/
Text
Серия
справочников
для рабочих
А.М. КИТАЕВ
Я. А. КИТАЕВ
Справочная
книга сварщика
МОСКВА
« МАШИНОСТРОЕНИЕ »
1985
ББК 34.641
К45
УДК 621.791 (031)
Рецензент В. А. Никитенко
Китаев А. М., Китаев Я< А<
К45 Справочная книга сварщика. — М.: Машино-
строение, 1985. — 256 с., нл. (Серия справочников
для рабочих).
В пер. I р. 20 к.
Приведены справочные натерт лы, охватывающие большой круг
вопросов: свариваемые материалы, свариваемость, сварочные материалы
(электроды, проволоки, флюсы, газы), сварочное н вспомогательное
оборудование, режимы сварки, наплавка металлов, термическая резка
в другие сведения, относящиеся к сварочному производству.
Материал изложен в основном и виде таблиц.
Для рабочих, мастеров и технологов сварочного производства.
2704060000-121
К 038 (01)-85
ББК 34.641
6П4.3
121-85
Анатолий Михайлович Китаев, Яков Анатольевич Китаев
СПРАВОЧНАЯ КНИГА СВАРЩИКА
Редактор 7. Е. Черешнма
Художественный редактор Е. А. Ильин
Технический редитор Т. С. Старых
Корректор Л. Л. Гсоигие-’ская
И Б 1й 3550
Сдано в набор U5.04.Bb. Подшсани и печать I3.0V.8S. Т-18744.
Формат 84Х108‘/я— Бумага типографская № !. Гарнитура литературная.
Печать высокая. Усл. печ. л. (3.41 Усл. кр.-отт. 14,28- Уч.-нзд. л. 1&.9.
Тираж 140 000 эка. Заказ /А 112 Пеня 1 р ?л и
Ордена Трудового Красного Знамени нздательстпо «Машиностроение».
107070, Москва. Стромынский пер., 4
Ленинградская типография № О ордена Трудового Красного Знамени
Ленинградского объединения «Техническая книга» им. Евгении Соколовой
Слюзполнграфпрома при Государственном комитете СССР
пл делам издательстя. полиграфии н книжной торговли.
193144, Г. Ленинград, ул. Млясеенко. 10.
<g) Издательство «Машиностроение», 1985 г»
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие ................................................ 5
Глава 1. Общетехиические сведения .......................... 6
Единицы намерения и переводные коэффициенты 6
Характеристики механических свойств металлов 8
Средства измерения температуры ............... 12
Свойства химических элементов ................ 14
Глава 2. Свариваемые материалы и свариваемость.... 17
Стали и коррозионно-стойкие, жаростойкие, жа-
ропрочные сплавы.............................. 17
Чугуны........................................ 26
Цветные металлы и сплавы...................... 27
Глава 3. Оборудование для дуговом, электро шлаковой и
контактной сварки......................................... 36
Условные обозначения оборудования для дуго-
вой сварки.................................... 36
Условные обозначения машин для контактной
сварки . ..................................... 37
Серийное оборудование для дуговой и электро-
шлаковой сварим ..... ........................ 38
Серийное оборудование для контактной сварки 48
Сварочные манипуляторы и горизонтальные вра-
щатели .................................. 56
Глава 4. Материалы для электрической сварки плавлением Б7
Условные обозначения электродов для ручной
дуговой сварки сталей.................................... 57
Основные марки электродов для ручной дуговой
сварки сталей и их характеристик............ 63
Проволоки и флюсы для сварки сталей.... 75
Электроды и проволоки для сварки чугуна. - . 87
Электроды, проволоки и флюсы для сварки цвет-
ных металлов ............................. 90
Вольфрамовые электроды и защитные газы для
дуговой сварки ............................ 97
Глава Б. Дуговая и электрошлаковая сварка................. 101
Сварка углеродистых и легированных сталей ... 101
Ручная дуговая сварка....................... 103
Сварка наклонным электродом................. 104
Сварка порошковыми проволоками и в защит-
ных газах.................................... 105
Сварка под флюсом -........................ 114
4
Оглавление
Элеитрошлаковая сварка . .................. 118
Сварка нысоколегироваиных сталей ............ 122
Сварка чугуна............... . . ........... 131
Сварка цветных металлов и сплавов............ 134
Алюминий и его сплавы...................... 134
Магний н его сплавы . . .............. 138
Медь и ее сплавы........................... 139
Никель, свинец, цинк, серебро, титан и другие
цветные металлы в сплавы . . . . 144
Сварка разнородных сплавов................... 149
Глава 6. Контактная сварки ..................... . . . . 153
Основные способы контактной сварки н их при-
менение ...................................... 153
Электроды для контактных машин................ 156
Стыковая сварка ..... .......... . 159
Точечная и рельефная сварка. . ............... 162
Шовная сварка................................ 169
Глава 7. Газовая сварка . . ....... ....... 172
Ацетилен и его заменители, кислород......... 172
Оборудование и аппаратура .... 174
Сварка сталей............................... 180
Сварка чугуна........................ ...... 183
Сварка алюминия, магния и их сплавов........ 186
Сварка меди в ее сплавов ................... 189
Сварка свинца, цинка, никеля, серебра........ 192
Глава 8. Термическая резка . ............................. 194
Области применения различных способов терми-
ческой резни и требования, предъявляемые к по-
лучаемым заготовкам........................... 194
Кислородная резка ............................ 197
Кислородио-флюсовая резка..................... 202
Воздушно-дуговая резка........................ 204
Плазмеиио-дуговая резка....................... 205
Ручная дуговая резка ......................... 208
Газолазерная резка ........................... 208
Копьевая резка бетона ........................ 210
Глава 9. Наплавка . .................... . 211
Глава 10. Особые способы сварки, металлизация, напыле-
ние ........... 234
Глава II. Неразрушаннынй кинтро п> сварных соединений . , 249
Список литературы....................................... 256
ПРЕДИСЛОВИЕ
В отличие от многочисленных справочников по сварке,
изданных на русском изыке за последние 20 лет, настоя-
щая книга рассчитана не на новнчкн, впервые знакомя-
щегося с различными вопросами сварочною производства,
а на читателя, уже знающего существо дела. В ней
приведены фактические данные, необходимые для повсе-
дневной работы. Материал представлен преимущественно
п виде таблиц, которые составлены на основе опубликован-
ной в последние годы литературы по сварке (справочни-
ков, монографии, ГОСТов, статей и др.).
В книгу включена лишь небольшая часть огромного
количества справочных данных, имеющихся в отечествен-
ной литературе. Дополнительную информацию можно
панги в публикациях, перечисленных в копие книги. На
отборе справочных сведений несомненно сказались пред-
ставления авторов о том, что более всего необходимо широ-
кому кругу читателей для практической работы. Эпгг
отбор был сопряжен с серьезными затруднениями и в ряде
случаев не бесспорен. Авторы с благодарностью примут
советы и предложения читателей по содержанию справоч-
ника.
Глава I
ОБЩЕТЕХНИЧЕСКИЕ СВЕДЕНИЯ
ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЯ И ПЕРЕВОДНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ
1.1, Множители и приставки для образования десятичных кратных и дольных единиц СИ
Обозначение приставки Обозначение приставки
Множи- тель При- ставка 8 и о о между- народное Множи- тель При- ставка о О а о Й ЗЕ г 0, га X I
10’? тера Т 1 1€Г* деци Д d
ю9 гига Г G КГ? саити С с
10е мега м М 10“3 милли м m
103 кило к к КГ® микро мк Р
10? гекто г h 1(ГВ нано и п
10’ дека ла rfa 1(Г« ПИКО п Р
1.2. Единимы некоторых физических величин, входящих в СИ,
и их соотношение с единицами, ис пользовав «имине я ранее
Беличика Единица < U Соотношение единиц
наимено- вание обо- значе- ние
Масса j рамм г I фунт = 453,6 г; 1 т * = = 1000 КГ
Длин? метр м 1 А = КГ1" н - 0,1 нм; I дюйм — 25,4 мм- 1 фут = — 30,48 си
Единицы измерения и переводные коэффициенты
7
Продолжение табл. 1.2
Величина Единица СИ Соотношение единиц
наименова- ние обо- вна- чсние
Объем, вмести- мость кубиче- ский метр мэ 1 л = 1 дм3
Время секунда 1 мин * = 60 с; 1 ч * — = 3600 с; 1 сут * = 86 400 с
Частота герц Гц 1 Гц = 1 с'1
Сила иыотон Н 1 кге = 9,807 Н
Работа, энер- гия, количество теплоты \жоуль Дж 1 Дж = 1 Н-м; 1 кге-м = = 9,807 Дж; 1 кал = = 4,185 Дж; 1 эВ * = = 1,602- 1(Г« Дж
Мощность ватт Вт 1 Вт — 1 Дж/с; 1л. с. = = 735,5 Вт
Давление. на- пряжение, модуль упругости паскаль Па 1 Па = I П/'м2; 1 кгс/мм2= = 9,807 МПа; 1 кгс/см8 = = 98,07 кПа= 0,09807 МПа; 1 мм вод. ст. = 1 кге/м? = = 9,807 Па; 1 мм рт. ст. = = 1 торр = 133,3 Па
Температура кельвин К ГС — ТК —273,15; ГС = (Тф1’ —32)
Разность темпе- ратур кельвин К 1 К= 1°С* =
Сила электриче- ского тока ампер л
Напряжение электрическое вольт 13
Ударная вяз- кость — Дж см* 1 Дж/с№ = — €,9807 кгс-м/см2
Примечание. Коэффициенты соотношений приведены с округле-
нием до четырех значащих цифр, звездочкой отмечены единицы физических
величин, допускаемые к применению наряду с единицами СИ.
8
Общетехнические сведения
ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛОВ
1.3. Условные обозначения механических свойств металлов
Вид испытаний Услов- ное обо- значение Единица измере- нии Термины и пояснения условных обозначений
Растяжение при нормальной °ВЦ МПа Предел пропорционально- сти
(ГОСТ 1497—73), пониженных (ГОСТ 1115—75), повышенных (ГОСТ 9651—73) температурах и температурах —100-5- —269 °C (ГОСТ 22706—77) °а,0б МПа Предел упругости (напря- жение, соответствующее оста- точному удлинению 0.05%). Допускается определять пре- дел упругости с меньшим допуском (до 0,005%) на величину остаточного удли- нения, указывая его в обо- значении. например, о0 вЪ
От МПа °О,О2 Предел текучести (физиче- ский)
°тв МПа Верхний предел текучести (по первому пику)
МПа Нижний предел текучести
°C, 2 МПа Условный предел текуче- сти, соответствующий оста- точному удлинению 0,2%; допускается определять ус- ловный предел текучести при других остаточных удлине- ниях, указывая их в ин- дексе, например, оС)1, о0,8
МПа Истинное сопротивление разрыву
о» МПа Временное сопротивление
6 % Относительное удлинение после разрыва
Y % Относительное сужение после разрыва
Ударный изгиб ЛИ, Дж Работа удара. Вторая бук-
(ГОСТ 9454—78) KV. КТ ва в обозначении (U, V, Т) — вид концентратора. Последу- ющие числа обозначают ма- ксимальную энергию удара маятника (Дж), глубину концентратора (мм) и ширину образца (мм). Цифры не ука- зывают при использовании копра с максимальной энер- гией удара 300 Дж и об- разцов 1. 11 и 15-го типов
Характеристики механических свойств металлов
9
Продолжение табл. 1.3
Инд испытании Услов- ное Обо- значение ЕДмнипа измере- ния Термины и поясни!ня условных обозначения
А| Дж Допустимое обозначение работы удара (вместо при- веденного выше) А — сим- вол работы, । — тип образна (см. табл. 1.4)
кси, KCV. ACT Дж/смв Ударная вязкость (А'С — символ ударной вязкости, U, V, Т — вид концентратора). Последующие числа — те же, что п в обозначении работы удара, и их не указывают в тех же случаях. Если тем- пература испытаний выше иля ниже нормальной, ее указывают индексом вверху после букв. Например, КСТ*100 150/3/7,5 — образец с концентратором типа Т, температура 4-100 °C. энер- гия удара 150 Дж, глубина концентратора 3 мм, ши- рина образца 7,5 мм
«1 Дж/см’ Допустимое обозначение ударной вязкости (аналогич- но Л/). Например, off0— ударная вязкость определена при —60 °C на образце Н-го типа и ввергни удара 300 Дж
Сжатие МПа Модуль упругости
(ГОСТ 25.503—80) МПа Предел пропорционально' СТй
°0.05 МПа Предел упругости
МПа Физический предел теку- чести
°0.2 МПа Условный предел текучести
<£ МПа Предел прочности
Длительная прочность (ГОСТ 10145—81) °нюо МПа Предел длительной проч- ности за 1000 ч при 700 °C (температура я длительность испытания указываются в индексах)
1.4, Типы и размеры образцов для испытаний на ударный изгиб (ГОСТ 9454—78)
Вид концентра- тора и V Т
Радиус концен- тратора 1±0,07 0,25±0,025 Трещина
Тип образца 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Длина, мм 55 140
Ширина, мм ш 7.5 5 2 10 7,5 5 10 7.5 5 10 7,5 5 2 10 7,5 5 2 10 25
Высота, мм 10 8 10 10 8 11 9 10 25
Высота рабочего сечения, мм 8±0,1 6±0,1 7±0,1 5±0,1 8±0,05 6±0,05 • 3 «2 ‘1
•’ Глубина надреза 10*0,1. глубина концентратора 12,5*0,6.
•* Глубина надреза 3,5*0.!, глубина концентратора 5,0*0,6.
•• Глубина надреза 1,5*0,1, глубина концентратора 3,0*0,6.
Общетехнические сведения
Примечание. Допустямые отклонения размеров: длина *0,6 мм; высота *0,1 км; ширина' *0,05 мм для разме-
ров 2 нм и 5 мм, *0,10 мм для остальных размеров.
Характеристики механических свойств металлов
II
1.П. Ориентировочные соотношения значений твердости,
определяемом рнзличнымн методами
fl V ни НРС нрв HRA HV НВ НРС HRB НрА
1234 72 84 228 229 20 100 6!
Л16 70 83 222 223 19 99 60
J022 —, 68 — 82 217 217 17 98 60
.441 66 —— 81 213 212 15 97 59
868 — 64 —- 80 208 207 14 95 59
804 — 62 — 79 201 201 13 94 58
746 60 78 197 197 12 93 58
094 -— 58 78 192 192 11 92 57
650 56 — 77 186 187 9 92 57
(ИЮ — 54 76 183 183 8 90 56
687 — 52 — 75 178 179 7 90 56
551 — 50 — 74 174 174 6 89 55
534 477 49 74 171 170 4 86 55
502 461 48 73 166 167 3 87 54
474 444 46 — 73 162 163 2 86 53
460 429 45 72 159 159 1 85 53
435 415 43 -— 72 155 156 — 84 —
423 401 42 — 71 152 152 83 —
401 388 41 71 149 149 82
ЖЮ 375 40 70 148 146 — 81 —
386 363 39 . 70 143 143 80
361 352 38 — 59 140 140 —— 79 —
344 341 36 — 68 138 137 — 78
334 331 35 — 67 134 134 — 77 —
32о 32! 33 67 131 131 76
ЗН 311 32 56 129 128 — 75 —
303 302 31 66 127 126 — 74 —-
292 293 30 — 65 123 123 — 73 ——
285 285 29 65 121 121 — 72 —
278 277 28 — 64 118 118 71 —
270 269 27 64 116 116 70
261 262 26 — 63 115 114 — 66 ——
255 255 25 — 63 113 111 — 67
249 248 24 62 НО 110 — 66 —
240 241 23 102 62 109 109 —— 85 —
235 235 21 101 61 108 107 — 64 —
12
Общетехнические сведения
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ
1.6. Серийные жидкостно-стеклянные термометры
Лабораторные термометры позволяют измерять температуры
в диапазоне от —200 до +600 °C. Цена деления 0,01—2 °C. Допустимая
погрешность — плюс-минус одно—четыре деления в зависимости от
диапазона измеряемых температур и цены деления шкалы.
Промышленные термометры выпускают для значения темпера-
туры от —60 до +650°C с иеной деления 0,5—10°C.
Элсктроконтактные термометры (термоконтакторы) с магнитной
перестановкой контактов позволяют измерять и регулировать темпе-
ратуру в пределах от —30 до +300 °C при цепе деления I— 2 °C. Вы-
пускают ряд моделей термоконтакторов с неподвижными контвктами.
1.7. Термометры сопротивления
Серийно выпускают термометры сопротивления платиновые для
измерения температур в пределах от —260 до +600 °C и медные для
температур от —200 До 200 °C Погрешности градуировки термометров
сопротивления зависят от измеряемой температуры. Для термометров
2-го класса они следующие:
Температура, °C.......... О
Погрешность, °C:
медный термометр , . 0,2
платиновый термометр 0.3
60 IOV 200 300 400 500
0.4 0.6 0,0 — — —
— 0.7 1.1 1,5 1.8 2,2
1.8. Термониднкаторы
В СССР выпускают серийно:
а) термохимические индикаторные краскя (ТУ 133—67) — набор
позволяет контролировать 36 значений температуры в диапазоне 45—
830°C. Изменение цвета красок при нагреве необратимое;
б) термохимические индикаторные карандаши (ТУ 6-40-! 110—71)—
набор из восьми штук для значений температуры 130, 240, 250, 300,
380,400.410 и 470 °C (марка карандаша — температура изменения цвета
в °C). Изменения цвета при нагреве необратимые;
в) терыойндикзторные краски плавления серия ТП
(ТУ 6-10-1131-71) и серии ТИ (ТУ 6-09-17-39—73). Набор красок ТП
состоит из 60 наименований для диапазона 36—560 °C. Серия ТИ вклю-
чает 21 наименование на диапазон 30—230°C. Точность измерения
температуры этими красками составляет 0,5—1 % для температуры
до 200 °C и I % для более высокой температуры.
Средства измерения температур
13
1.0. Термопары
Тсрмочлектроды Тип гер мопары измеряемая темпе- ратура. еС
мини- мальная максималь- ная •
1 Ь|лтн народ ни—платина ПР 1070 0 1300 (1600)
1 Ьатннародий—платииародкй ПР 30/6 300 1600 (1800)
X ромель—алюмель ХА —50 1000 (1250)
X ромел ь—копель хк —50 600 (800)
Медь—копель мк —250 350 (500)
Нол ьфрам рен нй—вол ьфрамре- JlMH ВР 5/20 0 2500
‘Го же ВР 10/20 0 2500
• В скобках — при кратковременных измерениях.
Примечание. Термопары ВР 5/20, BP 10/20 применимы только
и среде водорода или в вакууме. Термопары ПР 30/6 и ПР 10/0 Применяют
к окислительных средах и в вакууме; в нейтральных и восстановительных
средах они недостаточно стабильны. Термопары МК централизование не
I ПОТОВ Л НЮТ.
1 10 Допустимые отклонения показаний термопар
Тип термопары Допустимое отклонение, "С, при измерении температуры и пределах до. ”С
300 юо soo 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
ПР 10/0 1,09 1.37 1.53 1,75 2,12 2,44 2,75 3,16 3,70 —
ПР 30/6 3,12 3,16 3,24 3,26 3,35 3,56 3,75 4,06 4,52 5,08
ХА 3.86 4.26 4.69 5,18 6,34 7,72 9,32 — — —
хк 2,38 2,98 3,68 4,32 5,81 — — — — —
ВР 5/20 - — - — — 5.11 6,01 7,00 8.25 9.74
СВОЙСТВА ХИМИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ
1.11 Физические свойства некоторых химических элементов
Сиу- вол Элемент Атомный номер Относительная атомная масса температу- ра. °C Плот- ность, с/см* й 3 с с о с I- 1 2 я а
плавле- ния кипе- ния
Ав Серебро 47 107,9 960,8 2163 10,5 4255
AI Алюминий 1.3 27,0 660 2520 2,70 238
Au Золото 79 197,0 1063 2860 19,3 315,5
Ва Барий 56 137,3 729 2130 3,5
Be Бериллий 4 9,01 1287 2470 1,85 194
Bi Висмут Ю 209,0 271 1564 9,80 9
Са Кальций 20 40,1 839 1484 1,54 125
Се Цс-рий 58 140,1 798 3430 6,75 11,9
СИ Кадмий 48 112.4 321 767 8,64 ЮЗ
Со Кобальт 27 58.9 1492 2930 8.9 96
Ст Хром 24 52,0 I860 2680 7,1 91,3
Cs Цезий 55 132,9 28,5 670 1,87 36,1
Си Медь 29 63,5 1083,4 2560 8,96 397
F* Железо 26 55,8 1536 2860 7,84 78,2
Сгя Галлий 31 69,7 29,7 2205 5,91 41,0
Ge Германий 32 72,6 937 2830 5,32 56,4
£ Удельное электросо- противле- ние »•, мкОм- к Температурный коэффициент
электросопро- тивления •*, 10“*/К 1 линейного рас- ширения •», 10-*/К
234 0,0163 4,1 19,1
917 0,0267 4,5 23,5
130 0,0220 4,0 14,1
285 0,60 — 18
2052 0,033 9,0 12
124,8 11,7 4.6 13,4
624 0,037 4,57 22
188 0,854 8.7 8
233,2 0,073 4,3 31
427 0,0634 6,6 12,5
461 0,132 7,14 6,5
234 0,20 4,8 97
386 0,0169 4,3 17
456 0,101 6,5 12,1
377 — —- 18,3
310 —890 — 5,75
Общетехнические сведения
Спм- аол Элемент Атомный номер Относительна» атом- ная масса Температу- DS. °C Плот- ность, г/сы’
плавле- ния кипе- ния
НЕ Гафний 72 178,5 2227 4600 13,1
Hg Ртуть 80 200.6 —38,87 357 13,55
In Индий 49 114,8 165,4 2070 7,3
1г Иридий 77 192,2 2454 4390 22,4
К Калии 19 39,1 63,2 759 0,86
Li Литий 3 6,94 181 1342 0,534
Mg Магний 12 24.3 649 1090 1,74
Мп Марганец 25 54.9 1244 2060 7,4
Мо Молибден 42 95.9 2615 4610 10,2
Na Натрий 11 23,0 97,8 883 0,97
Nb Ниобий 41 92,9 2467 4740 8,6
Ni Никель 28 58,7 1455 2915 8,9
Os Осмий 76 190,2 3030 5000 22,5
Pb Свинец 82 207,2 327,4 1750 11,68
Pd Палладий 46 106,4 1552 2960 12,0
Pt Платина 78 195,0 1769 3830 21,45
Ra Радий 88 226 700 1500 5
Rb Рубидий 37 86,5 38,8 688 1,53
П2£л. 1.11
Теплопроводность **, Вт/(м- К) Теплоемкость Дж/(кг. К1 Удельное электросо- противле- ние •», ыкОМ- м Температурный коэффициент
электросопро- тивления •*. Ю-’/К линейного рас- ширения •*, 10-VK
22,9 147 0,322 4,4 6,0
8,65 138 0,959 1,0 61
80,0 243 0,088 5,2 24,8
146.5 130,6 0,051 4,5 6.8
104 754 0,068 5,7 83
76,1 3517 0,0929 4,35
155,5 1038 0,042 4,25 26,0
7,8 486 16,0(a) —— 23
137 251 0,057 4,35 5,1
128 1227 0,047 5,5 71
54,1 268 0,160 2,6 7,2
88,5 452 0,069 6,8 13,3
87,5 130 0,088 4.1 4,57
34 9 129,8 0,206 4,2 29,0
75,5 247 0,108 4,2 11,0
71,5 134,4 0,1058 3,92 9.0
——
58,3 356 0,121 4.8 9,0
Средства измерения температур
сл
Сим. Дол Элеыент 2 я 3 С 1- i 0 6 Температу- ра, вС Плот- ность, г/см’ Теплопроводность •*. Вт/(м- К)
плавле- ния кипе- ния
1 ! £ я О <4 2 = «
Re Рений 75 180,2 3180 5690 21,0 47,6
R'n Родий 45 102,9 1966 3700 12,4 149
Re Рутений 44 101,1 2310 И 20 12,2 116,3
Sb Сурьма 51 121,8 630,5 1590 6,68 23,8
Si Кремний 14 28,1 1412 3270 2,34 138,5
Sn Олово 5U 118,6 231,9 2625 7,3 73,2
Sr Стронций 33 87,6 770 1375 2,6
Ta Тантал 73 180,9 2980 5370 16,6 57,5о
Те Геллур 52 127,6 450 988 6,24 3,8
Th Торий УО 232,0 1755 4290 11,5 49,2
Ti Титан 22 47,9 1667 3285 4,5 21,6
Tl Таллий 81 204,4 304 1473 11,85 45,5
и Уран 92 238,0 1132 4400 18,9— 19,05 28
V Ванадий 23 50.94 1902 3410 6,1 31,6
Zn Цинк 30 65.37 419,5 911 7,14 119,5
W Вольфрам 74 163,8 3400 5555 19,3 174
Z: Цирконий 40 91,2 1852 4400 6,49 22,6
В интервале О—100’С. •’ При 20’С. •' Вдоль oeeft в н е со
Продолжение табл. 1.11
Теплоемкость Дж/(кг« К) Удельное электросо- противле- ние •*, мкОм- м Температурный коэффициент
электросопро- тивления •>, 1(Г’/К лилейного рас- ширения **, 10-VK
138 0,187 4,5 6,6
243 0,047 4,4 8,5
234 0,077 4,1 9,6
209 0,401 5.1 8-11
729 10-10 000 __ 7,6
22,6 0,126 4,6 23,5
737 0,23 •=— 100
142 0,135 3,5 6,5
134 1,6- 10» 1,7/27,5
100 0,14 4,0 11,2
528 0,54 3,8 8,9
130 0,166 5,2 30
117 0,27 3,4 —
498 0,196 3,9 8,3
394 0,0596 4,2 31
138 0,054 4,8 4,5
289 0.44 4,4 5,9
CftWIVtttSOO.
Глина £
СВАРИВАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ И СВАРИВАЕМОСТЬ
с.глли и коррозионно-стойкие, жаростойкие,
ЖАРОПРОЧНЫЕ СПЛАВЫ
3.1. Маркировка углеродистых сталей
Основную массу углеродистых сталей составляют стали обыкио-
пенного качества (ГОСТ 380—71), качественные конструкционные
(ГОСТ 1050-74), повышенной обрабатываемости резанием
(IOCT 1414-75), инструментальные (ГОСТ 1435-74) и стали для отли-
№>к (ГОСТ 977-75).
Стали углеродистые обыкновенного качества подразделяются иа
I руппы и поставляются: группа А — по механическим свойствам,
Iруппа Б — по химическому составу, группа В — по механическим
свойствам и химическому составу. Изготовляют стали следующих
марок
группа А — СтО, Ст1, Ст2, СтЗ, Ст4, Ст5, Стб;
группа Б — БСтО, БСт1, БСт2, БСтЗ, БСт4, БСт5, БСтб;
группа В — ВСт1, ВСт2, БСтЗ, ВСт4, ВСт5.
Цифра в обозначении марки — условный иомер стали, опреде-
ляющий ее свойства и (или) состав. По степени раскисления ствлн
могут выпускаться спокойными (обозначение — сп), полуспокойнымн
(нс) и кипящими (кп). Полуспокойные стали с номерами марок 1—5
выпускают как с нормальным, так и с повышенным примерно до 1 %
содержанием марганца. Б последнем случае после номера марки стя-
ни i букву Г (например, БСтЗГпс).
В зависимости от нормируемых показателей сталь каждой группы
делится на категории: группа А — на три категории (табл. 2.2),
। руппа Б — на две категории, группа В — из шесть категорий
(табл 2.3).
Для сталей группы Б первой категории регламентировано содер-
жание С, St, Мп н ограничено максимальное содержание Р. S, N, As:
у сталей второй категории ограничено также максимальное содержание
(X Ni, Си.
Полное обозначение стали включает марку, степень раскисления
и помер категории. Категория 1 в марке не ставится. Например:
ВСтЗГпсо— сталь группы В, марка СтЗГ, пол успокойте ая, 5 ой кате-
гории; Ст2 — сталь группы А, марки Ст2, без указания степени рас-
кисления, 1-й категории
Состав сталей группы В такой же, как сталей соответствующих
м трок группы Б, 2-й категории. Стали ВСт1, ВС12, ВСтЗ всех катего-
рий и степеней раскисления, как с нормальным, так н с повышенным
содержанием марганца, выпускают в гарантированной свариваемостью.
С шли БСт1, БСт2, БСтЗ поставляются с гарантией свариваемости
по Требованию заказчика. Стали группы А не используют для изго-
товления сварных конструкций.
18
Свариваемые материалы и свариваемость
Качественную углеродистую конструкционную сталь маркируют
по номинальному содержанию углерода. Наименование марки •— со-
держание углерода в сотых процента, например, в стали 45 содержится
0,45 % углерода. Допустимое отклонение по углероду 0,03—0,04 %.
Стали с номинальным содержанием углерода до 0.20 % включительно
могут быть кипящими, пол у спокойным и и спокойными. Остальные
стали — только спокойные, В обозначении кипящих и полуспокой-
иых сталей после цифр ставят буквы «кп» или «пс». Если букв нет —
сталь спокойная. По требованиям, предъявляемым к механическим
свойствам, качественная сталь делится нв пять категорий. Она может
изготовляться без термообработки, термообработан ной (шифр—Т)
и нагартованнон (шифр—Н). Нагартованной выпускают только ка-
либрованную сталь и серебрянку. По назначению сталь делится на
подгруппы: а — для горячей обработки давлением, б — для холодной
механической обработки, в — для холодного волочения.
Пример марки: сталь ЗО-2-а, т. е. сталь с0,30 % С, 2-ой категория,
подгруппы а, нетермообработаиная. У сталей марок 35, 40 и 45 может
регламентироваться прокалнваемость. Сталь 58 (55пп) — сталь по-
ниженной прокаливаемое™ для изготовления деталей, по условиям
работы которых требуется повышенная вязкость сердцевины.
В качественных конструкционных сталях жестче ограничении
по содержанию вредных примесей, чем в сталях обыкновенного ка-
чества. Однако диапазоны составов низко- и среднеуглеродистых ка-
чественных сталей и сталей обыкновенного качества в значительней
степени перекрываются. Это позволяет при необходимости осуще-
ствлять их взаимную замену (нанрнмер, стали 20 и ВСтЗсп). Но стан-
дарт на качественные ствли не регламентирует нх ударную вязкость при
отрицательных температурах и после механического старения.
Стали повышенной и высокой обрабатываемости резанием (авто-
матныесталн) содержатлнбо0,15—0,30 % S или РЬ. либо около 0,1 % S
и до 0,1 % Se. Маркируют нх аналогично качественным сталям, но
перед цифрами содержания углерода ставят буквы А для сернистых
или АС для свннецсодсржащих сталей. Если сталь содержит селен,
то в конце марки ставится буква Е. Примеры марок: А12, А20, АС 14,
А35Е- Для всех марок автоматных сталей регламентирована прочность
при растяжении. Некоторые марки могут поставляться в термообра-
ботаниом илн нагартованном состояния.
Углеродистую инструментальную сталь выпускают 16 марок:
У7, У7А, У8, У8А, У9, У9А, У10, У10А, У11, УПА, У12, У12А,
У13, У13А, У8Г, У8ГА. Буква сУ» означает — сталь углеродистая
инструментальная, цифры — содержание углерода в десятых долях
процента, буква «Г» — сталь с повышенным содержанием марганца
(около 0,5 %). Буква «А* означает, что сталь высококачественная,
т. е. более чистая по сере, фосфору и содержанию случайных приыесей.
Сталь поставляют в отожженном состоннин. Прокалнваемость ее мо-
жет регламентироваться.
Стали для отливок маркируют по содержанию углерода так же,
как качественные конструкционные, нов конце марки добавляют букву
«Л». Например, сталь 45Л. Для всех марок регламентированы проч-
ность при растяжении и ударная вязкость.
Коррозионно- и жаростойкие, жаропрочные сплавы
19
2.2. Регламентируемые характеристики сталей группы А
(ГОСТ 380-71)
Категория стали Мирке стали °В 0 Изгиб в холодном состоянии От ИЛИ Oq 2
1 СтО—Стб + +
2 СтО—Стб т + + —
3 СтЗ—Стб + + + +
Примечание. — характеристика регламентируется, <—» —
ИГ регламентируется.
2.3. Регламентируемые характеристики сталей группы В
(ГОСТ 380—71)
К зт" горня стелы Марка стали > сз № « °в б ° 0,2 I Изгиб в холод- I R S Q О О о Е кси
и — 20 °C й» ;§s ill
1 2 3 4 Г» ВСт1—ВСт5 ВСт2—ВСт5 ВСтЗ—ВСт4 ВСтЗ ВСтЗ ВСтЗ t- + + + + +- ++++++ ++++++ 1+++++ п - Н -1 н н L - - - 11 + 1 1 1 1++111 ।।।i++
П ри меча И не. «+» — характеристика регламентируется, <—> *— ие
l<i*i ляментцруется.
2.4. Группы технологической свариваемости сталей
Группа Оценка сверившемости Характеристика свариваемости
1 11 Хорошая Удовлетво- рительная Сварные соединения высокого качества получают без применения особых приемов Для получения высококачественных сварных соединений необходимы строгое соблюдение режимов сварки, специаль- ные присадочные материалы, нормальные температурные условия, в некоторых случаях — подогрев, проковка швов, тер- мообработка
20
Свариваемые материалы и свариваемость
Продолжение табл. 2.4
Группа Оценка свариваемости Характеристик» свариваемости
Ill Ограниченная Для получения высококачественного сварного соединения необходимы допол- нительные операции: подогрев, предвари- тельная или последующая термообработка, проковка швов и др.
IV Плохая Швы склонны к образованию трещин и при сварке необходим подо1рев. После- дующая термообработка обязательна. Ка- чество сварных соединении пониженное. Стали этой группы обычно не применяют для изготовления сварных конструкций
2.5. Технологическая свариваемость н прочность при растяжении
углеродистых сталей
Марка стали %• мп» й. % Групля СЯ8- риеаемоом Рекомендуемые СПОСОБЫ сварки *а
не М€ нее •’ сварка плав 1 екнем к 35 « * 5 ° С с X У
ВСтО 304 20 1 1 Р, ПФ, пз, эш, к
вен 304 31 1 I Р*3, ПФ*3. пз*3. эш, к
ВСт2, ВСт2Г 323 29 1 ] То же
ВСтЗ, ВСтЗГ 362 23 I 1
ВСт5, ВСт5Г 450 17 11 1 Р*4, ПФ*4, ПЗ'А эш, к
БСтб, БСтбГ 588 12 И — р*4 ПФ*4. ПЗ*4, эш Р, ПФ, пз, к
08, 08кл ззс 33 1 1
10, Юкп 34С 3! 1 1 То же
15, 15кп 38( 27 1 1
20, 20кп 420 25 1 1
25 460 23 1 1
30 496 21 11 1 Р, ПФ. пз, эш, к
35 530 20 11 1 Р*4, ПФ*4, пз*4, эш, к
40 570 19 11 1 То Же
45 600 16 Ш 11 P‘h, к
50 625 14 Ill п То же
645 I.'4 IV III |<*«
Коррозионно- и жаростойкие, жаропрочные сплавы
21
Продолжение табл. 2.5
Мирка стали
60
75
85
У7, У7А
У8, У8А
У10, У10А
У12, У12А
15Л
20Л
25Л
ЗОЛ
35Л
40Л
45Л
50Л
55Л
°в’
МПа
не менее •*
675
1080
1127
400
420
450
480
500
550
580
600
24
22
19
17
15
14
12
Н
10
Группа сва-
риваемости
Рекомендуемые способы
сварки
К*в
к*°
к"
к*®
к*8
км
к*®
Р, пз, эш
То же
Р«, ПЗ ЭШ
То же
р *6
р «о
Р *₽
• * После нормализации.
• • Обозначения способов сварки: Р — ручная дуговая, ПЗ — плавящим-
ся электродом в защитном газе, НЗ — неплввящимсн электродом в защитном
газе. ПФ — под флюсом, ЭШ — электрош лаковая, К— контактная. Г —
газовая.
• • Для толщины белее 36 им рекомендуются подогрев и последующая
термообработка.
• • Рекомендуются подогрев н последующая термообработка.
• * Необходимы подогрев и последующая термообработка.
• •С последующей термообработкой.
2.U. Маркировка легированный сталей
Основную массу легированных сталей составляют низколегиро-
ванная (ГОСТ- 19282—73, 19281—73), легированная конструкционная
(ГОСТ 4543—71), теплоустойчивая (ГОСТ 20072—74) к высоколегиро-
ванные стали и жаростойкие к жаропрочные железоникелевые сплавы
(ГОСТ 5632—72). Маркировка всех перечисленных сталей однотип-
ная. Первые две цифры — содержание углерода в сотых долях про-
цента; буквы — условные обозначения легирующих элементов; цифра
после буквы — примерное содержание легирующего элемента, причем
единица и меньшие значения не ставятся. Буква кА» в конце марки
означает, что сталь высококачественная, т. е. с пониженным содержа-
нием серы и фосфора.
22
Свариваемые материалы и свариваемость
Условные обозначения легирующих элементов следующие:
Элемент ..... N Nb
Обозначение ... А• Б
Элемент ............Ni Р В
Обозначение . . . Н П Р
W Мп Си Se Со Мо
В Г Д Е КМ
SI Ti V Ст Zr А!
С Т Ф X Ц Ю
* Обозначение азота ставится н середине мерин.
Все легированные стали спокойные; исключение составляют только
две марки низколегированной стали, выпускаемые полуспокойными.
Маленькие буквы «по» в копне марки означают, что сталь полуспокой-
ная. Пример: сталь 15Г2АФДпс— содержит 0,15 % С. 2% Мп, азот,
ванадий, медь, полуспокойная.
В зависимости от набора регламентированных характеристик
низколегированные стали делятся на 15 категорий. Для всех катего-
рий сталей регламентирован химический состав. Могут быть регла-
ментированы также механические свойства при растяжении, изгиб
в холодном состоянии и ударная вязкость при комнатной температуре,
после механического старения и при следующих отрицательных тем-
пературах, °C: —20, —40, —50, —60, —70. Прочностные характе-
ристики дифференцированы в зависимости от вида и толщины проката
и марки стали.
Стали и сплавы, полученные специальными методами, дополни-
тельно обозначают через дефис в копне наименования марки буквами:
ВД — вакуумно-дуговой переплав:
Ш — электрошлаковый переплав;
ВИ — вакуумно-индукционная выплавка.
Например, — марка 03Х18Н12-ВИ означает, что и стели содер-
жится 0,03 % С, 18 % Сг, 12 % Ni и сталь получена в вакуумной индук-
ционной печи.
Сплавы на железой и кеч ев ой н никелевой основах маркируются
примерно аналогичным образом, но содержание углерода и легирую-
щих элементов не указывается.
2.7. Технологическая свариваемость низколегированных
и легированных конструкционных сталей
Марка стали Группа сва- риваемости Рекомендуемые способы сверки •*
09Г2. 09Г2С, 10Г2С1, 10ХСПД, 15ХСНД. 16ГС 14ХГС 15Г2СФ, 15Г2СФД, 142АФ, 15Г2АФДпс, 18Г2АФДпс. 12Г2СМФ, 12ГН2МФАЮ, 12ХГН2МФБАЮ 1 I II Р, ПФ, пз, эш Р, ПФ, ПЗ Р, ПФ, ПЗ. эш
Коррозионно- и жаростойкие, жаропрочные сплавы
23
Продолжение табл. 2.7
Марка стали si «s Рекомендуемые способы
|s О.Х t— Q. сварки •’
1БХ, 20Х 1 Р, ПЗ *1
35Х II Р *3, ЭШ
40Х, 45Х, 50Х, БОГ, 45Г2 III р»«. *ь к
20Г I Р, ПФ, К.
ЗОГ, 40Г II Р*в, ПФ*в
10Г2 I Р, ПФ, ЭШ, к
18ХГТ I Р. к
зохгт II р.з,м к
35ХМ II р»4 *6 Пф**. *5 ПЗ*41 *Ь. ЭШ *6’
ЗОХМ, ЗОХМА и р«з, *а, ПФ*3* *5, ПЗ*3' *в
15ХМ I р*э, «о, ПФ*3- ,*6 К
20ХМ II р*з, «в ПФ*8’ *®
40ХФА III Р*4-6, к
40ХН III р*4. пф*«- *ь, ЭШ*5
45ХН, 45ХН2МФА III р#4, *8
12ХН2, 12ХНЗА, 20ХНЗЛ, 12Х2Н4А 11 P, ПФ
ЗОХНЗА III Р*4-*6, эш*8
20Х2Н4А Ill р*4. ПФ*4- *в, ЭПТ
ЗОХГС, ЗОХГСА II Р ПФ пз *в. эш *«, к
35ХГСА II р «, ПФ ПЗ •“
38ХГН, 40Х2НМА, 40Х2Н2МА III р*4, »6
18Х2Н4МА 111 р«м, *6, ПФ*4’ *5, эш *5
40ХФА in Р *4. *Б К
38ХГН, 30ХГСН2А. 40ХН2МА, 40Х2Н2МА III р*4, *8
34ХН1М, 34XH3MA 11 Р*4 *в, ЭШ •«
•* Обозначения способов сварки см. в табл. 2.5.
•* При сварке жестких конструкций рекомендуется подогрей.
•’ Рекомендуется подогрев.
•• Необходим подогрев.
•• Необходима термообработка.
•• Рекомендуется термообработка.
24
Свариваемые материалы и свариваемость
2.8. Технологическая свариваемость некоторых теплоустойчивых,
высоколегированных, коррозионно-стойких, жаростойких
Н жаропрочных сталей н сплавов
Марка стали ? * Е - К п Рекомендуемые способы сварки •’
ах
I2X18H9T, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т I Р •». НЗ « ПФ •?, ЭШ *3, к
04Х18Н10, 03ХН23МДТ I р
08Х18НЮТ, 12Х17Г9АН4 I Р *?, НЗ •?, ПФ ♦?, Э1В »а, к
15Х12ВНМФ. 40Х10С2М» 18Х11МНБФ 111 р *3
15Х11МФ И р *а
08X13, 12X13 11 р*<, »2t ПФ*1' *?, пз**» *а,’ к
14Х17Н2, 20Х23Н13, 08Х22Н6Т 11 Р
12X17, 08Х17Т, 15Х25Т III Р ♦?, НЗ ••
31Х19Н9МВБТ, 36Х18Н25С2, ХН35ВТ 111 Р ♦«
12МХ I Р **, ПФ •*, Э1В
12Х1МФ и Р **, ПФ •*
20X13 11 Р *®, НЗ *з, к*8.»
15Х17АГ14 II Р, НЗ
20Х13Н4Г9 II к
10Х14Г14Н4Т II Р, ПФ, НЗ, пз, к
09X15Н8Ю II р *6 »ь
08XI7H5M3 11 р нз •», к
07X16НЬ I! р
ХН78ВТ. ХН75М6ТЮ I Р. НЗ. К
ХН56МТЮ И нз
•* Обозначения способов сварки см. в табл. 2.5.
•• Рекомендуется термообработка.
•я Необходимы подогрев и последующая термообработка.
•* Рекомендуется подогрев.
•• Необходима термообработка.
Коррозиснно- и жаростойкие, жаропрочные сплавы
25
8 Р Подогрел сталей перед сваркой
Сталь Рекомендуемый режим подогрева, °C
Ниэкоуглеродистая (до 0,22% С) 120—150 (На многослой- ных швах, при сварке толщин более 40 мм)
Срсдиеуглеродпстая (0,23—0,45 % С) 150—300
Высокоу гл еродистая 300—450
11нзколегнрованная 200-250
Легированная конструкционная До 400
Теплоустойчивая 250-400
Жаропрочная аустенитная Без подогрева
Коррозионно-стойкая иеаустенитного Класса До 400
10. Термообработка сталей после сварки
Сталь Ориентировочный режим термообработки, *С
Углеродистая Отпуск прн 650—670 СС для снятия свароч- ных напряжений, выравнивания структуры и механических свойств. В некоторых случаях (например, после ЭШС) нормализация при 920— 940 °C с последующим отпуском
Повышенной прочности (низко- легированная) Отпуск прн 670—700 °C для снятия свароч- ных напряжений, выравнивания структуры и механических свойств
Легированная конструкционная Отпуск или закалка с отпуском в зависимости от требований, предъявляемых к сварной кон- струкции
Теплоустойчи- вая: J5XM, 12X1 МФ; 20ХЗМВФ При толщине стенкн более К) мм отпуск при 700—730 СС, а при толщине 3,5 мм—отпуск прн 720—740 °C
26
Свариваемые материалы и свариваемость
Продолжение табл. 2.10
Сталь Ориентировочный режим термообработки, С
Жаропрочная и корр 03 ион но-стой- кая Сварные соединения сталей аустенитного клас- са: стабилизация при 780—820 °C или аустени- тизация при 1000—1100 °C (нагрев в интервале 500—900 °C со скоростью менее 100°С/ч) для снятия напряжений, выравнивания структуры и свойств. Сварные соединения стали мартен- ситного или ферритного класса •— отпуск при 700—800 °C
2.11. Термообработка и свариваемость деталей из жаропрочных сплавов
Состояние деталей Склонность к образованию трещин
Непосредственно перед сваркой детали упрочне- ны старением Детали, подлежащие сварке, термообработаны на твердый раствор Перед сваркой детали обработаны термически на твердый раствор при медленном иагреве После сварки детали упрочнены старением В таком термическом состоянии детали ие следует сваривать Это приведет к силь- ному растрескиванию Детали свариваются без трещин, если они термообработаиы на твердый раствор После сварки таких детален наблюда- ется растрескивание. Медленный нагрев при термообработке на твердый раствор и медленное охлаждение недопустимы Непосредственно после сварки детали упрочнять старением не следует. Это при- ведет к сильному растрескиванию. Перед старением сварные детали следует термо- обработать на твердый раствор, а затем упрочнить старением
ЧУГУНЫ
2.12. Маркировка и свариваемость чугунов
Чугуны для отливок подразделяют на серые, ковкие и высокопроч-
ные в зависимости от формы включений графита и условий его образо-
вания. Маркируют их по механическим свойствам. Примеры марок:
СЧ 20, КЧ 35-10, ВЧ 60-1,5. Буквы — шифр вида чугуна- СЧ — серый,
КЧ — ковкий, ВЧ — высокопрочный, т. е. с шаровидным графитом.
Числа после букв — гарантируемые временное сопротивление в ки-
лограммах — сила на квадратный миллиметр н относительное удли-
нение в процентах (у серых чугунов удлинение не регламентируют).
До 198! г., когда начал действовать ГОСТ 1412—79, серые чугуны
маркировали по прочности при растяжении и изгибе. Например,
Цветные металлы и сплавы
27
С.Ч 15-32 — серый чугун с временным сопротивлением 15 кгс/ммя
и проделом прочности при изгибе 32 кге/мм*. Сейчас испытание чугу-
нов ня изгиб упразднено.
Свариваемость всех чугунов для отливок плохая. Исключением
является только обезуглероженный ковкий чугун: после отжига он
содержит 0,2—0,3 % углерода, а включения графита в нем отсутствуют.
|акой чугун (нестандартные марки КЧ 40-5, КЧ 30-3 и др.) исполь-
зуют для сварных конструкций; сварочные материалы — такие же,
пик для углеродистых сталей.
ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
2.13. Алюминий н его сплавы (маркировка
и некоторые особенности сварки)
Алюминий и его сплавы подразделяют на деформируемые
(ГОСТ 4784—74) и литейные (ГОСТ 2686—75). Технически чистый
Алюминий выпускают марок АД 00, АДО, АД1, АД (содержанке при-
месей до 0,3, 0,5, 0,7 н 1,2 % соответственно). Алюминиевые литейные
сплавы маркируют, как правило, буквами «АЛ» и цифрами (номер
марки), например: АЛ2, АЛ9. Маркировка деформируемых сплавов
не упорядочена.
Для алюминия и его сплавов применяют практически все про-
мышленные способы сварки плавлением, контактную электросварку
п холодную сварку. Наиболее распространенный способ—аргоно-
дуговая сварка неплавящимся электродом. Равнопрочные сварные
соединения получают при аргонодуговой сварке иенагартованиых
алюминия и термически пеупрочняемых сплавов (типа АМц и АМг).
При сварке высоколегированных термически упрочняемых сплавов,
н также нагартованных сплавов статическая прочность сварного соеди-
нения составляет 0,5—0,7 от прочности основного металла. Стати-
ческая прочность сварных соединений низколегированных термически
упрочняемых сплавов (типа АД31, 1915, 1201) составляет 0,75—0,9
от прочности основного металла. Из числа жаропрочных алюминиевых
сплавов удовлетворительно свариваются АК6, АК8; сплавы АК4, АК4-1
ограниченно свариваются.
При сварке алюминия н низколегированных сплавов бывают
затруднения нз-за появления кристаллизационных трещин. Наимень-
шей стойкостью к образованию этих трещин обладают алюминий н
сплав АМц. Алюминневомагнневые сплавы более стойки к кристалли-
зационным трещинам; сплавы АМг1, АМг2 наименее стойкие из них,
сплавы АМгб, АМгб более стойкие.
При сварке легированных сплавов возможно появление холодных
трещин. В сплавах типа В95, 1915, 1925 (самозакаливающихся) они
возникают через некоторое время после сварки. Для предотвращения
появления таких Трещин сварное .соединение нагревают до 200- -220 °C.
обеспечивая перестаривание. Эффективен также предварительный по-
догрев
Для предотвращения образования пор в шве при сварке алюминия
и любых его сплавов необходима тщательная очистка свариваемых
изделий и присадочной проволоки от оксидной пленки и жировых за-
грязнений. Очистку выполняют механически или хнмнческн.
2.14. Состав и технологическая свариваемость деформируемых алюминиевых сплавов
Марка сплава Легирующие элементы, % Свариваемость
Си Ms Мп SI Прочие
ММ — 0,2-0,5 1,0—1.4 —. — Хорошая
АМц — 1,0—1,6 —*
АМнС — — 1.0—1,4 0 15-0.35 0,25—0,45 Fe
Д12 — 0,8-1,3 1.0-1,5 — —
АМН — 0,7- 1,6 —
АМг2 1.8—2.6 0,2-0,6 —
АМгЗ — 3,2-3,8 — 0,5-0,8
АМН — 3,8-4,5 0,5-0,8 — 0,02—0,1 Т1, 0,05—0,25 Ст
АМг5 — 4,8-5,8 0,3-0,8 —— 0,02-0,1 Т1 j
АМгб —— 5.8—6,9 0.5—0,8 0,02-0,1 Ti
АД31 —и 0,4—0,9 — 0.3-0,7 — Удовлетворительная
АДЗЗ 0,15—0,4 0,8—1.2 — 0,4-0,8 0,15—0,35 Сг
АД35 0.8-1,4 0,5-0,9 0,8-1,2 — в
АВ 0 1—0,5 0,45—0,90 0.15—0,35 0,5-1,2
Д1 3,8-4,8 0,4—0,8 0,4—0,8 — — Удовлетворительная при контактной сварке
В65 3,9—4,5 0,15-0,30 0,3-0,5 — То же
Д16 3,8-4,9 1,2-1.8 0,3-0,9 — ——
Д18 2,2—3,0 0,2—0,5 — — —
АКИ 1,9-2,5 1,4—1,8 — 0,5—1,2 0,8-1,3 N1; 0,8—1,3 Fe Ограниченная
АК4-1 1,9-2,7 1,2—1,8 0.8—1.4 Ni; 0,8—1,4 Fe
А Кб 1,8—2,6 0,4-0,8 0.4—0,8 0,7-1,2 —— Удовлетвор ительная
АК8 3.9--4,8 0,4-0,8 0,4-1,0 0.6-1,2 —
В95 1,4—2,0 1,8—2,8 0,2-0,6 5-7 Zn; 0,10—0,25 Сг Плохая
1915 __ 1,3—1-8 0,2—0,6 — 3.4-4 Z'n, 0,08-0,2 Сг 3,4-4 Zn Удовлетворительная
1925 — 1,3—1,8 0,2—0,7 — »
Примечание. Составы указаны по ГОСТ 4784 — 74; содержание примесей не приведено.
Свариваемые материалы и свариваемость
Цветные «тылы II ими» fll
2.15. Технологическая свариваемость некоторых мкниипневых
литейных сплавов
Марка сплава ..... АЛ], АЛ2 АЛЗ, АЛ4, АЛ5, АЛО,
АЛ7. АЛ8, АЛ25, AJI2G
АЛ10В
Свариваемость............Хорошая Удовлетвори- Хорошая
тельная
2.16. Магниевые сплавы (маркировка и некоторые
особенности сварки)
Магниевые сплавы маркируют буквами и цифрами. Деформируемые
сплавы (по ГОСТ 14957—76) буквами — МА, литейные (по
ГОСТ 2856—79) — буквами МЛ; цифры в марке — номер сплава.
Основной способ сварки магниевых сплавов плавлением — аргоно-
дуговая неплавящимся электродом на переменном токе. Стыковые
соединения сваривают обязательно на подкладке (нз меди или корро-
зионно-стойкой стали). В подкладке делают канавки н выполняют
швы обычно с полным проплавлением для удаления окисных пленок
из металла шва (плотность оксида магния в 2 раза больше плотности
металла). Очень важна очистка кромок под сварку и присадочной
проволоки; ее выполняют механически и химически. Во избежание
холодных тоещнн сварные узлы обычно отжигают в течение 0,5—
1 ч прн 2оО°С.
При оптимальном выборе режима сварки и присадочного мате-
риала отношение прочности сварного соединения к прочности основ-
ного металла составляет 0,85—1 прн аргонодуговой сварке, 0,7—0,8
прн дуговой сварке угольным или металлическим электродом с покры
тием, 0,6—0,75 прн газовой сварке.
Магниевые сплавы сваривают также точечной и шовной сваркой.
2.17. Технологическая свариваемость деформируемых магниевых
сплавов
Групп» сплавов Марна сплина Свариваемость
Нетермоупрочняемые:
низкой прочности М Д J Хорошая
средней промости МА2, МА 2-1, МАЯ, МАО Удовлетворительная
30
Свариваемые материалы и свариваемость
Продолжение табл. 2.17
Группа сплавов Марка сплава Свариваемость
Термоупрочняемые:
высокой прочности МА5, МА14 Плохая
жаропрочные МАИ, МА 13, ВМД1 Удовлетворительная
2.18. Маркировка меди н ее сплавов
Марки меди перечислены н габл. 2.19.
Марки бронз деформируемых (ГОСТ 5017—74, ГОСТ 18175—78)
состоит из букв «Бр», начальных букв русских названий легирующих
влементов и ряда чисел, указывающих содержание этих элементов
в процентах. Налрнмер, марка БрАЖМц1О-3-1,5 означает, что бронза
содержит 10 % А1, 3 % Fe и 1,5 % Мп. Раньше точно так же маркиро-
вали н литейные бронзы, но с 1980 г. согласно ГОСТ 493—79 н
ГОСТ 613—79 цифра содержания элемента ставится сразу после со-
ответствующей буквы в марке. Например, бронзу БрАЖН 11-6-6 те-
перь маркируют БрАПЖбНб. В конце некоторых марок литейных
бронз ставится буква «Л» — литейная, если из бронзы этой же марки
делают н прокат.
Марки латуней деформируемых (ГОСТ 15527—70) состоят из
буквы «Л», начальных букв русских названий легирующих элементов,
кроме цинка, и ряда чисел. Первое число—содержание меди, затем
содержания легирующих элементов, перечисленных в марке, в про-
центах, остальное — цинк. Примеры: Л90 — латунь с 90 % Си, осталь-
ное — цинк; ЛАЖ60-Ы — латунь с 60 % Си, ! % А!, 1 % Fe, осталь-
ное — цинк. Ранее точно так же маркировали и литейные латуни,
ио ГОСТ 17771—80 установил новую маркировку. После буквы «Л*
ставятся обозначения легирующих элементов, начиная с цинка, н сразу
же указывается содержание элемента в процентах. При этом единица
не ставится Например, ЛЦ40МнЗЖ — это латунь с 40 % Zn, 3 % Мп,
1 % Fe. остальное — медь.
Медно-инкелевые сплавы (ГОСТ 492—73) маркируют так же,
как деформируемые бронзы, но с буквой «М» в начале марки. Напри-
мер, МНЖМц 30-1-1 — сплав, содержащий 30 % Ni, 1 % Fe, 1 % Мп,
остальное — медь.
Условные обозначении легирующих элементов в медных сплавах
следующие:
А — алюминий;
Б — бериллий;
Ж — железо;
К —• кремний;
Кд — кадмий;
Мг — магний;
Мд — марганец;
Мш — мышьяк;
Н — никель;
О — олово;
С — свинец;
Ср — серебро;
Су — сурьма;
Т — титан;
<Х> — фосфор:
X — хром;
II — цинк.
р9 — редкоземельные
2.19. Марин меди (по ГОСТ 850-78)
Мель Катодная Бескислородная Катодная переплав- ленная Раскисленная Огневого рафини- рования
Марка .... МВЧк МООк МОку МОк Ml к М006 МОб М1б Ml у Ml М1р М1ф MSp МЗр Л12 М3
Медь 4- серебро, %, не менее . 99,993 99,99 99,97 99,95 99,5 99,99 99,97 99,95 99,9 99,9 99,9 99,9 99.7 99,5 99,7 99 5
Цветные металлы и сплавы
Примечание. Стандарт регламентирует также содержание ряда примесей и удельное электросопротивление от ож-
жен в ой проволоки из меди МОб, М1б и Ml, предназначенной для электротехнических целей.
52
Свариваемые материалы и свариваемость
2.20. Технологическая свариваемость и механические свойства
оловянных литейных бронз
Марка бронзы °в- МПа б. % НВ Сваривае- мость
по ГОСТ 613-79 по отмененному ГОСТ 613-65 не менее *
БрОЗЦ12С5 БрОЗЦ7С5Н1 БрО4Ц7С5 БрО4Ц4С17 БрО5Ц5С5 БрО5С25 БрОбЦбСЗ БрОЯЦ4 БрОЮФ! БрО10Ц2 БрОЮСЮ БрОЦСЗ-12-5 БрОЦСНЗ-7-5-1 БрОЦСЗ,5-7-5 БрОЦС4-4-17 БрОЦС5-5-6 206/176 206/176 176/147 147/147 176/147 137/147 176/147 106 245/215 225/215 916/176 5/8 5/8 4/6 12/5 4/6 6/5 4/6 10 3 10 6/7 60 60 60 60 60 60/45 60 15 90/80 75/65 78/65 Удовлетво- рительная Плохая Удовлетво- рительная Удовлетво- рительная То же Плохая
• Числитель — при литье в кокиль, знаменатель — при литье в пес»
чаную форму.
2.21. Технологическая свариваемость и механические свойства
безоловяниых литейных бронз
Марка бронзы °В’ МПа в. */» НВ Свари*
ваеыость
по ГОСТ <193-79 ио отмененному ГОСТ 493-54 иг менее *
БрА9Мц2Л БрАМц9-2Л 392 20 80 Удовле- твори- тельная
БрАЮМцйЛ БрАМи10-2 490 12 110 То же
БрАЯЖЗЛ БрАЖ9-4Л 490/392 12/10 100 Хорошая
БрАЮЖЗМц2 БрАЖМЩО-3-1.5 190/302 12/10 120/1 ОС Удовле- твори- тельная
БрА10М4И4Л БрАЖН1О-4-4Л 587 6/5 170/160 То же
БрАПЖбНб БпАЖНП-6-G 587 2 250 >
БрА9Ж4Н4Мн1 — 587 12 160 *
БрСЗО БрСЗО 59/- 4-/ 25/— —
БрСуЗНЗЦЗС2ОФ БрА7Мц15ЖЗН2112 —• 157/— 2/— 65/— —
— —/607 —/18 — —
• Числитель — при литье и кокиль, знаменатель— пьи литье в песча-
ную фопму.
Цветные металлы и сплавы
33
2.22. Технологическая свариваемость деформируемых бронз
Свари- иаемостъ Марка бронзы
Хорошая БрОФ7-0,2; БрОФ6,5-0,15; БрОФ4-0,25; БрОФ2-0,25; ЬрХ1 БрКМиЗ-1; БрКН 1-3 БрБ2 *, БрБНТ1,7 *, БрБНТ!,9*
Удовлетво- рительная БрАМц9-2; БрАМцЮ-2; БрАЖ9-4; БрАЖМп 10-3-1,5; БрАЖН 10-4-4; БрАЖНМп 9-4-4-1 БрСр!
Плохая БрА5; БрА7
• Пары бериллия ядовиты, необходимы защита спапщнка и усиленней
вентиляция.
2.23. Технологическая свариваемость латуней
Свари- ваемость Марка латуни
Хорошая Л96, Л90, J185, ЛйО, Л70. ЛЬ8, ЛОУО-1, ЛО70-1 ЛА77-2 Л К80-3; ЛА И КМц75-2-2,5-0,5-0,5
Удовлетво рительная Плохая ЛМцС58-2, ЛАМш77-2-0,05 Л63; ЛО62-1, Л60 ЛС59-1: ЛС60-1; ЛМи58-2; Л Мп А 57-3-1
2.24. Технологическая свариваемость титана и его сплавов
Марка по 1 ГОСТ J 9807—74 Основные элементы. % Свари- ваемость
А1 Мо V Прочие
ВТ1-00 >99,90 Т1 Хорошая
BTI-0 — — >,99,70 Ti
ОТ4-0 0,2—1,4 — ~~ бЗ—1,3 Мп
ОТ4 1 1—2,5 — — 0,7—2 Мп »
ОТ4 3,5—5 — — 0,8—2 Мл Удовлетво- рительная
Китаев А. М., Китаев Я. А
2
34
Свариваемые материалы и свариваемость
Продолжение табл. 2.24
Марка по ГОСТ 19807—74 Основные элементы, % Оари- веем ость
А! Мо V Прочие
ВТ5 4,3—6,2 Удовлетво- рительная
ВТ5-1 4,3—6 — — 2—3 Sn
ВТО 5,3—6,8 — 3,5—5,3 — Ограни-
ВТЗ-1 5,5—7 n q 0,8—2,3 Сг ченнаи То же
В T9 5,8—7.0 2,8—3,8 0,15—0,4 Si, 0,2—0,7 Fe 0,8—2,0 Zr, »
ВТ14 3,5—6,3 2,5—3,5 0,9—1,9 0,2—0,35 Si
ВТ16 1,8—3,8 4,5—5,5 4—5,5 —
ВТ20 5,5—7 0,5—2 0,8—2,5 1,5—2,5 Zr Ограни-
ВТ22 4.4—5,9 4—5,5 4—5,5 0,5—2 Cr, чеиная То же*
ПТ-7М 1,8—2,5 — 0,5—1,5 Fe 2—3 Zr » Хорошая
пт-зв 3,6-5 1,2—2,5 »
ПТ-1М 0,2—0,7 — — —
* После сварки необходима термическая обработка.
2.25. Гехвологические особенности снарки титана и его силанов
Основные факторы Технологические особенности
Способы сварки Для сварка тнтана и его сплавов приме- няют дуговую сварку в среде инертных газов, электронно-лучевую, плазменную, по- груженной дугой, автоматическую под флю- сом, электрошлаковую, высокочастотную, контактную (точечную, шовную, рельефную, стыковую), диффузионную, взрывом, прокат- кой биметаллов
Стойкость к обра- зованию кристалли- вацнонных трещин Титан и его сплавы не ск л Он иы К образова- нию крвсталлиззционных трещин в металле шва. Стойкость к образованию кристаллизаци- онных трещин швов на титановых ейлавах высокая
Цветные металлы и сплавы
Продолжение табл. 2.25
Основные факторы Технологические особенности
Склонность к обра- вованию холодных трещим в сварном со- единении Поры и холодные трещины — наиболее частые дефекты сварных швов. Причинами их образования являются выделения водорода из твердого раствора и связанные с этим явле- нием охрупчивание металла и возникновение больших внутренних напряжений
Обязательное усло- вие сварки титана и его сплавов Прн сварке титана плавлением необходима надежная защита от газов атмосферы металла сварочной ванны и остывающих участков металла шва и околошошюй зоны до темпе- ратуры 400—500 °C
Подготовка поверх- ности Необходимо удалять газонасыщенный (аль- фнрованный) едой» образующийся при ковке, штамповке, прокатке на воздухе. Слой уда- ляют либо механической обработкой, либо песко- или дробеструйной обработкой с по- следующим травлением. При неполном уда- лении альфнрованпого слоя невозможна ка- чествелпая свирка (поры, трещины)
2.26. Способы сварки сплавов титана в типы защиты металла
при сварке
Способ сварки Тип вещиты
Сварка в среде инертных газов (ручная, автоматиче- ская, полуавтоматическая), сварка погруженной дугой Электропио-лучевая сварка Дуговая сварка в вакууме Плазменная сварка Сварка под флюсом Электрошлаковая сварка Контактная сварка Аргон или гелий (Защита струйная, с использованием местных камер, об- щая защита в камере с контролируе- мой атмосферой инертного газа) Вакуум 0.013—0,0013 Па Вакуум 0,013 Па Гелий ил в смесь гелня с аргоном Бескислородный галоидный флюс Тугоплавкие бескислородные флюсы Без защиты (точечная и шовная свар- ка); инертный газ при стыковой сварке
Диффузионная сварке Сварка взрывом Сварка прокаткой Вакуум 0,133^0,013 ПА Без защиты Вакуум 0,013 Па
2*
Г 'ana 3
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДУГОВОЙ,
ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ И КОНТАКТНОЙ СВАРКИ
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ
Структура условных обозначений некоторых видов электрооборудо-
вания для дуговой сварки стандартизована. В последние годы, как
правило, аналогично маркирую! и новое оборудование, мвркировка
которого не регламентирована ГОСТами. Но для давно выпускаемого
оборудовании сохранены старые марки.
Стандартизованное условное обозначение состоит нз двух—четы-
рех букв, затем (через дефис) — трех-четырех цифр и потом буки и
цифры. Буквы означают: первые две— вид изделия, третья — способ
защиты зоны дуги (для ручной сварки буква нс ставится), последняя —
исполнение изделия. Цифры обозначают; первые дне—* номинальный
сварочный ток (в гсктдомисрях— для автоматов и полуавтоматов,
трпнсформнторов для сварки под флюсом, выпрямителей для плазмен-
ной резки; в лскаамиернх — дли прочего оборудования), следующие
одна-Дне — номер модификации изделия Буквы и цифра в конце
марки — эго шифр клнм.нического исполнения и категории разме-
щения изделия (см. ниже).
Например, марка ТДФЖ-Ю02УЗ означает: ТД — трансформатор
однофазный для дуговой сварки: Ф — под флюсом, Ж — с жесткой
внешней характеристикой, 10 — номинальный сварочный ток 1000 А,
02 — модификация трансформатора, УЗ — климатическое исполнение.
Ниже перечислены установленные ГОСТами условные обозначе-
ния оборудования для дуговой сварки и его исполнения.
Трансформаторы однофазные однопостовые-. 1) ТД—для ручной
дуговой сварки Исполнении- М — с механическим, Э—о электри-
ческим (без подвижных частей) регулированием сварочного тока;
2) ТДФ — для автоматической сварив под флюсом. Исполнения;
Ж — с жесткими (пологопадающнми), П— с падающими внешними
характеристиками, У — универсальные (с жесткими и падающими ха-
рактеристиками).
Выпрямители- 1) БД—одкопостовые с падающими внешними
характеристиками для дуговой сварки; 2) ВПР — для плазменно-
дуговой резки Исполнения: Р — для ручной, П — для полуавтома-
тической, А — для автоматической резки
Преобразователи и генераторы сварочные с падающими внешними
характеристиками — ГЩ и ГД соответственно. Старые обозначения
генераторов' ГСО — генератор сварочный однопостовой, ГСМ — много-
постовой.
Агрегаты сварочные с падающими внешними характеристиками —
АД. Исполнения: Б — с приводом от карбюраторного (бензинового)
двигателя, Д — с приводом от дизеля.
Реостаты балластные — РБ.
Условные обозначения машин для контактной сварки
37
Электрододержатели — ЭД.
Соединители кабеля (на токи 200—630 А)—СК. Исполнения;
11 — неразъемные, Р — разъемные.
Полуавтоматы для сварки плавящимся электродом — ПД. Испол-
нения по способу зашиты зоны дуги; Ф — флюс, Г— активные газы.
И — инертные газы, У — активные и инертные газы, О — открытом
1угой.
Автоматы для сварки плавящимся электродом — АД Исполне-
ния по способу защиты зоны дуги: Ф —• флюс, Г — защитные газы,
ФГ — как защитные газы, так и флюс.
В соответствии с ГОСТ 15150—69 и ГОСТ 15543—70 сварочное
оборудование выпускают в следующих климатических исполнениях-.
У — для макроклиматического района с умеренным климатом; УХ Л —
для макроклиматических районов с умеренным и холодным клима-
том; Т — для макроклиматических районов с тропическим клима-
том (табл 3.1).
3.1. Допустимые температуры воздуха при эксплуатации оборудования
Климатическое исполнение оборудования Категория размещения Допустимые температуры, °C
рабочие предельные
У I; 2; 3 —45 4- 4-40 —50 4- 4^45
ухл I; 2; 3 —60 ~ 4-40 —60^ 4-45
УХЛ 4 +1 4- 4-35 4-1 4- 4-40
Условия размещения изделий при эксплуатации подразделяют
на следующие категории: 1 — на открытом воздухе; 2 — в отсутствие
прямого воздействия солнечного излучения и атмосферных осадков
(в палатках, кузовах, прицепах и г. п.); 3 — в закрытых помещениях
без искусственно регулируемых климатических условий, где колебания
температуры и влажности воздуха и воздействие пыли. песка суще-
С1венио меньше, чем на открытом воздухе; 4 — в отапливаемых (или
охлаждаемых) и вентилируемых помещениях; 5— в помещениях с по-
вышенной влажностью.
Дли изделий, работающих в воде, вместо обозначения категории
размещения ставят знак «♦».
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ МАШИН ДЛЯ КОНТАКТНОЙ
СВАРКИ
Согласно ГОСТ 297—80 условное обозначение машин для контактной
сварки состоит из буквы «М» и еще двух букв, дефиса, группы цифр
и шифра климатического исполнения. Буквы означают: первая буква
«М» — машина контактная; вторая — вид сварки: Т — точечная,
III — шовиая, Р — рельефная, С — стыковая; третья — конструктив-
ное исполнение: В — с выпрямлением тока во вторичном контуре,
К — конденсаторная, Н — низкочастотная, Р — радиальная, П —
подвесная. С — для стыковой сварки сопротивлением, О — для сты-
ковой сварки оплавлением.
Цифры означают: первые одна-две — усилие осадки в десятках
килоньютон для МСО и наибольший вторичный ток в килоамперах
для прочих машин, последние две — номер модификации машин.
Шифры климатического исполнения приведены выше.
СЕРИЙНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДУГОВОЙ И ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ
Сварочные трансформаторы
Марна трансформатора Сварочный ток» А Напряжение, В Номиналь- ная МОЩ- НОСТЬ) кВ-А Габаритные размеры, мм Масса, кг
Номиналь- ный Пределы ре- гулирования Номиналь- ное рабочее Холостого хода
Ручная дуговая сварка
ТД-306У2 160 « 60-175 26,4 70 11.4 570X 325X 530 38
ТД-306У2 250 « юо-зоо 30 70 17,5 630 X 365X 590 65
ТДМ-251У2 250 « 100—260 30 80 420X260X450 49
ТД-500-4У2 500 « 100—560 40 60—76 32 570Х720Х 835 210
ТДМ-317У2 315 *3 60—360 32,6 80/62 *в __ 585Х 555X818 130
ТДМ-401У2 400 *3 80—460 36 80/64 —— 585X 760 X 848 160
ТДМ-5ОЗУ2 500 *3 75-580 40 75/65 •« 135 555Х 585X888 175
ТДМ-502УЗ 500 ’3 100-560 40 75 26,5 720X845X780 240
Автоматическая дуговая сварка под флюсом
ТДФЖ-Ю02УЗ I ТДФЖ-2002УЗ 1 1000 2000 *4 1 300—1200 I | 600—2200 | 56 I 76 1 17о 1 125 240 I 1340 X 760X1220 1 1 1340X 760X 1220 | 550 850
ТДР-1601УЗ | Ручная вовдушко-дуговая строжка 1600 *а ] 1000—1600 J 49 | и резка угольными электродами 76 | 130 ] 663Х1053Х 1<36 | 1100
•» ПН - 20 %.
*» ПН - 2S %.
•’ ПН = 60 %.
•« ПН « 85 %.
•» ПН «Я 100 %.
*• В диапазонах малых я больших тохав соответственно.
Оборудование для сварки
3.3. Выпрямители для цуговой сварки
Сварочный тох, А
Марка выпрямителя Номинальный Предел ре-
при ПН-60 % гулирования
ВД-201УЗ 200 *- 30—200 •»
ВД-ЗО6УЗ 315 45—315 ••
ВД-502-2УЗ 500 50—500 *в
ВДГ-601УЗ 630 100—700 *э
ВДГИ-ЗО1УЗ*’ 315 40—325 **
ВДГ-ЗОЗУЗ 315 50-315 *9
ВДУ-504УХЛЗ 500 100—500 49 60—500 ‘а
ВДУ-505УЗ 500 60—500 •’ 50—500 •'
ВДУ-1201УЗ 1250 *3 300—1250 •» 300—1250 *е
ВДМ-1001УХЛ4 315 « (1000) •• —
ВДМ-1601УЗ 315 *§(1600)*’ —
ВДУМ4Х401УЗ 400 *4 100—400 ” 80—400 *9
• » Импульсный вып? плятуда импульсов ь- 10 50-100 Гц. • • При ПН = 35 %. • s При ПН = 100 %. • « Число постов — 4. зямитель, максимальная ам« 0 А. частота импульсов —
Напряжение, В Номи- нальная МОЩ- НОСТЬ, кВ-А Габаритные размеры, мм Мас- са, кг
Номиналь- ное рабочее Холо- стого хода
28 G4—71 15 716Х622Х 775 120
32 61—70 24 785X780X830 180
40 80 42 810Х550Х 1077 348
18-36 90 69 1250Х 920Х 1155 595
35 —. 13 953X1045X748 330
40 60 12,6 605X735X950 230
18-50 *’ 46 *8 75—80 *8 40 1275X816X940 385
22—46 •’ 18—50 *8 85 •’ 40 800Х 700Х 920 300
24- 66 *9 26—60 •« 90 »8 135 1400Х 850Х 1250 850
60 »’ 70 *8 88 1100Х 700Х 900 420
60 •• 100 •> 96 1050Х850Х 1650 770
23-46 *8 20—45 « 75*8 86 1350Х 850Х 1250 900
•’ Для одного поста.
•• Число постов — 7.
*’ Число постов — 9.
•• При падающих характеристиках.
•е При жестких характеристиках.
Оборудование для дуговой и влектрошлаковой сварки
8.4. Преобразователи в генераторы для дуговой сварки
Марка источи виз питавия Сварочный ток, А Напряжение, В Номиналь- ная мощ- ность. кВ - А Габяритн ы? размеры, мм М асса. кг
номинальныа при ПН.60 % пределы ре- гулирования номинальное рабочее ХОЛОСТО' го хода
ПД-305У2 315 40—350 32 82 10,4 1300X 600 X 850 295
ПД-502У2 500 75—500 40 80 30 1065Х 650 X 93Э 550
ПСО-300-2У2 315 115—315 32 90 96 1069X 620X 822 435
ПСГ-5С0-1УЗ •1 500 60-500 40 80 31 1050X560X1015 460
ГД-ЗО4УЗ 315 15—350 32.6 75—80 — 676X622X698 260
ГД-502У2 *2 500 15—500 40 90 — 950Х 500X750 400
ГСО-300-5У2 315 100—315 32 ео 9,6 740X475X660 275
ГСМ-500У2 ,э 2X315 50—630 55 70 27,5 I017X 636X 58S 680
УДЗ-101УЗ •- 125 15 -135 25 - 7,5 1140Х 490X645 230
• * Для автоматической й полуавтоматической сварки,
• * Универсальный.
* • Двухпостовой.
*» Для сварки постояиным током, а также для зарядка и разрядки аккумуляторов.
Оборудование для сварки
3.S., Сварочные агрегаты для дуговой сварки
Марка агрегата Сварочный ток, А Напряжение, В Номиналь- ная мощ- ность, кВт Габаритные размеры, мк Масса, кг
апмиляль- яый пределы ре- гулирования номиналь- ное рабочее холосто- го ХОД8
АСБ-ЗОО-7У1 315 «• 100—315 32 90 22 660Х890Х 1685 640
АСБ-300-МУ1 315 •! 100—315 32 90 22 870Х I670X 1070 550
АСД-300-М1У1 315*1 100—315 32 90 15 1915Х 895Х 1100 920
АДД-ЗОЗУ1 315 « 100—315 32 90 15 1915Х 895Х 1250 900
АДД-ЗО4У1 315*1 100—315 32 85 18 1900 Х880Х 1250 685
АДД-ЗО5У1 315 •* 60—350 32 90 29 1915Х 895X1140 900
АДД-5О2У1 315? 60—315 *2 32 *- — 37 255ОХ 1200Х 1270 1600
500 *э 250—500 ,3 40 ♦’
АСУМ-400У1 400 *d 100—400 70 42 1660X560X920 915
АСДП-500Г-ЗМУЗ 500 *4 50—315 « 55 — 27,5 6240Х 2350Х 2360 3875
АДД-3112У1 315*1 .30—350 32 29 1900X900X 1200 Р15
А ДБ-2502 У1 250 *Ч * 6 10—300 30 7,5 1550Х950Х 1120 480
АДБ-3120У1 315 •» 15—350 32 29 1900Х900Х 1200 690
ПАС-400У1УЗ 500 *1 120-600 40 48 2950X 000X1550 1990
ПДС-400УШУ1 500 •> 120-600 40 — 48 2950 Х900Х 1550 1990
*’ ПН = 60 %.
•* Для одного постя,
** прн параллельном соединения двух постов.
•• ПН = 65 %,
•• ПН =. 100 %.
Ч ЬЛ»У ?ЛД,н н е> Агрегаты предназначены: АДД-502У1 — для ручной сварки на двух постах й однояостовой под флю-
сом: АСУМ-400У1 — для ручной и полуавтоматической сварки; АСДП-ЗООГ-ЗМУЗ — для ручной сварки стыков стальных
труб одповоеменко тремя сваршикзии; ПАС-400 — для ручной сварки на воздухе и под водой: прочие — для ручной сварки,
ваплавки в резки.
42
Оборудование для сварки
3-в. Электрододержатели пдссатижноп, ткни я балластный реостат
Марка оборудования Номинальные сварочный ток. А Габарита ые размеры, мм Масса, кг
ЭД-3102У1 315 268X84X36 0.48
ЭД-5001 У) 500 293X92X40 0.67
РБ-301У2 315 583Х380Х 655 35
3.7. Горелки для ручной аргон о дуговой сварки
Марка горелки Максималь- ный свароч- ный ток, А Диаметр вольфрамовых электродов. мм Габаритные размеры, мм Масса, кг [без шлан- га»
ЭЗР-5-2 80 1; 1,5 1,5; 2; 3 270Х I20X 18 0,18
ЭЗР-З-66 160 250Х 133X30 0.8
ЭЗР-4 500 4; 5: 6 235X I40X 120 0.7
3.8. Суммарное сечение сварочных проводов с медными жилами
при естественном нх охлаждении (в скобках указаны сечения проводов
только для ручной дуг опой сварки)
Номинальный
сварочный ток,
А 125 200 250 315 400 500 630 1000 1250 1600
Сечение, мм* (16) (25) (35) (35) 50 70 95 200 250 300
(25) 35 (50) 50 (70) (95)
3.9. Установки для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом
Параметр Марка установки
УДГ-501-1УХЛ4 УДГ-301УХЛ4
Сварочный ток. А: номинальный при ПН-60 % предел регулирования Диаметр электрода, мм Номинальная мощность, кВА Размеры шкафа управления, мм 500 40—500 2—10 40 1000X650X900 315 15—315 0,8—6 25 800 X 700X 900
Пр н меч ан ь я: 1» Масса шкафа управления 880 КР.
2. Обе установки предназначены для сверки алюминия и его сп лесов на
переменном токе. Установка УДГ-301УХЛ4 предназначена также для сварки
различных сплавов на постоянном токе.
3.10. Полуавтоматы для дуговой сварки
Марка полуавтомата Номинальдый сварочный ток при ПН = 50 %, А Электродная проволока Источник сварочного тока
Диаметр, •» мм Скорость подачи, м/ч
П1Г-305УХЛ4 315 1,0—1,4 120—1200 ВДГ-302
ПДГ-ЗО8УЗ 315 1,2—1,6 120-960 ВДГ-302
ПДГ-502УЗ 500 1,2—2,0 120—1200 ВДУ-504-1
ПДГ-598УЗ 500 1.2—2,0 108—032 ВДУ-504
ГЩГ-515УЗ 500 1,2—2,0 120—960 В ДУ-506
ПДИ-303УХЛ4 315 >,2—2,0 72-720 ВДГИ-301
ЦДГ.516-УЗ 500 1,2-2,0 2—3 (и) 120—960 ВДУ-505
ПДГ-6ОЗУЗ 630 1,2—2,0 2—3 (п) 120—960 ВДГ-501
ПДГ-312УЗ 315 1,0—1,4 120-950 ВДГ-303
А-765УХЛ4 500 1,6—3 (п) 60—720 1 ЮГ-500-1
* Буква «п» после цифр означает «порошковая проволока».
Полуавтомат комплектуется также стрелой размерами 2220X40X55.
Подающее устройство
Габаритные размеры, мм Масса, кг
1085Х 784Х 953 13
1085X784X953 « 65
1275Х 816X940 13
1275Х816Х 940 26
805Х605Х 1050 12
953Х 1045Х 748 13
1275X816X940 18
1250Х 900X 1155 18
735X605X950 12
1050Х 360Х 1015 23
Оборудование для дуговой и электрошлаковой сварки
3.11. Горелки для полуавтоматической дуговой сварки
Марка горелки Способ защиты зоны сварки Диаметр члектродной проволоки, мм Размеры присоединитель- ного шланга
Диаметр, мм Длина, м
А-547УМУЗ со4 1—1,3 — 2,5
352.037.000000 со, 1,6 — 3
А-1231-4-Г2УЗ со 1,6—2 15; 12 3
А-1231-5-Г2УЗ со, 1,6—2 15; 12 3
А-1231-Б-ГЗУЗ со, 2—3 15; 12 3
А-1231-4-02УЗ Открытой дугой 1,6—2 15; 12 3
А-1231-5-02УЗ То же 1,6—2 15; 12 3
А-1231-5-03УЙ * 2-3 15; 12 3
А-1231-5Ф2УЗ Флюс 1,6—2 15; 12 3
ИГД-401УЗ со, 1.2—1.6 — 3
ИГД.501УЗ со2 1,4-2 - 3
Сварочный ток» А Габзритн ыр* размеры, мы Масса, кг
250 290 Х28Х 128 2,9
315 — 3,5
400 284X 1 ЮХ 160 5Л
500 284Х 110Х 160 5.4
500 284Х ПОХ 160 5,6
400 239X 1 ЮХ 120 5,4
500 239X 110X 120 5
500 239Х ПОХ 120 5
500 264Х117Х 280 5.5
400 326X90X 137 4.7
500 326Х90Х 137 4,7
Оборудование для сварки
3.12. Сварочные тракторы
Марка трактора Номиналь- ный свароч- ный ток, А Электродная проволока Скорость сварки, м/ч Марна источника сварочного тока Габаритные размеры, *х мм Масса, кг
Диаметр, мм Скорость подача, м/ч
АДГ-502УХЛ4 500 •? 1,2—2 120—720 12—120 ВДУ-504УЗ 845Х 365'Х 670 58
ДДГ-601УХЛ4 630 •? 2—4 40—600 12—120 ВДГ-601УЗ ЭДОХ 365X 700 60
АДФ-1001УЗ 1000 *3 3-5 60—360 12—120 ТДФЖ-1002УЗ '050Х 365X655 60
АДФ-1002УЗ. 1000 *» 2-5 60—360 12—80 ТДФЖ-1002УЗ 715Х345Х 540 45
АДФ-1201УЗ 1200 •» 2-6 60-360 12—120 ВДУ-1201УЗ. 1100Х 340Х 680 65
Без источника coat
•« При ПН ~ 60 %.
•• При ПН *» 100 %,
Примечание. Автоматы предназначены: АДГ-502УХЛ4 — для сварки в СО»: АДГ-601УХЛ4 — для сварки встык
листов толщиной до 100 мм защитных газах с узкой, щелевой разделкой кромок, ширина разделки 7—18 им; остальные ав-
томаты «— для сварки под флюсом.
46
Оборудование для сварки
3.!3. Самоходные и подвесные автоматы для луговой сварки
Периметр Мария анте мат»
X «о А-1412УХЛ4 ГДФ-1001УЭ {•С щ
Исполнение Защита д>ги Самох одный Флюс Подв есной Флюс, со,
Номинальный сварочный ток при ПН — 100 %, А Электродная проволока: 100V 2Х 1600 1000 1000
число, шт. 1 2 1 1
диаметр, мм 2—5 2—5 3—5 2—5
скорость подачи, м/ч Перемещение сварочной го- ловки: 17—558 17—558 55—558 13—532
вертикальный ход. мм 250 250 250 500
поперечный ход, мм ±75 ±75 ±75 ±50
скорость, м/мин 0,49 0,43 0,43 0,4
Скорость сварки, наплав- ки, м/ч 12—120 24—240 — —
Маршевая скорость, м/ч Габаритные размеры мм: 950 950 — —
автомата 1820Х Х815Х Х930 I920X Х890Х Х1405 1845Х X 1050Х X 1680 101UX Х890Х Х1725
шкафа управления 1530Х Х600Х Х930 1000Х Х366Х Х532
8.14. Специализированные автоматы для дуговой сварки
Параметр Марка автомата
АДФГ-&01УХА4 •’ АДФ-2С01УХЛ4 •»
Номинальный сварочный ток при ПН = 60 %, А Электродная проволока (стержень): 500 2000
диаметр, мм 1,0—2,5
скорость подачи, м/ч 120—1200 54
Оборудование для дуговой и олектротлаковой сворки
Продолжение табл. 3.14
Параметр Марка автомата
АДФГ-В01УХЛ4** АДФ-2001 УХ л-1
Скорость сварки, м/ч Габаритные размеры авто- мата, ММ Масса автомата, кг Источник сварочного тока 20—70 1300Х850Х 1400 450 В ДУ-504 УЗ 1200X990X1870 430 ТДФЖ-2002
Для сверки кельнских швов под флюсом или в защитном газе.
** Для приварки под флюсом втавр стержней диаметром 8—40 мм к пло-
ским алемента.м толщиной 6—40 мм при изготовлении apMaiypw железобетона.
3.15. Автоматы для дуговой с принудительным формированием шва
и электрошлакивой сварки
Параметр Марка автомата
А-82ОКУХЛ4 А-Б35УХЛ4 А-1304УХЛ4
Номинальный 700 900 3000
сварочный ток при ПВ= 100%, А Электродная про волоиа: число, шт. 1 3 4
диаметр, мм 3 3 *э 3—6
скорость по- 120—720 60—450 50-330
дачи, м/ч Толщина свари- 18—70 « 50—150 « 60—450 *»
ваемого металла, 14—35 •• — —
мм Скорость свар- ки, м/ч 0,4—9 0,4—9 —
Габаритные раз- 455X 390X 740 1600Х690Х 400 X 542 X 790
меры автомата, мм Мисса автомата. 329 Х1230 375 55
кг Источник сва- рочного тока: марка ВДУ-1201УЗ ТШС-1000-3 ТЭШ-3001
габаритные 1400 X 850X 1442Х IOOOX 1200Х 1850^
размеры, мм X 1250 X 1769 Х1500
масса, кг 850 1400 1750
При электрошЛаковой сварке.
*® ПрЯ дуговой сварке вертикальных швов под флюсом или порошковой
проволокой с принудительным формированием шва медными ползунами.
♦* Можно использовать пластинчатые электроды.
Оборудование для сварки
СЕРИЙНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ
3.1В. Машины для точечной сварки
Номи ный к мель- ток. А Номинальные 1 олщмя «
ж
Марке машины к 8= S
а) х Ё* £ низкоуглеродистоВ
g « 4 й стали
« S о X « ч о
и fcj а>
Машины переменного
МТ-604УХЛ4 6,6 2,8 200 250 150 0,2+0,24-2+2
МТ-1222УХЛ4 12,5 7 630 500 150 0,5+0,54-5+5
МТ-2023УХЛ4 (МТ-1223У4) 12,5 5.6 1600 500 180 0,6+0,5^2,54-2,5
МТ-1818УХЛ4 (МТ-1618У4) 1b 9 630 500 220 0,84-0.8^1.5+1,5
МТ-1927УХЛ1 (МТ-1627УХЛ4) 16 9 630 270 270 0,8+0,84-2,5+2,5
МТ-2102УХЛ4 (МТ-2002У 4) 20 9 2000 1200 200 1,0+1,04-4+4
МТ-2827УХЛ4 (МТ-2527УХЛ4) 25 14 1250 500 240 0,8+0,8-=-2.5+2,5
МТ-4019УХЛ4 (МТ-3201У4) 32 10 1600 500 220 0,5+0,54-5+5
МТ-4218УХЛ4 (МТ-4018УХЛ4' 40 18 2500 320 180 2,5+2,5^8+8
Машины подвесные с отдельными и
МТП-803УХЛ4 8 3,6 250 100 - 0,5+0,54-3+3
МТП-Н10УХЛ4 (МТП-810УХЛ4) 8 3,6 250/320 205/50 130 0.5+0,54-1,Я 1.5
МТП-Ш1УХЛ4 (МТП-811УХЛ4) 8 3,6 250/320 205/37 130 0,5+0,54-1,5-) 1.5
К-243ВУХЛ4 « 16 4,5 800 50 70 14+14 (арматура)
К-264УХЛ4 ’? 6,3 2,2 - — 1,2+1,2
Серийное оборудование для контактной сварки
40
с нар и маемых деталей. мы. iu> Максимальная про- изводительность, | сваоак в минуту i Регулятор Габаритные размеры, МЫ Мас- са, кг
коррознонне- стойкой стали алюминиевых сплапов
токи, однофазные
— — 180 РЦС-301 ЧЗОХ 435Х Х1237 230
1+1 0,6+0, 6 375 РЦС-503 I340X386X X 1900 445
0,5+0,54- 4-2,5+2,5 — 136 БУ-625 I700X 550X Х2250 1110
0 5 1-0,54- 4-1,5+1.5 — 230 РЦС-403 2000Х 450Х X 1470 660
0,5+0.54- 4-2,5+2,5 — 214 РВИ-801 1820Х870Х X 1430 730
1+14-4+4 — 136 Б У-625 260ОХб0ОХ Х2400 1880
0,5+0.54- 4-1,5+ 1,5 0.3+0,3-ь -?-1,5+1,5 150 РВИ-801 2300Х 1720Х XI130 1100
0,5+0,54-3+3 о,з+о.з<- 4-1,5+1,5 136 БУ-625 I620X550X Х2400 1320
2+24-4+4 48 РВИ-801 2740 X 1650Х Х1200 1450
встроенными трансформаторами
— — 180 РЦС-403 G75X 200Х Х250 27
— — 16”’ РКС-601 970Х 650Х Х720 300
— — |6п РКС-601 970Х 750Х Х720 340
— 60 РВЭ-7-1А 895Х345Х Х360 90
— — 40 — 620Х292Х + 150 230
50
Оборудование для сварки
Марка машины Номиналь- ный ТОК, кА Номинальные Толщина
сварочный алителькый вторичный усилие сжа- тия, даН Е (U раствор, мм низкоуглородистой стали
Машины постоянного тока и
МТВ-8002-1УХЛ4 80 36 220— 7200 1500 600 —
МТВР-4001УХЛ4 40 — 1200 1200 390 0,34-0,3-5-34-3
МТК-1601УХЛ4 16 - 63 200 55 0,54-0,5-*- 0,84-0,8
МТК-5502УХЛ4 (МТК-5002У4) 50 - 1500 600 300 -
МТК-8004УХЛ4 80 — 5000 1500 450 —
Для сварки арматуры.
Для односторонней сварки двумя электродами.
3.17. Материалы электродов и их характеристики
Материал электрода Твердость Электропроводи- мость по отношению к алектропроводн- мости отожженной меди. %
Медь кадмиевая МК 100 80
Медь с серебром МСр 95 90
Бронза}
БрХЦрО, 3-0,09 НО 8(Г
БрХ 120 75
Серийное оборудование для контактной сварки
51
Продолжение табл. 3.16
свариваемых деталей, мм, из с с к а Ч J s S « о а л £ О а. Регулятор Г ебаритные размеры, мм Мас- са, кг
коррозионне- стойкой стали алюминиевых сплавив
конденсаторной:
0.84-0,8-7-6+6 0,5+0,5-5- ->4,5+ 4,5 60 — 3750Х1150Х Х3450 6600
О,3+о,3-> f-2,5+2,5 0,3+0,3-5-2+2 60 — I640X 3040X Х900 2640
— 0,5+0,5-5- ->0,6+0,6 (латунь) со — 980Х 940Х Х1360 390
0.3+0.3-*- ->1,5+1,5 0,3+0,3-5- •Ь 1,2+1,2 30 - 2140Х I730X Х840 1350
0,3+0,3-5-2+2 0,5+0,5-5- -5-2,5+2,5 30 1200Х 3500Х Х2700 5700
Продолжение табл. 3.17
Материал электрода Твердость НВ Электропроводи- мость по отношению и электропроводи- мости отожженной меди, %
БрХЦрО,6-0,05 125 80
БрНБТ 180 45
БрКХКо 180 45
Примечание. Форма и размеры электродов регламентированы
ГОСТ Hit 1—77 а согласуются с ГОСТ 25444—62 на присоединительные раз*
меры влектрододержателefl.
3.18. Машины для шовной сварки
Ноии- нальныР ток, кА Номинальные
Маска маширы е 3 3« ее л и! а I
ч т «3 t и
о. я в ы 1? i ? > р s, а
МШ-1601УХЛ4 16 . И 500 400 60
MIL'- 2001-1 УХ Л 4 20 44 730 S00 105
М1Л-3201УХЛ4 32 22 1200 500 105
МШ-3204«1УХЛ4 32 32 1250 40С 40
МШК-1602УХЛ4 - 3.6 117 200 80
мшв-езо1-2Ухл4 63 ч 100- 2450 1200 300
мп1в=еоо|ухл4 SC 32 200— 3200 150© 20- 220
Толщина свариваемых деталей, мм, из Скорость сварки, мм/мии Габарит- ные ряз- 1еры, мм Масса. к*
нкзкоугле- родистой стали коррозионно- стойкой стали алюминие- вых спла- вов
1,5+1,6 - - 0.8-4.5 1455х х ЗЮх X 1770 W0
0,5+0.5 + 4-1,8+ 1,8 0,3+0,3 + + 1.5+1.5 — 0.4—4,8 2395 X X 720Х X 229.' 1350
0,8+0,8 + 4-3+3 0,8+0.8 + + 2,5+ 2,5 — 0,35—4,5 2395 X Х72СХ Х2295 1700
0,8+0,8+ +3+3 — — 0,5—4,5 2430Х X 72СХ Х2400 I5S0
0,05+0,05 + -г 0.4+0,4 0,05+0,05 + +0,4+0,4 0.05+ 0,05 + +0.4+0,4 0,1— 1,5 I460X X 76СХ X 1580 HOC
— 0,5+ 0,5 + +3+3 0,5+0,5 + +3+3 0,2—8,0 3510Х X i165X X 2955 4450
I.S- 1.Б-? +6+6 — 0.5+0, Б + +3+3 0,1-2,0 3700Х X И60Х 3000 7000
Оборудование для сварки
3.19. Машины для рельефной сварки
Марка
Машины
МР-3818УХЛ4
(МР-2518У4)
МР-6303УХЛ4
МР-6918УХЛ1
(МР-4018УХЛ4)
МРК-3201УХЛ4 «
ПРК-4001УХЛ4 «
Номиналь- ный т»ж. кА Номинальные Рекомендуемое максималь- ное число одновременно свариваемых рельефов при толщине, мм е* Ь л >
3 я о я а, V длительный вторичный усилие сжа- тия, даН & 3 я я о и а а. 0.5+0.5 + s+г + Производится сварок в иин Габаритные размеры, ым
25 4,5 19ЕЬ 300 300 5 3 2 1 100 1550Х 550 X 2560
03 2s 3200 300 450 — 5 5 4 6С 1550Х 1030X3300
40 11,2 2450 300 300 8 5 3 2 150 1050 X 590 X 2740
32 — 400 — — — — — — 10 L16GX 1080X 1600
40 — 500 — — — — — — 2 2655Х2165Х 1870
Мас-
са,
кг
1200
3000
1200
750
3000
Серийное оборудование для контактной сварки
•* Для герметизации корпусов полупроводниковых приборов с пепиметпом сварного шва 10—40 мм,
•• То же, с периметром сварного шва 20—50 мм.
3.20. Машины для стыковой сварки сопротивлением я опланленпем
Номи- нальный ток, кА Усилие, даН Размеры свариваемых изделий
в диаметр, мм
машины 3 X X о а и длительнь вторичны* X я I | и о низко- углеро- дистой стали цветных металлов сечение низкоугле- родистой стали, мм’
МС-403УХЛ4 4 0,44 63 16 0,5-6 0.4—4,5 —
МС-1602УХЛ4 16 7 7 50G 5000 - - 150—1000
МСС-1601УХЛ4 16 М 250 40 3—1С 4—9 -
МС-2008УХЛ4 20 9 10 000 9800 * - До 2000
МСС-2501УХЛ4 25 2.8 400 63 5—12 5-14 -
МСС-2502УХЛ4 25 4.5 400 63 5—12 5—14
ь* Ч X g о S5 Габаритны* размеры, мы Мас- са, кг
Прон ность
240 560X 520Х 1300 80
60 10G0X 775Х 1700 730
200 665Х615Х 1275 19^
80 1180Х2050Х 1370 2160
200 665X615X 1275 239
400 735Х615Х 1170 260
Оборудование для сварки
3.21. Специализированные мапгиии для стыковой сварки
Марка машины Вторичный ток, кА Усилие осадки, даН Скорость осадки, мм/с Скорость оплавления, мм/с Произво- дитель- ность, сварок в час Г абарнтвые размеры, мм Масса, кг
номиналь- ный дли* тельный макси* мальный
К-617УХЛ4 * ** 9 63,5 15 680 50 0,2—4 80 1966Х 1500Х 1450 4 400
К-607УХЛ4 « 28 140 63 000 350 0,27—9,2 10—12 3300 X 2380Х 3382 14000
КСО-3201УХЛ4 « 21,5 53 32 000 150 0,2—12 — 4685X9796X2460 33000
КСО1601УХЛ4 *4 2X9 — 16 000 20 0,8—4 500 3165X2655X2675 9810
К-355УХЛ4 •• 14 70 44 000 20 0,22—1 10 1810Х 1050Х 1140 2 500
К-584УХЛ4 •• 16 — 49 000 20 0,22—1 15 1846X 1100X 1530 2 500
К-1Я0УХЛ4 •’ 16 89 83 000 20 0,2—1 10 32ОСХ 1060X 2500 7 540
•’ Для сйэрхи импульсным оплавлением стальных колец диаметром 300—5000 мм, я также короткомерных изделий се*
чеяием, мм*: яизкоуглеродистая сталь — до 4000, аустенитная — до 1500. жаропрочная — до 1200, алюмин иево-магниевые
сплавы — до 1000; привод гидравлический»
** Для сварки колен диаметром 500—2000 мм. а также коротксмерпых прямых изделий сечением до 4000 мм*
•* Для сварки стальных полос.
•* Для сварки круглозвенных цепей калибром 14—22 и снятия грата.
•• Для сварки рельсов с площадью сечения до 10 000 ми®.
•• Для сварки импульсным иля непрерывным оплавлеввем стальных труб сечением до 14 000 мм»; питание установки от
сети переменного тока или от дизель-геиератора.
♦♦ Для сварки в стационарных условиях рельсов Р18—Р7Б (площадь сечения рельсов до 10 000 мм»).
СВАРОЧНЫЕ МАНИПУЛЯТОРЫ И ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ВРАЩАТЕЛИ
3,22. Технические характеристики
Параметр Манипуляторы Врвщатели
М11050У4 М11060У4 МИ07ОУЗ М31050 M31D70
Грузоподъемность, кг 500 1000 2000 1000 4000
Диаметр свариваемых швов, мм 250-1500 До 1500 До 2000 100-1350 500-2500
Угол наклона планшайбы, градус 135 135 135 —
Номинальный сварочный ток, А, не более 1000 1600 2000 1500 2000
Частота вращения шпинделя, об/мин 0,5-2,5 0,04-2 0,032-1.6 —
Максимальный крутящий момент по оси 1000 2500 6300 1000 6300
вращения, Н-м
Максимальный момент центра тяжести 1600 4000 10 000 1600 •» 10 000 *?
изделия относительно плоскости планшай-
бы, Н-м
Габаритные размеры, мм5
манипулятооа 1260Х 13I0X 1530Х 1700Х 1610Х I500X 5062Х 1250Х 9100Х2С00Х
Х950 Х1150 X 1190 X 1625 Х2250
алектрошкафа — 550Х 450Х 550Х 450Х 550Х 450Х 550Х 450 X
Х1010 X 1010 X 1010 X 1010
Масса, кп
манипулятора 735 1750 1979 3893
электрошкафа 117 75 117 75 75
•» При использовании одной передней стойки*, при наличии роликоолоры размеры свариваемых изделий (длина х ши-
рина) 4000X 1350 мм.
•• То же. 6300X2200 мм.
Оборудование для сватсп
Глава 4
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ
СВАРКИ ПЛАВЛЕНИЕМ
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ РУЧНОЙ
ДУГОВОЙ СВАРКИ СТАЛЕЙ
Согласно ГОСТ 9466—75, условное обозначение электродов для
дуговой сварки и наплавки сталей представляет собой длинную дробь.
Например:
Э42А — УОНИ-13/45 — 5,0 — УДЗ
E4J 2 (5) — Б20
В ее числителе записаны тип электрода (Э42А), его марка (УОНИ),
диаметр (5,0 мм) в группа из двух букв и цифры (УДЗ). Первая буква
втой группы (У) указывает назначение электрода, вторая (Д) — тол-
щину покрытия, цифра (3) — группу электродов по качеству изготов-
ления. В знаменателе приведены буква «Е* (электрод), группа индек-
сов, характеризующая металл шва [41 2 (5)1 и группа из одной буквы
и двух цифр (Б20). Буква (Б) обозначает вид покрытия, первая цифра
(2) — допустимые пространственные положения при сварке, вторая
цифра (0) — требование к электропитанию дуги.
Типы электродов и расшифровка индексов металла шва зависят
от группы электродов по назначению (см. табл. 4.1—4.6).
Шифры групп назначения электродов: У — для конструкционных
сталей с временным сопротивлением ов< 600МПа (60 кгс/мм£), Л —-
для легированных конструкционных стал ей с св > 600 МПа (60 кгс/мм2),
Т—для теплоустойчивых легированных сталей, В—для высоко-
легированных сталей, Н — для наплавки.
Обозначения толщины покрытия: М— тонкое, С— среднее, Д —
толстое, Г — особо толстое.
По качеству изготовления электроды подразделяют на группы 1,
2 и 3. Требования к качеству растут от группы I к группе 3.
Обозначения видов покрытия: А — кислое, Б — основное, Р —
рутиловое, Ц— целлюлозное, П — прочие виды, Ж — с содержанием
в покрытии >20% железного порошка, две буквы — покрытие сме-
шанного вида.
Допустимые пространственные положения при сварке обозначают
следующим образом: 1 — все положения, 2 — кроме вертикального
сверху вниз, 3 — кроме вертикального сверху вниз н потолочного,
4 — только ннжнее.
Ниже приведены обозначения требований к электропитанию дуги.
Постоянный тон, полярность:
любая ........... — 1 4 7
прямая................... — 2 Б 8
обратная ....... 0 3 6 9
Переменный ток, напряжение холо-
стого хода, Б..................... .. Неприменим Б0 70 90
58
Материалы для электрической марки плавлением
4.1. Типы электродов для дуговой сварки конструкционных сталей
и механические свойства металла шва
Тип электрода •* 6. % кси МДж/м* 8 Тип электрода в. % KCV *«. МДж/ы*
Э38 14 О.з Э55 20 1.2
Э42 18 0,8 Э60 18 1.0
Э42А 22 1,5 Э70 14 0.6
Э46 18 0,8 1 Э85 12 0,5
Э46А 22 I-4 1 Э100 10 0.5
Э50 16 0.7 Э125 8 0,4
Э50А 20 1.3 Э150 6 0.4
•* Число в обозначении типа электрода соответствует ов (по ГОСТ 9466—75)
килограммах-сила ия квадратный миллиметр. Механические свойства для
электродов типов 338—360 установлены в состояния после сварки, а для
электродов типов 370—3150 — после термообработки согласно техническим
условиям на конкретные марки электродов.
•* KCU — ударная вязкость по ГОСТ 9454—78.
Электроды для сварки конструкционных сталей согласно
ГОСТ 9467—75 подразделяют на типы по механическим свойствам шва
при нормальной температуре (см. табл. 4.1). В индексе металла шва
в условном обозначении электрода для сваркя сталей ссв< 600 МПа
(60 кге/мм2) цифры расшифровываются следующим образом. Первые
две—временное сопротивление разрыву св, третья обозначает одно-
временно относительное удлинение б и критическую температуру
хрупкости Тх (см. табл. 4.2).
Такны образом, приведенное выше условное обозначение электрода
марки УОНИ-13/45 можно расшифровать следующим образом. Э42А —
тип электрода; УОНИ-13/45— марка; 5,0—диаметр, мм; У —элек-
трод для сварки углеродистых сталей с ов < 600 МПа (60 кге/мм2);
Д—покрытие толстое, 3 — третья группа по качеству изготовления;
41 — ов > 410 МПа; 2 — 6 22 %; (5) — Тх = —40°C; Б — по-
крытие основное, 2 — сварка возможна во всех положениях, кроме
вертикального сверху вниз; 0 — сваривать только постоянным током
обратной полярности
В условном обозначении электродов для сварки легированных кон-
струкционных сталей с ов > 600 МПа (60 кге/мм2) группа индексов
металла шва двойная. Сначала указывается номинальный химический
состав шва (принцип маркировки — как для легированных сталей),
а затем через дефис — цифра, характеризующая 7, так же, как и
третья цифра индекса в табл. 4.2. Например, для электродов марки
ВФС-85 (типа Э85), обеспечивающих в наплавке 0.09 % С, 2 % Мп,
10% Ni, до I % Мо и Ст н 7я = —20°С, получаем индексы
09Г2Н1МХ-3.
Электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталей
согласно ГОСТ 9467—75 подразделяют на типы по химическому со-
ставу. Для электродов каждого типа регламентированы механические
свойства металла шва при нормальной температуре (см. табл. 4.3).
Индекс металла шва для этих электродов двузначный, Первая цифра
Условные пОопнтгнип 9Лгктродпв Пля снарки стамй W
характеризует Тх гак же, как третья цифра — индекс в табл. 4.2.
Вторая цифра характеризует максимальную рабочую температуру.
При которой регламентированы показатели прочности наплавленного
металла и металла шва (см. табл. 4.4). Например, индексы 27 означают,
что 7\ металла шва О °C, а показатели длительной прочности регла-
ментированы до 580 °C.
Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свой-
ствами согласно ГОСТ 10052—75 подразделяют на тппы по химическому
составу наплавленного металла. Обозначение их аналогично марки-
ровке высоколегированных сталей. Для электродов каждого типа рег-
ламентированы механические свойства металла шва при нормальной
температуре (см. табл. 4.5). Группа индексов металла шва в условном
обозначении электродов состоит из четырех цифр для электродов,
обеспечивающих аустсннтно-ферритную структуру наплавленного ме-
талла, и из трех цифр — для остальных электродов. Индексы характе-
ризуют стойкость к межкристаллитной коррозии, жаропрочность, жаро-
стойкость и количество феррита в металле шва (см. табл. 4.6).
4.2. Индексы металла шва, выполненного элекзродамп для сварки
конструкционных сталей с <ув 60С МПа
Показатель механиче- ских свойств Первые две цифры индекса •' Третья цифра индекса
0 1 2 3 4 5 6 7
г. % 37 Любое —
41 или 43 20 20 22 24 24 24 24 24
51 18 18 18 20 20 20 20 20
Тх *», °C Любые Не ре- гламен- тирова- но +20 0 - 2С —ЗС —40 —50 —60
•’ Первые две цифры индекса — временное сопротивление в десятках
мегапаскалей, т. е. минимальное 370, 410, 430 и 510 МПа (38. 42, 44 и
Б2 кге/мм* соответственно).
•2 Цифра характеризует одновременно ft и если эти показатели соот-
ветствуют разным индексам в таблице, то третий индекс устанавливают по
ft, в затея в скобках приводят четвертый дополнительный индекс, характери-
вукиций Т*.
•• Гх — минимальная температура, при которой ударная вязкость но
образцах с V-образным надрезом не менее 0,35 МДж/м* (3,5 кгс-м/см*).
ffatmtpuaAM Пля электрической сварки плавлением
#|Ь. Типы Ж'М*И1 родов для дуговой (Ийркн Л<ч приманных теплоустойчивых стилей и механические свойства металла шва при нормальной температуре 4.4. Рабочие температуры швов, выполненных электродами для сварки легированных теплоустойчивых сплавов
Максимальная
Тип алектродв МПа б. % МДж/и* рабочая темпера- тура. при которой регламентированы Вторая цифра
показатели длктель- индекса
ной прочности Mei ал ла
Э-09М 440 18 1.0 наплавленного металла и металла шва
Э-09МХ 450 0.9 шм, °C
18
Э-09Х1М 470 18 0.9 <450 или не ре- гламентирована 0
Э-05Х2М 470 18 0.9 450—465 470—485 1 2
Э09Х2М1 490 16 0.8 490—505 3
Э-09Х1МФ 490 10 0,8 510-525 4
530—545 5
Э-|0Х1М11П'»Ф 490 15 0.7 550—565 6
Э-10Х5МФ 540 14 0.6 570-585 7
590—600 8
Э-10ХЗМ1БФ 540 14 0,6 >600 9
4.5. Типы электродов для дуговой сварим высоколегированных
сталей с особыми свойствами н механические свойства металла шва
при нормальной температуре
1ип электрода % МПа б. % КС\), МДж/м®
3-12X13 590 16 0.5
Э-06Х13Н 640 14 0,5
3-10XI7T 640 — —
3-12X11НМФ 690 15 0,5
3-12X11НВМФ 740 14 0.5
3-14X11НВМФ 740 12 0,4
Э-10Х16Н4Б 980 8 0.4
Условные обозначения электродов для сварки сталей
61
Продолжение табл. 4.5
Тип электроди ов, МП* б. % леи. МДж/м1
Э-08Х24Н6ТАМФ 090 15 0,5
Э-04Х20Н9 эчО 30 1,0
Э-07Х20Н9 540 30 1,0
Э-02Х21Н10Г2 540 30 1.0
Э-06Х22Н9 640 20 —
Э-08Х16Н8М2 540 30 1.0
Э-08Х17Н8М2 540 30 1.0
Э-06Х19Н11Г2М2 490 25 0,9
Э-02Х20Н14Г2М2 540 25 1,о
3-02X19Н9Б 540 30 1.2
Э-О8Х19Н1ОГ2Б 540 24 0,8
Э-0ВХ2ОН9Г2Б 540 22 0,8
3-10X17HI3C4 590 15 0,4
Э-08Х19Н10Г2МБ 590 24 0.7
Э-09Х19Н10Г2М2Б 690 22 0,7
3-08X19Н9Ф2С2 590 25 0,8
Э-08Х19Н9Ф2ГФСМ 590 22 0,8
Э-09Х16Н8ГЗМЗФ 640 28 '0,6
Э-09ХI9H11ГЗМ2Ф 570 22 0,5
Э-07Х19Н11МЗГ2Ф 540 25 0,8
3-08X24Н12ГЗСТ 540 25 0,9
Э-ЮХ25Н13Г2 540 25 0,9
Э-12Х24Н14С2 590 24 0,9
Э-10Х25Н13Г2Б 590 25 0,7
Э-10Х28Н12Г2 040 15 0,5
Э-03Х15Н8АГ4 590 30 1.2
Э-10Х20Н9Г6С 540 25 0,9
Э-28Х24Н16Г6 590 25 1.0
Э-02Х19Н15Г4АМЗВ2 640 30 1,2
Э-02Х19Н1ЕГ5АМЗ 590 30 1,2
62
Материалы для электрической сварки плавлением
Продолжение табл. 4.5
Тип ВлентрОДа ов, МПа в. % KCV. МДж/М’
Э-ПХ15Н25М6АГ2 690 ЙО 1.0
Э-09Х15Н25М6Г2Ф 640 30 1,0
Э-27Х15Н35БЗГ2Б2Т 640 20 0,5
Э-04Х16Н35Г6М7Б 590 25 0,8
Э-06Х25Н40А17Г2 590 30 L2
Э-08Н60Г7М7Т 440 20 1,0
Э-08Х25 Н60А110Г2 640 24 1,2
3-02X20H60M15B3 690 15 0,7
Э-04Х10Н60М24 590 15 —
Э-08Х14Н65М15В4Г2 540 20 1.0
Э-10Х20Н70Г2М2В — —. —
Э-10Х201-170Г2М2Б2В 64(1 75 —
4.6. Индексы металла шва в условном обозначении электродов
для сягркк высоколегированных сталей с особыми свойствами
Ij.ll фр я индекса Расшифровка цифр индекса
первой второй •’ третьей “* четвертой **
0 — — — Не нормируется
1 А <600 <600 0,5—4
2 AM 510—550 610—650 2—4
3 Б 560-600 660—700 2—5,5
4 В 610—550 710-750 2—8
5 и 660—700 760—800 2—10
6 — 710—750 810—900 4—10
V — 760—800 910—1000 5—15
8 — 810—850 1010—поо 10—20
9 — >850 >1100 —
•1 Наплавленный металл и металл шва яе склонны К межкристаллитной
коррозии при испытания по методу (ГОСТ 6032—75>.
•* Максимальная рабочая температура, орк которой регламентированы
Показатели длительной прочности. “С.
•* Максимальная рабочая температуря сварных соединений, при которой
допускается применение влектродов при сварке жаростойких сталей, °C.
Содержание феррита в аустеиктно-ферритноы наплавленном металле, %.
ОСНОВНЫЕ МАРКИ ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ СТАЛЕЙ
И ИХ ХАРАКТЕРИСТИКИ
4,7. Электроды для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей
Марка электрода Условное обозначение по ГОСТ 9466—7Б Я ГОСТ 9467—75 Диа- метр 0, мм Сварочяый гок, А Произво- дитель- ность, Г/(А-Ч) Режим прокалки Расход на 1 Кг наплав- лев в ого металла, кг
см-п Э42А -СМ-11 —0 — У Е 43 2(3) — Б16 3 4 5 100—140 160—220 180—280 10 320 °C, 1 ч 1,7
УОНИ-13/45 Э45А - УОНИ-13/45 - 0 — УД Е 41 2(5) — Б20 2 2,5 3 4 30-50 60-80 30-100 100—160 140—200 R.5 250 °C, 1 ч 1,5
АНО-5 Э42 — АНО-5 - 0 — УД Е 41 3- РЖ21 4 5 160—230 190—300 П 180 °C, 1 п 1,6
АНО-6 Э42 — АНО-6 — 0 — УД Е 41 2(3) - Р21 4 5 160-200 180-270 10 18П °C, ! ч 1,7
O3C-23 Э42 - ОЭС-23 — 0 — УД Е 41 U — Р23 2 3 40-60 90—120 8,5 140 °C, 0,7 ч 1,6
ВСЦ-4 Э42 — ВСЦ-4 - 0 - УС Е 41 0(3) - Ц14 3 4 90—100 120—160 9,5 100 °C, 1 ч 1,5
Основные марки электродов и их характеристики
Марка электрода Условное обозначение по ГОСТ 9466—75
OMA-S 942 — ОМА-2 — 0 — УС Е 41 0 — АЦ16
АНО-4 Э46 — АНО-4 -0 — УД Е 43 2(3) — Р21
АНО-14 Э46—АНО-14 — 0 — УД Е 43 1 — Р21
АНО-18 Э46 —АНО-18 —0 — УД Е 43 2 (3J — РЖ21
ОЗС-4 Э46 — ОЗС-4 — 0 — УД Е 43 U (3) — Р25
ОЗС-6 946 - ОЗС-6 - 0 - УД Ь 43 U — РЖ23
O3C-J2 Э46- ОЗС-12- 0 — УД Е 43 U(3) — Р12
Продолжение табл, 4.7
Диа- метр 0, ММ СаарооныЛ ток, А Произво» дитель- весть, г/(А«ч] Режим прок алии Расход ва 1 кг наплав- ленного металла, кг
2 40—60 8 120 “С, I ч 1,7
2,5 60-80
3 80—100
3 100—140 8,5 180 °C, 1,6
4 170—200
5 190-270
3 90-140 8,5 200 еС, 1 ч 1,6
1 150—200
5 180—270
4 140—231 10.5 180 °C, 1 ч 1.7 .
5 150—300
3 90—10( 9 140 °C, 0,7 ч 1,6
4 160-160
5 200—250
3 90—150 10 160 °C, 1 ч 1,5
4 150—210
5 210—300
б 300—400
2 50—60 8,5 160 °C, 0.5 ч 1.7
2,5 70-80
3 90—110
<1 130-160
б 160—200
Материалы для ялектпическпй сеапки плавлением
Китаев Я-
МР-3 Э46 - МР.З — 0 — УД 3 90—120 7,5 iso °с, I ч 1,7
Е 43 1 (3) — РБ23 4 160—380
5 170-230
6 280-320
ОЗС-21 Э46 - ОЗС-21 - 0 - УД 3 90—320 8,5 140 °C, 0,7 ч 1.7
Е 43 0 (4) - АР23 4 160—200
5 200—250
ВН-48 Э46А- ВН-48-0 - УД 2.5 70-90 11 260 °C, 1 ч 1,6
Е 43 2 (0) - БЖ26 3 100—130
4 140-380
5 190-240
6 250-280
УОНИ-13/55К Э46А - УОНИ- 13/55К - 0 - УД 3 80—100 9,5 260 °C, 1 ч 1,6
Е 43 3 — Б20 4 120—160
5 170-210
ОЗС-22Р Э4ЬА - ОЗС-22Р — 0 — УД 3 I20-I40 10 220 °C, 1,5 ч 1,6
Е 43 2 (3) - БРЖ14 4 360-200
5 240—260
6 260-300
ОЗС-17Н Э46 — ОЗС-17Н -0 - УД 4 160-160 9,5 160 °C, 0,7 ч 1.5
Е43 0 — РЖ45 5 200—230
6 260—290
ОЗС-22Н Э46А - ОЗС-22Н — 0 - УД 5 190-200 9,5 220 °C, 1,5 ч 1,6
Е 43 2 (3) - БРЖ44 6 240—260
УОНИ-13/55 Э50А - УОНИ-13/55 - 0 — УД 2 40—70 9 350 °C, 1 ч 1.5
Е 51 7 —Б20 2,5 50—60
3 60-100
4 110—160
5 140-200
АНО-11 Э50А — АНО-11 — 0 — УД 3 90140 9,5 300 °C, 1 ч 1,5
Е 51 5 — Б26 4 130—200
5 160—270
Основные марки електродов и их характеристики
Марка электрода Условное обозначение по ГОСТ 9466—75
ТМУ-21У Э50А — ТМУ-21У — 0 - УД Е 43 0 — Б20
ЦУ-5 Э50А — ЦУ-5 — 0 - УД Е 51 3 (0) - Б20
ДСК-50 Э50А — ДСК-50 — 0 — УД Е 51 5 — Б15
ОЗС-25 Э50А — ОЗС-25 — 0 — УД Е 51 5 — Б20
ОЗС 18 Э50А — ОЗС-18 — 0 — УД Е 51 0 — Б20
СК2-50 Э50А — СК2-60 - 0 — УД Е 51 5 — Б16
ВСЦ-4А Э50 — ВСЦ-4А - 0 — УС Е 51 0 (3) - Ц14
УОНИ-13/55У Э55 - УОНИ-13/55У — 0 - - УД Е 51 3 —Б26
Продолжение табл. 4.7 g
Диа- метр <в, мм Сварочный ток, А Произво- дитель- ность, г (А* ч) Режим прокалки Расход на 1 кг наплав- лен а ого металла, кг
3 80-110 9,5 400 °C, 1,5 ч 1,5
4 130-170
5 170—200
2,5 75—90 9,5 400 “С, 1 ч 1,6
4 160—220 10 360 °C, 1 ч 1,6
5 180—280
2,5 50—75 9,5 260 °C, 1 ч 1.6
3 80—100
4 130—160
5 180-210
3 90-110 9,5 260 °C, 1 ч 1,5
4 150-170
170—190
3 120—140 9.5 400 DC, 1 ч 1,6
4 160—220
5 180—280
3 90—110 9,5 100 °C, 1 ч 1.4
4 120—170
4 150—200 10 260 °C, 1 ч 1,6
5 250 -330
6 300—450
Материалы для электрической сварки плавлением
УОНН-13/55 36" — УОНИ-13/65 - 0 - УД 2
ОЗС-24 Е 51 3 - Б20 360 - ОЗС-24 - 0 - УЛ 2,5 3 4 5 3
ВФС-65У Е-иьГСНЗ - 7 - Б 20 360 - ВФС-65У - 0 — ЛД 4 3
ВСЦ-60 Е _ Ш'М —6 —B-flJ 360 - ВСЦ-60 - 0 — лс 4 5
ВФС-75У Е — 11ГНМ — 3 — Ц14 Э70 - ВФС-75У — 0 — ЛД 6 4
ВФС-85 Е — НГМФ — 3 — Б20 385 - ВФС-85 - 0 - ЛД 3
УОНИ-13/85 Е - 09Г2Н1МХ — 3— Б20 Э85 - УОНИ-13/85 - 0 - ЛД 4 2 2,5 3 4 5 2 2,5 3 4 5 2 2,5 3 4 5
НИАТ-ЗМ Е — 12Г2СМ — 0 — Б20 Э85 — НИАТ-ЗМ - 0 — ЛД
ОЗИМ Е— 13Г1ХМ — 0 —Б20 3100-ОЗИМ - 0 - ЛД
Е - 16Г2С1Х1М — 0 — Б20
40-60 60-100 80-110 130-160 150-210 9,5 260’С, 1 ч 1,6
90-110 140-150 9.5 390 °C, 1 ч 1,7
100-120 150-180 9,5 350 °C, 1 ч м
180-200 240-260 10 100 °C, 1 ч 1,5
160-190 9 350 °C, 1 ч 1Л
90—130 160-200 9,5 400 °C, 1 ч 1,4
50-60 70—100 90-120 140-170 180—220 10 270 °C, 1 ч 1,6
50-80 60- -100 90-130 150-180 200—250 9,5 270 °C, 1 ч 1,6
50—60 60-70 80-100 1)0-140 150—200 8,5 350 °C, 2 ч 1,4
Основные марки электродов и их характеристики
3
4.S, Электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталей
Марка электрода Условное обозначение по ГОСТ 9466—75 и ГОСТ 9467 — 75 или ТУ Диа- метр 0, мм Сварочный ток. А
ТМЛ-4В Э-09Х1М — ТМЛ-4В — 0 — ТД 3 30—110
Е — 04 - Б 20 4 130—170
5 170—200
ТМЛ-1У Э—09Х1М - ТМЛ-1У — 0 - ТЛ 3 80—110
Е — 04 - Б20 4 130—170
5 170—200
ЦЛ-39 Э-09Х1МФ - ЦЛ-39 - 0 — ТД 2,5 70-90
Е — 06 - Б20
ТМЛ-ЗУ Э-09Х1МФ - ТМЛ-ЗУ — 0 — ТД 3 80—110
Е 06 — Б20 4 130—170
5 170—200
O3C.il Э-09МХ - ОЗС-11 - 0 - ТД 3 90-110
Е — 03 - РБ23 4 130—150
5 160—210
Произво- дитель- ность, г(А-ч) Режим прокалки Расход на 1 кг иаплав- леняогс металла, кг
9,5 400 °C, 1.5 » 1.6
9 370 °C, 1,5 ч 1,5
9,5 400 °C, 1 ч 1,6
9,5 400 °C, 1,5 ч 1,5
Ь.5 180 °C, 0,5 ч 1,8
Материалы для електрической сварки плавлением
4.9. Электроды для сварю» коррозионно-стойких сталей и сплавов
Марка електродя Условные обозначения по ГОСТ 94CS—75 н ГОСТ 10052—75 пли ТУ Диаметр, ым
У0НИ-13/НЖ 12X13 Э—12X13 — У0™” -0-ВД 2 2,5 3 4 5
Е - ООО - Б20
ОЗЛ-22 Э - 02X21Н10Г2—ОЗЛ-22—0 — БД 3
Е — 2006—П10 4
ОЗЛ-14Л Э — 04Х20Н9 — ОЗЛ- 14А - 0 — БД 3
Е — 2006— Р20
03Л-36 Э — 04Х20Н9 - 03Л-36 — 0 — ВД 3
Е—2006 —РБ20 4 5
ОЗЛ-8 Э-07Х2ОН9 - ОЗЛ-8 — 0 — ВД 2 2,5 3 4 5
Е —2004-Б20
Свароч- ный ток. А h h Режим прокалки 5? о “ 2 и «я* g| ч g 2 Ч а. = я
40-60 60—90 80—100 110-140 140—170 11 -00 °C, 1 ч 1,7
65-85 110-130 13 200 °C, 1 ч 1,8
50-70 И 320 °C, 1 ч 1,6
80—90 140—160 170-180 13,5 200 °C, 1,5 ч 1,5
30—50 40-60 50-70 110—130 150—170 13 200 °C, 1 ч 1,6
Основные парки, электродов и их характеристики
Марка электрода Условные обозначения по ГОСТ 9466—75 и ГОСТ 10052—76 или ТУ
ОЗЛ-7 9 — 08Х20Н9Г2Б - ОЗЛ-7 - 0 — ВД Е— 2005— Б20
ЦЛ-11 9 — 08Х20Н9Г2Б — ЦЛ • Н — 0 — ВД Е — 2005 — Б20
ЦТ-15 Э-08Х19Н10Г2Б-ЦТ-15-0 - ВД Е—2453—Б20
ЦЛ-9 Э — ЮХ25Н13Г2Б - ЦЛ-9 — 0 - ВД Е - 2005 - Б20
АНВ-20 АНВ-20 —$ — ВД Е — 000 - РБ20
Продолжение табл. 4.9
Я О
I
Свяроч* |S Я 39 *
& 4) X А и п ,* ge Ярохалкя « И 3
S Ч Е я Й5В О. Я Я
2 30—50 12 200 °C. 1 ч 1,6
2,5 40—50
3 60—70
4 110—130
5 140-160
2 40—55 11 200 °C, 1 ч и
2,5 3 55-65 70—90
4 130-150
5 150— ISO
2 50—70 10,5 200 °C, I ч Ь7
2,5 70—90
3 80—100
4 110—140
5 150—180
3 80—100 II 200 °C, 1 ч 1.7
4 130-150
5 150-170
3 80—110 11 200 °C, I ч 1,5
110—140
Материалы для электрической сварки плавлением
ОЗЛ-20 Э — 02Х20Н14Г2М2 — ОЗЛ-20 — 0 — ВД
НИАТ-1 04Х19Н9 Е — 2001 — ЛЮ Э-О8Х17Н8М2-»^-0-ВС
Е -2005— БР20
НЖ-13 Э —09Х19Н10Г2М2Б - НЖ-13 — 0 — ВС
Е —2005-Б20
ОЗЛ-З ОЗЛ-З— 0 —ВД
Е—0000—Б20
ОЗЛ-17У ОЗЛ-17У-0 —ВД
03Л-37-1 Е - 400 - БР20 03Л-37-1 — 0 — ВД
ОЗЛ-21 Е — 400- БР20 Э - 02Х20Н60М15ВЗ — ОЗЛ-21 - 3,0 - ВД
03Л-23 Е —ООО —П20 03Л-23 — 3,0 - ВД
ОЗЛ-25Б Е-000 —П20 Э— ЮХ20Н70Г2М2Б2В—ОЗЛ-25Б—3,0—ВД
Е—087 —Б20
3
4
2
2,5
3
4
5
3
4
5
6
3
4
5
3
4
3
4
3
3
3
65-85 110-130 13.5 200 °C, 1 q 1,8
30-50 40-70 50-30 100-140 130 170 10,5 200 °C, 1 ч 1,6
70-90 120—140 160-180 180 -200 13 150 °C, 2 ч 1,8
60—80 110-130 140—170 12 200 °C, 1 ч 1,6
110-130 130—160 14 200 °C, 1 ч 1,7
110-130 130—160 13,5 310 °C, 0,75 ч 1,7
80-100 16 200 ’С, 1 ч 1.6
80—100 17 200 °C, 1 ч 1,6
60—80 14 200 °C, 1 ч 1.4
Основные марки электродов и их характеристики
4.10. Электроды для сварки разнородных высоколегированных жаростойких н жаропрочных сталей и сплаво»
Марка электроде Условное обозначение по ГОСТ 9466**75 и ГОСТ 10052 - 75 или ТУ Диа- метр, мм Сварочный ток. А Произво- дитель- ность, г/(А-ч) Режим прокалки Расход ка 1 кг наплав- ленного металла, кг
ОЗЛ-6 Э- 10Х25Н13Г2 -ОЗЛ-6 —0 - ВД 3 60—80 11,5 200 “С, 1 - 1,6
Б — 2975 — Б20 4 120-140
5 140—160
КТИ-7А Э—27Х15Н35ВЗГ2Б2Т — КТИ-7А—0 — ВЛ 3 80-100 10 200’С, 1 ч 1,6
Е - 096 - Б20 4 110—130
ОЗЛ-З! ОЗЛ-ЗI - 0 - ВД 3 80-100 10 200'С, 1 ч 1,8
Е —097—Б20 4 100—130
ОЗЛ-9А 9 — 28Х24Н16Г6 - ОЗЛ-9А - 0 — ВД 2,5 40—70 13,5 190 °C, 1 ч 1,7
Е — 097 — РБ2О 3 70—90
4 110-130
ВИ-ИМ-1 ВИ-ИМ-1 -0 — БД 2 30—60 12 200 °C, 1 ч 1,6
Е —000—БЗО 2,5 40—75
3 60—90
4 100—130
ЦТ-2Я Э — 08ХI4H65M15В4Г2 - ЦТ-28—0 - ВД 3 80—100 10,5 200 °C, 1 ч 1,5
Е-000-Б20 4 ПО—140
ИМЕТ-10 Э — 04 X10Н80М24 - ИМЕТ-10 — 0 — ВД 2,5 40—75 15 200 ?С, 1 ч 1,3
Е—086 —БРЗО 3 60—100
Материалы для электрической сварки плавлением
ОЗЛ-2 ОЗл-з — 0 — РЦ Е - 5060 - Б20 3 4 5
ОЗЛ‘5 Э — 12X24HI4C2 — ОЗЛ-5 - 0 - ВД 3
Е —0075 —Б20 4 5
ГС-1 ГС-1 - 0 - ВД 3
Е —0077 —Б20 4
ОЗЛ-29 Э— 10Х17Н13С4 —ОЗЛ-29— 0 - ВД 3
Е-0085—Б20 4
ОЗЛ-25 Э — 10Х20Н70Г2М2В — ОЗЛ-25 — 0 — ВД 3
Е - 008 - Б20
03 Л-35 03Л-35 —0 — ВД 3
Е—009—Б20 4
ОЗЛ-27 ОЗЛ-27 —0 - ВД 2,5
Е —0000 —РБ25 3
ОЗЛ-28 ОЗЛ-28-0 - ВД 2.5
Е _ 0000 — РБ25 3
АНЖР-1 АНЖР-1 - 0 - ВД 3
Е — 001 -Б20 4 5
60—80 110-130 140-160 12 200 “С, ч 1,6
60-80 110-130 140—160 12,5 200 ’С, ч 1,5
70-90 110-130 10,5 200 °C, ч 1,7
80-90 100-120 15,5 200 "С. п 1.5
80—100 1! 200 °C, ч 1.5
90—100 120-130 13 200 ’С, ч 1,6
60-90 90 100 10 200 ®Cf ч 1,9
60--80 90—100 10 200 °C, 0 1.9
85-95 110—125 180—145 15 200 °C, ч 1.7
Основные марки электродов и их характеристики.
a
Марна Условное обозначение по ГОСТ 9466—75 Дна-
электрода Н ГОСТ 1М52—"5 иля ТУ мм
АНЖР-2 АНЖР-2 — 0 — ВД 3
Е—001—Б20 4 5
АНЖР-ЗУ АНЖР-ЗУ - 0 - ВД 3
Е —001 —БР20 4
5
ОЗЛ-19 ОЗЛ-19 —0- ВД 3
Е — 2070—РБ20 4
НИИ48Г 3 — 10Х20Н9Г6С—НИИ-48Г — 0 — ВС 3
Е —0050 — Б10 4 5
НИАТ-Г 3— НХ15Н25М6АГ2 — НИАТ-5 —0 — ВД 2
Е — ООО - Б20 2,5 з
4
5
л
Продолжение табл. 4.10
СварочиыП ток, А Произво- дитель- ность, г/(А-ч) Режим прокалки Расход на 1 кг наплав- ленного металла. К!
85—95 ИО-125 140—160 14,5 200 °C, 1 ч 1,6
85—95 110-125 130—145 10 200 °C, 1 ч 1,7
70-80
110—130 12,5 200 °C, 1 ч 1,7
100-130 140—180 190—200 11,5 200 °C, 1 ч 1.7
30—50 40—70 60-100 100—140 130-170 12,5 250"С, 1 ч 1.6
Материалы для электрической сварки плавлением
Проволоки и флюсы для сварки сталей
75
ПРОВОЛОКИ И ФЛЮСЫ ДЛЯ СВАРКИ СТАЛЕЙ
4.11. Стальная проволока для сварки под флюсом (по ГОСТ 2246—-70)
Проволока Марка проволоки
Визкоугле- родистая Легирован- ная Св-08. СВ-08А, СВ-08АА. Св-08ГА, Св-ЮГА, Св-ЮГ2 Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-ЮГН, Св-08ГСМТ, СвЛЗГСПОЦА, Св-20ГСТЮА, Св-18ХГС, СвЛОНМА, Св 08МХ, Св-08ХМ, Св-18ХМА, Св-08ХНМ, Св-08ХМФА, Св-ЮХМФТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХГСМФА, Св-13Х2МФТ, СВ-04Х2МА, Св-08ХМНФБА. СВ-08ХН2М, Св-10ХН2ГМТ, Св-08ХЗГ2СМ, СВ-08ХН2ГМТА, Св-08ХН2ГМЮ, Св-08ХН2Г2СМЮ, Св-ОбНЗ, Св-10Х5М
Высоколе- гированная Св-12 ХИН МФ, Св-ЮХПНВМФ, Св-12Х13, Св-20Х13, CB-06XI4, CB-I0XI7T, СВ-13Х25Т, Св-01Х19Н9, СВ-04Х19Н9, Св-08Х16Н8М2, Св-08Х18Н8Г2Б. Св-07Х 18Н9ТЮ. Св-05Х 19Н9ФЗС2, Св-07Х19Н10Б, Сн-08Х 19НЮГ2Б.Св-О6Х19НЮМЗТ, Св-08Х19Н10МЗВ, Св-04X19Н1IM3, Св-О6Х20Н 11МЗТБ, Св- 10Х20Н15, СВ-07Х25Н12Г2Т. Св-06Х25Н12ТЮ. Св-08Х25Н13БТЮ, Св-13Х25Н18, Св-08 Х20Н9Г7Т, Св-08Х21Н10Г6, Св-30Х25Н 16Г7. Св-10Х16Н25АМ6, Св-09Х 16Н25М6АФ. Св-01 Х23Н28МЗДЗТ, Св-30X15Н35ВЗБЗТ. Св-08Н50. Св-06Х15Н60М15, Св-08Х 14ГНТ. CB-06X19H9T. Св-04Х 19Н9С2. Св-08Х|9Н9Ф2С2. Св-06Х20Н9ФБС
Примечание. В марких проволоки буквы «Св» означают «свароч-
ная», после дефиса указан состав стали (обозначения см. в гл. 2). В прово-
локе Са-08АА содержание серы и фосфора еще ниже, чем в Св-08А.
По специальному заказу изготовляют проволоку из стали, выплавлен-
ие!) в вакуумно-индукционных печах (ВИ), подвергнутой элентрошлахо-
вому (III) и накуумно-дуговому (ВД) переплаву. Поверхность ннзкоуглероди-
стой и легированной проволоки может быть омедненной (О). Шифры этих
дополнительных требований, приведенные в скобках, указывают в марке
проволоки после состава стели.
4.12. Стальная проволока для сварки в защитных газах
м без дополнительной защиты
Марка проволоки по ГОСТ 2246—70 ( войства металла шив Назначение
кС ° 2 6. % KCU, кДж/см*
20 ®С — 20 °C
СВ-08ГС 540 24 100 50 Сварка в защитных
Св-!2ГС — — — — газах углеродистых и
СВ-08Г2С 510 22 120 50 низколегирован вых кон-
Св-08ГСМТ 690 23 86 — струкционных сталей
76
Материалы для электрической сварка плавлением
Продолжение табл. 4.12
Марка Проволоки по ГОСТ 2246—70 Свойства металла ним Нвзиачеяие
i иС 1 °2 5. % ACL). кДж/см*
20 "С — 20”С
СВ-18ХГС СВ-О6ХГ2С 510 630 25 23 120 100 80 50 Сварка в защитных га- зах низколегированных сталей типа 10ХСНД, 15ХСНД
СВ-08ХГСМА СВ-08ХГ2СМА 680 670 22 21 100 80 - Сварка в защитных га- зах низколегированных теплоустойчивых сталей типа 30 X ГС А, 15ХМА, 20ХМА
Св-08ХГСМФА Св-08 ХЗГ2СМ 670 1140 21 12 70 48 — Сварка в защитных га- зах низколегированных теплоустойчивых сталей типа20ХМФЛ, 12Х1МФ. 15Х1М1Ф
СВ-15ГСТЮЦА Св-20ГСТЮА 500 550 18 16 75 55 — Сварка без дополни- тельной tauiHTbi низко- углеродистых, средне- углеродистых и низколе- гированных сталей
4.13. Порошковые проволоки для луговой сварки сталей
Марка проволока Диа- метр, мм Снайсгиа металла шве. не менее Свариваемые стали
%• МПа 0, % KCU. КДж/м2, прн температуре, “С 20 | —20 | —4"
Самоаащитные проволоки общего назначения
ПП-АШ 2,8 4У0 20 800 600 500 ВСтЗ, ВСт4,
ПП-1ДСК 2,4 450 22 800 500 400 10, 15. 20, 09Г2 ВСтЗ, ВСт4,
09Г2
Проволочи и флюсы для сварки сталей
77
Продолжение табл. 4.13
Мирка проволоки Диа- метр, мм Свойства металле шва, не менее Свариваемые стали
°в- МПа % KCU, кДж/м’, при температуре, °C
20 -20 — 40
ЛП-АНЗ 2,8; 3,0 500 27 1600 1200 1000 ВСтЗ, ВСтЗГпе, 18Гпс, О9Г2, 10ХСНД, 15ХСНД, 10Г2С1, 14Г2, 17ГС
ПЛ- \Н7 2,0; 2,3 510 25 1700 1300 1000 То же
ПП-АНП 2,0; 2,4 520 24 1800 1400 1100 S
ПП-АН2М 1.6; >.6 490 21 1500 1200 1000 ВСтЗ, ВСт5, 0912, О9Г2С, 14Г2, 19Г
ПП-АН23 з,о 530 25 1400 1000 600 ВСтЗ, 09 Г2, О9Г2С. 14Г2, 25ГС
ПП-2ДСК 2,4 500 22 1400 1200 1000 ВСтЗ, ВСтЗГпе, 18Гпс, 09Г2, 09Г2С, 10Г2С1
СП-2 2,4; 2,6 540 24 1700 1300 1000 То же
СП 1 1.4; 1.6 550 28 1800 1600 1300 £
ППВ-4 2.4 520 22 1300 — 800 ВСтЗ, ВСтЗГпе, 18Гпс, 09Г2
ППВ-5 2.4 550 21 1300 — 400 ВСтЗ, ВСтЗГпе, 18Гпс, О9Г2С, 14Г2
Проволоки общего назначения для сварки в углекислом газе
ПП-АН8 2.2; 530 27 1300 1100 800 ВСтЗ, ВСтЗГпо,
2,5; 3,0 18Гпс, 09Г2, 1ОГ2С1, 10ХСНД
ПП-АН10 2,2 550 28 1500 1200 1000 То же
ПП-АН21 1.4; 1,6; 1,8; 2.0; 2,2 550 28 1600 1300 1100 >
ПП-АН13 2,2; 2,5 520 30 1700 1500 1000 >
78
Материалы для электрической сварки плавлением
Продолжение табл. 4.13
Мерка проволоки Диа- метр, мы Свойства металле шов. не менее Свариваемые стали
°Б" МПа в. % KCU. кДж/м», при температуре, °C
20 —20 —40
ПП-АН4 2,0; 2,2; 2,5 510 28 1800 1600 1400 ВСтЗ, ВСтЗГпс. 18Гпс, 09Г2, 09Г2С, юхснд. ЮХСНД. 10Г2С1, НГ2
ПП-АН9 2.2; 2,5 520 28 1700 1500 1300 То же + 10, 20, 20Г, ЮГ2, 16Г2, 12ГС, 16ГС. 17ГС, 17ГС1, 15Г2ЛФДпо
ПП-АН18 2.2; 2,5 550 24 1500 1000 900 То же
ПП-АН22 1,8: 2.2; 2,5 520 27 1800 1400 1200 (при —50 °C) •
ПП-АН20 2.2; 2,4: 2,5 000 20 1800 1500 800 16Г2АФ, 18Г2АФ, ЮХСНД, ЮХСНД
ПП-АН54 2,2; 2.5; 3,0 Спл 740 uxiatyt 16 тныс 1400 проза. 1100 аки д,ч 1100 я сварки 14Х2ГМР, 14Х2ГНМ, 12ГН2МФЛЮ, 14ХГПМ
с принудительным ^юрмиразапием uiet
ПП-АН15 3,0 580 24 1000 700 G00 ВСтЗсп, О9Г2, ЮХСНД
ПП-АН19 2,3; 3,0; 3,5 570 23 1600 1400 1000 09Г2. 09Г2С, 10Г2С1. ЮХСНД. ЮХСНД, 17ГС, 10XHIM, 15ГСТЮ, 17Г1СФ
ПП-ЛП19Н 3,0 540 25 1700 1000 900 ВСтЗсп, 09Г2, юхснд
ПП-АН19С 3,0 ООО 23 1300 700 500 ОЭ!^, 09Г2С, ЮХСНД, ЮХСНД, 16Г2АФ, 17ГС, 10XHIM
Проволоки и флюсы для сварки сталей
79
Продолжение табл. 4.13
Марке проволоки Диа- метр, мы Свойства металла шве, не менее Свариваемые стали
°в- МП» 6. % KCU. кДж/ы*. при температуре, ®С
20 —20 — 40
ПП-2ВДСК 2,4 520 20 1200 800 600 ВСтЗ, ВСтЗГпе, 18Гпс, 09Г2» 10Г2С1, 09Г2С, 10ХСНД
ПП-АН24 2,3 580 24 1500 1200 1200 17Г1СФ, 17ГС, 17ГС1
Проволоки для сварки в углекислом газе
с принудительным формированием шва
ПП-АН5 ПП-АНЗС 8 520 580 1400 1500 1000 1200 800 900 ВСтЗ, 09Г2 09Г2, 09Г2С
Проволоки специального назначения
ППС-АН1 (для под- водной сварки) 1,6 440 18 800 — 400 ВСтЗ, 09Г2, ЮХГС, 14ХГС
ПП-АН6 (для при- варки труб теплообмен- ников) 2,5 2,8 510 20 ЮОО 300 10, 15, 20, 09Г2
Проволоки для сварки легированных сталей1'
ПП-АНВ1 2,6 3,0 620 41 900 800 700 04Х18Н10, 08Х18Н10,
ПП-АНВ2 2.6 510 18 1800 I2X18H9, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т 11ОГ13Л4-30Г.
3.0 45П7Ю34- 4 45Г17ЮЗ. 45П7Ю3 4- 4- ВСтЗсп, 45Г171О3 4- 4- 12Х18Н10Т 12XI8H10T4- 4- ВСтЗсп
80
Материалы для электрической сварки плавлением
Продолжение табл. 4.13
Марка Проволоки Диа- метр, мм Свойства металла шва, не менее Свариваемые стали
%- МПа 6, % KCU, кДж/м*, пр»> температуре» ®С
20 —20 —10
ПП-АНВЗ 2.6 3,0 560 43 1400 — — 06ХН28МДТ + 4- низкоугле- родистые стали
ПП-ПН-А1 2,5 600 48 1700 1400 1200 Высокопроч- ные аустенит- ные стали
’ Проволока ПП-АН-А1 — для сварке в углекислом газе, остальные —
самозащатные.
4.14. Флюсы для дуговой сварки
углеродистых и низколегированных сталей
Марка флгоса
Характеристика
Высококргмнистые высокомарганцевые флюсы
АН-348-А, АН-348-АМ (ГОСТ 9087—81) Стекловидный флюс общего назначения с хо- рошими сварочными свойствами. Широко ис- пользуется в машиностроении, вагоностроении, строительстве. Буква <М» в конце марки озна- чает «мелкий»
АН-348-В, АН-348-ВМ (1Х)СТ 9087-81) Флюс немного отличается от флюса АН-348-А по составу (часть оксида марганца заменена оксидом титана), а также по технологии вы- плавки. Это способствует повышению качества
ОСЦ-45, ОСЦ-45М (ГОСТ 9087—81) сварных швов Широко используемый стекловидный флюс общего назначения отличается от флюса АН-348-А повышенным содержанием плавико- вого шпата и вследствие этого более высокой стойкостью швов к образованию пор из-за на- личия ржавчины. Однако устойчивость дуги и условия труда хуже, чем прн работе с флюсом АН-348-А
АН 60 (ГОСТ 9087—91) Пемзовидный флюс для сварки с большой ско- ростью, используется при производстве труб и в строительстве. По сравнению со стекловид- ными флюсами под ним формируются более ши- рокие швы с меньшей высотой усиления и до- пускается вдвое больше ржавчины па свари- ваемых поверхностях
Проволоки и флюсы для сварки сталей
81
Продолжение табл. 4.14
Марка флюса Характеристика
ФЦ-9 (ГОСТ 9087—81) Стекловидный флюс, при работе с которым выделяется мало фторидных газов, поэтому его используют при полуавтоматической сварке
ФЦ-6 Стекловидный флюс, используемый на ко- тельных заводах для многопроходной сварки кольцевых швов проволокой диаметром 4—6 мм
АНК-35 Керамический флюс для сварки визкоуглеро- дистых сталей, плохо очищенных от ржавчины, обеспечивает значительно большую стойкость швов к образованию пор из-за наличия ржав- чины и других загрязнений, чем стекловидные плавленые флюсы. Этот флюс не рекомендуется использовать для сварки низколегированных сталей, особенно с повышенным содержанием марганца
АНК-3 Керамический флюс (добавка), подмешивае- мый к плавленым флюсам в количестве 5—15 % для повышения стойкости швов к образованию пор из-за наличия ржавчины, окалины и дру- гих загрязнений. Состоит из равных количеств известняка (или мрамора) и 75%-ного ферро- силиция, связанных жидких; стеклом
Низкокремнистые слабоокислительные флюсы
АН-10, АН-22 (ГОСТ 9087—81) Первые отечественные низкокремннстые плав- леные флюсы для сварки низколегированных сталей. При использовании АН-10 в шве сни- жается содержание кремния и повышается со- держание марганца по сравнению с их содержа- нием в основном металле. Прочность и пластич- ность швов достаточно велики, ио ударная вязкость невысокая. Флюс АН-22 применяют для дуговой н электрошлаковой сварки низко- легированных сталей повышенной прочности. При дуговой сварке он позволяет получать швы с малым содержанием неметаллических вкиоче ний, требуемыми прочностью и ударной вяз костью. Однако формирование швов под ним недостаточно хорошее и велика склонность швов к пористости
АН-42 Плавленый флюс с повышенным содержанием глинозема предназначен для сварки низко- и средиелегированиых сталей, применяемых в су» достроенив. Сварочные свойства флюса и меха ннческие свойства шва удовлетворительные
82
Материалы для электрической сварки плавлением
Продолжение табл. 4.14
Марке флюса X вра ктер истм к а
АН-15, АН-15М (ГОСТ 9087—81) Плавленый флюс, разработанный для сварки сталей типа 30ХГСА, обеспечивает менылее со- держание фосфора в шве, чем флюсы АН-42 и АН-22. Прн сварке проволокой Св-18ХМА кри- тическая температура хрупкости шва ниже —70 “С. Недостатки АН-15: плохое формирова- ние швов, особенно кольцевых на трубах; шлак отделяется с трудом; мала стойкость металла шва к обогащению водородом, флюс АН-15М превосходит АН-15 по качеству формирования шва, стабильности горения дуги, отделимости шлаковой корки, а также по прочности я удар-
ФЦ-19 ной внзкости металла шва Плавленый флюс, не содержащий оксидов мар- ганца, предназначен для многослойной сварки низколегированных безмаргапцевых сталей, по- зволяет получать металл с незначительным ко- личеством неметаллических включений. Шлако- вая корка отделяется легко, что важно прн узкой разделке шва. флюс не склонен к гидра
АН-37П тации прн хранении на воздухе Плавленый пемзовидный флюс для односто- ронней сварки стыков на скользящем водоохла- ждаемом ползуне, обеспечивает хорошее форми
АН-47 (ГОСТ 9087—81) рование и требуемые механические свойства шва Стекловидный флюс, содержащий оксиды тн тана н циркония, позволяет существенно сни- зить количество неметаллических включений в шве, несмотря па довольно большое содержа ине кремнезема во флюсе. Поэтому флюс имеет хорошие сварочные свойства и обеспечивает вы- сокую хладостойкость металла шна. Его исполь- зуют для сварки поворотных стыков труб боль- шого диаметра из дисперсионно-твердеющих сталей, а также для сварки конструкционных низколегированных сталей обычной и повышен
АН-65 пой прочности Стекловидный млн полупемзовидный флюс для сварки труб с большой скоростью. Он более пригоден для сварки узких швов, чем флюс АН-60. При сварке труб узкими швами требо- вания к качеству подготовки кромок выше, чем при получении широких швов, но существенно меньше затраты энергии. Хладостойкость ме- та тла при сварке под флюсом АН-65 выше, чем при использовании флюса АН-60
Проволоки и флюсы, для сварки сталей
83
Продолжение табл. 4.14
Марка флюсе
Характеристика
АНК-30 Керамический флюс, легирующий шов мо- либденом и кремнием, предназначен для сварки металлоконструкций из низколегированных вы- сокопрочных сталей. Пригоден для сварки по- стоянным и переменным током. Обеспечивает хорошее формирование шва, легкое отделение шлака и высокую хладостойкость металла шва
АНК-16 Керамический флюс алюминатного типа, отли- чается самопроизвольной отделимостью шлако- вой корки, что важно прн сварке в глубокой разделке. По механическим свойствам шва не уступает ннзкокремнистым плавленым флюсам
АНК-47 Керамический флюс алюминатно-основного ти- па по технологическим свойствам превосходит АНК-30 я обеспечивает высокую ударную вяз- кость металла швов при —70 °C. Рекомендуется использовать вместо АНК-30
Плавленые низкокремнистые окислительные флюсы
АН-17, ЛН-17М, АН-43 (все по ГОСТ 9087—81) Флюсы для сварки низколегированных вы- сокопрочных сталей, содержат оксиды железа, препятствующие переходу кремняя и марганца из флюса в шов. Однако при этом интенсивно окисляется металл сварочной ванны и угар леги- рующих элементов выше, чем при работе со сла- боокнелительными флюсами. Поэтому прихо- дится использовать сварочные проволоки с по- вышенным содержанием легирующих элемен- тов. флюс АН-4.3 лучше флюса АН-17М по сва- рочным свойствам, его окислительное действие меньше, чем флюсов АН-17 н АН-17М. Но флюс AH-I7M обеспечивает меньшее содержание кис- лорода и фосфора в шве, чем АН-4.3. Поэтому AI1-I7M чаще применяют для сварки ответ- ственных конструкций из высокопрочных ста- лей. Все эти флюсы позволяют получать металл с очень нязкнм содержанием диффузионного водорода — до 3 см3 на 100 г
НФ-18М Флюс для сварки корпусов ядериых реакторов из стали 15Х2НМФА и других низколегирован- ных сталей в энергетическом машиностроении
8т Материалы для электрической сварки плавлением
4.16. Флюсы для дуговой сварки средне- и высоколегированных
сталей
Марка флюса Характеристика
АН-26 (ГОСТ 9087—81) Плавленый низкокремнистый флюс, широко применяемый для сварки высоколегированных сталей, имеет три разновидности: АН-26С — стекловидный; АН-26П — пемзовидный, АН-26СП — смесь зерен стекловидного и лемзо- видного строения
АВ-4, АВ-5 Плавленые безмаргаицевыс флюсы для сварки среднелегированных высокопрочных сталей (св > 900 МПа), флюс АВ-4 — бескремяистый, флюс АВ-5 — низкокремнистый слабоокнсли- тельный. Флюс АВ-5 превосходит АВ-4 по сва- рочным свойствам и мало уступает ему по свой- ствам металла шва. Он пригоден для серийного производства конструкции из стали 25ХСНВФА. Перед использованием его необходимо прокали- вать при температуре 600—700 °C
АН-30, ОФ-6 Бескремнястые плавленые флюсы разработаны для наплавки. Но в сочетании с соответствую- щими проволоками они обеспечивают получение швов с достаточно высокими механическими свой- ствами при сварке высоколегированных сталей. Однако при этом нс всегда получаются швы с не- большим усилением и плавным переходом к ос- новному металлу, что необходимо при сварке высокопрочных сталей. Стойкость швов к обра- зованию пор невысокая
ОФ-10 Пемзовидный низкокремилстый флюс также разработав для наплавки. Флюс ОФ-10, как и ОФ-6, применяют для сварки аустенитных ста- лей в нижнем положении. При этом обеспечи- ваются удовлетворительное формирование швов и высокое их качество. Но выполнение горизон- тальных швов под этими флюсами затруднено
ФЦ-17 Низкокремгшстый плавленый флюс для сварки высоколегированных аустенитных сталей, более технологичный, чем флюсы ОФ-Ю и ОФ-6. При сварке в горизонтальном положении умень- шается опасность образования горячих трещин
Проволоки и флюсы для сварки сталей
85
Продолжение табл. 4.15
Марка флюса Характеристика
ФЦК; ФЦК-С Керамические флюсы на основе плавикового шпата и глинозема, предназначенные для сварки высоколегированных аустенитных сталей, содер- жащих легко окисляющиеся элементы. Флюсы практически полностью пассивны по отношению к этим элементам
ФЦЛ-2 Плавленый иизкокремпистый флюс, разрабо- танный для сварки сталей аустенитно-феррнт- ного класса, применяется и для сварки стали 08ХI8H9T
АН-18 Сильпоокислнтельный иизкокремпистый плав- леный флюс предназначен для сварки аустенит- ных сталей типа 0Х23Н28МЗДЗТ проволокой такого же состава, как состав основного ме талла. флюс обеспечивает высокую стойкость шва к образованию горячих трещин, поэтому можно вести сварку при увеличенной погонной энергии
АН-45 Ннзкокремнистый безмаргаицевый плавленый флюс предназначен для сварки азотосодержа- щих коррознонно-стойкнх сталей, пригоден и для сварки высоколегированных хромоникеле вых сталей
4.18. Флюсы для электро шлаковой сварки деталей
Марко флюс» Характеристика
АН-8 (ГОСТ 9087—81) Низкокремнистый марганцовистый флюс при- меняют для э л ектрош лаковой сварки углероди- стых и низколегированных сталей. По свароч- ным свойствам превосходит другие флюсы прн сварке этих сталей с применением формирующих ползунов. Недостаток флюса — прочное удер- жание шлака на поверхности шва н сваривае- мых кромок
АН-348-А, ОСЦ-45 (ГОСТ 9087—81) Высохокремннстые марганцовистые флюсы для дуговой сварки пригодны и для электрошлако- вой сварки коротких швов на углеродистых и некоторых низколегированных сталях
86
Материалы Зля электрической сварки плавлением
Продолжение табл. 4.16
Марка флюса Характеристика
АН-22 (ГОСТ 9087—81) Ннзкокремннстый марганцовистый флюс для электрошлаховой сварки низко- и средислеги- роваиных сталей пригоден для получения протя- женных швов. Отличается слабой химической активностью по отношению к металлу свароч- ной ванны. Этот флюс используют в для дуго- вой сварки
АНФ-1, АНФ-6, АНФ-7, АНФ-14У Фторидные флюсы используют для сварки вы- соколегированных сталей. По составу АНФ-1 — это фторид кальция. В АНФ-6 содержится 70 % фторида кальция и 30 % глинозема, а в АНФ-7 — 80 % фторида кальция и 20 % окси- да кальпия. Электропроводимость этих флюсов в жидком состоянии существенно выше, чем кремнистых флюсов, поэтому в некоторых слу- чаях прн недостаточной мощности тепловыделе- ния могут появиться несплавлекия н непро вары. Для предотвращения этого меж fro подо- гревать свариваемые кромки до температуры до 300—350 %: или использовать фторидные флюсы, содержащие кремнезем, например АНФ-14У
АН-25 Электропроводный в твердом состоянии флюс используют для начала процесса электрошлако- вой сварки без возбуждения дуги. Кусочки этого флюса помещают под электрод. При про- пускании тока они нагреваются и плавятся, создавая шлаковую ванну. Затем в зону сварки засыпают обычный флюс. Флюс АН-25 пригоден и для электрошлаковой сварки углеродистых и большинства низколегированных сталей
С-1 Самоплавящийся флюс, предназначен для на- чала процесса электрошлаковой сварки без воз- буждения дуги. Представляет собой эквотерми- ческую смесь алюмо-магниевого порошка с ка- лиевой селитрой н флюоритовым концентратом. Последний служит замедлителем горения и шла- кообразуюшнм
ЭЛЕКТРОДЫ И ПРОВОЛОКИ ДЛЯ СВАРКИ ЧУГУНА
4.17. Электроды для холодной сваоки чугуна
Марке элек- трода Содержание ОСНОВНЫХ влементов, % Механические свойства металла шва Расход на 1 кг нэплав- леняого металла, КГ
ав, МПа б. % Твер- дость НВ
МНЧ-2 Ni — 66; Си — осталь- ное 240—260 - 120—160 1.5
ОЗЧ-2 Си — основа; Fe — 12 100—120 - 175 1,7
ЦЧ-4 Fe — основа; V —9,5 480—510 8 210 1,8
ОЗЖН-1 Ni — 48; С- 1; Fe- остальное 490—510 ;зо 190 1,3
Назначение
Серый, ковкий и высокопрочный чу-
гуны. Особо рекомендуется для заварки
первого слоя, когда требуется высокая
плотность, а также при повышенных тре-
бованиях к чистоте обработки поверх-
ности
Серый и ковкий чугуны, иногда в соче-
тании с МНЧ-2
Высокопрочный, серый й ковкий чу-
гуны и их сочетания со сталью
Высокопрочный и серый чугуны. При
заварке крупных дефектов или наплавке
больших объемов металла первый и по-
следний слои выполняют электродами
ОЗЧ-З или МНЧ-2, а промежуточные
слои поочередно ОЗЖН-1 и либо ОЗЧ-З,
либо МНЧ-2
Электроды и проволоки для сварки чугуна
Продолжение табл. 4.17
Мирка элек- трода Содержание основных элементов. % Механические свойства металла шва Расход на 1 кг наплав- ленного металла, кг Назначение
ов, МПв в, % Твер- дость НВ
ОЗЧ-З Ni > 99 430—480 20—26 160 1.6 Серый и высокопрочный чугуны, осо- бенно прн повышенных требованиях к чи- стоте обрабатываемой поверхности. Прн заварке крупных дефектов или большом объеме наплавки следует во избежание трещин чередовать слои, наплавляемые ОЗЧ-З и ОЗЖН-1
ОЗЧ-4 Ni — 95; Си — 1,5 Fe- 1,5 250—320 15—19 175 1,75 Серый и высокопрочный чугуны, осо- бенно при работе наплавленной поверх- ности на истирание или при ударных на- грузках. Подслой выполняют электро- дами ОЗЧ-З
озч-с Си — осн.; (Fe, Si, В) >310 >12 200 Серый и высокопрочный чугуны. Пред- почтителен для ремонта сквозных дефек- тов, особенно в тонкостенных деталях. Возможна заварка сквозных дефектов с обратным формированием шва на весу
Примечания. ). Электроды ЦЧ-4 предназначены для сэарии и наплавки только в нижнем положении, МНЧ>2 —
в нижнем, вертикальном и пол у потолочном, остальные электроды — в нижнем и вертикальном.
2. Все электроды предназначены для сварки постоянным током обратной полярности, но для электродов НЧ-4 приме-
рим и переменный ток.
3. Сварочный ток — примерно 25—30 А на 1 мм диаметра электрода. Сварку ведут короткими швами (—30 мм) с охла-
ждением на воздухе до 60*С
Материалы для электрической сварки плавлением
4.18. Порошковые я сплошные проволоки для сварки чугуна
Марка Диаметр, им Наплавленный металл Назначение
Тип НВ
ПП-АНЧ2 3 Ферритно-перлит- ный серый чугун Горячая дуговая заварка крупных дефектов на обрабатываемых поверхностях, не подвергающихся поверхностной закалке
ППЧ-3 3 То же — То же
ППЧ-ЗМ 3,5 Перлитный серый чугун — То же, плюс поверхности, подвергающиеся по- верхностной закалке
ППЧ-6 3 То же — То же
ППЧВ-1 3,5 Чугун с шаровид- ным графитом — Горячая заварка дефектов жидкой, полужидкой ванной или валиками
ППАНЧ-5 3 То же Горячая заварка дефектов валиками или полу- жидкой ванной
ППЧН-7 5 Железой и келевый сплав 160—180 Холодная заварка сквозных и несквозных де- фектов на обрабатываемых поверхностях
ППЧМН-8 5 То же 140-160 Холодная заварка несквозных дефектов на обра- батываемых поверхностях
ПАНЧ 11 1; 1.2 Высоконикелевый сплав 170—180 Холодная сварка и заварка дефектов тонкостен- ных деталей из серого, ковкого и высокопрочного чугунов
Примечание. Проволока ПАНЧ-11 - самоз?1цитная, сплошного сечения, для сварки без дополнительной яатциты
постоянным током прямой полярности (100— 140 А). Остальные проволоки — самозащитяые, порошковые, для сварки током
300—600 А обратной полярности.
Электроды и проволоки для сварки чугуна
3
ЭЛЕКТРОДЫ, ПРОВОЛОКИ И ФЛЮСЫ ДЛЯ СВАРКИ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ
4,19. Основные марки электродов для сварки цветных металлов и сплавов
Марка электрода 1 Диаметр, им | Сварочный ток, А Производи- тельность, г/СА-ч) Режим прокалки Расход на 1 кг наплав- ленного металла, кг Свойства металла шва Назначение и особенности сварки (постоянным током обратной полярности!
°н- МПа б. %
ОЗА-1 (ТУ 14-4.614-75) 4 5 6 100-120 130—150 160-1S0 6,5 170 °C. 1 ч 2 69 - Сварка технического алюми- ния в нижнем и ограниченно вертикальном положениях. Не- обходим предварительный по- догрев до 250—400 °C. Шлак удаляют промывкой горячей водой с помощью стальных щеток
ОЗА-2 (ТУ 14-4-509—74) 4 5 6 100—120 120—150 LGO—180 6,3 180 °C, 1 ч 2 70 Заварка деталей из алюми- ниево-кремнистых сплавов ти- па АЛЛ, АЛ-9, АЛ-11 и др. Положения при сварке — ниж- нее, ограниченно вертикаль- ное. Необходим предваритель- ный подогрев до 250 -400 °C. Шлак удаляют горячей водой е помощью стальных щеток
ОЗБ-1 (ТУ 14-4-599—75) 4 120—160 13,7 180 вС, 1 ч 1.6 275 — Сварка бронзы, заварка де- фектов бронзовых отливок, на- плавка бронзы иа сталь. На- плавляемый металл БрОФ6-0,3.
Материалы для электрической сеарки плавлением
АНЦ/ОЗМ-2 4 230—300 17,6 370’С, 1
(ТУ 14-168-26—79) 5 350—400 2 ч
6 440-500
<Комсомолец-ЮО» 3 90—110 14 180 'С, 1
(ТУ 14-4-644—75) 4 120—140 1 1
5 170—190
В-56У 3 90—110 11,5 450 °C, 1
4 120—140 I ч
03Л-32 3 120—140 12 200'С, 1
4 150—180 2 ч
,6 196
,6 410
.6 425
,7 475
25,5
30
Сварка возможна в нижнем,
горизонтальном и вертикаль-
ном положениях
Сварка меди, медных спла-
вов и меди со сталью в ниж-
нем и наклонном положениях.
Медь толщиной более 10 мм
сваривают с подогревом до
150—350 “С, Электропроводи-
мость металла не менее 60 %
электропроводимости чистой
меди
Сварка меди и меди со сталью
в нижнем и наклонном положе-
ниях. Необходим предваритель-
ный подогрев до 300—500 °C.
Электропроводимость металла
шва до 20 % электропроводи-
мости чистой меди
Сварка монель-металла и би-
металла углеродистая сталь—
бронза в нижнем и полуверти-
кальном положениях
Сварка никеля, биметалла
сталь—никель и стали с нике-
лем. Положения сварки — ниж-
нее, вертикальное. Применяют
для наплавки слоев, корро-
зионно-стойких в средах, со-
держащих хлориды
92
Материалы для электрической сварки плавлением
4.20. Проволока для сварки алюминиевых сплавов
Свариваемый металл Проволока (ГОСТ 7871—75)
АД00. АДО, АД1 Св85Т, СвА97
АМц Св АМц
АМг2, АМгЗ СвАМгЗ, СвАМгб
АМг4, АМгб СвАМгб, СвАМгб, Св 1557
АМгб СвАМгб! Св 1557
АД31, АДЗЗ, АВ СвАКб, Св 1557
1915 СвАМгб, Св 1557
АМг61 СвАМгб!
АЛ2, АЛ4, АЛ6 СвАКб
В92 СвАКб
4.21. Проволока для сварки магниевых сплавов
СпариввемыП металл Проволока
МА! МА2, МА2-1. МА8, МА9 MAI3 МАП, МА 14 МА1 МА2-1 МА 13 По специальным ТУ
4.22, Проволока и прутки для сварки чеци н ее сплавов
Присадочный материал Назначение
Ml, MIP Сварка неответственных конструк- ций из меди
MCpl Сварка электротехнических изделий из меди
БрКМцЗ-1 Сварка меди плавлением всеми спо- собами
БрОЦ4-3 Сварка меди в защитных газах, ав- томатическая сварка меди в латуни под флюсом
МН КЖТ5-10,2-0,2 Сварка меди н медно-викелсвых сплавов в защитных газах, в том числе в среде азота; сварка меди с латунью, бронзой и сталью; сварка медио-ки- келевых сплавов с латунью, бронзой и сталью
Электроды, проволоки и флюсы для сварки цветных металлов S3
Продолжение табл. 4.22
Присадочный материал Назначение
БрАМцЭ-2 Сварка алюминяево-марганцсвой бронзы, мышьяковистой латуни, меди н медпо-никелевых сплавов с алюми-
БрОФ6,5-0,15 ниево-ыарганиевой бронзой Сварка в защитных газах и покры- тыми электродами оловянных и оло
БрОФЭ-0,3; БрОФб, 5-0,4 вяняо фосфористых бронз Сварка меди угольным или графи-
БрХО,7; БрХНТ; БрНЦрТ БрХ0,7; БрХТО,6-0,5* товым электродом Сварка бронз в защитных газах Автоматическая сварка под флюсом
ЛМц58-2; ЛЖМц59-Ы; хромистон бронзы Сварка латуни
ЛОК59-1-0.3; ЛК80-ЗЛ МРзТБО, 1-0,1-0,08; МРзТЦрБО, 1-0,1-0,1 • МРзКМцТО,3-0,3-0,1-0,3 * Сварка меди в защитных газах Сварка меди толщиной до 10 мм не- защищенной дугой
• Поставляется по ТУ.
4.23. Проволока для сварки титана и его сплавов
Свариваемый металл
Присадочный материал
Сплошная проволока
Технический титан
Низколегированные сплавы
Высокопрочные сплавы
I ВТ 1-00
ВТ 1-00: ВТ2св; ВТ20-1св
| ВТбсв. СПТ-2
Порошковая проволока1
Низколегированные сплавы | ППТ-1; ППТ-2
Высоколегированные сплавы | ППТ-3
1 Для сварки яеплаимщнмся электродом за «дик проход металла тол-
щиной до 16 мм. Проволока ПИТ-1 диаметром 2,2—2.6 мм позволяет свари
вать металл толщиной 4—16 мм н получать швы без усиления. Проволоками
ППТ-2 и ППТ-3 диаметром 3—3,6 мм сваривают металл толщиной 8—16 мм,
получая швы с усилением
94
Материалы для электрической сварки плавлением
4.24. Проволока и прутки для сварки никеля и его сплавов,
свинца, цинка, серебра
Свариваемый металл Присадочный материал
Никель и его сплавы Проволока марок Н-1; НП-1; НП-2: НМн2,5; НМцАТЗ-1,5 0,6 •; HMuTKl,5«2,5-0,15 *. а также проволока из нихрома (Х20Н80 и т. п.)
Цинк, свинец и их сплавы Прутки того же состава, что н основной металл
Серебро Проволока из серебра с 0,5—1,0 % А1 или проволока, содержащая редкоземель- ные материалы
♦ Поставляется по ТУ.
4.25. Составы флюсов для дуговой сварки алюминии
угольным электродом, %
Компонент Номер флюсе
। 2 3 4 5 с 7 я
Хлористый натрий — 16 — 30 8 30 30 25,4
ХлиристыЙ калий 50 79 — 40 65 45 35 45,5
Хлористый литий — — — 27 15 15 12.7
Фтористый лнтий — — — — — 3,5 — —
Фтористый натрий — — — — 3,5 10 7,3
Фтористый ка ши 50 — — — — — — —
Кислый серяокиелый калий 5 — — — 3 — —
Бромистый калий — — — — — — 10 —
Криолит — — 30-35 30 — — — 9,1
Флюс ДФ-4А ' — — 70—65 — — — — —
“ Состав флюса АФ-4Л см. в твьт.
Электроды, проволоки и флюсы для сварки цветных металлов 95
4.26. Составы флюсов для механизированной сварки алюминия
и его сплавов, %
Комис невт
Хлористый натрий
Хлористый калий
Хлористый литий
Хлористый барий
Фтористый натрий
Фтористый калий
Фтористый литий
фтористый кальций
Фтористый алюминий
Криолит
Фторцнркона! калия
Песок кварцевый
Оксид хрома
Марк а флюса для сварки
по слою флюса под флюсом электро- шл ахо- вой
АН-А1 X 4 «0 в- | МАТИ-1А | | ai-Hivw | | ЖА-64 ан-зш, АН-302, АН-304
20 50 30 57 28 7.5 7,5 47 47 2 2 2 47 8 42 3 30 68 2 17 43 36 4 1 & 181и1 1 1 1 1Йй 20-60 10—40 5—30 2-20
Примечание. Флюс АН-А1 используют как в плавленой, таи и
в неплавленом виде для сварки технического алюминия. Материалы для яс-
плавленого флюса просушивают при температуре 3S0—400 °C: АН-А 4,
48-АФ-1.МАТИ-10 — для сварки алюминиево-магнневых сплавов; МАТИ-1А —
для сварки алюмин нево-маргаицеиых сплавов; ЖА-64. ЖА-64А — керамиче-
ские флюсы для автоматической сварки алюминия толщиной 30 мм и более.
Флюс ЖА-64 загрязняет алюминий АД00 кремнием, флюс ЖА-64А практи-
чески бескреми истый.
4.27. Флюсы для механизированной сварки меди и ее сплавов
Маска флюса Назначение
АН-348-А, ОСЦ-45, АИ-20С, АН-26С Сварка меди толщиной до 25 мм, когда до- пустимо снижение теплопроводности и элек-
A1I-M1 тропроводимости Сварка меди; электропроводимость повы- шается в 1,5 раза, а теплопроводность — в 2 раза по сравнению с этими же характе- ристиками при сварке пол флюсом АН-348-А
96
Материалы для электрической сварки плавлением
Продолжение табл. 4.Z?
Марка флюса Назначение
80% АН-26С + 4-20% АН-20С; АН-М13 AH-MI5 Сварка меди и хромовой бронзы толщиной 30—40 мм Активирующий флюс-паста для аргоноду- говой сварки неплавящимси электродом ли- стовой меди толщиной 2—6 мм
АН-МЮ Электрошлаковая сварка меди
4.28. Составы флюсов для сварки меди угольным электродом, %
Компонент Номер флюса
1 2 3 4 5 6
Бура безводная 94 96 68 50 70
Магний металлический 6 4 — —— 68 .—-
Кислый фосфорнокислый натрий — — 15 15 — —
Кремневая кислота — —— 15 J5 — —»
Поваренная соль -— — — —— 20 —
Древесный уголь — 2 20 2 ——
Борная кислота — — — — 10 30
4.29. Флюсы для сварки титана и его сплавов
Марка флюса Толщина свариваемо- го металле, мм Назначение
АНТ-1 3—7 Сварке плавящимся электродом тех- нического титана и его сплавов
АНТ-3 6—12 То же
АНТ-7 8—20
АНТ-17А 3-6 Сварка пеплавящимся электродом низколегированных сплавов без приса- дочной проволоки
АНТ-23А 0.8-3 То же низколегированных сплавов с присадочной проволокой
ФАН-1 3—6 То же, средне- и высоколегирован- ных сплавов с присадочной проволо- кой
Вольфрамовые электроды и защитные газы
97
Продолжение табл. 4.29
Марка флюса Толщина свариваемо- го металла, мм Назначение
АНТ-2 40 Электрошлаковая сварка техниче- ского титана и его низколегированных сплавов
АНТ-4; АНТ-6 40 То же, высокопрочных титановых сплавов
ВОЛЬФРАМОВЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ И ЗАЩИТНЫЕ ГАЗЫ
ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ
4.30. Марки к номинальные размеры вольфрамовых электродов
(ГОСТ 23949 -80)
Марка Присадки в вольфраме. % Диаметр, Мм Длина, мм
эвч Без присядок 0,5 1; 1,6; 2; 2,5 3; 4; 5; 6; 8; 10 3000, в мотках 75; 150 200; 300
эвл 1,1—1,4 оксида лантана 1; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10 75; 150; 200; 300
ЭВИ-1 ЭВИ-2 1,5—2,3 оксида иттрия 2—3 оксида иттрия, 0,01 тантала 2; 3; 4; 5; 6; 8; 10 75; 150; 200; 300
ЭВИ-3 2,5—3,5 оксида иттрия, 0,01 тантала
ЭВТ-15 1,5—2 оксида тория
Примечание. Ориентировочный расход электродов диаметров
8—10 мм при непрерывной пятичасовой работе, г/ч! для ЭВЧ *- 8.4. для
ЭВЛ - 1.2. для ЭВИ — 0,18, для ЭВТ 1,4.
4 Китаев А, м., Китаев Я. А.
S8
Материалы для электрической снарки плавлением
4.31. Максимальные значения тока дли вольфрамовых электродов
разных марок, А
tig н о <ц О. S ь х“- i=l 5 а Постоянный ток. полярность Переменный ток
приная обратная
ЭВЛ ЭВИ эвт звл ЭВИ ЭВТ ЭВЧ ЭВЛ ЭВИ
2 80 180 120 20 25 25
3 230 380 300 35 50 30 — 150 180
4 500 620 590 60 70 60 180 170 220
5 720 920 810 — — 70 — 210 270
6 900 1500 1000 100 120 НО 250 250 340
8 — — 150 180 160 360 380 480
10 — — — 190 250 220 450 520 650
Примечав не. Прн работе на постоянном токе рациональная за-,
аочка всех электродов на конус; на переменном токе для электродов марок
ЭВИ и ЭВЛ следует применять плоскую заточку, для электродов ЭВЧ —«
заточку под сферу.
4.32. Защитные газы н смеси
Наименование, ГОСТ или ТУ Марка и сорт Объем- ная ДОЛЯ основно- го вегце» ства, %, не менее
Азот газообразный и жид- кий, ГОСТ 9293—74 Особой чистоты, газооб- разный и жидкий Технический газообраз- ный, высшего сорта Технический, газообраз- ный и жидкий: сорт I сорт 2 сорт 3 99,996 99,994 99,5 99,0 97,0
Азот газообразный и жид- кий технический, повышен- ной чистоты, ТУ 6-21-27—77 Сорт 1 Сорт 2 99,99 99,95
Аргон газообразный н жид- кий, ГОСТ 10157—79 Высший сорт Сорт 1 99,992 99,987
Вольфрамовые электроды и защитные газы
99
Продолжение табл. 4.32
Наименование. ГОСТ или ТУ Мерка и сорт Объем- ная доля основно- го веще- ства, %, не менее
Аргон высокой чистоты, ТУ 6-21-12—79 Жидкий: сорт 1 сорт 2 Газообразный 99,998 99,995 99.995
Аргон сырой, ТУ 6-21-16—75 Жидкий и газообразный 87
Водород технический, ГОСТ 3022—79 Марка А Марка Б: сорт высший сорт 1 лМарка В: сорт высший сорт 1 сорт 2 99,99 99,95 99,8 98,5 97,5 95,0
Гелий газообразный, ТУ 51-689—75 Особой чистоты Высокой чистоты Технический 99,995 99,985 99,8
Двуокись углерода газо- образная и жидкая, ГОСТ 8050—76 Сварочная Сварочная повышенного качества Техническая 99,5 99,8 98,5
Смесь аргонокислородная ТУ 6-21-10—74 Кислород Аргон 21—23 79—77
Смесь аргоноазотная (ар- гон технический), ТУ 6-21 20—76 Высший сорт; аргон азот Сорт 1: аргон азот Сорт 2: аргон азот 88—66 12—14 88—66 12—14 88—66 12-14
4.33. Области применения газовых смесей
Состав сшеся Назначен не
(704-85;°/, со,+ + (15*30) % О, Сварка плавящимся элек- тродом икзкоуглеродистых и тазколегировапных сталей
Аг + (2* 5) % О.; Аг+ (5* aoi % СО,; 7П % Аг + + 5 % О, + + 25 % СО, Сварка плавящимся элек- тродом углеродистых и леги- рованных сталей. Наилучшие технологические свойства обеспечивает тройная смесь
Аг+ (2*20) % Н, Микроплазменнэя сварка различных сплавов, кроме легких
(30* 50)% Аг + + (50*70)% Не Микроплазмениая сварка, дуговая сварка плавящимся и ярллзбящимся электродами легких и химически актив- ных металлов в сплавов
Преимущества
Недостатка
По сравнению с С02 — умень-
шается приваривасмость брызг
к основному металлу повы-
шается стойкость швов к обра-
зованию пор и трещин
По сравнению с аргоном —
повышаются устойчивость дуги
и стойкость швов х образова
нию пор. По сравнению с СО2 —
меньше разбрызгивание металла
Высокая концентрация энер-
гии. Восстановительная атмо-
сфера в зоне плавления
По сравнению с a pro пом —
увеличивается глубина про
плавления основного металла
и повышается плотность швов
Повышенное окисле
пне шва. большая
жидкотекучесть ме-
талла сварочной ван-
ны
Интенсивное иэлу
чение дуги. Пальце
видная форма про-
плавления осиояного
металла
Баллоны с водоро-
ром взрывоопасны
Высокая стоимость
гелия
Материалы для электрической сварки плавлением
Глава О
ДУГОВАЯ И ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ СВАРКА
СВАРКА УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
6.1. Минимальные температуры воздуха при сварке без подогрева
ннзкоуглероднстых и низколегированных сталей, сС
Ручная и полуавтоматическая дуговая
сварка сталей
Автоматиче-
ская дуго-
вая сварка
сталей
низколегированных с О1
Толщина
Металла
углеродистых
в конструкциях <450 МПа
в конструкциях
<16
16—30
30—46
>40
• При толщине до 25 мм; металл толщиной Солее 25 мм иеоОходимО
сваривать с подогревом независимо от температуры воздуха.
Примечания. 1. Для дуговой сварки прн температуре ниже ука-
ванной сталь следует подогревать до 120—160 °C на участках шириной 100 мм
до обе стороны соединения.
2. Электрошлаковую сварку щтэкоуглеродистой и низколегированной
Стали можно выполнять без подогрева независимо от температуры иоздуха.
Б.2. Температура предварительного и сопутствующего подогрева
прн ручной дуговой сварке теплоустойчивых сталей
Марка стали . . . 12ХМ, 20ХМ, 20ХМФ,
15ХМ 12ХМФ 15Х1М1Ф,
34ХМ
Температура, DC. . 220—270 270—320 320—400
15Х2М2ФБС,
15ХМФК.Р
400—500
Б.З. Некоторые формы подготовки кромок при дуговой сварке стали встык
(по ГОСТ 5264—80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 14771-76)
Ручная сварка Сварка под флюсом Сварка а СО,
Тип сварного шва 01 г 8 X т X ч i X X X X S ь X X I
и разделка кромок S* Н S3 X ь п ч с X Р-Х S-U ; = Н X а о <ч 1 0.3 Я fl 2 а h Е £ ч Е £ S-x и
!— t- т С Е ГО С х > U н S я С 3 -*> t-
Односторонний;
с отбортовкой 1-4 0 — 1,5-3 0-1 0,5-4 0—1 ——
без скоса кромок 1-4 0-2 —— 2—12 0-1 — 0.8-6 0-2 — —
без скоса кромок, вэ подкладке 1 — 4 0-2 — — 3-12 (5-20) *’ 1-4 (3-6) •» 0.8—8 0-4 —
со скосом одной кром- 3—60 0-3 0—2 45 8—20 •« 1-3 3—5 35-45 3-60 0-3 0-3 41
с V-образной раздел- 3—60 0-3 0-2 50 12—30 '* О-2 2—6 45—55 9—60 0-3 о-з 40
кой Двусторонний: 0,5-3
без скоса кромок 2-5 2 ч. 2—20 0—1 — 3—12 =
без скоса кромок с по- следующей строжкой с одним скосом одной 6—12 0-3.5 — — 16—32 0-4 — — — — — —
3—60 0—3 0—2 45 14—20 0—1 5—7 35- 45 3—60 0-3 0-3 40
с симметричное К-об- 6—100 0—3 0-2 45 20—30 0—1 5—7 40—50 8—100 0-3 о-з 40
разной разделкой
с сиыметоичной Х-об- 8- 120 0-3 0—2 50 18—60 0-1 0—5 □5—65 6—120 0—3 0—3 40
размой разделкой 9—11
с симметричной U-об- разной разделкой 30-175 0-3 1—3 25 50- 160 0-1 20— 24 26—120 0-3 1—3 20— 28
(с двух сторон)
Цуговая и влектрошлаковая сварка
*’ Автоматическая сварка па медном полэуве.
” Автоматическая сварка ва подкладке.
Ручная дуговая сварка
103
РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА
Б.4. Ориентировочные режимы сварки иизкоуглеродистоЙ стали
по отборгооке (по кромке) угольным электродом
(без присадочного металла)
Толщина СЕвриВаемых элементов, мм Диаметр электрода, мм Сварочный ток, А
1,5+ 1,5 5 90—100
2,0 + 2,0 6 125—135
2.5+2,5 6—8 200—250
3,0 + 3,0 6-8 250—275
Примечввие. Сяарка на постоянном токе прямой полярности.
6.5. Ориентировочные режимы ручной дуговой сварки
низколегированных сталей в нижнем положении
Толщина металла, мм Диаметр электродэ, мм Сварочный ток, А
1—2 2; 2,5 35—45; 45—65;
2—5 3; 4 65—85; 800—100
5—10 4; 5; 6 130—150; 170—200;
210—240
Свыше 10 5; 6 170—200; 210—240
Примечание. Для сварки вертикальных и потолочных швов силу
токе уменьшают на 10-—20 %г а электроды применяют диаметром не более
5.6. Число слоев прк ручной дуговой сварке
стыковых и угловых швов
Толщина метал-
ла, мм ......... 1—5 6 8 10 12 14 16 18—20
Число слоев
ври сварке швов:
стыковых ... I 2 2—3 3—4 4 4—5 5—6 5—5
угловых ... 1 1 1 2 2—3 3—4 5 5—6
104
Дуемая и электрошлакмая сварка
5.7. Площадь поперечного сечеинн отдельных валиков
при многопроходной сварке стыковых и угловых швов
Положение шва в пространстве Толщина стали, мы Площадь поперечного сечения валика, мм’
Первый проход Второй и последующие ПРОХОДЫ
Нижнее 6-10 12 20—30 30—60 40-60
Вертикальное G—10 12 20—40 40—60 40—70
Горизонтальное и потолоч- 4—8 20-30 20—40
ное 10 30—40
СВАРКА НАКЛОННЫМ ЭЛЕКТРОДОМ
Б.8. Режимы снарки наклонным электродом тавровых
и угловых соединений низкоуглероднстыл н низколегированных сталей
л ЭлекIпод Режим снарки Шов
Тояшъяъ металл мм Диаметр, мм Длина расплав, ленной части, мм X о н 3 № С CJ. я U< Угол наклона, градус Продолжитель- ность горения дуги, с Катет, мы Длина макси- । мальпая, мм uiHoiiicHHe дли- ны шва к длине расплавленной части электро- да ।
4—5 4 375 150-160 75 85 90 95 115 115 115 110 4 4 3.5 3,0 500 540 600 640 1,34 1,44 1.60 1,62
5—6 5 375 210—230 75 85 90 95 130 130 125 120 6 6 5 5,5 500 540 590 600 1,34 1.44 1,60 1,62
5—8 5 525 • 210—230 75 85 90 95 170 165 165 160 6 5 5 5 720 790 810 820 1,34 1,44 1,60 1,62
6-8 6 525* 240—300 75 85 90 95 175 170 170 160 7 6,5 6,0 6.0 670 780 815 830 1.34 1,44 1,60 1,62
* Используют электроды O3C-I7H и O3C-SSH (см. табл. 4.7).
СВАРКА ПОРОШКОВЫМИ ПРОВОЛОКАМИ И В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ
5.9. Режимы сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей самозащитными
порошковыми проволоками
Марка порошковой проволоки Диаметр, им Положение сварки Режим сварки Особенности технологии сварки
Сварочный ток. А Напря- жение, В Вылет электрод- ной про- волоки, мм
Проволоки общего назначения
ПЛ-АН1 2,8 Нижнее 220—250 26-29 15—30 Ток постоянный, обратной по
250—280 27—30 20-35 лярности. На деталях допускают-
ПП-1ДСК 280—320 28—31 20—40 ся окалина и ржавчина
2,4 » 180—220 24-28 15—30 То же
220—250 26-29 15-30
250-280 28—31 20-40
ПП-АНЗ 3,0 280-320 30-32 20-40
» 350-400 24—28 30-60 Ток постоянный, обратной по-
лярности.
400—450 25—30 30-60 После долгого хранения прово-
2,8 » 450—500 26—31 30-60 локу прокалить при 230—250 “С,
250-300 22—25 20—50 2 ч
320-380 24—28 20—50
400-450 26—29 20-50
ПП-АН7 2,0 240-300 23-26 15-40 То же
Горизонтальное 210-240 22-24 20 -40
Вертикальное 150—180 20—22 15-30
2.3 Нижнее 290 340 25-28 20 -50
230—380 23-26 20-50
Горизонтальное 250-280 23—25 20—40
Сварка порошковыми. проволоками и в защитных газах
Марка порошковой проволоки Диаметр, мм Положение сварки Режим сварки
Сварочный ток, А Напря- жение, В
ПП-2ДСК 2,4 Нижнее Горизонтальное 280—320 350—380 180—210 26—29 28—31 24—27
ПП-АН2М 1,6 Нижнее Горизонтальное Вертикальное 240—300 200—250 150—180 24—26 23—25 20—22
1,8 Нижнее Горизонтальное 250—300 240—320 24—27 25-29
СП-1 1,4 ь Вертикальное Потолочное 110-130 160—200 80—100 120—140 150—170 20-24 20-24 18—22 20-24 20—24
СП-2 2,4 Нижнее 280—300 380—400 26—30 28—32
2,6 в 300—320 400—420 26—30 28—32
ППВ-4 2,4 в Горизонтальное Вертикальное 180—240 280—390 110—150 180—240 110—140 26—32 28-34 22—26 25—29 22—26
ППВ-5 2,4 Нижнее 130—200 270—390 23-27 27-32
Продолжение табл. 5.9
§
Вылет
электрод-
вой про-
волоки,
мм
Особенности технология сварки
40—60
40-60
40-80
20-35
15-30
15-25
20—30
25—40
25—30
25—30
15—25
15—25
15—25
20-60
20—60
20—60
20-60
40—50
40—50
60—90
60—90
60-90
40—70
40—70
Ток постоянный, обратной по-
лярности
То же
То же, допустим небольшой
слой окалины и ржавчины на де-
талях
Ток постоянный обратной по-
лярности. Перед сваркой прово
локу прокалить прн 180—200 °C
2 ч
Го же
Дуговая и злектпоисяакйвая сварка
Продолжение табл. 53
Мерка порошковой проволоки Диаметр, мы Положение сварки Режим сварки Особенности технологии сварки
Сварочный ток, А Напря- жение, В Вылет электрод- ной про- волоки, мм
ПП-АН11 2.0 Горизонтальное Гпризонтальное Вертикальное Нижнее 160-200 220—280 110—150 140—180 230—280 23-27 24—29 20-26 24—27 24—26 40—100 40—100 40—100 40—100 20—45 Ток постоянный обратной по-
ПП.АН23 2,4 3.0 Горизонтальное Вертикальное Нижнее Горизонтальное Нижнее 220-250 140-200 280—340 240—280 350 -400 400 -450 450-500 500—550 550 -600 22—25 20-23 24-80 23-26 25—27 26—29 27—32 29—33 31—36 20—40 15—30 20-50 20—40 30—40 40—50 40—50 40—50 40—60 Потолочные швы сваривают на режимах вертикальной сварки. Перед сваркой проволоку прока- лить при 160—200 °C, 2 ч То же То же
ПП-АН15 3,0 Проволоки для ела Вертикальное рки с принуд 350-500 шпельным 26-30 формироес 25—35 гнием шла То же. Перед сваркой прово- локу прокалить при 220—230 °C, 2 я. То же. Перед сваркой прово- локу прокалить прн 230—250 °C, 2 ч
ПП-АН19 3,5 3,0 2,3 Горизонтальное Вертикальное Неповоротный стык труб 400—450 400—500 300—400 27-29 23-32 25-28 30-50 30—50 30-50
Сварка порошковыми проволоками и в защитных гагах
Марка порошковой проволоки Диаметр, им Положенве сварки Режим сварки
Сварочный ток, А Напря- жение, В Вылет злектроД’ ной про- волоки мм
ПП-АН19Н 3,0 Вертикальное 350—420 400-450 26—30 28—32 35—45 40-50
ПП-АН19С 3,0 Режим старта 500-600 600—650 700—800 350—450 30—36 36—38 38—44 28—30 35—50 35—50 40-60 35—50
ПП-2ВДСК 2,4 Вертикальное 300—400 24—30 40—50
ПП-ЛН24 2.3 Неповоротный стык труб Прово/ 300—350 350—400 400—450 450—500 оки специаль 26—30 28-32 30-34 32—36 ioeo казна 30—50 чения
ПГТС-АН1 1,6 Нижнее Вертикальное Потолочное 240—250 160—180 120—140 32—34 28—30 27—28 10—20 10-15 10—15
ПП-АН6 2,5 Нижнее 300—350 350—400 24—27 25—29 25—35
2,8 Нижнее 400—450 450—500 25—29 27-31 30-40
Продолжение табл. 6.9
Особенности технологии сварки
Ток постоянный обратной по
лярноста.
Потолочные швы сваривают н<
режимах вертикальной сварки.
Перед сваркой проволоку прока-
лить при 230—250 °C, 2 ч
То же. Перед сваркой прово
локу прокалить при 200“С, !—
1,5 ч.
То же. Перед сваркой прово
локу прокалить при 230—250 °C.
2 ч
Дуговая и влектрошлаковая сварка
Сварка порошковыми проволоками и е защитных газах 109
5.10. Режимы сварки порошковыми проволоками в С02
ннзкоуглерод истых н низколегированных сталей
Режим сверки
Марке
проволоки
Диа-
метр,
Положе-
ние
сварки
Свароч-
ный ток.
Напря-
жение,
Вылет
элек-
тродной
прово-
локи,
мм
Расход
СО,,
л/мип
Проволоки общего назначения
ПП-АН8 2,2 Ннжнее 150—200 20—25 25-30 6-8
250—300 24—28 25—30 12—14
350-400 30-33 25-30 14—16
450—500 32—36 30—35 16—18
2,5 > 150—200 20—24 20-25 8-10
350—400 26—^30 25—30 14—16
400—450 27—32 30—35 14—16
500—550 34-36 30—35 16—18
3,0 » 250—300 22—25 25—30 12—14
350—400 27—30 25—30 14—16
400—450 31—34 25-30 16—18
450—500 33—36 30—35 16—18
500—600 34—38 30-35 18—20
ПП-АН10 2,2 > 250—300 22—26 25-30 8—10
350—400' 28—32 25-30 10-12
450—500 32—36 35—40 14—16
550-600 34—38 40—45 16—18
ПП-АН13 2,2 > 300—320 25-28 —— 10—14
380—400 26-30 12—16
420—450 28—32 15—18
500—550 30-34 15—18
800-550 32-36 20-24
2,5 > 380—400 30—32 15-18
450—480 28—32 —— 15—18
500-550 30-34 __ 20—24
600—650 32—36 — 25-30
ПП-АН21 1,4 Верти- 100—150 18—21 15—20 4—6
кальное 150-200 20—23 20—25 ( -8
200—250 20—25 20—25 8—10
Горизон- 250—300 24—27 25—30 10—12
тальное Ннжнее 300—350 26-29 25—30 12—14
1,6 Верти- 150-200 20—29 20—25 6-8
кальное 200—250 22—25 20—25 8—10
Горизон- 250—300 24—27 25—30 10-12
тальное 300—350 26—29 25—30 12—14
Ннжнее 350-400 28-31 25—30 14—16
1,8 Горизон 200—250 22—25 20-25 8—10
тальное 250-300 24—27 25—30 10-12
no
Дуговая и влектрошдаковая сварка
Продолжение табл. 5.10
Марка проволок» Диа- метр, мм Положе- ние сварки Режим сварки
Свароч- ный ток, А Напря- жение, В Вылет элек- тродной прово- локи. им расход со,. л/мин
Нижнее 300—350 26—29 25—30 12—14
230-400 28—31 25—30 14-16
2,2 » 300—350 25—29 25—30 12—14
350—400 28—31 30—35 14—16
400—450 30-33 30-35 14—16
450—500 32—35 30—35 14—16
ПП-АН4 2,0 » 200—250 21—25 20—25 8-10
350—400 27—31 25—31 10-12
450—500 31—35 35—40 14—16
2,2 250—300 23—27 25—30 8—10
400—450 29—33 30—35 14—16
» 500—550 32—37 35-40 16—18
2,5 300—350 25—28 25—30 10—12
400—450 28—32 30—35 14—16
550—600 34—38 35-40 18—20
ПП-АН9 2,2 240—300 25—28 20—30 12-14
360—380 29—33 20—ЗБ 14—16
390—440 32—35 25—40 16—18
2,5 > 330—380 26—29 20-30 14—16
380—420 27—30 25—35 14—16
420—480 28—32 30—40 16—18
ПП-АН18 2,2 » 290-360 27—29 20—30 14—16
360—380 29—33 20—35 14—16
390—440 32—35 25—40 16—18
2,5 » 330—380 25—29 20-30 14—16
380—420 27—31 25—35 14—16
420—480 28—32 30—40 16-18
ПП-АН22 1,8 » 150—220 20—23 20—25 6—8
300-360 26—29 25-30 12—14
> 400—450 30—33 35—40 14—16
2,2 250—300 24—27 20—25 10-12
350—400 28-31 30-35 14—16
450—500 32—35 40—45 14-16
2,5 > 300—350 26-29 25-30 10-12
450—500 32—35 30—35 14—16
550—600 36—38 35—40 18—20
ПП-АН20 2,2 S 240—300 25—28 15—25 12—14
360—380 29—33 15—30 14—16
390—440 32—35 20—35 16—18
2,4; 2,6 я 330—380 25—29 15—25 12—14
380—420 27—30 20-30 14—16
420—480 28—32 25—35 16—18
Сварка порошковыми проволоками и в ващитных газах 111
Продолжение табл. 5.10
Режим свяркн
Мерка
проволоки
Диа-
метр,
мм
Положе-
ние
сварки
Свароч-
ный TQK,
А
Напря-
жение,
В
Вылет
элек-
тродной
прово-
локи,
мм
Расход
СОг,
л/мин
ПП-АН54
220—250
250—280
280-320
320-350
350—400
25—2G
25-26
26—28
28—30
28—30
20-25
20—25
25-30
25—30
25—30
8—10
10—12
10—12
12—14
12—14
Проволоки для сварки с принудительным формированием шва
ПП-АН5
ПП-АНЗС
3.0
3,2
3,5
Верти- 350—400 25-28 25-30 10-12
кальное 400—450 28—32 25—30 10—12
450—500 30-34 30—35 12—14
500—550 32—36 30—35 14—16
Горнзон 420—450 26—30 30-50 8-10
тальное 500—560 28—34 40-50 10-12
Проволоки для сварки легированных сталей
ПП-АН-А1 2,5 Нижнее 320—340 350—380 400—430 25—26 27—28 29—30 20—25 20-25 25-30 18—20 18—20 20—26
6.11 Сплошные проволоки для дуговой сварки в С0г
низкоуглеродистых я низколегированных сталей (по СНиП 11-23—81)
Предел текуче-
сти свариваемой
стали, МПа ... До 400 400 590 >590
Марка прово-
локи ...........Св-08Г2С; Св-08Г2С; Св-10Х2ГСМА
Св-08Г2СЦ Св-08Г2СЦ;
СВ-08ХГСМА;
Св-10ХГ2СМА
112
Дуговая и электрошлаковая сварка
Во 12. Режимы автоматической и полуавтоматической сварки в С0г
Сплошной проволокой угловых соединений углеродистых
и легированных конструкционных сталей
Толщина ме- талла. мм Диаметр про- | ПОЛОКИ, мм Катет шва, мм | Число слоев | | шва | Сварочный ток. А Напряжение, В Скорость свар- ки, м/ч Вылет электро- да, мм Расход газа, л/мин
1 0,5 1—1,2 1 50-60 18 18—20 7—9 5—6
1 0,6 1,2—2 1 60—70 18 18—20 7—9 5—6
1.5-2 0,8 1,2—2 1 60—75 18—19 16-18 7—9 6-8
1.5—2 0,8 1,5—2 1 70—90 18—20 16—18 7—9 6-8
1,5—2 0,8 I 1,5-3 1 70—110 19-20 18—18 8—10 8—8
1,5—3 1,5-3 1 75-120 18-19 16—18 8—10 8—10
1,5-3 1.2 2—4 1 90—130 19—21 14—16 10—12 8—10
3-4 1,2 3-4 1 120—150 20—22 16—18 12—14 12—16
3—4 1,6 3—4 1 150—180 27—29 20—22 16-18 12—16
5—8 1,6 5—6 1 260—280 27—29 20-26 18—20 16—18
10-12 2 5-6 1 280—300 28—30 26-28 20—22 16—18
Болес 2 7—9 1—2 300—350 30—32 28—30 20—24 17—19
12.0 2 9-11 2 300—350 30—32 25-28 20-24 17—19
2 11—14 3 300-350 30—32 25—28 20—24 18—20
2 13—16 4—5 300—350 30—32 25—28 20—24 18—20
2 22—24 9 300—350 30—32 24—26 20—24 18—20
2 27—30 12 300—350 30—32 24—26 20—24 18—20
2,5 7—8 1 300—350 30—32 25—28 20—24 18—20
б. 13. Режимы сварки в смесях С0й + О2 сплошной проволокой
углеродистых и низколегированных сталей
Диаметр прово- локи, ММ Положение сварки
Нижнее Вертикальное Потолочное
Свароч- ный ток. А Напря- жение. В Свароч- ный ток, А Напря- жение, В Свароч- ный ток. А Напря- жение, В
0,8 50—110 15-18 50-100 15—17 50-100 14—16
1,0 50—180 17—22 50—160 18—20 60—110 15-18
1,2 120—250 19—26 110—220 19—22 110—170 17—20
1,4 140—300 19—28 120—220 19-22 120—180 18—21
1,6 150—350 20—30 — — —
2.0 200-500 25—35 — —• — —
Примечание. Полуавтоматическая сварка в смеси COt + О, про-
изводится проволоками диаметром 0,6—1,4 мм — с обычным вылетом во всех
пространственных положениях: диаметром 1,2—2 мм—с увеличенным вы-
летом в нижнем положении, а также в горизонтальном положении стыковых
швов с разделкой кромок на постоянном токе обратной полярности.
Сварка порошковыми проволоками и о защитных сазах 1Н
К. 14. Сиарочный ток при повышенном вылете влсктродв
при сварке в СО2 4- Оа
Ди о метр алектрода. им Сварочный ток, А Длин 11 1Щ К'ГЙ. мм
ДОПУСТИМАЯ UilTlUHMAhll М
1,6 150—250 80; 60 80
250—320 80; 60; 50 70
320—450 50; 40 40
2,0 150—250 100; 80 «0
250—350 80; 60 70
350—440 60; 50 (И)
450 и выше 50; 60 60
Б. 15. Режимы сварки тавровых швов сверху вниз в СОц н COd -| О»
углеродистых и низколегированных сталей
Толщине металле, мм Защитный газ Сварочный ток, А Напряжение, В Guitpocib ClHipKU, M/ч
2J- 2 со2 150—160 19 33
24-2 со2+о2 150-160 19 44
з+з С02 220 22 - 23 ЗН
3+ 3 СОа + Oj 220 22 23 46
4+4 соа 250-260 23 24 37
4+4 СО2+О2 250- 260 23 21 и
5+ 5 со2 250—260 21 30
5+ 5 со2 + Oj, 250—260 24 42
6+ 6 со2 250-260 23 24 25
6+ 6 COg + Og 250—260 23-24 33
Б. 16. Стойкость швов против пор, вызванных ржавчиной,
прн сварке под флюсом и в защитных газах
Количество ржавчины на 100 мм шва, г Флюс А11-34В-А СО, 70 % СО, т- 4 30 % о.
0,5 Нет Нет Нет
0.5 Единичные X
0,7 Много я у
0,8 » Единичные
1,0 > Много »
1,2 » » Единичные
1. i » > Много
114
Дуговая и электрошлаковая сварка
Ъ.¥1. Режимы автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся
электродом низкоуглероднстых и низколегированных сталей
Толщина листов стыковых соединения, мм Сварочный ток, А Присадочная проволока Скорость снарк», м/с
Диаметр, мм Скорость подачи, м/с
1,0 65—ВО 0,8—1,0 0,013—0,014 0,1—0,13
1,5 90—110 0,8—1,0 0,012—0,02 0,1—0,13
2,0 100—120 0,8—1,0 0,015—0,016 0,1—0.13
3,0 130—150 0,8—1.0 0,016-0,018 0,1—0,13
Примечание. Напряжение J J—13 В. расход аргона В—12 л/мии.
СВАРКА ПОД ФЛЮСОМ
5.1S. Материалы для сварки под флюсом ко нстру ко ионных сталей
Сталь Флюс Проволока
Углеродистая обыкновенного качества: БСт2, ВСт2, ВСтЗ, ВСтЗГпс, БСтЗГпс Высоко- кремнистый марганцевый (АН-348-А, ОСЦ-45, АН-348-В) Низкоуглеро- дистая (см. табл. 4Д1)
Углеродистая качественная: 08, 08кп, 10, Юкп, 15, 15кп, 20, 20кп, 0810, 08Фкн, 08пс Го же То же
Углеродистая мостовая; М16С, СтЗмост > *
Углеродистая котлостроитель- ваа: 15К, 20К, 22К » S
Углеродистая литая: 15Л, 20Л »
Свариваемая корпусная: С, 09Г2, 10Г2С1Д, ЮХСНД »
Сварка под флюсом
115
Продолжение табл 5.18
Сталь Флюс Проволока
Низколегированная повышен- ной прочности:
09Г2, 14Г2, 12ГС, 16Г2, Высококремии- Низкоуглеродистая
09Г2С, 10Г2С1, 10Г2Б, 14ГС. 10ХСНД. 15ХСНД, 15Г2АФДлс, 15ГФ стый марганце- вый (АН-348-А, ОСЦ-45, АН-348-В) (см. табл. 4.11)
15Г2СФ. 14Г2АФ, 16Г2АФ, Низко- Легированная
18Г2АФнс, 10ХНДП кремнистый (АНК-30. АН-47, АН-43, АН-42) Низкокремни- (Св-08МХ, Св-ОЗХМ. Св-ЮГ2)
Высокопрочная: 14Х2ГМР, 14Х2ГМ. Легированная
14ХГНМ, 14ХНДФР, стый окис- (Св-ОоХГСМА,
12ХН2МФАЮ лительный (АН-17М, АН-43) Св-08ХН2ГМЮ, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХН2Г2СМЮ)
Легированная конструкцион- ная:
20ХГС, 25ХГСА АН 15М Св-10Г2, Св-ЮХМ
ЗОХГСА АН-1БМ СВ-18ХМА, Св-13Х2МТФ, Св-08ХЗГ2СМ
ЗОХГСНА АН-15М Св-18ХМА
12Х2НВФА АН-15М, АН-22 Св-13Х2МТФ, Св-08ХЗГ2СМ, Св-18ХМА
23Х2МВФА АН-15М, АН-22 Св-13Х2МТФ, Св-18ХМА
5.19. Материалы для сварки под флюсом теплоустойчивых сталей
перлитного класса
Сталь Флюс Проволока
12ХМ, 15ХМ, 20ХМ 20ХМА 10Х2М, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф 12Х2МФА. 15Х2МФА 10ГН2МФА 15Х2НМФА, 15Х2МФА АН-22. ФЦ-11 АН-42, АН-22 ФЦ-16 АН-42 АН-17М АН-17М, ФЦ-18М Св-08ХМ Св-08ХМ, Св-08ХМФД Св-04Х2МА Св-ЮХМФТ Св-08ГНМА, Св-ЮГШМА Св-ЮХГНМАА
П6
Дуговая и электрошлаковая сварка
5.20. Режимы автоматической сварки под флюсом стыковых швов
без подготовки кромок (с одной стороны за один проход
на флюсовой подушке)
го 6 Перемри иый ток Постоянный ток.
о обратная полярность
Й с Зазор, с ь-
3
к 3J
К S 5Я t- X X S 2 5s Свяроч ТОК, А Напря: кие. В $ га Оо Свароч ток, А Напря: ине, В Скорое сварки
2 1.6 0—1 — - 180 24—28 45
2 2 0-1 240—260 28—30 28—30 250—280 28—30 45
4 0—2 375—400 28—30 35—40 330—350 29—30 40
6 0—3 465—485 32—34 30—32 430—450 32—34 35—40
2 3 0-1 360—380 20—30 60—65 380—400 30-32 35
4 0-2 500—520 28—32 40—45 450—470 31—33 40
6 0-3 550—580 30—33 35—40 510—520 31—33 35
8 0-3 600—630 32—36 35—40 520—640 34—36 35
4 4 0-2 525-550 28—30 48—50
6 0—3 600—650 28-30 40—42 — — —
8 0-3,5 700—780 32—36 32—34 — — —
6 5 0,3 800—850 32—36 50—55
8 0-3,5 900—950 36—38 45-50
10 3,0-4.0 700—750 34—30 30—35 — __ —_
12 4,0—5.0 750—800 35—40 25—30 — — —
14 4,0—5,0 850—900 36-40 20—25 — —.
16 5,0—6.0 900—950 38-42 15-20 — — —
5.21. Режимы сварки под флюсом стыковых швов
без разделки кромок но ручной подварке
Толщина металла, м Зазор, мн Свароч- ный ток, А Напряже- ние, В Скорость сварки, м/ч Скорость по- дачи электрод- ной проволоки диаметром f мм, н/ч
6 0—1,5 600 34—36 54 54,6
8 И 650 35—38 46 60,7
10 750 40 75,5
Сварка под флюсом
117
Продолжение табл. 5.21
Толщина металла, мы Зазор, мм Свароч- ный ток, А Напряже- ние, В Скорость сварки, м/ч Скорость по- дачи электрод- ной проволоки диаметром Б мм, ы/ч
12 0—2,5 800 36—38 34 83,2
14 900 36—40 28 95,2
16 0—3 950 38—40 26 103
5.22. Зависимость сварочного тока. А, от диаметра
электродной проволоки Св-08 и требуемой глубины проплавления
при сварке под флюсом АН-348-А
Диаметр проволок», мм [дубима проплавления, мы
а 4 Б 6 S 10 12
5 450 500 550 600 725 825 930
4 375 425 500 550 675 800 925
3 300 350 400 боо 625 750 875
2 200 300 350 400 500 600 700
5.23. Погонная энергия при сварке под флюсом
строительных сталей с пределом текучести более 600 МПа
с предварительным подогревом
Толщина металла, МЫ Погонная анергия, кДж/см. при температуре подогрева, °C
20 100 150 200
6 6,8-13,4 Низкая ударная вязкость околошов-
8 8,4—16,3 ной зоны
10 11,7—19,6
12 16.3—24,2
16 18-29 13,4—25
20 23—38 19-30 13,5—24
25 20-38 16—29
30 22—48 19-37 13,5-27
35 стичнюсть и стойкость к об* 21—41 17—33
40 разованпю трещин 26-50 18,5-39
50 26-51 19,5—45
При мечение. Марки сталей — 12Г2СМФ, НГСМФР. 14Х2ГМР.
М ХМ МД РФ. 14ХГН2МД.
118
Дуговая и злектрошлаковая сварка
Б. 24. Темнература предварительного подогрева при сварке
под флюсом среднелегированных сталей высокой прочности
Марка стали . . . . . 20ХГС 25ХГСА ЗОХГСА
Температура, °C . , . . 150-200 150—200 250—300
Марка стали . . . . . ЗОХГСНА 12Х2ИВФА 23Х2МВФА
Температура, °C . . . . 250—300 150-250 200-300
Б.2Б. Температура предварительного подогрева
и последующего отпуска прн сварке под флюсом
теплоустойчивых сталей перлитного класса
Марка стали I2XM I5XM 20ХМ
Температура, сС: подогрева отпуска . . . 150—200 . . . 680—700 200—250 700—720 200—300 710—730
Марка стали . , . . • . . . 12Х1МФ 15Х1М1Ф 15Х2МФБ
Температура, °C: подогрева ...... отпуска . . . 250—350 . . . 730—760 250—350 730—750 300—350 730-760
ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ СВАРКА
6.26. Проволоки для электрошлаковой сварки (ЭШС)
Марка стали Сварочиая гроволекв
ВСтЗ, 20, 22К, М16С, 25, 10Г2С1, 15К Св-10Г2, Св-ЮГ2С
12ХМ Св-04Х2М
16ГС, 20К, 09Г2С Св-10Г2С
20ГС, 25ГС, 20ГСФ, ВСт5, 35, 40 Св-08ХГ2СМ
25ДГСФА, 34ХМ1А, 08ГДНФ, ЮХСНД, 16ГНМА, 20Х2МА, 20ХНМФ Св-08ХН2М
25Х2ГМТ Св-20ХНЗМФ
35НЗМФА Св-20ХНЗМФА
Электрошлаковая сварка
119
Б.27. Число электродных проволок н толщина свариваемых деталей
при ЭШС
Число электродов Толщине металла, мм, при сварке
бея колебаний электродов с колебаниями электродов
1 До 60 До 150
2 60—130 До 250
3 110—200 До 500
Б.28. Рекомендуемые размеры пластинчатых электродов нри ЭШС
Толщине металла, мн Число электродов Размеры пластины, мм
1олщына Ширина
100 I 8—10 100
2 8—10 42-43
200 1 10—12 200
2 10—12 92—94
3 10—12 82—86
400 3 10—12 122—125
Б00 3 10—12 153—155
800 3 10—12 258—268
6,29. Расчетные и сборочные зазоры при ЭШС углеродистых сталей
проволокой диаметром 3 мм
Зазор Зазор при сварке ластов толщиной, мм
50— 70 70— 100 100— 200 200— 500 500— 1000 1000— 2000
Расчетный 18 20 22 25 30 30
Минимальный сбо- рочный 20 22 24 28 36—40 40—42
120
Луговая и злектрошлаковая сварка
5.30. Режимы ЭШС углеродистых сталей
СверикаемыП металл Электродные проиолоки Режим
Марка Толщина, мм Марка Число Скорость сварки, м/ч Напряже- ние, В
ВСтЗ, 20 <100 Св-ЮГ2 (10Г2С) 2 0,90 46
22К, 25 100—300 Св-!0Г2 (10Г2С) 2-3 0,70 46—48
30 300—450 Св-10Г2 (10Г2С) 3 0.60 48—52
450—600 Св-ГОГ2 (10Г2С) + + 10ГХСНД (10ХСНД) 4—5 0,Ь0 45-48
600—800 Св-10Г2 (10Г2С) + + ЮГХСНД(ЮХСНД) 5-7 0.50 48—50
35, 40, <100 Св-10ХГ2СМА 2 0,70 46
45 100—300 Св-!0ХГ2СМА 2-3 0,60 46—48
300—450 Св-10ХГ2СМА 3 0,50 48-52
450—600 Св-ЮХГХМ + + юхсмнд 4—5 0,40 45—48
600—300 Св-10ХГ2СМ + 10ХСНД 5-7 0,35 48-50
6.31. Режимы ЭШС с порошковым присадочным материалом (ППМ)
Толщина металла, мм Диаметр электро- да. мм Скорость подачн алектро- Да, ы/ч Сварочный ток. А Напря- жение. В Колн честно ППМ. г/мин Скорость сварки, ы/ч
30 4 159 900—1000 42—46 300 4,7
60 4 J59 900—1000 46—50 300 2,6
30 5 99,5 1000 40—42 290 4,6
60 5 99,5 1100 43—45 290 2,5
Примечание. Сварочный аазор 2Б—28 мн.
6.32. Материалы для ЭШС с ППМ
Мирка стали Марка электродной проволоки Марка проволоки для ППМ
ВСтЗсп Св-08ГЛ Св-1ОГ2, Св-08Г2С, Св-08ГА
16Г2АФ Св-ЮНМА Св-ЮНМА, Св-08Г2С
10Г2С! Св-10Г2, Св-ЮНМА Св-08Г2С
09Г2С Св-ЮНМА Св-ЮНМА, Св-08Г2С
юхенд Св-ЮНМА СВ-08Г2С
Электро шлаковая сварка
121
б-ЗЗ. Подогрев стали при ЭШС
Углеродный еквниьлент. % Свариваемый металл Температура предвари- тельного Подогрева, °C. не ниже
Марки Толщина, мм
0.5 ВСтЗ, М16С. 20, 16ГС, 09Г2С, 16ГНМ, 10Г2С1, 25. 22К, 20ГС, 08ГДНФ. 15К. 20К <450 450—1000 Без подо- грева 100
0,51—0,60 ВСт5,35, 25ГС, 10ХСНД, 25ДГСФА, 20ГСФ, 12ХМ, 16ГНМА, 20Х2МА <250 250—1000 100 150
0,61—0.70 40. 20ХНМФ, 25Х2ГМТ <1000 200
0,71—1,1 34ХМ1А, 34XH3H, 25ХНЗМФА <450 250
Примечен не. Температура сварного соединения перед посадкой
печь для термообработки нс должна быть ниже температуры предваритель-
ного подогрела.
5.34. Режимы ванно-шлаковой сварки арматуры железобетона
Диаметр, мм Скорость подачи проволо- ки, Ч/ч Напря- жение, В Свароч- ный ток. А Время сварки одного' CTtyKB, с
свари- ваемых стержней элек- тродной прово- локи приса- дочной прово- локи
Вертикальны й сты к
16 1.6 5 299 42-38 380—420 30—50
25 2 6 299 42—38 380—420 60—30
40 3 г 10 оризон 500 | 45—48 т а л ь и ы й сты 420-500 к 140-160
20 16 5 299 38—42 360—400 30—40
28 2 8 282 44—40 384—420 60-80
36 3 10 Тавр 500 о в ы й 45—48 стык 420—500 80—90
22 2 6 299 38—42 360—420 35-45
32 2 8 382 40—44 380—460 60—80
40 2 3 10 382 500 45-48 420—500 «0—100
Примечание. lUoe формируют с помощью накладок, используют
полуавтомат для дуговой сварки.
122
Цуговая и злектроииаковая сварка
СВАРКА ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
6-35. Применение и технологические особенности электродов
для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей
Марка электрода Пази ачение
ОЗЛ-6 Жаростойкие стали 20Х23Н13. 20Х23Н18, 15Х25Т» 25Х25Н20С2, работающие в окислитель- ных средах прн температурах до 1100 °C
КТИ-7А Реакционные 1рубы в печах конверсии метана, работающие прн температуре до 900 °C. Сварку выполняют узкими валиками, шириной до 2,5 дна- метра электрода. Кратеры желательно вырубать или вышлифовывать
ОЗЛ-31 Хромоннкель кремп истые стали 20Х25Н20С2 (ЭИ283), 36Х18Н25С2, работающие в науглерожи- вающих средах. Тип металла шва — 24X21Н34ВЗБ2Г2С. Шов отличается повышенной сопротивляемостью хрупкому разрушению при на- углероживании
O3JI-9A Жаростойкие стали. работающие в окислительной атмосфере при температуре до 1050вС и в наугле- роживающей атмосфере—до 1000 °C. Сваривае- мые стали: 12Х25Н16Г7АР (ЭИ835), 45Х25П20С2, 36Х18Н25С2, 20Х23Н18, 20Х23Н13. Корневой слой жестких конструкций н толстолистовых сталей сва- ривать электродами ГС-1. Рекомендуется облицовка швов, обращенных к рабочей среде в одни-два слоя другими электродами; для окислительных атмо- сфер — ОЗЛ-35 или ОЗЛ-5, для науглерожива- ния — ОЗЛ-31
ВИ-ИМ-1 Жаропрочные стали и сплавы марок ЭП202Л, ВЖЛ-8, ВЖ-101 и др. Металл шва — никелевый сплав типа Х19М14Н63Г2В
ЦТ-28 Сплавы на никелевой основе твпа ХН78Т (ЭИ435), ХН70ВМЮТ (ЭИ765). Сварку выоолияют узкими валиками шириной до 2,5 диаметра электрода
ИМЕТ-10 Жаропрочные и жаростойкие стали в сплавы на никелевой основе марок 37Х12Н8Г8МФБ (ЭИ481), XН67ВМТЮ (ЭИ445Р). ХН75МБТЮ (ЭИ602), ХН78Т (ЭИ435), ХН77ТЮ (ЭИ437А). Шов стоек к образованию трещин. Сварку выполняют узкими валиками — шириной до трех диаметров электрода
ОЗЛ-2 Жаростойкие стали типа 20Х23Н13 (ЭИ319), ра- ботающие прн температуре до 900 СС в окислитель- ных газах, содержащих сернистые соединения. Примерный состав шва — 09Х20Н14М2Г2
Сварка высоколегированных сталей
123
Продолжение табл. 5.35
Мерка электрода Назначение
ОЗЛ-5 Жаростойкие стали 20Х25Н20С2 (ЭИ283), 2ОХ2ОН14С2 (ЭИ211), работающие в окислитель- ных средах при температуре до 1050 °C
ГС-1 Тонколистовые жаростойкие стали типа 20Х20Н14С2 (ЭИ2II), 20Х25Н20С2 (ЭИ283), 45Х25Н20С2, работающие в науглероживающих средах при температуре до 1000 °C, а также кор- невой шов и верхний слой, обращенный в сторону рабочей среды, в конструкциях из металла повы- шенной толщины. Наплавленный металл имеет вы- сокую жаростойкость при 1000 °C
ОЗЛ-29 Жаростойкие стали типа 20Х20Н14С2 (ЭИ211), 20Х2&Н20С2 (ЭИ283), 45Х25Н20С2, работающие в окислительных (до 1100 °C) и науглероживающих средах. При сварке жестких конструкций из ста- лей большой толщины электроды ОЗЛ-29 рекомен- дуются для наложения плакирующих слоев при сварке основного сечения электродами ОЗЛ-6 и ОЗЛ-9А, а корневого слоя — электродами ГС-1
ОЗЛ-25 Листовые конструкции толщиной до 6 мм н на- гревательные элементы из нихромов типа ХН78Т (ЭИ435), ХН70Ю(ЭИ652), а также облицовочные швы при сварке нихромов большой толщины Металл шва жаростоек до 1100 °C
03Л-35 Жаростойкие никельхромоалюмшшевые сплавы типа ХН70Ю (ЭИ652), ХН45Ю (ЭП747), а также сплавы на никелевой основе» работающие при тем пературе до 1200 °C. Возможно применение для плакирования швов, выполненных другими электро- дами. Металл шва жаростоек до 1200 СС
ОЗЛ-19 Сталь типа 110Г13Л. Шов жаростоек до 1000 °C, пмеет повышенную сопротивляемость образованию горячих трещин, так как проплавление основного металла малое. Тил металла шва — 09Х23Н13Г
НИИЧ8Г Низколегированные и специальные стали. Me-
НИАТ-5 талл шва жаростоек до 800 °C Аустенитные стали, закаленные низко- и средне легированные стали (например ЗОХГСА» ЗОХГСНА)
УОНИ-13/НЖ 12X13 без последующей термообработки Хромистые стали типа 08X13 (ЭИ496), 12X13, 20X13, а также уплотнительные поверхности сталь- ной арматуры. Хромистые стали предварительно подогревать до 200—250 °C
124
Цуговая и электртилаковая сварка
Продолжение табл. 5.35
Марка электрода - Назначение
ОЗЛ-22 Хромоникелевые стали (04X18HI0, 03Х18Н12, 03X18H1I), работающие в окислительных средах типа азотной кислоты
ОЗЛ-14А ОЗЛ-36 Коррозионно-стойкие стали 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 06Х18Н11, 08X18HI2T, когда металл шва должен быть стойким к межкристаллитной кор- розии н в исходном состоянии, и после кратко- временных выдержек в критическом интервале температур (~650сС)
ОЗЛ-8 Стали типа 08Х18Н10, 12Х18Н9, 08XI8H10T, когда к металлу шва не предъявляют жесткие тре- бований по стойкости к межкристалл ктиой кор- розии
ОЗЛ-7 Стали типа 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, когда к металлу шва предъявляют жесткие требо- вания по стойкости к межкристаллитной коррозии
ЦЛ-11 Стали типа 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т. 08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б. когда к металлу шва предъявляют тре- бования по стойкости к межкристаллитной кор- розии
ЦТ-15 Аустенитные стали типа Х18Н9ТЛ, Х20Н12ТЛ, Х16Н13Б (ЭИ724), I2XI8H9T, 12Х18Н12Т, рабо- тающие прн температуре 570—650 °C и высоком давлении, а также в условиях, когда к металлу шва предъявляют требования по стойкости к межкри- сталлитной коррозии. Металл шва имеет высокую длительную прочность при 600—660 °C (123 н 167 МПа соответственно при Ю® ч). Все кратеры нужно зап л авл ять частыми короткими замыканиями электрода
ЦЛ-9 Двухслойный металл для сварки со стороны ле- гированного слоя (I2X18H10T, 12XI8H9T, 08X13), когда к металлу предъявляют требования по стой- кости к межкристаллитной коррозии
АНВ-20 Хромоннкельмарганцовнстые стали (например, 03Х20Н16АГ6). Состав металла шва — ОЗХ18Н16МЗВ2АГ4
ОЗЛ-20 Хромоннкельмолнбденовые аустенитные стали ОЗХ16Н15МЗ(ЭИ844), 03Х17Н14М2, 08Х17Н15МЗТ (ЭИ580), когда требуется стойкость металла шва к межкристаллитной коррозии и в исходном со- стоянии, и после кратковременных выдержек при температуре 650 °C
Сварка высоколегированных сталей
125
Продолжение табл. 5.35
Марка электрод» Назначение
НИАТ-1 C4XI9H9 Коррозионно-стойкие хромоникелевые и хромо- ннкельмолибденовые стали (08Х18Н10, 12X18HI0T. 10Х17Н13М2Т). Наиболее пригодны для сварки тонкого листа. Шов стоек к межкристаллитной коррозии (без провоцирующего отпуска 1
НЖ-13 Хромоилкельмолибденовые стали (IOX17Н13М2Г, I0X17H13M3T), работающие при температуре до 350 °C, когда требуется стойкость к межкристал- литной коррозии
ОЗД-З Коррозионно-стойкие стали типа 15Х18Ш2С4ТЮ (ЭИ654). работающие в агрессивных средах, когда не требуется высокая стойкость шва к межкристал- литной коррозии. Октав шва — 14Х18Н12С4Г
ОЗЛ-17У Коррозионно-стойкие железОнккелевые сплавы типа 06ХН28МДТ (ЭИ943). 03ХН28МДТ (ЭП516), 03Х21Н21М4ГБ (ЭИ35) преимущественно полшиной до 12 мм, работающие в серкой и фосфорной кисло- тах с примесями фтористых соединений. Тип ме- талла шва — 04Х23Н26МЗГ2БС. Прн толщине до 12 мм рекомендуется сваривать валиками (во всю ширину разделки), при большей толщине сваривать с двусторонней разделкой кромок. При сварке особо ответственных конструкций вышлифовывать
ОЗЛ-37-1 кратеры Коррозионно-стойкие железин пкелевые сплавы, работающие в сернокислотных и фосфорнокислот- ных средах с примесью фтористых соединений. Металл шва имеет высокую коррозионную стой- кость н сопротивляемость образованию межвалко вых трещин при многослойной сварке. Марки свариваемых материалов: ОЗХ23Н25МЗДЗБ, 03ХН28МДТ (ЭП516), 06ХН28МДТ (ЭИ943), 03X21Н21М4ГБ (ЭИ35). Тип металла шва — (13Х23Н26М4ДЗГ2Б, Для особо ответственных кон-
ОЗЛ-21 струкций рекомендуется вышлифовка кратеров Коррозноиностойкие ииксльхромомолнбденовые сплавы типа ХН65МВ (ЭП567), ЭП760 ХН60МБ
ОЗЛ-23 (ЭП758) Коррозионно-стойкие никель молибденовые спла- вы Н70МФ (ЭП496), ОООН70М27Ф (ЭП814), OOOH70M28RP, ОООН70М28Р. Тип металла шва — 02Н70М30- Шов стоек в кипящей 21 %-ной соля- ной кислоте
ОЗЛ-25Б Коррозионно-стойкие жаростойкие хромоникеле- вые сплавы типа ХН78Т (ЭИ435). Шов жаростоек до 1000 °C, жаропрочен до 850 °C, стоек в кислотах
Дуговая и мектрошлаковая сварка
5.36. Режимы сварки самозащитными порошковыми проволоками
ПП-АНВ1. ПП-АНВ2, ПП-АМВЗ
Диаметр проволоки, мм Сварочный ток. А Напряжение, В Вылет проволоки, мм
2,6 160—380 24—29 20—25
3 280 -400 26-30 25—30
Примечание. Положение снарки нижнее. Недопустима сварка не-
очищенных кромок н кромок, обработанных газовой или плазменной резкой.
Проволоку перед сваркой просушить при 230—250 °C, 2 ч.
6.37. Режимы сварки высоколегированных сталей в СО2
Толщина металла, мы Допу- стимый зазор между кромка- ми, мм Диаметр, проволо- ки, мм Расход со,, л/мин Свароч- ный ток. А Напря- жение, В Вылет электро- да, МЫ
1.0 0,5 5 25-60 16—17 6-8
1,5 — 0,6—0.6 5—6 35-80 16—17 6-8
2,0 — 0,6—0,8 6-8 45-100 16-18 6-9
3,0 0,5 0,8—1,2 7-9 70—120 18-20 8-10
4,5 0,5 1.2—1,6 8-14 110—180 20—24 10—12
6-8 1,0 1.6-2,0 14—18 160—280 25—30 12—14
10 1,0 2,0 16-24 240—400 27—34 12—18
Б.38. Режимы аргонодуговой сварки высоколегированных сталей
Диаметр, мм
Толщина металла, мм Свароч- ный ток, А Расход аргона, дм’/с Число проходов
вольфра- мового влехтрода присадочной проволоки
2 2 1,6—2 40 0,1—6,13 1-2
3 2—2.5 1,6—2 50—60 0,1—0,13 2
4 2—2,5 1,6—2 60 0,13—6,16 2
5 2,5-3 2-3 70-100 0,16-0,25 2
6 1,5-3 2—3 100—120 0,16-0,33 2-3
Сварка аысоюлвсированных сталей
127
б.ЗВ. ТреГювания к сборке стыковых соединений
при аргонодуговой сварке тонкого металла
Толщине металла. нм Допустимое смещение кромок, мы POffTtlMlHlO от пршкн- MD ДО CTMlifl, мм
0.4—0,5 0,15 3
0,8—0,1 0,15 4
1,2—1,5 0,30 5-6
1,5-2,0 0,35 6-8
2,0—3,0 0,40 8-10
5.4и. Зависимость сварочного гока от диаметра
вольфрамового электрода при аргонодугпвон сварке
Диаметр электрода,
мм . - _........... I—2
Сварочный ток. А:
в аргоне .... 65—150
в гелии .... 50—110
3 4 6 6
140—180 250—340 300—400 350—450
100—200 200—300 250—350 300—400
5.41. Подготовка кромок для аргонодуговой сварки при щелевой
разделке аустенитных и низкоуглеродистых сталей
Толщина металле, мм Зазор, мм Размеры «гребней», мм
диаметр высота
Соединение встык
— g 3—4 —
6-10 4—5 —
10—15 5—6 —. —
15—20 6-7 — —
20-30 7—8 5—7 1—2
30—45 8-11 7—10 2—3
45—70 10—13 7-10 3 4
>70 12—15 7—10 4—5
Соединение втавр
20—30 30—45 45-70 >70 8—10 10—12 12—14 15—17 5—7 7—10 10—12 10—12 2—3 4—5 5—6
128
Дуговая и элекгпрошлакавая сварка
6.42. Режимы ручной аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом
при щелевой разделке кромок
Свариваемый металл Операция сварки Диаметр присадоч- ного прутка, мм Свароч- ный ток, А
Низ коугл сродистые и низколегированные стали толщиной 40— 100 мм Корневые проходы 3 4 250—270 300—320
Заполнение разделки в нижнем и вертикаль- ном положениях 4 5 400—420 420—500
То же. в горизонталь- ном и потолочном поло- жениях 4 5 340—360 370—390
Сталь 08Х18Н9Т толщиной 50 мм Все проходы 4 5 340—380 380—400
Примечание. Скорость сварки 15—30 см/мин.
6.43. Ориентировочные режимы полуавтоматической сварки
в СОа илн СОа-}- Аг при щелевой разделке кромок
Режим Свароч- ный ток, А Напря- жение, В Ско- рость сварки, м/ч Вылет электро- да, мм Диаметр электро- да, нм
Безымпульсный 400—420 34—36 20—23 30 2
Импульсный или переменный ток 50 гц 180—200 20-22 15—20 25—30 1,2
Б.44. Материалы Для сварки под флюсом высоколегированных сталей
Сталь Флюс Проволока
Хромистые (13%-ные) коррозионно-стойкие: 08X13, 12X13, 20X13, 30X13, 08Х12НД АН-26 СВ-07Х25Н13, СВ-08Х20Н9Г7Т, СВ-13Х25Н18, Св-0Х14ГН1
Сварка высоколегированных сталей
129
Продолжение табл. 5.44
Сталь Флюс Проволоке
Жаропрочные: 15X11МФБ. 15Х12ВНМФ (ЭИ802), 15Х12В2МФ (ЭИ756), 18Х12ВМБФР (ЭИ993) AH-I7M ЭП249, ЭП390
Высокохромистые фер- ритные: 12X17, 08X17Т, 08XI8T, 08Х17М2Т, 15Х25Т, 15X28 АН-26 Св-08Х20Н9Г7Т, Св-06Х25Н12ТЮ, СВ-08Х20Н15ФБЮ (ЭП449), Св-13X251П 8
Хромоникелевые мар- тенситные и аустенита о- мартенситные: 07Х16Н6, 08X16Н4Б, 08Х15Н5АМ2 АНФ-5, ОФ-ЮУ Св-ОХЮНб, Св-08Х!6М4Б, СВ-0Х15Н25АМ6 (ЭИ395), Св-0Х15Н5АМ2
Хромоникелевые ау- стенитные коррозиовно- стойкие, жаропрочные: 12Х18Н9, 08Х18Н10, 04Х18Н10, 08X18Н10Т, 12X18Н9Т АН-26, АН-45, ОФ-ЮУ СВ-06Х19Ш0Т, СВ-06Х19Н9Т, СВ-07Х18Н9ТЮ, Св-08Х 19Н9Ф2С2, СВ-04Х19Н9С2, Св-05Х19Н9ФЗС2, Св-07Х19Н10Б, СВ-05Х20Н9ФБС1, Св-04Х22Н10ТБ (ЭП54), Св-08Х20Н9Г7Т
Хромоникельмолнбде- иовые аустенитные: 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 03Х17Н14М2 АН-26, АН-45, ОФ-ЮУ CB-04X19H11M3, СВ-06Х20Н11МЗТ1, Св-01 Х19Н18ГЮАМЧ (ЭП690) ЭП690, ЭП516
Х23Н28МЗДЗТ АН-18
5 Китаев А. М.г Китаев Я. А,
130
Дуемая и мгкт!юшмкг*пя парка
Продолжение табл. 5.44
Сталь Флюс Проволока
Хромоникельмарганне- вые аустенитные1:
10Х14П4НЗТ (1), АН-26 (I, 2), Св-06 Х15Н9Г6 AM,
03Х21Н5АГ7 (2), АН-45 (1, 2), (1, 2, 5-7),
06Х17Н5Г9АБ (3), ОФ-ЮУ (1— Св-С1Х19Н15Г6М2АВ2
ОЗХ20Н16АГ6, (4), 7), АНК-45 (3, 4),
07Х13АГ20 (5). 03Х13АГ19 (6), 07Х13Г20АМ5 (7) (6, 7), Св-01 Х19Н18Г10АМЧ (5—7), Св-08Х18Ш0Т (6, 6)
Хромоникелевые и хромой икел ыиа р ганцевые (Йрритно-аустеннтные:
12X2IH5T, АН-26, Св-05Х21Н8БТ,
08Х22Н6Т АН-45 Св-07Х19Н10Б, Св-05Х20Н9ФБС
08X21Н6М2Т АН 26. Св-06Х20Н1 IM3T6,
АН-45 СВ-04ХШП1МЗ
1 Марки сталей пронумерованы, теми же номерами обозначены применяе-
мые для их сверки флюсы и проволоки.
6.45. Ориентировочные режимы сварки под флюсом АН-26 сталн
12Х18Н10Т (диаметр проволоки 3 мм. ток постоянный обратной
полярности)
Толщине ме- талла, мм Зазор между кромками, мм Сварочный ток, А Напряжение, В Скорость сварки, М/ч
Односторонняя сварка на флюсовой подкладке
6’ 1,0+0,5 400—460 31—34 25—35
8 2,5+0,5 450—550 33—37 21—30
10 3+0,5 500600 35—38 10—27
12 3+0,5 600—700 36—39 14—19
Двусторонняя сварка без разделки кромок
8 1±0,5 400—460 31—33 30—40
10 1±0,5 420—480 32—35 28-35
12 1±0,5 440—500 33—36 23—30
16 2±0,5 500—600 34—37 19—27
20 2±1,0 550—680 36-38 19—25
Ре».им для проволоки диаметром 2 мм.
Сварка чугуна
.Л
СНАРКА ЧУГУНА
П.40. Области применения различных способов дуговой г мир ин qyiyna
Способ сверки Область применения Хнрики-ристини ню luiaiuH'iiiKU'H металл*
Горячая взимая ручная чугунными электродами и мета- низированная порош* ковой проволокой Различные дефекты крупных размеров ла обрабатываемых, об- работанных н ответ- ственных необрабаты- ваемых поверхностях Хорошая пбрпбп- тыиасмогп. и плот- ность, бд|1.-1Н(№ спишь депис с исканным ме- таллом по микро- структуре, тнердо- сти, прочностным по- казателям и по чис- товому опенку
Горячая ванная механизированная по- рошковой проволокой с использованием ке- рамического стержня Различные дефекты небольших н средних размеров на поверх- ностях, не подвер- гающихся поверх- ностной закалке То же
Ручная электрода- ми на медно-ннкеле- вой основе Песквозные дсфек- ты небольших к сред- них размером на об работанных попер» ностях. В (сдельных случаях сквозные де- фекты небольшой протяжен ПОСТ 11 Хорошая обраба- плиаемпн'ь, плот- ное и» и прочность
Ручная электродами па железоникелевой основе Различные дефекты небольших и средних размеров на различ- ных поверхностях от- ливок и деталей Хорошая обраба- IMHJl-MilHb. плот- носи» и прочность. ] [ист с<)1ныд|1ст с цве- том uciiuiiiioi о метал- ла
Ручная электродами на основе низкоугле- родистой стали со спе- циальным покрытием Несквозные дефек- ты небольших разме- ров на обработанных поверхностях Т1Н'||д<н и» н цвет соинадпюг с твердо- стью 1! ЦПС1ОМ ОСНОВ- НОГО mvi.i util
Ручная электродами на медно-стальной ос- нове Сквозные дефекты иа необрабатываемых поверхностях отливок и стенках резервуа- ров Высокая плотность н прочное! ь. Обра- батываемость зптруд- нена. Отличается <ю цвету
5*
132
Дуговая и влектрошлаковая сварка
Продолжение табл. 5.46
Способ сварки Область применения Характеристике’ на- плавленного металла
Механизированная тонкой проволокой ла никелевой основе Переходные слои при многослойном за- плавлении дефектов на обработанных по- верхностях. Различ- ные дефекты иа тон- ких стенках деталей Минимальное про- плавление основного металла. Хорошая обрабатываемость
Механизированная тонкой проволокой на медной основе Несплошностн де- талей по жеребейкам, спаям, отверстиям, Переходные слои при многослойной наплав- ке. Сквозные дефек- ты на тонких стенках деталей То же
Холодная ручная стальными электрода- ми или полуавтомати- ческая сплошной или порошковой проволо- кой Несквозные дефек- ты на необрабатывае- мых поверхностях от- ливок Высокая твердость, недостаточная плот- ность н прочность
Б .47. Режимы горячей ванной ручной дуговой сварки чугуна
Диаметр электрода, мм Сварочный ток, А Площадь сварочной ванны, см*, не белес
14 1200—1300 80-100
16 1300—1400 100—120
Примечание. Температур о предварительного подогрева Отливок
600—6а0 °C. Для особо сложных отливок применяют сопутствующий подогрев.
Немедленно после сварки проводят термообработку: быстрый нагрев до 700 °C,
выдержка 1—J.5 ч, охлаждение с печью до 200—250 ®С.
Снарка кувуна
133
П.48, I‘сжимы горячей ванной механизированной дуговой сварки
ПО|Н> 111 новой проволокой
ЧислоХ диаметр проволок, мм Сварочный ток, А Скорость подачи проволоки, м/ч Площадь сва- рочной верны, см*
1X3 700—900 230—300 До 50
3X3 1300—1500 180—240 50—150
1X4.5—5,0 1100—1400 230—300 30-150
Примечания. I. Вылет проволоки 40—50 мм.
2. В сварочную ванну можно добавлять куски чугуна. Производитель»
поста наплавки тремя проволоками и проволокой большого диаметра —• до
00 кг/ч. Режим нагрева — см. примечание к табл. 5.47.
В.49. Режимы сварки высокопрочного чугуна
порошковой проволокой И ПАНЧ-5
Способ наплавки Скорость подачи проволоки, м/ч Вылет электро- де, мм Сварочный ток, А Напря- женке, В
Валиками Полужидкой ван- ной 112 159—210 20—25 40—60 370—390 400—540 32—34 38—42
П.50. Перерывы на охлаждение при холодной дуговой
сварке чугуна
Толщина заваривае-
мой стенки, мм .... 6 8 10 12 15 20
Площадь, наплавлен-
ная до перерыва *, см3,
не более ................ 5—8 10—12 15—20 20—25 25—30 30—25
• Наплавку продолжать после охлаждения до 60*.ВО °C.
134
Цуговая и электрошлаковая сварка
СВАРКА ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
АЛЮМИНИЙ И ЕГО СПЛАВЫ
Б.Б1. Режимы сварки алюминия н его сплавов угольным электродом
Толщина метал- ла. мм Диаметр, мм СпарочяыЗ Ток А
электроде присадочной прополок»
3-4 8 4—5 120—200
4—7 10 4—5 200—280
7-10 15 С—£ 280—370
10—15 15 8—12 370—500
Ток постоянный, обратной полярности
5.52. Ориентировочные режимы ручной дуговой сварки
алюминия и его сплавов
Толщине металла, мм Дияметр электрода. Сварочный ток, А Напряжение, В Ширина шва, мм
6 5 280—300 30-34 10
8 6 300—320 30—34 14
10 6—7 320—380 30-34 16
12 8 350—450 32—36 20
14 8 400—450 32—36 22
16 8 400—450 32—26 24
18 8—10 450—500 32—36 26
20 8—10 500—550 32—36 28
Примечание. Сварка производится ня поддерживающих подклад»
как. При толщине до J4 мм шов сваривают в одни-два слоя,, выше 14 мм м
в два-три слоя.
5.53. Режимы сварки в инертных газах вольфрамовым электродом алюминия и его сплавов
Соединение и . я Ч Is? Диаметр, мы Аргон Гелий || Примечание
элек- трода прово- локи Ток, А Рас- ход л/мкн Ток, А Рас ход л/мин
С отбортовкой кро- 1,0 1,0 Алк миний (р 40-50 /чкая сва 4-5 рка) 35-50 11-15 1
МОК 2,0 2.0 80-90 7-8 65-80 20-22 I
Встык, без раздел- 3,0 3.0-4,0 2,0—3,0 100-130 8—9 80-110 24-30 1 —
ки, одностороннее Встык, без раздел- 5,0 4,0-5,0 3,0-4,0 200-240 8—10 160-200 24—30 2
ки, двустороннее Встык, с разделкой 10 5,0-6,0 4,0-5,0 250—300 9—12 240—280 27—35 5 —
кромок Встык, без раздел- 3,0 4,0 Алюмин 2,5 1й (автом 180—200 чтическш 14-16 сварка) осв = 18-7-20 м/ч;
ки То же 6,0 5,0 2,5 250—290 16—18 250—290 °пл — 95-г 100 м/ч; UR = 12 В; осв = 17+18 м/ч;
> 2,0 2,5 2,5 520-550 14—16 е)ТЛ — 90s-100 м/ч: Un = 14 В Сварка трехфаз-
Встык, без раздел- 10 Сп 5,0 лав типе 4.0 АМг (ов 580—600 томатин 25-28 ская свар* ш) - 1 ной дугой в аргоне: и св = 7,8 м/ч на подкладке I 16-7-18 В;
КН 1 иев — 10 м/ч
Сварка цветных металлов и сплавов
136
Дуговая и влектрошлаковая сварка
5.64. Режимы сварки погруженным вольфрамовым электродом сплава
АМгв
Толщина металла, мм Сварочный ток, А Скорость свар- ки, м/ч Глубина погружения электрода ниже по- верхности основного металла, мм
10 350—400 10 2,0—4,5
18 470—500 7 3,0—4,0
Примечание, Напряжение на дуге I1 В, расход гелия 22 Л/Ыив.
5.Б5. Режимы полуавтоматической аргонодуговой сварки алюминия
плавящимся электродом
3 « V , X
Соединение к . a w я ч 11 й! SI- с 5 £ “ S “ О Свароч- ный ток. А а ‘аи -ажцйив] Е 85 S? асход ар □на, л/мр сх к h
С S Ь и а. 1-
Встык, без 4—6 1,5—2 140—240 19—22 20—ЗС 6-10 2
разделки кро- 8—10 1.5—2 220—300 22—25 15—25 8—10 2
мок 12 2 280—300 23—25 15—18 10-12 2
Встык, с V- 5—8 1,5—2 220—280 21— 24 20—25 8—10 2—3
образной раз- . дел кой кромок 10—12 2 260—280 21—25 15—20 8—12 8—4
на подкладке Встык, с X- 12—16 2 280—36С 24—28 20—25 10-12 2—4
образной раз- 20—25 2 330—360 26—28 IS—2С 12—15 4—8
делкой 30—60 2 330—360 26—28 18—20 12—15 10^10
Тавровое, уг- 4—6 1,5—2 200—260 18—22 20—30 6—10 1
левое и на- 8—16 2 270—ЗЗС 24—2(5 20—25 8—12 2—6
хлесточное 20—30 2 330—360 26—28 20—25 12- 15 10—40
5.5ft. режимы автоматической сварки алюминия по флюсу
одной электродной проволокой
Толщина металла, ыы Диаметр электродной проволоки, мм Сварочный ток, А Скорость вварки, ы/ч Слоя флюса, мм
Высота Ширина
4 1,0—1,1 140—160 24—26 7 25
6 1,2—1,3 170—160 24—26 8 26
8 1,4—1,5 190—210 20—22 9 26
Алюминий и его спла&я
137
Продолжение табл. 5.56
Толщина металла, нм Диаметр 9лектродноЯ проволоки, мм Сварочный ток, А Скорость сварки, м/ч Сдой флюса, нм
Высота Ширина
10 1,6—1,7 220—250 20—22 9 27
12 1,8—1,9 260—280 18—19 10 27
14 2,1—2,3 300—350 17—18 11 и
16 2,5—2,6 350—370 15—17 11 32
18 2,8—2,9 400—450 15—16 12 42
20 3,0—3,1 450—470 14—15 14 40
22 3,2—3,3 470—430 13—14 15 44
25 3,5—3,7 600—550 12—13 16 46
Б.57. Режимы автоматической сварки алюмииня по флюсу
расщепленным электродом
Толщина ме- талла, ММ Диаметр электрод- ной про- волоки, мм Расстоя- ние меж- ду ОСЯМИ прово- лок, мм Суммар- ный ток, А Напря- жение, В Скорость сварки, м/ч Слой флюсе, мм
Вы- сота Ши- рина
12 1,6 7—9 320—340 34—36 17—18 30 11
16 2,0 8-10 400—450 38-40 15-16 42 12
20 2,5 9-12 460—500 38—40 12—14 46 16
Б.58. Режимы автоматической сварки алюминия под флюсом*
Толщина металла, мм Диаметр электродной проволоки, мм Сварочный ток» А Напря- жение, В Скорость сварки, ы/ч Скорость подачи проволоки, м/ч
14 3 550—620 28—34 13 184
34 2.5 1100—1200 32—36 13 476
40 3 1400—1500 34—38 13 496
50 3 1800—1900 36—38 13 624
62 3,6 1900—2100 36—42 8 515
• Флюсы JK.C-64, ЖС-64А.
138
Дуговая и влектрошлаковая сварка
МАГНИЙ И ЕГО СПЛАВЫ
Б. 69. Режимы аргоиодуговоЙ сварки неплавищнмся электродом
магниевых сплавов
Соединение Толщина металла, му Сварочный Гон, А I Скорость г ! Присадочная проволока Расход аргона, л/мин
I Дна- I | четр, мм| Скорость подачи, м/ч
Автоматическая сварка
Встык, без раз- 2 165—175 24 2 120 12—14
делки, один про- 3 180—200 18—26 2,5 95—100 14—16
ход 5 2G0—270 18 2,5 100—110 16—13
6 230—290 18 2.5 90—100 16—18
Полуавтоматическая сварка с ручной подачей
присадочной проволоки
Встык, без 2 110—120 18—2С 2,5 12—14
разделки, один 3 170—175 18 3 — 14-16
проход 5 240—250 18 3 — 14—16
6 260—270 Ручная ссс. 18 рка 4 — 14—16
Встык, без раз- 2 100—105 2,5 12—14
делки, один про- 3 180—190 — 2.5 — 12-14
ход 5 230—240 — 3— 4 — 16—18
Встык, с раз- 6 200—220 — 4 — 16—18
делкой, три про- хода 8 200 — 4 — 16—18
Встык, с раз- делкой, четыре- пять проходов 10 200 — 4 — 16—18
Встык, с раз- делкой, много- слойная 30 220—230 — 4 16—18
Б.60. Режимы аргонодуговой сварки мшнисвого сплава
плавящимся электродом
Диаметр элек- тродной про- волоки. мм Скорость подачи проволокн, м/мин Сварочный ток, А Напряжение, В
1.2 20,3—21,6 180—200 24—28
1,62 13,0—14,2 220—265 24—28
2.4 8,13—8,4 325—ЗБО 24—28
3.2 7,0—7,62 420—440 26—30
Медь и ее сплавы
139
МЕДЬ И ЕЕ СПЛАВЫ
5.61. Режимы сварки стыковых соединений меди
и ее сплавов угольным электродом
Толщина метал- ле. ым Диаметр элек- трода. мм Длина дуги, мм Сварочный чгок, А
2 6-7 5—8 125—200
Б 8 10—15 200—350
8 10—12 15-20 300—450
13 15 25—30 500—700
6.62. Режимы сварки меди в среде аргона вольфрамовым влектродом
Толщи- на ме- талле, мм Диаметр, мм Число прохо- дов (кро- ме лодва- рочвого) Сварочный тох, А Расход аргона, л/ыии
элек- троде приса- дочной прово- локи
1,2 *А 2,5—3 1,6 1 120—130 7-8,5
1,5 « 2,5—3 2 1 140—150 7-8,5
2,5 « 3,5—4 2,5—3 1 220—230 7,5—9,5
З*1 3,5—4 2,5—3 1 230—240 7,5—9,5
10 ♦? 4—4,5 3 3 1-й проход 200—350 7—8
4—4,5 5 2-й проход 200—350 7
4—4,5 6 3-й проход 200—400 7
4—4,5 3 Подварочный шов 250—350 7
12 ♦? 4—4,5 3 4 1-й проход 250—350 8—10
4—4,5 5 2-й проход 250—400 8—10
4—4,5 6 3-й проход 300—450 8—10
4—4,5 6 4-й проход 300—450
4—4,5 3 Подварочный шов 250—350 8—10
19 *» 5—5,5 3 6 1-й и 2-й проходы 250—400 10—12
5—5,5 5 3-й и 4-й проходы 250—450
5-5,5 6 5-й и 6-й проходы 300—550 10—12
25 *з 5—5,5 3 8 1-й и 2-й проходы 250—400 12—14
5—5,5 5 3-й и 4-й проходы 300—450 12—14
5-5,5 6 5-й н 6-й проходы 300—550 12—14
5-5,5 6 7-й и 8-й проходы 350—600 12—14
•* Без разделим кромок.
•’ V-образная разделка кромок, ct — 70+90°.
•’ Х-обргвная разлелка кромок, а «= 70+90°
Б.бЗ. Режимы механизированной сварки чистой мели плавящимся электродом
в различных инертных газах (нижнее положение)
Толщина метал- ла, им Зазор стыково- го соеди- нения, мм Способ сварки Инерт- ный газ Диаметр элек- тродной проволо- ки, мм Свароч- ный ток, А Напря- жение, В Вылет элек- трода, мм Скорость сварки, м/ч Расход газа, л /ми и
J 0±0.6 Импульсно-ду- говая (короткими замыканиями) Аргон Азот I 0,8 80—100 80-110 18-20 18-20 10—12 10—12 0,008-0,012 0,008—0,012 7-9 7—9
2 1*0.5 То же Аргон Азот 1,2 1 140-210 140—200 19-23 20—25 10—18 10—14 0,007-0,OOR 0,007-0,01 8—10 8-10
4 2±0>5 > Струйная Аргон Азоа 2 1,6 1,2 250—300 280-320 250-320 23-26 23-26' 24-27 12-25 10—18 10—16 0,005—0,007 0,005-0.007 0,006—0.008 10—12 10—12 10—12
8 2*0.5 Струйная 5 Аргон Гелий 2-3 1,6-3 350-550 300—500 32—37 32—38 20—35 18—35 0,005 0,005-0,008 14—18 30—40
12 2,5*1,0 » Аргон Гелий 2—4 2—4 350—650 350—620 32—38 34—42 20-40 20—40 0,005 0,005 14—18 30-43
Дуговая и длектрошлаковая сварка
Медь и ее сплавы
141
Б.64. Режимы сварки меди незащищенной дугой проволокой
марки МРзКМцТО,3-0,3-0,1-0,3
Соединение Толщи- на ме- талла, мм Диаметр электрод- ной про- волоки, мм Сварочный ток, А# Напря- жение, В Ско- рость сварки, ы/ч
Стыковое, на 2 1 160—170 25—26 20—26
медной подкладке 4 1,2 210—240 29—32 20—24
6 1.2—1,6 300—340 30—32 17—20
Стыковое, дву- 4 1,2 200—240 29—32 10—24
сторонним швом па весу 6 1,2—1,6 300—340 30-32 16—20
Нахтесточное и 2 1 180—200 26—27 16—22
угловое 4 1.2 230—250 30—32 22—25
6 1,2—1,6 300—360 32—34 16-18
Примечание. Длина вылета электрода 10—15 мм.
Б.6Б. Ориентировочные режимы автоматической сварки медн под
флюсом
Соединение Разделка кромки Толщина метал- ле, мм Сварочный ток, А Напря- жение, В Скорость сверки, ы/ч
Стыковое Без разделки 5-6 10—12 16—20 500—550 700—800 850—1000 38—42 40—44 45—50 45—50 20—15 12—8
U-образ- ная 25—30 35—40 1000—1100 1200—1400 45—50 48—55 8-6 6-4
142
Дуговая и электрошлаковая сварка
Продолжение табл. 5.65
Соединение Разделка кромки Толщина метал- ле. мы Сварочный ток. А Напря- жение, В Скорость сварки, м/ч
Угловое Односто- ронняя IG—20 25-30 850—1000 1000—1100 45—50 45-50 12—8 8-6
П-образ- ная 35—40 45—60 1200—1400 1400—1600 18-55 48—55 6—4 3-5
Примечание. Для сварки меди толщиной до ДО мм используют те же
плавленые флюсы, что для стали.
6.66. Режимы автоматической сварки латуни (Л С 59-1, ЛС62-1,
Л62, ЛМц58-2) под флюсом АН-20 проволокой БрОЦ4-3
Толщина не- 1 талла. мм t Диаметр элек- 1 тродной проао- ! лохи, мм I Свароч- ный ток. А S К к с 1И Скорость свар- ки, м/ч Примечание
3 1.5 160—180 24 -26 20 Односторонняя сварка
4 1.5 1,5 180—200 140—160 24 24 -26 -26 20 25 То же Двусторонняя сварка
8 1.5 1,5 1,5 860—380 260—300 320—340 26—28 28—30 28—30 20 22 24 Односторонняя сварка Под варочный шов Второй проход
12 2 2 2 450-470 360—37а 400—425 «50—32 30—32 30-32 25 25 28 Односторонняя сварка Подварочный шов Второй проход
18 3 3 650—700 700—750 32—34 32—34 30 30 Под вар очный шов Второй проход
5.67. Флюсы и проволоки для механизированной сварки алюминиевых бронз
Марка Состав флюса, % Основной металл Сварочная проволока
NaP СаР, NaCl BaFt KF Na.AIF, FeMn Ni Fe
ЛПИ-К1 — 20 20 — 20 40 — — —. БрАЖМпЮ-3-1,5 БрАЖМаЮ-З-1,5
ЛПИ-К2 30 20 20 9 — — 10 9 2 БрАНМоЖб, 5-4-44,5 БрАМц9-2
лпи-кз 40 15 20 — — — 20 5 — БрАЖНМи7-2,5-1,5-9 БрАЖМи 10-3-1,5
ЛПИ-К4 36 20 20 6 — — 14 4 БрАЖНМцв,5-4-54,5 БрАЖМиЮ-3-1,5
6.88. Режимы механизированной сварки под флюсом алюминиевых бронз
Основной металл Сварочная проволока Марка флюса Сварочный ток, А Напря- жение, В Скорость сварки, м/ч
Марка Толщи- на. мм Мерка Диаметр, ММ
БрАЖМиЮ-3-1,5 35 БрАЖМиЮ-34,5 6 ЛПИ-К1 550-600 34—38 36
Бр АН МцЖ8,5-4-4-1,5 35 БрАМц9-2 3 ЛПИ-К2 380—400 28—30 20
40 4 430-450 30-32 25
60 5 480—500 32—34 28
50 5 500 -550 34-38 36
БрАЖНМц7-2,5-1,5-9 60 БрЖМп 10-3-1,5 6 лпи-кз 500—550 34—38 25
БрАЖНМдЗ, 5-4-51,5 40 БрАЖМцЮ-3-1.5 6 ЛПИ-К4 500—550 34—38 28
Медь и ее сплавы
144
Дуговая и влектроюлаковая сварка
НИКЕЛЬ. СВИНЕЦ, ЦИНК, СЕРЕБРО, ТИТАН
И ДРУГИЕ ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
5.69. Подготовка кромок при сварке встык никеля
и его сплавов покрытыми электродами
Толщина металле, мм Соединение Приту- плен нс, мм Зазор, мм
2—4 4—6 6—12 Без разделки кромок с V-образ- ной разделкой под углом 60—70е 0,5—1 1,5—2 1—2 1,5-2 1,5—3
8—12 12—20 С Х-образяой двусторонней раз- делкой под углом 60—70° 1,5—2,5 2—3 Г.5—3
5.70. Режимы ручной аргонодуговой сварки никеля
и некоторых его сплавов
Толщин а металла, мм Разделке кромок Число проходов Диаметр, мм Свароч- ный ток, А Расход аргона, л/мин
вольфра- мового электро- да приса- дочной проволо- ки
2 Без раз- 1 1.5—2 1—1,5 70—90 8—10
4 делкн 2 2-2,5 1.5-2 80—100 8-10
4 V -образ- 2 2—2,5 2—2,5 80—100 6—10
6 пая 3 2—2.5 2.5-3 80-100 10—12
10 4 2,5-3 3 100—120 10—12
6 Х-образ- 2 2—2,5 2,5—3 90—120 10—12
8 пая 4 2,5-3 2,5—8 90—120 10—12
10 4 2.5—3 2,5—3 100—120 10—12
5.71, Режимы дуговой сварки свинца угольным электродом
Толщина металла, мы Диаметр элек- трода, мы Сварочный ток, А Длина дуги, мм
1—5 6-12 25-40 4-6
5—10 10—15 40—65 6-8
10—12 15-20 65—95 8—12
15—30 15—20 95-100 8—12
Никель, цинк, серебро, титан и другие металлы
145
Б.72. Режимы аргонодуговой сварки тонколистового свинца
вольфрамовым электродом
Положение шва Диаметр алектро- да, мм Свароч- ный ток, А Длина дуги. MU Расход аргона, л/мин
Нижнее, встык 1.5 12—15 1,5 1,5—2
Вертикальное н потолоч- ное, встык 1 8—10 1 1,5
Горизонтальное, вна- клестку 1.5 12—1Б 1.5 1,5—2
Вертикальное, внахлестку 1 8—10 I 1.5
Б.73. Режимы аргонодуговой сварки цинка вольфрамовым влектродом
Толщина металла, мм Сварочный ток. А Скорость сварки, ы/ч
4 110—120 25
6 140—150 20
8 160—170 15
Прнмсч а ни е. Расход аргона в—-10 л/ыии.
Б. 74. Режимы аргонодуговой сварки серебра вольфрамовым электродом
(ток постоянный прямой полярности)
Толщина металла, мм Условия сварки Диаметр электрода, ММ Сварочный ток, А Диаметр присадоч- ной про- волоки, мм Расход аргона, л/мин
1 Встык с отбортов- кой кромок 2 60—70 — 3—4
2 Встык без зазора, на весу 2 120—130 2—3 4—5
3 То же 3 150—160 3 6-7
146
Дуговая и электрошлаковая сварка
Б.75. Подготовка кромок при аргонодуговой сварае
титана wen давящимся электродом
Стыковое соединение Толщина метал- ла. мм Зазор, мм Приту- пление, мм Угол раздел- ки, мм
Без скоса кромок До 4 До 0,5 — —
С V-образной разделкой 4—10 0.4—1 1,5—2 70—80
С Х-образиой разделкой 10—25 1—2, Б 1,5—2 50—70
С U образной разделкой >25 >2,5 1,5—2 30
Б.76. Режимы ручной сварки титана и его сплавов
неплавящимея электродом в среде аргона
Толщине металла, мм Число ПРОХОДОВ Сварочный ток. А Напряжение, В Диаметр приса- дочной прово- локи, мм
1 1 40—60 10—14
2 1 70-90 10—14 1.5-2
3 2 120—130 10—15 1,5—2
4 2 130—140 11—15 1,5—2
5 2—3 140—160 11—15 2—2,5
10 10—14 160--200 11-15 2—3
5.77. Режимы автоматической сварки стыковых соединений
мз твтаиа по флюсу-пасте А НТ-23 А
Толщина металла, мм Сварочный ток, А Напряжение, В Скорость сварки, см/с Расход аргона в горелку. дм*/с
0,8 18—35 7—8 0,3—0,7 0,04—0,06
1.0 20—40 7-8 0,3—0,7 0.04—0,06
1,5 40—60 7—8 0,3—0,6 0,04—0,06
2.5 80-100 8-9 0,3-0.6 0,06—0,08
3,0 110-130 9—10 0.3—0.4 0,06-0,08
Примечание. Расход аргона в насадку 0,04—0,06 л/с, для защиты
корня шва 0.02—0.04 л/с.
Никель, цинк, серебро, титан и другие металлы
G.78, Режимы сварки стыковых соединений из титана
плавящимся электродом в среде инертных газов без разделки кромок
Толщина металла, мм Диаметр электрод- ной про- волоки, мм Свароч- ный ТОК, А Напря- жение, В Скорость сварки, м/ч Вылет ЭЛГКТ|ЮД- иоП про- волоки» мм РЯСМОД йшнмтно* [О ГИЯ, л/м ни
3—8 1,6 350—450 29—36 22—28 25—40 20—25 30- 4(1 20-зЛ
10-12 1,6—2 440—520 38—40 30—34 20—35 20-28 70-90 :«ПВ
15 3 600—650 42—48 30—32 25—30 25—30 70 100 35 Ы)
16—36 5 780—1200 46—52 34—38 15—25 40—55 100—120 50-60
Примечание. В числителе — прн Сварке в гелии; в знаменателе •-
при сварке в аргоне.
5.78. Режимы механизированной сварки тонколистовых сплавов
ванадия, ниобия и тантала неплавящимся электродом а среде аргона
Сплав Толщина металла, мм Сварочный Ток, А Напряженно. В Скорость свар- ки, см/с
Ванадия 0,5 1 2 90 140 320 8—9 9—10 16—18 0,8—1,1 1.4 1,4
Ниобия 0,5 1 2 30 160 240 8—10 10 10 0,8—0,9 1.1 0,4
Тантала 0,5 1 1.5 80 140 180 8—10 10—12 12—14 0,8-0,9 0,7-0,8 0.7—0.8
148
Дуговая и электрошлаковая сварка
6.80. Режимы механизированной сварки тонколистовых деталей
из сплавов хрома, молибдена и вольфрама неплавящнмси электродом
в среде гелии и аргона
1., sC- Ь S ч Сварка в гелии Сварка в аргоне
Сплав сварки, см/с Свароч- ный ток. А Напря- жение. В Свароч- ный ток, А Напря- жение, В
0,3 65 18 ВО 10
0,6 90 17 но 10
1,1 150 17 170 12
Хрома 2,2 190 18 210 12
0,3 135 18 150 10
0.6 200 17,5 220 10
11 240 17,5 26Б 12
2,2 290 18 315 12
0,3 120 17,5 135 10
0,6 140 18 160 12
1,1 160 18 230 12
Молибдена 2,2 240 17,5 330 Ю
0,3 225 18 240 10
2 0,6 270 18 300 10
0.8 320 17.5 350 12
0.3 170 18,5 — —
0,6 190 20 230 10
1.1 230 20 — —
Вольфрама 2.2 340 21 —
0,3 280 17 —
2 0.8 320 19 360 12
2 470 20 — —
СВАРКА РАЗНОРОДНЫХ СПЛАВОВ
5.81. Сварочные материалы для дуговой сварки разнородных сталей
Свариваемые стали Сварочные материалы
Электроды для ручной сварки Флюсы Проволока для сварки
под флюсом в защитных газах
Разнородные высокохромистые: мартенситные • 15Х11МФ, 18Х11МНФБ, 11Х11Н2В2МФ, 20Х12ВНМФ, 16ХПН2В2МФ, 20X13 25Х13Н2, 13Х14НЗВ2ФР ферритные 08X13, 12X17, 08Х17Т, 15Х18СЮ мартенситно-фсрритные 15Х6СЮ, 15Х12ВНМФ, 18Х12ВМБФР, 12X13, 14Х17Н2 Типа Э-06Х12Н, Э-12Х11НМФ, Э-10Х16Н4Б, Э-10Х25Н13Г2 АН-26, ОФ-6, АН-17 СВ-0Х14ГТ, 15Х12ГНМВФ (ЭП390), CB-07X25HI3, С&-08Х20Н9Г7Т Св-ОХ 14ГТ, 15Х12НМВБФ (ЭП249), 15Х12ГНМВФ (ЭП390)
Разнородные хромоникелевые: аустенитные 08Х10Н20Т2, 10Х11Н20ТЗР, 09Х14Н19В2БР1, ОЗХ16Н15МЗБ, 08Х17Н13М2Т, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08XI8H10T, 03Х18Н11, 08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 31Х19Н9МБТ, 07Х21Г7АН5, 03X21Н21М4ГБ, 20Х23Н18, 12Х25Н16Г7АР Типа Э-04Х20Н9, Э-10Х25Н13Г2, Э-06Х19Н11Г2М2, Э-0Х20Н9Г6С, Э-11Х15Н25М6АГ2 АН-26, ОФ-6, АН-18 Св-04Х19Н9, Св-07Х25Н13, СВ-04Х19Н11МЗ, Св-08 Х20Н9Г7Т, СВ.10Х16Н25ДМ6 Св-04 Х19Н9С2, СВ-Х20Н9Г7Т
Сварка разнородных сплавов
Продолжение табл, 5.81
Свариваемые стали Сварочные материалы
Электроды для ручиой сварки Флюсы Проволока для сварки
под флюсом в защитных газах
аустенитно-ферритные 12X21Н5Т, 08X2IH6M2T. 20Х23Н13, 08Х18Г8Н2Т аустенитно-мартенситные 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю. 07X16Н6, 09X17Н7Ю, 03X17H5M3
Высокохромистые с хромоникеле- выми Типа Э-1025Н13Г2, Э-10Х20Н9Г6С, марки АНЖР-3 (Х25Н25МЗ) АН-26, ОФ-6 СВ-07Х25Н13, СВ-08Х20Н9Г7Т, Х25Н25МЗ (ЭП622) СВ-08Х20Н9Г7Т
Углеродистые обыкновенного ка- чества и среднелегированные Типа Э-42А. Э-09МХ АН-348-А, ОСИ-45 Св-ОЗА, Св-10Г2 СВ-08Г2С, Св-!2ГС (в СОа)
Углеродистые качественные и средпелегированные Типа Э-09Х1М, Э-09Х1МФ АН-22 Св-ОЗХМ, Св-ОЗХМФА Св-08ГСМА, СВ-10Г2СМА (в CO-J
• Мартенситные стали толщиной до 10 мм при отсутствии жестких закреплений можно сваривать без подогрева. Б ос-
твльпых случаях для них необходимы предварительный подогрев до 250—300 ®С и отпуск при 700— 750 ®С сразу после .
сварки.
Цуговая и электрошлаковая сварка
Сварка разнородных сплавов
151
h.SxJ. Технологические особенности электродов для ручной дуговой
снарки разнородных сталей и сплавов
Марка Назначение
ОЗЛ-б Конструкции из углеродистых и низколегиро- ванных сталей в соединениях со сталями аустенит- ного класса
ВИ-ИМ-1 Сочетание разнородных сталей и сплавов. Металл шва типа Х19М14Н63Г2В
ЦТ-28 Сварка сталей со сплавами на никелевой основе. Ширина валиков —до 2,5 диаметра электрода
АПЖР-1 Конструкции, работающие при 550—600 СС, из разнородных сталей (высоколегированных жаро- прочных со средне- и низколегированными тепло- устойчивыми), а также из закаливаемых сталей. Тип металла шва —06Х24Н60М10Г2Т. Предвари- тельный подогрев и последующая термообработка не требуются
А11ЖР-2 Конструкции, работающие при 450—550 °C из раз- нородных сталей (высоколегированных жаропроч- ных со средне- и низколегированными теплоустой- чивыми), а также из закаливаемых сталей. Тип ме- тал щ шва — 07X24114ОМ8Г2Т. Предварительный подогрев и последующая термообработка ле требу- ются
лнжр-зу Разнородные стали, длительно работающие при температурах до 450 СС. Например, 12XI81II0T4- + ВСтЗсп, 12Х18Н10ТЧ 20К, J0X17H13M3T-4- + 16ГС, 10X17H13M3T+ 09Г2С. Предваритель- ный подогрев п последующая термообработка ке требуются
ОЗЛ-19 Марганцовистая сталь в сочетании с другими статями, в том числе низколегированными и угле- родистыми, например: 110Г13Л + сталь 35, 110Г13Л+ сталь ЗОХГСА. Шов жаростоек до 1000 °C. Благодаря малому проплавлению основно- го металла основной и наплавленный металл имеют повышенную сопротивляемость к образованию го- рячих трещин. Состав металла шва — 09Х23П13Г
НИИ-48Г Соединение низколегированных и специальных сталей с хромоникелевыми сталями аустенитного класса. Металл шва жаростоек до 800 °C
НИАТ-5 Сочетания аустенитных сталей с низко- и средне- легированными
152
Дуговая и электрошлаковая сварка
Продолжение табл. S.82
Мерка Нязвачеаве
03Л-32 Сварка углеродистой стали с никелем, корро- зионно-стойких сталей с никелем и других разно- родных сплавов. При сварке электрод держатц поч- ти вертикально, дугу обрывать медленно, отводя ее на наплавленный металл. Сварку вести ниточными валиками (допускаются поперечные колебания элек- трода с амплитудой до двух диаметров)
ОЗЛ-25Б АНЦ-ОЗМ-2, «Комсомо- лец-100» Разнородные стали Сварка меди со сталью. Медь предварительно по- догревают до 150—350 °C н выше в зависимости от толщины
5.83. Присадочные проволоки, рекомендуемые дли сварки
разноименных алюминиевых сплавов
Силы 1201 1915 АДЗЗ АД31 АВ
А99 АДОО АДО АМцС АМгЗ АМгб АМгб АВ АД 31 АДЗЗ 1915 СвАКб СвАКб СвАКб Св1201Пч СвАКб СвДК5 СвАКб СвАКб СвАКб Св/1К5 СвАКб СвАКб СвАКб СвАКб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАКб СвАКб СвАКб СвАКб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАКб СвАКб СвАКб СвАКб СвАКб СвАКб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАКб СвАКб СвАКб СвАКб СвАКб СвАМгб СвАМгб СвАМгб
Сплав АМгВ АМгБ АМгЗ Амио АДО АД00
А99 АДОО АДО АМцС АМгЗ АМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМгб СвАМц СвАМц СвАМц СвА1 СвА1 СвА85Т
Глава О
КОНТАКТНАЯ СВАРКА
ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ
И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ
6.1. Способы стыковой сварки и их применение
Сварке Свариваемые заготовки
Металл Форма сечения Размеры сечения
Сопроти- влением Сталь, ни- хром, медь, алюминий, сплавы меди, сплавы алю- миния Компактное (круглое, квадратное) Проволока диаме- тром до 6—8 мм, зве- нья цепей диаметром до 20 мм, трубы диа- метром до 40 мм при газовой защите и спе- циальной подготовке кромок
Непрерыв- ным опла- влением Сталь, медь, алюминий и их сплавы; ваготовки из разнородных материалов Стержни, тру- бы, листы, уголки и дру- гой профиль- ный прокат; поковки, штамповки Стальные стержни и толстостенные тру- бы до 3000 мма, сталь- ные листы и тонко- стенные трубы до 6000 мм? и выше, рельсы
Непрерыв- ным опла- влением на специаль- ных сты- ковых ма- шинах Сталь Рельсы, тру- бы, прокат Большое попереч- ное сечение (40 000— 60 000 мм* и выше)
Оплавле- нием с по- догревом Сталь неза- калявающаяся Прутки, трубы В мелкосерийном производстве более 300 мм2, в массовом производстве более 1000 мм2
То же Сталь зака- ливающаяся Прутки, тру- бы, рельсы От 20 мм® и выше
154
Контактная сварка
6.2. Способы точечной сварки и их применение
Сварка Толщина листа, мм Характеристика
Одноточечная двусторонняя До 8 Наиболее универсальный способ. Сварка различного проката; штампо- вок из черных и цветных металлов
Двухточечная односторонняя До 2,5 Сварка крупногабаритных изделий; приварка листовой обшивки к кар- касу. Часть тока шунтируется через верхнюю деталь
Двухточечная двусторонняя До 5 Шунтирование тока незначительное. Сварка ответственных крупногабарит- ных узлов с повышенной толщиной за- готовок
Многоточечная односторонняя 1,5—2 Высокопроизводительный способ; применяют в массовом производстве
Рельефная 0,5—5 Общин сварочный ток распределяет- ся на все рельефы. Требуется хорошая очистке деталей и точная штамповка рельефов. Применяют в массовом про- изводстве; обеспечивают хорошее ка- чество при сварке тонких листов с тол- стыми
Рельефно-точеч- ная 2 и более В местах рельефов разрушается ока- лина, концентрируется выделение теп- лоты и приложенное давление. Сварка неочищенной стали
Основные способы контактной сварки
155
6.3. Способы шовной сварки и их применение
Сварка. Сущность способа сварки Толщина листа. X ерактсрнстн к а
Преры- вистая шовная Прерывистое (импульсное) включение тока при непрерывном вращении роликов До 3 'Наиболее распространен- ный способ. Прерывистое включение тока уменьшает перегрев поверхностей за- готовок и электродов в кон- тактах между ними, повы- шает стойкость роликов. Улучшает качество сварки. Сварка стали и цветных ме- таллов различных марок
Непре- рывная шовная Непрерывное включение тока при непрерывном вращении роликов До 1 Перегрев заготовок и ро- ликов, относительно низ- кая стойкость роликов, не- высокое качество сварки. Сварка неответственных изделий из низкоуглероди- стой стали
Шаговая шовная Вращение роли- ков при выклю- ченном токе, включение тока при неподвижных роликах До 3 Наименьший по сравне- нию с другими способами перегрев контактов между заготовками и электрода- ми. Сварка алюминиевых сплавов и плакированных металлов
ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ КОНТАКТНЫХ МАШИН
6.4. Основные свойства и области применения электродных материалов
Материал Электропро- водимость. % (медь 100 %) Твердость Температура разупрочие- вия, “С Рекомендуемая механиче- ская или термомеханическая обработка Основное назначе- ние
Медь Ml 97 100-110 250—270 Холодная деформация 40-60 % -
Кадмиевая бронза БрКд1 (МК) 85-95 95—115 350 Точечная и шовная сварка легких сплавов
Хромокадмиеная бронза БрМцаБ (БрХКдО,5—0,3) 85—90 110-120 370 Закалка в воду после вы- держки при 940—960 °C в течение 1—1,5 ч, холодная деформация 50—60%, ста- репке (отпуск) при 470— 490 аС в течение 4 Ч
Хромоциркониевая бронза БрМц5А 85—87 110—130 500
Б Хромовая бронза 80-85 120—140 400-420 Закалка в воду после вы- держки при температуре 980—1000 °C в течение 1— 1,5 ч, холодная деформация 40—60 %, старение (отпуск) при 470—490 °C в течение 4 ч Точечная и шов- ная сварка углс- дистых низколе- гированных ста- лей и титана
Хромоцярконие- вая бронза БрМн5 80—85 130—145 500
Контактная сварка
Материал Электропро- водимость, % (медь 100 %) I велеть
Никельбсриллий— титановая бронза НБТ 50—55 190—230
Никельбериллие» । вая бронза БрМцЗ 55—60 180—230
Элконайт ВМ 20—25 200
Продолжение табл. 6.4
Температуря разупрочне- ния, °C Рекомендуемая механиче- ская вля термомеханическая обработка Основное назначе- ние
510 Закалка в воду после вы- держки при 960—980 °C в течение 1,5—2 ч, холодная деформация 40—60 %, ста- рение (отпуск) при 420— 460 °C в течение 4 ч Точечная и шов- ная сварка корро- зионно-стойких сталей, титана; губки стыковых машин
490 Закалка в воду после вы- держки при 940—960 °C в течение 1,5—2 ч, холодная деформация 40—60 %, от- пуск при 510—520 °C в те- чение 5 ч Губки стыко- вых машин
— Элконайт ВМ получают метолом порошковой метал- лургии путем пропитки спрессованных заготовок расплавленной медью Вставки в элек- троды точечных, шовных машин и в губки стыковых машин
Основные способы контактной сварки
158
Контактная сварка
в.5. Рекомендуемые размеры электродов в зависимости от толщины
свариваемых заготовок для точечной и шовной сварки, мм
Размеры и форма влектродов Толщина свариваемого металла, ым
0,6+ + 0,5 1+1 1.5+ + 1,6 2 + 2 2,6 + + 2.5 3 + 3
Низкоуглеродистые и низколегированные стали
Прямые электроды: диаметр электрода 12 12 16 20 20 25
диаметр контактной по- верхности Ролики: 4 6 6 8 9 10
Ширина ролика 6 10 12 15 18 20
ширина рабочей поверх- ности 4 5 7 8 10 10
Жаростойкие и коррозионно-стойкие стали
Прямые электроды: диаметр электрода 12 12 16 20 20 25
диаметр контактной по- верхности 4 5 7 8 9 10
радиус сферы Ролики: 25—50 75— 100 100— 150 100— 150 150— 200 200— 250
ширина ролика 6 10 12 15 18 20
ширина рабочей поверх- ности 4 5 7 8 10 10
радиус рабочей поверх- 25—50 75- 100— 100— 150— 150—
ностн Прямые электроды: 1егкие 100 -плавы 150 150 200 200
диаметр электрода 12 16 20 25 25 30
радиус сферы Ролики; г 50 75 100 100 150 150
ширина ролика 12 20 20 20 25 25
радиус рабочей поверх- ности 50 75 75 100 100 150
Стыковая сварка
159
СТЫКОВАЯ СВАРКА
6.6. Давление осадки при сварке оплавлением, МПа
Металл Непре- рывным оплавле- нием Опла- влением с подо- гревом Металл Непре- рывным оплавле- нием Опла- влением С ПОДО' гревом
Низкоуглеро- 60—80 W—60 Чугун 80—100 40—60
дистая сталь Среднеуглеро- дистая сталь Высокоуглеро- дистая сталь Низколегиро- 80—120 100—I2G 100—12С 40—60 40—60 40—60 Алюминий Алюминиевые сплавы .Мель Латунь 120—150 130—200 250—400 140—180 —
ванная сталь Ферритная 100—I8C 60—80 Бронза 140—180 —
сталь Аустенитная сталь 150 -22g 100—140 Титановые сплавы 30—100 30—40
6.7. Припуски при стыковой сварке оплавлением стержней
из ииэкоуглеродистых и низколегированных сталей, мм
Диаметр стерх- ней. мм Непрерыв ным опла- влением Оплавлением с подогревом Диаметр стер», ней, мм Непрерыв- ным опла- влением Оплавлением с подогревом
ч m В ч ? □ ст >. з: х i с к в> Я В. X L. я Ч <и С» ОХ « ч t£ Ш S и о В X is О X <У х я S U о СТ X* i С И ф <0 с X L h о К ы 0> я ® 5 ч о to >. X М
5 5 2 — — — 40 17 . 5 4 11 4
8 5 2.5 — — — 50 19 6 5 12 5
10 5 3 2.5 4 3,5 60 — — 6 13 6
15 7 3 4 4 3,5 70 — — 7 14 7
20 9 4 3 7 4 80 — — 8 15 8
25 11 4,5 4 7 4 90 — — 9 15 8
30 12 4,5 4 8 4 100 — 9 18 9
П рнмечвние. Суммарная установочная длина составляет I 5 диа-
метра стержня при сварке инзкоуглеродистых и 2—2.4 диаметра стержня при
сварке низколегированных сталей.
160
Контактная сварка
В.В. Режимы сварки труб из низкоуглеродистой
и низколегированной стали непрерывным оплавлением
Размер Труб, мы Устано- вочная длина, мы Напряжение колостого хода, В Припуск, мм
ив оплавле- ние под током без тока
83X5 70 6,5—6,8 10—12 4 2
83X4 70 6,5 10—12 2 3
76X6 70 6,8—7,2 10—12 4 1.5
60X6 70 6,5—6,8 10—12 4 2
60X5 И) 6,5—6,8 10—12 2 4
60X3 70 5—5,5 9—10 2 2,5
38X4,5 60 6-6,5 8—10 3 1
32X5,5 60 6-6,5 10—12 3 1
32X4 60 6—6,2 8-9 2 2
32X3 60 5—5,4 8-9 2 2
В.9. Скорость оплавления и осадки при стыковой сварке различных
металлов
Металл Скорость сплавле- ния, мм/с Скорость осадки, мм/с не менее
средняя перед осадкой
Низкоуглеродистая сталь 0,5—1,5 2—5 15—20
Низколегированная сталь 1,5—2 4—5 20—30
Аустенитная сталь 2,5—3,5 5-7 30—50
Легкие сплавы 3—7 8—15 100—200
В. 10. Режимы сварки Сопротивлением круглых или квадратных
заготовок из углеродистой стали
Площадь сечения заго- товок, мм* Установоч- ная длина на обе заго- товки, мы Плот- ность тока, А/мм’ Бремя нагрева, с Припуск на осадку, мм
об- щий под ТОКОМ без тока
7 7 300 0,3 2,2 1.6 0,6
25 12 200 0,8 1 2,5 1.7 0,8
50 16 160 2,7 1.8 0.9
100 20 140 1,5 3 2 1
Примечание. Давление осадки 10—30 МПа.
Китаев А. М.а Китоеа Я.
8,11» Режимы сварки непрерывным оплавлением цветные металлов и сплавов
Материал, К размер заготовки, ММ Устано- вочная длина, мм Припуск на опла вление, ми Длитель- ность оплавле- ния, с Средняя скорость оплавле- ния, мм/с Припуск на осадку, мм Скорость осадки, мм/с Давле- ние осад- ив. МПа Удельная мощ- ность, кВ-А
об- щий под током
Алюминий, пруток дна. метром: 20 38 17 U 11,3 13 6 150 16,4
25 43 20 1,9 10,5 13 6 150
30 50 22 2,8 7,9 14 7 150 19
38 65 28 5 5,6 15 7 150 12 -
Сплав алюминия АК6, пластина толщиной: 4 12 В 1,2 5,8 7 3 150 18-20 0,4
6 14 10 1,5 6,5 8,5 3 150 20-22 0,4
Сплав алюминия АМгбТ, пластина толщиной 4—7 13 14 5 2,8 12 6—8 200 13
Медь, пруток диаметром 20 12 1.5 8 8 6 200 38 2,6
Латунь Л62, пруток диа- метром: 6,5 15 6 2,5 2,4 9 25 45 0,9
10 22 8 3,5 2,3 13 _- 35 23 1,35
Латунь Л59, пруток диа- метром: 6,5 18 7 2 3,5 10 50 55 0,95
10 25 10 2,2 4,5 12 —— 65 27 2,7
Бронза БрОФ6,5—1,5, полоса толщиной: 1-4 25 15 3 5 125 35 0,5
4-8 40 25 10 2,5 — — 125 6-13 0,25
Стыковая сварка
162
Контактная сварка
6.12. Характер и причины дефектов стыковой сварки
Характер дефекта Причины дефекте
Неметаллические включения в стыке (преимущественпо ок- сиды) Непровар Неустойчивое оплавление. Мала конечная скорость оплавления. Недостаточная величина осадки» Преждевременное выключение тока. Низка скорость осадки Недостаточное давление осадки. Недоста- точный нагрев заготовок вследствие заниже- ния тока, времени нагрева, припусков на по-
Перегрев металла догрев и оплавление. Мала осадка Велики припуски на оплавление и осадку под током. Велики ток и время его протека- пня. Чрезмерный подогрев перед оплавле-
Смещение торцов заготовок нием. Завышена установочная длина Неправильная подготовка торцов загото- вок. Плохая наладка машины. Недостаточ- ная жесткость зажимов машины и ее напра- вляющих. Большая установочная длина
Поджог на поверх- ности заготовок в ме- стах токоподвода Трещины в золе сварки Не очншены заготовки. Загрязнены токо- подво доцие губки. Недостаточное усилие сжатия. Плохое охлаждение электродов Недостаточный предварительный нагрев. Мала установочная длина. Перегрев металла. Большое давление осадки. Чрезмерно быст- рый нагрев и охлаждение (при завышенном токе)
ТОЧЕЧНАЯ И РЕЛЬЕФНАЯ СВАРКА
6.13. Подготовка поверхности деталей для точсщюй, рельефной
и шовной сварки
Металл Состав раствора на 1 л воды Примечание
Низколегиро- ванные стали (хо- лоднокатаные) Обезжиривание Технический тринат- рийфосфат — 50 г; каль- цинированная сода — 25 г; едкий натр — 40 г; температура 60— 70 °C После обезжирива- ния детали промывают в горячей воде (70— S0 °C), затем в проточ- ной холодной воде
г
Точечная и рельефная сварка
Продолжение табл. 6.13
Металл Состав раствора на 1 л воды Примечание
Травление Серная кислота — НО г; хлористый на- трий —10 г: присадка КС-1 — 1 г; температура 50-60 °C После травления не- обходима нейтрализа- ция в яодиом растворе едкого натра или кали (50—70 г/л) при тем- пературе 20—25 °C
Коррозионно- стойкие и жаро- прочные стали и сплавы, низколе- гированные стали (с окалиной) Травление Серная кислота — 85 г; соляная кислота — 215 г; азотная кислота — 10 ог; температура 60— После травления не- обходима промывка в 10 % -ном растворе кальцинированной со- ды (60—70 °C) и в про- точной холодной воде
Медные сплавы (латунь, бронза) Обезжиривание Едкий натр — 15 г; кальцинированная со- да — 15 г; трпнатрнй- ф сфат — 15 г; темпера- тура 40—60 °C Травление Сериал кислота — 130 мл; температура 40—50 °C Азотная кислота — 75 мл; серная кисло- та — 100 мл; температу- ра 15—25 °C После обезжирива- ния необходима про- мывка в теплой воде (30—40 °C), затем в проточной холодной воде После травления необходима промывка п холодной воде. За- тем рекомендуется пас- сивирование в водя- ном растворе хро- мового ангидрида (100 г/л) и серной кис- лоты (2 мл/л) при тем- пературе 15—20 °C
Титановые спла- вы (с окалиной) Травление Соляная кислота — 350 г; азотная кисло- та — 60 г; фтористый натрий — 50 г; темпера- тура 40—50 °C После травления не- обходима промывка в воде при температу- ре 40—50 °C
Примечания. 1. Плотность кислот H.SOz — 1,84: НС1 « l,ISi
HNO, ч- 1.42 г/мл.
2. Время обработки определяется опытным путем в аависиыости от разме-
ров обрабатываемых деталей, состояния поверхности и степени допустимого
утонения деталей.
6*
164
Контактная сварка
6.14. Допустимые зазоры прн сборке {прихватке), мм
Толщина тонкой де« тали, мм Длина участков, мы, при сварке
точечной шовной
ICO 200 300 25 50 1000
Менсе 1 0,5 1 1,5 0.1 0,2 0,4
1 1.2 1,5 0.4 0,8 1,2
2 2.5 3 0,3 0,6 0,9 0,075 0,15 0,3
6.16. Рекомендуемые размеры точечных сварных сое/имений- мм
Толщина понкой детали Диаметр ли- того ндра точки Минимальные шаг при точечной снарке
пизкоуглероди- стых и низко- легированных сталей коррозионно- стойких жаро- прочных сталей и сплавов титан а плюминне- вых. магнне* вых н мед- ных сплавов
0,3 2,5-3,5 8 7 8
0,5 3—4 10 9 11
0,8 3,5—4,5 13 11 13
I 4—5 14 12 15
I,2 5—6 15 13 16
1,5 6—7 17 15 20
2 7—8,5 21 18 25
2,5 8—9 23 20 30
3 9—10,5 28 24 35
3,5 10,5—12 32 28 40
4 12—13,5 38 32 45
4,5 13.6—15 46 38 50
5 14—16 50 44 55
5,5 15—17 55 50 60
6 16—18 60 55 65
6,5 17—19 65 50 70
7 18—20 70 65 75
6*18» Размеры рельефов п режимы рельефной сварки деталей из пизкоуглеродистой стали
Толщина деталей, мм Размеры рельефа, мм Рекомендуемые размеры (мини- мольные), мм Мини- мальный диаметр литого ядра, ыз> Режимы
А В в
Диаметр S 3 а Расстоя- ние меж- ду релье- фами 1 ч Длитель- ность то- ка. е Усилие на рель- еф. даН Сила то- ка, кА Длитель- ность то- ка. с Усилие на рель- еф. даН Сила то- ка. кА Длитель- ность то- ке. с Усилие на рель- еф, даН Сила то- ка, кА
0,6 2 0,5 9 5 3 0,06 90 5,5 0,12 70 4,9 0,12 60 3,8
0,8 2,5 0,5 Л 5,5 3 0,06 110 6.6 0.12 70 5,1 0,22 60 3,8
1 3 0,7 14 7 4 0,16 150 8 0,2 100 6 0.3 70 4,3
1,2 3 0,7 16 8 4,5 0,16 180 8,8 0,32 120 6.5 0.38 100 4.6
1,5 4 0,9 19 10 5 0,24 250 10,3 0,40 160 7.6 0.5 150 5,4
1,8 4 0,9 20 10 5,5 0,28 300 11 0,48 200 8 0,64 180 6
2 5 1 20 11 6 о.з 360 11,8 0,56 240 8,8 0,68 210 6.4
2,4 5,5 1 22 13 7 0,32 450 13,1 0,64 310 9,8 0,84 280 7,2
2,8 6 1,4 32 16 8 0,38 560 14,1 0,76 370 10,6 1 340 8,3
3,2 7 1,5 32 18 9 0,44 680 14,8 0,90 450 11,3 1,2 410 9,2
Точечная и рельефная сварка
166
Контактная сварка
6.17. Режимы точечной сварки углеродистых сталей на машинах
переменного тока
Толщина дета- ли, мм Сила тока, кА Длительность тока, с Усилие сжатия, даН
Жесткие режимы
0,5 6—6,5 0,08—0,1 120—180
0,8 6,5—7,0 0,1—0,14 200—250
1,0 7,0—8,0 0,12—0,16 250—300
1,2 8,0—9,0 0,14-0,18 300—400
1,5 9,0—10,0 0,16—0,22 400—500
2,0 10,0—11,5 0,18—0,24 600—700
3,0 11,5-14,0 0,24-0,30 900—1000
3,5 15,0—16.5 0,30—0,40 1100—1200
4,0 17,0—19,0 0,40—0,55 1300—1500
Мягкие режимы
0,5 4—5 0,1—0,2 50-100
1,0 0,2—0,4 100—200
1,5 8—12 0,24—0,5 150—350
2.0 9—14 0,36—0,6 250—500
3,0 14—18 0,6—1,0 500-800
4,0 15-20 0,8—1,2 600—900
Б,0 17—24 0,9—1,5 800—1000
6,0 20—26 1,2—2,0 1000—1400
6.18. Режимы точечной сварки закаливающихся
низколегированных сталей (с термообработкой)
Толщина деталей, мм I Сиарке Длитель- ность паузы, с Термообработка Усилие сжатия, даН
Сила тона, кА Длитсль. ность тока, с Сила тока, иА Длитель- ность тока, с
0,5 5-С 0.32—0,4 0,3—0.5 4—5 0,5—0,6 200—300
0,8 1 5,5—6,2 0,36—0,44 0,4—0,6 4.5—5,2 0,6—0,74 250-350
6,2—6,7 0,42—0,5 0,6-0,7 4,8—5,5 0,68—0,78 400—500
1.2 7,2—7,7 0,46—0,54 0,7—0,9 S-—6 0,72—0,86 500—600
1,5 8,7—9,2 0,56—0,64 0,8—1,1 6,2-7,4 0,86—0,96 600—800
2 10—11 0,74—0,84 1.0—1,4 7,0-8.0 1.1—1,3 800—1000
2,5 11,5— 12.5 1-1,1 1,1—1,5 8—9 1.3—1,9 1000—1200
13—14 1,2—1.4 1,3—1,6 9—10 1,8—2,2 1100—1400
Точечная и рельефная сварка
167
6.19. Режимы точечной сварки оцинкованной низкоуглеродистой стали
Толщина детали, мм Диаметр рабочей поверхности влектрода, им Силв тока, кА Длитель- ность тока, с Усилие сжатия. даН
0.8 4 10,5 0,22 215
0,9 4,5 11 0,24 250
1 5 12,5 0,26 285
1,3 5,5 14 0,36 380
1.5 6,5 15 0,46 485
1,9 8 19,5 0,56 635
2 4 9 24 0,64 820
2,8 10.5 28,5 0.78 1000
6.20. Режимы точечной сварки коррозионно-стойких сталей
Толщина дета- лей, мм Сила тока, кА Длительность тока, мс Усилие сжатия, ДаН
0.5 4,5—5 0,08—0,12 250—300
0,8 4,5—5 0,12—0,16 300-400
1 5—5,7 0,16—0,18 350—450
1.2 5,5-6 0,18—0,2 450—550
1.5 6—7.5 0.2—0,24 500—650
2 7,5—8,5 0,24—0,3 800—900
2,5 9—10 0,3—0,34 1000—1100
3 10—11 0.34—0,38 1200—1400
6.21, Режимы точечной сварки высокопрочных алюминиевых сплавов
на машинах постоянного тока
Толщина деталей, мм Усилие сжатия, даН Выключение ковочного усилия, с Сила в длительность тока •
сва- рочное ковочное кА с
0,5 200 450 0,04 22/15 0,04/0,04
0,8 300 700 0,08 26/18 0.06/0,04
1 400 900 0,10 30/20 0,08/0,06
1.2 550 1300 0,12 33/24 0,1/0,1
1.5 700 1600 0,60 38/27 0.14/0,12
2 1000 2200 0,18 44/32 0,16/0,12
3 1300 3200 0,24 65/46 0,2/0,14
4 3000 6000 0,26 72/50 0,22/0,14
Числитель основного, анаменатель дополнительного токе.
168
Контактная сварка
6.22. Режимы точечной сварки латуни Л62
Толщина деталей, мм Сила тока, кА Длительность токе, с Усилие сжетви, ДаН
Переменный ток
0,5 15 0,1 120
0,8 17 0,16 170
1,0 18,5 0,18 200
1,2 21,5 0,2 250
1,5 26 0.24 300
Постоянный ток
0,5 18 0,04 200
0,8 20 0,08 300
1,0 22 0,1 400
1,2 25 0,12 500
1,5 31 0,14 600
2,0 37 0,18 700
3,0 42 0.24 800
6.23. Режимы точечной сверяй жаропрочных сплавол
*1 осицше дета ц»й, мм Сила тока, кА Длительность тока, с Усилие сжатия, даН
0,3 5,U—6.U 0,14—0,20 400—4.00
0,5 4,5—5.5 0,18—0.24 500—ООи
0,8 5,0—6,0 0,22—0,34 650—800
1,0 6,0—6,5 0,32—0,40 800—1000
1,2 6,2—6,8 0,38—0,48 1000—2000
1.5 6,5-7,0 0,50—0,62 1250—1500
2,0 7,0—7,5 0,68—0,76 1550—1750
2,5 7,5-8,2 0,78—0,96 1850—1950
3,0 8,0—8.8 1,00—1.30 2000—2150
6.24. Режимы точечной сварки титановых сплавов
Толщина деталей, мм Сила тока, кА Длительность тока, с Усилие сжатия, даН
0,3 4,5—6 0,04—0,08 75-1U0
0,5 4-5 0,08—0,1 100—150
0,8 4,5-5 0,12—0,14 150—200
1 5—5,5 0,14—0,16 200—250
1,2 5,5-6 0,16—0,18 250-ЗГО
1,5 6,5-7,5 0,18—0,22 300—350
2 8—9 0,24—0,26 400—550
2,5 8,5—9,5 0,28—0,3 600—750
3 Ю—11 0.32—0 34 ВОО—ЮС"
Шовная сварка
169
ШОВНАЯ СВАРКА
6.25. Рекомендуемые размеры шовных сварных соединений, мм
Гонщика Тонкой детали Минимальная нахлестка прн однорядном шве Ширина ЛИТОЙ воны шва Толщина гонкой детали Минимальная нахлестка при однорядном шве Ширина литой воны шва
Коррозионно-стой- кие жаропрочные стали н сплавы, ти- тан, низкоуглеро- двстые в нвзколе- № я 3 X И га «я С X 1‘я V V и х 3 “ И И Ч К 0> R JE И С й£о> *» сс .3 < Я = Коррозионно-стой- кие, жаропрочные стали и сплавы, ти- тан, ниэкоуглеро- дистые и низколе. тированные стали X 3 °' иач sec 3 ж « ЙЕ № 3 <stt
0,3 0,5 0,8 1 1,2 1,5 2 2,5 3 6 8 10 12 13 14 17 19 21 8 10 12 14 16 18 20 22 26 2—3 2,5-3,5 3,5-4,5 4,5—5,5 5,5—6,5 6,5—8 7,5—9 8—9,5 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 24 28 32 34 38 42 44 48 2b 30 34 36 40 44 46 50 9—10,5 10—11,5
6.26. Режимы непрерывной шовной сварки низкоуглеродистой стали
Толщипа деталей, мм Усилие сжатия, даН Скорость сварки, м/мин Сила то- ка, кА Толщина деталей, мм Усилие сжатия. даН Скорость сверки, м/мин Скла то- ка, кА
0,2 80 2,5 1 120 1,5 5
0,5 100 1 3
1 120 3,5 —
0,2 80 3 5
0,2 80 3 0,5 100 2 4.5
0,5 100 1,5 3.5 1 120 7
6.27. Режимы прерывистой шовной сварки иизкоуглеродистой стали
Толщина деталей, мы Усилие сжатия, ДвН Длительность, с Скорость снарки, м/мин Сила тока, кА
тока паузы
0,25 175 0,04 0,02 2 8
0,5 225 0,04 0,04 1,9 11
0,75 300 0,06 0.04 1.8 13
170
Контактная сварка
Продолжение табл. 6.27
Толщина деталей, им Усилие сжатия. ДаН Длительность, с Скорость сварки, м/мин Сила токи, кА
тока паузы
1 400 0,06 0.06 1,75 15
1,25 450 0,08 0,08 1,7 1,5 16,5
1,5 525 0,08 0,08 17,5
2 650 0,12 0.1 1.4 19
6.28. Режимы прерывистой шовной сварки
коррозионно-стойких сталей типа 12Х18Н10Т
Толщина деталей, мм Усилие сжатия, даН Длительность, с Скорость сварки, ы/ыин Сила то- ка. кА
тока паузы
♦0,3 200—250 0,02 0,04—0,06 0,8—1.4 4,5-7
0,5 300—350 0,02—0,04 0,06—0,08 0,6—1,3 Б—7
0,8 400—500 0,04—0,06 0,08—0,12 0,5-1 7—9
1 500—650 0,06—0,08 0,12—0,16 0,5—0,8 9—11
1.2 600—700 0,06—0,08 0,14—0.18 0,5-0,8 10—12
1,5 700—900 0,08—0,12 0,16—0,2 0,4—0,7 11,5-13
2 1000—1300 0,12—0,16 0,24—0,32 0,3-6,6 12—16
2,5 1100—1400 0,16—0,2 0,32—0,4 0,3—0,5 13—17
3 1300—1600 0,2—0,3 0.6—0.7 0.2—0,4 14—18
6.29. Режимы прерывистой шовной сварки алюминиевых сплавов
ТОЛЩИна Де* талей, мм Ширина контакт- ной по- всрхно* стн роли- ков, мы Усилие сжатия, даН Длитель- ность, С Ско- рость Си Л а тока, кА Пример- НЫЙ ШВР точек, мы
тока пау- зы КН. Ы/мнн
0,44-0,4 2,3 230 0.02 0,06 0.95 22 1,25
0,6+0,6 2,8 270 0,04 0,08 0,7 26 1,4
0,84-0,8 3,3 320 0.8 24 1,7
1+1 3,6 340 0,1 0,75 32 2
1,2-1-1,2 4 390 0,06 0,14 0,6 36
1*54-1,5 4,8 430 0,18 0,65 38 2,5
24-2 6,6 490 0,08 0,24 0.5 41
Шовная сварка
171
6.80. Режимы шаговой шовной сварки алюминиевых свлавов
имвульсом выпрямленного тока
Тип сплаве Толщина деталей, мм Усилие сжатия, ДаН Продол- житель- ность импуль- са. с Макси- мальный 5Г0К, кА Шаг точек, V4 Скорость сварки, м/мин
АМц 1 350 0,06 49,6 2,6 0,3—0,38
АМг 1.6 420 0,1 49,6 2,5 0,3—0,38
2 550 0,12 51,4 3,8 0,38—0,46
3 700 0,16 60,6 4,2 0,25—0.34
Д16Т 1 550 0,08 48 2,5 0,3-0,38
В95Т 1,5 850 0,12 48 2,5 0,3—0,38
2 900 0,12 51 4 3,8 0,3—0,38
3 1000 0,14 51,4 4,2 0,25—0,34
3,6 1000 0,16 51,4 4,2 0,25—0,34
6.31. Режимы шовной сварки сплавол титана
Толщина деталей, мм Усилие ежа- 7Ия, даН Длительность, с Силв тока, кА Скорость сварки, м/мин
тока паузы
0,6 200—250 0,08—0,1 0,1—0,16 6 0,75—0,83
0,8 250—300 0,1—0,12 0,16—0,2 6,5 0,7—0,8
1 300—350 0,12—0,14 0,2—0.28 7,5 0,6—0,7
1,2 350—400 0,14—0,18 0,28—0,36 8,5 0,55—0,65
1.5 400^50 0,14-0,18 0.36—0 48 9 0,5—0,6
1,7 450-500 0,18—0,24 0,36—0,48 10 0,5—0,6
2 500—600 0,2—0,28 0,4—0,56 11,5 0,5—0,6
2,5 650—750 0,28—0,32 0,6—0.8 14 0,33—0,4
Глава I
ГАЗОВАЯ СВАРКА
АЦЕТИЛЕН И ЕГО ЗАМЕНИТЕЛИ, КИСЛОРОД
7.1. Применение ацетилена в его ваментелей при газовой сварке
Свариваемые материалы
Аце-
тилен
Водо-
род
Природ-
ный ь го»
родской
газ
Пропав»
бутано-
вые смеси
Керо-
син,
бензин
Низкоуглеродистые
стали
Легированные и высо-
колегированные стали
Чугуны
Алюминий и его спла-
вы
Магниевые сплавы
Медь
Латуни
Бронзы
Никель, нихром
Свинец
Цинковые сплавы
Серебро
Стекло
Примечивия: 1 «+». *±», «—» — использование данного горю-
чего газа целесообразно, огрвЕиченс и нецелесообразно соответственно.
2. Для сварки используют осветительный керосин по ГОСТ 47БЗ—6&
При работе на тракторном керосине сварочная аппаратура аабннается смоли-
стыми веществами
Ацетилен и его заменители, кислород
173
7.2. Свойства ацетилена н его заменителей
Горючий газ Максимальная тем- пература пламени, °C Пределы взрываемо- сти (%) газов и па- ров жидкости в сме- си ж « О §5 Соотно- шение объемов кнелоро-
с воз- духом с кислородом с возду- хом с кисло- родом •&« m о Я рючего газа в Нормаль- ном пла- мени
Ацетилен 2325 3150 1,5—100 1,5—100 1 1,05
Водород — 2400—2600 3,3—81,5 2,6—95 5,2 0.4
Метан 1875 2400—2500 ♦ 4,5—15 4,5—60 1,6 2
Пропаи 1925 2700—2800 • 2-9,5 1—48 0,6 3,5—4
Бутан — 2400—2500 1,5—10 1,3—47 0,45 3,5—4
Керосин 1930 2400—2450 1,4—5,5 2—28 1,5— 2 1,7—2
Бензин 1970 250)—26 <) 0,7—6 2,1—28 1,3— 1.7 1.1—1,5
При подогреве смеси.
7.3. Кислород жидкий н газообразный (содержание паров воды в
газообразном кислороде не более 0,07 г/м3)
Кислород • Содержанке кислорода, %, во менее
Технический:
сорт I 99,7
сорт 2 99,5
сортЗ • ** 99,2
Медицинский 99,5
• Газообразный кислород поставляют ио ГОСТ 5583—78, жидкий «
по ГОСТ 6331—7g.
•• Технический кислород 3-го сорта поставляют только газообразным.
m
Газовая сварка
ОБОРУДОВАНИЕ И АППАРАТУРА
7.4. Универсальные ацетилено-кислородные горелки
(ГОСТ 1077—7ВЕ) __________________
Тип горелки 1 Модель * горелки Номера наковеч- нлков Масса, кг. не более Внутренний диаметр при* соединитель- ного рукава, мм
Г1 (микромощности) ГС-1 ООО; 00; 0 0.4 4
Г2 (малой мощности) Г2-04 0; 1; 2; 3; 4 0,7 6
ГЗ (средней мощности) ГЗ-ОЗ I; 2; 3; 4; 5; 6; 7 1,2 9
Г4 (большой мощности) ГС-4 8; 9 2,5 9
* 1 иролки (Тиол Г1 — Осзынжскторные. остальных тяпОп »-• инжекторные.
* Горелка ГС-4 предназначена для подогрева Горелка Г2>04 по конструк-
ции подобна ранее выпускавшимся горелкам Г2-02, «Звездочка», «Малютка».
Горелка ГЗ-03 ааменила выпускавшиеся ранее горелки «Звезда», «Москва»,
7.Б. Техническая характеристика безьшжекториых горелок
1ипа П (ГОСТ 1077—79Е)
Номер наконечника 000 00 0
Толщина свариваемой низко» углеродистой стали, мм ... До 0,1 0,1—0,2 0,2—0,6
Расход, л/ч}
ацетилена - . . 6—10 10—25 25—60
кислорода ........ 6—11 11—28 28-65
Давление на входе в горелку, МПа1
ацетилена ... 0,01—0,1
кислорода ........ 0,01-0,1
7.в. Технические характеристики инжекторных горелок (ГОСТ 1077—79Е)
Параметр Помер накинечникя
0 1 2 3 1 5 6 7 8 9
Толщина свариваемой низ- коуглеродистой стали, мм Расход, л/ч: 0,2— 0,5 0,5— 1 1-2 2—4 4—7 7—1! 11-17 17—30 30—50 Свыше 50
ацетилена 40-50 65—90 130- 180 250- 350 420— 600 700— 950 1130- 1500 1800— 2500 2500— 4500 4500- 7000
кислорода 45—55 70— 140- 270- 450- 750— 1200- 2000- 3000- 4700-
Давление на входе в го- релку: ацетилена 100 200 380 0,001— 650 -0,1 1000 1650 2800 0,01—0,1 5600 0.03 9300 -1
кислорода 0,15—0,3 0.2-0,3 0,2-0,35 0,25-0,5
7.7. Горелки сварочные на газах—заменителях ацетилена
Марка горелки 1 Номер яако- аечвика Расход, д^'Ч Давлегие. МПа Толщина свариваемо- го металла, мм
пропан- б^ана природного газе кислорода горючего газа кислорода
ГЗУ-З 1 25-60 70-170 105-260 0,003 0.1-0,4 0,5—1,5
2 50-125 170-360 260-540 0,003 0,15=0,4 1.5—2,5
3 125—200 360-550 540—840 0,003 0,2—0,4 2,5-4
4 200—335 560-940 840—1400 0.003 0,2—0,4 4—7
ГЗУ-4 5 400-650 1020-1650 1350- 2200 0.02 02-0,4
6 650—1050 1650-2700 2200—3600 0.02 02-0,4 —
7 1050—1700 2700-4500 3500-5800 0.02 02—0,4 —
Оборудование и аппаратура
* Горелка ГЗУ*3 — универсальная. ГЗУ-4 — для сварки чугуна я оветеы^ мггвд-тоз (кроие вехя). также кя-^jw,
Райки, нагрева.
176
Газовая сварка
7.8. Газосварочные комплекты
Марка комплекта Толщина стали, ын Габаритные раз- меры, мм Масса, кг
свариваемой разрезаемой
КГС-1-72 0,5-7 3—50 326X 240X 78 3,45
КГС-2А 2—17 3—70 426X275X75 4,85
Примечание, В состав комплекта КГС-1-72 входят горелка Г2-04
и резак вставной РГМ-70, комплекта КГС-2А — горелка ГЗ-ОЗ и резак встав-
кой РГС-70. В оба комплекта входят сменные каконечннки, мундштуки К фут-
ляр.
7.9. Технические характеристики передвижных генераторов ацетилена
Параметр ДСП-1,25-7 и < АСК-3-74 bi и <
Наибольшее давление ацетилена, МПа 0,15 U,07 0,15 0,07
Единовременная загрузка карбида кальции, кг 3,5 22 50 50
Габаритные размеры, aim 420Х Х380Х Х960 1525Х Х900Х Х1540 1850Х X1350Х X17J5 2350Х X1350Х XI7J5
Масса пустого генерато- ра, кг 20 200 570 570
Примечания: 1. Основной размер кусков карбида кальция для
всех генераторов 25—80 мм. Допускается загружать в генераторы АСП-1,25-7
до Б % мелочи размером 2—26 мм. в генераторы АСК-1-67 •— до 25 %
АСК-3-74 н АСК-4-74 — до 50 % мелочи размером 15—25 мм.
2, ГОСТ 1460—81 регламентирует для карбида кальция следующие СВОЙ -
Размер кусков, мм . . . 2—8 8—15 15—2R 25—80 Смешанные
Вых о л ацетилена, л/ кг,
не менее:
сорт 1 ................ 255 265 275 285 375
сорт 2 ................ 240 250 255 265 255
Время разложения, мин 5,5 6,5 8 13 —
Оборудование и аппаратура
гп
7,10. Зависимость давления в баллоне ацетилена от температуры
Температури, °C Давление, МПа .... 1,34 0 1,40 5 1,50 10 1.65 15 1,80
Температура, °C .... 20 25 30 35 40
Давление, МПа .... 1,90 2,15 2,35 2,60 3,00
7.11. Редукторы иа малые расходы газа (для сварки горел к<111 ГС-1
с наконечником С00, 00 и 0)
Марка редуктора....................
Редуцируемый газ ................
Давление газа, МПа:
наибольшее на входе .............
рабочее наибольшее...........
рабочее наименьшее...........
Расход газа, мв/ч................
Масса редуктора, кг..............
Д КМ-1—70
Кислород
20
0,3
0,02
0,01 -I
2,3
ДЛМ-1- 70
Лш*л1 ini
,1
(1,1
11,(12
0,0! 0.6
2,6
7.12. Редукторы для газопламенной обработки
Типоразмер редуктора 1 (ГО< Т 6268—78) Наибольшее давление газа на вхо- де, МПа Рабочее М наиболь- шее давление, Па наимень- шее Масса редук- тора. кг, не более Основные марки ре- дукторов
Б КО-3 Б КО-25 БКО-бО БКО-100 Б КО-200 20 0,5 0,8 1.2 1.2 1.2 0,1 2 2,5 2.8 3,5 4,5 Б КО-25-1 Д КП-1-65
Б КД-25 Б КД-50 20 0,8 1,2 0,05 0.1 4 4 Д КД-8-65 ДКД-15-С5
БАО-2 БАО-5 БАД-5 БПО-5 2,5 0,12 0,12 0.12 0.3 0,01 2 3 4 2.6 ДЛП-1-65 ДЛД-1-65 ДПП-1-65
ско-ю СКО-200 1,6 0,5 1.2 0,01 0,2 2 4,5 Д КС-55 ДКС-200
САО-10 САО-20 0,12 0.1 0,01 2 4,5 ДАС-66 ДАС-20
178
Газовая сварка
Продолжение табл. 7.12
Типоразмер редуктора 1 (ГОСТ 6268—78} Наибольшее давление газа на вхо- де, МПа Рабочее давление, МПа Масса рсдук- тора, кг, не более Основные мерки ре- дукторов
наиболь- шее наимень- шее
СПО-6 0,3 0,15 2 ДПС-66
СПО-15 0,6 0,3 0,02 4,5 ДПС-15
СМО-35 0.3 0,15 2 ДМС-66
РКЗ-250 1,6 18 ДКР-250
РКЗ-500 1,6 18 ДКР-500
РКЗ-1000 2,5 0,3 100 —
РКЗ-6000 2,5 350 ДКР-6000У
РАД-30 од 16 ДАР-1-64
РАД-50 2,5 о,1 0,02 30 —
РПД-25 0,3 16 ДПР-1-64
ЦКЗ-6000 400 —
ЦКЗ-12000 3,5 1,6 о.з 500 -—.
ЦКЗ-24000 650 —
УКН-40 20 4,0 1.0 4 ДК-40
УВН-70 25 7,0 4 РС-250-58,
ДВ-70
* Цифра в обозначении типоразмера наибольшая пропускная способ-
ность (м’/ч) при наибольшем рабочем давлении. Первая букве — назначение
редуктора: Б — баллонный. С — сетевой, Р — рамповый, Ц — центральный
(магистральный). У — универсальный высокого давления. Вторая буква —>
редуцируемый газ-. К - кислород. А — ацетилен. П — пропан. М — метан,
В — воздух. Третья буква — код числа степеней редуцирования и способа
задачи рабочего давления: О — одноступенчатый с пружинным заданием, 3 —
одноступенчатый со специальный задатчиком. Н — одноступенчатый с ааданием
рабочего давления от специальных непроточных пневмокамер, Д — двухсту*
пеичатый
7.13, Предохранительные затворы для защиты сварочных постов
Марка............................. ЗСП-8
Тип ..............................Жидкостный
Пропускная способность ацетилена,
м3/ч .................................... 3,2
Набольшее рабочее давление на вхо-
де, МПа................................. 0,07
Сопротивление потоку газа, кПа . . 6
Габаритные размеры, мм ...... 260X165X 690
Масса, кг . . . ................• 5,7
ЗСУ-1
Сухой
Б
0,15
20
85X80X180
1,9
Оборудование и аппаратура
179
7.14. Предохранительный клапан Л КО-2-74 для защиты кислородного
рукава от обратных ударов прн работе на жидком горючем
Пропускная способность, м3/ч ..................... 36
Давление кислорода на входе в клапан, МПа ... <1
Сопротивление потоку газа5 МПа ...................... <0,1
Диаметр Xдлина, мм................................ 28X63
Масса, кг...................................... 0.135
7.15. Газоразборные посты
Подаваемый газ Марка поста Пропуск- ная спо- собность, м’/ч Давление Газа, МП» Масса, кг
па пходе на выходе
Кислород ПГ К-10-73 10 0,2—1,6 0.01—0,5 8
» ПГК-40-73 40 0,3—15 0,1—0,5 8,4
ПГК-90-72 90 1—3.5 0,3—1,6 38
Ацетилен ПГА-3,2-70 3,2 До 0,07 — 14,2
Ацетилен млн его заменители ПГУ-5 Б 0,03—0,15 — —
7.16о Пост УФП-1 для работы с газовым флюсом
Назначение Комплектность Максимальный расход кисло- рода и ацетилена Расход флюса на 1 м3 горюче- го газа, г Вместимость резервуара флюсопитателд, л Масса силикагели в осуши- теле, кг С помощью этой установки в пламя горелки подают пары флюса БМ-1. при сгорании которых образуется флю- сующее вещество — оксид бора Газораздаточные посты ПГА-5 и ПГК-Ю (см. табл. 7.15), флюсопита- тель ФГФ-3, осушитель ацетилена ОАФ-3, экономизатор ЭГА-2, рукава (см. п. 7.18) 3,2 м»/ч 30—100 5,2 6,3
180
Газовая сварка
7.17. Переносная установка ПГУ-3 для сварки,
пайки н разки металлов
Наибольшим толщина стали, мм:
свариваемой..................................... 4
разрезаемой . ........................ 12
Расход, м3/ч:
кислорода при сварке.......................... 0,05—0,84
кислорода при резке ...................... 2—3
пропан-бутана............................. 0,025—0,2
Давление. МПа:
кислорода нри сварке.......................... 0,05—0.4
кислорода при резке ...................... 0,3—0,4
пропан-бутана . .............................. до 0,003
Вместимость баллонов, л:
кислородного................................ . 5
пропан-бутанового......................... 4
Габаритные размеры, мм.......................... 420X 280X560
Масса, кг..................................... 22
7.18. Рукава для газовой сварки н резки (ГОСТ 9356—75)
Класс рукава ....
Подаваемое вещество
Рабочее давление, МПа
Цвет наружного слоя
I
Ацетилен, город-
ской газ, про-
пан, бутан
0,63
Красный
II III
Жидкое Кислород
топливо
0,63 2
Желтый Синий
Примечание. Вместо сплошной окраски могут быть сделаны две
цветные полосы в наружном слое. Рукава всех классов, работоспособные
в районах с холодным и тропическим климатом, могут быть окрашены в чер-
ный цвет.
СВАРКА СТАЛЕЙ
7.19. Подготовка кромок при газовой сварке сталей встык
Тип шва н форма кромок Толщина металла, мм Ра щелка кромок
Приту- плен не. мн У г ол ско- се кром- ки. гра- дус За- вор. мм
Односторонний: с отбортовкой кромок.... 0,5—1 0,1
без скоса кромок 1—5 — — 0,5—2
то же, иа подкладке 3—5 — — 2—3
со скосом одной кромки (К- 5—10 1—2 60—70 1,5—3
образнаи разделка) со скосом двух кромок (V-об* разная разделка) 6—15 1,6-3 35—45 2-4
Двусторонний: без скоса кромок 3—6 . 1—2
с двумя скосами двух кромок (Х-образпая разделка) 15—25 2—4 35—45 2—4
7*20. Технологические параметры газовой Сварки сталей
Свариваемые стали Расход ацетилена, л/ч, на 1 им толщи- ны свариваемого металла Сварочная проволока
Низкоуглеродя- стае (до 0,25 % С) Левый способ 100-300 Правый способ 120—150 Св-08, Св-08А, СВ-08ГА, СВ-10Г2, Св-ЮГА
Среднеуглероди- стые Левый способ 70—100 СВ-18ХС, Св-ОбНЗ
Высокоуглероди- етые (0,6 % С я бо. лее) Левый способ 75 То же
Низколегированные конструкнионные’ типа ЮХСНД, 15ХСНД типа 25ХГСА Левый способ 75—100 Правый способ 100-130 Св-08, Св-08А, СВ-10Г2 Св-18ХГС, СВ-18ХМА
Особенности технологий
Флюс не требуется. Желательна про-
ковка гпва в горячем состоянии. При
сварке заменителями ацетилена нужны
проволоки Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-15ГЮ
Флюс не требуется. При толщине стали
свыше 3 мм нужен подогрев: или общий
до 250—350 °C. или местный до 650—
700 °C
Качественную сварку получают при
толщине стали до 5—6 мм. Необходим об-
щий подогрев до 250—300 °C в сочетании
с местным до 650—700°C. При содержа-
нии 0,7 % Си более требуется флюс —
бура
Сварка сталей
Флюс не требуется
Продолжение табл. 7.20
Свариваемые стали Расход ацетилена, л/ч, на 1 мм толщи- ны свариваемого ме- талл? Сварочная проволока Особенности технологии
Теплоустойчивые стали с 0,4— 0,6% Мо(15М, 25МЛ, 15ХМ, 20ХМЛ, 12Х1МФ, 1БХ1М1Ф) Левый способ 100 С0-О8ХНМ. Св-ЮНМА, Св-18ХМА, Св-08ХМ, Св-08МХ Флюс не требуется
Вь соколегирован- ные (хромистые и хромоникелевые) Левый способ 70 Св-04 X18Н9, СВ-06Х18Н9Т, Св-08 Х18Н1 ОБ и другие подобные Необходим флюс. Его разводят в воде и в виде пасты наносят на кромки и об- ратную сторону шва эа 15—20 мин до сварки. Аустенитные хромоникелевые ста- ли сваривают быстро, без подогрева, околошовную зону защищают мокрым ас- бестом. Сразу после сварки необходимо охлаждение водой или сжатым воздухом. Качество соединений удовлетворительное при толщине стали до 2 мм. Стали типа Х13 сваривают с местным подогревом до 200— 250 °C Тонкий лист — левым способом, более толстый — только правым. Соста- вы флюсов: а) 80 % плавикового шпата, 20% ферротитана; б) 50 % буры, 50 % бориой кислоты; в) 80 % буры, 20 % ок- сида кремния
Примечание. I. Высокоуглеродистыв стали сваривают нормальным или слабо науглероживающим пламенем,
остальные стала — нормальным пламенем.
2. Диаметр проволоки при сварке сталей толщиной до 15 мм равен половине толщина стали для правого способа в по-
ловине толщины плюс 1 мм — для левого. Сталь толщиной более 15 мм спаривают проволокой диаметром 6—8 ми.
Гаэовая сварка
Сварка чугуна
163
СВАРКА ЧУГУНА
7.21. Области применения различных способов газовой сварки чугуна
Способ сварки
Характеристика дефекта
Характеристика на-
плавленного металла
Горячая сварка
чугунной присад-
кой
Различные дефекты не-
больших и средних раз-
меров на обрабатывае-
мых, обработанных н от-
ветственных необрабаты-
ваемых поверхностях
Низкотемпера-
турная пайко-
сварка чугунной
присадкой
То же, приса-
дочными материа-
лами типа латуни
Газолорошковая
наплавка само-
флюсующимися
сплавами типа
нпч
Несквозные дефекты
небольших размеров на
обработанных рабочих
поверхностях
Несквозные дефекты
небольших размеров на
обработанных поверхно-
стях
Несквозные дефекты
небольших п средних
размеров, выявленные
на отделочных операци-
ях механической обра-
ботки
Хорошая обраба-
тываемость и плот-
ность, близкое совпа-
дение с основным ме-
таллом по микростру-
ктуре! твердости,
прочности и оттенку
цвета
То же
Плотный, имеет
стабильные показа-
тели твердости
НВ 170—190
Хорошая обраба-
тываемость, проч-
ность, 11 плотность.
Твердость, износо-
стойкость в цвет та-
кие же, как у основ-
ного металла
Примечание. При пайко-сварке основной металл не доводится до
расплавления.
7.22, Марки в назначение чугунных прутков (ГОСТ 2671—80)
Марке Назначение
ПЧ-1, ПЧ-2 Разовая сварка серого чугуна с перлитной и перлит
ПЧ-3 но-ферритвой структурой Разовая сварка серого чугуна с ферритной структу-
ПЧН-1 рой Разовая сварка в пайко-сварка серого чугуна о пер-
ПЧН-2 лнтной н перлитао-ферритной структурой Пайко-сварка серого чугуна с ферритной и ферритно- перлитной структурой
184
Гаэовая сварка
Продолжение табл. 7.22
Марка Назначение
пчи лчв Износостойкая наплавка серого чугуна Газовая сварка высокопрочного чугуна с шаровидным графитом
MMJ
Пример условного обозначения прутка марки ПЧ-1 диаметром 12
Пруток 12ПЧ-1 ГОСТ 2671—80.
Размеры прутков всех марок, мм?
Диаметр
Длина .
4 6 8 10. 12, 14,
2Б0 S50 450 450, £00, 600,
16
700
В прутках для дуговой сварки и пап лавки недопустим отбел} они должны
иметь покрытие толщиной 1*-1.б ым.
7.23. Состав чугуных прутков, % (ГОСТ 2671—8(1)
Марка прутка с SI Мп । о Прочие
ПЧ-1 3,3—3,6 1,8—2,2 0,5-0,7 0,02— 0,03 0.02— 0,03 -
ПЧ-2 3,3—3,6 3,3—3,6 0.6-0,9 0,01— 0.03 0,61— 0,03 0,1—0,6 N1 2—2,5 Си
ПЧ-3 3,0—3,5 3,5-4 0,5—0,8 — — 0,3-0,5 Р
ПЧН-1 3,8—4,2 1,2—2 0,2—0,6 - - 0,03-0.3 Zr
ПЧН-2 3,4—3,7 3,5-3,8 0,4—0,8 — — 0,3—0,9 Ni
ПЧИ 2,5—3 1—1,5 0,2—0,6 — — —
ПЧВ 3—3,8 2,4—3,6 0.2—0,5 0,03- 0,15 0,1—0,4 0,03—0,1 Са
7.24. Составы флюсон для газовой сварки и пайко-сварки чугуна, %
Компонент Марка флюса
ФСЧ-1 ФСЧ-2 ж С е S ё 4 БМ»1
Литий углекислый 0,5 25 22,5
Кальций углекислый 30 26,5 25 22,5 12 —
Кислота борная —• 50 45 — —
Бура обезвоженная 50 23 — — 33 —
Натрий азотнокислый 20 50 — — 27 —
Окись кобальта — — — — 7 —
Сварка чугуна
1Ы
Примечание; Казначея не флюсов: ФСЧ-1 — ГяЭоипи свирки,
ФСЧ 2 —» пайко-свврка чугуном, ФСпНЛ — паЙко-свврка бескрснинстими
латунями, ФПСН-2 — пайко-свнркв кремнистыми латунями н сплином Л ОМ 11 Л,
МАФ-1 —• плйко-сварка чугуном и сплавами на медной оспове„БМ-1 —
образный флюс для газовой сверки.
7.25. Технологические параметры горячей газовой сварки «lyiytui
Наконечник ацешлоиоиой горелки:
площадь дефекта, см3.......... До 1>
номер наконечника................ Б
Присадочный пруток:
площадь дефекта, см3............До 20
диаметр прутка, мы............ 6—8
Пламя...........................
Температура предварительного по-
догрева, общего или частичного . .
1>—ЙЬ Спыше 2Б
Г» 7 и В
20—60 С.ш.нис 00
10-12 М—16
Нормальное
650 ЙС
Примечание: Особенности «техники сварки: сначала подогревают
основной металл вокруг дефекта до светло-красного цвета. Затем оплавляют
поверхность разделки и ванным способом Заполняют ее присадочным материа-
лом, окуная его во флюс. Охлаждение после сварки аамедлеикое (отвести го-
релку на 60—100 мм, задержать 1—2 мин. затем закрыть деталь асбестом или
загрузить я печь с температурой 650—750 *0).
7,26. Технологические параметры пайко-сварки латунью
Присадочные материалы . . Стандартные латуни ЛОК59-1-0,3
ЛК62-0.5, Л62, Л63 и сплав ДОМНА
(латунь ЛОМц11А49-1-10-4-0,4)
Флюсы..................... ФПСН-1, ФПСН-2, МАФ-1
Номера наконечников аце-
тиленовой горелки ...... 4 и 5
Плами........... Нормальное
186
Газовая сварка
Продолжение табл. 7.26
Максимальная температура
нагрева основного металла . .
Индикатор температуры на-
грева ... .................
«50—950 ?С
Расплавление флюса
Примечание. Особенности техники сварки: кромки посыпают флю-
сом и облужнвают участками» натирая прутком латуни Затем в горячей зоне
пламени расплавляют прнсадочвый металл и заполняют разделку. Горячий
металл проковывают.
СВАРКА АЛЮМИНИЯ, МАГНИЯ И ИХ СПЛАВОВ
7.27. Подготовка кромок при сварке алюминия и его сплавов
Тип шва и форма кромки Толщина металла, мм Разделка кромок
Приту- пление, мы Угол скоса кромки, градус Зазор, мм
Стыковое, без скоса кро- мок, допускается отбортовка <1,5 — — <1
Стыковое, без скоса кро- мок — — 0,8—2
Стыковое, с V-образной разделкой . — 1,5—1,8 30—35 1,5—1,8
>5 1,6—2 30—35 2—5
Угловое без скоса кро- мок <1,5 — — 0,3—0.5
16—3 — — 0,5—1
Угловое с V-образнОи разделкой 3,1—5 1—1,2 25—30 0,8—1,5
>5 1,2—1,5 25-30 J—2
Тавровое без скоса кро- мок >1,5 — — 0,3—0,5
1,6—3 — — 0,5—1
Тавровое со скосом одной кромки 3,1—5 1—1.5 40—60 0,8—1,5
>5 1,5—2 40-60 1—2
Примечание, В угловом соединении при толщине металла < б мы
кромки вертикального листа можно не скашивать. В тавровом соединении при
толщине металла более 5 мм допускается двусторонний скос кромок.
Сварка алюминия, магния и их сплавов
187
7.28. Присадочные материалы для газовой сварки
алюминиевых и магниевых сплавов
Свариваемый металл Присадочный материал
АДО, АД АД1 СвАКб, СвАМц; допустимо СвА1, СвА85Т_ СиЛ07
АМд АМгЗ АМг4, АМг5, АМгб Д16, В95 СвАКб, допустимо СвАМц СвАМг5, СвАМгб, допустимо СвАМгЗ СвАМгб, СвАМг7 СвАМгЗ — при толщине до 1 мм, СвАКб —
Разнородные алю- миниевые сплавы, ие содержащие магния АМд+АМгЗ АЛ 13+АМгЗ Литые алюминиевые сплавы Магниевые сплавы при толщине свыше 1 мм СвАКб СвАМгЗ СвАМгЗ СвАК12, СвАКб Прутки, проволока или полоски того же состава, что и основной металл. Допускаются МА8 для сварки МА1 и МА2 для сварки МА8
7.29. Диаметр присадочных прутков при газовой заварке
отливок из алюминиевых сплавов
Толщина стенки отли-
вок, мм
Диаметр прутка, мм
3—8 8—12 12—14 Свыше 15
4—5 6-8 8—10 10—12
7.30. Составы флюсов» рекомендуемых для газовой сварки
алюминия и его сплавов, %
Компонент Флюсы
АФ-4Д X ВАМИ i ы: ГА 1 ГА 2 ГА 3
Хлористый натрий 28 30 20 33 19 41
Хлористый калий 50 БО 45 45 29 51
Хлористый литий 14 15 —— —— 15 —
Хлористый барий — 70 —— 20 — 48 —
Фтористый натрий 8 — — 15 —— 8
Фтористый кальций — — 4 —
Фтористый литий — 15 — — — — —
183
Газовая сварка
7.31. Состав флюсов для газовой сварка магниевых сплавов
Флюсы
компонент по МФ-1 № 13 ВФ-1Б6
фтористый кальций 17.4 25 13 14,8
Фтористый лвтий 21,2 15 16 19,8
Фтористый магний 26,2 10 19 24,8
Фтористый барнй 35.2 30 26 33,0
Криолит — 20 — 4,8
Оксид магния — — — 2,8
Фтористый кадмий — 15 —
Кислый фосфорнокислый ЛИТИЙ — — 11 —
7.32. Параметры технологии газовой сварки алюминиевых и
магниевых спзавов
Свариваемы t* металл Особенности технологии сварки
Алюминиевые сплавы Илами нейтральное или слабо восстановительное. Расход ацетилена примерно 75 л/ч на 1 мм толщи- ны сплавов и примерно 160 л/ч на 1 мм толщины алюминия. Прв толщине до 5 мм способ сварки левый, свыше 5 мм — правый. Поверхность перед сваркой тщательно очищают химически или меха- нически. Флюс наносят в виде пасты на кромки и пруток. Детали жестко не закрепляют. Сварку вы- полняют с возможно большей скоростью. Верти- кальные и потолочные швы не допускаются. После сварки очищают шов и смывают остатки флюса (вызывают коррозию)
Сварка меди и ее сплавов
189
Продолжение табл. 7.32
Свариваемый металл Особенности технологии сварки
Магниевые сплавы Подготовка кромок: толщиной до 1 мм — встык, с отбортовкой без зазора, 1—3 мм — встык без скоса кромок, зазор до 2 мм, свыше 3 мм — V-образная разделка с углом раскрытия 60—70 сС, притупление 1,5—2,5 мм, зазор 1,5—6 мм. Пламя нейтральное. Расход ацетилена 75—100 л/ч на 1 мм толщины. Детали малой толщины лучше сваривать замените- лими ацетилена. Поверхности перед сваркой очи- щают химически или механически, Присадочный материал обезжиривают, либо травят 20 % -ной азотной кислотой, либо очищают металлической щеткой. Зачистка шлифовальными кругами и шкур- кой не допускается. Флюс разводят водой и на- носят тонким слоем на присадочный материал. Сва- ривают быстро и непрерывно. При толщине более 5 мм нужен предварительный подогрев до 300— 350 °C. Шлак удаляют механически. Промывка в во- де н тоавление деталей недопустимы
СВАРКА МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ
7.33. Присадочные материалы для газовой снарки меди и ее сплавов
Сварпвяемый металл
Прпсадоипий моторная
Медь толщиной, мм:
ДО 10
более 10
Простые латуни
(Л62, Л68 и др.)
Латунные изделия,
работающие в мор-
ской воде. Латунь
ЛО62-0,1
Фосфористая медь (до 0,2 % Р)
Медь, содержащая до 0,2 % Р п 0,15—
0,30 % Si. Дли неответственных малоиагру-
женных конструкций можно использовать
электротехническую медь марок МО, Ml, для
ответственных конструкций — медь MCpl {с
серебром)
Латунь той же марки, что и основной ме-
талл, в сочетании с газообразным флюсом
БМ-1, кремнистая латунь ЛК62-О,5,
ЛКБ062-0,2-0,04-0,5. Кремний в присадочном
материале предотвращает угар цинка и по-
ристость швов. Латунь ЛКБ062-0,2-0,04-0,5—
самофлюсуюшаяся.
ЛОК59-1-0.3, ЛКБ062-0,2-0,04-0,б
190
Гаэовая сварка
Продолжение табл. 7.33
Свариваемый металл
Присадочный материал
Оловяннаи бронза
Алюминиевая брон-
еа
Кремнистые бронзы
Хромистые и берил-
лиевые бронзы
Бронза, содержащая раскислители, на-
пример, фосфор, и на 1—2 % больше олова,
чем основной металл
Бронза алюминиевая, содержащая меныпе
алюминия, чем основной металл (до 5%)
Прутки того же состава, что и основной
металл
Прутки того же состава, что и основной
металл
7-34. Диаметры присадочного материала при газовой сварке
меди и латуни
Толщина меди, мм <1,5 1,5—2,5 2,5—4 4—8 8—15 >15
Диаметр проволоки, мм 1.5 2 3 4—5 6 8
Толщина латуни, мм 1—2 2-3 4—5 6—7 8—10
Диаметр проволоки „ мм 2 3 5 7 9
7.35 Составы флюсов для газовой сварки мецн и ее сплавов, %
Компонент Номер флюса
1 2 3 4 Б 6 7
Борнаи кислота 100 50 25 35 — 10
Бура безводная — 100 50 7Ь 50 56 70
Кислый фосфорнокислый натрий — — — —- 15 — —
(безводный) Углекислый калий—поташ (без- — — 22
водный) Хлористый натрий — — — — — 22 20
Примечание. Буру прокаливают прн темпер атуре 4 0 0—450 °C.
7.36. Составы флюсов для газовой сварки алюминиевых бронз, %
Компонент Номер флюса
1 2 3
Хлористый натрнй 30 45 28
Хлористый калий 45 30 50
Хлористый литий 15 10 И
Фтористый натрнй — — 8
Фтористый калий 7 15 —
Кислый фосфат назрня 3 — —
Сварка меди и ее сплавов
191
7.37. Расход ацетилена прн сварке меди н ее сплавов,
(л/ч на 1 мм голщнны)
Тип соединения Медь Медные сплавы
Стыковое 150—200 100—120
Нахлесточное 180—250 120—150
Угловое 200-300 140—180
Тавровое 110—150 100—120
7.33. Параметры технологии газовой сваркн меди
и медных сплавов
Свариваем и П металл Особенности технологии сверки
Медь Пламя нейтральное. Флюсы газовый Гем. табл. 7.24) или порошковый (см. табл. 7.29) Способ сварки левый- Сваривают в один слой, иначе возможны трещины. При толщине более 10 мм работают двумя горелками: одной подогре- вают, другой—-сваривают. Желательна про- ковка для повышения прочности и пластичности
Латунь Пламя окислительное, чтобы уменьшить угар цинк*]. Флюсы те же, что п для меди Проволокой ЛКБ062-02-004-05 можно сваривать без флюса. Способ сварки левый. Желательна проковка пр-
Оловянные бронзы еле сварки Пламя строго нейтральное. Флюсы те же, что и для меди. Сквозные дефекты сваривают только в нижпем положении и на подкладке, так как металл очень текуч. Желателен пре щарнтельный подогрев до 500 -600 °C для устранения свароч- ных напряжений. Кантовка детали, нагретой свы- ше 400 °C, нс допускается. Во избежание ликва- ции олова и соответствующего резкого снижения прочности детали после сваркн охлаждать мед- ленно (в асбесте или сухом песке)
Алюмин не вые бронзы Пламч нейтральное. Флюсы галоидные (см. табл. 7.30). Способ сварки левый. Сваривать с возможно большей скоростью. Желателен предва-
Кремнистые, хромистые берил- лиевые бронзы рительный подогрев до 350—400 °C Приемы сварки те же, что и для медн. Кремни- стые бронзы иногда можно сяарняать без флюса, так как кремний — раскислитель. Оксиды хро- ма и особенно бериллия токсичны, поэтому необ- ходима усиленная вентиляция
• Разделка кромок для всех материалов такая же, как для стали (см.
табл. 7,19).
192
Газовая сварка
7. СВАРКА СВИНЦА, ЦИНКА, НИКЕЛЯ, СЕРЕБРА
7.39. Параметры технологии газовой сварки тнжелых цветных металлов
Свари- веемый металл Присадочный материал Флюс
Свинец Прутки и полосы того же состава, что и свариваемый ма- териал. Диаметр присадочного прутка в 2—2,6 раза больше толщины свариваемого мате- риала Стеарин или смесь стеарина и канифоли в отношении 1: 1. Флю- сом натирают варавее кромки и присадку
Цинк Полосы нз листа той же толщины, что и свариваемые детали Состав: 50 % хлористого аммо- ния, 50 % хлористого цинка. На- носят на кромки и постепенно до- бавляют на горячем конце присадки
Никель н нихром Проволока и полосы того же состава, что основной ме- талл. или никель, легирован- ный элементами-раскислителя- ми Гезообразный флюс БМ-1 или по- рошковые флюсы. Для нихромов не- обходим флюс Ns 3 (с хлоридами). Никель можно сваривать и без флю- са, ко качество хуже. Флюс нано- сят в виде пасты
Серебро Проволока нз серебра, со- держащего 0,5^-1 % А1 (рас- кислитель) Состав: 48 % буры. 48 % борно- го ангидрида, 4 % флюса АФ-4А (флюс для сварки алюминия). Флюс разводят этиловым спиртом и на- носят на свариваемые кромки и> пруток
Сварка свинца, цапка, никеля, серебра
iea
Разделка кромок Горючий газ, пламя Расход ацетилена, л/ч на ] мм толщины металла Особенности техники сваркн
До 1,5 мм — отбор- товка, 1,5—(5 мм — без скоса кромок, свы- ше 6 ММ — V-o6p03H8fl разделка, утол скосе 30—35® Ацетилен пли замени- тели, нор- мальное 15—20 Шоп пынилни нН лнпым способом небольшими, лерекриосюн1НМ!(СН ван- ночками
До 4 мм — без раз- делки, свыше 4 мм — V-обраэяая разделка с углом раскрытия 90® Ацетилен или замени- тели, слабо восстанови- тельное 60 Способ сверки левый. Стыковые швы выполни- ют на подкладке (асбест, кирпич). ПрочнееIH lit НОII низкая. Прокопке при 100 °C с быстрым охла- ждением ВОДОЙ 1101)1.1111 вот прочность
До 1 км — отбор- товка, сварка без при- садки, 1—4 мм — без скоса кромок, свыше 4 мм — разделка V- образная или Х-образ- цая с углом скоса 70* Ацетилен, нормальное пли слабо восстанови- тельное 50—70 для нихрома, 140-200 для никеля Сварку выполняют с максимальной скоро- стью. Избегать переме- шивания ванны Хули- тельно сваривать вл один проход и без персрыиои, Для металла толщиной 2 мм — левый способ, свыше 2 мм — прппыП
То же 100—150 Способ сварки лсомй. Швы склонны и образо- ванию пор
7
Китаев А. М.» Китаев Я. Л.
Глава 8
ТЕРМИЧЕСКАЯ РЕЗКА
ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ СПОСОБОВ
ТЕРМИЧЕСКОЙ РЕЗКИ И ТРЕБОВАНИЯ.
ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ПОЛУЧАЕМЫМ ЗАГОТОВКАМ
Примечание. «+» — целесообразный я «и» — нецелесообразный спо-
собы резки; «—•» — резка звтрудяен* или нелозможма.
8.2. Максимальная толщина высоколегированной стали
при различных способах резки
Способы резки ... . . Воздушно- Пназменно-
Лугодая луговая
Максимальная толщина, мм 30 300
Кислородно-
флюсоваи
1000
8.3. Рекомендуемые способы термической оезки чугуна и цветных
сплавов
М«терпел Способы резки
Чугун Основной способ резки — воздушно-дуговая. Кислородная резка затруднена, так как темпера- тура плавления чугуна выше температуры вос- пламенения в кислороде. Применяют ручную дуговую н плазменно-дуговую резку. Кислород- но-флюсовая резка технически выполнима, но резчик должен работать в скафандре
Области применения способов термической резки
195
Продолжение табл. 3.3
Материал Способы резки
Алюминий и его сплавы Наилучшие результаты дает плазменно-дуго- вая резка. Кислородной резке препятствуют ту- гоплавкость шлака и высокая теплопроводность
Магний и его сплавы Медь и ее спла- вы Практически используют только плазменно- дуговую резку Наиболее эффективна плазмен но-дуговая рез- ка. Используют также кислородно-флюсовую и ручную дуговую резку. Прн кислородно-флюсо- вой резке необходим подогрев до температуры 400—900 °C
Титан и его сплавы Разрезается кислородной резкой без затрудне- ний, как ниэкоуглеродлетая сталь, нов несколь- ко раз быстрее. Применимы дуговая и плазменно- дуговая резка
8.4. Классы точигсти вырезаемых деталей и заготовок
(ГОСТ 14792—80)
Класс точно- сти Резка Толщина листа, мм Предельные отклонения при номинальных размерах
детали или аготовки. мм
До 500 I 500— 1500 1500— 2500 I ос» □ а DO сч«о
1 Кислородная и плаз- 5—30 ±1 ±1.5 ±2 ±2.5
менно-дуговая 30—60 ±1 + 1.5 ±2 ±2.5
Кислородная 60—100 ±1.5 ±2 ±2.5 ±3
2 Кислородная и плаз- 5—30 ±2 ±2,5 ±3 =с3.5
менно-дуговая 30—60 +2,ь +3 д-3,5 ±4
Кислородная 60—100 ±3 ±3,5 ±4 ±4.5
3 Кислородная н плаз- 5—30 ±3,5 ±3,5 4-4 ±4.5
менно-дуговая 30—60 ±4 ±4 +-4,5 ±5
Кислородная 60—100 ±4,5 ±4,5 ±Б ±5.5
Примечание. Предельные отклонения вырезаемых деталей или
заготовок от прямолинейности устанавливаются в половинном размере от таб
личных ленных.
7’
196
Термическая резка
В.5. Наибольшие отклонения поверхности рез!
от перпендикулярное!и, мм (ГОСТ 147$?2—-80)
Класс Резка Нормы* при толщине разрезаемого металла, мы
5—12 12—30 ЗС— ГС 60—100
1 Кислородная 0,2 0,3 0,4 0,5
Плазмен но-дуговая 0.4 0,5 0,7 —
2 Кислородная 0.5 0,7 1 1.5
Плазме нно-ду г ова я 1 1.2 1,6 —.
3 Кислородная 1 1.5 2 2.5
Плазмен но-дугова я 2,3 3 4 —
При меч ан и Радиус оплавленной гархнеД кромки не должен пре-
вышать 2 мм.
8.6. Допустимая ширина зоны термического алиянш
при плазменно-дуговой резке, мм (ГОСТ 14792—L0)
Класс Нормы при толщине разрезаемого металл* (для алюминиевых сплавов}, им
8—12 12—31 30—60
1 0,1 0,2 0,4
2 0.4 0,8 1 е
3 0,8 1,0 3,2
8.7. Допустимая шероховатое! т поверхности реза. мм
(ГОСТ 14792—80>
Класс Резк« Нормы при толщине разрезаемого металла, мм
S—I2 12—М 10—60 60—1С0
1 Кислородная 0,05 0,06 0,07 о.ое5
Плазмен но-дугова я 0,05 0,06 0,07
2 Кислородная 0,08 0,16 0,25 0,60
Плазменно-дуговая 0,10 0,20 0.32 —
3 Кислородная 1,16 0.25 0.Б0 t
Плазменно-дуговая 0,2С 0,32 0,63 —
II р н и е ч вине. Шероховатость поверхность роза определяется иэие»
Кенией высоты неровностей профиля Кг по 10 точкам не базовой длине 8 мм.
1рв толщине металла до 60 мм — а середине толщины, свыше 60 мх, — о двух
местах, отступая от верхней и нижней кромок на 10 мм.
Кислородная резка
197
КИСЛОРОДНАЯ РЕЗКА
8.8. Разрезаемость углеродистых к низколегирован них сталей
при кислородной резке
Углеродный эквивалент стали, % * Ограничения при резке Примеры марок сталей
До 0,6 Технологических ограни- чений нет, подогрев ие тре- буется 08, 10, 20, 25, Ст1—Ст4, 15Г, 20Г, 10Г2, 15М, I5HM
0,6—0.8 В летнее время допустима резка без подогрева. В зим- нее время при резке боль- ших сечений и вырезке де- талей сложной конфигура- ции необходим подогрев до температуры 150 °C 35—45, ЗОГ—40Г, 30Г2, I5X, 20Х, 15ХФ, 10ХФ, 15ХГ, 20М. 12ХНЗА, 20ХНЗЛ
0,8—1,1 Для предотвращения за- калочных трещин необхо- дим предварительный или Ьопутствующнй подогрев де- талей до температуры 200— 300 °C 50—70, 50Г—70Г, 351-2—50Г2, 30Х--50Х, 12ХМ-35ХМ. 20ХГ—40ХГ, 40ХН—50ХН, 12Х2Н4А—20ХИ24Л. 40ХФА, 5ХНМ. ШХ10» 35ХМФЛ
Свыше 1,1 Во избежание появления трещин необходимы предва- рительный подогрев до тем- пературы 300—450 °C и вы- ше и последующее замед- ленное охлаждение (в печи нти под тепловой изоляци- ей) Углеродистая сталь, со- держащая свыше 1.2% С, не поддается кислородной резке 25ХГС—50ХГС, ЗЗХС-40ХС, 20X3, 35ХЮА, 37XH3A. 35Х2МА, 25ХНВЛ, 38XMIOA, 40ХГМ, 45ХНМФЛ, 50ХГА, 50ХФЛ. Б0ХГФЛ. 5XIIM. 12Х2НЗМА LUXJ5. ШХ15СГ
• Углеродный эквивалент Сэ подсчитывают по формуле С =э С+ 0.16
Мп 4- О.З (SI + Mo) +0.4 Ст + 0.2 V + 0.04 (NI {- CuJ.
198
Термическая ревка
8.9. Влияние легирующих элементов на разрезаемое™ стали
при кислородной резке
Элемент Разрезаемостъ стали
Марганец Прн содержании до 0,6 % Мп стали разрезаются без затруднений, однако твердость поверхностей реза зна- чительно повышается по сравнению с твердостью ос- новного металла
Кремний Прн малом содержании углерода хорошо разрезается сталь с содержанием до 4 % Si. При содержании свыше 0,2 % С удовлетворительно разрезаются стали, содер- жащие до 2,5 % Si
Хром Хорошо разрезаются стали, содержащие до 0,7 % С и до 1,5 % Сг. При содержании в стали до 0,4 % Си до 5 % Сг необходим предварительный подогрев, ко- торый позволяет избежать закалки; при содержанки свыше 6 % Сг сталь не разрезается
Никель При содержании до 0,5 % С удоалетворительно раз- резаются стали, в состав которых входит до 35 % Ni без значительных добавок других элементов
Вольфрам Сталь при содержании до 0,7 % С н до 10 % W раз- резается без затруднений. Прн содержании 10— 15 % W резка возможна только С предварительным подогревом
Молибден Содержание до 2 % Мо не влияет на процесс резки. При содержании свыше 3,5 % Мо резке поддаются толь- ко стали, которые содержат ие более 0,3 % С
Медь Содержание до 0,7 % Си на процесс резки не влияет
Алюминий Содержанке до 0,5 % AJ на процесс резки не влияет. Прн большем его содержании ухудшаетси процесс рез- ки. При содержании свыше 10 % Л1 сталь ие разрезает- ся
Сера и фосфор При общем содержании этих элементов до 0,1 % они ня процесс резки влияния ие оказывают
Кислородная резка
199
8.10 Типы инжекторных резаков для ручной ккслородной
резки (по ГОСТ 5191—79Е)
Тип резака Исполнение резака 1 Толщина разрезаемой стали, им Номера сменных мупдштукои
PI — Малой МОЩНОСТИ РВ1 — вставной малой мощности А ПГ ПБ 3—100 0; 1; 2; 3; 4
Р2 — средней мощности РВ2 — вставной средней мощности А ПГ ПБ 3- 200 0; 1; 2; 3; 4; 5;
РЗ — большой МОЩНОСТИ ПГ ПБ 3—300 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6
’ Применяемый горючий газ: А — ацетилен, ПГ — природный газ, ПБ —
пропан-бутян
8.11, Серийные ручные резаки для кислородной резки
Марка резак» Горючий гаэ ИЛИ жидкость Толщина разрезае- мой сте- ли, мм Примечание
Р2А—01 Ацетилен 3—200 Резак типа Р2А. Выпуска- ется вместо резака «Маяк 1-02»
РЗП-01 Пропан-бутан, природный газ 3-300 Резак типа РЗ. Выпускает- ся взамен резака «Маяк 2—02»
РГМ-70 Ацетилен 3—50 Вставной резак к горелкам типа Г2
РГС-70 3—70 Вставной резак к горел- кам типа ГЗ
РЗР-2 Пропан-бутам 300-300 Безынжекторяый резак для резки металла больших тол- щин
200
Термическая резка
Продолокение табл. 8.11
Марка резака Горючий газ или жидкость Толщина рвзретае- мой ста- ля. мм Примечание
РК-71 Керосин 1 3—200 Керосинорез. Для питания его керосином применяют ба- чок Б Г-68
РПК-2-72 Природный или коксовый газ — Резак для поверхностной резки — удаления дефектов литьи и проката
РПА-2-72 Ацетилен — То же
1 Используют осветите тьммЛ керосин (ГОСТ 4753—681.
И. 12. Выбор сменного мундштука при ручной кислородной резке
Номер смен- ного мунд- штука Толщина разрезае- мой ста- ли. мм Давление не входе в резан. МПа Расход, м’/ч, не более
кис- лоро- да ацетилена режу- щего кис- лоро- де кислорода подо- гревающего пла- мени для аце- тиле- на
аце- тиле- на пропаи- бутан в и природ- ного газа
0 3—8 0.25 0,001—0,1 1,3 0,6 1,25 0,4
1 8—15 0.35 2,6 0,6 1,5 0,5
2 15—3Q 0,40 4,0 0,7 1,8 0,65
3 30—50 0.42 6,8 0,8 1,8 0,75
4 50—100 0,50 11,5 0,9 2,3 0,9
5 100—200 0,75 0,01—0,1 20,5 1,25 2,5 1.25
6 200—ЗОС 1.0 30,0 — 3.2 —
П р ii м е ч а и it я: 1. Мундштуки рассчитаны для использования горю-
чего газа в соответствии с исполнением резака.
2. Давление на входе в резак пропан-бутана н природного газа С,02—0,15
МПа.
3. Расход пропан-бутара определяют умножением расхода кислорода
подогревающего пламени ня коэффициент 0,Б5—0,6.
4. Чистота кислорода не менее 00.5 %.
8.13. Скорости ручной и чоишннпй кис.тор-.зноП резки листового очочята и гиипина реза
Толщина металла, мм ........ 3—5 8—10 10—25 25—50 50—100 100—200 200—300
Скорость резки, мм/миа .... 550—500 450—400 400—300 330—250 250—200 200—130 200—300
Ширина реза. мм ....... — 3—4 3—4 4—5 5—6 6—10 8—15
Прямечанне. Скорости указаны для фигурной резин ио 1-му классу кислородом чистотой 99,6 %. При другом
качестве реза и использовании кислорода другой чистоты эти значений скорости следует умножить на коэффициенты, ппкве-
деянье в табл. 8.14 и 8.15.
8.14. Зависимости скорости резки от качества поверхности реза
Класс качества 1 1 3 Коэффициент скорости резки 1 1,2 1,4 Без оценки 2
Кислородная режа
8.15. Зависимость скорости резки от чистоты кислорода
Чистота кислорода, %................................ 99,8 99,5 99,2 99 98,5 98
Коэффициент скорости резки ......................... J,19 1 0,92 0,9 0,84 0,74
202
Термическая резка
8.16. Режимы поверхностной кислородной резки ручным резаком
РПА-2-72
Параметр Номер мундштука
1 2 3
Давление режущего кислорода, МПа 0,3—0,8 0.3—0,8 0,35—1
Скорость резки, м/мин Расход. м^/ч 1,5-8 1,5—10 1,5—10
кислорода 18—40 20—55 30-75
ацетилена Размеры канавки, мм: 0,9—1 0,9—1 0,9—1
ширина 15—30 18—35 30—60
глубина 2—12 2—16 2—20
КИСЛОРОДНО-ФЛЮСОВАЯ РЕЗКА
Разделительная
Поверхностная
Разделительная
Для чугуна
65—751 —
65—75] 10—5
Для цветных металлов
I - 135-251 -
1 - I — |25—20
Резка:
мели
латуни
бронзы
латуни и брон-
зы
70—80
70—80
70—80
70—80
30—20
10—5
10—5
10—5
20- К
20—15
20—15
‘ Для ккслородно-флюсовоВ резки применяют железные гогошки ПЖ1,
ПЖ2. ПЖ4. ПЖб, ПЖБ(ГОСТ 9849—74}.
Кислородно-флюсовая резка
203
8.18. Ориентировочные режимы кислородно-флюсовой резки
высоколегированных сталей
Толщниа металла, мм Режим резки
Скорость резки, м/ч Расход кис- лорода. мв/ч Расход аце- тилена. ы;'/ч Расход флюсе, кг на I м peso
Прямоляиейи ан резка
10 760 0.18 17 0,2
20 575 0,35 24 ол
30 490 0,5 30 0,3
40 435 0,65 35 0.3
60 370 0,95 45 0.4
80 330 1.2 65 0.45
100 300 1.5 60 0.5
Фигурная резка
10 460 0,3 25 0,25
20 345 •0,55 40 0,35
30 290 0,8 50 0,45
40 260 1.0 60 0,5
60 225 1.5 75 0,6
80 200 2,0 90 0.7
100 180 2,35 100 0,75
8 19. Разрезаемость легированных сталей при кислородно-флюсовой
резке
Типы сталеЛ Особенности резки
Хромоникелевые аустеннтно-ферритн ые Хромоникелевые, чисто аустенитные Технологических ограничений нет. Жела- тельно интенсивное охлаждение при резке Необходимы либо интенсивное охлаждение кромок водой во время реза, либо последую- щая термообработка — нагрев до температу- ры 1050—1150 сС я быстрое охлаждение
Высоко* р ом истые с 16—30 % Сг и до 0,3 % С Разогрев сталей при резке должен быть минимальным во избежание необратимого роста зерна. Поэтому резку следует выпол- нять с максимальной скоростью. После рез- ки рекомендуется нагреть сталь до температу- ры 760—850 °C я охладить в воде иля струе сжатого воздуха
204
Термическая резка
Продолжение табл. 8.19
Типы сталей
Высоко хромистые
с 12—18 % Cr и до
0,15% С
Хромистые с 5—
15 % Сг и 0,2-0,5 %
С
Особенности резки
При резке стали большой толщины и вы-
резке заготовок сложной конфигурации не-
обходим подогрев до температуры 250—
350 °C. После резки целесообразен отжиг при
температуре 650—950 °C
Во избежание появления трещин необхо-
дим предварительный подогрев до температу-
ры 250—350 сС. После резки обычно целесооб-
разна закалка с отпуском
ВОЗДУШНО-ДУГОВАЯ РЕЗКА
8.20. Техническая характеристика резаков
для воздушно-дуговой резки металла
Параметр ППЛ «.?!.. РВДл-ИХЮ
Номинальный ток при рез- ке (ПН-100 %), А Постоянный, 315 Переменный, 1000
Производительность (низ коуглсроднстая сталь), кг/ч Не менее 9,5 16,8
Давление сжатого воздуха на входе, МПа 0,4—0,6 0.4—0,6
Расход сжатого воздуха, №/ч Не более 20 40—50
Масса, кг 3.8 18.5
8.21. Электроды угольные для дуговой резни и сваркн
Согласно ГОСТ 10720—75 изготовляют угольные электроды сле-
дующих марок: ВДК — круглые (омедненные), ВДП — плоские (омед-
ненные), СК — круглые (омедненные и иеомеднеипые).
Электроды ВДК и ВДП предназначены для воздушно-дуговой рез-
ки и строжки при токах до 580 А, электроды СК — для сварки и на-
плавки- Размеры электродов: ВДК — длина 300 мм, диаметр 6, 8,
10 к 12 мм; ВДП —длина 350 мм, сечения 12X5 и 18X5 мм; СК —
длина 250 мм, диаметр 4, 6, 8, 10, 15 и 18 мм. По требованию потреби-
теля допускается изготовление сварочных круглых электродов длиной
до 750 мм, Длина номедиеиного конца круглых электродов не более
30 мм,
В условном обозначении угольных электродов указывают мар-
ку, диаметр или сечение, для омедненных электролоя марки СК ставят
буквы «См». Например: Электрод ВДП 12X5 ГОСТ 10720—75; Элек-
трод СК ю Ом ГОСТ 10720—75.
Плазменно-дуговая резка
205
6.22. Ориентировочные режимы поверхностной воздушно-дуговой
резки стали
Диаметр или сечение элек-
трода» мм................. 6
Сила тока, Л ...........260
Интенсивность выплавле-
ния стали, кг/ч:
углеродистой.......... 9.5
легированной .... 12,3
8 10 12 15X8 30X10
380 500 600 800 1000
12,9 15,5 16,4 23 30
16,7 20,1 21,4 — —
ПЛАЗМЕННО-ДУГОВАЯ РЕЗКА
6.23. Основные параметры аппаратуры для плазменно-дуговой
резки (ГОСТ 12221—79)
Тнп Номиняль- Неп ряжение ХОЛОСТОГО Максимальная толщине металла, ми
аппаратуры ток, А хода. В. не Солсе углероди- стой стали алюминия
ПлР (ручная резка) 50 100 160 200 250 315 400 500 180 55 10 15 20 25 30 8 15 25 30 40 50 60 80
ПлП (полуав- томатическая резка) 50 100 160 200 250 315 400 500 300 8 15 25 30 40 50 10 20 30 40 50 60 80 100
Пл А (автома- тическая резкая 200 250 315 400 500 630 100 500 50 60 80 100 50 60 80 100' 120 150 300
Примечание. Охлаждение при номинальном рабочем токе 250 А
и выше — водяное, грн токе менее 250 А — принудительное воздушное, водя-
ное или воздушно-водяное.
206
Термическая резка
8.24. Рабочие среды для пяазменно дуговой резки
Рабочая среда Разрезаемый металл
Алюминий и его сплавы Медь и ее сплавы Коррозионно- стойкая, виэко- углероднстая сталь
Сжатый воздух Для Машинной резки металла толщиной до 70 мм Для машинной резки металла толщиной до 60 мм
Азот Для ручной резки металла всех толщин
Азот: с воздухом с кислородом С аргоном Для ручной и машинной резки металла всех ТОЛЩИН
Не рекомендуется Для резки металла всех толшин Для машинной резки металла всех толщин Не рекомен- дуется
Аргон с водородом Для ручной и машинной резки металла всех толщин Не рекомен- дуется
8 25. Максимальная толщина разрезаемых металлов
пои ручной плазменно-дуговой резке мм
Рабочее напряжение. В Коррозион- но-стойкая сталь Ьнзноугле- родистая сталь Алюминий, легкие сплавы Мед» Латунь, бронза
70—80 40 30 40 15 30
90—110 70 70 80 50 70
120—140 90 00 100 80 90
Плазменно-дуговая резка
207
8.26. Ширина реза и припуски на механическую обработку
после ручной плазменно-дуговой резки, мм
Толщи ня металле, мм К.ОррОЗИОНМО-СТоГКВЯ сталь, латунь, бронза. силумин н другие сплавы алюминия Чугун
Ширина рева Припуск Ширина реза Припуск
5—Ю 5-6 2 10—12 2
10—20 6-7 2 12—15 2
20-40 7—8 3 12-15 2
40-50 9—12 4 15—18 3
50—80 12—15 5 15—18 3
6.27. Режимы машинной микроплазменной резки металлов
Толщина металл а, м.ч Расход ра- бочего газа, л/мин Огла Диаметр сопла, мы Напря- жение, В Скорость резки, м/мкн Ширина реза, мм
азот воз- дух тока. А
Ниэкоуглеродистая сталь (Cm3)
1—3 — 10 30 0.8 130 3—5 1—1,5
3-5 — 12 50 2-3 1,6—1.8
5—7 — 75 1 110 1,5—2 1,8—2
7-10 — 15 100 1—1,5 2—2,5
Коррозионно-стойкая сталь (12X13НЭТ)
6.7 2 3 3.5 — 20 1 120 0,95 1.5
2.5 0,9 0,7 0.9
Алюминий и сплавы
1 7 20 0,8 130 4 1,1
1,5 7.5 25 3 1,2
3 8,5 50 1 100 2,8 1.6
5 70 1,4 2.7 1,75
10 13,5 100 105 1.6 2
208
Термическая резка
Продолжение табл. 8.27
Толщин» металла, мы Расход ра- бочего газа, л/ынн Сила Диаметр сопла, мы Напря- жение. В Скорость резки, м/мин Ширина реза, мы
азот воз- дух тока, А
Медь
2 I 3 I - I 30 ] 0,8 I НО I 0,5 I
2 | - | 8.5 | 50 I I } 120 | 1 |
Латунь
1,5 | 3,5 | — | 30 | ! | 130 | 0,9 | 1.3
Т итан
5 1—1 13,5 ] 100 I 1,4 I 95 I 2,G I 1,6
РУЧНАЯ ДУГОВАЯ РЕЗКА
Можно использовать электроды, предназначенные для сварки,
увеличив силу тока на 20—30 % Эффективнее выполнять резку спе-
циальными плавящимися электродами ОЗР-1, предназначенными для
разделительной резки, строжки и удаления дефектных мест на дета-
лях из сталей (в том числе высоколегированных), чугуна в медных
сплавов.
Ток постоянный или переменный при напряжении холостого хода
не менее 65 В. Пространственное положение любое Сила тока зависит
от диаметра электрода: 3 мм — 110—170 А, 4 мм — 180—260 А, 5 мм —
250—350 А, 6 мм- 360—600 А.
Средняя скорость резки электродами ОЗР-1 диаметром 4 мм со-
ставляет 12 м/ч для сталей СтЗ тшпцииой 14 мм и 08XI8H9T толщиной
12 мм Производительность стрижки 10—13 м/ч.
ГАЗОЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА
8.28. Предельная толщина материалов, разрезаемых
при газолазерной резке
Мощность излучения, кВт .............
Предельная толщина, мм:
стали................................
алюмин новых сплавов ................
оргстекла ...........................
0,5
3—6 - 5—8 * «—20 *
2—3 • 3—5 * 6—10 *
30 50 —
* Цифры со звездонкпА —• предельно идажожная тол»даа. без звездоч-
ки — предельная толщин» при хорииеш кячгствр реза.
Газолазерноя резка
200
8.29. Зависимость скорости газолазерной резки стали
от мощности излучения
Толщине металла, мм Мощность излучения, кВт Скорость резки, м/мнн Толщина ыетзлла. мм Мощность излучения, кВт Скорость резки, М/мип
Низкоуглеродистые стали Коррозионно-стойкие стали
1 0.1 1—1,6 0.5 0,3 2,3—2.7
1 0,45 2—3 3 0.9 1,2—1.6
2.2 0.85 1,5-1.8 3 4,9 6—7
2 2 5—7 5 0,9 0.8—1,6
3 1 1,5—1,8 5 4,9 2,1— 2.5
4 0,9 1,2—1.8 6 0,9 0.6—0,8
6 0.9 1—1,3 6.5 2 1,5—2
9 0,8 0.3—0,4
8.30. Режимы газолазерной резки некоторых сплавов
Толщина металла, мм Мощность излучения, кВт Режущий газ Скорость резки, м мни Средняя ширина реза, им
Алюминиевые сплавы типа ДЛ1г
1.5 4,9 Азот 8 0,3
3 4.9 » 4 0,5
4 4 > 2.7 0,5
5 3 а 1,4 0.5
8 3 » 0.6 0,5
5 3 Кииюрод 1.5 1
8 3 » 0.7 1
Титановый сплав ОТ4
0,5 0.14 Кислород 13,7 0,4
0,46 0,23 я 13,7 0,5
2,2 0,21 » 3,8 0.8
6.3 0,25 » 2,8 1
9,9 0,26 » 2.5 1.7
10 0.6 » 4
15 0,6 » 2.5 •—
' 1.2 2 Боздух 12 —
Никелевый сплав
2 Клслорол 7.9
210
Термическая резка
Продолжение табл. 8.30
Толщина металла, мы Мощность излучения, кЕт Режущий газ Скорость резки, м/ынн Средняя ширина реза, мм
Молибден
* | Кислород 0,5 1
Вольфрам
3 4 | Кислород о.з 1
КОПЬЕВАЯ РЕЗКА БЕТОНА
8.3L Скорость я расход материалов при различных
способах термической резки бетона
Параметр Способ резки
кислород- ным копьем кислородно- флюсовая кислоредно- П Орешковым копьем
Скорость обработки Сето- 107 100 300
на, см3/мин Расход материалов на 1 дм* удаляемого бетона: трубка, кг 5,8 0.5
проволока, кг 0,2 — —
флюс, кг — 4,5 2.5
кислород. м" 2.0 5.5 2.5
Примечание, м 16 % елюмкниевого н 1/2 . Рекомендуется флюс, состоящий из 85 % железного порошков, н стальные трубки диаметром 1/4", 3/8"
8.32. Режимы прожигания отверстий е железобетоне
кнслоподно-флюсовым копьем
Размеры отверстия, мм Расход кислороди, м*/ч Расход трубки, м/м длины отвер- стия Скорость прожи- гания, мм/мив
Глубина Диаметр
До 500 50—55 60—80 4 120—180
500—1000 55-60 80—100 4—5 80—120
1000—1500 60—70 Ю0—120 5—6 40—80
Примечание. Диаметр копья 3/8": расход флюса 30 кг'ч.
Глава У
НАПЛАВКА
9.1. Примерней производительность разных способов наплавки
Наплавке
Прсиаводмтель-
ность, кг/ч
Ручная, плавящимися электродами
Автоматическая под флюсом:
одним Электродом
многоэлектр од ная
электродной лентой
Автоматическая и полуавтоматическая в углекис-
лом газе
Автоматическая и полуавтоматическая самоэа-
щитной порошковой проволокой:
одним электродом
двумя электродами
Автоматическая самозащитной порошковой лен-
той:
одним электродом
двумя электродами
Электрошлаковая:
электродной проволокой
электродом большого сечей и я
Плазменная:
с токоведущей присадочной проволокой
плазменно-порошковая
с подачей двух плавящихся электродов
Внбродуговяя
Газопламенная
0,8-3
2—15
б—30
5-30
1,5—8
2—9
5—20
10—20
До 40
20—60
До 150
2—12
До 12
До 30
1,2—3
До 2
9.2. Условные обозначения электродов для наплаьки
Структура условного обозначения влектродов для наплавкн поверхност-
ных слоен с особыми свойствами установлена ГОСТ 9466-75 такой же, как
я электродов для свирки сталей (сы. гл. 4). Согласно ГОСТ 10C5I—75, напла-
вочные электроды подразделяют на типы по химическому составу наплавлен-
ного металла. Обозначения типов аналогичны маркировке легированных ста-
лей. Индексы металла шва в условном обозначении электродов двойные. Пер-
вая группа индексов — средняя твердость наплавленного металла по Вик-
керсу и по Роквеллу (чепеа косую черту». Второй индекс указывает, что тьер-
дость наплавленного металла обеспечивается без термообработки (индекс 1}
или после термообработки (индекс 2). Если регламентироввна твердость в обо-
их случаях, то а скобках приводят вторую группу индексов.
Ы.З. исновные марки покрытых электродов для наплавки и области их применения
Марка электрода Условное обозначение по ГОСТ 9466—75 и ГОСТ 10051-75 или ТУ Наплавляемые изделия
ОЗН-250У Э-10Г2—ОЗН-250У—0-НД Е—250/25—1—Б42 Детали, изнашивающиеся от трения по металлу в сочетании е ударными нагруз- ками
ОЗН-ЗООУ Э—11ГЗ—ОЗН-ЗООУ—0—НД Е—300/32— 1—Ь42 То же
У340п/б Э-15ГЗМ—У340п/б—0 -Н Д Е—300/32—1—БЗО »
ОЗН-350У Э—12Г4—ОЭН-350У—0—НД Е—350/37—1—Б42 ♦
НР-70 Э—30Г2ХМ—НР-7О-0-НД Е—350/37—1—Б40 *
ОЗН-400> Э—15Г5—ОЗН-400У—0—НД t—400/41 —1—Б42 »
ОЗШ-1 Э—16Г2ХМ—ОЗШ-1—0—НДЗ £—850/37—1—520 Штампы молотовые и высадочные
ОЗШ-2 * 10ПМ10Х5В2Ф—О31П-2—0—НД Е—650/56—1—ПЗО Штампы горячей штамповки, режущий инструмент, детали мяшнн
ОЗШ-З Э-.37Х 902—ОЗШ—3—0—НД Е—650/56—1—БЗО Обрезные и вырубные штампы холод- ной я горячей штамповки
Наплавка
КЗ
Го
Марка элгктродв Условное обозначение по ГОСТ 9466—76 И ГОСТ jDOoi—7S или ТУ
ЭН-50М Э—70ХЗСМТ—ЭН—60М—0 — Н Д Е—650/56— 1д2—Б40
УОНИ-13НЖ 20X13 Э—20X13— ~т™7з13НЖ Ь—450/45—2—640
ЦН-12М-67 Э—13X16HSM5C5F4E—ЦН—12М—67—0—НД Е—450/45—2—Б40
ЦН-6Л 3-Л8Х17НЯС6Г—ЦН-К 1-0-Н I Е—300/32—2—В-.П
ОЗИ-З =>-РПХ4М4Вф—ОЗИ-З—0—НД Ь—750/60—г~ Б40
ОЗШ-4 э-11М9нзк?хгсФ—оз1п-4-0-нг Е—700/56-2—1140
ОЗИ-4 Э- ЮК 15В7МРХЗСФ-ОЗИ-4-0—НГ Е—650/56—2—1140
Продолжение табл. 9.3
Наплавляемые изделия
Штампы, работающие с нагревом по-
верхности до температуры 400 °C, детали
станочного оборудования
Штампы холодной п горячей обрезки,
детали машин
Уплотнительные поверхности армату-
ры энергетических установок, работаю-
щих при температуре до 600 °C
Уплотнительные поверхности армату-
ры котлов, работающих при температуре
до 540 °C н давлении до 80 МПа
Штампы для холодного и горячего де-
формирования, детали машин
Штампы холодного и горячего дефор-
мирования, пресс-формы с нагревом по-
верхности до температуры 6ОО°С, детали
машин
Штампы горячего деформирования, ра-
ботающие в особо тяжелых температурно-
силовых условиях, пресс-формы и детали
машин (до 780 °C)
Поплавка
Марка электроде Условное обозначение по ГОСТ 9466—75 в ГОСТ 10051-75 или ТУ
ОЗИ-5 Э—10К18В11М!0ХЗСФ-ОЗИ-5-£Г-НГ Е—850/62—2— П40
вен-6 3-110X14В13Ф2—ВСН-5—0-НГ Е—600/53—1—Г140
ВСН-8 • 120В13Х7Р—ВСН-8—0-НГ Е—700/58-1—ЕЮ
ЭНУ-2 • 35QXJ5P3P1—ЭНУ-2—0—НД Е—700/58—1—П46
У0НИ.13 * 4Х10В5МФ Дмф -0-''д Е—450/45—I (550/50—2)—Б 30
ОМГ-Н Э—65X11НЗ—ОМГ-Н—0—НД Е—300/32—1—Б42
ЦНИИВ-4 Э-65Х25ПЗНЗ-ЦНИИН4-0—НД Е—300/32-1—Б40
Продолжение табл, 9.3
Наплавляемые изделия
Металлорежущий инструмент (вместо
стали Р18), штампы и другие детали, ра-
ботающие в особо тяжелых температур-
но-силовых условиях до температуры
Детали, подвергающиеся абразивному
изнашиванию при значительных удар-
ных нагрузках
Тоже прн средних ударных нагрузках
То же при умеренных ударных нагруз-
ках
Кузнечно-прессовый инструмент, рабо-
тающий при повышенных температурах
Детали из сталей типа 110Г13Л
То же
М арка электрода Условное обозначение по ГОСТ 9460—76 И ГОСТ 10051—75 или ТУ
ВСН-10* 50ХI2H4M2—ВСНИО—0—НД Е—200/41—1—Б40
ЖСН-60Р Э—105В6Х5МЗФЗ—ЖСН-60Р—0—НД £—650/56—1 (850/62—2J —Б40
12АН/ЛИВТ Э-95Х7Г5С—12АН/ЛИВТ—0-НД Е—300/32—1—Б43
ткз-н Э—30Х5В2Г2СМ—ТКЗ-Н—0—НЛ. Е—650/56—1 (450/45—2) —Б40
13КН/ЛИВТ Э-8ОХ4С-13КН/ЛИВТ-0-НД Е—700/58—1—Б43
ВСН-9 • 140Х10Н2Г2АР—ВСН-9—0—НГ Е—850/62-1—Б40
ЦН-16 Э—175Н8Х6СТ—ЦН-16—0—НГ Ё—650/56—1—Б 40
Продолжение табл. 9.3
Наплавляемые изделия
Детали, работающие при больших кон-
тактных нагрузках н абразивном изна-
шивании, например сегменты ведущих
колес ходовой части бульдозеров
Металлорежущий инструмент
Детали, подвергающиеся интенсивным
ударным нагрузкам в сочетании с абра-
зивным изнашиванием
То же
Рабочие органы землеройных машин
при абразивном изнашивании без значи-
тельных ударов
Детали, подверженные абразивному
изнашиванию и значительным ударным
нагрузкам при нормальной и отрипатель-
ной температурах
Рабочие органы землеройных машин,
работающих на мерзлых я скальных
грунтах
Нсшмка
Продолжение табл. 9-3
«Чарка электрода Условное обозначение по ГОСТ 9466—73 и ГОСТ 10051 — 75 или ТУ Наплавляемые изделия
Т-520 Э—320 Х23С2ГТР—Т-620—0—HI Детали, подвергающиеся абразивному
Е— 700/56—1—Б40 изнашиванию при умеренных ударных нагрузках
Т-590 Э—320X2 5С2ГР—Т-390—0—НГ Детали, подвергающиеся абразивному
Е—850/62—1—БК) изнашиванию без ударов
УОНИ-13 Н1-БК Э-0ЯХ31Н8АМ2 нЗ-НД Уплотнительные поверхности армату- ры для высокоагрессивных сред
E-*25lh25— 1 (430/45—2>—Б4и
ВПИ-1 Э—09Х16Н9С5Г2М2ФТ—ВПИ«1—НД То же
Е—250'25— 1 (300/32—2) — Б40
ЦИ-2 Э—1Q0K52X29B3C2—Ц11-2—НД Детали из яустепитиых хромоннкеле-
Е-450/45—1-Б40 вых сталей, работающие при температу- ре до 600е С к давлении до 50 МПа в аг- рессивных средах. Наплавленный металл имеет очень высокую износостойкость прн нормальной н повышенной темпера- турах, стоек в азотной кислоте, окалино- стоек
* Для электродов, выпускаемых по различным ТУ. в условном обозначении пместо типа электрода указав тип и апл аил си-
него металла без буквы Э.
Наплавка
217
9.4. Марки наплавочных проволок (ГОСТ 10543—82)
» основные области их применения
Мврка проволок» Типичная твердость к апл явлен н ого металла Наплавленные изделия
Нп-25, Нп-30, Нп-35 Пп-40. Нп-45 Нп-50 Нп-65 Я л-80 Нп-40Г НВ 160—220 НВ 170—230 НВ 180—240 НВ 220—300 НВ 260—340 НВ 180 —240 Детали, работающие о ус- ловиях трения металла по металлу (осп, вялы, шпинде- ли)
Нл-50Г Нп-65Г Нп*40Х13 НВ 200—270 НВ 230—310 HRC 45—52 Натяжные колеса и опор- ные ролики гусеничных ма- шин, крановые колеса, оси опорных роликов
НП-40Х2Г2М Н.В-50ХФА HRC 54—56 после закалки HRC 43—50 Детали машин, работаю- щие с динамическими нагруз- ками (шлицевые и коленча- тые валы, поворотные кула- ки я т. л.)
Нп-ЗОХГСА Нп-30Х5 Нп-50ХНМ Нп-5ОХ6ФМС Нп-Ю5Х Нп-45Х2В8Г Ял-60ХЗВ10Ф Нп-45Х4ВЗГФ ИВ 220—4500 HRC 37—42 HRC 40—50 HRC 42—48 HRC 32—38 HRC 40—46 HRC 42—50 HRC 38—45 Прокатные валки и кузиеч- ио-прессовый инструмент
Нп-40ХЗГ2МФ 1IRC 38-44 Детали, испытывающие удары и абразивное изнаши- вание
Нп-ПЗА НВ 220—280 Детали из сталей типа 110Г13Л
HU-20X14 HRC 32—38 Уплотнительные поверх- ности задвижек для пара и воды
Нп-30Х13 HRC 38—45 Плунжеры гидропрессов, шейки коленчатых валов, штампы
Нп-ЗОХЮПОТ НВ 200—220 Лопасти гидротурбин, греб- ные винты, гребные валы мор- ских судов
2Г8
Наплавка
Продолжение табл. 9.4
Марка проволоки Типичная твердость наплавленного металла Наплавленные изделия
Нп-Х15Н60 НВ 180—220 Детали печей и реторт, ра- ботающие при высокой тем- пературе
Нп-Х20Н801 НВ 180-220 Выхлопные клапаны авто- мобильных двигателей
Нп-03Х15Н35Г7М6Б Корпуса сосудов в атомно- энергетическом и химическом машиностроении
8.5. Проволока стальная сварочная (ГОСТ 2246—70).
применяемая для наплавки
Марка проволоки Твердость нвплавленного металла Наплавляемые изделия
после веплавкн после закалки
Св-08 Св-10Г2 Св-08ГС Св-12ГС Св-08Г2С НВ 120—160 НВ 180—210 НВ 180—200 HV 190—220 A/V 180—210 HV 395—41С HV 395—410 Оси, шпиндели, валы, опорные ро- лики
Св-18ХГС Н V 240—300 HV 550—560 Опорные роли- ки, цатнжные ко- леса гусеничных тракторов, цап- фы, осн катков
Св-20Х13 Св-10Х17Т HRC 42—48 HRC 30—38 — Уплотнитель- ные поверхности общепромыш тем - ной арматуры, ра- ботающей пригем- пепатуре до 450 °C
Св-06 Х19Н9Т Св-08Х19Н9Ф2С2 НВ 150—190 НВ 200—230 - Уплотнитель- ные поверхности запорной армату- ры для пара и во- ДЬ1
В.6. Самозащщ-ные порошковые проволоки и лепты для наплавив углеродистых сталей
Марка проволок» или ленты Тил наплавленного металла Диаметр или се- • челне. мм к X a Расход проволоки на 1 кг наплавлен- ного металла, кг Средняя твердость Условия работы наплавляемых деталей
после наплавки после тер мообработкя или нвклела
ПП-ТН250 14ГСТ 3,0 т 1,25 НВ 250 — Трение металла о ме- талл (оси, валы, колеса вагонов из конструкци- онных к литых сталей 25Л и 45Л)
ПП-АН121 20ХГТ 2.6 TH 1,25 НВ 320 — Трение металла о ме- талл (валы, оси и т. д.)
ПП-АН122 ПП-АН122П 30Х5Г2СМ 2,6 2,5X6 TH п 1,25 HRC 52 Ш?С 30 ® Трение металла о ме- талл прн знакоперемен- ных и ударных нагруз- ках (детали ходовой ча- сти гусеничных машин, коленчатые валы, кре- стовины карданных ва- лов) Повышенные темпера- туры и большие давле- ния (ножи горячей рез- ки металла, прокатные валки, кузнечно-прессо- вый инструмент)
ПП-АН130 25Х5ФМС 2,8 TH 1,28 HRC 43 HRC 48 ’
кз
S
Наплавка
Марка проволоки или ленты Тип наплавленного металла Диаметр или се- чение. мм Конструкция ‘
ПП-20Х4В10Н4Ф1 20В9Х4Н4ГФТ 3,0 TH
ППАН105 90Г13Н4 2.8 TH
ПП АН 135 250X10ESC2 3,2 TH
ПН-АН 125 200Х15С1ГРТ 3,2 TH
Продолжение табл. 9.6
У V U о ч * ч 2 Средняя твердость
Расход прозе НЯ 1 КГ НЗЛЛ4 ног® металла, после наплавки после тер. мообработки или наклепа Условия работы наплавляемых деталей
1,3 HRC 42 — Термическая уста- лость и большие давле- ния (ножи горячей рез- ки, металла, прессовый и штамповый инстру- мент)
1,25 /7/?С<20 HRC 42 4 Изнашивание прн силь- ных ударах (детали дро- бильно-размольного обо- рудования, железнодо- рожные крестовины, де- тали из сталей типа 110Г13Л)
1,20 HRC 54 Абразивное изнашива* яие с ударными нагруз- ками (зубья и ковши скальных экскаваторов, рыхлителей)
1,15 HRC 54 — Абразивное изнашива- ние с умеренными удар-
Наплавка
кыми нагрузками (рабо- те органы землеройных машин, колосники гро- хотов, грунтозацепы, звенья и звездочки ходо- вой части гусеничных ма- шин)
ПП-АН170 ПЛ-АН170Л 80Х20Р37 3,2 2,5X6 TH П 1,15 HRC 62 Абразивное и гидроаб- разивное изнашивание без ударов (рабочие ор- ганы землеройных ма- шин, детали землесосов, работающих на песчаном грунте, детали обогати тельного оборудования)
ПП-УЮХ4Г2Г Ю0Х4Г2Г 3,2 Т 1.1 НРС^Ы НРС 30s Абразивное изнашива- ние с умеренными ула- рами (катки и ролики тракторов)
ПП-АН106 !0Х!4Т 2,8 ГН 1,3 HRC$rt2 HRC 30 ’ Трение металла о ме- талл в коррозионной сре- де (плунжеры, уплотни- тельные поверхности ар- матуры, штоки гидро- крепей)
‘ J — трубчатая: TH — трубчэтяя с нахлестом; П — плютеика, Л — лента,
’ Отжиг,
’ Отпуск.
< Наклеп,
9.7. Порошковые проволоки и ленты для наплавки под флюсом
Марка проволоки или ленты Тип нвплавленного металла Марка флюса Диаметр или се- чение, мм 5 Расход ироволоки ня 1 кг наилавлен- 1 ного металла, кг
ПП-АН120 18Х1Г1М АН-348-А, АН-80 3,6 Т 1.15
ПЛ* АН 126' 20Х2Г2С7 АН-348-А 20х 4 Л 1,25
ПП-2оХ5ФМС 25Х5ФМС АН-26 3.6; 4: 5; 6 ГН 1,05
ПП*ЗХ2В8 35В9ХЗСФ АН-2С 3,6; 4. 5; 6 т 1,05
КО ко
Средняя твердость
после наплавки после термо- обработки или наклепа Условия работы наплавляемых деталей
НВ >35С НВ 200 ’ Трея ир металла о металл (крановые колеса, шкивы, ва- лы, ролики ролико- вых конвейеров)
НДС >3? Трение качения с динамическими на- грузками (детали ходовой части гусе- ничных машин, звеньев агломера- ционных машин, крановых колес)
HRC 44 НДС >47’ НДС < И » Цикл и чес ь не тер мические нагрузки и интенсивное изна- шивание (прокат- ные валки, штампы, прессовый инстру- мент!
НДС > 44 НДС > 46 1 Термическая ус- талость и большие давления (прокат-
Нап.павка
ПП-АН132 30Х4В2М2ФС АН-20 3.6; 4; 5; 6
ПП-АН103 200 X 12М АН-20 АН-15М
ПП-АН104 200Х12ВФ AH-I5M, АН-20 3,6
ПЛ-У23Х25ГЗФ2Р 250Х25Г2Ф1ЮРС АН-20. АН-15М 45x3
ГН I.OS HRC > 47 - ные валки, яожи го- рячей резки метал- ла, бойки молотов, тормозные шкивы) Циклические тер- мические нагрузки и интенсивное изна- шивание (прокат- ные валки, штампы, прессовый инстру- мент»
I 1,15 HRC 42 HRC 28 ‘ И/?С>60< Трение металла о металл н абразивное изнашивание (ножи холодной резки ме- талла, рабочие ор= саны смесителей, тормозные шкивы, ролики роликовых коивейеров)
г 1,15 HRC 42 HRC 28» HROoO* HRC 52 * Абразивное изна- шивание С ударны- ми нагрузками (но- жи холодной резин металла, рабочие ор- ганы сместителей нз углеродистой ста- ли я стали Н0Г1ЭЛ)
л 1,05 HRC S4 Абразивное изна- шивание с умерен- ными ударными на- грузками (рабочие органы землеров- ных матки)
Наплавка
Марке проволоки или ленты Ткп И9ПЛЗВЛ?ННОГО мегилла Марка Флюса Диаметр или се- чение, ми
ПЛ-УЗОХЗОГЗТЮ ЗООХЗСГЗТЮ АН-60 45X3
ПЛ-У40ХЗЙГЗРТЮ 1иОХЗЗГЗРТСЮ AH-G0 <5X3
ПЛ«АН17? « 100Х20Р.1СЗГ2 АН-15М 20Х 4
Продолжение табл. 9.7
ih Средняя твердость
s 3 у а. и 3 «irirvxan о юн iiciivii lx ] и» □1(0(11! VOYMrf после наплавки после термо* обработки или наклепа Условия работы наплавляемым деталей
л 1,05 HRC > 47 - Абразивное изна- шивание с умерев- вымя ударными на- грузками (рабочие органы землеоой- иых машин, шнеки пневматических на- сосов)
л 1,05 HRC > 50 — Абразивное изна- шивание без удар- ных нагрузок (ло- пасти глиномеша- лок. рабочие органы землеройных па- шни)
-1 1.20 HRC G6 Интелеи внос га- зо- и гидроабразив- ное изнашивание (корпуса я рабочие колеса землесосов, детали смесителей, рабочие органы зем- леройных машин)
Наплавка
ПЛ-AHlOi е
Оо
Китаев Л. М_, Китаев Я.
ПП-ИТС-02®
ЗОО№5.МЗНЗГ2 АН.15М 20x4 Л
SSGX33PI НФ-ИТС-09 (ничвгничи- Ваишийея) 3,2 TH
ПЛ-АН1Л • 530Х44Н34ГСР АН-15М АН-20 (4X4 Л
1 Т — трубчатая; TH трубчетав с нахлестом,
* Отжиг.
’ Отпуск.
* Закалка в отпуск.
° Наклеп.
• Можно наплавлять и открытой дугой.
1,10 HRC 52
Интенсивное аб-
разивное изнашива-
ние при нормальных
и высоких темпера
турах (детали дро'
б и л ок, ножи бульдо-
зеров, засыпные ап-
параты домен)
1,2 HRC Ja 57
Интенсивное аб-
разивное изнашива-
ние при нормвльных
и повышенных тем-
пературах {лопатки
смесителей, грунто-
вые и игл в левые на-
сосы, кирпичные
прессы)
1,15 HRC > 54
Абразивное изна-
шивание с умерен-
ными ударами прн
повышенных' темпе-
ратурах (контакт-
ные поверхности ко-
нусов и чаш домен-
ных печей, колосни-
ки)
226
Наплавка
9.8. Лента наплавочная спеченная (ГОСТ 22366—77)
Марка ленты Рекоменду- емая марка флюса Назначение
ЛС-70ХЗНМ (А, АН-60, Однослойная (А) и многослойная
ЛС-70ХЗМ (Б) АН-20П, АН-26П (Б) наплавка деталей, работающих в условиях интенсивного абразив- ного изнашивания с умеренными ударными нагрузками при темпера- турах до 300 °C
ЛС-5Х4ВЗФС ЛС-5Х4В2М2ФС АН-60 Наплавка валков горячей прокат- ки, штампов горячей штамповки, ножей для резки горячего металла и др.
ЛС-08Х21Н9Г АН-26П Многослойная наплавка коррози- онно-стойкого слоя
ЛС-У10Х7ГР1 АН-60 Многослойная наплавка при ин- тенсивном абразивном изнашивании с умеренными ударами (катки и ножи бульдозеров, грейдеров и др.)
ЛС-1Х14НЗ АН-20П, АН-26П Многослойная наплавка для ус- ловий абразивного изнашивания (до 450 °€) и коррозии. Наплавка плунжеров гидравличе- ских прессов
ЛС-20Х10Г10Т АН-26П» АН-20П Наплавка деталей, когда требует- ся высокая стойкость против кави- тации, абразивного и гидроабразив- ного изнашивания. Наплавка плун- жеров гидропрессов
9.9» Плавлены» флюсы для наплавки
Марка Флюса Хар яктеристнке
АН-34 8-А, ОСЦ-45, АН-60 АН-8. АНФ-1, АН-25 Флюсы можно использовать для наплавки уг- леродистых и низколегированных сталей Флюсы для электрошлак свой сварки, пригод- ны также для наплавки: АН-8 для нелегировап- иых и низколегированных, АНФ-1 — высоколе- гированных сталей. АН-25 для возбуждения электрошлакового процесса без дуги (он электро- проводен и плавится проходящим током)
Наплавка
227
//P‘>tio •меткие :rUi(>A.
Марка флк>С1 Хар SKTVipltCI >1 к a
АН-20 (ГОСТ 9087—81) Нмзкокремнистыи ие-з-.api лицевым флюс дли тутовой наплавки средне- и низколегирован и их сталей имеет три модификации Al 1-2СС, А11-2ССМ. "кН-ЙОГ!, отличающиеся размером и строением зерен (С — стекловидный. М — мелким, П— немзовидпыГ.). Флюс обеспечивает удовлетвори- тельное ферм и то раине шва и легкое отделение шлака, когда темпера г) ра поверхности металл,: ис превышай 300—400 еС. И,ж более высоких температурах '600—850 СС1 шляк отделяется
АН-70 плохо ' Петмовя.шн । п нЗк ок ремя менян безмнрганш- иы’| флюс для наплавки средне- и высоколсгире- санных сталей имеет низкую окислительную спо- собность, которая об» CvivuTiiBaei слабую зави- симость состава допллвлж’мого mi таяла от ре- жима наплавки. Флюс AK-ZU f-слее «короткий» : тугоплс-чнй. чем ЛН-20, поэтому пот лич можно нап.тавлять пнлвпл] иксек не поверхности значительно мс-пылею диаметра, чем под флю- сом ЛН-20. Ш.так легко отделяется от поверхно- сти прн темперап р-> до ECO С
AII-26 Сварочный флис можно использовать также дли дуговой изпл.-скп аустенитных ярометчп.елс- вых сталей
ОФ-Ю I ’емзовидюн и изкикремш-стып Сезт.;арг.тние- амЙ флюс с малой окислит?.-!.ней способ; юс-лао предназначен для наплавки лен гон коррозион- но-стойких статей на перлитные стали. Обеспе- чивает хорошее формирование слоя при шнрьне ленты то 100 мм. После мрокглки в течение 5 ч при 950 °C практически не гидратируется в су хоы помещении
ОФ-6 Беек рем и истый бтзмарга пневый флюс для сварки можно нсиользетяи. я для иалтавкн сред- не- и выссколегироваы-ых сталей, Гндросхоии- 1 см, ого нужно прокаливать перед применением
АН-30 Беги pi мп истый, безмар! аьцегдн стекловидный ф.иос для наплавки сред пел егировгп пых сталей. Содержит глинозема больше, чем флюс СФ-6.
АН-28 что «удлиняет» шлак и улучшает форму валиков Псм юиндвый флюс низкикремниегы!!, безмдр- гапцевый, предназначен для наплавки стальной н чугунной лептой
Ь*
S.10, Керамические флюсы для иаплявки
Марка флюса Наплавленный металл Рекомендуемая проволока Условии работы наплавляемых деталей
Тип Твердость
ФК-45/5Х10В5ФМ 45Х1ОВ5ФМ HV 540 СВ-20Х13 Интенсивное изнашивание при температур? до 600 ?С (инструмент для горячей обработки металлов давлением)
ЖСН-S 20Х6МФ HRC 36 HRC 42 HRC 54 Св-08А СВ-08ГА Св-12ГС Нп-ЗОХГСА Интенсивное изнашивание при трении ме- талла о металл, циклических теллосменах, высоких давлениях (прокатные валки, роли- ки роликовых конвейеров, тормозные шкивы)
АНК-18 30X3FJ HV 400 HRC ЯГ Св-08, Св-08 Л Нп-ЗОХГСА Трение металла о металл (детали дорожной техники, строительных, сельскохозяйствен- ных и подъемных машин)
АНК-19 60Х4ГС ff₽C^50 Св-08А Св-tk Абразивное изнашивание (ножи и опорные катки бульдозеров, плоские заготовки бун- керов)
АНК-40 25X1 ГС НВ 2о0 Св-08А, Св-08 Трение металла о металл
Примечание. флюсы ФК-45/5Х10В5ВФМ, ЖСН-5, АНК-40 рекомендуются для наплавки постоянным током об-
рати ой полярности Алюсы АНК-IB, АНК-19 — для наплавки постоянным током обратной полярности и переменным током
Наплавка
9.11. Порошин гранулирование дли наплавки
.Марка Тип Твердеть наплавлен- иого Mei алл? Способы наплавки
ЛГ-С1 ПН-У30Х28Н4С4 НЯС^ 51 И, П
ПГ-УС25 ПН-У50Х38Н НЯС^ 55 и, п
ПГ-С27 ПН-У40Х28Н2С2ВМ HRC^ 53 и. п
ПГ-АН1 ПН-У25Х30СР НЯС^ 54 п. г
ПГ-ФБХС-2 ПН-У15Х35ГСР НЯС^ 52 д
НПЧ-2 2ОН0ОД4С2Р2 НВ 310 г
НПЧ-3 20НМЛ.ЖРТ НВ 200 г
Г1Г-СР2 ПН«Х!1аОС2Р2 HRC 40 п, г
ПГ СРд ПН-ХН80СЗРЗ ПЯС 50 п, г
Условии работы наплавляемых
детален
Абразивное изнашивание (детали металлурги
веского оборудования, сельскохозяйственных
машин и т. п.)
Интенсивное абразивное изнашивание без уда-
ров (лемеха плугов, лапы культиваторов и т. п.)
Абразивное изнашивание прн температуре до
500 °C с умеренными ударными нагрузками (ме
таллургнческое я энергетическое оборудование,
сельскохозяйственные машины)
Абразивное изнашивание с умеренными удар-
ными нагрузками (механическое и энергетиче-
ское оборудование, сельскохозяйственные ма-
шины)
Абразивное изнашивание без ударных нагру-
зок (угледобывающее и торфопер ер абатыв а ющее
оборудование)
Трение металла о металл (изношенные чугун,
ные детали и дефектные отливки)
То же
Изнашивание при температуре до 550 °C и воз-
действие агрессивных сред (уплотнительные по,
нерхности арматуры тепловых и атомных элек-
тростанций)
То же, а также детали стеклоформующей ос-
настки
Наплавка
S
Продолжение табл. 9.11
Марка Тип Т вердость наплавлен- ного металла Споеовы наплавки Условия работы наплавляемых деталей
ПГ-СР4 ПН-ХН80С4Р4 HRC 60 П, Г Интенсивное изнашивание при температуре до 600 ®С, воздействие агрессивных сред, гидроаб- разивное изнашивание (детали насосов для не-
СНГН-50 60H80XI3C3P2 HRC 50 Г фТИ/ Трение металла о металл, абразивное изнаши- вание с ударными нагрузками при температуре до 600 °C и в агрессивных средах (валы, кулач- ки, направляющие клапанов, золотники, шне- ки) Абразивпое изнашивание при температуре до
СНГН-55 70HSOX15C4P3 HRC 55 г
600 °C, воздействие агрессивных сред (валы, ку- лачки, направляющие клапанов и др.) Абразивное изнашивание при температуре до
СНГН-60 Ю0Н80Х16С4Р4 HRC 60 г
550 °C, воздействие агрессивных сред (кулачки, лопатки смесителей, штоки насосов, направляю-
щие клапанов)
ВСНГН-35 280Х9Н45Р2С2В35 HRC 57 г Абразивное изнашивание без ударов при нор-
мальных и повышенных температурах я в агрес- сивных средах (лопатки воздуходувок, лопасти мешалок, скребки)
ВСНГН-80 500X3HI6PCB75 HRC 60 г То же
Примечания. 1. Порошки марок НПЧ-2. НПЧ-3, СНГН-50, СНГН-55. СНГН-60, ВСНГН-ЗБ. ВСНГН-30 выпускают
по различным ТУ, остальные порошки — по ГОСТ 21448—75. По гранулометрическому составу порошки подразделяют из
четыре класса: К — крупный, С — средпий, М — мелкий, ОМ — очень мелкий.
2. И — индукционная наплавка, П — плазменная, Г — газопорошковая, Д — дуговая неплааящимся адектроДом. Для
маопороптновой используют порошки класса ОМ, для плазменной — класса М, нпдукияоняой — К, С, дуговой — С» М, ОМ.
Наплавке
9.12, Смеси порошков кля наплавки
Марка порошка Наплавленный металл Способ наплавки
тип Твердость HRC
С-2М «00Х24Г7С >54 д
БХ 50Х40Р7С 3=63 л
КБХ 450Х45РС S.60 д
ФБХ6-2 400Х30Г4Р1С >53 л
ПС-15-36 ЗООХ28СЗН2ГДР - И
ПГ 14-60 46ОХ35С2НГДР — и
ПС-14-80 620Х49С2НДР — и
При мечаа я я: I. Механические скеса ЕЕредззз »tst~
остальных марок — по ТУ 48-19-122—74.
2. Д — дуговая наплавка Ееп.-.ДБвщг.мгв злег^йдсх И — г
однослойной пря толщске слоя пс-рехка 6—9 кэг.
Условия работы наплавляемых
деталей
Интенсивное абразивное изнашивание с умерен-
ными ударными нагрузками (дробильное и размоль-
ное оборудование, ножи бульдозеров и грейдеров,
стенки ковшей экскаваторов)
Интенсивное абразивное изнашивание без ударов
(лопасти глиномешалок, пресс-формы для кирпича
и брикетирования угля и торфа, детали земснаря-
дов. лопасти дымососов)
То же
Интенсивное абразивное изнашивание с умерен-
ными ударными нагрузками (детали горнодобываЮ'
щего и торфоперерабатывающего оборудования)
Абразивное изнашивание с умеренными ударны,
ыи нагрузками (лапы культиваторов, лемехн плу-
гов я др.)
То же
Наплавка
1-L5L £Х, КБХ, ФБХб-2 ввдускяят по ГОСТ 11546— 75,
TfiZZLSESS. Дуговую Еьзлгвжу рекомендуется жыгтлвятъ
232
Наплавка
ft.13. Ли । не прутки для газовой и дуговой нанлаед и
не плавят имея электродом (ГОСТ 21449—75)
Марка 1 прутка Тип Твердость на- плавленного ме- талла HRC Условия работы наплав- ляемых деталей
Пр-С2 ПрН-У20Х17Н2 >44 Абразивное изнашива- ние с ударными нагруз- ками, Наплавленный ме- талл стоек в среде нефте- продуктов, пара и др.
Пр-С1 ПрН-УЗОХ27Н4СЗ >50 Абразивное изнашива- ние с небольшими удар- ными нагрузками. На- плавленный металл стоек в среде нефтепродуктов, пара н др.
Пр-С27 ПрН-У45Х28Н2СВМ >.52 Интенсивное абразив- ное изнашивание с уме- ренными ударными на- грузками и про темпера- туре до 500 °C
Пр-ВЗК ПрН-УЮХК63В5 ^40 Абразивпое и эрозион- ное изнашивание при тем- пературе до 750 °C, воз- действие химически ак- тииных сред н ударных нагрузок, трение металла о металл. Уплотнитель- ные поверхности армату- ры, работающем при тем- пературе до 585 °C и дав- лении до 8 МПа
Пр-В3к-Р ПрН—У20ХК57В10 ^46 Абразивное и эрозион- ное изнашивание при тем- пературе до 800 °C, воздей- ствие хмми чески актив- ных сред, трение металла по металлу. Зубья дере- ворежущих рамных пил, режущий инструмент
* Пруткя изготовляют диаметром 4 мм, Длиной 300 н 350 им; диаметром Б
в О мм, длиной 350 н 4 00 мы; диаметром 8 мм. длиной 450 и 000 мм.
9.14. Режимы механизированной дуговой наплавки
цилиндрических поверхностей
Диаметр
детали, ым
Толщин*, налльв- лемкого слоя, мм Диаметр проволо- ки, мм Смеще- ние про- волоки с зени- та, мм Сила тока, А Напря- жение. В
Cftnpoclh
пяпллн-
К(«, м/ч
Наплавка под флюсом
40—70 1.5—2,5 1,2—2,5 3-8 120—210 26—28 16—24
70—100 1,5—2,5 1,2—2,5 8—15 160—270 28-30 16—30
150—200 2—3 1.2—2,5 20—30 230—350 30—32 16—32
200—300 2-3 1,2—2,5 30—40 270—380 30—32 16—35
I а п л а в к а в у г л * к и слом газе
10—15 0,8 0,8 2 70—80 17—18 20—25
20—25 0,8—1 0,8 3,5 85—90 17—18 20-25
30-40 1 0,8 5—8 85—90 17—18 20—25
30-40 1-1,2 I 5—10 95—100 17—18 20—30
Вибродуговая наплавка
Енутреп- 1
впй ^50 I
Нэруэк- |
вый 15]
0,5—1
1-1,5
1.6
1.8
140—160 15—17 31—32
160—180 15—17 31—32
Глава Ю
ОСОБЫЕ СПОСОБЫ
НАПЫЛЕНИЕ
СВАРКИ, МЕТАЛЛИЗАЦИЯ
10.1. Оборудование для плазменной обработки металлов
У ПС-301 УХ Л1. *л
УПС-403УХЛ4 *3
УПС-404УХЛ4 *а
УПС-501УХЛ4 •»
УПС-804УХЛ4 *В
315 4—315 80 40 25,5
400 100—40(1 90 45
400 70—400 ПО — 45
500 100—500 72— 45 45
80
800 зоо— -со 180 90 105
Установки
УПР-201УЗ* * ••5 12001150—2501 - 1180 | 36 I 20 I 30 | 40 |
АПР-404УХД4 *1 |400|200—5001-320 |270 | 128 | 100 | 130 | 130 |
Установки для
УПН-303УХЛ4 315 50—315 180 70 40
Установка для плазненно*механической обработки
УПМО-401УХЛ4 |400| 20—500J320 |270 1 150 I — | — | - [
** Для ручной еввркя (резки).
•2 Для механизированной сварки.
•• Сваривают продольные швы цилиндрических деталей диаметром 250—1000
“* Сваривают продольные швы цилиндрических дет.пеП диаметром 250—1200
•* Перемещение головки
*• Lick управления.
Скорость сварки или рез- ки, Ы/ч Плазыо- образу- ЮШчй к защит- ный газ Габаритные размеры, ым Месса, кг
источнике литания установки источника питания уста- новил
для сварки
4—30
5-10 •»
5—100 •»
для ргики
Аргон
СО3
900X700X1100
900X 700X1100
900X 700X1100
1100X 940X 816
380Х340Х
Х500 *«
3670X1130X 950
4900Х 3475Х
Х3000
1020Х 1350X 850
— I Воздух | — I 1065X816X 940]
5-12 | » |1040х890х 1706] -
— 320
— 2800
— 4600
400 —
1000 —
— ( 400
900 | —
порошкового напыления
0,2—2 •₽ Аргон
600X 500X1700
750X800X950
3800Х2500Х
Х3500
215-) 390+
4-1350
на токарных, карусельных и строгальных станках
| 3600 « 1 Воздух I1550X«50X1250] 675x150X 325 ] 790+1150 |
мм, длиной 300—2070 мм.
мм, длиной 200—2200 им.
5е
s
Особые способы сворки, металлизация, напыление
Особые способы сварки, металлизация, нппымнм
S37
Продолжение товА. 10.3
Свариваемы!! металл Соединение Толщи- не метал- ла. мм Сва- рил- ЯЫЙ ток, А Пе- пря- же- цие. В (>К<1- ptieu. Синр- ICI1, м/ч РнсдцА ГИВИ, Л/Mllil
sL ssg З'Яг Sn >n n
Серебро » 0,3 0,5 35 42 20-28 28—30 8—10 10—12 0,3 0,3 <> 6
Р<4 Pd Торцовое 0,054- 0.05 1,6- 2,3 18—26 22 0,3 6
» 0.03 1,0 — 15 0,3 6
Р<Н-О8Х181П0Т (фланец) 0,05 0,05 5-6 7.5 14—16 24—26 6-8 24—26 0,3 0.3 6 6
O8XI8HJ0T-J- +Pd+ 0,14-0,5 8,6- 0,5 14—16 6-8 0,3 6
4-08Х18Н10Т (фланец) 0,14-0.5 7— 8,5 16—20 6-9 0,3 6
Ni-bPd+ 4-08Х18Н10Т (фланец) 0,05— 0,05 8—10 14—1G 7—8 0,3 6
Применение. ПлязмооСразующпй газ — сргон. защитные — Аг 4-
4- (4-1-5) % Н2 или 60 % Ar + 50 % Не.
10.4. Установки для электронно-лучевой сварки
ЭчСКТрОННО- лучевая установка Тип 9лек- троиной пушки Допустимые размеры вздели ft, мы
прн сварке кольцевых швов прн сварке торцовых швов в горизонтальной ПЛОСКОСТИ
Диаметр Длина Диаметр Высота
ЭЛУ-5 ЭП-60 200 2000 250 400
ЭЛУ-8 ЭП-60/2,5 650 1000 550 100
ЭЛУ-И ЭП-60/2,5 2000 2600 180 600
238
Особые способы марки. металлизация, напыление
10.5. Режим электронно-лучевой сварки некоторых металлов
Металл Толщине металла, мм Режим сварки Ши- гина шве, мм
Ускоря- ющее на- пряже- ние. кВ Сила тока, мА Скорость снарки, м/ч
Вольфрам 0,5 18—20 40-50 60 1
1 20—22 75—80 50 1.5
Тантал 0,5 18—20 30-40 60—75 1
1 20—22 50 50 1.5
Молибден 1 16—20 60—80 60—75 3
2 20—22 130—150 50
Ниобий 1 18—20 50 60
Медь 1 18—20 100—120 60—70 1.5
Титан ВТЗ-1 1 18—20 50—60 60—80
Константан 1,5 18—20 50—60 50—70
Сталь 12Х18Н9Т 1,5 18—20 50—60 60—70 2
10 18—20 240 50 4
20 20—22 270 50 7
35 20—22 500 20
Мапибден и воль- фрам 0,54-0,5 18—20 45-50 35—50 1
Бронза БрХ0,8 1+1 18—20 90—100 50—60 1,5
и титан
Молибден и нв- обий 1+1 18—20 50—65 60
10.6. Мастины для холодной сварки
Машины для сварки
Стыковой Точечной
Параметр ? й 1» и X о g МСХС-802-УХЛ4 • МСХС-2005УХЛ+ • 1 МСХС-12003УХЛ4 * Г > о 1Д X и •>
Мощность, кВт Тнп привода Сечение свариваемых про- водов, мм2; алюминиевых алюминиевых с медны- ми и медных Усилие осадки, кН Производительность, евз- рок/ч Габаритные размеры, мм Масса, кг Пневматиче- ский 2—30 2-20 50 200 485X320X306 62 5,5 6-100 6-80 80 240 I250X I000X X 1500 800 5.5 Гидравлический 30—200 30—125 200 205 1240Х I000X XI500 900 18,5 100—1500 100—1000 1200 80 I700X1500X Х1700 3200 Пневмогидрав лИческий 500 300 680Х 400Х 1430 250
• — Машины полуавтоматические, имеющие резак.
Машина предназначена для армирования алюминиевых деталей медными накладками <60X60 мм) точечной сваркой.
Особые способы сварки, металм&аиия напыление
240
Особые способы сварки, металлизация, напыление
10.7. Режимы сварки трением некоторых мешллов
Металл , Диаметр ' деталей, ым Частота вращения, об/ми в Давление, МПа Осадка, мм Время еявркм. с
при ПЙ- гревс при осадке
Сталь: 0 д н о р один е мет а л Л ы
СтЗ 20 1500 49 49 5 5
СтЗ 40 1000 98 98 12 20
Ст 5 16 1500 49 49 5 4.5
20 10 3000 39,2 39,2 3 3
45 10 3000 39,2 39,2 5 4,5
4X13 10 1500 117,6 117,6 3—4 3
20 X 12 3000 39,2 39.2 4 4
60С2А 20 1500 49 98 6 10
25Г2С 22 1500 44.1 4-1,1 4 10
30ХГСД 10 1500 98 98 4 2
40Х 15 1250 29,4 68,6 6 —
ЗЗХМЮА 10 1500 98 98 4 2
35 30—35 1260 34,3 63,7— 68,6 7 —
Ст5 (трубы) 85/70 1000 29,4 58,8 10 Г2
50Г (трубы) 35 (45) 50/32 1000 29,4 58,8 6 9
(трубы) 160'130 900 5,88/39,2 98—117,6 25 10*
12XI8H9T Цветные метал- лы: 127/107 900 45,08 166.6 17 30*
алюминий АД1 ЙО 3000 7,84 6,84 7 3
алюминий АД! 40' 760 29,4 29,4 30 10
дюралюминий 40 ' 750 98 98 20 13
медь 40 1000 34,3 147 20 30
латунь ЛСЗ 16 3000 32.34 32,34 7 3
Разнородны? металлы
Сталь: 12Х18Н9Т-Н5 20 3000 78,4 78,4 7 3
Х12М+45 20 3000 78,4 78,4 7 4
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)-|-40Х 20 1000 58,8 205,8 1,8 9
31Х19Н9МВБТ +30ХМ 28 1000 58,8 205,8 2.2 14
Р18+45Х 10 1 юо- 2100 7в,4— 117,6 176,4— 215,6 3-1 2-8
Особые способы снарки, металлы гация. напыление
241
Металл
IIроОилженик табл. 10.7
Дветные метал-
лы и сталь:
латунь
ЛМц58-2+
+сталь 20
алюминий
ЛД14-СтЗ
алюминий
АД! 4- медь
Ml
• Контроль процесса по вргмрпп.
А л ю м и и и И и е I О С 11 лавы
Алюминий АД.1 + ковар II29K18A 150 1,98—1,96 5 G10
Силумин АД 1 + сталь 18X1110А 370 1.96 10 501
Алюминий АД 4~ медь Ml 450 2,94 (40
Сила и АМгб 4- сплав АМгб 500 1,90 10 G10
Медь и се с плав ы
Медь Ml 4- медь Ml ь80 5.49 8 1083
Медь .41 + ко ар I12'JK18A 850 2,94 10 1083
Медь Ml + сталь 45 850 4.9 10 1083
Медь МБ 4- молибден M2-I 900 4.9 15 1083
Прочие м е палл я
Сталь 45+ а аль 45 1000 11,76 5 1400
Ниобий + ниобии 1300 14,7 10 2500
Молибден + ниобий 1400 9,8 20 2500
Молибден + мол моден 1600 9.8 20 2625
Вольфрам + вольфрам 2000 9,8 20 3410
Молибден + вольфрам 1900 19,6 30 2625
Вольфрам + репей + молибден 1900 19,6 30 2625
Особые способы сраркц. ясглаллияация, напыление
1П ft. Технические характеристики машин для ультразвуковой сварки
Марка ....................
Мощность преобразователя,
кВт ........................
Частота, кГц .............
Потребляемая мощность, кВт
Пронзводятел ьность,
тотек/мин...................
Толщина свариваемых метал-
лов *, мм:
медь...................
алюмин кй..............
Габаритные размеры, мм . .
Масса, кг.................
МТУ4И-4УХЛ4 МТУ-1,5-ЗУХЛ4
0,4 1,5
22±1,65 22±!,65
4 5,5
ео во
0.24-0,2
0,34-0,3
1300Х620Х 1430
130
770X626X1500
185
1 Можно сверяяать также термопластичные полимеры. Их толщина за»
висит от свойств полимера в конструкция изделия-
10.10. Режимы ультразвуковой сварки некоторых металлов н ил
сплавов
Металл Режим снарки Наконечник
Марка Толщина, мм Контактнее усилие, Н Время сварки, с Ампли- туда ко- лебаний, мкм Материал Твер- дость НВ
Алюминий и его сплавы
А 0,3—0.7 0,8—1,2 1.3—1.5 0,2—0;3 0,35—0,5 0,5—0.7 0,5—1 1—1,5 1,5—2 14—16 Сталь 45 160—180
ш 0,3—0,7 0,3—0,6 0,5—1
АМ16 АМ13 Д16М 0,3—0,5 0,6—0,8 0.3—0.7 0,3—0,6 0,6—0,8 0,3—0,6 1—1.5 0,5—1 0,5—1 17—19 22—24
0,8—1 1,1—1,3 1,4—1,6 0,7—0,8 0,9—1 1.1—L2 1—1,5 2—2,5 2,5—3,5 18—20
Д16АТ 0/1—1 0,3—0,7 0,8—1 1,1—1,3 0,50—0,80 0,90—1,10 1,10—1,20 1—2 2—2,5 2,5—3 20—22 Сталь ШХ15 330-350
Д16АТ (аяоди- 0,4 0,6 0,5 0,6 1 1,25 22—24
рован- ный) 1,8 1 0,8 1 1 2 24—26
Особые способы сварки, яетамшмщия. напыление
243
Продолжение табл. 10.16
Металл
Режим снарки
Наконечник
Марка
Толщина. Контактное Время
мы усилие, Н сварки.
Ампли-
туда ко-
лебаний,
мкм
Материал
Твер-
дость
НИ
MI I 0,3—0.6 I 0,3—0,7
I 6,7—1 0,8-1
1,1—1 1—1,3
I 1.5—2 I 16—20 I Сталь 451160—180
I I I
в
отз 0,2 0,25 03 0,4 0,3 0,8 16—18 22—24 Нако- нечник
ОТ4 0,25 0,4 1 16—18 с твер-
0,5 0,6 1 18—20 дой на-
0.65 0,8 0.25 22—24 плавкой
ВТ 1—0 0,5 0.8 0.5 20—22
0,8 0,9 22—24
1 1,2 1.5 18—20
0,5 0.9 0.25 23—25
60
* 1 вердость H/tC.
Примечание. Радиус сферы наколенника при сварке ачюминия и его
сплавов, титана я его сплавов, в также циркония 10 мм. я при сварке меди
10—15 мм.
10.11. Технические характеристики горелок
для газопоротиовой наплавки
Параметр Модель горелки
ГН-к Гн-2 Г П-3 ГВ-4
I * 2* 3 • 4 • 1 • 2*
Давление газа, кПа: ацетилена, не менее кислорода, не более 10 200 10 300 10 200 10 350 1 20 400 10 400 30 600
244
Особые способы сварки, металлизация, напыление
Продолжены табл. 10.11
Параметр Модель горелки
ГН-1 Гн-2 гн-з ГН-4
1 • 2 • 3 • 4 • I - 2 •
Расход газа, л/ч; ацетилена кислорода Расход порошка, кг/ч, не более Толщина наплав- ленного слоя, ММ Коэффициент ис- пользования по- рошка Масса горелки, кг 200 220 1 0.1— 1,5 0,75 0,75 300 300 1 0,1- 1,5 0,75 0,75 350 350 2 0.3— 2 0.75 0.77 600 600 2 0,3— 2 0.75 0,77 1500— 1750 1500— 1750 5 1—5 0,7 1,1 800 1000 3 1—5 0.6 1,3 1100 1400 3,6 1—5 0.65 1.3
• Цифрами указав номер мундштука.
10.12. Технические характеристики аппаратов и установок
для газовой металлизации и напыления покрытий
Установки Произ- води- тель- ность, г/с
МГИ-2-65А 3,3/0,8
МГИ-2-65П 3,3/0,8
МГИ-4А 6.4
МГН-4 Г1 6,4
ЭМ-10-66 3,6
ЭМ-12-67 10,5/3,9
ЭМ-14 8,3/2,2
МГИ-5 13,9/3,9
УПН-6-63 0,8/1,4
У ПН-7-65 0.8/1.4
УПН-8-68 2,8
АШМ-1 9,7/6,4
Пап ыляемая проволока Расход гтзз, л/с
скорость подачи, м/с диаметр, мм про- пан- бутан сжа- ты л воз- дух кис- лород sne- г ii- лен
1,5—2,5 20—133 13,3 0,83 0,27
1,5—2,5 20—133 0,2 13,3 0.83 —
2—4 16—200 — 16,6 0,96 0.36
2—4 16—200 0,27 16,6 1,53 —
1,5-2 16—83 — 16,6 —
1,5—2,5 63—236 — 41,6 — —
1,5-2 16—200 — 25 — —
5,0—6 — 0.63 0,41 3.89 —
— 6,9 — 0,08
— — — 6,9 — 0.08
— — — 0.6 0.47
2—3 16—233 — 41,6 — —
Особые способы сварки, металлизация, напыление
24а
Продолжение табл. J0.I3
Установки Давление. кПа Габаритные размеры, мм Масси, кг
n po- ll ян- бутян сжатый ноэлух Кисло- род тилеп
Ml И-2-ЬБА 400-500 200—500 35— 100 200X 180X95 2
МГП-2.65П 50— 100 Ю0—500 200—500 — 200X 180X 95 2
МП МЛ — W0—500 200—500 60- 100 220X110X208 2,2
Ml И-4П 60— 140 100—500 200—500 200 220X110X 208 2.2
эм JO-66 — 500-600 —— 200X116X21В 2
ЭМ-12 67 — 500—60С __ 525X300X200 22, Г>
ЭМ-14 — 500—600 — —— 230Х220Х 108 3,2
МГИ-5 200 500 500 — 550X810X275
УПП-6-СЗ — ''00-600 — 0,5 335X110X200 7,8*
У ПН-7-65 — 300-600 — 0,5 335X110X200 1,4 *
У ПН-8-68 — — 400 50 20X170X105 глю
А1ПМ-1 — 300-600 — 1132X985X164 560
4 Л', ясса пистолетов.
Примечание. В числителе приведены дойные по распылению (uiiittn,
а в знамен «теле — алюминия, буквами ЭМ маркированы элсктромнилпи
авторы.
10.13. Технические х |ракт<'|шстпкн ллазм«л|хн|ои
Параметр сч ”Г о* да 55 с S С К УМП-5-6? WE-.ЧД
Мощность дуги, кВА 15 22 25 ЬО 30 3(>
Сила гока, А Производительность, кг/ч: 400 — 500 'НО 340 500
по вольфраму — 3 5 4 5 3.5
по оксиду алюминия 2 1,2 3 4 —=
по оксиду циркония •— —— — 1,7 3,0 —
Материал электрода ВЛ вл ВЛ ВЛ ВЛ IUJ
Газ Аг Аг4- -1-11, Л г, 11, ЛН- ч и. Аг+На Аг, Па и их смеси
Ресурс работы электро- дов, ч — — — 3—46 3—40 —
I збарнтпые размеры, мм Масса (без коммуника- ций), кг 65X54 75 X 65х Х270 1,5 0,45 270Х70Х X 100 0,7
246
Особые способы сварки, металлизация, напыление
10.14. Технические характеристики плазменных установок
для напыления
Марка устарении Расход ВОДЬЕ м*/ч Производитель- 1 и ость, кг/ч 1 Мощность, 1 кВ- А 1 кпд, % I Давление во- | ды, МПа 3 Габаритные размеры пульте управления, мм Масса, кг
3
УМП-4-64 0,25 4 30 75 0,3 >00 440X 350X 230 43
УМ П-5-66 0,3 3 30 75 0,3 500 400 Х 360Х 1260 130
У МП-6 0,25 4,5 30 75 0,3 >00. 1640X1100X 400 265
УПУ-ЗМ 0,6 3,5 35 — — 1000 1700Х 800Х 1900 900
Примечание. Расход газа 3—4 м’/ч.
10. J5. Режимы нанесения материалов плазменным напылением
п
Напыляемый материал Сила то ка. А Напря- | жеяие, Расход работе г> газа, 10“* м«/ расход транспо тирую- щего га за, 10“« мО Размер частиц торошк; мкм hs
Серебро 250 35 5 (Аг) 0,50 63—80 100
Медь 300 35 5 (Аг) 0,66 63—80 150
Бронза 300 28 5 (Аг) 0,66 63—80 150
Хром Л50 30 6 0,92 40—80 120
Никель 380 29 5 0,75 40—100 120
Латунь 150 28 5 (Аг) 0,66 63—80 150
Нихром 300 29 5 0,75 40—100 120
Оксид алюминия 400 30 6 0,75 63—80 120
Борид хрома 400 28 5 0,92 40—63 120
Борид ниобия 260 80 6 1.0 20—63 90
Борид титана 490 27 5 1,0 40—63 75
Борнд циркония 450 27 4,6 0,83 63—80 100
Оксид та тана 450 27 6 0,83 40—63 100
Борид тантала 260 80' 6 1,0 20—63 75
Оксид алюминия, 400 35 5,8 0,75 63—80 110
окись кремния
Оксид циркония 400 32 6,6 1,0 40—80 100
Силицид молиб- 400 26 3,6 0,83 40—80 ICO
дела Карбид хрома 250 29 6 0,92 40—63 90
Самофлюсую- 350 30 6 1,0 40—120 150—180
щнеся сплаиы
10.16. Способы оплавления покрытия из самофлюсующихся сплавов
Способ onдавления Преимущества Недостатки Трудо- емкость по отно- шен ню к трудо- емкости печяого оплав- ления, % Техноло- гичность Твер- дость покрытия HRC Относитель- ная износо- стойкость (по отноше- нию к зака- ленной ста- ли 45)
В печи мало- окислитель- ного нагрева Возможность од- новременного оплав- ления деталей сложной геометриче- ской формы Невозможность оплав- ления тугоплавких ком- позиционных материалов на стали. Сложность кон троля начала оплавления, измененяе структуры ос- новы 100 Возможно серийное производ- ство 35—40 4
Газовым пла- менем Простота оплав- ления деталей в еди- ничном производ- стве Необходим газосвароч- ный пост 14* Едиипчнзе Пр02230Д- 4
Плазменной горелкой Получение покры- тия из тугоплавких соединений Требуется специальнее оборудование 200 То к 21 45 4*
Особые способы сворки, металлизация, Mt
Способ оплавления Преимущества Недоетвтки
Микрон л аз- мениой горел- Получение тонких прецизионных по- крытий на стали и титане. Оплавление покрытий без изме- нения структуры основы Требуется специальное оборудование. Низкая производительность про- цесса
ТВЧ Быстрота оплав- ления на деталях формы тел враще- ния Ограниченность типо- размеров деталей. Невоз- можность получения по- крытия на немагнитных сплавах
В хлорбаряе- во»! расплаве Отсутствие короб- ления, отслоения покрытий, равномер- ный подогрев, боль- шая производитель- ность Требуется ванна с хлор- бариевым расплавом. От- сутствие зеркала ванны большого размера
Продолжены?, табл. 10.16
Трудо- емкость по отно- шению к трудо- емкости печного оплав- ления. % Техноло- гичность Твер- дость ПОКРЫТИЯ HRC Относитель- ная износо- стойкость (по отноше- нию к зака- ленной ста ли 45)
300 Единичное произвол* ство 38—46 4,8
80 Автомати- зация про- цесса 4,5 4,5-5,5
10 Серийное производ- ство 5,5 4,5—5.5
248 Особые способы-.сварки, мет
Глава П
НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
11.1. Дефекты соединений при сварке плавлением
и способы их выявления
Дефект Хвраитсрнствка дефект» Способ выямн-ини
Сечение сварного шва Занижены размеры — умень- шается прочность соединения*, ослабленные швы — снижается прочность соединения; чрез- мерное усиленно шва — повы- шенный расход присадочного материала (не экономично), но вьнленне инугрешим min р к же II ИЙ Внешний осмотр, "fl- меры с прнмеигннгм М1*|»ПТЛ1>НПП> инстру- мент и НШПЛШЮН
Незаверен- ные кра- теры Очаги образования трещи»; кол центраторы напряжений. Причина образования дефекта — резкий обрыв сварочной дуги Внешний cCMOip
Подрезы Концентраторы напряжений, уменьшают рабочее сечение сварного шва, снижают проч- ность. могут быть причиной раз- рушения сварных соединений Внешний осмотр и металлогр афнческий анализ
Прожоги Возникают при сварке тонких элементов соединен ня в при пер- вом проходе многослойных швов Внешний осмотр
Поры Единичные или в виде скоп- ления (цепочки пор); снижают прочность, способствуют раз- рушению соединения Впсшвнй осмотр по- верхности и излома шва, радиационные, магнитные методы
250
Неразрушающий контроль сварных соединений
Продолжение табл. Н.1
Дефект Харектерпстяка дефекта Способ гы явлепи»
Шлаковые включения Макроскопические включе- ния вызывают концентрацию напряжений; снижают проч- ность сварных соединений. Микроскопические включения снижают пластические харак- теристики металла шва Внешний осмотр из- лома шва, металлогра- фические исследова- ния, рентгеновский и другие методы контро- ля
Непровары Создают концентрацию на- пряжений, снижают прочность соединения Внешний осмотр, рентгеновский и дру- гие методы контроля
Трещины Могут быть в металле шва и в околошовной зоне. Резко снижают пластические свой- ства сварных соединений; яв- ляются Очагами разрушения сварных соединений Внешний осмотр, ра- диационные, акусти- ческий и другие мето- ды контроля
Вогнутость корня Уменьшается сечение шва, снижается прочность соедине- ния Внешний осмотр, рентгеновский метод
Свищи Несквозное углубление в сварочном шве, ослабляют се- чение сварного шва Внешний осмотр
Брызги металла Загрязнение поверхности ле- тали в месте сварки: удаляются зачисткой То же
Наплывы Являются местами концентра- ции напряжений, снижают проч- ность соединений а
Неплав- пость Является концентратором на- пряжений в месте перехода >
Неразрушающив контроль сварных соединений SB1
11.2. Дефекты соединений при контактной сварке и способы их выявления
Дефект Способ ЫЫЯЮЛС11ПЯ
Стыковая сварка
Пережог, перегрев Чрезмерный разогрев детали (определяется по зоне цветов побежалости); оксиды и трещи- ны на поверхности соединения; раковины, трещины и крупнозер- нистая структура поверхности излома Внешний осмотр
Непровар Расслоение в виде полоски на выдавленном металле; малин зона нагрева; пленка оксидов по поверхности излома стыка Внешни П осмотр; акустический метод, металлографические исследования
Трещины и рыхлоты Кольцевые и продольные трещины, выходящие па по- верхность и скрытые То же и магнитные методы
Точечная и шовная варка
Непровар Отсутствует или слишком ма- ла зона цветов побежалости, отсутствует вмятина Внешний осмотр, акустический метод, металлогр афическне исследовании
Пережог Большая н глубокая вмяти- на, значительная зона цветов побежалости, губчатая поверх- ность, сильное окисление, крае- вой наружной выплеск; рако- вины, трещины, выплески и укрупненное зерно на поверх- ности излома Внешним осмотр, ультразвуковая и рент- геновская дефекто- скопия
Трещины при сварке закалива кицихся сталей Во вмятине видны трещины, расходящиеся в виде паутины или в виде серпа по окруж- ности точки Внешний осмотр, магнитный или акусти- ческий метод
11.3- Неразрушающне методы контроля качества сварных соединений
Метод контроля Характеристики выявляемых трещин Толщина метал- ла. мм Основные преимущества метода
Мини маль« яая глубина Минн мяльное раскрытие
Рентгенов- 2 % тол- В зависимости До 60 (по Высокая чувстви-
ский едины кои- гролнруе- мого из- делия от ориентации по отношению к лучку из- лучения от 0,1 мм и более стали) для портативных аппаратов; до 100 для ста- ционарных аппаратов тельность метода и четкость снимков; воз- можность определения характера дефектов и их размеров; наличие документа о качестве контролируемого сое- динения
Радио- активный 3 % тол- щины кон- тролируе- мого из- делия До 80 (по стали) дли портативных гамма-дефекто- скопов Широкая область применения в связи с портативностью н ма- невренностью аппара- туры. независимость от источников питания. Возможность выявле- ния характера дефек- тов, наличие документа о качестве контролиру- емого соединения
Акусти- ческий До 0,1 мм . 1 0,001 мм До 1000 Возможность контро- ля деталей большой
Недостатки метода
Вредность рентгенов-
ского излучения для ор-
ганизма человека; гро-
моздкость аппаратуры (за
исключением импульсных
рентгеновских аппара-
тов); зависимость от ис-
точников питания; трудо-
емкость и высокая стои-
мость работ, выполненных
этим методом
Вредность гамма-излу-
чения для организма че-
ловека; ограниченная чув-
ствительность при выяв-
лении трещин и узких не-
проваров; трудоемкость
н высокая стоимость ра-
бот, выполненных этим
методом
id контроль сварных
Трудность или невоз-
можность контроля ау-
М вГн'т^о гра-
фически..
Цветной
&-:0%
ТОЛЩИНЫ
ХОЯТРСЛН-
руг '1
0,002 мм
Примечания: I. При ичетном методе контр
перечисленных я таблице, определяются рпутрепни' и
2. Магнитографическим методом проверяются тпл».
магнитные, немагнитные н другие матери ялы.
голщирб! и определе-У ст^яитпях сталей с* мате-
ния глубины залегания дефектов; отсутствие вредных излучений риалов с крупнозернистой и .пятой структурой; за- труднения при контрол* соединения толщиной ме- нее 8—12 мм; трудность определения характера и размеров дефектов: от сутствис документа о ка честве контролируемой соединения
10 16 Высокая производи* тельноеть и низкая стоимость; хорошая чувствительность при выявлении трещин, уз- ких непроваров и по- верхностных дефектов Малый диапазон кон- тролируемых толщин; трудность контроля швов с грубой чешуйчатостъю зависимость выявляемо сти дефектов от глубины их залегания
Высокая чувствитель- ность выявления по- верх костных дефектов, достаточно высокая производительность при использовании материа- лов в аэрозольной упа- ковке Трудность контроля швов с грубой чешуйча гостью; огнеопасность и токсичность материалов
п.пя выяялоютгя только наружные дефекты; при остальных методах,
кяружные дефекты срариых соединений.
/пи/л/мл'ГуЭ xm/duw ягияимт рпкюшпшаьойэц
Неразрршающий контроль сварных соединений
П.4. Основная характеристика рентгеновских аппаратов
для просвечивания сварных соединенна в полевых и монтажных
условиях
Модель Напряже- ние, кВ Номи- нальный тон труб- ки. мА Номи- нальное напряже- нке сети. В Месса, hi 1№
Ii Й ii
РУП-120-5-1 50—120 5 220/380 30 45 25
РАП-16О-6П «0—160 6 220 2У 46 40
Р АП-160-ЮН 80—160 10 220 29 4G 40
РУП-200-5-2 До 200 5 220/380 35 88 60
РУП-300-5Н 100—300 220 29 70 70
11.5. Характеристика рентгеновских аппаратов фирмы
«Медикер» (Венгрия)
Модель Напря- жение, kF Номк- йальйыП ток Труб- ин, мА Угол ристеорь пучка, градус Масса бли- ке трансфор- матора. кг Максимальная толщина про- свечиваемой стали мм
SL-141 50—141) 2—Ь .18 35 •Ю
ВХ-150 10—150 2—Б 40 48 40
КХ-160 60—160 У 5 40; 360 55 45
MX-150 30-150 1—Б 37 16 40
MX-200 70—200 1—8 40 20 60
11.6. Характеристика портативных импульсных аппарате»
Модель Амплиту- да им- пульса на трубке. Частота следова- ния им- пульсов, Гц Диаметр фокус- ного пят- на, мм Потреб- ляемая МО1ЦН0СТЬ Макси- мальная толщина просве- чиваемой стали, ым Масса аппа- рата, кг
МИРА-1Д 100 20—25 2 300 10 10
МИРА-2Д 150 ю-ю 3 400 20 15
МИРА-ЗД 200 3 600- 40 22
Примечание. В таблице указана предельная толи,
стали при использовании флуоресцирующих экранов.
Неразрушоющий контроль сварных соединение
2%
11.7. Основная характеристика некоторых унифицированных
Модель Источник излучения Массе, кг Толщин»» лросиечи- авемоЛ стали, Ki
Тип Мощность ЭКСПОЗИЦИОН- НОЙ дозы на расстоянии 1 м. Р/с радиаци- онной головки привода управ- ления
«Гаммарид-20» (взамен «Газпро- 137 192 5» 10- 12±1 2±1 15-60 7—60
«Гаммарид-21» (взамен РИД-11) 137 192 1,2- 10- 1,5- КГ* 6±1 2±1 15—40
«Гаммарид-22> 137 192 1,2-10- 1.5-10- е=ы 25’ 7—40
«Гамыарид-23» (взамен РИД-21М) 192 137 5-JO- S’10- 12±1 2±1 15—60
«Гаммарид-24» (взамен «Лабирнн- 137 192 5-10- 5»10““ 12±1 25* 7—СО
«Гаммарид-25» 192 137 1,5-10— 5-10— 15±1 2±1 15—60
«Гаммарид-26» 137 192 5-10- 1,5-10- 15±1 25* 7—80
* Электромех ян «чески л привод управления, пульт которого вынесен на
11.8. Основная характеристика ультразвуковых дефектоскопов
Тип дефекто- скопа Максималь- ная глубина прозвучвва- НИЯ. мм Рабочие часто- ты, мГц Потреб- ляемая МОЩНОСТЬ, Вт Масса, кг
УДМ-1 2500 0,6; 1.8; 2,5; 5 130 19
2500 0,6; 1,8; 2.5; 5 180 19
ДУК 13-ИМ 250 1,8; 2,5 20 4 (без блока питания)
ДУК-66П 1200 1425; 2,5; 5; 10 10 9.5
УД-10У 5000 0,5-12 10,5 (со встроенным блоком аккуму- ляторов)
Примечание. Минимальная площадь выявляемых дефектов 1—2 мм1.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
I. Готал ьс кий ГО. Н. Сварка разнородных сталей Киевг.
Техшка» 1981. 184 с.
2. Г у р е в и ч С. М. Справочник по сварке цветных металлов.
Киев: Наукева думка, 1981. 608 с.
3, Журавлев В. Н.. Николаева©. И. Машинострои-
тельные стали: Справочник. М.: Машиностроение, 1981. 391 с.
4. За р 8 п и н Ю. Л., П опов В. Д„ Ч и ченс в Н. А. Стали
и сплавы в металлургическом машиностроении. М.: Металлургия,
1980. 144 с.
5. И в а н о в Б. Г., Ж у р а в и ц к и Й Ю. И.. Л е в ч е и •
к о в В. И. Сварка и резка чугуна. М.: Машиностроение, 1977. 207 с.
6. Н с а е н ко Ю. Л., Гуськов В. П. Справочник газорез-
чика. Донецк: Донбасс, 1983. 159 с.
7. Л е в ч е н к о в В. А., Иванов Б. Г. Сварка и резка при
изготовлении чугунных отливок. М-: НИИМАШ, 1982. 44 с.
8. И е к р а с о в Ю. И. Справочник молодого газосварщика и
газорезчика. М.: Высшая школа, 1981 168 с.
9. Полгаецкнй В. В., Л ю б о р е и И. И. Сварочные
флюсы. Киев, Техн1ка. 1984. 167ас.
10. П о т а п ь е в с к и й А. *Г. Сварка в углекислом газе М.:
Машиностроение, 1984. 80 с.
II. П ро х Л. Ц., Ш п а ков Б. М., Я в о р с к а я Н. М. Спра-
вочник по сварочному оборудованию. Киев: Техшка, 1982. 207 с.
12. Руссо В. Л. Дуговая сварка в инертных газах. Л.: Судо-
строение. 1984. 120 с.
13. Сверкав машиностроении: Справочник в 4-х томах./Релкол.;
Николаев Г. А. (пред.) и др. М.: Маши построение. Т. I, 1978. 501 с.
Т. 2, 1978. 462 с. Т. 3, 1979. 5С»7 с. Т. 4, 1979, 512 с.
14. Сверкав смеси активных газов/Аснис А. Е., Гутман Л. М.,
Покладяй В. Р., Юзькив Я М. Киев: Наукона думка, 1982.
214 с.
15. Сварка и резка в промышленном странельстве: Справоч-
ник/! 1од ред. Б Д. Малышева М-: Стройнздат, 1980. 784 с.
16. Сварочные мшериалы для механизированных способов
дуговой свзркл/В. Г. Свешигскнй, В. И. Галиннч, Д. М. Кушнеров,
А М. Суп т ель М.: Машиностроение, 1983. 102 с.
17. Справочник с варщик а/Под ред. В. В. Степанова. М.:
Машиностроение. 1982. 560 с.
18. Температурные измерения: Справочник/О. А. Гера-
щенко, А. И. Гордов, В. И. Лах н ду. Киев: Наукева думка, 1981.
494 с.
19. Технология и оборудование контактной сваркн/Под
ред. Б. Д. Орлова. М.; Машиностроение, 1975. 536 е.
20. Технология влектрической сварки металлов и сплавов
плавлением/Под ред. акад. Б. Е. Патона. М.: Машиностроение, 1974.
7ь8 с.
21. Чулошпиков П. Л. Контактная сварка. М.: Машино-
строение, 1977. 144 с.
22. Шоршоров М. X.» ЧерпышеваТ. А., Красов-
ский А. И. Испытания металлов на свариваемость. М.: Металлур-
гия, 1972. 240 с.
23. Электрою лаковая сварка и ванлавка./Под ред.
нкад. Б. Е. Патона. М,: Машиностроение, 1980. 511 с.