружаться предприятием-изготовителем не позднее чем
через 2 месяца после изготовления.) По истечении указанного срока хране-
ния краска перед применением подлежит проверке на соответствие требова-
ниям технических условий и при установлении соответствия им может быть
использована по назначению.
5. Техника безопасности
Поливиноловая художественная краска нетоксична, невзрывоопасна и
непожароопасна.
254
ТЕМПЕРНАЯ КРАСКА
Темперная казеиновомасляная краска представляет собой тонкорастертые
пастообразные смесн неорганических и органических пигментов с казеиново-
масляной эмульсией, полученной эмульгированием растительного масла в
водном растворе казеина с добавками пластификаторов, антисептиков и ве-
ществ, регулирующих скорость высыхания краски, и образующая при высы-
хании непрозрачную несмываемую водой пленку.
Краска предназначается для живописи и декоративно-живописных работ.
Краска выпускается следующих цветов:
Краска Код окп
Английская красная 23 3114 0200 00
Белила цинковые 23 3114 010003
Ганза желтая 23 3114 030008
Ганза лимонная 23 3114 0400 05
Изумрудно-зеленая 23 3114 050002
Кадмий желтый средний 23 3114 0600 10
Кадмий красный светлый 23 3114 0700 07
Кадмий оранжевый 23 3114 0800 04
Кобальт голубой 23 3114 3800 03
Кобальт зеленый светлый 23 3114 1000 02
Кобальт зеленый темный 23 3114 0900 01
Кобальт синий 23 3114 1100 10
Кобальт фиолетовый светлый 23 3114 1200 07
Кобальт фиолетовый темный 23 3114 3600 09
Кость жженая 23 3114 1300 04
Краплак красный светлый 23 3114 1400 01
Краплак красный темный 23 3114 3700 06
Красная тиоиндиго 23 3114 1500 09
Литоль красная 23 3114 1600 06
Литоль оранжевая 23 3114 1700 03
Марс коричневый светлый 23 3114 1900 08
Марс коричневый темный 23 3114 1800 00
Оксид хрома 23 3114 2000 09
Охра золотистая 23 3114 2100 06
Охра красная 23 3114 2200 03
Охра светлая 23 3114 2300 00
Сажа газовая 23 3114 2400 08
Сиена жженая 23 3114 250005
Сиена натуральная 23 3114 260002
Стронцнановая желтая 23 3114 2700 10
Ультрамарин светлый 23 3114 2800 07
Ультрамарин темный 23 3114 3500 01
Умбра жженая 23 3114 2900 04
Умбра натуральная 23 3114 3000 05
Хром-кобальт зелено-голубой 23 3114 3100 12
Хром-кобальт сине-зеленый 23 3114 3200 10
Церулеум 23 3114 3300 02
Ярко-зеленая 23 3114 3400 04
Краску выпускают по ТУ 6-10-1379—78 со сроком действия до
01.04.1988 г.
1. Технические требования
1.1. Условная консистенция краски, мм: ярко-зеленой — 24—28; ганзы
желтой, ганзы лимонной, марса коричневого светлого, марса коричневого тем-
ного— 24—30; кадмия красного светлого, кость жженая, охры красной,
ультрамарина светлого, ультрамарина темного, умбры жженой, умбры нату-
ральной— 26—30; краплака красного светлого, краплака красного темного,
стропциановой желтой —26—32; изумрудно-зеленой, кадмия оранжевого, ко-
бальта голубого, кобальта синего, хром-кобальта зелено голубого, церулеу-
255
chipmaker.ru
ма — 27—32; английской красной, белил цинкоцых, кобальта зеленого свет-
лого, литоли оранжевой, оксида хрома, охры золотистой, охры светлой, сажи
газовой, сиены жженой, сиены натуральной, тиоиндиго красной — 27—31; ко-
бальта зеленого темного, кобальта фиолетового светлого, кобальта фиолето-
вого темного, литоли красной, хром-кобальта сине-зеленого — 28—34; кадмия
желтого среднего — 29—31 мм.
1.2. Продолжительность высыхания краски при 20±2°С до степени 3 —
не более 2 ч.
1.3. Внешний вид накраски — однородная поверхность без посторонних
включений.
1.4. Цвет накраски — в пределах эталонов № 1 и 2.
1.5. Изгиб пленки: изумрудно-зеленой, кадмия красного светлого, кад-
мия оранжевого, кобальта зеленого светлого, кобальта синего, кобальта фио-
летового светлого, кобальта фиолетового темного, оксида хрома, охры крас-
ной, сиены жженой, ультрамарина темного, хром кобальта сине-зеленого,
церулеума, ярко-зеленой — не более 5 мм; белил цинковых, ганзы желтой,
ганзы лимонной, кадмия желтого среднего, кобальта зеленого темного, кость
жженая, литоли красной, литоли оранжевой, сажи газовой, хром-кобальта
зелено-голубого — не более 10 мм; английской красной, краплака красного
светлого, краплака красного темного, марса коричневого светлого, марса
коричневого темного, охры золотистой, охры светлой, сиены натуральной,
тиоиндиго красной, умбры жженой, умбры натуральной — не более 15 мм;
стронциановой желтой — не более 20 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку краски и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
31. Подготовка к испытаниям
Для определения продолжительности высыхания краски, цвета и изги-
ба пленки краску наносят с помощью прибора СНАМК-1 (ГОСТ
11826—77) в один слой на листы чертежной бумаги .марки «А» или «Б>
(ГОСТ 597—73), илн на листы бумаги марки «О» № 2 (ГОСТ 4.1239—72)
полоской шириной 40X100 мм и с толщиной слоя 0,20±0,1 мм.
Для определения изгиба пленки полученную накраску разрезают вдоль
на две равные части и сушат в течение 2 ч при 20±2°С.
Для определения внешнего вида накраски краску разводят питьевой во-
дой (ГОСТ 2874—73) в количестве 25—30% от массы краски и наносят
плоской щетинной кистью № 10 или 12 (ТУ 86-98—76) на чертежную бу-
магу.
3.2. Проведение испытаний
3.2.1. Условную консистенцию определяют по методике, приведенной для
гуашевой флуоресцентной краски.
3.2.2. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.3. Внешний вил накраски определяют в отраженном свете.
3.2.4. Цвет накраски определяют визуально при естественном рассеян
ном свете, сравнивая ее с цветом эталонов № 1 и 2. Цвет накраски должен
соответствовать цвету эталона № 1 или быть близким к нему, но не отли-
чаться от него более чем от цвета эталона № 2.
3.2.5. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение краски про-
изводят по ГОСТ 9980—80.
4.2. Краску упаковывают в свинцовые тубы, покрытые с внутренней и
наружной сторон оловом, или в алюминиевые тубы с внутренним лаковым
покрытием.
256
Губы с краской упаковывают в картонные коробки, которые помещают
в деревянные ящики (ГОСТ 18573—78) или ящики из гофрированного кар-
тона (ГОСТ 13841—79).
Масса брутто деревянных ящиков не должна превышать 30 кг, ящиков
из гофрированного картона — 25 кг.
Маркировку транспортной тары производят в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 14192—77.
Температура транспортирования и хранения краски — не ниже 0°С.
4.3. Гарантийный срок хранения краски — 6 месяцев со дня изготовле-
ния. (Краска должна быть отгружена предприятием-изготовителем не позд-
нее чем через 2 месяца со дня изготовления.) По истечении гарантийного
срока хранения краска перед применением подлежит проверке на соответст-
вие требованиям технических условий и в случае соответствия им может
быть использована по назначению.
5. Техника безопасности
Темперная казеиновомасляпая краска нетоксична, невзрывоопасна и не-
пожароопасна.
ТЕМПЕРНАЯ ПОЛИВИНИЛАЦЕТАТНАЯ КРАСКА
Темперная поливинилацетатная художественная краска представляет
собой тонкодисперсную суспензию пигментов в поливипилацетатной (ПВА>
дисперсии с различными добавками.
Краска выпускается следующих цветов:
Краска Код ОКП
Белила цинковые 23 3115 0100 09
Ван-дик коричневый 23 3115 0200 06
Голубая «ФЦ» 23 3115 0300 03
Железная красная 23 3115 040000
Звенигородская черная 23 3115 2100 01
Изумрудно-зеленая 23 3115 0500 08
Кадмий желтый светлый 23 3115 0600 05
Кадмий желтый средний 23 3115 0700 02
Кадмий красный светлый 23 3115 080010
Кадмий красный темный 23 3115 0900 07
Кадмий лимонный 23 3115 1000 08
Кадмий оранжевый 23 3115 1100 05
Кадмий пурпурный 23 3115 1200 02
Капут мортуум Кобальт зеленый светлый с холодным оттен- 23 3115 1300 10
ком 23 3115 1500 04
Кобальт синий 23 3115 1400 07
Кость жженая 23 3115 1600 01
Краплак красный 23 3115 1700 09
Оксид хрома 23 3115 180006
Охра красная 23 3115 1900 03
Охра светлая 23 3115 2000 04
Сажа газовая 23 3115 3200 05
Сиена жженая 233115 2200 09
Сиена натуральная 23 3115 2300 06
Стронциановая желтая 23 3115 2400 03
Тиоиндиго фиолетовая 23 3115 2600 08
Тиоиндиго ярко-розовая 23 3115 2500 00
Ультрамарин 23 3115 2700 05
Умбра жженая 23 3115 2800 02
Феодосийская коричневая 23 3115 290010
Хотьковская коричневая 23 3115 3000 00
17—294
257
r.ru
Покрытия темперной поливинилацетатной краской подразделяются на
3 группы: малосветостойкие (ван-дик коричневый, краплак красный, тиоин-
диго ярко-розовая); среднесветостойкие (голубая «ФЦ», изумрудно-зеленая,
стронциановая желтая, тиоиндиго фиолетовая) и светостойкие (все осталь-
ные краски).
Краску выпускают по ТУ 6-10-1380—78 со сроком действия до
01.03.1989 г.
1. Технические требования
1.1. Условная консистенция краски: белил титановых, ваи-дик коричне-
вой, железной красной, кадмия желтого светлого, кадмия желтого среднего,
кадмия лимонного, капут-мортуум, кобальта синего, охры красной, охры
светлой, сиены натуральной, стронциановой желтой, умбры жженой, феодо-
сийской коричневой — 22—28 мм; звенигородской черной, кадмия красного
светлого, кадмия красного темного, кадмия оранжевого, кадмия пурпурного,
кобальта зеленого светлого с холодным оттенком, ультрамарина, хотьковской
коричневой — 22—30 мм; краплака красного — 20—25 мм; голубой «ФЦ»,
изумрудно-зеленой, кость жженая, оксида хрома, сиены жженой, тиоиндиго
фиолетовой, тиоиндиго ярко-розовой — 20—27 мм.
1.2. Продолжительность высыхания краски при 20±2°С до степени 3 —
не более 12 ч.
1.3. Внешний вид накраски — однородная поверхность без посторонних
включений.
1.4. Цвет накраски — в пределах эталонов № 1 и 2.
1.5. Изгиб пленки — не более 3 мм.
2. Правила приемки и отбора проб
Приемку краски и отбор проб проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9980—80.
3. Методы испытаний
3.1. Подготовка к испытаниям
3.1 1 Для определения продолжительности высыхания краски, цвета
накраски и изгиба пленки краску наносят с помощью прибора СНАМК-1
(ГОСТ 11826—77) иа листы чертежной бумаги марки «А» или «Б> (ГОСТ
597—73) или марки «О» № 2 (ГОСТ 5.1239—72) размером 70X140 мм.
Толщина наносимого слоя — 200±10 мкм.
Для определения изгиба пленки полученную накраску разрезают вдоль
на две равные части.
Для определения внешнего вида накраски краску разводят питьевой
водой (ГОСТ- 2874—73) в количестве 25—30% от массы краски и наносят
плоской щетинной кистью № 10 или 12 (ТУ 86-64—76) на чертежную бу-
магу.
3.2. П р о в е д е н и е испытаний
3.2.1. Условную консистенцию краски определяют по методике, приве-
денной для гуашевой флуоресцентной краски.
3.2.2. Продолжительность высыхания краски определяют по ГОСТ
19007—73.
3.2.3. Внешний вид накраски определяют в отраженном свете.
3.2.4. Цвет накраски определяют визуально при естественном рассеян-
ном свете, сравнивая с цветом эталонов № 1 и 2. Цвет пленки должен
соответствовать цвету эталона № 1 или быть близким к нему, но не отли-
чаться от него более чем от цвета эталона № 2.
3.2.5. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73.
258
4, Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение красок произ-
водят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—80.
4.2. Краску упаковывают в свинцовые тубы, покрытые с внутренней »
наружной стороны оловом, или в алюминиевые тубы с внутренним лаковым
покрытием.
Тубы с красками упаковывают в картонные коробки, которые упако-
вываются в деревянные ящики (ГОСТ 18573—78) или ящики из гофрирован-
ного картона (ГОСТ 13841—79).
Масса брутто деревянных ящиков не должна превышать 30 кг, ящиков
из гофрированного картона— 25 кг.
4.3. ЛТаркировку транспортной тары производят в соответствии с требо-
ваниями 14192—77.
4.4. Гарантийный срок хранения краски—12 месяцев со дня изготов-
ления. (Краска должна быть отгружена предприятием-изготовителем не
позднее чем через 2 месяца после изготовления.) По истечении гарантийно-
го срока храпения краска перед применением подлежит проверке на соот-
ветствие требованиям технических условий и в случае соответствия им мо-
жет быть использована по назначению.
5. Техника безопасности
Темперная поливинилацетатная краска нетоксична, невзрывоопасна и не-
пожароопасна.
17*
chipmaker.ru
ПРИЛОЖЕНИЯ
Chlpmaker.ru
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ
ДОКУМЕНТАЦИЯ (НТД) НА МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ СМОЛ,
ПИГМЕНТОВ, ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПЛЕНОК
И ПОКРЫТИИ
Методы контроля лакокрасочных материалов
Методы определения условной вязкости
Методы определения содержания летучих и не-
летучих, твердых и пленкообразующих веществ
Метод определения цвета по йодометрической
шкале
Метод определения степени перетира
Метод определения укрывистости
Метод определения продолжительности и степе-
ни высыхания
ГОСТ 8420—74 с изм.
№ 1 от 1.05.1980 г. (СТ
СЭВ 1443—78)
ГОСТ 17537—72 с изм.
№ 1 от 17.01.1983 г.
(СТ СЭВ 3388—81)
ГОСТ 19266—79
ГОСТ 6589—74 с изм.
№ 1 от 13.12.1982 г.
(СТ СЭВ 2544—80)
ГОСТ 8784—75 с изм.
№ 1 от 1.04.1981 г.
ГОСТ 19007—73 с изм.
№ 1 от 1.08.1980 г. (СТ
СЭВ 1442—78)
Методы испытаний пленок лакокрасочных материалов
Материалы лакокрасочные. Правила приемки.
Отбор проб. Упаковка, маркировка, транспорти-
рование и хранение
Нефтепродукты. Метод определения плотности
Метод получения свободных пленок
Фотоэлектрический метод определения блеска
Метод определения предела прочности при рас-
тяжении, относительного удлинения при разрыве
и модуля упругости
Метод определения прочности пленок при ударе
Метод определения твердости покрытия по ма-
ятниковому прибору
Метод определения влагопоглощения пленок
Метод определения эластичности пленки при из-
гибе
Метод определения расхода и толщины пленки
Метод определения паропроницаемости плеиок
ГОСТ 9980—80
ГОСТ 3900—77 с изм.
№ 1 от 1.05.1981 г.
ГОСТ 14243—78
ГОСТ 896—69
ГОСТ 18299—72 с изм.
№ 1 от 20.04.1983 г.
ГОСТ 4765—73 с изм.
№ 1 от 29.11.1982 г. (СТ
СЭВ 3386—81)
ГОСТ 5233—67
ГОСТ 21513—76
ГОСТ 6806—73 с изм.
№ 1 от 1.05.1982 г. (СТ
СЭВ 2546—80)
ОСТ 6-10-403—77 с изм.
№ 1 от 2.04.1981 г.
ОСТ 6-10-407—76 с изм.
№ 1 от 23.06 1981 г.
260
Методы испытаний лакокрасочных покрытий
«Метод получения лакокрасочного покрытия для
1СПЫТЭНИЯ
Методы определения адгезии
Метод определения условной светостойкости
Л1етод испытания покрытий на истирание
Методы испытаний на стойкость к статическому
действию жидкостей
Метод определения устойчивости покрытий в ат-
мосферных условиях
Метод определения степени меления
ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочных изделий, пред-
назначенных для эксплуатации в районах с хо-
лодным климатом. Общие технические требования
и методы ускоренных испытаний
ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочных изделий, пред-
назначенных для эксплуатации в районах с уме-
ренным климатом
^ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочных изделий, пред-
назначенных для эксплуатации в районах с тро-
пическим климатом
Методы испытания покрытий на теплостойкость
и стойкость к воздействию переменных темпера-
тур
Методика определения режимов сушки
Метод определения внутренних напряжений в ла-
кокрасочных покрытиях
Определение прочности покрытия при растяже-
нии
ГОСТ 8832—76 с изм.
№ 1 от 1.06.1981 г.
ГОСТ 15140—78 с изм.
As 1 от 1.12.1982 г. (СТ
СЭВ 2545—80)
ГОСТ 21903—76 с изм.
As 2 от 1.07.1982 г.
ГОСТ 20811—75 с изм.
№ 1 от 1.05.1981 г.
ГОСТ 9.403—80
ГОСТ 6992—68 с изм.
№ 1 от 1.12.1980 г. (СТ
СЭВ 1767—79)
ГОСТ 16976—71 с изм.
As 1 от 1.06.1978 г.
ГОСТ 9.404—81
ГОСТ 9.074—77 с изм.
As 1 от 1.09.1981 г.
ГОСТ 9.401—79
ОСТ 6-10-422—78 с изм.
As 1 от 16.05.1983 г.
ОСТ 6-10-412—77
ОСТ 6-10-402—76 с изм.
Ав 1 от 11.03.1982 г.
ОСТ 6-10-411—76 с изм.
As 1 от 28.06.1982 г.
Методы испытаний электроизоляционных материалов
Методы электрических испытаний
Методы определения электрических сопротивле-
ний при постоянном напряжении
Методы определения электрической прочности при
переменном (частота 50 Гц) и постоянном на-
пряжении
Методы определения диэлектрической проницае-
мости при частоте 50 Гц и тангенса угла диэлек-
трических потерь
ГОСТ 6581—75 с изм.
As 1 от 1.05.1982 г. (СТ
СЭВ 3166—81)
ГОСТ 64332—71 с изм.
As 1 от 1.07.1981 г. (СТ
СЭВ 2411—80)
ГОСТ 6433.3—71 с изм.
As 1 от 1.'06.1982 г. (СТ
СЭВ 3165—81)
ГОСТ 6433.4—71 с изм.
As 1 от 1.06.1982 г.
(СТ СЭВ 3164—81)
261
chipmaker.ru
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ТОКСИЧНОСТИ
ВЕЩЕСТВ, ВХОДЯЩИХ В СОСТАВ
ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Вещества ПДК паров в воздухе рабочей зо- ны, мг/м® Класе опасности Характеристика
Аллиловый спирт 2 3 Оказывает общетоксическое дей- ствие на организм, действует на центральную нервную систе- му, вызывает некроз печени. Сильно раздражает кожу, сли- зистые оболочки глаз и носа
Аммиак водный 20 4 Раздражает слизистые оболочки глаз, верхних дыхательных пу- тей, вызывает удушье, покрас- нение кожи
Анилин солянокис- лый 3 — Действует на кроветворные орга- ны и нервную систему
Ацетон 200 4 Общее действие иа организм — наркотическое. Раздражающе действует на слизистые оболоч- ки глаз, дыхательных путей, кожу, центральную нервную си- стему. Накапливаясь в орга- низме, может вызвать хрони- ческое отравление
Аэросил 1 3 Вызывает раздражение органов дыхания н развитие фиброзно- го процесса в легких
Битум нефтяной 300 — Вызывает кожные заболевания
Бутилакрилат 10 3 Наркотик, вызывает глубокие на- рушения липоидно-жирового обмена
Бутнлацетат 200 4 Малоопасное вещество. На орга- низм оказывает наркотическое действие, раздражает слизи- стые оболочки глаз и дыха- тельных путей. Прн попадании на кожу может вызвать дерма- титы, экзему
Бутилцеллозольв — — Наркотик. Раздражает слизистые оболочки глаз, верхних дыха- тельных путей, кожу
Винилацетат 10 3 Вызывает раздражение слизистых оболочек глаз и верхних ды- хательных путей
Г ексаметиленди- амин 1 2 Вызывает изменение кроветворной системы, нарушает проницае- мость сосудов легких, сердца, почек
Г сксаметилеидн- изоцианат 0,05 1 Раздражает слизистые оболочки глаз и дыхательных путей
262
Продолжение
Вещества ПДК паров в воздухе рабочей зо- ны, мг/м3 Класс опасности Характеристика
Тидропероксид изо- пропилбензола 1 2 Пары оказывают действие на центральную нервную систему и легкие. Проникновение в ор- ганизм возможно через кож- ные покровы. При попадании на кожу или в глаза вызывает ожоги
Слет 0,01 1 Действует на нервную систему, кровь, сосуды, желудочно-ки- шечный тракт. В организм мо- жет проникать через дыхатель- ные пути и пищеварительный тракт
Гуанидин 0,01 3 Раздражает слизистые оболочки верхних дыхательных путей, опасен при попадании в орга- низм через кожу
Диацетоновый спирт 200 4 Наркотик, раздражает слизистые оболочки дыхательных путей
Днбутилфталат 0,5 2 Раздражает слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных
Дифенилолпропан 5 3 При длительном воздействии вы- зывает тошноту, головную боль, воспаление конъюнктивы глаз, слизистых верхних дыхатель- ных путей; растворы прижига- юще действуют на кожу
Дицианамид 200 4 Вызывает дерматит кожи, дейст- вует на слизистую оболочку дыхательных путей и глаз
Диэтиламин 30 4 Вызывает возбуждение централь- ной нервной системы с после- дующим ее угнетением. Раздра- жает слизистые оболочки глаз, дыхательных путей и кожу
Диэтиленглпколь 0,2 2 Оказывает токсическое действие на кроветворные органы, нерв- ную систему, раздражает сли- зистые оболочки глаз, дыха- тельных путей, кожу
Додецнлмеркаптан 5 3 Вызывает раздражение кожи
третичный 525
Изоамилацетат — Обладает наркотическим действи- ем, вызывает изменения в кро- ви, легких, печени и почках Вызывает раздражение слизистых оболочек глаз и дыхательных путей, вызывает дерматиты и экзему кожи
Изобутилацетат 200 4
Кислота метакри- 10 3 Вызывает раздражение кожи
ловая
Кислота ортофос- форная — — Вызывает воспалительные заболе- вания кожи, носовое кровоте- чение
263
chipmaker.ru
Продолжение
Вещества ПДК паров в воздухе рабочей зо- ны, мг/м3 Класс оп ясности Характеристика
Кислота серная 1 2 Вызывает раздражение слизистой оболочки верхних дыхательных путей, поражает легкие, вызы- вает ожоги кожи
Кислота соляная 5 2 Вызывает раздражение дыхатель- ных путей, ожог кожи
о-Крезол 0,3 2 Сильный яд, вызывает общее от- равление организма (даже при попадании через кожу)
Ксилол 50 3 Наркотик. Действует на кровьг кроветворные органы и нейт- ральную нервную систему. Па- ры действуют раздражающе на слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей. При попадании на кожу вызы- вает дерматит и экзему. В ор- ганизм попадает в основном ингаляционным путем
Малеиновый ан- гидрид 1 2 Вызывает функциональные нару- шения печени, изменение соста- ва крови и мышц сердца; раз- дражает оболочки глаз, верх- них дыхательных путей
Метанол 5 3 Сильный нервно-сосудистый яд. При приеме внутрь вызывает слепоту и смерть. Смертельная доза 30 см3; тяжелое отравле- ние, сопровождающееся слепо- той, возможно при дозах 5— 10 см3
Метилметакрилат 10 3 Вызывает наркотическое действие на организм; раздражает сли- зистые оболочки глаз и дыха- тельных путей
Метилэтилкетон 200 4 Действует на нервную систему, раздражает кожу, слизистые оболочки глаз и верхних ды- хательных путей
Натр едкий 0,5 2 При попадании на кожу вызыва- ет ожоги; при систематическом воздействии возможно образо- вание язв, экзем. Попадание едкого натра иа слизистые оболочки глаз особо опасно
Оксид хрома(VI) 1 2 Чрезвычайно опасное вещество. В организм попадает в основ- ном ингаляционным путем. Раздражает слизистые оболоч- ки носа. Оказывает общетокси- ческое действие, вызывает хро- ническое воспаление дыхатель- ных путей. При попадании че- рез носоглотку накапливается в печени и эндокринных желез
264
Продолжение
Вещества ПДК паров в воздухе рабочей зо- ны, мг/м3 Класс опасности Характеристика
Оксид ртути (I и II) 0,01 (в пересчете на ртуть) 1 Действует на центральную нерв- ную систему, вызывает голов- ные боли и головокружение
Параформ (пара- формальдегид) 0,5 2 Действует на центральную нерв- ную систему, кожу; раздража- ет слизистые оболочки глаз и верхние дыхательные пути
Пентахлорфенолят натрия 0,1 1 Поражает нервную систему, орга- ны дыхания, нарушает крово- обращение
Пероксид дитре- тичного бутила 100 4 Поражает центральную нервную систему, обладает раздражаю- щим действием
Пинен 300 4 Оказывает действие на централь- ную нервную систему; вызыва- ет раздражение слизистых обо- лочек глаз, горла, носа; раз- дражает дыхательные пути и кожу
Полиэтиленполи- амин 2 3 Вызывает заболевание кожи, обо- стрение при бронхиальной аст- ме
Скипидар 300 4 При повышении ПДК пары раз- дражают глаза и дыхательные пути, вызывают раздражение кожи. При систематическом воздействии возможно воспали- тельное заболевание почек. При больших концентрациях пара- лизует нервную систему
Совол I 2 Вызывает интоксикацию и забо- левание кожных покровов и слизистых оболочек
Соединения свинца (крон свинцо- вый) 0,01 1 Свинец и его неорганические со- единения поражают желудоч- но-кишечный тракт, централь- ную нервную систему, воздей- ствуют на сосуды, кровь. Об- ладают способностью накапли- ваться в организме и вызывать хроническое профессиональное отравление
Сольвент нефтяной 100 4 Оказывает наркотическое действие
каменноуголь- ный 50 4 на организм, раздражает сли- зистые оболочки глаз, дыха- тельных путей, кожу
Спирт бутиловый (бутанол) 10 3 Наркотик. Действует раздражаю- ще на слизистые оболочки глаз и дыхательных путей. При по- падании на кожу вызывает дерматит, экзему. Основной путь попадания в организм — ингаляционный
265
Продолжение
Вещества ПДК паров в воздухе рабочей зо- ны, мг/м3 Класс опасности Характеристика
Спирт изобутило- вый (изобута- нол) 10 3 Наркотик. Раздражает дыхатель- ные пути, кожу
Спирт изопропило- вый (изопропа- иол) 10 3 Токсичен, обладает наркотическим- действием, раздражает слизи- стые оболочки глаз, дыхатель- ных путей, кожу
Спирт этиловый (этанол) 1000 4 Действует на центральную нерв- ную систему и сердечно-сосу- дистую систему, вызывая от- равления
Стирол 5 3 Действует иа кроветворные орга- ны и центральную нервную си- стему. Раздражает слизистые оболочки глаз, верхних дыха- тельных путей и кожу
Толуилендиизоци- анат 0,05 2 При вдыхании паров возможно- сильное раздражение верхних и глубоких дыхательных пу- тей. Вызывает нарушение об- менных процессов в организме и обладает сенсибилизирующим действием, при попадании на кожу вызывает ее заболевание
Толуол 50 3 Наркотик. Может вызвать как острое отравление, так и хро- ническую интоксикацию с по- ражением кроветворных орга- нов. Пары действуют раздра- жающе на слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей. При попадании на ко- жу вызывает экзему и дерма- тит
Трикрезилфосфат 1.1 2 Сильный яд, вызывает паралич рук и йог
Трикрезол камен- ноугольный 0,5 2 Обладает резко выраженным раз- дражающим прижигающим дей- ствием, вызывает сильные ожо- ги на кожных покровах и сли- зистых оболочках
Триметилолпропан 50 4 Обладает слабовыраженной спо- собностью к кумуляции, мало- опасен для организма
Триэтиламин 10 3 Раздражает слизистые оболочки глаз, верхних дыхательных пу- тей, при попадании на кожу вызывает химический ожог
Тяжелый раство- ритель 50 4 Вызывает заболевание крови, кро- ветворных органов и нервной системы, может вызвать экзе- му и другие кожные заболева- ния
266
Продолжение
Вещества ПДК паров в воздухе рабочей зо- ны, мг/м" Класс опасности Характеристика
Уайт-спирит (бен- зин-раствори- тель для лако- красочной про- мышленности) 300 4 Действует на организм как нарко- тик, вызывает головокружение, головную боль, рвоту, сухость кожи, а также дерматиты и экземы
Фенол 0,3 2 При попадании в организм пора- жает центральную нервную си- стему, а также системы крово- обращения и дыхания
Формальгликоль 50 4 Наркотик. Пары раздражающе действуют на нервную систему
Формальдегид 0,5 2 Обладает резким запахом. Раз- дражает слизистые оболочки верхних дыхательных путей
Фталевый ангид- рид 1 2 Раздражающе действует на кожу, слизистые оболочки и верхние дыхательные пути
Хлорбензол -50 3 Обладает наркотическим и раз- дражающим действием на кро- ветворные органы
Хлористый винил 30 3 Наркотик, поражающий нервную и сердечно-сосудистую системы
Хлористый метилен 50 Наркотик, вызывающий пораже- ние внутренних органов, при попадании на кожу вызывает мелкие раздражения
Циклогексанон 10 3 Общее действие на организм — наркотическое. Раздражает слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей
Четыреххлористый кремний (тетра- хлорид крем- ния) Обладает резким удушливым за- пахом и раздражает дыхатель- ные пути. При попадании в глаза вызывает сильный ожог роговицы и век, а при попада- нии на кожу — ее омертвление
Этилацетат 200 4 Наркотик. Раздражает слизистые оболочки глаз, дыхательных путей и кожу
Этилгликольацетат Действует на центральную нерв- ную систему, раздражает сли- зистые оболочки глаз, верх- них дыхательных путей и ко- жу
Этиленгликоль При попадании в организм вызы- вает отек и набухание сосудов, действует на нервную систему и почки
Этилцеллозольв 200 4 Пары оказывают наркотическое действие. Высокие концентра- ции вызывают изменение в почках и заболевание нервной системы
267
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. ХАРАКТЕРИСТИКА ПОЖАРООПАСНОСТИ
ВЕЩЕСТВ, ВХОДЯЩИХ В СОСТАВ
ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Вещества Температура, °C Область вос- пламенения (пределы взрываемо- сти), % (об.) Пределы вос- пламенения (взрываемо- сти), °C
вспышки самовос- пламенения ниж- ний верх- ний ниж- ний верх- ний
Аммиак водный (ГОСТ 9—77) 650 15,00 28,00 —2 10
Ацетон (ГОСТ 2768—79) — 18 465 2,20 13,00 —20 6
Бензол каменноугольный и сланцевый (ГОСТ 8448— 78) Битум нефтяной —12 562 1,40 7,10 —14 13
240- 280 368 — —
Бутилакрилат 38 280 1,00 7,40 30 70
Бутилацетат (ГОСТ 8981—78) 29 450 1,40 14,70 13 48
Гексаметилендиампн 73 280 — — 60 94
Гексаметилендиизоцианат 140 402 — — 106 132
Гидропероксид изопропилбензо- ла 60 220 — — 60 120
Дибутилфталат (ГОСТ 8728— 77\ 168 390 0,10 0,62 119 200
Дикрезол 75 595 —— 48 83
Дихлорэтан (ГОСТ 1942—74) 9 413 6,20 16,00 — —
Диэтиламин (ГОСТ 9875—73) -26 310 1,70 10,10 —29 1
Диэтиленгликоль (ГОСТ 10136—77) 135 345 0,62 6,8 118 170
Изоамилацетат 36 430 0,20 4,35
Изобутилацетат 18 490 2,4 10,5 10 46
Ксилол каменноугольный (ГОСТ 9949—76) или неф- тяной (ГОСТ 9410—78) 21—24 494 1,00 6,00 19,5 54,3
Метанол (ГОСТ 2222—78) 8 436 6,70 34,70 7 39
Метилметакрилат (ГОСТ 20370—74) 8 460 1,50 11,60 2 43
Метилэтилкетон -6 514 1,60 11,5 — 11 20
Пинен Скипидар 34 300 0,80 2,60
живичный (ГОСТ 1571—76) 34 300 0,80 —. 32 53
экстракционный (ГОСТ 16943—71) Сольвент 38 254 — — 37 48
каменноугольный (ГОСТ 1928—79) 8—25 464-535 1,02 — 15—27 47—57
нефтяной (ГОСТ 10214—78) 20-25 553 1,30 8,00 — —
Спирт бутиловый (бутанол) (ГОСТ 5208-76) 28—34 337—345 1,68 10,20 37 68
Спирт изобутиловый (изобута- нол) (ГОСТ 9536—79) 28 390 1,84 7,30 26 50
Спирт изопропиловый (изопро- панол) (ГОСТ 9805—76) 12 455 2 12,00 8 37
Спирт этиловый (этанол) ректификат (ГОСТ 18300— 72) или технический (ГОСТ 17299—78) 13 404 3,60 19,00 11 41
268
Продолжение
Вещества Температура, °C Область вое пламенення (пределы взрываемо- сти). % (об.) Пределы вос- пламенения (взрываемо- сти). °C
вспышки самовос- пламенения ниж- ний верх- ний ниж- ний верх- ний
синтетический (ГОСТ 11547—76) 10 403 3,00 18,00 12 41
Стирол (ГОСТ 10003—76) 30 530 1,10 5,20 26 59
Толуол каменноугольный (ГОСТ 9880—76) пли неф- тяной (ГОСТ 14710—78) 4 536 1,25 6,5 0 30
Трикрезилфосфат (ГОСТ 5728—76) 228 369 — — — —
Трикрезпл каменноугольный (ГОСТ 2264—75) 75 595 48 83 — —
Триэтиламин (ГОСТ 9966—73) — 12 510 1,5 6,1 12 14
Тяжелый растворитель 25 500 0.90 9,00 — —
Фенол синтетический (ГОСТ 23519—79) 75 595 0,30 2,40 48 83-
Формальгликоль 1 223 2,7 27,8 -5 33
Формальдегид (ГОСТ 1625— 75) Уайт-спирит (бензин-раствори- тель для лакокрасочной про- мышленности) (ГОСТ 3134—78) 56-85 435 7,00 73,00 62 80'
33 270 1,40 6,00 33 68
Хлорбензол (ГОСТ 646—73) 29 593 1,30 8,50 23 58-
Циклогексанон (ГОСТ 24615— 81) Эпихлоргидрин 40 — 1,30 9,00 31 57
40,5 — 3,38 10,72 21 65
Этилацетат (ГОСТ 8981—78) 3 400 2,30 16,80 1 31
Этиленгликоль (ГОСТ 19710— 74) 120 380 3,8 6.4 112 124
Этилгликольацетат 54 370 — — — —
Этилцеллозольв (ГОСТ 8313— 76) 40—46 235 1,80 15,70 36 75-
ПРИЛОЖЕНИЕ 4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
При работе с лакокрасочными материалами необходимо строго выпол-
нять правила техники безопасности и противопожарной техники.
1. Все работы с лакокрасочными материалами должны проводиться в
помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и противопо-
жарными средствами. Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать
содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, не превышающее пре-
дельно допустимые концентрации в соответствии с требованиями ГОСТ
12.1.005—76.
Содержание в воздухе рабочих помещений вредных паров, газов и пыли,
пожароопасность веществ в условиях микроклимата должны систематически
контролироваться. Порядок и сроки проведения анализов воздушной среды
устанавливаются администрацией предприятия.
2. Работающие с лакокрасочными материалами должны быть обеспече-
ны спецодеждой и индивидуальными средствами защиты в соответствии
269-
chipmaker.ru
с требованиями ГОСТ 12 4 011—75, ГОСТ 12.4.015—76, ГОСТ 12.4.017—76
и ГОСТ 12.4.019—75. В качестве спецодежды применяют халаты, костюмы,
комбинезоны, полукомбинезоны, куртки, брюки, обувь. К индивидуальным
средствам защиты относятся средства защиты рук и органов дыхания
в аварийных ситуациях. Средствами защиты рук являются резиновые пер-
чатки и защитные дерматологические средства, представляющие собой пасты,
кремы и мази. Например, для защиты рук применяют пасту «Биологические
перчатки», защитные мази типа ХИОТ-4, ХИОТ-6, ИЭР, ^Невидимка», крем
«Пленкообразующий» и др.
Для защиты органов дыхания в аварийных ситуациях применяют филь-
трующие респираторы и противогазы марок А, М, типа ПМ-1, универсаль-
ный респиратор РУ-60М с патроном А, противогазовый респиратор
РПГ-67А, шланговые дыхательные аппараты РМП-62, ПШ-1, ПШ-2-57 и др.
3. Все работы, связанные с применением лакокрасочных материалов, а
также хранение их должно проводиться в соответствии с требованиями пра-
вил пожарной безопасности и промышленной санитарий, предусмотренных
ГОСТ 12.3 055—75.
В помещениях согласно ГОСТ 12.1.004—76 должна быть обеспечена
пожарная безопасность, которая предусматривает систему предотвращения
пожара и систему пожарной защиты. Система предотвращения пожара вклю-
чает: исключение образования горючей среды, источников зажигания, а так-
же поддержание температуры и давления горючей смеси не ниже макси-
мально допустимых величин по горючести и уменьшение объема горючей
среды ниже максимально допустимого. К требованиям пожарной безопас-
ности относятся: ограничение количества горючих веществ и их размеще-
ние, изоляция горючей среды, применение средств пожаротушения, средств
пожарной сигнализации и средств извещения о пожаре и др.
4. Для тушения пожара используют песок, асбестовую ткань (ГОСТ
6102—78), пенные огнетушители марки ОП-5 (ГОСТ 16005—70), углекислот-
ные огнетушители марок ОУ-2 и ОУ-5 (ГОСТ 7276—77 и ГОСТ 9230—77),
воздушно-механическую пену (ГОСТ 7183—72) и тонкораспыленную воду
(ГОСТ 14630—80).
5. Индивидуальные средства защиты и средства тушения пожара преду-
смотрены в технических условиях на конкретный лакокрасочный материал.
Chipmaker.ru
УКАЗАТЕЛЬ МАРОК
Грунтовки Отвердители
Б-ЭП-0126 168 ВКЧ-0207 170 ГФ-018 173 ГФ-088 176 КЧ-0189 178 НЦ-0135 180 ПФ-53 158 ПФ-033 182 ПФ-ОЗЗП 184 ПФ-0142 186 П-ХВ-0111 189 ПЭ-0165 191 Ф Л-087 192 ХВ-062 194 ХВ-079 195 ХС-068 197 ХС-077 199 Э-АК-0212ПГ 201 ЭФ-0137 203 Краски белила титано-цинковые 242 В-ЖС-41 156 гуашевая флуоресцентная 243 — художественная 245 ГФ-53 158 ГФ-57Ш 160 масляная 249 ОД-ХВ-221 161 пентамасляная 251 поливиноловая 252 ПФ-53 158 П-ХВ-716 163 темперная 255 — поливинилацетатпая 257 Э-АК-231 ПГ 165 АЭ-4 211 В-2 212 ПФТ 213 № 6 210 Разбавитель № 30 232 Растворитель Р-7 230 Сиккативы жирнокислотные ЖК-1 221 ЖК-2 221 ЖК-3 221 плавленые 646 224 64п 224 7640 224 СЖК-2 227 Ускорители № 25 216 30 216 № 31 218 Шпатлевки • ГФ-0075 206 ЭП-0026 208 Эмали АК-155 25 АК-194 26 АК-573 28 АК-П02 30 АК-1190 32 АК-1191 32 АС-85 35
Лаки АС-95 36
акрил-фисташковый 233 АС-16 6 АС-548 8 бальзамно-пентамасляный 235 БТ-566 9 даммарный 237 копаловый 238 МЧ-52 13 НЦ-134 15 НЦ-262 17 ПЭ-246 18 фиксатив 240 ХВ-148 20 ХВ-152 21 Э-НЦ-542 23 АС-192 39 АС-576 40 АС-598 42 АС-599 44 АС-1101 45 АС-1101М. 45 АС-1115 47 АС-1166 49 БТ-591 52 Б-ЭП-421 54 В-АС-1162 57 ВЛ-297 59 ВЛ-515 61 В-ПЭ-1179 62 В-ФЛ-1199 66 ГФ-245 68
27Г
chipmaker.ru

Эмали
ГФ-571 70
ГФ-913 72
ГФ-916 75
ГФ-952 77
ГФ-1147 79
КФ-751 81
МЛ-1195 82
МЛ-1225 83
МС-17 86
МЧ-277 88
ПФ-19 89
ПФ-241 68
ПФ-245 68
ПФ-1105 92
ПФ-1126 94
ПФ-1147 79
ПФ-5117 96
УР-746 97
УР-1154 100
ФЛ-62 102
ФЛ-511 105
ФЛ-678 106
ФЛ-777 108
ФЛ-2128 НО
Эмали
Chlpmaker.ru
ФЛ-5200 112
ФЛ-5233 113
ХВ-130 115
ХВ-179 117
ХВ-558 119
ХВ-748 121
ХВ-1120 122
ХВ-1149 123
ХС-416 125
ХС-543 127
ХС-720 129
ХС-781 130
ЭП-44 132
ЭП-72 133
ЭП-716 135
ЭП-755 137
ЭП-758 139
ЭП-919 141
ЭП-925 142
ЭП-933 145
ЭП-7100 147
Э-ПФ-1217 149
ЭТ-199 155
ЭФ-1219 152
МАРГАРИТА ИВАНОВНА КАРЯКИНА
НАТАЛИЯ ВЛАДИМИРОВНА МАЙОРОВА
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
ЛЛ/ МАТЕРИАЛЫ
/ (справочное пособие)
Редактор Н. И. Машинская
Художник Г. М. Киселев
Художественный редактор Н. М. Биксентеев
Технический редактор Н. Ю. Ефимова
Корректор Т. С. Васина
ИБ № 1515
Сдано в наб. 01.08.84. Подп. в печ. 04.12.84. Т-22362.
Формат бумаги 60X90’/ie. Бумага тип. № 2.
Гарнитура литературная. Печать высокая.
Усл. печ. л. 17. Усл. кр.-отт. 14.
Уч.-изд. л. 24,33. Тираж 29 000 экз. Заказ № 294.
Цена 1 р. 50 к. Изд. № 2812.
| ----------------------------------------------------------------------
1 Ордена «Знак Почета» издательство «Химия»,
I 107076, Москва, Стромынка, 21
I ____________________________________________________
I Московская типография № II Союзполнграфпрома при
1 Государственном комитете СССР по делам издательств,
I полиграфии и книжной торговли, Москва, 113105,
I Нагатинская ул., д. 1.