/
Text
молодого _заточника
Я. Г, ДИБНЕРСПРАВОЧНИКМОЛОДОГО ЗАТОЧНИКА
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО
ИНСТРУМЕНТАМОСКВА «ВЫСШАЯ ШКОЛА.» 1984
Ученым советом Государственного комитета СССР
по профессионально-техническому образованию
в качестве справочного пособия для технических училищРецензенты: инж. А. Ф. Голышев (ЭНИМС),
канд. техн. наук Л. С. Кербиков (Московскийавтомеханический институт)Дибнер JI. Г.Д44 .. Справочник молодого заточника металлорежуще-
инструмента. — М.: Высш. шк., 1984. — 160 с.,
м'ч, — ^Профтехобразование).40 К.В книге приведены основные сведения1,--необходимые для выполне¬
ния заточных и доводочных работ на универсальных и спецнализнро-
аных заточных станках, рассмотрены геометрические и хонструктив-
1особенности инструмента, способы и технология его заточки, осве-
gbi вопросы контроля режущего инструмента.ББК 34.63
6П4.6•© Издательство «Высшая школа», 1984
ПРЕДИСЛОВИЕВ Основных направлениях экономического и социального разви-
тия СССР на 1981—1985 гг. и на период до 1990 г., принятых
XXVI съездом КПСС, предусмотрено увеличение производства про¬
мышленной продукции на 26—28 %, в том числе продукции машино¬
строения и металлообработки не менее чем в 1,4 раза.Важную роль в повышении эффективности производства и ка¬
чества изделий в машиностроении играет металлорежущий инстру*
мент. Значительное возрастание точности обработки в машинострое¬
нии и широкая автоматизация технологических процессов резко по¬
высили требования к качеству и стойкости режущего инструмент4..На машиностроительных заводах растет парк заточных станков,
поимущественно полуавтоматов, увеличивается номенклатура ин¬
струмента, затачиваемого централизованно. Ускоренное развитие, и
новых способов заточки позволило создать высокоэффек-
г^адсрчное оборудование, в том числе с числовым . програм-
^/правлением.~ В книге главы I, II и IX содержат сведения^ режущем инстру¬
менте, шлифовальных кругах, режимах заточки, универсальных стан-
"'.ц средствах и методах контроля режущего инструмента после
Заточки; главы III—V1XI содержат сведения об оборудовании и за-
■ точке основных видов режущего инструмента.Книга рассчитана на учащихся технических училищ и может
-использована заточниками, работающими на производстве.Автор.
ГЛАВА I. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О РЕЖУЩЕМ
ИНСТРУМЕНТЕ И ЕГО ЗАТОЧКЕ1. Конструкция режущего инструментаРезание металлов — обработка металлов снятием струж¬
ки для придания изделию заданных формы, размеров, точности и ка¬
чества поверхности. Резание металлов осуществляют на металлоре¬
жущих станках с помощью металлорежущего инструмента. По мере
износа режущая способность инструмента ухудшается, поэтому его
необходимо периодически затачивать. Большое разнообразие режу¬
щих инструментов объясняется различием обрабатываемых материа*
лов, форм и размеров обрабатываемых деталей, конструкций стан*
ков, а также характером производства (единичное, серийное, мас-
с( Joe).Режущий инструмент и схема его работыРезец токарный
яроходнойРезеЦ токарный
фасонныйРазвёрткаФреза фасоннаяСверлоSФреза цилиндрическаяФреза торцовая
Фреза червячная зубо- МетчикрезнаяДолбяк зуборезныйПлашка круглая
$Любой режущий инструмент состоит из рабочей и зажимной
(соединительной) частей (рис. 1). Рабочая часть инструмента разде¬
ляется на режущую и калибрующую части. • ■
Режущая часть служит для срезания материала .заготойки
предварительного формирования заданйой поверхности детали ;н— .Одного или нескольких режущих зубьев./Вспомога-тепънаярежутякроткаВершина'
резцаРабочая
частьРежущая \капи6рун>икй$часть
Ч>Передняяповерх¬ностьГлавнаязадняя поверхность
Вспомогатепь- ■ уладная рещщая кромка
пая задняя ' ' . *
поверхностьа)flmiaz '~gРис. I. Основные части инструментов!
а «• резца,' б — сверла, в метчика
'' Калибрующая часть инструмента необходима для окон¬
чательного формирования обработанной поверхности, восполнения
режущей части при переточках, а в ряде случаев — для направления
инструмента при работе. Некоторые инструменты (резцы, фрезы
и др.) не имеют калибрующей части.Зажимная часть служит для закрепления инструмента на
станке и передачи мощности станка на рабочую часть инструмента.Зуб инструмента (рис. 2) имеет клиновидную форму в
результате пересечения по режущей кромке передней и задней по¬
верхностей.Рис. 2. Режущая часть инструмента:а — строгального резца, б —токарного резца, о — цилиндрической фрезы, г —
сверла; 1 — передняя поверхность, 2—задняя поверхность; v — скорость реза¬
ния, s — подача, t — глубина резания, п — частота вращенияПередняя поверхность — поверхность инструмента, пс
которой сходит стружка.Задняя поверхность — поверхность инструмент;
щенная к обработанной поверхности.Положение передней и задней поверхностей определяется перед¬
ним у и задним а углами. С увеличением переднего угла облегчает¬
ся процесс срезания снимаемого слоя, а с увеличением заднего угла
снижается трение и износ по задней поверхности. Однако возраста
ние углов у и а ослабляет режущую кромку'и ухудшает теплоотвод.
Поэтому передний и задний углы выбирают в зависимости от обра¬
батываемого материала, вида инструмента (табл. 1).1. Выбор углов режущих инструментовОбрабатываемый материалПередний угол инстру¬
мента, градбыстроре¬жущеготвердосплав¬ногоАлюминиевые и магниевые сплавы20—305—10Сталь мягкая15—20+5Сталь средней твердости10—15+ 5Сталь твердая0—10—5ч- —10Чугун средней твердости5—10' 5—10Чугун твердый0—50—5'6
ИнструментыЗадний угол
инструмента,
градРезцы .....
Сверла, зенкеры .
Фрезы торцовые . ч
Фрезы концевые .
Фрезы отрезные .
Пилы дисковые . ,
Протяжки ....12—153—1520—306—158—185—152—4Непременное условие хорошей работы режущего инструмента —
беспрепятственный отвод стружки от режущей кромки и достаточ¬
ное пространство для размещения стружки (рис. 3). Если стружка
при недостаточном объеме канавок спрессуется, это приведет к по-
ломке зуба инструмента. При заточке протяжек, пил, фрез, метчи-
ковч'очень важно не допускать уменьшения пространства для разме¬
щения стружки.Рис. 3. Размещение стружки:рытом пространстве б — в каналах для отвода стружки в—в за*
крытом пространствеа— по задней поверхности, б — по передней и задней поверхности»*!
в-—по передней поверхности; fig— износ по задней поверхности,
износ по передней поверхности (глубина 'лунки), В — ширина лунки.ПилаVб) в)Ва)б)в)Рис. 4. Виды износа и схемы заточки резцов;L — величина допустимого стачивания7
В процессе работы режущие ин¬
струменты изнашиваются по контакт¬
ным площадкам на передней и зад¬
ней поверхностях (рис. 4). В резуль¬
тате образования площадок , износа
наблюдаются разрушения инструмен¬
та в виде местного выкрашивания ре¬
жущей кромки. Величина износа h
40 60 70Т,мин по мере работы т инструмента не¬
прерывно увеличивается (рнс. 5). Во
избежание выкрашивания режущей
кромки или поломки инструмента его
нужно перетачивать в период нор¬
мального износа.Величины износа по задней или
передней поверхности инструмента,
соответствующие критерию оптимального износа, зависят от кон¬
струкции и размеров инструмента, обрабатываемого материала, ре¬
жима обработки и других условий.Заточка зуба инструмента заключается в снятии с пего слоя
металл;}, изношенного в процессе резания.Рис. 5. Процесс нарастания
износа режущего инстру¬
мента:ОА — начальный, АВ — нормаль-1
ный, ВС —- ускоренный2. Инструментальные материалыИнструментальные материалы должны обладать: т вердость ю
и прочностью, которые должны быть значительно выш^
у обрабатываемого материала, иначе процесс резания бу;
возможен; теплостойкостью (красностойкостью) — сох(>.
ем' твердости режущей части при ее нагреве в процессе резания'
носостой костью — способностью режущей части солротивл
истиранию в процессе резання; обрабатываемость ic'“J
можностыо обработки инструментального материала в нроц£‘ - из-
готоБлення режущего инструмента.Для изготовления режущих частей инструмента применяют ин¬
струментальные стали (углеродистые, легированные и быстрорежу¬
щие), металлокерамические твердые сплавы, минералокерамическне
материалы, сверхтвердые материалы на основе алмаза или кубичес¬
кого нитрида бора.Углеродистые стали (табл. 2) ViOA, У11А, У12А ис¬
пользуют для изготовления ручных и машинных инструментов, при¬
меняемых для обработки мягких металлов с низкими скоростями
резания, так как теплостойкость их около 200 °С. Инструменты из
углеродистых инструментальных сталей плохо шлифуются из-за от¬
пуска и потери твердости режущих кромок. В названии, марки стали
буква У означает «углеродистая», цифры указывают содержание
углерода в десятых долях процента по массе (сталь У12А содержит
1,2 % углерода). Буква А указывает на высококачественность стали
(пониженное содержание серы и фосфора).Легированные инструментальные стали 9ХС,
ХВГ и В2Ф не превосходят углеродистые стали по режущим свой¬
ствам, несколько лучше их по теплостойкости (250 °С).8
2. Ч. ястр. нтальные стали
1 ' Группа сталиМарка стали1ШлифуемостьОбрабатываемый материал. Режущие инструментыУ10АПониженнаяУглеродистыеУ11А* >Материалы малой проч¬
ности при низкой скорости
резанияНапильники, ручные мет¬
чики и развертки, мелкие
сверла, разверткиУ12А»9ХСУдовлетвори¬тельнаяСверла, развертки, метчи¬
ки, плашкиЛегированныеХВГПониженнаяМатериалы средней проч.
ности при низкой скорости
резанияПротяжки, длинные мет¬
чики, разверткиВ2ФУдовлетвори¬тельнаяЛенточные пилы, ножо¬
вочные полотнаР18 ,ХорошаяВсе виды режущего ин¬
струмента *Быстрорежу¬щиеР12Удовлетвори¬тельнаяКонструкционные стали
средней прочности-■Р9Пониженная*Чистовые инструменты
простой формы
Продолжение табл. 2Группа сталиМарка сталиШл ифуемостьОбрабатываемый материалРежущие инструментыР6АМ5ПониженнаяВсе виды режущего ин¬
струментаР6М5Удовлетвори¬тельная11РЗАМЗФ2ПониженнаяКонструкционные стали
средней прочностиНожовочные полотна,
црорезные фрезыР6АМ5ФЗР12ФЗ»Быстрорежу¬щиеР18К5Ф2»Углеродистые и легиро¬
ванные конструкционные
стали при повышенных ре¬
жимах резания, нержавею¬
щие' стали и жаропрочные
сплавыФрезы, сверла, резцыР9К5Низкая'ЛСтали и сплавы повышен¬
ной твердости и вязкости
при повышенных режимах
резанияФрезы, долбяки, метчикиР6М5К5ПониженнаяУглеродистые и легиро¬
ванные конструкционные
стали при повышенных ре¬
жимах резания, нержавею¬
щие стали и жаропрочные
сплавыСверла, зенкеры, фрезы,
долбяки
В маркировке легированных сталей каждый легирующий эле<
мент обозначается определенной буквой:Хром— XВанадий— ФНикельНАзот— АМолибден— мАлюминий— ЮМарганец— гТитан— ТВольфрам— вКобальт— ККремний— сСодержание легирующего элемента в процентах по массе ука¬
зывается цифрами после буквы. Содержание углерода указывается
в десятых долях процента в начале маркировки. Если содержание
легирующего элемента или углерода близко к 1 %, то цифра не ста¬
вится. Так, сталь 9ХС — хромокремнистая с содержанием углерода
0,9 %, а хром-а и кремния около 1Быстрорежущая сталь является основным инструмен¬
тальным материалом, позволяющим работать со скоростями резания
в 2—3 раза более высокими, чем при использовании углеродистых
и легированных сталей. В маркировке быстрорежущих сталей име¬
ется буква Р. Цифры после буквы Р указывают на содержание
вольфрама в процентах. Затем следуют буквы и цифры, указыв-аю-
щие легирующие элементы и их содержание в процентах по массе.
Так, сталь Р18К5Ф2 содержит углерода около 1 %, вольфрама ~ 1-8,
кобальта ~5, ванадия ~2%.Инструменты, изготовленные из стали Р18, после термической
обработки имеют твердость HRC 62—65, теплостойкость 620 °С и
высокую прочность. Сталь Р18 хорошо шлифуется и поэтому ее при¬
меняют для сложных инструментов с большим объемом фасонного- длифования.Вольфрамо-молибденовые стали Р6М5, Р6АМ5 наиболее распро¬
странены для изготовления многих видов инструмента. Недостатком
этих сталей является повышенная склонность к обезуглероживанию.
Быстрорежущие стали повышенной производительности, легирован¬
ные ванадием и кобальтом, имеют теплостойкость 630—640 °С, их
стойкость в 1,5—З -оаза выше, чем стали Р18. Эти стали применяют
для обработки жаропрочных сплавов, высокопрочных и нержавею¬
щих сталей, а также для обработки конструкционных сталей с по¬
вышенными режимами резания. Эти стали'шлифуются хуже, чем
стали -нормальной производительности. Ухудшение шлнфуемости вы¬
ражается в повышении износа шлифовального круга и увеличении
глубины дефектного слоя на шлифуемой поверхности.Быстрорежущую сталь в настоящее время получают и методов
порошковой металлургии, при этом улучшаются режущие свойства
инструмента. В конце маркировки таких сталей ставятся буквы
МП — металлопорошковая (например, Р18К5Ф2 МП).Металлокерамические твердые сплавы (табл. 3)
получают методом порошковой металлургии. Сплавы состоят из мел¬
ких карбидов вольфрама (WC), титана (TiC), тантала (ТаС) и дру¬
гих элементов, соединенных связкой, в качестве которой используют
кобальт или никель. Карбиды вольфрама, титана и тантала облада¬
ют высокой твердостью, износостойкостью и теплостойкостью,; что
определяет высокие режущие свойства твердосплавного инструмента
(твердость HRA 87—92, теплостойкость 800—1200°С). Скорости ре¬
зания инструментами, оснащенными твердым сплавом, в 3—4 раза
выше, чем у быстрорежущего инструмента. Однако твердые сплавы11
3. Металлокерамические твердые сплавыГруппа сплаваМаркасплаваШлифуемостьГруппа при¬
менения
по И СООбрабатываемый материалРежущие инструментывкзНизкаяК01РезцыВКЗМKOIСерый чугун, цветные
сплавы, закаленные ста¬
ли, неметаллические ма¬
териалы при получисто-
вой обработке\ВК.6М 'Удовлетвори¬тельнаяМ05KIOРезцы, фрезы, зен¬
керы, мелкоразмер¬
ный инструмент для
печатных платВольфрамо¬выеВК60М*мозК05ВК8ХорошаяКЗОК40Серый чугун, цветные
металлы, труднообраба¬Резцы, фрезы, свер¬
ла, зенкеры, мелко¬
размерный инстру¬
ментВКЮМ»МЗОтываемые стали и спла¬
вы при черновой и удар¬
ной обработкеВК15>кзоК 40Древесные материалыРазный инструментТитано-воль¬
фрамовыеТ30К4Очень низкаяР01Закаленные стали при
чистовой обработкеРезцы11Г11 111
Т15К6Т14К8Низкая •Удовлетвори¬тельнаяРЮР20Углеродистые и леги¬
рованные стали при чер¬
новой и получерновой
обработкеРезцы, фрезы, зен*
керы, разверткиТ5КЮT5KJ2РЗОР40Углеродистые и леги¬
рованные стали при чер¬
новой обработке с уда-,
ромРезцы, фрезыТТ7К12М40Тйтано-танта-лй-вольфрамо-выеТТ10К8М20Труднообрабатываемые
стали и сплавы при чер¬
новой обработке с уда¬То жеТТ20К9Р25ромтн-20 ;Очень низкая'Вязкие металлы, кон¬Безвольфра-мовыё .КТН-.16.Тожеструкционные и низколе¬
гированные стали, чугун
~ при чистовой и получи-
етовой обработке
имеют повышенную хрупкость, возрастающую со снижением содер-
жания связки.Вольфрамосодержащие твердые сплавы разделяют на три груп¬
пы: вольфрамовые, тнтановольфрамовые и титанотанталовольфрамо¬
вые. В обозначении этих сплавов буцва К с цифрой указывает
процентное содержание кобальта, буква Т с цифрой — процентное
содержание карбидов титана, буквы ТТ с цифрой — процентное со¬
держание карбидов титана и тантала. Карбид вольфрама имеется во
всех сплавах, но его наличие (без указания процента) указывается
только в вольфрамовых сплавах буквой В, а в двух других группах
наличие WC подразумевается. Так, сплав ВК8 содержит 8 % ко¬
бальта, остальное (92'%)—карбиды вольфрама. Сплав Т15К6 со¬
держит 6 % кобальта, 15 % карбидов титана, остальное (79 %) —
карбиды вольфрама. Сплав ТТ7К12 содержит 12 % кобальта, 7 %
карбида титана и тантала, остальное (81 %) —карбиды вольфрама.• Режущие свойства и качество твердосплавного инструмента оп¬
ределяются не только его химическим составом, но и его структу¬
рой, т. е. величиной зерна. С увеличением размера зерен прочность
сплава возрастает, а износостойкость уменьшается. Для обозначения
крупнозернистой структуры в конце марки сплава ставят букву В,
мелкозернистой — М, особо мелкозернистой — ОМ.Вольфрамовые сплавы группы ВК применяют для об¬
работки чугуна, цветных металлов, неметаллических■ материалов.
Сплавы ВКЗ обладают высокой износостойкостью, а сплавы ВК8,
ВКЮ, ВК15 — большой вязкостью и прочностью.Титановольфрамовые сплавы группы ТК применяют
для обработки сталей. Сплав Т30К4, обладающий высокими режу¬
щими свойствами, используют при чистовом точении, а высокопроч¬
ный сплав Т5К10 —для черновой прерывистой обработки. Наиболее
универсальными являются сплавы Т15К6 и Т14К8..Сплавы .титанотанталовольфрамовой группы
ТТК применяют для обработки специальных легированных сталей,
а также для тяжелых работ по корке или с ударами.Для экономии дефицитных вольфрама и кобальта выпускают
металлокерамические безвольфрамовые «твердые спла¬
вы на основе карбидов титана и ниобия, карбонитридов титана на
никелемолибденовой связке :титанониобиевый сплав ТН-20 и карбо-
нитридный сплав КНТ-16. Безвольфрамовые сплавы могут заменять
твердый сплав Т15К6 при чистовом точении и фрезеровании стали
и чугуна.М и н е р а л о к е р а м и ч е с к и е материалы (табл. 4) по¬
лучают на основе окиси алюминия А1203. Различают оксидную (бе¬
лую) керамику, содержащую только А1203, и оксидно-карбидную
(черную) керамику, содержащую окись алюминия и 10—40% карби¬
дов тугоплавких металлов. Минералокерами^а, имеющая высокую
твердость (HRA 90т—94) и теплостойкость (1100—1200°С) при по¬
ниженной прочности, применяется для чистового точения чугуна,
сталей и цветных металлов с большими скоростями резания при
безударной и безвибрационной работе.Сверхтвердые инструментальные материалы
включают природный и искусственный алмаз (типа баллас и карбо¬
надо), кубический нитрид бора (марок эльбор-Р, кубонит-Р) и ком¬
позиционные материалы, полученные на их основе (гексанит-Р и др.).
Эти материалы обладают высокой твердостью, поэтому ими обраба¬
тывают особопрочные материалы.44
4. Минералокерамика и сверхтвердые материалы (СТМ)Инструментальный
- материалМарка материалаШлифуемостьОбрабатываемый материал
/Режу 1Цие инструмент!Оксидная керамикаЦМ-332Удовлетворитель¬наяГНезакаленная сталь с
НВ^250, чистовая без¬
ударная обработка с вы¬
сокой скоростью резанияВ013»Оксидно-карбиднаякерамикавз»Чугун, чистовая без¬
ударная обработка с
высокой скоростью реза¬
нияВОКбОНезакаленная и зака¬
ленная сталь с НВ>250
при чистовой безударной
обработке с высокой
скоростью резания¥В0К63.. Резцы, фрезыКомпозитбор-Р)01(эль-ПониженнаяСталь с HRC 50—70,
чугун при чистовой об¬
работкеСТМ на основе ку¬
бического нитрида
бора..Комгюзит 05Удовлетворитель¬наяСталь с HRC 45—65,
чугун при чистовой, по-
лучистовой, черновой об¬
работке без ударовКомпозитсанит-Р)10(гек-НизкаяСталь с HRC 45—65,
чугун при чистовой об¬
работке с ударом
Алмазные резцы применяют при чистовом точении цветных ме¬
таллов, сплавов и неметаллических материалов. 1Сверхтвердые материалы на основе кубического нитрида бора,
имеющие теплостойкость 900—1300 °С, используют-при чистовой и
получистовой обработке точением и фрезерованием закаленных ста¬
лей и чугунов.3. Способы заточки инструментаЗаточка — процесс шлифования передних и задних посер.хно-
стей режущего инструмента, обеспечивающий придание им заданных
геометрических параметров и качества с образованием режущих
кромок,Элементы режима реза¬
ния при шлифовании (рис. 6) оп¬
ределяются тремя параметрами:
скоростью круга, продольной и попе¬
речной подачами (при жестком шли¬
фовании) или нормальной силой (при
упругом шлифовании).Скорость круга vK (м/с)— окружная скорость периферийных
зерен круга: ук= (лД(м)/1000-60?к
«0,5- 10-4Д(ГС, тде рк — диаметр
Рис. 6. Процесс резания шлифовального круга, мм; п ча-
при шлифовании стота вращения шлифовального кру¬га, об/мин.Продольная подача Snp
(мм/мин) — скорость взаимного перемещения круга и изделия в
плоскости обработки.По гее речная подача sn0n (мм/мин или мм/дв. ход) —
взаимное перемещение инструмента, круга и изделия на глубину
шлифования t.При заточке торцом круга (рис. 7, а) повышается
производительность обработки и снижается шероховатость обрабо¬
танной поверхности по сравнению с заточкой периферией круга,
(рис. 7,6).При заточке с прерывистым контактом (рис. 7, г)
круг и изделие в процессе продольной подачи периодически выходят
из контакта. Недостаток этого способа'—образование завалов на
участках входа и выхода обрабатываемой поверхности, особенно
прц работе на нежестких станках.Заточка с непрерывным контактом (рис. 7, в) бо¬
лее производительна и применяется в автоматизированных станках,
работающих торцом круга, при использовании врезного шлифования.Жесткое шлифование (рис. 7, в, г), при котором съем
припуска осуществляется заданием поперечной подачи, широко при¬
меняется в заточных станках.Упругое шли ф'о в а н и е (рис. 7, д) осуществляют введе*
нием в систему станка или круга упругих элементов, задающих силу
прижатия круга к обрабатываемой поверхности. \При многопроходной заточке припуск снимается за
большое, число проходов при малой глубине шлифования (0,005—
0,1 мм) и повышенной продольной подаче (0,5—4 м/мин для алмаз¬
ных и эльборо-вых. и 3—‘15 м/мин для абразивных кругов).16
П р и г л у б и н н о й заточке весь припуск снимается за
!—3 прохода при большой глубине шлифования (от 0,2 до 2 мм)
и низкой продольной подаче (0,61-—1 м/мин для алмазных .и эльбо-
ровых и 0,3—2 м/мин для абразивных кругов). Глубинная заточка
по сравнению с многопроходной имеет повышенную производитель¬
ность обработки за счет сокращения потерь времени на холостые
ходы, перебеги, отводы и подводы круга. Для предотвращения появ¬
лений дефектных слоев на рабочих поверхностях режущего инстру¬
мента глубинная заточка ведется с обильным охлаждением и во
многих случаях с подачей СОЖ под давлением.Рис. ,7. Разновидности заточки:а _ торцом круга, б — п!риферией круга, з —с непрерывным контак--
. том, г — с прерывистым контактом, д ~~ упругая заточкаЧе-р-новая заточка проводится для удаления основко^
части припуска с максимально допустимой интенсивностью съема и
подготовки обрабатываемых поверхностей к чистовой заточке и до¬
водке. /•Чистовая заточка повышает точность размеров и умень¬
шает шероховатость обрабатываемой поверхности. !Доводка — процесс тонкого чистового шлифования со съемоц
припуска в пределах 0,03—0,05 мм, позволяющий достигнуть шеро\
ховатости Ra = 0,16—0,04 мкм.Большинство заточных операций осуществляется способами
обычного (механического) шлифования, при котором припуск
снимается в процессе резания обрабатываемого материала абразив-
ными зернами из карбида кремния, электрокорунда, алмаза и эль*
бора. •При а л е к т р о х и м и ч е с к о й алмазной заточке дри?
пуск удаляется, сочетанием двух процессов: анодного растворения
и резаиия. Обработка происходит при пропускании посто^пяоха. то¬2—61811
ка напряжением 4—12 В через электролит, непрерывно поступаю¬
щий в зону обработки, причем затачиваемый инструмент является
анодом, а алмазный круг на металлической связке — катодом. По
сравнению с обычной алмазной заточкой электрохимическая заточка
повышает производительность обработки и снижает затупление кру¬
га, обеспечивает обработку твердого сплава совместно со стальной
державкой.При электроэрозионной алмазной заточке ал¬
мазный круг на металлической связке подключают к положительно¬
му, а затачиваемый инструмент — к отрицательному полюсу источни¬
ка тока. Электрические разряды разрушают связку круга и сжигают
стружку, что улучшает режущие свойства круга. Электроэрозионная
заточка по сравнению с электрохимической повышает производитель¬
ность обработки на 10—15 %, позволяет использовать химически
менее активные и дешевые электролиты (3 %+ный содовый раствор).Абразивные материалы — ве :тва естественного и ис¬
кусственного происхождения, обладающие высокой твердостью, проч¬
ностью и износостойкостью, зерна и порошки которых способны об¬
рабатывать поверхности других твердых тел царапанием, скоблени¬
ем или истиранием. Из абразивных материалов изготовляют порош¬
ки, которые используются для обработки »<ак в свободном, так и
в связанном состоянии в виде абразивногдчинструмента.Абразивными инструментами называются инстру¬
менты, состоящие из большого числа однородных по размеру зерен
абразивных материалов, скрепленных связующими веществами
(связкой).Различают несколько видов абразивного инструмента: шлифо¬
вальные круги, сегменты, бруски, шкурки, ленты и т. п. \Для заточки режущего инструмента применяют преимуществен¬
но шлифовальные круги, изготовленные из искусственных абразив-,
них материалов: электрокорунда, карбида кремния, синтетического
алмаза, кубического нитрида бора (табл. 5)vЭлектрокорунд, состоящий в основном нз окиси алюми¬
ния А120з, получают в дуговых электрических печах при плавке
шихты, составленной из естественных бокситов и других веществ.
Электрокорунд выпускают в следующих i разновидностях: электро¬
корунд нормальный, электрокорунд белый, монокорунд, электроко¬
рунд хромистый, электрокорунд титанистый, электрокорунд цирко¬
ниевый, сферокорунд.Карбид кремния, состоящий в основном из химического
соединения кремния с углеродом SiC, получают в электропечах со¬
противления при восстановлении кремнезейа (Si02) углеродистыми
материалами (антрацнтом, коксом) в условиях высокой температу¬
ры (до 2100°С). Вынускают две разновидности карбида кремния—'
зеленый н черный, отличающиеся по цвету и некоторым механичес-
ким свойствам.Карбид бора, состоящий в основном из химического соеди¬
нения бора, с углеродом В4С, получают в дуговых электрических
нечах путем плавки шихты, состоящей нз технической борной кисло¬
ты В203 и нефтяного кокса.Синтетический алмаз, представляющий собой углерод
С с кубической кристаллической решеткой, получают из графита4. Абразивные материалы и струменты18
5. Основные марки абразивных материаловАбразивный материалАбразивная спо¬
собность относи¬
тельная (по от¬
ношению к
алмазу)Термо¬стойкость,°СОбрабатываемыйматериалАбразивный инструментВыполняемые операцииЭлектрокорунд нор¬
мальный 14А, 15А,
16А0,21300Углеродистые ин¬
струментальные и
конструкционные ста¬
лиШлифовальные кру¬
ги на керамической
связкеКруглое и плос¬
кое шлифование, за¬
точка передних и зад¬
них поверхностейЭлектрокорунд бе¬
лый 23А, 24А, 25А0,21800Быстрорежущие
стали нормальной
производительностигШлифовальные кру¬
ги на керамической,
бакелитовой и вулка-
нитовой связкахКруглое и , плоское
шлифование, вышли¬
фовывание канавок,
заточка передних и
задних поверхностейБрускиДоводка и притуп¬
ление режущих кро¬
мок, образование ра¬
диусных кромокЭлектрокорунд хро¬
мистый 32 А, 33 А,
34А0,21800Быстрорежущие
стали повышенной
производительностиШлифовальные кру¬
ги на керамической
связкеКруглое и плоское
шлифование, заточка
передних и задних
поверхностей
Продолжение табл. 5Абразивный материалАбразивная спо-,
собность относи¬
тельная (по от¬
ношению к
алмазу)ИОй§г ^«■SoЬуоОбрабатываемый материалАбразивный ивструмеятВыполняемые операцияМонокорунд 43 А,
44А, 45АП.211800Быстрорежущие ста¬
ли повышенной - про¬
изводительностиШлифовальные
круги на керамичес¬
кой и бакелитовой
связкахКруглое и плоское
шлифование» заточка
передних и задних по¬
верхностейКарбид кремния зе¬
леный 63С, 64С0,551400Твёрдые сплавы,
твердые сплавы со
стальной державкойТо жеБыстрорежущиесталиШлифовальные
круги/на бакелитовой
связкеДоводка передних
и задних поверхно¬
стейКарбид бора0,71800Твердые сплавыСвободный абразив,
пастыТо же• I
Синтетический ал¬
маз АС2 (АСО),
AC4 (АСР),
АСб(АСВ),
АС16(АСК)1,0850i Твердые сплавы,
минералокерамикаШлифовальные кру¬
ги на органичес?;ойу
металлической и ке¬
рамической связках,
пасты, брускаКруглое и плоское
шлифование, вышли¬
фовывание канавок,
заточка и доводка
передних и задних
поверхностейСверхтвердые мате-
риалы1|Шлифовальные кру¬
ги на органической и
м еталл и ческой св я з -
1 кахКруглое и’ плоское
шлифование, заточка
передних и задних
поверхностейБыстрорежущиесталиШлифовальные кру¬
ги на органической
связкеДоводка передних
и задних поверхно¬
стейКубический нитрил
бора: эльбор ЛО, ЛП;
кубонит КО, КР, КМ00«■чО1400То жеШлифовальные кру¬
ги на органической,
металлической и кера¬
мической связкахКруглое и плоское
шлифование, вышли¬
фовывание канавок,
заточка и доводка
передних и задних
поверхностей
в специальных камерах при высоких давлениях и температурах в
присутствии металлов-растворителей (никедя, марганца, железа
и др.).Кубический нитрид бора, представляющий собой ни*
трид бора BN с кубической кристаллической решеткой, получают из
гексагонального нитрида бора в специальных камерах при высоких
давлениях и температурах того же порядка, что и при синтезе ал¬
маза. Кубический нитрид бора, применяемый для изготовления" аб/
разивного инструмента, имеет две модификации: эльбор-1 и кубонит.Зернистость абразив¬
ных материалов определяет вели¬
чину зерен (линейный размер).
Классификация зерен по' крупно¬
сти частиц производится рассевом
через проволочные сита с/ квад¬
ратными отверстиями (рис. 8) или
-осаждением в жидкости (гидрав¬
лическая классификация для ча¬
стиц размерами менее 40 мкм).В метрической системе за но¬
мер зернистости обычных абрази¬
вов и эльбора принимают номи¬
нальный размер стороны ячейки в
свету сетки, на которой задерживается зерно при рассеве. Этот раз¬
мер условно выражается в сотых долях миллиметра (табл. 6). На¬
пример, если зерна проходят через ячейки со стороной 500 мкм и за¬
держиваются на сетке с ячейками размером 400 мкм, то зернистость
порошка обозначается номером 40.Рис. 8. Сравнение размеров
ячеек сит и абразивных зерен6. Зернистость электрокорунда, карбида’кремния,
карбида бора и эльбораГруппа зернистостиМетрическая системаДюймоваясистемаМетод класси¬
фикацииЗерни¬стостьРазмер зерен
основной
фракции, мкмЗернис¬тость,мешШлифзсрно1001250—100020Ситовой рас¬801000—80024сев63800—6303050630—5003640500—4004632400—3155425315—2506020250—2007016200—16080Шлифпорошки121086160—125125—100100—8080—63100120150180То жет
Продолжение табл. 6Метрическая системаДюймоваясистема—' *— ; Группа зернистостиМетод класси¬
фикацииЗерни¬стостьРазмер'зерен
основной
фракции, мкмЗернис¬тость»мешШлифпорошки54.363—5050—4040—28220280320Ситовой рассевМикропорашкиМ63М50М40М28М20М14МЮМ763—5050—4040—2828—2020—1414—1010—77—5220.2803204005006008001209-Гидравличес¬
кая кларсифи-
кацияВ дюймовой системе, принятой в некоторых странах, размеры
отверстий в сетках характеризуются числом/меш, т. е. числом отвер¬
стий на одном линейном дюйме (25,4 мм).Гидравлическая* классификация осуществляется' в специальны^
аппаратах и центрифугах путем последовательного выделения сна¬
чала более крупных, а затем всё более мелких фракций. Крупность
продуктов гидравлической классификации определяется линейными
размерами зерен, причем за номер зернистости принимается верхний
предел крупности зерен основной фракции, выраженный* в сотых до¬
лях миллиметра.*» Номер зернистости порошков из синтетических алмазов и кубо-
нита выражается дробью, в которой числитель соответствует разме¬
ру ячеек верхнего, а знаменатель — размеру ячеек нижнего сита
(в микрометрах), на котором выделяются зерна основной фракции
данного порошка (табл. 7). Например, у алмазного порошка АСВ
125/100 зерна основной фракции проходят через сито с размером
ячее^ в свету 125 мкм и: задерживаются на сите с размером; йчеек
100 мкм.7. Зернистость алмазов и кубонита’ 1 ■■ Диапазон.
. зернието»
стиМетрическая системаДюймо¬ваясистемаГруппа ‘
зернистбСтизернис¬тостьразмерзереносновнойфракции*мкмзернне*ТОСТЬгмеш.Метод
. классификацииШлифНО-решки:'Широкий400/250
: 250/160)400—250250—1606080Ситовой рае*
сё»23
Продолжение табл. 7Группа ,
вернисгостиДиапазонзернисто¬стиМетрическая системаДюймо¬
вая сис¬
тем^Метод класси¬
фикациизернис¬тостьразмерзереносновнойфракции,мкм\\зернис\тость,мешШлифпо-Широкий160/100160—-100100—v Ситовойрошки100/63■100—-63150(рассев63/4063--40230Узкий400/315400--31654315/250315—-25060'250/200250--20070 '200/160200--16080'160/125160—-125100125/100125--100120100/80100—-80/15080/6380--6318063/5063--50220'50/4050--40/-/280Микропо¬рошки60/4060—4^)28040/2840—2832028/2028—2040020/1420—1450014/1014—1060010/710—7800Гидравли¬
ческая клас-
сификицияНомер зернистости микропорошков синтетических алмазов и ку«
бонита, определяемый измерением зерен после гидравлической клас¬
сификации, обозначается дробью, в которой числитель соответствуетнаибольшему, а знаменатель —
наименьшему размеру зерен ос¬
новной фракции (в микрометрах).
Так, микропорошок ACM 40/28
имеет размеры всех зерен основ¬
ной фракции в пределах 28—
40 мкм. Выбор зернистости круга
зависит от заданной шероховато¬
сти поверхности в обрабатываемо¬
го материала (табл. 8).Связка скрепляет в абра¬
зивном инструменте отдельные
зерна абразивного порошка
(рис. 9). Для изготовления шли¬
фовальных- кругов из электроко¬
рунда и карбида кремния приме¬
няют в основном три вида связок:
керамические, органические и вулканитовые. При изготовлении шли¬
фовальных кругов из алмазов, эльбора и кубонита используют ке¬
рамические, бакелитовые и металлические связки (табл. 9),Рис.9. Схема закрепления аб¬
разивных зерен связкой:
а — керамической 6 — бакелито¬
вой; / — пора 2— абразивное зве¬
но, 3 — связка, 4 — наполнитель24
8. Выбор зернистости шлифовальных кругов для заточки инструментаyM n j.i .-1- If.. а.; ... ...т,." ■
^П1лифйЭЭ8и* и ЗаточкаШероховатость
Да, мкмБыстрорежущая стальТвердый сплав и минералокерамнка' а6разивный| материалзернистостьабразивный материал... зернистостьЧерновая2,5—0*63Электрокорунд40—25Карбид кремния
Синтетический
алмаз40—25125/100—100/80Чистовая0,63—0,16ЭлектрокорундЭльборКубонит16—1012—10100/80—80/63Синтетическийалмаз80/63—50/40-г- ' ’ (Доводка0,32—0,08ЭльборКубонитКарбид кремния-8—663/50—50/40
Л-Й - vКарбид бора0,16—0,04Синтетический
<алмаз40/28—28/20Синтетическийалмаз' 40/28-^28/20
9. Области применения связок шлифовальных круговГруппа связкиВид связкиМаркаСВЯЗткиСоставАбразивныйматериалОбрабатываемыйматериалОсобенность
применения • ■\Связки для
инструментов
из электроко¬
рунда и карби¬
да кремнияКерамическая516К1*К5К8Глина, тальк,
полевой шпат, бор¬
ное стеклоЭлектроко¬рундИнструмен¬
тальная стальОбщие случаи
шлифования и за¬
точки с охлажде¬
нием и всухую*КГлина, полевой
шпатКарбид крем¬
нияТвердый
сплав, твердый
сплав со сталь¬
ной державкойБак^литрваяБПульвербакелит
с криолитомЭлектроко¬рундИнструмен¬
тальная стальШлифоваме и
заточка / всухую
материалов, склон¬
ных к / прижогам,
трещинам, обра¬
ботка нежестких
деталейБ1Пульвербдкелит
с наполнителямиКарбид крем-"НИ5?Твердый
спЛая. 1твердый
сплав охталь-
ной державкой '.Б2Жидкий бакелитИнструмен¬
тальная стальДоводка всухую
Вулканите -
ваяВНатрийбутадие-
новый каучук с
наполнителями• Электроко¬
рундТо жеОтрезка, поли¬
рование канавокСвязки для
инструментов
из'алмаза, эль-
бора и кубони-
таБакелитоваяБ1Пульвербакелит
с карбидом бораСинтетиче¬
ский алмаз,
эльбор, кубо-
нитТвердый
сплав, минера-
локерамикаШлифование,
заточка и доводка
всухуюБ2Пульвербакелит
с железным по¬
рошкомСинтетиче¬
ский алмазБ156Пульвербакелит
с металлическими
и минеральными
порошкамиТо жеТвердыйсплавШлифование, за¬
точка и доводка
всухую или с ох¬
лаждениемЭльбор, ку-
бонитИнструмен¬
тальная стальБП2Пульвербакелит
со специальными
добавкамиСинтетичес¬
кий алмазТвёрдыйсплавШлифование с
охлаждениемТ02Пульвербакелит
с карбидом бора
и медным порош¬
комТо жеТо жеШлифование,
заточка и доводка
всухую
Продолжение табл. 9Группа связкиВид связкиМаркасвяз¬киСоставАбразивныйматериалОбрабатываемыйматериалОсобенность ' '
применена*Связки ДЛЯ
инструментов
из алмаза, зль*
бора и кубони-
таМеталличе¬
ская порошко-
. ваяMlМедь и олово с
добавкамиСинтетичес¬
кий алмазТвердыйсплавЧистовое шли¬
фование, заточка
и вышлифовыва¬
ние канавок с ох¬
лаждениемЭльбор, ку-
бонитИнструмен¬
тальная сталь1М5ТМ2МВ1М04М013М23Олово и цинк с
добавкамиСинтетиче¬
ский алмазТвердыйсплавПредваритель¬
ное, получистовое
и чистовое шли¬
фование, заточка
и вышлифовыва¬
ние канавок с ох¬
лаждениемКерамиче¬скаяК1К5Глина, карбид
бора с другими
добавкамиТо жеТвердый
сплав со сталь¬
ной державкойШлифование и
заточка с охлаж¬
дениемСЮЭльбор, ку-
бонитИнструмен¬
тальная сталь'То же
Керамическая связка (К) содержит огнеупорную гли¬
ну, полевой шпат, тальк, борное стекло. Керамическая связка обла¬
дает высокой прочностью, жесткостью, теплостойкостью и химиче¬
ской стойкостью, хорошо сохраняет профиль круга. Круги на. кера¬
мической связке имеют повышенную хрупкость.Бакелитовая связка (Б) создается на основе фенолфор-
мальдегидных смол с различными наполнителями (карбид бора,
электрокорунд, железный порошок и др.). Эта связка обладает хо¬
рошей самозатачиваемостью и полирующим действием. Недостатка¬
ми связки являются пониженные значения теплостойкости и стойко¬
сти к щелочам.Вулканитовая связка (В) состоит в основном из син¬
тетического каучука с различными добавками и обладает высокой
упругостью, плотностью, водоупорностью. Связка имеет пониженную
прочность и теплостойкость и способствует повышенному нагреву
детали.Металлическая связка (М) представляет собой сплав
меди, олова, цинка, никеля и других элементов и используется в ос¬
новном для алмазных, эльборовых и кубонитовых кругов. Эта связ¬
ка имеет высокую стойкость и прочность, обеспечивает хороший теп¬
лоотвод, однако в процессе шлифования возникают сравнительно
большие силы и работа без охлаждения невозможна.Твердость круга характеризует способность связки со¬
противляться вырыванию абразивных зерен с рабочей поверхности
круга под влиянием внешних сил. Чем выше твердость круга, тем
прочнее связь между абразивными зернами и поэтому твердые кру¬
ги изнашиваются меньше, чем мягкие.По твердости круги подразделяют на группы и степени (табл.
10). Цифры I, 2, 3 справа от буквенных обозначений характеризуют
твердость в порядке ее возрастания.10. Степени твердости абразивных кругов по связкамГруппа твердостиКерамическаяБакелитоваяВулкани-товаяМягкийMl, м?, М3СреднемягкийСМ1, СМ2СМ1, СМ2—СреднийCl, С2Cl, С2ССреднетвердыйСТ1, СТ2, СТЗСТ1, СТ2, СТЗСТТвердыйТ1, Т2Tl, Т2ТТвердость абразивных кругов зернистостью 50 и менее на лю¬
бых связках при высоте круга 8 мм и более можно определить на
пескоструйном приборе измерением глубины лунки, образующейся
на поверхности круга под действием струи кварцевого песка, выбра¬
сываемого из рабочей камеры прибора сжатым воздухом при давле¬
нии 50 или 150 кПа. С увеличением твердости круга глубина лунки
уменьшается.Твердость кругов на керамической и бакелитовой связках зер¬
нистостью 12 и менее при высоте круга не более 8 мм можно опре¬
делить измерением глубины лунки, образующейся от вдавливания
в тело круга стального шарика на приборе-Роквелла.29
11. Выбор шлифовальных кругов и режимов обработки при заточке режущего инструмента торцом кругаЗаточка черноваяБыстрорежущая стальТвердый сплавПараметрыс удовлетворитель¬
ной шлифуемостью:
Р18, РГ2, Р6М5 и др.с пониженной
шлифуемостью:
Р9К5, Р12ФЗ, Р6М5К5
и др.с удовлетвори¬
тельной шлифуе¬
мостью: вкв,
ВК6, Т5КЮ, и др.с пониженной
шлифуемостью:
ВКЗ. Т15К6,
Т14К8 и др.Твердый сплав и
минера л о керамикаХарактеристика круга:абразивный материалЭлектрокорундЭлектрокорундКарбид кремния зеленыйСинтетическийбелый 24А, 25Ахромистый ЗЗА,63С, 64Салмаз АСб(АСВ),монокорунд 44А,АС4(АСР)45Азернистость40—2540—2540—2540—25125/100—100/80твердостьСМ1-СМ2МЗ-СМ1СМ 1-СМ2М2-МЗ—номер структуры или6—77—85—66—7100 %концентрациясвязкаКерамическая К8, 516Керамическая КМеталлическаяМВ1, ТМ2Режим обработки:скорость круга, м/с20—2516—1812—1510—1216—18продольная подача,3—63—65—85—81—2м/мин0,02—0,03глубина шлифова¬0,04—0,060,02—0,040,08—0,120,06—0,08ния, ммохлаждениеС охлаждениемВсухую или с обильнымС охлаждениемохлаждением
Продолжение табл. 11ПараметрыЗаточка чистоваяДоводкаБыстрорежущая стальТвердый
сплав и ми-
нералокера-
микаБыстрорежущая стальТвердый
сплав и
минералоке-
рамикаХарактеристика круга:абразивный материалЭльбор ЛОСинтетичес¬Эльбор ЛОКарбидСинтетичес¬Синтетичес¬кий алмазкремниякий алмазкий алмазАС2 (АСО)63САС2 (АСО)АС2 (АСО)зернистость12—1080/63—50/408—66—540/28-28/2040/28—28/20твердость—| С1-С2——МЗ-СМ1——номер структуры или10Э 1%100 %50 %5—650%50 %концентрациясвязкаБакелито¬Керами-БакелитоваяБакелитоваяБакелито¬Бакелито¬Бакелитоваявая Б1, Б156ческаяСЮБ1, Б156Б1, Б156вая Бвая Б1Б1Режим обработки:скорость круга, м/с25—;3025—3025—3018—2025—3025—30продольная подача,1 —21—20,1—0,20,1— 0,20,1-0,20,1—0,2м/минглубина шлифова¬0,02 -<0,030,01—0,02 15,005—0,010,01—0,020,005—0,010,(305—0,001ния, мм1охлаждениеВсухую илис охлаждением JВсухуюПримечание. При работе периферией круга или при замене круга с керамической связкой на крУуг с ба¬
келитовой, а также при ручной заточке следует увеличить твердость круга на одну степень, а скорость круга на
25 % по отношению к табличным данным.
Структура абразивного круга, характеризует объемное содержа¬
ние абразивных зерен в процентах и обозначается номерами. Чем
выше номер структуры, тем меньше абразивных зерен, больше рас¬
стояние между зернами (рис. 10), лучше отвод срезаемой стружки,
-но меньше прочность круга. Структуры 1—4 называют закрытыми,'5—8 — средними, 9—12 — от¬
крытыми. Обычно круги зер¬
нистостью 50—40 изготовляют
пятой-шестой структуры, а зер¬
нистостью 25—12 — шестой-
седьмой структуры.Концентрация зе¬
рен алмазного инструмента
характеризует их содержание в
алмазоносном слое: для кругов
с 50 % -ной концентрацией —
0,44 мг/мм3, для кругов со
100 %-ной концентрацией —
1 0,88 мг/мм3. Фактически при100 %-нок концентрации алмазный порошок занимает только 1/ч
часть объема алмазш^о слоя, а остальные 3А объема приходятся на
долю связки, наполнителя и пор, Содержание эльбора и кубонита в
круге также определяется их концентрацией.Рекомендации по выбору шлифовальных кругов и режимов об¬
работки при заточке режущего инструмента даны в табл. 11.Формы и размеры абразивных, альборовых и алмазных кругов,
используемых на заточных станках при шлифовании и заточке ре¬
жущего инструмента, а также рекомендуемые области применения
этих форм приведены в табл. 12, 13, 14, 15, 16.12. Форма н размеры абразивных круговРис. 10. Структуру абразивно¬
го круга:а — закрытая, б —средняя, в — от¬
крыта^Форма кругаОсновные размеры,ммдиаметр Dвысота Нотверстие dКруглое и плоское шлифование периферией круга, заточка зад¬
ней поверхности многолезвийного инструмента, заточка резцов
вручную на точильно-шлифовальных станках, шлифование пе¬
редней поверхности долбяковКруги плоские прямого
профиля ППа1iD50166320801006; 8; 10;16; 20; 25125323215032511753232
Продолжение табк. 12Форма кругаОсновные размеры, мм .диаметр Dвысота Н ojB^pctHe d2002503003276327676127Заточка пил, заточка передней винтовой поверхности
многолезвийного инструментаКруги плоские конического
профиля ЗП«—В-—-806; 10201006; 810511258321508; 10; 1620013; 16
13; 16; 20
1632517625020; 23763003213127аз
П родолженш^абл. 12•- — ■ ■■ ■ -IОсновные размеритммФорма круга■диаметр Dвькота НОтверстие dЗаточка резцов, заточка задних поверхностей
многолезвийного инструментаКруги чашечные цилин¬
дрические ЧЦD’t-4025135032804020100г501256332; 5115080200638076250; 300100?-12750251380322010025; 4012540; 503217563300150 г150круги чашечные коничес¬
кие ЧКDQJ34
Продолжение табл. 12Форма кругаОсновные размеры, ммдиаметр D высота Н | отверстие dЗаточка передних поверхностей многолезвийного прямозубого/
инструментаКруги тарельчатые Т
Dй100,125150175200250300350810131616; 202020; 254Q1320,32127Круги тарельчатые 2ТП ■
^ D45; 5515Ю70; 8013123*35
13. "Форма, и размеры эльборовых. круговла керамической связкеОсновное размеры, мм jФорма кругаДиа¬метрDвысота Нотверс¬
тие dтолщи¬
на слоя
Sшири¬
на слояь\Круглое и плоское шлифованиеКруги плоские прямо¬
го профиля 1А1-1 (ЛПП)504; 1010 11010; 25; 32205755; 102051006; 10,5;13205, 101253; 5; 8,5;
Ю; 12,5;
17; 19; 21;
272052F;25;32321505; 10; 163252006; 8; 10; 15;
16; 2032; 76510 ; 16 ; 203210; 2025015; 16; 2076; 12753007; 1576; 127518; 325; 10Заточка резцов, заточка задних поверхностей многолезвийного
инструментаКруги чашечные кони¬
ческие 11А2 (ЛЧК)Dw .-1-~»а50251355; 1075352055; 101003520105; 10125J.5050321051752005075* 105*
14. Форма и размеры эльборовых кругов на органической связке.Основные размеры, ммФорма кругадиа¬метрDвысота Нотверс¬
тие dтолщи¬
на слоя
Sширина
слоя bКруглое и плоское шлифование
Круги плоские прямо¬
го профиля 1А1-2 (ЛПП)755; 102031003; 5; 10323125' 103231505323103; 52052005323107652032; 763; 525010; 1576520; 25330015; 201275Заточка передних поверхностей многолезвийного прямозубого
инструментаКруги тарельчатые
12А2(АТ)П 1—* L,L1 ^5010101,53; 57511,51637510201,52; 3; 5100103212513321,5315016321,55; 1017,5320020511,51021,535; 102032537
Продолжение табл.\ 14Форма кругаОсновные размеры, ммДиа¬метрDвысота Нотверс¬
тие dтол щи-
на слоялширина
слоя ЬКруги тарельчатые
12R4 (Л1Т)7510010201251315013; 16321,5; 3200 | 20Заточка передних поверхностей винтового зуба
многолезвийного инструментаКруги тарельчатые
12V5 (ЛЗТ)D >>, ь&\mmd50 .10202,511,516; 201,563 ,1011,5161,5751011,51001011,5201,51,53,01251011,513- 321,53,01,5Круги чашечные 11V5
(Л2ЧК)в'125394132132; 3;3,03,53,53,63,54; 6
Продолжение табл. 14Основные размеры, мм’ Форма кругадиа¬метрDввгсота Нотверс¬
тие <1толщи¬
на слоя
6'ширина
слоя ЬЗаточка резцов, заточка задних поверхностей
мцоголезвийного инструментаКруги чашечные 12А2
(ЛЧК)5020163323675252032861002635'296323233; 5; 10125.2632963; 5; 10323150263233; 5;
10; 202962002632310; 202964035; 10; 2039
16. Форма и размеры эльборовых кругов на металлической связке*Основные размеры, ммФорма кругадиаметрDвысо¬
та Нотверстиеdтолщина
слоя Sшири¬
на
слоя ЬКруглое и плоское шлифованиеКруги плоские прямо¬
го профиля 1А1-2 (ЛПП)2003; 532; 762Заточка передних поверхностей многолезвийного
прямозубого инструментаКруги тарельчатые
12А2 (ЛТ)DЬгаъ150; 2001750,8223Заточка задних поверхностей резцов и многолезвииного
инструментаКруги чашечные 11А2
(ЛЧК)DьШгJ/'4i*5:щцжш125;1503232.3,540
16. Форма и размеры алмазных кругов и брусков на органической (О), металлической (М)й керамической (К) связках .Основные размеры, ммФорма круговдиаметр Dотверстие dвысота Нтолщина
слоя 6'ширина слоя
bвид связкиКруги плоские прямого профиля
1А1 (АПП)Круглое и плоское шлифование1664ооа>
002206-4; 5; 4; 8;
10; 162563; 4; 6; 8;
10; 12; 16-32104; 6; 8; 10;
12; 163; 440 -
501663202; 4; 6; 8;
10; 12; 16О, М, К
Продолжение табл. 16Форма круговОсновные размеры, ммдиаметр Dотверстие dвысота Нтолщина
слоя 6'ширина слоя
Ьвид связки80203; 4; 5; 6;
8; Ю;
16; 203; 4100323; 5405125323; 4; 5; 6;
8; 10; 12;
15; 203 ,£05; 6.,150323; 4; 5; 6;
8; 10; 12;
15; 20; 323; 5200764; 6; 8; 10;
12; 15; 203; 5405
250766; 10; 12;
15; 20;
253; 540550; 605; 63007610; 12; 15;3; 5*\20; 25-40550; 60; 1005; 6Заточка резцов, заточка задних поверхностей многолезвийного инструментаКруги чашечные конические с уг¬
лом 45° 12А2 (АЧК)Всэ501620211,5
3 •2; 3О, М75162021222343; 6
36; 10О, М, К36; 10О, М
О, М, К100202636; 10О, М, К274285
j* , Продолжение табл. 16Форма круговОсновные размера, ммдиаметр Dотверстие dвысота Нтолщина
. слоя Sширина слоя
Ьвид связки1252026 '
27346; 10о,м
огм, к285324033О, М5; 10о/м, к42 .53о, м5; 10о, м, к15032 -2636о, м10о, м, к152856; 10;150, м, кt у1403425150514035о,м,к1042520'17551252623 ’6; 10;15о,м
ог м, к
Круги чашечные конические с уг¬
лом 70° 11V9 (А1ЧК)S IОТ2728452005126310; 15; 202857650310; 205252507626310; 15; 2028551; 76; 12750310; 20525голезвийного инструмента5016201,5375203226100125324036; 10150323
Продолжение табл. 16Основные размеры, ммФорма круговдиаметр Dотверстие dвысота Нтол щина
слоя Sширина слоя
bвид связкиЗаточка передних поверхностей прямозубого многолезвийного инструментаКруги тарельчатые с углом 20°12А2 (АТ)Круги тарельчатые с углом 20°
12R4 (А1Т)D<■01> ? 1Ж15010823; 60, м, к1661,51О, м75161023; 6о, М, к100321212532161501817532206200512225025501661,51,2огм75201023 .100'201032*12532131.S032; 51. .16. 33,5
Заточка передних поверхностей винтовых зубьев многолезвийного ИнструментаКруги тарельчатые с углом 45°
(а =15, 25°) 12-V5 (А2ЧК>45'(Xш50162075100125150203225324033; 6О, МКруги тарельчатые с углом 20е
12V5 (АЗТ)7510012515020321013163; 5О, МКруги тарельчатые 12£>9 (А4Т)ы ■b12515020025032511316204; 88; 1616О, М
&Продолжение табл. 16Основные размеры, ммФорма круговдиаметр Dотверстие йвысота Нтолщина
слоя Sширина слоя
Ъвид связкиВышлифовывание канавок инструментаКруги для вышлифовывания кана¬
вок твердосплавных сверлDаЧгxOztztt;\-£т7777/Г40131*951255152,51505163,6R=З3485,2Я=5г1ммм
Круги плоские прямого профиля
14А1х сг х<5 j Шaч100125150175200203251103; 5Круги для обработки твердосплав¬
ных фрез, сверл, разверток и метчи¬
ков 14А1<515020051764; 5; 6; 7
8; 10 ,10| I3;-5О, ММКруги плоские с двусторонним ко¬
ническим профилем 14ЕЕ1Х (А2П)- .. В Ш1001251502.0Q2032- -513; 5
56543а=35ра=45°а=60°а=90°О, М
Продолжение табл. 16Форма круговОсновные размеры, ммдиаметр Dотверстие dвысота Ятолщина
слоя 5ширина
слоя ЪКруги плоские с полукругловыпук¬
лым профилем 1FF1X (А5П), R =
= 0,5НАф-•w L£жwM<U=!^ г507510012515016
* 20323251456
88101234681012162020243244445
4
4444556677
Отрезка1220320,150,52,5М0,51,00,250,600,800,30,450,600,801,000,450,600,801,001,200,600,801,001.50
0,80
1,00
1,201.50
2,00
2,205,02,5;52,5; 52,5; 5
5
Продолжение табл. 16Основные размеры, ммФорма кругов .диаметр Dотверстие йвысота Итолщина
слоя Sширина
слоя Ъвид связки.Доводка режущих кромокБруски ручные плоские АБП
Iэ_JI 1в6i40L160S1,5; 3«иаоБруски ручные угловые АБУDC*L401604560О
Маркировку шлифовальных кругов наносят на
торцовую поверхность шлифовального круга.Примеры маркировки кругов.Условноеобозначение Расшифровка маркировкимаркировкиКАЗ Косулинский абразивный завод24А 40С26К1
35 м/с250X20X127А2Электрокорунд 24А, зернистость 40,
твердость С2, структура 6, связка кера'
мическая К1Наибольшая окружная скоростьРазмеры круга (DxHxd мм)Класс инструмента А, класс дисбалан¬
са 2ТЗАИТомилинский завод алмазного инстру-
ментаАС4 100/80
100Б156Порошок синтетического алмаза мар¬
ки АС4(АСР), зернистость 100/80, кон¬
центрация 100 %, связка бакелитовая
Б1561983Год изготовленияИ Ленинградский абразивный завод«Ильич»ЛО 12С27С10 . Порошок эльбора марки ЛО, зернис¬тость 12, твердость С2, структура 7,
связка керамическая СЮ1982 Год изготовления5. Износ шлифовальных кругов и способы их правки. Износ шлифовальных кругов. При резании металлов шлифоваль¬
ными кругами происходит износ их рабочих поверхностей, который
в зависимости от условий шлифования может проявляться в одном
из пяти видов (табл. 17).S3
17. Виды износа шлифовальных круговВид износа*Характер износаХарактер размер¬
ного износа кругаШерохова¬
тость шлифу¬
емой поверх¬
ностиИнтенсивность
съема обрабаты¬
ваемого материала
за период стой¬
кости кругаОбласть примененияПреобладающее самоза¬
тачиваниеВырывание аб¬
разивных зерен с
разрушением мо¬
стиков связки или
объемное разруше¬
ние зерна по не¬
скольким поверх¬
ностямИзнос боль¬
шой, стабиль¬
ныйПовышен¬наяСтабильно .
большаяЧерновое, шли¬
фование стали,
обработка твердых
сплавов кругами
из карбида крем¬
нияЧастичное самозатачйг з-
ние, частичное затуплениеМикроразруше¬
ние кромок зерен,
их выкрашивание/Вначале из¬
нос большой,
затем стабили¬
зируетсяВысота
шерохова¬
тости зави¬
сит от ре¬
жима обра¬
боткиСнижаетсяПолучистовоё
шлифование. Наи¬
более эффектив¬
ное использование
круга
Преобладающее затупле¬
ниеЧастичное затупление, ча¬
стичное засаливаниеПреобладающее засали¬
ваниеИстирание вер¬Вначале из¬Наимень¬Значительношин зерен с об¬нос большой,шаяснижаетсяразованием пло¬затем резкощадок износаснижаетсяНалипание обра¬Износ боль¬Неустойчи¬Нестабильнаябатываемого мате¬шой, нестабиль¬ваяриала ца верши¬ныйнах зерен с обра¬зованием площа¬док износаЗаполнение впа¬ПониженныйПонижен¬Очень низкаядин обрабатывае¬износнаямым материаломи продуктами из¬носаТочная размер¬
ная обработка при
высоких требова¬
ниях к шерохова¬
тостиВстречается при
обработке пластич¬
ных материаловНе рекомендует¬ся* Вид износа смещается в сторону засаливания при увеличении скорости круга и его твердости, а также при
уменьшении зернистости круга или интенсивности съема материала.
< Выкрашивание абразивных зерен, затупление и засаливание ра¬
бочей поверхности круга приводит к искажению его первоначальной
геометрической формы, снижению его режущей способности, возник-
новению вибраций, ухудшению шероховатости шлифуемой поверх¬
ности и уменьшению точности обработки. Для восстановления гео¬
метрической формы шлифовального круга, режущих свойств его ра¬
бочей поверхности применяют правку, при которой с рабочей по¬
верхности круга снимается абразивный материал и связка. Время
между двумя правками называется периодом стойкости шлифоваль¬
ного круга.Способы правки шлифовальных кругов. Правка алмазным
обтачиванием используется для абразивных кругов на керами¬
ческой, бакелитойой и вулканитовой связках, для алмазных и эльбо-
ровых кругов на керамической связке.Режим правки: икр — рабочая, snp=0,2-r-0,4 м/мин, sn0n = 0,02-ь
-^-0,04 мм/дв. ход.Алмаз в оправе применяют для точной фасонной правки
сложных профилейАлмазно-металлические карандаши применяют
для правки прямолинейных или несложных фасонных профилей:
тип ,01 (Ц) с алмазами, расположенными цепочкойтип 02 (С) с алмазами, расположенными слоямитип 04 (Н) с неориентированным расположением алмазов
.» Правка обтачиванием абразивным брусок ем
используется для алмазных и эЛьборовых кругов на бакелитовой
связке, а также для очистки от засаливания алмазных и эльборовых
кругов на металлической связке. Брусок закрепляют в тисках ра
столе станка. •Режим правки: vKp — рабочая, snp —0,3-j-0,5 м/мин, sn<m = 0,1
4-0,15 мм/дв. ход.Правка обкатыванием кругом из карбида кремния ис¬
пользуется для' алмазных и эльборовых кругов на металлической
н бакелитовой связках. Правящий круг, получающий вращение от
шлифовального круга за счет трения в зоне контакта, притормажи¬
вается специальным устройством.Режим правки с продольной подачей: г»кр — рабочая, snP = 0,5-г1,4-1 м/мин, «поп = 0,02-г-0,03 мм/дв. ход. ‘Режим правки врезанием: икр — рабочая, sBp = 0,5-j-l мм/мин.Правка накатыванием стальным диском используется
для фасонных абразивных кругов на керамической связке.Режим правки: »кр=0,1т0,2 м/с, snon=0,024-0,06 мм/минs 4 Правка шлифованием кругом из карбида кремния ис¬
пользуется для алмазных и эльборовых кругов на металлической и
бакелитовой связках. Правящий круг имеет автономный привод.... " &
Режим правки на шлифовальном станке: укр — рабочая, sap =
= 1-т-1,5 м/мин, snon = 0,05-5-0,08 мм/дв. ход, упр = 12-т-16 м/с; при
правке вне станка скорость заправляемого круга yKp=l-i-l,5 м/сПравка шлифованием алмазным роликом используется
для фасонных абразивных кругов на керамической и бакелитовой
связках.Режим правки врезанием: г/кр— рабочая, sBp=0,5 мм/мин,t'np= 10 м/сиПравка электроэрозионная ^пользуется для фасон»
ной и прямолинейной правки алмазных и эльборовых кругов на
металлической связке, которые являются анодом и подключаются
к положительному полюсу источника тока. Правящим инструментом
(катодом) является стальной, чугунный или графитовый фасонный
диск или латунный стержень, которые подключаются к отрицатель¬
ному полюсу источника тока.Режим правки на шлифовальном станке: vt<p — рабочая, U==
= 12-н30 В, уд = 20 м/с; при правке вне станка укр = 0,8-f-1 м/с.58
в, Смазочно-охлаждающие жидкостиСмазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) подаются в зону
контакта шлифовального круга с изделием и оказывают существен¬
ное влияние на процесс шлифования за счет охлаждающего, смазоч¬
ного, адсорбционного, смывающего и антикоррозийного действия.При шлифовании и заточке применяют водные СОЖ, масляные
эмульсии и масла. Наилучшим охлаждающим действием обладают
водные СОЖ, а наилучшим смазочным действием — масла (табл. 18).18. Области применения СОЖОбрабатываемый ма¬
териалАбразивный материалСвязка кругаНомерсоставаСОЖБыстрорежущаястальЭлектрокорундКерамическаяБакелитоваяВулканитовая2; 3: 4ЭльборБакелитоваяКерамическая2; 3Металлическая2; 4Твердый сплавКарбид кремнияКерамическаяБакелитовая3АлмазБакелитовая1; 4Металлическая1; 3; 4Примечание. Состав 1: 0,5—2 % кальцинированной соды,0,2—1 % нитрита натрия, остальное вода; состав 2: 0,7—1 % триэта-
ноламина, 0,25—0,3 % нитрита натрия, остальное вода; состав 3:
3 % эмульсола НГЛ-205 или • «Укринола-1», остальное вода; со¬
став 4: масло «Индустриальное 12» для скоростного и глубинного
шлифования.Способ подачи СОЖ «поливом» или свободнопадающей струей
широко применяется при заточке инструмента. СОЖ подают к зоне
резания центробежным насосом через сопло, имеющее щелевое вы¬
ходное отверстие; скорость истечения жидкости примерно 1 м/с.
При шлифовании и заточке инструмента расход СОЖ обычно равен5—6 л/мин. При подаче СОЖ напорной струей давление жидкости
повышают до 0,4—1,2 МПа, что приводит к увеличению скорости
потока СОЖ до 25—30 м/с. Сущность гидроаэродинамического спо¬
соба подачи СОЖ заключается в использовании воздушных пото¬
ков, создаваемых вращающимся шлифовальным кругом, для повы¬
шения'скорости движения жидкости.69
ГЛАВА II. УНИВЕРСАЛЬНЫЕ СТАНКИ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА1. Основные понятия об универсальных станкахРежущий инструмент затачивают на универсальных и специали¬
зированных станках. На универсальных станках, к которым отно¬
сятся точильно-шлифовальные и универсально-заточные станки,
можно затачивать различные инструменты. На точильно-шлифоваль¬
ном станке можно затачивать резец и сверло, выполнять мелкие сле¬
сарно-обдирочные и полировальные работы. На универсально-заточ¬
ном станке, используя специальные приспособления, можно затачи¬
вать. любые виды режущего инструмента. К специализированным
относятся станки, предназначенные для заточки одного вида режу¬
щего инструмента: сверл, резцов, червячных фрез. Специализирован¬
ные заточные станки высокопроизводительны и обеспечивают более
точную обработку, однако имеют сложную настройку.Точильно-шлифовальные станки (точила) — это наиболее про¬
стые заточные станки, применяемые для заточки инструмента вруч¬
ную, а также для зачистки деталей. Для качественного выполнения
этих операций используют несложные приспособления. Станки в за¬
висимости от назначения разделяют по размерам шлифовальных
кругов на 3 группы: малые станки с кругами диаметром 100—175 мм,
применяемые для заточки мелкого инструмента в часовой и прибо¬
ростроительной промышленности; средние станки с кругами диамет¬
ром 200—360 мм, применяемые в машиностроении для заточки ос¬
новных типов, резцов; крупные станки с кругами диаметром 400 мм
и более, используемые как обдирочно-зачистные.2. Универсально-заточные станки и приспособленияСтанки. Универсально-заточной станок — основной тип оборудо¬
вания, используемого для заточки многолезвийного инструмента:
зенкеров, разверток, фрез, долбяков и метчиков. Можно затачивать
также резцы, червячные фрезы, зуборезные головки и протяжки.
Станки приспособлены для круглого (наружного и внутреннего) и
плоского шлифования.Универсально-заточной станок мод. 3644 (табл. 19) предназна¬
чен для шлифования, заточки и доводки различных мелких инстру¬
ментов, шаблонов и других деталей из твердого сплава, инструмен¬
тальной стали, минералокерамики абразивными, алмазными и эльбо-
ровыми кругами.На станке можно производить: круглое шлифование цилиндри¬
ческих и конических поверхностей, плоское шлифование под разны¬
ми углами, шлифование радиусов, эксцентричное шлифование.Станок снабжен специальным микроскопом для измерения ли¬
нейных и угловых параметров и наблюдения за зоной обработки.
Обработка производится всухую. Отсос абразивной пыли из рабо¬
чей зоны осуществляется с помощью встроенного в станок пылесоса.Станок используется при заточке инструмента в часовой, при¬
боростроительной и радиотехнической промышленности.Универсально-заточной станок мод. ЗМ640 предназначен для
шлифования, заточки и доводки основных видов мелкого режущего
инструмента в автомобильной, авиационной н приборостроительной
промышленности.т
19.* Технические характеристики основных моделей универсально-заточных станков .Параметр станка36441ЗМ640ЗВ642ЗМ642ЗД642ЕКласс точностиВПпппДиаметр изделия (в центрах),
мм65до 100до 250до 250до 250Длина изделия (в центрах), мм—до 250до 630до 500до 500Высота центров, мм—80125125125Размеры стола, мм—400 X 63900X140800X140800x140Угол поворота стола, град±90±50±45±45±45Углы поворота шлифовальной—±180±180±180±180бабки, град±110±20±20Диаметр шлифовального круга,
ммДо 100До 150До 200До 200До 200Частота вращения круга, об/мин2800—80002500—80002240—63002240—63002000—7000(4 ступени){В ступеней)(4 ступени)(4 ступени)(бесступенчато)Мощность привода шлифоваль¬
ного круга,. кВт0,550,551/0,751,5/1,12,2Габариты, ми? ;;770 X 850 X: 1530700 X 863 X 12202330 XI660 X1800Х 1470Х •1715Х1720Х. X 1.550X 1625. Х1636" Масса, кр . -: 500500.12301600, 1500
ет>Рис. 11. Универсально-заточной станок мод. ЗМ642:пульт управления, 2** маховик поперечной подачи, 3 — основание стола, 4 — стол, 5 — шлифовальная бабка, 5 — маховик тон¬
кой продольной подачи, 7 — колонна, ^ — каретка, 9 — бак охлаждения
Рис. 12. Кинематическая схема
универсально-заточного станка
мод. ЗМ642:1 — шлифовальная бабка, 2 — ма¬
ховик ручного подъема и опускания
колонны, 3 — колонна, 4 — каретка
поперечного перемещения колонны,5 — маховики поперечной подачи,6 — кнопки тонкой поперечной пода¬
чи, 7 — электродвигатель быстрого
подъема и опускания колонны, Я —
маховик тонкой продольной подачи
стола, 9 — маховики продольной
подачи стола, 10 —- стол продольной
подачи, И — поворотный стол, 12 —
электродвигатель привода шлифо¬
вального круга, 13 — рейка продоль¬
ного хода
На станке можно производить: круглое шлифование цилиндри¬
ческих и конических поверхностей, шлифование винтовых поверхно¬
стей, шлифование по радиусу, шлифование фасонных поверхностей.Заточка производится всухую или с охлаждением.Универсально-заточные станки,мод. ЗВ642, ЗМ642 (рис. И, 12),
ЗД642Е предназначены для заточки и доводки разнообразного ре¬
жущего инструмента в условиях, среднего машиностроения. Станки
с буквой Е являются гидрофицированными. Шлифовальная бабка
станка мод. ЗМ642 имеет наклон до 20° (рис. 13).Основные приспособления к универсально-заточным станкам
мод. ЗВ642, ЗМ642, ЗМ642Е, ЗМ642Е-1, ЗД642ЕЦентровые бабки служат для заточки инструмента в центрах:
фрез концевых по передней и задней поверхностям зубьев на ци¬
линдрической части, зенкеров и разверток по передней и задней по¬
верхностям на калибрующей части, метчиков по передней поверхно¬
сти и т. п.Большая универсальная головка применяется для заточки тор¬
цовых и наклонных режущих кромок фрез и зенкеров, закрепляемых
при заточке за хвостовик (консольно). Головка позволяет повернуть
инструмент вокруг своей оси и еще двух осей. Для заточки много-Рис. 13. Шлифовальная баб¬
ка станка мод. ЗМ642ц
лезвийного инструмента с точным расположением зубьев на головку
устанавливают делительный механизмПриспособление для круглого шлифования монтируют на боль¬
шой универсальной головкеМалая универсальная головка применяется для заточки торцо¬
вых и наклонных режущих кромок фрез и зенкеров, закрепляемых
при заточке за хвостовик. Головка позволяет повернуть инструмент
вокруг своей оси и еще трех осей65
Универсальная упорка предназначена для правильного ориенти¬
рования зуба многолезвийного инструмента при заточке и для деле¬
ния при переходе к заточке следующего зубаУниверсальные тиски предназначены для заточки резцов и пло¬
ских протяжек и позволяют повернуть инструмент вокруг трех осей
иа 360°Наклонно-поворотные тиски предназначены для заточки резцов
и плоских протяжек и позволяют повернуть тиски вокруг двух осей
на 360° и вокруг третьей оси на 90°66
Подручник служит опорой при заточке вручную резцов и диско¬
вых пилПриспособление для линейной правки круга, предназначенное
для правки алмазным карандашом,' устанавливается на стол станкаГЛАВА III. ЗАТОЧКА РЕЗЦОВ1. Особенности конструкции резцов
ft технологии их заточкиа)S)В)vд)е)*)3)Рис^ 14. Конструкции резцов:а — проходной отогнутый правый, б — проходной прямой левый в — про*
ходной упорный правый, г — проходной упорный отогнутый правый, д —
подрезной отогнутый правый, е — расточной для сквозных отверстий, ж —
отрезной, э — резьбовойб*67
. Резцы применяют для различных видов обработки: точения, рас¬
тачивания, строгания, отрезки и т. д. (рис. 14). Резцы Изготовляют
цельными и составными. Резец (см. рис. 1,а) состоит из рабочей
части (головки) и зажимной части (стержня). В составном резце
различают режущую часть, обычно выполненную в виде пластинки
из'инструментального материала, и державку, на которой эту пла¬
стинку зекрепляюг. Пластинки крепят к державке сваркой, пайкой,,
приклеиванием или механически. Державки имеют прямоугольное,
квадратное или круглое сечение стержня.Поверхности режущей части резца разделяют на открытые
и полуоткрытые (рис. 15). К открытым относят-поверхности,
которые не пересекаются. с державкой, т. е. могут затачиваться на-
проход.Рис. 15. Заточка открытых (а, в) и полуоткрытых (б, г) задних
и передних поверхностейГлавные'углы резца: передний угол у, задний угол о,
угол заострения р, угол резания б ■— измеряются в главной секущей
плоскости А—А (рис. 16), которая перпендикулярна проекции глав¬
ной режущей кромки на основную плоскость. Во вспомогательной
секущей плоскости Б—Б измеряются вспомогательные углы yi, айБРис. 16, Определение углов резца в главной и вспомо'
гательной секущих плоскостях
в основной плоскости, измеряется главный угол в плане <р (между
проекцией главной режущей кромки на основную плоскость й' на¬
правлением подачи), вспомогательный угол в плане qpi, угол при
вершине в плане е. Угол наклона главной режущей кромки к изме¬
ряется в плоскости, перпендикулярной основной плоскости, прохо¬
дящей через главную режущую кромку. Допускаемые отклонения
углов резца приведены в табл. 20.20. Допускаемые отклонения углов резцаУгол резцаЗначения углов, градДопускаемое
отклонение
угла, градПередний уМеньше 12±1-Больше 12■ ±2Главный задний аОт 6 до 12±1Вспомогательный заднийМеньше 2±0,5а(Больше 2±1Главный в плане <рОт 30 до 100±2Вспомогательный в пла¬Меньше 2±0,5не ф!От 2 до 5±1Больше 5±2Угол наклона главной ре¬
жущей кромку кОт —5 до +5±121. Размеры стружколомающих элементов передней
' поверхности резцаПараметрыСтружколомаюшиеэлементыf. ммЬ. ммR. ммft, ммт,граде.градМелкоразмернаялункаQ, 1-1,21—3оТ10,1-0,50—10—Крупноразмер¬
ная лунка0,1-1,2,3—84—120*2—1,50—10—Порожек (уступ)0,1—1,21,5—60,3—20,3—1,50—1090—150
Главные и вспомогательные задние поверхности всех резцов,
8а исключением фасонных, выполняют плоскими (рис. 17). Перед¬
нюю поверхность резцов выполняют плоской без стружколомающих
и со стружколомающими элементами (рис. 18, табл. 21): лунками
(мелко- и крупноразмерными) и порожками (уступами).Износ резцов (см. рис. 4, табл. 22) в зависимости от условий
обработки может происходить по передней, задней или обеим по-
верхностям одновременно. Резцы обычно затачивают по всем режу¬
щим поверхностям. При незначительном износе по передней поверх¬
ности рационально затачивать резцы только по задней поверхности.
Фасонные резцы затачивают только по передней поверхности, а рез¬
цы, предназначенные для многорезцовых станков, только по задним
поверхностям.Рис. 17. Форма задней поверхно¬
сти резца:а — без нависания пластинки, б — с
нависаннем пластинкиРис. 18. Форма передних поверхностей резцовза — плоская с отрицательным передним углом без стружколомающих
элементов, б — плоская о положительным передним углом и отрица*
тельной фаской, в — с мелкоразмерной лункой и отрицательной фас*
кой, е — с крупноразмерной лункой, д •— с порожком, расположенный
под углом к режущей кромке70
22. Критерии износа и нормы стачивания резцовИнструментЭскизОбрабатываемый мате¬
риал, характер обработ¬
киДопустимый
износ по зад¬
ней поверх¬
ности, ммВеличина стачн*
вакия за одну
переточку по
задней поверх¬
ности, ммВеличина до¬
пустимого
стачивания,.
ммРезцы токарные из
быстрорежущей ста¬
ли 1АСтальОбработка:черноваячистовая1,5—2
0,8—10,6—0,9
0,3—0,40,7 СРезцы токарные
проходные, подрез¬
ные, оснащенные, твер¬
дым сплавомСталь и чугун
Обработка:/
черновая
чистовая1—1,5 .
0,8—1j° оСО*Uw -Ф* ОЭ0,7 С
Продолжение табл. 22ИнструментОбрабатываемый мате¬
риал, характер обработ-Допустимый
износ по зад-
ней поверх¬
ности, ммВеличина стачи¬
вания за одну
переточку по
задней поверх¬
ности, ммВеличина до¬
пустимого
стачивания.
ммРезцы токарные
расточные, оснащен¬
ные твердым спла¬
вом1СтальОбработка:черноваячистовая0,8—1,2
0,3—0,50,3—0,5
0,15—0,20,7 СЧугунОбработка:черноваячистовая1-1,40,4—0,50.4—0,6
0,15—0,20,7 СРезцы токарные от¬
резные, оснащенные
твердым сплавомAСта ль и чугун0,8-10,3—0,40,7 С
Применяют в основном две схемы заточки твердосплавного ин¬
струмента, обеспечивающие при правильном выборе режимов обра¬
ботки и характеристик кругов одинаковую стойкость заточенных рез¬
цов. Первая схема предусматривает предварительную заточку кру¬
гом из карбида кремния и окончательную заточку алмазным кругом
(КЗ+А). Вторая схема предусматривает полную обработку алмаз¬
ным кругом за одну операцию (А). Обычно при правильном подбо¬
ре алмазного круга после нескольких выхаживании на операции за¬
точки достигается шероховатость поверхности Ra—0,32 мкм. При
необходимости получения более низкой шероховатости применяется
операция доводки мелкозернистым алмазным кругом на органичес¬
кой связке. Задние поверхности доводятся по ленточке шириной
]—2 мм, передние поверхности—'по фаске.При первоначальной заточке резцов с нависающей твердосплав¬
ной пластинкой и небольшим припуском под заточку используют
только алмазную заточку. При переточке резцов полную алмазную
заточку производят при припуске до 0,2—0,3 мм. При более значи¬
тельных припусках экономически целесообразнее затачивать по схе¬
ме КЗ+А. Для полной алмазной заточки можно предварительно
фрезеровать державку с образованием нависающей пластинки твер¬
дого сплава или шлифовать державку кругами из .электрокорунда
с несколько большим задним углом. Электрохимическую заточку
применяют при больших припусках и при необходимости снимать
одновременно с твердым сплавом большой объем материала дер¬
жавки вместо заточки по схеме КЗ + А.Резцы, из быстрорежущей стали затачивают кругами из электро¬
корунда на керамической связке с обильным охлаждением и дово¬
дят эльборовыми или алмазными кругами.2. Заточка резцов на универсальных станкахПри заточке на точильно-шлифовальных станках резец устанав¬
ливают на подручник и вручную прижимают к шлифовальному кру¬
гу обрабатываемой поверхностью (рис. 19). Задние поверхности за¬
тачивают периферией круга, а передние поверхности — торцом крута.На универсально-заточных станках резцы затачивают торцом, или
периферией круга преимущественно в трехповоротных тисках. При
этом используют три исходных положения (рис. 20): два основных
И\ и Н2 и одно дополнительное Из, при котором несколько упроща¬
ется настройка тисков, но усложняется процесс заточки. Для заточ¬
ки резца по трем поверхностям (передней, главной и вспомогатель¬
ной задней) необходимо знать следующие углы резца: у, К, а, at,
(р и фь Углы ф, <pi и Я при подстановке в формулы (табл. 23) заме¬
няются расчетными углами фР, ф1р и Яр, зависящими от типа резваРис. 19. Заточка задней по¬
верхности резца на точнльи^
шлифовальном станке.(табл. 24).73
23. Приближенные формулы настройки трехповоротных тисков
при заточке передней и задних поверхностей резца Вид заточкиЗатачиваемаяИсходноеУглы установки по шкаламповерхностьположе¬ниеАБвГлавная задняя#iПроизвольное+ 0С+ ФрПерифериейкругаВспомогатель¬
ная задняя' и±»— Ф1РПередняян2>Ysin фр-jf-Xp cos фрЯр sin фр — у cos фрГлавная задняяИгФр—a sin фр+ a cos фрТорцом кругаВспомогатель¬
ная задняян2—Tip-j-cxi sin ф1р-f OCj COS ф1р-ПередняяHiяр—V*ФрГлавная задняя#390° + а10ФрТорцом кругаВспомогатель¬
ная задняя ,90 ° -fccj0ФгрПередняя1 н3у COS Яр |1 Ярфр ■
Рис. 20. Исходные положения резца Иь И2, Иъ при заточке в трех»поворотных тисках24. Значение расчетных углов при заточке резцаРезцыРазновид¬ностьРасчетный уголФр .•PipVПроходныеПравыйФ. <PiяЛевый— ф— Фх—ЯРасточные, под¬Правый90— ф90+ (Pi—Ярезные, отрезныеЛевый-(90- ср)-(90+ ф1)яСтружколомающие уступы обрабатывают шлифовальными кру¬
гами прямого профиля и чашечными, врезанием в направлении, пер¬
пендикулярном передней поверхности (рис. 21,а) или параллельном
упорной поверхности порожка (рис. 21,6).Стружколомающие лунки обрабатывают кругом, заправленным
по заданному радиусу, либо двухугловым кругом, развернутым под
углом "ф к направлению продольной подачи (рис. 22), причемsin\J)= "V (R—р)/(^?о—р), где R — радиус канавки, R0 — радиус
круга, р — радиус округления угловой кромки круга.Рис. 21. Схемы образо¬
вания стружколомающе¬
го порошка на резцах
при шлифовании торцом
кругаРис. 22. Схема образования
стружколомающей лунки на
резцах при шлифовании
двухугловым кругом75
3. Заточка резцов на специализированных станкахПолуавтомат мод. ЗД625 (табл. 25) Предназначен для предва¬
рительной абразивной заточки твердосплавных и быстрорежущих
резцов. Обработка производится торцом чашечного или сегментного
круга с охлаждением.Полуавтомат мод. ЗЕ624 предназначен для заточки твердосплав¬
ных и быстрорежущих токарных и строгальных резцов по задним
поверхностям торцом алмазного или эльборового круга. С помощью
дополнительных приспособлений возможна заточка резцов с высо¬
той державки до 100 мм и заточка передних поверхностей. Для осу¬
ществления упругой заточки скорость гидравлической поперечной
подачи устанавливается больше скорости съема металла. Станок ра¬
ботает с охлаждением, подаваемым в центр алмазного круга. Зата¬
чиваемый резец устанавливают на наклонном столе и закрепляют
с помощью специальных приспособлений.На станке мод. ЗЕ624 можно работать как с ручным управле¬
нием, так и в автоматическом цикле. При работе с ручным управ¬
лением все движения, кроме осцилляции, должны производиться
вручную. Для работы в автоматическом цикле необходимо: устано¬
вить на пульте управления переключатели в положение, соответ¬
ствующее автоматической работе; установить необходимую выдерж*
ку времени при выхаживании, заданную скорость подачи, усилие
прижима круга к резцу и величину снимаемого припуска. Включение
автоматического цикла работы станка производится кнопкой «цикл»,
при этом происходит гидравлический зажим резца и включается
охлаждение. По окончании зажима с помощью реле давления вклю¬
чается осцилляция шлифовальной бабки и врезание. После снятия
припуска срабатывает путевой выключатель, включающий реле вре¬
мени выхаживания. По окончании выхаживания отключаются осцил¬
ляция и подача охлаждающей жидкости, производится разжим рез¬
ца, шлифовальная бабка отходит в исходное положение.Полуавтомат мод. ЗВ624 имеет назначение, аналогичное полу¬
автомату мод. ЗЕ624, однако заточка как твердосплавных, так к
быстрорежущих резцов проводится торцом алмазного круга на ме¬
таллической связке методом электроэрозионной обработки. При ис¬
пользовании специальных приспособлений возможна заточка задних
поверхностей резцов сечением до 100 мм, передних поверхностей
резцов, вышлифовывание стружколомающих порожков, а также
плоскостная заточка твердосплавных и быстрорежущих сверл диа¬
метром от 5 до- 32 мм.Станок мод. 3622 (рис. 23) предназначен для алмазной и эльбо-
ророй заточки и доводки резцов вручную в незакрепленном или за¬
крепленном состоянии. Приспособления устанавливают на наклон¬
ный стол.Станок мод. 3622Д предназначен для окончательной заточки
и доводки твердосплавных и быстрорежущих резцов алмазными и
эльборовыми кругами, В станке не Предусмотрено никаких движе¬
ний, кроме вращения шлифовального круга,, осуществляемого от
электродвигателя через плоскоременную передачу. При заточке и
доводке задних поверхностей резец кладут на наклонный стол, ори¬
ентируют и прижимают его к кругу, а также перемещают по столу
вручную.Полуавтомат мод. 3626 предназначен для заточки резцов по
передней поверхности и образования стружколомающих порожков.
Заточка производится торцом алмазного или эльборового круга76
с охлаждением. Продольная подача (осцилляция) шлифовальной
бабки осуществляется от гидроцилиндра. Автоматическая вертикаль¬
ная подача (врезание) осуществляется также шлифовальной бабкой.Двухповоротный стол обеспечивает установку резца относитель¬
но шлифовального круга. На стол устанавливают электромагнитную
плиту. Резцы высотой более 50 мм зажимают в ручном за1жймном
приспособлении. Подвод СОЖ в зону обработки производится че¬
рез сопло.После установки резца по ориентирующей планке и закрепления
его шлифовальная бабка опускается вниз до контакта круга с рез¬
цом (до искры) и кнопкой включается автоматический цикл обра¬
ботки. При'этом включается осцилляция шлифовальной бабки и ав¬
томатическое врезание на глубину снимаемого припуска. При дости¬
жении заданной глубины врезание прекращается и происходит вы¬
хаживание, устанавливаемое по реле времени. По окончании выха¬
живания происходит автоматический подъем шлифовальной головки
на величину врезания, прекращается осцилляция, вращение круга,
подача охлаждающей жидкости. После окончания цикла махович¬
ком вручную поднимают шлифовальную головку на величину, га¬
рантирующую свободное снятие заточенного резца и установку сле¬
дующего.Круг правят с помощью приспособления, устанавливаемого на
двухповоротный стол станка. При правке шлифовальный круг при¬
водится в соприкосновение с алмазным кругом, вращающимся с ра¬
бочей скоростью. Чтобы обеспечить проскальзывание между алмаз-Рис. 23. Кинематическая схема станка мод. 3622 для
заточки резцов:/ •*- станина, 2 — каретка, J — кулиса, 4 — промежуточное
кольцо, 5— кулачок, 6 — червячный редуктор, 7 — шлифо¬
вальная бабка, 8—шлифовальный шпиндель, 9, 10—маховики,77
25. Технические характеристики станков для заточки резцовПараметрыЗД625ЗЕ624ЗВ6243622 ’3622Д36263626Л •36293629Р ^Затачиваемые поверх¬ПлоскиеПлоскиеПлоские. ПлоскиеПлоскиеПлоскиеЛунки иКоничес¬Коничес¬ностизадниезадниезадниезадниезадниепередние и
порожкиканавкикие зад--
ние ’кие зад¬
ниеВысота Державки, мм12—10012—5012—506—256—2512—5012—504—254-25Диаметр шлифоваль¬
ного круга250200200150150; 20015050; 80150150Размер столаУгол поворота стола560X280560X280560X280400X220320X160400X200400X200или ' резцедержателя,
град:+204-4—50—25в поперечном направ¬
лении-|-20ч-4—5+20-=-
> 4—5Х20Ч-
4—10+204-4—5±15±150—10в продольном направ¬-Г————±15±15——ленииСкорость продольной
подачи, м/мин0,2—80,2—30,2—30,5—3—0,2—30,2—30,2—30,5-5Автоматическая пода¬1,5—100,3—100,5—10— 0,3—100,3—10—0,8—8ча врезания, мм/мин1,5 •2,5Наибольший припуск,
снимаемый за 1 цикл, мм31,53"'• 1,5Мощность электродви¬
гателя привода шлифо¬
вального круга, кВт3/3,52,22,21,50,81,5 ‘0,37М1*1Габариты станка, мм1180Х1100Х760 X710Х560X1080Х1080Х990 X1260ХX1920XX 1370ХX1250ХХЮ60Х800ХX1200XX 1200ХХ950ХХ1750ХХ1600X 1510X1580X1500 •X 1280X 1700X 1700X 1440X 1560Масса станка, кг1830, 1750150085048015001500830'1300
ным и шлифовальным кругами, на другом конце шпинделя шлифо¬
вальной головки установлен центробежный тормоз.Полуавтомат мод. 3626JI предназначен для образования струж¬
коломающих лунок и канавок на передних поверхностях резцов ал¬
мазными и эльборовыми кругами с охлаждением. Станок мод. 3626Л
отличается от станка мод. 3626 расположением шлифовального
шпинделя, отсутствием поперечного перемещения стола и конструк¬
цией устройства для ориентации резца при его установке.Станок мод. 3629 предназначен для заточки твердосплавных и
быстрорежущих резцов различных типоразмеров с круглым и пря¬
моугольным стержнем по главной, вспомогательной и радиусной
переходной задним поверхностям. Заточка производится торцом
алмазного или эльборового круга с охлаждением. Продольная пода¬
ча механизирована • и производится покачиванием шлифовальной
бабки. Настройка производится с помощью микрометрических упо¬
ров, шкал и лимбов, обеспечивающих точность установки по линей¬
ным размерам ±0,01 мм и по углу ±10'. Резцы зажимаются в
сменных приспособлениях.Ориентация затачиваемого резца на 'станке и совмещение плос¬
кости круга с осью поворота суппорта производится с помощью
микроскопа. Микроскоп имеет сетку в виде перекрестия и окружно¬
стей с центром в перекрестии. Расстояние между окружностями
0,5 мм. Увеличение микроскопа 10Х.Полуавтомат мод. 3629Р имеет такое .же назначение, что и
станок мод. 3629, но работает в полуавтоматическом цикле. Заточка
твердосплавных и быстрорежущих резцов производится алмазными
кругами на металлической связке в сочетании с процессом электро-
эрозионной правки.ГЛАВА IV. ЗАТОЧКА СВЕРЛ, ЗЕНКЕРОВ
И РАЗВЕРТОК1. Особенности конструкции сверл, зенкеров
и разверток и технологии их заточкиСверло служит для образования цилиндрических отверстий
в сплошном материале н может использоваться для увеличения диа-
. метра имеющегося отверстия, т. е. для рассверливания. В промыш¬
ленности применяют следующие основные типы сверл: спиральные,
перовые, пушечные, ружейные, ступенчатые. Сверла изготовляют из
быстрорежущей стали марок Р6М5, Р9К5 или оснащают пластинка¬
ми твердого сплава марок ВК6М, ВК8 и ВК15.Спиральное сверло (см. рис. 1,6) является наиболее
распространенным типом сверл. Канавки делают винтовыми для
облегчения удаления стружки из отверстия. Угол наклона канавки
обычно равен 19—33°. С увеличением угла наклона канавок облег¬
чается процесс резания, улучшается отвод стружки, но ослабляется
прочность режущего клина и снижается жесткость корпуса сверла*Спиральное сверло (рис. 24) является двузубым инструментом,
имеющим при одинарной (нормальной) заточке пять режущих кро¬
мок, симметрично расположенных относительно оси: две главные
кромки, две кромки ленточек и поперечную кромку. При двойной за¬
точке дополнительно образуются две переходные кромки. Главная
кромка образуется пересечением винтовой поверхности канавки с
задней поверхностью сверла. Кромка ленточек образуется пересече¬
нием винтовой поверхности канавки с цилиндрической поверхностью
ленточек. Кромки ленточек выполняют работу резания на длине,79
Рис. 24. Геометрические параметры сверла:
а — с одинарной заточкой, б — с двойной заточкой; 1— зуб 2 — по-*
перечная режущая кромка, 3 — передняя поверхность зуба (канав*
кн). 4 — кромка ленточки, 5 — главная режущая кромка, 6 — пере*
ходная режущая кромкаравной половине осевой подачи сверла. Поперечная кромка пред¬
ставляет собой линию пересечения задних поверхностей.Величина спада задней поверхности q должна быть до¬
статочной для обеспечения зазора между задней поверхностью и
дном отверстия при любых значениях подачи сверла, но не чрезмер¬
ной во избежание снижения теплоемкости, жесткости и виброустой¬
чивости режущего клина. Рекомендуемые значения спада а= (0,04—-
0,08) D.Угол сверла при вершине 2ф находится между проек¬
циями главных кромок на осевую плоскость сверла, им парал¬
лельную.Задний угол а образуется между двумя плоскостями, про¬
ходящими через главную режущую кромку. Одна плоскость каса-
тельна к задней поверхности, а другая — к поверхности вращения
кромки вокруг оси сверла. Пересекая эти плоскости цилиндром диа¬
метра D, получим задний угол а в цилиндрическом сечении на пе¬
риферии сверла. Нормальный задний угол заточки ая измеряется
в плоскости, перпендикулярной главной кромке, и всегда меньше
угла, а в той же точке (табл. 26): atf«asin<p—50(&/D)cos<p, где
ife/Д— отношение диаметра сердцевины к диаметру сверла.В чертежах и нормалях обычно задается задний угол а в ци¬
линдрическом сечении, который рекомендуется измерять на микро¬
скопе. Однако на практике задний угол определяют визуально по
величине спада задней поверхности q, что является неверным.Значения углов 2<р и а выбирают в зависимости от обрабаты*
ваемого материала (табл. 27).Угол наклона поперечной кромки \J> определяет*
ся между проекциями главной и поперечной кромок на торцовую
плоскость, сверла. С увеличением угла ij) сокращается длина попе¬
речной кромки и возрастает активная . длина главных кромок —•
точность сверления повышается. С уменьшением угла наклона стой¬
кость сверла возрастает. Рекомендуется для повышения точности ■80 ,
' сверления затачивать сверла с ф=60с’±'
rt5°, а для повышения стойкости свер¬
ла — с = 45° ± 5°.Симметричность заточки
задних поверхностей означает, что зад¬
няя поверхность одного зуба (пера) по¬
сле поворота вокруг оси сверла на 180°
полностью совпадает с задней поверхно¬
стью другого зуба. При точном изготов¬
лении канавок симметричность заточки
оценивается по параметрам расположе¬
ния главных кромок в одном из следу¬
ющих сочетаний (рис. 25): разность уг¬
лов ф[ и ф! и нецентричность поперечной
кромки ек; осевое биение периферийных
точек главных кромок 5„ и нецентрич¬
ность поперечной кромки ек; осевое бие- Рис. 25. Параметры, ха-
ние в средних точках главных кромок рактеризующие несим-
8С, Технические требования на заточку метричность заточки
сверл приведены в табл, 28. сверл26. Разность задних углов в цилиндрическом и нормальном сечениях2ф. градk/D0,00,100,150,200,250,300.35д а= ,град9079111315171910057911131517118467891011130245678 .9140123456727. Выбор геометрических параметров сверлаОбрабатываемый материал2 ф,
града, град (при
О >12 мм)Сталь и стальное литье при твердости НВ:11 — 13до 200118200—35013010—12свыше 3501507—9Сталь нержавеющая и аустенитная1409—ИЧугун серый и ковкий при твердости НВ;14—16до 20090200—35011811—13свыше 3501537—9Латунь, бронза11811—13Медь140‘ 9— 11■ Сплавы алюминия
при глубине сверления:>D13010—12scD1409—11Сплавы магния.1409—11Сплавы цинка и баббита, никель11811—13
28. Технические требования на заточку сверлНоминальный
диаметр
сверла, ммОсевое биение главных
режущих кромок, мм,
не болееШерохова¬
тость задней
поверхности'
Rz, мкм,
не болееОтклонения
углов, град,’
не болееКласс точностиA, J АBt вAt, А Вц В2<р аДо 30,040,050,100,123,26,3±6±48-60,040,050,100,12±3±36-100,050,100,130,18±3±3Свыше 100,060,200,150,30г±3±3Износ сверл протекает по передней и задней поверхностям,
по ленточке и поперечной кромке (рис. 26). При сверлении чугуна
лимитирующим является износ по задней поверхности со срезомРис. 26. Виды износа спираль¬
ных сверл:а — по задней поверхности со сре¬
зом уголков, б — по ленточке с об-
разованием проточин и появлением
налиповуголков hy, а при сверлении стали — износ по ленточкам hn. Во
время переточки сверла необходимо полностью удалить следы изно¬
са на ленточках. Средняя величина припуска на переточку может
определяться по табл. 29 или по приближенным зависимостям: h —
)— 0,1 (D+1) — для быстрорежущих сверл, Л — 0,05 (£> +1) — для
твердосплавных сверл.82
29. Критерии износа и нормы стачивания сверл, зенкеров и развертокИнструментЭскизОбрабатываемыйматериалДиаметринструмента,ммДопустимый
ИЗНОС! ммВеличина стачивания
по оси за одну
. переточку, мм.Величина до¬
пустимого
стачивания,
ммСверла спи¬
ральные быст¬
рорежущиеЛегкие спла¬
вы2—66—1515—300,4—0,5
0,5—0,6
0,6—0,80,8—1,3
0,7—0,9
0,9—1,40,610Чугун, брон¬
за2—6
6—15
15—300,5—0,6
. 0,6—0,7
0,7—0,90,9—1,3
1,0-1,4
1,2—1,6Сталь2—66—1515—300,6—0,7
0,8—0,9
0,9—1,20,9—1,3
1.2-1,5
1,5—2Сверла спи¬
ральные, осна¬
щенные твер¬
дым сплавомjtSS53Легкие спла¬
вы10—2020—300,5-*), 7
0,8—0,90,4—0,5
0,6—0,70,6 It.Чугун10—2020—300,6—0,8
0,9—10,5—0,6
0,7—0,8Зенкерыбыстрорежу¬щие\Сталь, чугун3—30.1.2-1,54—1,30,7 /0J
Продолжение табл. 29ИнструментЭскизОбрабатываемыйматериалДиаметр.инструмента,ммДопустимый
износ, ммВеличина стачивания
по оси за одну
переточку, ммВеличинадопустимогостачивания,ммЗенкеры, ос¬
нащенные твер¬
дым сплавомjСталь, чугун3—300,4— 0,60,8—10,7 liРазверткибыстрорежу¬щиеСталь3—300,4—0,70
О!1о000,5 1^Чугун3—300,5—0,8,/ •0,,6—0,9Развертки,
оснащенные
твердым спла¬
вом .taj'Легкие спла¬
вы3—30О
• iI-0,5—0,80,5 U-Чугун3—300,5—0,80,6-4),9
Спиральные сверла затачивают преимущественно
по задней поверхности. Сверла диаметром более 6 мм часто затачи¬
вают с двойной заточкой и* подточкой поперечной кромки. Иногда
подтачивают переднюю поверхность канавок и заднюю поверхность
ленточек (табл. 30).При конической заточке (рис. 27) задняя поверхность
каждого зуба оформляется как часть конуса. При заточке сверло
покачивается вокруг оси I—I, скрещивающейся с осью сверла.Параметры конической заточки: h — расстояние между осью
сверла и осью качания (с увеличением h возрастает задний .угол а);
Н — расстояние между вершиной конуса заточки и осью сверла;
е—угол разворота сверла; фо — угол установки сверла, измеряемый
между осью сверла и плоскостью шлифовального круга. Угол уста¬
новки всегда несколько меньше, чем Ф — половина угла сверла при
вершине (табл. 31).Рис. 27. Коническая (а) и цилиндрическая (б) заточка сверлаЦилиндрическая заточка (рис. 27,б) является част¬
ным случаем конической, когда угол при. вершине конуса равен
нулю.При в и вт овой заточке (рис. 28) сверло вращается во¬
круг своей оси и перемещается под некоторый углом fi к ней при85,
30. Формы заточкй спиральных сверлФорма заточкиЭскизОбласть примененияНормальная НСталь, стальное литье,
чугунJXНормальная с подточ¬
кой поперечной кромки
НПшттУСтальное литье (ав<
<500 МПа) с неснятой
коркойНормальная с подточ¬
кой поперечной кромки
и ленточек НПЛСталь, стальное литье
(а, <500 МПа) со сня¬
той коркой
Продолжение табл. 30Форма заточкиДвойная с подточкой
поперечной кромки ДПДвойная с подточкой
поперечной кромки и
ленточек ДПЛДвойная с прорезкой
поперечной кромки ДП-200Область примененияСтальное литье (сгв>
>500 МПа) и чугун' с
неснятрй коркойСталь и стальное литье
(ов>500 МПа) со сня;
той коркойЧугун со снятой кор¬
кой
,3J, Поправка на угол установки сверла относительно
поверхности шлифовального кругаа, град2ф, град-Ок1О90П8140160Дф==Ф—Фо> гРаД6000011200124180124924013814неизменном угле ф0. Поступательное перемещение под углом к оси
сверла обычно получают сложением двух движений: затылования
и .осцилляции. При винтов ай заточке с заострением
в начальный момент заточки ось сверла не выходит из контакта со
шлифовальным кругом, а в конечный — находится за пределами
угловой кромки круга, которая производит заострение поперечной
кромки сверла. При винтовой заточке без заострения
ось сверла никогда не выходит за пределы угловой кромки круга.
Деление осуществляется кинематически за счет того, что на каждый
•оборот сверла приходится два цикла возвратно-поступательных дви¬
жений.Рис. 28. Винтовая заточка
сверла:а —начальное положение, б — ко¬
нечное положение при заточке с
заострением,- в — конечное положе¬
ние при заточке без заострения;
3 — эатылование, О — осцилляция,
В — вращение сверлаПри сложно-винтовой заточке (рис. 29) сверло
вращается вокруг своей оси, перемещается вдоль нее и покачивается
вокруг оси, перпендикулярной оси сверла. Угол <р0 между осьюРис. 29. Сложно-винтовая за¬
точка сверла:и — начальное положение, б — ко^
нечное. положение; Я—ззтылова-
нвеу- П — поворот В — вр»ще»ие88.
сверла и йлбскостью шлифовального круга в ходе затйчки постепен¬
но уменьшается на 4—6°. Это облегчает формирование поперечной
кромки, улучшает спад задней поверхности. На каждый оборот свер¬
ла приходится два цикла движений затыловання и поворота, т. е.
обеспечивается кинематическое деление. При винтовой и сложно¬
винтовой заточке чем больше ход затыловання, тем больше задний
угол.При эллиптической заточке (рис. 30) задняя поверх¬
ность формируется внутренней угловой кромкой чашечного шлифо¬
вального круга и имеет форму эллиптического цилиндра. Направле¬
ние продольной подачи составляет с
торцовой плоскостью круга острый
угол б.Параметры эллиптической заточ¬
ки: dT — диаметр угловой торцовой
кромки круга; h — расстояние ог
вершины сверла до оси круга, А»«*0,5(dT— 1.3D); б — угол между на¬
правлением продольной подачи и
торцом круга, обычно 6=10—25°;
т — угол наклона сверла, использует
мый для настройки заднего угла,
обычно =—10ч-+25°; ф0 —угол
между осью сверла и направлением
продольной подачи, используемый
для настройки угла 2ф.Эллиптическая заточка выполня¬
ется на универсально-заточном стан¬
ке без специальной оснастки.Плоскостные методы (рис. 31)
широко распространены при заточке
сверл.О д н о п л о с к о с т н а я за¬
точка применяется для сверл
диаметром менее 3 мм. Задняя
поверхность каждого зуба оформля¬
ется одной плоскостью. Для того
чтобы конец зуба не упирался в
дно просверливаемого отверстия,
задний угол в цилиндрическом се¬
чении должен быть не менее 28—30°, что может привести к выкра¬
шиванию главных кромок. Для уменьшения заднего угла удаляют
затылочную часть зуба. ' 1При двухплоскостной заточке задняя поверхность
каждого зуба образована двумя плоскостями, ребро пересечения ко¬
торых обычно параллельно главной кромке. Задний угол первой
плоскости а\ выбирается в зависимости от обрабатываемого мате¬
риала. Задний угол второй плоскости а2=25-М0о. С увеличением
этого угла уменьшается осевая сила и повышается точность сверле¬
ния, однако снижается прочность режущего клина.Параметрами настройки станка при двухплоскостной заточке
кроме угла 2ф являются углы am, a2N, определяемые по табл. 26,
причем для вычисления a2jv принимают k/D=0. Угол наклона по¬
перечной кромки сверла при 2ф=118° определяют по формуле
\|?«90— (аш + а2я).89
Трёх плоскостная заточка отличается от двухплос¬
костной тем, что затылочная часть задней поверхности разделена на
два участка. Задний угол a2jv»25°, что обеспечивает хороший от¬
вод тепла от уголков. Участок, прилегающий к сердцевине, имеет
большой задний угол аз^=35ч-40°, что обеспечивает снижение
передних углов на поперечной кромке и улучшает центрирование
сверла.Рис. 31. Плоскостная заточка сверл:а—одноплоскостная заточка, б — двухплоскостная заточка, в — трехплос-. костная заточкаСуществуют три способа удаления припуска при заточке сверла:
раздельный, попеременный и смешанный. ;Раздельный (однооборотный) способ заточки заключается
в том, что заданный припуск полностью удаляется сначала с одно¬
го, а затем с другого зуба. Деление происходит один раз.При попеременном (многооборотном) способе заточки
деление выполняется .после каждого прохода и поэтому следующий
проход приходится уже на другой зуб. Число делений (поворотов
сверла на 180°) равно числу проходов, необходимых для удаления
заданного припуска с обоих зубьев. Ё связи с этим снижается опас¬
ность прижогов, а износ шлифовального круга не влияет на биение
кромок сверла.Применяют также смешанный способ, при котором ос¬
новная часть припуска удаляется с зубьев сверла раздельно, а за-
чистные и выхаживающие проходы выполняются попеременно. Та¬
кой способ обеспечивает высокую производительность заточки свер¬
ла и снижает биение режущих кромок.Сверла, оснащенные твердосплавной пластин¬
кой, чаще всего затачиваются по двум плоскостям. Сначала затачи¬
вается затылочная поверхность с задним углом 25—30°. Эта операция
выполняется кругами из зеленого карбида кремния. Затем алмазным
кругом обрабатывается участок твердосплавной пластинки, непосред-90
ственно прилегающей к главной кромке, где «1 = 16°. Монолитные
твердосплавные сверла затачивают алмазным кругом.Двойная заточка (см. рис. 24,б), заключающаяся в обра¬
зовании на уголках сверла переходных кромок с углом 2ф'=70-г75° и
шириной b — 0,2D, повышает прочность уголков сверла, улучшает
теплоотвод от них, способствует уменьшению износа уголков и по¬
вышению стойкости сверла. Двойная заточка проводится обычно на
том же оборудовании, что и заточка задних поверхностей, или на
специальном приспособлении к универсально-заточному станку.Подточка поперечной кромки (табл. 32) выполняет¬
ся для снижения осевой силы, повышения стойкости сверла и точ¬
ности сверления. Поперечную кромку необходимо подтачивать у
всех сверл, предназначенных для обработки высокопрочных материа¬
лов у твердосплавных сверл, а также сверл, имеющих диаметр серд¬
цевины й>0,2D. У сверл с более тонкой сердцевиной, работающих’
по материалам средней и низкой прочности, поперечная кромка не
подтачивается после винтовой заточки с заострением, двухплоскост»
ной или трехплоскостной заточки.Зенкерование и развертывание*— операции, следу¬
ющие за сверлением с целью повышения точности и снижения ше¬
роховатости обработки отверстия. Зенкерованием получают отвер¬
стия 4—5-го классов точности с шероховатостью /?г=40-т-10 мкм,
а развертыванием — 2—3-го классов точности с шероховатостью
Ra — 2,5-j-0,32. мкм.32. Типы подточки поперечной кромки сверлФорма шлифовального круга
И вид подточенного сверлаОсобенность подточкиОбласть примененияПодточка со струж¬
коотводящей канав¬
кой радиусной фор¬
мыДлина и геометрия
поперечной кромки не
изменяютсяПодточка не требу¬
ет высокой точности
выполненияДля большин¬
ства встречающих¬
ся на практике
случаев сверления91
Продолжение табл. 32Форма шлифовального круга
й вид подточенного сверлаОсобенность подточкиОбласть примененияПодточка с увели¬
чением передних уг¬
лов поперечной кром¬
ки, без изменения ее
длины
Требуется повышен¬
ная точность установ¬
ки кругаСверление мате¬
риалов низкой и
средней прочности,
особенно при глу¬
боком сверленииПодточка с увели¬
чением передних уг¬
лов поперечной кром¬
ки без изменения ее
длины и со срезанием
затылочной части зу¬
баТребуется повышен¬
ная точность установ¬
ки кругаТо жеПодточка со среза¬
нием, части попереч¬
ной кромкиСверление мате¬
риалов средней и
высокой прочности
при глубине свер¬
ления до 3 DПодточка со среза¬
нием части попереч¬
ной кромки и притуп¬
лением главных кро¬
мокТо же92
Продолжекие табл. 32Форма шлифовального круга
и вид подточенного сверлаОсобенность подточки Область примененияПодточка с прорез- Сверление чугу-
кой поперечной кром- наЗенкеры (рис. 32) бывают хвостовыми или насадными, цель¬
ными или со вставными зубьями, быстрорежущими или .С пластин¬
ками из твердого сплава.Особенностями зенкера по сравнению со сверлом являются на¬
личие трех или четырех зубьев и большая жесткость. Этим дости¬
гается лучшее, чем у сверла, направление в отверстии, большая
стойкость, повышенная точность обрабатываемой поверхности и
производительность.. Главный угол в плане режущих кромок в.боль¬
шинстве случаев равен 60°, у быстрорежущих зенкеров, работаю¬
щих по стали, и у твердосплавных зенкеров делают переходную
кромку с углом ф] = 30° и длиной 0,3—1 мм.Передний угол выбирают в зависимости от свойств обрабаты¬
ваемого материала (табл. 33). Для правильной работы зенкера не¬
обходимо, чтобы биение главах кромок не превышало 0,05—0,06 мм. Угол наклона канавок к оси инструмента принимают в пре¬
делах о)= 10-^20°. Зенкеры диаметром 10—32 мм делают хвостовы¬
ми, а диаметром 25—80 мм — насадными.о)а — цельный хвостовой, 6 — оснащенный
твердым сплавом, насадной93
33. Выбор геометрических параметров зенкеров и разверток, градИнструментОбрабатываемыйматериал<FVа,Сталь608—1210—12ЗенкерыЧугун45—606—810—12Цветные метал¬
лы6025—3010—12Развертка руч¬
наяСталь, чугун и
цветные металлы1—208Развертка ма¬Сталь1508шиннаяЧугун50; 8Зенкеры, оснащенные пластинками твердого сплава, значительно
повышают производительность обработки. Во избежаиие выкраши-
ваиия на передней поверхности твердого сплава имеется отрицатель¬
ная фаска (уф = ^-10°; f=0,24-0,3 мм).Развертки (рис. 33) бывают ручными или машинными,
хвостовыми или насадными, цельными или сборными, из стали (ле¬
гированной, быстрорежущей) или с пластинками из твердого сплава.0)Рис. 33. Развертки:
а — ручная цельная хвостовая, б — машинная цельная хвостэ*
пая, е —машинная цельная насадная с кольцевой заточкойРучные развертки,, используемые при слесарных работах, имеют
угол в плане <p=l-j-2° и большую длину режущей части. Эти раз-94
изРис. 34. Износ развертки
быстрорежущей стали:
а— по задней поверхности, б — но
передней поверхности, 0 —по лен¬
точкевертки изготовляют обычно из стали 9ХС. Машинные развертки ис*
пользуют при работе на токарных, револьверных и сверлильных
станках. На переднем конце режущей части снимается заходная
фаска под углом 45° для направления развертки в отверстии, пре¬
дохранения зубьев от выкрашивания в момент входа в отверстие
и снятия завышенного припуска. Зубья на калибрующей части име¬
ют цилиндрическую ленточку, требующую очень тщательной довод¬
ки. Передний угол у разверток обычно равен нулю и только у чер¬
новых разверток или при об¬
работке особо вязких материа¬
лов \=5-ь10°.Рабочая часть развертки
с кольцевой заточкой состоит
из калибрующей части и не¬
скольких кольцевых уступов,
служащих для снятия припус¬
ка и направления развертки в
начале работы.Износ зенкеров и
разверток (рис. 34) про¬
текает по задним поверхнос¬
тям, по передним поверхнос¬
тям с образованием лунки и по
ленточке с образованием по¬
перечных проточин.Лимитирующим износом
зенкера, определяющим наи¬
большее доЛустимое количество переточек, является износ по лен¬
точке. Оптимальным считается h;,= (0,03-f-0,04)D.Величина допустимого износа разверток определяется уменьше¬
нием точности размеров отверстия, поэтому нельзя допускать зна¬
чительного износа разверток.2. Заточка сверл, зенкеров и разверток
на универсально-заточных станках
Заточка спиральных сверл на универсально-заточных
и точилыю-шлифовальных стайках производится по коническому,
винтовому, эллиптическому, одно- и
двухплоскостиому методам с использо¬
ванием специальных или универсальных
приспособлений.Одноплоскостная заточка произ¬
водится при закреплении сверла в
большой или малой универсальной го¬
ловке с использованием цангового или
кулачкового патрона. Эти головки мож¬
но использовать также для двухплос¬
костной и эллиптической заточки.Более производительна двухплос¬
костная заточка в специальных приспо¬
соблениях (рис. 35), в которых переход
от заточки первой плоскости к заточке
второй плоскости производится поворо¬
том вокруг горизонтальной или верти¬
кальной оси, совпадающей с ребром пе¬
ресечения плоскостей.Рис. 35. Приспособление
для двухплоскостной за¬
точки сверл:I — сверло, 2 — круг, 3 — ось
поворота95
При подточке поперечной кромки сверло и. шлифовальный круг
необходимо повернуть на некоторые углы относительно направления
продольной подачи стола (рис. 36, табл. 34). Для осуществления
этих поворотов используют оправку (рис. 37) к универсальной го¬
ловке, в которой сверло базируется в сменной втулке.Рис. 36. Схема установки шлифовального круга и свер¬
ла при подточке его поперечной кромки34. Углы поворота шлифовального круга
и сверла при подточке его поперечной кромки* Угол .
поворотаНазначение поворотаУгол пово¬
рота, градПоворот шлифовального круга для увеличе¬
ния ширины подточки5Поворот сверла вокруг горизонтальной оси,
чтобы избежать повреждения зуба22—25Поворот сверла вокруг вертикальной оси
для обеспечения длины подточки*10—250ГПоворот сверла вокруг своей оси для созда¬
ния угла между поперечной кромкой и новой
кромкой, образованной при подточке0—15* 0g«25(fe—knH), где к — диаметр сердцевины до подточки, /гд — диа¬
метр сердцевины после подточки, I — длина подточки.96
Зенкеры и развертки затачивают, как правило, на
универсальногзаточном станке. Операции по заточке и доводке пе¬
редних, задних поверхностей и ленточек на калибрующей части, а
также задних поверхностей на режущей части при угле в плане
ф<45° производят в центрах, причем насадной инструмент предва¬
рительно закрепляют на оправке. Заточку и доводку задних поверх¬
ностей зубьев зенкеров на режущей части с углом ф^60° выполня¬
ют в двух- или трехповоротных головках при консольном закрепле¬
нии инструмента с базированием на конический хвостовик.Переднюю прверхность зуба зенкера
или развертки затачивают кругом тарельча¬
той формы (рис. 38), причем для инстру-Рис. 37. Оправка
к универсальной
головке' для под¬
точки поперечной
кромки сверла на
унийёрсально-за-
точном станке:/ — корпус,' 2 — смен¬
ная втулка 3 — ори¬
ентирующий штифтРис. 38. Установка шлифоваль¬
ного круга при заточке перед¬
ней поверхности инструмента:.а — с прямым зубом при 7 = 0, 6 —
с винтовым зубом при 7=0, а — с
винтовым зубом при v<0ментов с прямыми зубьями используют торцовую сторону круга, а
винтовые зубья обрабатывают конической стороной круга. Для ра¬
диальной установки рабочей поверхности круга пользуются специ¬
альным шаблоном.В случае, когда передняя поверхность не радиальная, т. е. пе¬
редний угол на калибрующей части не равен нулю, например при
наличии отрицательной фаски, необходимо круг сместить от ‘ра¬
диального расположения на величину h — D sin y/2 cos р, где Л(—■
смещение круга в направлении, перпендикулярном оси инструмента,
D — диаметр инструмента, y — передний угол на калибрующей ча¬
сти, Р — угол заправки круга.Заточку передних поверхностей зенкеров и разверток выполня¬
ют в центрах без делительных приспособлений, прижимая вручную
зуб инструмента к кругу.Припуск по передней поверхности составляет в среднем при. за¬
точке зенкеров 0,2 мм, разверток 0,15, а при доводке 0,03—0,05 мм.Заточку задней поверхности на калибрующей части (рие. 39)
производят в центрах. Ось центров располагается параллельно на¬
правлению продольной подачи стола. При заточке торцр*1 круга
вершина зуба с помощью упорки устанавливается ниже горизонталь-97
ной осевой плоскости инструмента на величину h— (D/2) sin атт
»0,01DocT, где D — диаметр инструмента, ат — задний уг.ол в тор¬
цовом сечении, который для инструмента с винтовым зубом ат«*
«ajvcosco, а для прямозубого инструмента aT = an, где as — зад¬
ний угол в сечении, перпендикулярном режущей кромке.Рис. 39. Установка шлифовального круга при заточ¬
ке задней поверхности инструмента:
а — торцом круга, б — периферией кругаПри заточке периферией круга упорка располагается в горизон¬
тальной осевой плоскости инструмента, а ось шлифовального круга
смещается вверх на величину h=(DKP/2) sin aT«0,01 DKpaT.Величину смещения упорки можно определять по табл. 35.35. Величина смещения упорки при заточке
задней поверхности инструмента, ммДиаметр за¬
тачиваемого
инструмента,
ммЗадний угол, град34567 ■8-10121560,160,210,260,310,370,420,520,620,788о,'210,280,350,420,490,560,690,831,04100,260,350,440,53Q.610,700,871,041,29120,310,420,520,630,730,841,041,251,55140,370,490,610,740,850,971,221,461,81160,420,560,700,840,971,111,391,662,07180,470,630,780,951,101,251,561,872,33200,520,700,871,051,221,391,742,08'2,59220,580,770,961,161,341,531,912,292,85250,650,871,091,321,521.742,172,603,23280,730,981,221,481,711,952,432,913,62300,781,051,311,581,832,092,603,123,88350,921,221,531,852,132,443,043,644,5398
Продолжение табл. 35Диаметр за¬
тачиваемого
инструмента,
ммЗадний угол, град345б78101215401,051,401,742,112,442,783,474,165,18451,181,571,962,372,743,133,914,685,82501,311,742,182,643,053,484,345,206,47551,441,922', 402,903,353,834,775,727,12€01,572,092,623,173,664,185,216,247,76651,702,272,833,433,964,525,646,768,41701,832,443,053,694,274,876,087,289,06751,962,623,273,964,575,226,517,309,70802,092,793,494,224,885,576,948,3210,35852,222,963,704,485,185,927,388,8411,00902,363,143,924,755,48•6,267,819,3611,65952,493,314,145,015,796,618,259,8812.291002,623,494,365,286,106,968,6810,391?, 94Заданную величину смещения упорки на станке устанавливают
с помощью штангенрейсмаса. При заточке инструмента с прямым
зубом упорку используют только для деления. Упорку закрепляют
на столе станка и в процессе заточки она перемещается вместе с ин¬
струментом. Упорку устанавливают в любом месте по длине калиб¬
рующей части таким образом, чтобы ее опорное - лезвие касалосьРис. 40. Форма рабочей по¬
верхности шлифовального кру¬
га для заточки задних поверх¬
ностей зенкеров и разверток:а — торцом, б — конусомпередней поверхности затачиваемого зуба как можно ближе к ре¬
жущей кромке (не далее 0,5 мм). Затачиваемый зуб прижимают
к упорке вручную.99
При заточке инструмента с винтовым зубом упорка служит как
для деления, так и для придания инструменту винтового движения.
Упорку закрепляют на заточной головке и в процессе заточки ин¬
струмент перемещается относительно ее. Опорное лезвие упорки
наклоняют гак, чтобы оно составляло с осью инструмента угол о).
Величина смещения упорки h устанавливается по средней точке
опорного лезвия упорки, которое может быть прямолинейным дли¬
ной 3—5 мм или криволинейным.Для снижения.теплообразования при заточке задних поверхно¬
стей круг имеет специальную форму (рис. 40).Задние поверхности зубьев на режущей части затачиваются Так
же, как на калибрующей. Отличия заключаются в. том, что верхняя
часть стола поворачивается на угол заборного конуса ср; величина
смещения упорки рассчитывается по среднему диаметру режущей
пасти, зубья затачиваются наостро.3. Заточка сверл на специализированных станкахСтанок мод. ВК-80 настольного типа (рис. 41, табл. 36) предна¬
значен для двухплоскостной заточки твердосплавных и быстрорежу¬
щих сверл диаметром от 0,4 до 3 мм.36. Технические характеристики станков для заточки сверлВК-803EG51ЗГ65Э3BC53 -ЗЕ659ПараметрыЗатачиваемый инструментсверласверла, зенкеры, метчикиДиаметр инстру¬
мента, мм0,4—30,4—63—323—4012—80Угол сверла при
вершине, град120—18090—160ОЮ <
1Ог-70—16070—160Задний угол
сверла (2ф = 118°)0—400—40^—1»8—188—18Диаметр шли¬
фовального круга,
мм100125200300300100
Продолжение табл. 36ВК-80 I ЗЕ651 | ЗГббЗ | 3E653 | ЗЕ659ПараметрыЗатачиваемый ■■ментсверласверла,зенкеры, метчикиСкорость про¬
дольной подачи,
м/мин
Частота враще¬
ния сверла, об/мин:,
при заточке
при выхажива¬0,04—1,0502550255025нииНаибольший—1,02,52,53,5припуск, снимае¬
мый, за один цикл,мм ■ ■Мощность- элек¬0,0250,37X20,9/0,70,9/0,72,5/2,0тродвигателя при¬
вода шлифоваль¬
ного круга, кВт
Габариты стан¬
ка, ммМасса станка,450 X
ХЗООХ
ХЗОО
201850Х
X 1780Х
X1500
9001190Х
Х900Х-
,Х 1490
14101300Х
Х900Х
X 1550
8001300Х
X1080X
' X 1550
9&0кгПримечание. На-станках мод. ВК-80 и ЗЕ651 способ за¬
точки двухплоскостной, на станках мод. ЗГббЗ, 3E653, ЗЕ659—- вин¬
товой.Сверла затачивают-торцом шлифовального круга с одной уста¬
новки. Для настройки и контроля заточки сверл пользуются микро¬
скопом. Продольная подача осуществляется покачиванием шлифо¬
вальной бабки вручную. Заточка осуществляется алмазными или
эльборовыми кругами без охлаждения.Полуавтомат мод. ЗЕ651 (рис. 42) предназначен для двухплос¬
костной заточки твердосплавных и быстрорежущих сверл диаметром
от 0,4 до 6 мм.Сверла затачивают способом глубинного шлифования торцовы¬
ми поверхностями двух шлифовальных кругов: алмазных — при за¬
точке твердосплавных сверл и эльборовых — при заточке быстроре¬
жущих сверл. Перемещением шлифовальных бабок по поперечным
направляющим устанавливается величина снимаемого припуска, до¬
стигается прохождение ребра пересечения плоскостей через ось
сверла и компенсация износа круга.При настройке станка необходимо установить угол сверла при
вершине 2<р поворотом бабки изделия и нормальные задние углы
первой н второй плоскостей ацу, аги наклоном шпинделей, ось по¬
ворота которых проходит через вершину сверла.Полуавтомат мод. ЗГббЗ предназначен для винтовой- заточки
спиральных сверл из быстрорежущей стали или оснащенных тв?р-101
дым сплавом ДиаМетром от 3 до 32 мм: Кроме сверл на станке мож¬
но затачивать задние поверхности трех- и четырехзубых инструмен¬
тов (зенкеров и метчиков), а также на отдельной позиции выпол¬
нять подточку поперечной кромки у сверл. Сверла затачивают пе¬
риферией абразивного, эльборового или алмазного круга способом
многопроходного шлифования- со скоростью 24 м/с при подаче СОЖ
поливом. .Рис. 42. Полуавтомат мод. ЗЕ651 для заточки
сверл: '/ — шлифовальные, круги, 2 — стойка, 3—'втулка, 4 —
сверло, 5 — рукоятка зажима, 6 — бабка изделия, 7 —
цанговая оправкаПоворотом основания бабки изделия устанавливается угол 2ф
пру вершине. Для настройки величины заднего угла используют
шкалы затылования и осцилляции на бабке изделия. После ориента¬
ции инструмента на отдельной позиции оправка с инструментом
переносится в патрон бабки изделия.При заточке сверл без заострения поперечной кромки, а также
зенкеров и метчиков обработка ведется с осцилляцией шлифовально¬
го круга. При заточке сверл с заострением поперечной кромки, а
также ступенчатых сверл обработка ведется без осцилляции круга.Полуавтомат мод, 3E653 выпускается взамен полуавтомата
мод. ЗГ653, имеет аналогичное назначение и отличается конструк¬
тивным исполнением.-- Полуавтомат мод. ЗЕ659 унифицирован с полуавтоматом мод.
ЗЕ659 и предназначен для заточки аналогичного инструмента диа¬
метром 12—80 мм.ГЛАВА V. ЗАТОЧКА ФРЕЗ1. Особенности конструкции фрез и технологии их заточкиФрезы являются одним из самых распространенных видов ре¬
жущего инструмента и отличаются большим разнообразием типов102
и конструкций. Рекомендуемые значения передних и задних углов
фрез приведены в табл. 37, 38.Ъ1. Выбор переднего угла фрезыФрезыОбрабатываемый материалV. гРаяТвердосплавныеСталь при Ств, МПа:15до 650650-8005850—950—51000—1200—10Чугун цри НП:
до 2005200—2500свыше 250—5Быстрорежущие:Сталь при ав, МПа:20цилиндрические, торцо¬до 600вые, дисковые600—100015свыше 100010Чугун при НВ:
до 15015свыше 15010отрезные и прорезныеСталь и чугунпри ширине, мм:
до 35св. 310фасонныеСталь и чугун1038. Выбор задних углов фрезы, градФрезыа«1Твердосплавные158Быстрорежущие: цилиндрические, торцовые, дис¬
ковыес крупными зубьями и вставными ножами128с мелкими зубьями166концевые при D, мм:до 1025810—2020 .8свыше 20158103
Продолжение табл. 38Фрезыа«1отрезные20—прорезные30—фасонные:16с остроконечными зубьями—с затылованными зубьями12~Зубья фрезы изнашиваются как по задней, так и по передней
поверхностям. Однако в качестве критерия затупления принят из¬
нос по задней поверхности (рис. 43).Заточка фрез с остроконечными зубьями производится преиму¬
щественно по задним поверхностям, а фрез с затылованными зубь¬
ями — по передним поверхностям.Припуск на заточку фрез (табл.. 39) определяется по формулам:
для остроконечных зубьев ft = ft3 sin а+ (0,14-0,2), для эатыло-
ванных зубьев h=h3+ (0,14-0,2).Рис. 43. Схема износа и пере- Рис. 44. Геометрические пара¬
точки фрез: метры торцовой фрезы
а — с остроконечными зубьями, 6— ~
с затылованными зубьямиТ о рц.о в а я фреза является насадным многозубым инстру¬
ментом, предназначенным для обработки плоскостей. Наибольшее
распространение получили торцовые сборные фрезы, оснащенные
пластинками из твердого сплава, которые делятся на две основные
группы: фрезы'с многогранными неперетачиваемыми пластинками
и -фрезы со вставными ножами. Многогранные твердосплавные пла¬
стинки обрабатывают по олорным плоскостям, граням и вершинамip4
39. Критерия износа и нормы стачивания фрезИнструментЭскиз!Обр абатыв аемый
материал, характер
обработкиДопустимый
износ по зад¬
ней поверх¬
ности, ммВеличина стачнва- -
ния за одну пере¬
точку, ммВеличина
допусти¬
мого ста¬
чивания,
ммФрезы концевые быст¬
рорежущие€Сталь0,3—0,35По задней по¬
верхности0,2—0,310,6ЯоФрезы прорезные' и
отрезные быстрорежу¬
щиеСталь и чугун0,15—0,2По задней по¬
верхности0,3—0,5одрФрезы затылованные
быстрорежущиеоСПв аСтальПо передней по¬Обработка:0,8—1,0верхностичерновая0,9—1,2чистовая0,2—0,40,3—0,5-0,75
Продолжение табл.. 39ИнструментЭскизОбрабатываемый
материал, характер
обработкиДопустимый
износ по зад-
к ней поверх¬
ности, ммВеличина стачивания
за одну переточку,
ммВеличина
допусти¬
мого ста¬
чивания»
ммПилы дисковые сег¬
ментные быстрорежущиеСталь0,6—0,8По задней по¬
верхности
' 0,7-1,01,2 VФрезы торцовые и ди¬
сковые, оснащенные
твердым сплавомСтальОбработка:черноваячистовая1,0-1,2
0,3—0,5По задней по¬
верхности0,5—0,8
0,2—0,30,6 В(РЧугунОбработка:черноваячистовая1,5—2,0
0,3—0,5По задней по¬
верхности0,6—0,9
0,2—0,30,6В
на специальных станках и после установки в корпус фрезы це под¬
лежат'заточке. Вставные ножи с твердосплавными пластинками до
установки в корпус обрабатывают по всем базовым поверхностям
и передней поверхности пластинки. Все задние поверхности и фаска
на передней поверхности затачиваются в сборе.Режущая часть каждого ножа (рис. 44) имеет несколько режу¬
щих кромок, отличающихся углом в плане, который измеряется
между торцовой плоскостью и проекцией режущей кромки на осе¬
вую плоскость фрезы, проходящую через вершину зуба. Главная
режущая кромка имеет угол ф = 45-^90°. Вспомогательная режущая
кромка имеет угол q>i от 0 до 5°. Для снижения шероховатости об¬
работанной поверхности вспомогательную кромку образуют из двух
участков. — дополнительной жромки с фи)=~0° и f1o = 1,5-г-2 мм и
собственно вспомогательной кромки с ф! не менее 2°. Вершина зуба
фрезы оформляется прямолинейной или радиусной переходной
кромкой. Прямолинейная переходная кромка имеет ф0«ф/2 и }6 —
= 1,5-ь2 мм. Фрезы с радиусной вершиной г=2 + 3 мм имеют по¬
вышенную стойкость по износу, менее чувствительны к биению глав¬
ных режущих кромок и рекомендуются ддя чернового и получис^о-
вого фрезерования. Задние углы по каждой режущей кромке изме¬
ряются в плоскости, перпендикулярной проекции дайной кромки на
осевую ллоскость фрезы и обычно равны 15° на пластинке и 20° на
державке. 1Передняя поверхность ножа обрабатывается плоским шлифова¬
нием вне корпуса фрезы и заточке в сборе не подлежит. Передний
угол зависит от угла установки ножа в корпусе (обычно 5—8°). Для
изменения переднего угла в соответствии с условиями фрезерования
затачивается фаска по главнрй кромке шириной f = 0,4-f-0,6 мм, пе¬
редний угол которой можно изменять в пределах Уф=+5^-(—10°)
в зависимости от обрабатываемого материала. Главная режущая
кромка не лежит в осевой плоскости фрезы, образуя с ней угол [на¬
клона А,= + (5ч-8°). Технические требования на заточку торцовых
фрез приведены в табл. 40.40. Технические требования на заточку торцовых
и концевых фрезНоминальный
диаметр фре¬
зы, ммТорцовое биение
вспомогательных
режущих кромок,
мм, не болееБиение по нормали главных режуших
кромок, мм, не болеесмежных зубьевпротивоположных
зубьев *нормаль¬
ная точ¬
ностьповышен¬
ная точ¬
ностьнормаль¬
ная точ¬
ностьповышен¬
ная точ¬
ностьДо 160,030,030,020,060,0416—500,040,030,020,060,0450—1600,050,040,030,080,06160—2500,060,050,040,100,08250—4000,080,060,050,120,10400—6300,100,080,060,120,10Примечание. Допускаемые отклонения: ±2° для углов ф,
фо, © и ±1° для углов фь а, аь X. Шероховатость передних и зад¬
них поверхностей фрез Ra, мкм, не более: для быстрорежущих —
0,63, для твердосплавных — 0,32.107
Технология изготовления корпусов и ножей торцовых фрез не
обеспечивает точного окружного шага расположения передних по¬
верхностей зубьев. Поэтому для снижения биения режущих кромок
заточка фрез ведется по упорке, базирующейся по передней поверх¬
ности затачиваемого зуба (см. рис. 39) по возможности ближе к
режущей кромке.При поэлементном способе заточки (рис. 45,а) зад¬
них поверхностей режущие кромки фрезы (главные, вспомогатель¬
ные,. переходные, дополнительные) затачиваются раздельно — внача¬
ле главные кромки на всех зубьях, затем вспомогательные на всех
зубьях и т. д.ловым дисковым шлифовальным кругом, перемещающимся в двух
направлениях: параллельно оси круга, (равномерное прямолинейное
движение) й перпендикулярно оси круга (от копира). Угол профиля
шлифовального круга равен углу’ при вершине зуба фрезы. Для за¬
точки фрез по пластинке и державке обычно используют шлифоваль¬
ные^ круги из карбида кремния зеленого. Для уменьшения биения
режущих кромок из-за быстрого износа шлифовального круга после
каждого двойного хода проводится правка круга алмазом по копи¬
ру с компенсацией износа.Рис. 46. Контурная заточка торцовой фрезы:Л — колирная заточка двуугловьш дисковым кругом, б — бёскопирная заточка
пяченным кругом; / — алмаз, 2 — траектория движения круга, J — шлифо¬
вальный круг, 4 зуб фрезыРис. 45. Способы заточки тор
цовых фрезПри контурном спосо¬
бе заточки (рис. 45, б) задних
поверхностей в ее режущие кромки
каждого зуба затачиваются после¬
довательно одна за другой в один
проход. Деление для обработки
следующего зуба совершается
после того, как шлифовальный
круг сделал один или несколько
проходов по всем режущим кром¬
кам предыдущего зуба.Копирная контурная заточка
(рис. 46, а) производится двухуг-4а)
Бескопирная контурная заточка (рис. 46, б) производится так
же, как заточка резцов с точным радиусом при вершине; Шлифо¬
вальный круг периодически поворачивается вокруг центра радиуса
переходной задней поверхности ножа на угол 180°—е (е — угол при
вершине) ,и, останавливаясь в крайних положениях, обрабатывает
главную и вспомогательную кромки. Обычно заточку выполняют
чашечным шлифовальным кругом, осциллирующим в плоскости сво¬
его торца.Для уменьшения износа алмазного круга и повышения точности
заточки рекомендуется проводить предварительную обработку дер¬
жавки так, чтобы круг работал преимущественно по твердому спла¬
ву. Обработку державки производят шлифованием кругами из элек-
трокорунда или карбида кремния с задним углом, на 3—5° превы¬
шающим угол, заданный на режущей кромке, или фрезерованием
с образованием уступа, на ,0,1—0,2 мм превышающего припуск на
заточку твердого сплава. Для черновых фрез, не требующих алмаз¬
ной доводки, нож затачивается одновременно по пластинке и по
державке кругами из карбида кремния (64С 25СМ1—М3 8 КЗ).
Для получистовых и чистовых фрез предпочтительной'является схема
заточки вначале по державке кругом из электрокорунда (24А 25 СМ2
6 К5) под углом а+(3-^-5°), затем по пластинке алмазным кругом
на металлической связке (АСВ 80/63 100 % МВ1) под углом а. Вся
обработка ведется с охлаждением. Возможен также процесс предва¬
рительной заточки задних поверхностей кругом из карбида кремния
(63С 40 СМ1 8 КЗ) под углом а+(2ч-3°) по пластинке и держав¬
ке с последующей доводкой фаски на пластинке шириной 1—2 мм
под углом а, выполняемой алмазным кругом на бакелитовой связке
(АСО 50/40 50 % Б1). Обработка ведется без охлаждения. При
алмазной электрохимической заточке оправдывает себя одновремен¬
ная обработка пластинки и державки под одним углом а за один
переход. Применяется круг на токопроводящей металлической связ¬
ке (например, АСВ 80/63 ЮО.% МВ1), скорость подачи врезания
1—2 мм/мин (при заточке главной кромки) и 5—6 мм/м'ин (при
заточке переходной кромки). Фаска на передней поверхности зата¬
чивается (после заточки задних поверхностей) алмазным кругом на
бакелитовой связке. В случае чрезмерного износа фрезы, а также
после замены нескольких ножей перед заточными операциями про¬
водят круглое шлифование кругами ПП из карЬида кремния.Концевая фреза (рис. 47)—многозубый инструмент,
предназначенный для обработки пазов и фасонных поверхностей.
Винтовые кромки являются главными режущими кромками с ф = 90°
и углом наклона (о = 30-г-45°. Концевые фрезы диаметром от 5 мм
имеют на торце прямолинейные вспомогательные режущие кромки
с углом “ф 1 = 2 4°. Между главными (винтовыми) и вспомогатель¬
ными (торцовыми) режущими кромками располагаются переходные
кромки с углом ф0=45° при /о=0,5-=-1,0 мм. Рабочую часть конце¬
вой фрезы делают цельной из быстрорежущей стали или твердого
сплава, или составной с винтовыми твердосплавными пластинками,
напаянными на стальной корпус. Задний угол винтового зуба а =
= 8-г-15°. Передний угол Yn = 124-18° задают в нормальной плоско¬
сти, перпендикулярной винтовой линии режущей кромки. Передние
и задние углы вспомогательной (торцовой) и переходной кромок
задают в нормальных, плоскостях, перпендикулярных этим кромкам:
Yijv = 6-M7_°, a,N = 8-^12^ аол = 10-т: 15°. Число зубьев у . концевых
фрез г=34-;6.109
Износ концевых фрез протекает преимущественно по
задним поверхностям, причем оптимальная ширина фаски износа не
должна превышать 0,12D при черновом и 0,08D при чистовом фре¬
зеровании. Заточке подвергаются задние поверхности винтовых, тор¬
цовых и переходных кромок. Передние поверхности перетачиваются
реже. Технические требования на заточку концевых фрез приведены
в табл. 40.Дисковая пила предназначена для фрезерования узких па¬
зов и распиловки металла. Цельные пилы диаметром от 50 до
250 мм называются прорезными и отрезными фрезами (рис. 48).Рис. 48. Геометрические параметры отрезной фрезы:
а — общий вид, б —мелкий зуб, с —средний и крупный зубПилы диаметром от 275 мм изготовляют сборными с рабочей частью
в виде сегментов, содержащих группу из 4—8 зубьев (рис. 49). Or-
резные фрезы и сегментные пилы работают в тяжелых условиях,НО
обусловленных низкой жесткостью диска пилы и недостаточным
пространством дЛя размещения стружки. У отрезных и прорезных
фрез с мелким зубом спинка зуба очерчена прямой, задний угол
достигает 30—35°. У отрезных
фрез со средним и крупным зу¬
бом спинка составлена из двух
прямых и задний угол равен
20°. Вспомогательный задний
угол на отрезных и прорезных
фрезах отсутствует и для
уменьшения трения торцовые
поверхности имеют поднутре¬
ние с углом ф! от 0°05' до 1°.Передний угол у этих фрез
^=54-15°. Технические требо¬
вания на заточку фрез и пил
приведены в табл. 41.41. Технические требования на заточку отрезных
и прорезных фрез и дисковых сегментных пил
нормальной точностиНоминальный диаметр фреэы, ммРаднальное биение зубьев, мм,^не болеесмежных противоположных32—400,050,0850—1250,060,10160—2500,080,12250—350_0,2400—510—0,25610-8000,301000—12500,401430—1600 0,502000 0,80Примечание. Допускаемые отклонения передних и задних
углов ±2°, шероховатость передней поверхности tfa=l,25 мкм.Профиль сегментных пил построен как сочетание криволинейных
участков: дуги большого радиуса R и дуги малого радиуса г=
— 0,25t (t — шаг зубьев). Высота зуба h = (0,35-4-0,45)/. Передний
и задний углы выбирают в зависимости от обрабатываемого мате¬
риала обычно в пределах Y = 10-j-28°, а = 5-И5°. При а=5—6° при¬
нимают R&0,85t; при а—144-16° Rzz2l. При задних углах, превы¬
шающих 20°, спинка очерчивается по прямой.Для облегчения условий резания и разделения стружки по ши¬
рине соседние зубья сегментной пилы имеют различную форму ре¬
жущей части: прорезные зубья имеют с двух сторон переходные
кромки в виде фасок В/3, зачищающие зубья имеют небольшие
упрочняющие фаски 0,5—1,5 мм, но их главная кромка занижена,
по отношению к прорезному зубу на 0,2—0,5-мм, а для легких спла-Рис. 49. Геометрические парамет¬
ры дисковой сегментной дшлы
bob — на 0,05—1,0. мм. Нормальные задние углы на переходных
кромках равны 4—7°.' ГМлы изнашиваются преимущественно по задней поверхности,
однако’для сохранения объема стружечных канавок переточка пил
ведется по всему профилю зуба.Значительное распространение получили станки, работающие
методом огибания, на которых обработка ведется тороидальным
кругом с прерывистым вращением пилы: по передней поверхности —
на неаращающейся пиле (рис. 50, а), по задней поверхности — на
вращающейся пиле (рис. 50,6). На станках с непрерывным враще-
нием пилы формообразование передней (рис. 50, в) и задней (рис. •50, г) поверхностей происходит при сочетании вращательного дви¬
жения, зуба пилы и поступательного движения тороидального шли*
фовального круга. Принимают радиус профиля круга г£1р = 0,25^
ширину круга b&0,5t, где t={n-D)lza — шаг зубьев.Рис. 50. Схема заточки зубьев дисковой пилы по передней и заднейповерхностямФасонные фрезы применяют при. наружной обработке
фасонных изделий. По методу образования задней поверхности фа¬
сонные фрезы делят на две группы: с затылованными зубьями (за-
тылованпые), у которых заточка ведется только по передней по¬
верхности (см. рис. 43,6), и с остроконечными зубьями (острозато-
ченные), у которых заточка ведется преимущественно по задней
поверхности'(см. рис. 43, а).Достоинствами затылованных фрез, получивших наибольшее
распространение в условиях мелкосерийного производства, являются
простота заточки й возможность изготовления резко очерченных
профилей.Достоинствами острозаточенных фрез, применяемых в крупносе,-
рийном производстве, являются повышенная производительность и
стойкость, уменьшенная шероховатость обработанной поверхности,
увеличенное число переточек.Геометрические параметры фасонных быстроре¬
жущих фрез, град:передний угол 10.задний угол у затылованных фрез ....... 12задний угол у острозаточенных фрез ..... 16112
2. Заточка фрез на- универсально-заточных станка*Г|■бТ ор но в ы е ф р е з ы диаметром до 250 мм по задним поверх¬
ностям затачивают, в большой универсальной головке.-Из исходного
положения (рис. 51) головку повора¬
чивают вокруг трех осей по шкалам
А, Б, В на углы: 0а«ф ++ (asin. ф)/соэ К) 05 даа cos'ф; 0вж
« а sin ф. Заточка обычно ведется тор¬
цом чашечного круга при делении по
упорке.Концевые фрезы затачива¬
ют по_ передним и задним поверхно¬
стям ^винтовых зубьев в центрах.При заточке передней поверхности
винтового зуба (рис. 52, а) для совме¬
щения образующей конической поверх¬
ности шлифовального круга с перед¬
ней поверхностью зуба. необходимо
шлифовальную головку повернуть
на угол ©а (табл. 42): 0 а cos(y++ 6), где у — передний угол в торцо¬
вом сучении, б угол профиля кру¬
га, о угол наклона винтового зу¬
ба— и . сместить круг на величину
А«0,5Д sin(Ytf+6)cos w, где Y^^
rvy cos w.&ж• Рис. 51. Исходное поло¬
жение большой универ¬
сальной головки перед-
заточкой задних поверх-
’ ностей торцовой фрезыРис, 52. Схемы заточки винтовых зубьев концевой или ци¬
линдрической фрезы по поверхностям,;
а — передний, б — задний1
42. Угол установки ©а шлифовального круга
при заточке передней поверхности винтового зубаУгол наклона
зубьев, <о,.градУгол (V+б), град2024283235109°25'9W8°50<8°30'8° 15'151413 2513 2012 451210201918 2017 3517 1016 352523 452322.18213520 503028 40. 27 4027 :2625 153533 2032 3531 4030 4029 504038 1537 30362035 2534 30454342 2541 2040 1539 15Переднюю поверхность винтового зуба затачивают продольным
перемещением стола, прижимая фрезу рукой к шлифовальному
кругу. #При заточке задней поверхности винтового зуба (рис. 52, б)
шлифовальную головку поворачивают на угол 0 а (табл. 43):
©а «ю sin a«0,2coct, а фрезу, поворачивают вокруг своей оси на
угол 0 ==а, где а — задний угол в торцовом сечении фрезы: сс«*
cos со.43. Угол установки 0а Шлифовального круга
при заточке задней поверхности винтового зубаУгол наклона
зубьев wj; град.i.'Задний угол в торцовом сеченин фрезы aград58. 10 ..121510Г00'1°30'2W2°15'2°45''151 202 102 403 154 00202 003 003 454 205 25252 203 454 405 356 50302 554 405 406508 30353 305 356 558 15ю io404 106.408 201012 154558 55 '9 50 -11 4514 35Затачиваемый зуб фрезы вручную прижимают к упорке, уста¬
новленной на шлифовальной головке перед рабочей поверхностью
шлифовального круга около места его контакта с фрезой. Вслед¬
ствие этого одновременно с продольным перемещением стола про¬
исходит поворот фрезы вокруг своей оси.Настройка станка упрощается при повороте шлифовального
шпинделя в вертикальной плоскости. Углы поворота шлифовального
круга в вертикальной и горизонтальной плоскостях соответственно
равны: 0A~ctjv sin со; 0в» a# cos со.Передние и задние поверхности торцового зуба фрез затачива¬
ют в малой универсальной головке (рис. 53) с использованием
упорки или делительного диска.Фасонные фре з ы с затылованным зубом затачивают толь¬
ко по передней поверхности при базировании фрезы на оправке,114
установленной в центрах или в универсальной головке. Наибольшая
точность фасонной фрезы достигается при делении по делительному
диску.. При пониженных требованиях к точности возможна заточка,
фрезы с делением по упорке, касающейся затылованной поверхности
затачиваемого зуба. Фрезы с прямыми зубьями затачивают торцом
шлифовального круга, а фрезы с винтовыми зубьями — конической
поверхностью круга тарельчатой формы. Необходимую величину
переднего угла получают за счет смещения рабочей поверхности
круга.Рис. 53. Заточка передней поверхности торцового,
зуба трехсторонней пазовой фрезы в малой уни¬
версальной головке:/ — круг, 2— фреза, 3 — упорна, 4— головкаЗаточку передних поверхностей фасонных фрез с затылованным
винтовым зубом целесообразно вести на приспособлениях для за¬
точки червячных фрез.Фасонные фрезы с остроконечными зубьями (острозаточенные)
и выпуклым профилем затачивают по задней поверхности шлифо¬
вальным кругом прямого профиля на специальном приспособлении
с использованием копира.3. Заточка торцовых, отрезных фрез
и сегментных пил на специализированных станкахПолуавтомат мод. ЗГ667 (рис. 54, табл. 44) предназначен для
поэлементной заточки торцовых фрез диаметром 80—630 мм с но¬
жами, оснащенными пластинками из твердого сплава, и фрез из8*115
быстрорежущей стали. Обработку производят торцом или перифе¬
рией абразивного, алмазного или эльборового круга всухую или
с охлаждением. На полуавтомате пооперационно затачивают все
прямолинейные режущие кромки: главные, вспомогательные и. пе¬
реходные.Рис. 54. Кинематическая схема полуавтомата мод. ЗГ667 для заточ¬
ки торцовых фрез:1 — маховичок, 2 — стол, 3 — шлифовальная, бабка 4— электродвигатель, 5 —-
колонна, 6— салазки, 7 — фреза, 8— упорна, 9 — гидродвигатель деления,
10 — бабка изделия, 11—суппорт, 12 — гидродвигатель подачиЗатачиваемую фрезу закрепляют на шпинделе бабки изделия,
базируя непосредственно на шпинделе или через переходную оправ¬
ку. Упорка выполнена покачивающейся и с возможностью продоль¬
ного смещения, что позволяет посредством бесконтактного выключа¬
теля давать сигнал на продолжение цикла обработки после оконча¬
ния деления. Шлифовальная бабка может поворачиваться на угол
±20° в вертикальной плоскости для установки заднего угла.Алмазный круг правят шлифованием кругом из карбида крем¬
ния, установленным на специальной оправке в шпинделе бабки из¬
делия. Абразивный круг правят алмазным карандашом.Полуавтомат мод.. ЗБ667М имеет такое же назначение, как и
полуавтомат мод. ЭГ6(37 и отличается от него конструктивным ис¬
полнением.116
44. Технические характеристики станков для заточки фрез и пилЗГ667ЗБ667-М | ВЗ-152 .3691j ЗБ692I ЗД6Э2ПараметрЗатачиваемый инструментторцовые фрезыотрезныефрезысегментные пилыДиаметр инструмента, мм80—63080—630100—500-50—315275—1010275—1430Число зубьев4—664—906—4814—20056—24056—288Диаметр шлифовального круга,
мм150150250200300300Скорость продольной подачи,
м/мин0,5—80,5—100,5—5———Снимаемый припуск, ммДо 2 „До 2До 1,5До 2,5До 5Дс 5Мощность привода шлифоваль¬
ного круга, кВт3/2,22/2,51,1/1,51,11,52,2Габариты станка, мм2450 X 1930Х
X 16251855Х1935Х
. X 1.8202300 X1450Х
X1860.:1040Х1310ХX1500 :1870Х965Х
"• ><16251930Х
X 2340X1165Масса станка, кг25802390360063019502400
Полуавтомат мод. ВЗ-152 предназначен для копирной контур¬
ной заточки (см. рис. 46) задних поверхностей торцовых фрез диа¬
метром 100—500 мм с ножами, оснащенными пластинками из твер¬
дого сплава. Заточку по пластинке и по державке производят под
разными углами, что достигается смещением оси шлифовального
круга (рис. 55, а). Обработку твердого сплава производят перифе¬
рией двууглового круга из карбида кремния (63С 40—25 М2 7 К8)
или алмазного круга ACM 40/28 100 % Б1. Для обработки стальной
державки используют круги 25А 40—25 СМ1 7 К8. На станке мож¬
но производить также круглое шлифование фрез по контуру
(рис. 55,6). Станок оснащен специальным приспособлением для
фрезерования копиров.Рис. 55. Обработка фрезы на полуавтомате
мод. ВЗ-152:о—заточка задней поверхности, б — круглое шлифова¬
ние; 0| и О2 — положения оси круга при обработке пер¬
вой и второй поверхностейПолуавтомат мод. 3691 предназначен для заточки отрезных и
прорезных фрез диаметром от 50 до 315 мм по передним и задним
поверхностям главных и переходных кромок. Заточка передних и
задних поверхностей главных кромок производится абразивным или
эльборовым кругом за один рабочий цикл. Задние поверхности пе¬
реходных кромок затачиваются также в автоматическом цикле, но
лооперационно: отдельно правые и левые. При заточке шлифоваль¬
ный круг, заправленный по дуге окружности, получает возвратно¬
поступательное движение в радиальном направлении, кинематически
связанное'с вращением пилы.Полуавтомат мод. ЗБ692 предназначен для заточки дисковых
сегментных пил диаметром от 275 до 1010 мм по передним и задним
поверхностям главных и переходных кромок. Заточка передних и
задних поверхностей главных кромок на прорезных и зачистных
зубьях производится шлифовальным или эльборовым кругом за один
рабочий цикл. Задние поверхности переходных кромок также зата¬
чиваются в автоматическом цикле, но требуют отдельной настройки
положения шлифовального круга и числа его ходов. Все три опера¬
ции заточки — главных кромок, правых переходных кромок, левых
переходных кромок — можно выполнить с одной установки пилы.
При заточке круг, заправленный по дуге окружности, получает
возвратно-поступательное движение в радиальном и осевом направ¬118
лениях, кинематически связанное с непрерывным равномерным вра- •
щением пилы.Полуавтомат мод. ЗД692 имеет такое же назначение, что и ста¬
нок ЗБ692, но отличается конструктивным исполнением и более ши¬
роким диапазоном диаметров затачиваемых пил.ГЛАВА VI. ЗАТОЧКА ЗУБОРЕЗНОГО ИНСТРУМЕНТА1. Особенности конструкции зуборезного инструмента
и технологии его заточки. Зуборезный инструмент предназначен для изготовления зубьев
зубчатых колес, звездочек, храповиков, шлицевых валов. Наиболеераспространенными инструмен-Рис. 56. Дисковая зуборезная вершины зуба h3 (табл. 45).Износ зуборезного инстру¬
мента происходит по.задней к
передней поверхности (рис. 59).
Лимитирующим является' из¬
нос по задней поверхности утами являются дисковые
(рис. 56) и червячные (рис. 57)
фрезы и долбяки (рис. 58) для
обработки цилиндрических
зубчатых колес.фрезаРис. 57. Червячная зуборезная
фрезаРис. 58. Зуборезный дол-
бяка) 6) б)Рис. 59. Износ по задней поверхности зуба дис¬
ковой (а), червячной (б), зуборезных фрез и зу¬
борезного долбяка (в)119
45. Критерии износа и нормы стачивания
зуборезного инструментаИнстру¬ментЭскизОбрабатываемыйматериал,характеробработкиДопустимый
износ по задней
поверхности, ммВеличина стачива¬
ния по передней
поверхности за
одну переточку,
ммВеличина допу¬
стимого стачива¬
ния, ммФрезыдисковыебыстро¬режущиеЙСталь и чу¬
гунОбработка:черноваячистовая0,8—1,0
0,2—0,40,9-1,2
0,3-0,50,7 ВФрезычервяч¬ныебыстро¬режущие*te,dУСтальОбработка:черноваячистоваяЧугунОбработка:черноваячистовая1,0—1,2
0,2—0,40,6—0,8
0,2-0,41,1-1,3
0,3-0,50,7-0,9
0,3-0,50,7 В
0,7 ВДолбякибыстро¬режущие'Сталь и чу¬
гунОбработка:черноваячистовая0,8—1,0
0,1—0,20,9—1,1
0,2—0,30,7 НLtdjДисковая зуборезная фреза (см. рис. 56) является
фасонной фрезой с затылованным зубом, профиль которого соответ¬
ствует: профилю впадины нарезаемого колеса. Каждая фреза пред¬
назначена для нарезания колес определенного модуля и некоторого
ограниченного диапазона чисел зубьев. Дно впадины между зубь¬
ями может быть прямолинейным или с перемычкой. Фасонная зад¬
няя поверхность зуба образуется путем затылования резцом. Фрезы
после затупления перетачивают только по передней поверхности,
которая у чистовых фрез радиальная (у=0), а у черновых поднут-.
ряется с Y = 8-f-10°.Дисковые зуборезные фрезы затачивают обычно на универсаль¬
но-заточном станке на оправке в центрах торцом тарельчахето-
шлифовального круга. Эти фрезы можно также затачивать.«а спе¬
циальных станках или приспособлениях для заточки^'червячных
зуборезных фрез..Червячная зуборезная фреза (см. рис. 57) — режу,
щйй. инструмент со стружечными канавками и затылованными зубь-
ями. Задние поверхности на вершине и на боковых сторонах профи¬
ля зуба фрезы образуются затылованием. Червячные фрезы перета¬
чивают только по передней поверхности. Передний, угол у=0 У чи¬
стовых фрез, у черновых у=8-г-10°.Червячные фрезы разделяют по классам точности: С — по¬
ниженная, В — нормальная, А — повышенная, АА — высокая (та&л.
46.).46. Технические требования на заточку
однозаходных червячных зуборезных фрезПроверяемый параметрКлассточностиМодуль, мм1-2 |2—3,5 |3,5—6 |6—10 |10—1616—25Допуски, мкм, не более *Профиль переднейАА121620253240поверхности (откло¬А202532405063нение от радиально¬В3240506380100сти)С6380100125160 .200Наибольшая раз¬АА1216202532 .40ность соседних ок¬А202532405063ружных шагов стру¬В3240506380100жечных канавокС63, 80100125160200Накопленная по¬АА253240506380грешность окружногоА40506380100125шага стружечных ка¬В6380100125160200навокС125160200250315400Погрешность на¬
правления стружеч¬
ных канавок на каж¬
дые 100 мм длины
фрезыАААВС± 63
± 80
±100
±125± 50
± 70
±100
±125Примечание. Шероховатость передней поверхности /?г,
мкм: 1,6 для класса А А и 3,2 для остальных классов.При заточке фрез с прямыми канавками эльборовыми или ал¬
мазными кругами обработка ведется торцом круга. При этом шири¬
на алмазоносного слоя должна быть меньше глубины шлифуемой
поверхности канавки.Заточка червячных фрез, имеющих винтовые канавки, осущест¬
вляется конической поверхностью круга с углом профйля 15—20°
и более. При этом на передней поверхности зубьев появляется вы¬
пуклость / (рис. 60).Уменьшение выпуклости f передней поверхности может :бить
достигнуто: уменьшением диаметра круга, увеличением угла профи¬
ля кругэ, профилированием выпуклой рабочей поверхности круга.121
Для выбора шлифовальных кругов и режимов обработки можно
пользоваться данными табл. 11. Червячные фрезы часто затачивают
всухую. Однако для более качественной и производительной заточ¬
ки рекомендуется обильное охлаждение. Основные погрешности,
возникающие при заточке червячной фрезы, приведены в табл. 47.Рис. 60. Форма шлифовального кру¬
га для заточки червячных фрез с
винтовыми канавками:а — неправильная, б — правильная при
й)<10°, в — неправильная при <о> 10“, г —
правильная при to< 10°47. Основные погрешности заточки червячной фрезыПогрешностьРезультат погрешностиПричинаОтклонение от ра¬
диальности передней
поверхности (у > 0 —
поднутрение, \<0 —
отвал)1Несимметричность
профиля зубаНеправильная уста¬
новка шлифовального
круга относительно
оси фрезыНепрямолинейность
передней поверхностиИскажение профи¬
ля зубаФорма круга не со¬
ответствует условиям
заточки (см. рис. 60)Неравномерный ок¬
ружной шаг зубьев
фрезыБиение режущих
кромок фрезыНеточность дели¬
тельного диска, не¬
стабильность работы
делительного меха¬
низмаНеправильный шаг
винтовых стружечных
канавокЗаточка насадных
вых оправках. Центро
обеспечивают высокую
при заточке фрез выс
фрезы с оправкой не
оправках второй коне1
Мелкомодульные фрез
ке консольно. Радиаль
не должно быть более
верхности обычно при
за вычетом величиныКонусность фрезы,
биение режущих кро¬
мокфрез производится на
вые оправки, устанавли
точность вращения ф
оких степеней точности
более 30 кг. При заточ
л оправки подпирается
ы располагают обычно
ное биение по буртика!
0,01 мм. Ширину зата
нимают равной глубин
эадиуса ее впадины, ноНебрежная настрой¬
ка или износ механиз¬
ма спиралеобразова-1
нияконцевых или центро-
ваемые на два центра,
зезы и рекомендуются
но при общей массе
ке фрез на концевых
центром задней бабки,
при заточке на оправ-*
л для фрез класса АА
чиваемой передней по-
е стружечной канавки
не менее чем три мо-дуля.122со</0д) 6) в) г)
Заточка конической поверхностью круга производится способом
многопроходной обработки. Способ глубинной заточки эльборовыми
или алмазными кругами применяется для червячных фрез с прямьь
ми канавками.При многопроходной обработке цикл состоит из черновой заточ¬
ки, чистовой заточки и выхаживания. При глубинном шлифовании
цикл заточки обычно состоит только из одного прохода.Зуборезный долбя к (см. рис. 58) представляет собой
зубчатое колесо с затылованными боковыми поверхностями и вер¬
шиной зубьев. Долбяки применяют для нарезания зубчатых колес
с прямыми или винтовыми зубьями, внешнего или внутреннего за¬
цепления.Задние поверхности на вершине зубьев являются частью кону¬
са наружной поверхности долбяка. Боковые задние поверхности
образуются при шлифовании эвольвентных боковых поверхностей
зуба долбяка. Затупленный долбяк перетачивается только по перед¬
ней поверхности. По способу крепления различают долбяки насад¬
ные (дисковые, втулочные или чашечные) и хвостовые. По направ¬
лению зубьев долбяки бывают прямо- млн косозубыми. Долбяки
изготовляют преимущественно из быстрорежущих сталей.Прямозубый долбяк применяется для нарезания прямозубых
колес и имеет коническую переднюю поверхность с углом у = 54-10°.
Косозубые долбяки для косозубых колес имеют на каждом зубе
плоскую переднюю поверхность, перпендикулярную винтовой линии
зуба. У косозубых долбяков для шевронных колес каждая сторона
зуба затачивается отдельно: одна притупляется фаской, а другая
заостряется канавкой с целью выравнивания условий резаиия на
обеих кромках. Технические требования на заточку долбяков приве¬
дены в табл. 48.48. Технические требования на заточку долбяковНоминаль¬КМодуль, ммПроверяемый параметрный дели¬
тельный1—3,53,5—6,36,3-10Св. 10диаметр,мм2 з-йгДопуск,не болееДо 50Ав14201420—— ;Торцовое биение пе¬
редней поверхности на
делительной окружности,50—125АААВ121625121625121625—мкм125—200АААВ—202840202840202840Отклонение переднего
угла, мин25—200АААВ± 5
± 8
±12Шероховатость пе¬
редней поверхности Rz,
мкм25—200АААВ1,61,62,5123
2. Заточка червячных фрез и долбя ков
на универсально-заточных станкахВ приспособлениях (рис. 61) для заточки червячных фрез вин¬
товое движение фрезы создается кинематически: поступательное
движение стола преобразуется во вращательное реечной передачей.
Шаг винтовых канавок настраивается посредством поворота копир-
ной линейки на угол б.Рис. 61. Приспособление для- заточки червячных фрез на
универсально-заточном станке:/ — копирная линейка, 2 — делительный диск, 3 — фиксатор, 4. —
рейка, 5 — шестерня, 6 — бабка изделия, 7 — стол станкаДолбяки с прямыми зубьями затачивают по передней поверхно¬
сти способом круглого шлифования (рис. 62). Заточку выполняют
на универсально-заточном станке с использованием приспособления
для круглого шлифования, на универсально-шлифовальном станке
или плоскошлифовальном станке с круглым столом.Рис. 62. Заточка прямозубых долбяков:
а — периферией круга, б — торцом круга
При заточке косозубых долбняков (рис. 63) каждый зуб затачи¬
вается отдельно периферией'круга прямого профиля способом плос¬
кого шлифования. В качестве делительного диска используют зата¬
чиваемый долбяк..Рис. 63. Приспособление для заточки косозубых
долбяков на универсально-заточном, станке3. Заточка червячных фрез и долбяков
на специализированных станкахПолуавтоматы мод. ЗА660А и ЗБ662ГВ (табл. 49) предназначе¬
ны для заточки червячных фрез из быстрорежущей стали и твердого
сплава с прямыми канавками. Заточка производится методом глу¬
бинного шлифования торцом эльборового или алмазного кругов
е охлаждением. На станке мод. ЗА660А возможно многопроходное
шлифование. Цикл обработки автоматизирован. На станках возмож¬
на заточка передних поверхностей многолезвийных инструментов
с прямым зубом.49. Технические характеристики станков
для заточки червячных фрезПараметрыЗА660АЗА662ЗБ662ВФ2ЗБ6(«ГВДиаметр инстру¬
мента, ммДо 6520—20020—200До 200Длина инструмента,
ммДо 65До 280До 280До 230Количество зубьев4—264—304-454—45Шаг винтовой ка¬—300—25С00125— со—навки, мм
Угол наклона вин¬0±45±450товой канавки, градПередний угол, градДо 15До 15До 15—30 -т- 4-15125
Продолжение табл. 49А■ ПараметрыЗА660АЗА662ЗБ662ВФ2ЗБ662ГВКласс точности
фрезАААААА. :ААРасстояние между
центрами, мм150До Е00До 630До 500Скорость продоль¬
ной подачи, м/мин0,2—60,5—120,5—120,03-1,5Мощность электро¬
двигателя привода
шлифовального кру¬
га, кВт0,751,52,24Габариты, мм1210 XХ680Х
X 14502580 XI440 X
X 16752350 X
X 1635Х
X 16652380 X
X 1600x1665Масса, кг1080373043504000Полуавтоматы мод. ЗА662 и ЗБ662ВФ2 предназначены для за¬
точки хвостовых и насадных червячных фрез из быстрорежущей
стали и твердого сплава с прямыми и винтовыми канавками. Заточ¬
ка на станках производится методом многопроходного шлифования
конической поверхностью абразивного, эльборового илй алмазного
кругов с охлаждением и всухую. Станки имеют автоматизированный
Цикл работы, включающий заточку с подачей и периодической прав¬
кой круга, выхаживание без подачи и остановку станка в конце
обработки. Величина снимаемого припуска, частота правки, продол¬
жительность выхаживания задаются счетчиками на пульте управ¬
ления.Полуавтомат мод. ЗА662' (рис. 64) предназначен для заточки
червячных фрез класса АА с диаметром 65—200 мм и модулем0,5—14 мм. Полуавтомат выполнен в горизонтальной компоновке
с подвижными шлифовальными салазками, перемещающимися по
направляющим станины относительно установленной в центрах за¬
тачиваемой фрезы.При заточке червячных фрез с винтовыми канавками движение
на шпиндель передается от рейки, через реечную шестерню, диффе¬
ренциал, гитару сменных колес, фиксатор и делительный диск. С по¬
мощью гитары сменных колес настраивается шаг Н винтовой стру¬
жечной канавки: db/ace=H/50 000.На пульте управления устанавливают: периодичность подачи
(число зубьев, после обработки которых происходит круговая пода¬
ча); количество подач, необходимое для снятия припуска; периодич¬
ность правки; продолжительность выхаживания. Механизм выборки
люфтов регулируется для равномерного съема металла при шлифо¬
вании в обоих направлениях.Для заточки фрез с большим углом подъема винтовых стружеч¬
ных канавок (более 25°) модулем до 8 мм в комплекте станка пре¬
дусмотрена дополнительная шлифовальная бабка.
127Рис. 64. Кинематическая схема полуавтомата мод. ЗА662 для заточки червячных фрез:/ — механизм правки, 2 — фиксатор, 3 — делительный диск, 4 — шлифовальные салазки, 5 — шлифовальная головка 6 —- шлифоваль¬
ная бабка, 7 — маховичок, 8 — реечная шестерня, 9 — дифференциал, /0 — шестерня, // — гидродвигатель, /^—шпиндель изделия,
13 ~ бабка изделия, 14 —■ задняя бабка, 15 — поперечные салазки, 16 — механизм подачи и спиралеобразавания
Полуавтомат мод- ЗБ662ВФ2 с ЧПУ имеет в качестве привода
круговой подучи шаговый двигатель с управлением от системы
"ЧПУ, что обеспечивает обработку со съемом полного припуска с
черновыми и чистовыми подачами за один оборот фрезы и значи¬
тельно сокращает время обработки. Необходимый цикл заточкй
и режим съема припуска (общий припуск, величина и число черно¬
вых проходов, величина чистовой подачи, число выхаживающих
проходов) устанавливаются оператором на декадных переключате¬
лях пульта управления.Полуавтомат мод. В3-203Ф2 с ЧПУ предназначен для заточки
передних поверхностей косозубых и прямозубых дисковых, чашеч*
Hidx и хвостовых долбяков класса АА, А и В диаметром до 280
(320) мм. Обработка производится периферией абразивного, алмаз¬
ного иди эльборового кругцв прямого профиля. С помощью декад¬
ных ^переключателей программируются параметры обработки: число
зубьев;! подача:и число червовых проходов, подача и число чисто¬
вых проходов, число проходрв выхаживания.Техническая характеристика станка мод. В3-203;Ф2Диаметр долбяка, мм:'косозубого . . ; . . .
прямозубого . . . . . .Угол наклона зуба, град . .
Диаметр шлифовального круга, м
Снимаемый припуск, мм .Ход осцилляции, мм . . . . .
Частота осцилляции, дв. ход/мин
Автоматическая поперечная подачаХОДГабариты, мм ...... .мм/двМасса, кгдо 280
до 320
0—45
100-200
до I
15—70
3-1500,001—0,099
1960Х 1490Х
X 1350
1400ГЛАВА VII. ЗАТОЧКА РЕЗЬБОНАРЕЗНОГО ИНСТРУМЕНТА
1. Особенности конструкции резьбонарезного инструмента
и технологии его заточкиК основным видам режущих инструментов для нарезания резь¬
бы относятся резьбовые резцы (стержневые, призматические и круг¬
лые), метчики, круглые плашки и резьбонарезные головки.Стержневые резцы (рис. 65, а) изготовляют из быстро¬
режущей стали или с пластинками твердого сплава. Задние углы
а на боковых режущих кромках: для предварительного нарезания
4—6°, для окончательного нарезания 8—10°. Задний угол на верши¬
не 15— 20°. ‘Передний угол у зависит от обрабатываемого материала: чугун,
бронза и твердая сталь 0—5°, сталь средней твердости и латунь
8—10°, сталь мягкая и вязкая 12—15°, легкие сплавы 20—30°.Призматические резцы (рис. 65,6) устанавливает
в специальных державках под углом 15°. Передний угол обычно ра-
вен нулю.128
Круглый резец (рис. 65, в) закрепляется в специальной
державке, которая позволяет расположить ось резца выше оси де¬
тали на величину h, что обеспечивает получение заднего угла а =
= 10ч-12°. Передний угол у обычно равен нулю.Стержневые резцы затачивают по задним поверхностям, а приз¬
матические и круглые — по передним.Метчики (рис. 66) предназначены для нарезания резьбы в
отверстии вручную (ручные метчики) или на станке (машинные
и гаечные метчики). Ручные метчики изготовляют из углероди¬
стой стали, а машинные и гаечные — из быстрорежущей стали.а — ручной, б — машинный в — гаечныеРабочая часть метчика (см. рис. 1,в) разделяется на режущую
и калибрующую. Угол в плане ср равен: для ручных метчиков 5°, для
машинных 6°30', а для гаечных 3°30'. У метчиков с винтовыми ка¬
навками угол наклона стружечных канавок со равен 10° для метчи¬
ков с £)^6 мм (для вышлифованных метчиков с £)< 12 мм) и 30°9—618129
для метчиков с /3>6 мм. Передний у и задний а углы измеряются
в плоскости, перпендикулярной оси метчика. Величина переднего
угла в зависимости от обрабатываемого материала может быть от.
J0 до 30°. Задний угол на режущей части метчика (а=4^-6°) полу¬
чают затылованием. Измеряется задний угол по середине режущей
части метчика. Величина затылования К=0,060ср(а/2И), где:
Dcp — средний диаметр резьбы, ги — число зубьев (3 зуба при
£)< 17 мм и 4 зуба при £)> 17 мм). Технические требования на
заточку метчиков приведены в табл. 50.Износ метчиков (рис. 67) происходит по задней поверхности
зубьев режущей (заборной) части и на первых двух нитках калиб¬
рующей части (табл. 51). После каждых двух переточек (затылова¬
ния) по задней поверхности режущей части рекомендуется прово¬
дить одну заточку по передней поверхности.Рис. 67. Износ задней
поверхности метчика50! Технические требования на заточку метчиковТип метчикаПроверяемые параметрыДиаметр
метчика, мммашинно-ручнойгаечныйБиение режущей (заборной) ча¬
сти по наружному диаметру мет¬
чиков, установленных в центрах,
ммДо 24
Свыше 240,030,040,050,06Отклонения переднего угла у,
градДо 6
Свыше 6±2°30'±2°±2W±2°Отклонения заднего угла а на
режущей части, градДо 52±1°.±1°Шероховатость передней и зад¬
ней поверхностей метчиков Яг
мкм, .не болееДо 523,23,2130
51. Критерии износа и нормы стачивания резьбонарезного инструментаИнструментЭскизОбраба¬тываемыйматери¬алДиаметр
резьбы *
ммДопустимый
износ, по зад¬
ней поверх¬
ности, ммВеличина стачивания за одну
переточку, мм\Величина допу¬
стимого стачи¬
вания, ммпо передней
поверхностипо задней
поверхностиРезцы стержне¬
вые резьбовые, ос¬
нащенные твер¬
дым сплавом4Сталь
и чугун3—520,8-10,6—0,8По задней
поверхности
0,6 6щЩь ,Метчики машин¬
но-ручныеи ^То же3—68—1012—2427—3642—520,1—0,2
0,2—0,3
0,4—0,50,5—0,6
0,6—0,70,2—0,3
0,3—0,4
0,5—0,60,6—0,7
0,7—0,80,9-1,1
1,4—1,6
1,8-2,53—3,54—4,5По задней
поверхности
0,6 ЦПо передней
поверхности
0,6 В(Уj г/Плашки круг¬
лые3—68—2427—3642—520,1—0,2
0,2—0,3
0,3—0,4
0,5—0,60,2—0,3
0,3—0,4
0,4—0,6
0,6—0,87-По передней
поверхности
0,6 В
Заточка передней поверхности метчика производится торцом
тарельчатого или чашечного круга (рис. 68). Ширину рабочей по¬
верхности круга Ъ, во избежание завалов на вершине резьбы, сле¬
дует брать меньшей, чем ширина затачиваемой поверхности В> ко¬
торая должна составлять не менее двух высот резьбы. Для получе¬
ния переднего угла необходимо располо¬
жить рабочую поверхность круга со
смещением относительно оси метчика на
величину h— (D/2) sin у«0,1/)у. Для
того чтобы избежать ступеньки -на по¬
верхности стружечной канавки, рекомен¬
дуется шлифовальный круг править с
округлением г1(»г.Передняя поверхность метчика за¬
тачивается методом многопроходного
шлифования в две операции: • черно¬
вое — абразивом, чистовое — эльбором.
Эффективна полная эльборовая глу¬
бинная заточка метчиков мелких и
средних диаметров.Заточку (затылование) задних по¬
верхностей режущей части метчика
обычно производят периферией -шлифо¬
вального круга прямого профиля
(рис. 69) с радиальным или осевым за-
тылованием. Затылование производится
цилиндрическим кругом,' ось которого
располагается под угом ф к оси метчи¬
ка, или коническим кругом, профиль ко¬
торого заправляется под углом ф.Круглые плашки (рис. 70)
предназначены для нарезания наружной резьбы, их из¬
готовляют в основном из инструментальной стали. Круг¬
лая плашка представляет собой закаленную гайку со
стружечными отверстиями, образующими режущие кромки после их
затылования. Режущая ч^сть выполняется в виде внутреннего кону-Рис. 68. Расположение
круга и метчика при за-
j-очке передней поверх¬
ностиДвижениеРис. 69. Схемы затылования метчиков132
са с углом 2ф=404-90°. Передний у и задний а углы режущей
части измеряются в плоскости, перпендикулярной оси плашки. Пе¬
редний угол у образуется при заточке передней поверхности режу¬
щей и калибрующей частей зубьев и выбирается 10—15° для твер¬
дых материалов и 20—25° для мягких материалов. Задний угол
(а=б4-80) создается затылованием режущей части плашек.Технические требования
предусматривают: шерохова¬
тость передних и задних по¬
верхностен зубьев на заборной
части Ra^ 1,25 мкм, предель¬
ные отклонения угла 2ф== ±2°30' и угла у= ±Ю°.Круглые плашки затачива¬
ют абразивными, алмазными и
эльборовыми кругами.Передняя поверхность
плашки может быть прямоли¬
нейной или криволинейной.Диаметр шлифовального кру¬
га при заточке криволинейной
поверхности может быть значительно большим, чем при заточке
прямолинейной поверхности и берется обычно на 1—1,5 мм
меньше диаметра стружечного отверстия.Резьбонарезные головки (рис. 71) представляют со¬
бой корпус со вставными гребенками, которые в конце прямого хо¬
да расходятся и при обратном ходе не соприкасаются с- резьбой.
Круглые гребенки—это круглые резцы, снабженные кольцевой резь¬
бой, имеющей определенное расположение относительно опорногоРис. 70. Геометрические пара¬
метры плашкиРис. 71. Резьбонарезная головка с круглыми гребенками:а — геометрические параметры круглой гребенки, 6 — общий вид головкиг
/ —кулачок, 2— гребенкаторца. Угол ф режущей части равен 20—25°, передний угол в торцо¬
вой плоскости y=204-25°, угол А.=б4-7°. Задний угол а обеспечи¬
вается расположением центра гребенки выше центра заготовки на
величину h «1,5 мм и смещением вершины режущей части гребен¬
ки. Гребенки затачивают только по передней поверхности.133
2. Заточка резьбонарезного инструментана универсально-заточных станкахСтержневые резьбовые резцы по задним поверхностям .затачи¬
вают методом плоского фасонного шлифования с правкой шлифо¬
вального круга по копиру (рис. 72).Призматические резьбовые резцы по передней поверхности за¬
тачивают торцом чашечного круга (рис. 73, с) при установке резца
в тисках или специальной державке.Рис. 72. Плоское шлифова¬
ние задних поверхностей
резьбового стержневого рез¬
ца с правкой по копиру:J — резец, 2 — шлифовальный
круг, 3 — приспособление для
правки круга, 4 — копирб)Рис. 73. Заточка фасон¬
ных резьбовых резцов по
передней поверхности:а — призматического, б —
круглогоКруглые резьбовые резцы по передней поверхности затачивают
торцом чашечного круга (рис. 73,6) при установке резца на оправ¬
ке в универсальной головке или в центрах.Рис. 74. Приспособление для конической заточки задней поверхно¬
сти режущей части метчика:I — метчик, 2 — центр станка, 3 — штанга, 4 — упорна134
Задние поверхности режущей части метчика затачивают по ко¬
нусу на специальном приспособлении (рис. 74); устанавливаемом
в центрах универсально-заточного станка. Величина заднего угла
зависит от эксцентриситета е (рис. 75) и положения упорки. Мет¬
чик базируется в центрах и при заточке покачивается вокруг оси
приспособления. Передние поверхности метчиков затачивают в
центрах.Круглые гребенки резьбонарезных головок затачивают по пе¬
редней поверхности в специальном приспособлении в сборе с кулач¬
ками (рис. 76). Припуск на переточку (0,2—0,25 мм) создается за
счет предварительного поворота гребенки относительно кулачка.Станок мод. 4М (рис. 77, табл. 52) предназначен для заточки
метчиков диаметром 6—52 мм по задней поверхности режущей ча¬
сти и работает по методу радиального затылования.Полуавтомат мод. СИ-018 работает по методу осевого затыло¬
вания. Метчик устанавливается в центрах передней и задней бабок,
развернутых относительно оси шлифовального круга на угол . ф.
Процесс затылования на автомате осуществляется вследствие вра¬
щательного и возвратно-поступательного перемещения метчика вдоль
своей оси, причем за один двойной ход метчик поворачивается на
угол между двумя соседними зубьями. Величина перемещения мет¬
чика регулируется соотношением плеч рычага, связывающего кула¬
чок затылования с подвижным в осевом направлении шпинделем
изделия. Число двойных ходов на оборот метчика устанавливается
переключением шестерен в приводе вращения метчика. Поперечная
подача осуществляется перемещением шлифовальной бабки от гид¬
равлики.Рис. 75. Схема затыло¬
вания метчика:I — ось качания в центрах
станка, 2 — ось метчика, 3 —
упоркаРис. 76. Приспособление длязаточки круглых гребенок:/ — кулачок 2—гребенка, 3 — дер¬
жавка, 4 — стойка, 5 — основание3. Заточка метчиков и круглых плашек
на специализированных станках135
Рис. 77. Схема работы станка мод. 4М для радиаль¬
ного затылования метчиков по задней поверхности
режущей части:J — шлифовальный круг, 2 — каретка, S — кулачок затылова,-
ния, 4 — кронштейн с переменным плечом, 5 — рычаг52. Технические характеристики станков
для заточки метчиков и плашектСИ-018зв-юмВЗ-202Ф2МФ-27 АПараметрыЗатачиваемый инструментметчикиплашкиДиаметр резьбы,6—5210—526—526—806—52ммЧисло зубьев3—43—43—103—16 Диаметр шли¬2503001252002—10фовального круга,
ммСкорость про¬——0,5—50,5—8—дольной подачи,
м/минМощность элек¬1,52,20,61,1/1,50,4тродвигателя при¬вода круга, кВт
Габариты стан¬800 X900 X1020Х2200 X600 Xка, ммХ600ХХ840ХX 840 XХ2300ХХ400ХХ1300Х1360X 1260Х2970X 900Масса станка, кг. 600100010002000200136
Полуавтомат мод. ЗВ10М (рис. 78) предназначен для заточки
метчиков по передней поверхности. Обработка на полуавтомате про¬
изводится торцом чашечного круга с охлаждением. Метчик устанав¬
ливают в центрах и закрепляют в специальном поводковом патроне.
Деление при заточке инструмента производится с ориентацией зуба
на упорку.Рис. 78. Полуавтомат мод. ЗВ10М для заточки метчи¬
ков по передней поверхности:1 — станина, 2—пульт управления, 3— маловик поперечной
подачи, 4 — задняя бабка, 5 — шлифовальная бабка, 6 — перед¬
няя бабка, 7 — столПолуавтоматический цикл работы станка состоит из возвратно¬
поступательного перемещения стола и деления на зуб через один
или два двойных хода стола. Поперечная подача производится вруч¬
ную на один оборот изделия перемещением стола. После заточки
всех зубьев счетчик отключает станок,137
Полуавтомат мод. ВЗ-202Ф2 с ЧПУ предназначен для заточки
метчиков с прямыми канавками по передней и задней поверхностям
режущей части.Станок мод. МФ-27А (рис. 79) предназначен для заточки пла¬
шек диаметром 6—52 мм по передней поверхности. Ориентацияплашки на столе и продольная
подача круга осуществляются
вручную.ГЛАВА VIII. ЗАТОЧКА
ПРОТЯЖЕК1. Особенности конструкции
протяжек и технологииЯ Вентилятору их заточкиПротяжка (рис. 80) явля¬
ется многозубым режущим
инструментом, применяемым
для обработки отверстий, па¬
зов и наружных поверхностей
с простым или фасонным про¬
филем. Передние углы
(табл. 53) измеряются в плос¬
кости, перпендикулярной ре¬
жущей кромке. Задние углы (табл. 54) измеряются в осевой пло¬
скости, совпадающей с направлением перемещения протяжки. На
ленточке калибрующих зубьев задний угол равен 0—1°.Рис. 79. Заточка плашки
станке мод. МФ-27А:/ — рычаг,накруг, 3 — плашка,
столикРис. 80. Инструмент для протягивания:а — протяжка, б —прошивка, в — схема работы режущих (Р) и калибрующие
(К) зубьев; а — толщина среза, t — шаг138
53. Передние углы протяжек, градЗубьяОбрабатываемый материалчистовые н'черновыекалибрующиеСталь15—185Чугун серый5—105Чугун ковкий105Алюминиевые сплавы2020Латунь, бронза55Жаропрочные сплавы155Титановые сплавыСО1сл5.54. Задние углы протяжек, градПротяжкичерновыеЗубьячистовыекалибрую¬щиеКруглые, шлицевые321Шпоночные322Наружные3—421—2Износ протяжек (рис. 81) протекает преимущественно по зад¬
ним поверхностям с округлением режущих кромок. Допустимая ве¬
личина износа по задней поверхности зубьев протяжек обычно на¬
ходится в пределах Л3 == 0,10-Н0,15 мм, а по уголкам стружкоразде¬
лительных канавок —в пределах Лу = 0,2-^0,4 мм. Внутренние про¬
тяжки перетачиваются но перед¬
ней поверхности, так как при
этом уменьшение размера зубьев
является минимальным. Обычно
припуск на переточку находится
в пределах 0,15—0,2 мм для чис¬
товых протяжек и 0,25—0,3 мм
для; черновых протяжек. Общая
величина слоя на все переточки
не превышает 1,5 мм. Наружные
и шпоночные протяжки перетачи¬
ваются по задним поверхностям.Для поддержания объема ьпади-
ны после 3—5 переточек необхо¬
димо углублять впадину зуба с
заточкой передней поверхности.. Заточка передней поверхности внутренних протяжек осущест¬
вляется конической или радиусной поверхностью круга тарельчатой
формы (рис. 82).Для выбора угла поворота шлифовального шпинделя Р или диа¬
метра шлифовального круга пользуются номограммой (рис. 83).Круглые и шлицейые протяжки1 затачивают в центрах при
встречном вращении круга и протяжки с использованием люнетов,
расстояние между которыми не превышает 8D.а) 6)Рис. 81. Износ протяжек:q — шпоночных и шлицевых,
б — круглых139
-диаметр круга, мм ji-угол установки кругаа)Рис. 82. Заточка передней поверхности протяжки конической (а)'
и радиусной (б) частью кругапередний, угол20° 18° 16° 1$° 12° tOa50° г200 -<50 Ш 70 60Рис. 83. Номограмма для выбора угла поворота шлифовально¬
го шпинделя или диаметра шлифовального круга:
задано £>к=50 мм, £>=30 мм, у = 15°; находим (3=4Г\40
При вышлифовывании стружкоразделительиых канавок методом
врезания (рис. 84) с образованием задних углов на вспомогатель¬
ных кромках необходимо сместить ось круга относительно передней
поверхности на ширину зуба. Нельзя допускать образования бочко-
образности, нарушающей процесс резания.Рис.’ 84. Вышлифовывание стружкоразделительных канавок:
а — установка круга, б — образование бочкообразностиВыкружки на протяжках группового резания (рис. 85) вышли¬
фовывают цилиндрическим кругом (табл. 55) с продольной подачей
или коническим кругом методом врезания.в/Рис. 85. Выкружки (а) на протяжках группового резания
и их вышлифовывание цилиндрическим (б) и коническим (в)кругамй55. Выбор диаметра шлифовального круга
при вышлифовывании выкружек с продольной подачей, ммРадиус выкружки R, ммУгол наклона круга р, град30456010181522,5403025141
Продолжение табл. 55Угол наклона круга (}, градРадиус выкружки R, мм3045603050403550—706075—1008085—100Плоские протяжки затачивают по передним и задним поверх-
ностям зубьев торцом тарельчатого (рис. 86, а) или чашечного
(рис. 86,6) круга при его возвратно-поступательном перемещении
параллельно режущей кромке. Протяжку закрепляют в тисках или
на магнитной плите. При заточке плоской протяжки по задней по¬
верхности смещение на шаг обеспечивается использованием откид¬
ной упорки, закрепленной на неподвижной части станка и базиру¬
ющейся по передней поверхности затачиваемого зуба.Для предотвраще¬
ния врезания круга в
дно впадины при заточ¬
ке передней поверхно¬
сти круг вводят до лег¬
кого касания с дном
впадины, а затем пере¬
мещают в направлении
передней поверхности.Протяжки затачи¬
вают кругами 24А 16—
25 СМ 1-СМ2 К при
скорости шлифования
18—20 м/с, скорости
вращения протяжки или
продольной подаче 10—
15 м/мин и глубине шли¬
фования 0,02—0,04 мм.Для доводки протяжек используют круги 63С 5—6 С2 Б, а так¬
же алмазные и эльборовые круги. Припуск под доводку 0,01—0,02 мм.Для заточки круглых и шлицевых протяжек на универсально¬
заточных станках используют приспособление для круглого шлифо¬
вания, заднюю бабку с большим вылетом, люнеты и поводковое
устройство.2. Станки для заточки протяжекГамма специализированных станков для заточки протяжек
включает пять унифицированных моделей (табл. 56).Базовый станок мод. 3601 предназначен для заточки круглых
и плоских протяжек, изготовленных из быстрорежущей стали или
твердого сплава, абразивными, алмазными или эльборовыми круга¬
ми всухую и с охлаждением. Станок мод. 3601-1 отличается от стан¬
ка мод. 3601 меньшей длиной затачиваемой протяжки. На станках
предусматривается шлифование выкружек и стружкоделительныхРис. 86. Заточка плоских протяжек:а — по передней поверхности, 6 — по зад¬
ней поверхности142
56. Технические характеристики станков для заточки протяжек36013601-1ЗМ601Ф136023601БПараметрыПротяжкикруглыеи плоские| плоскиеДиаметр протяжки, ммДо 200До 200До 25070—500—Длина протяжки, ммДо 1600До 1000До 2000До 2500До 1000Ширина плоской протяжки, мм:
с прямыми зубьямиДо 250До 250До 250До 250До 250с наклонными (30°) зубьямиДо 220До 220До 220До 230До 220Диаметр круга, мм25—20025—20025—200/80—20040—200Частота вращения круга, об/мин2000—
10 0002000—
12 0002500—
12 0001500—90002000—10000Скорость поперечного перемещения шлифоваль¬
ной бабки, м/мин0,5—160,5—160,5—160,5—120,5—16Мощность привода шлифовального круга, кВт0,82/1,20,82/1,22,22,20,82/1,2Габариты станка, мм4600 X 1770Х
X 18403200 X 1770Х
X 18405220X2000X
X 18207200X2300XХ22003200 X 1770Х
X 1840Масса станка, кг62005100.540010 6004600
канавок. Станок мод. 3601Б предназначен для заточки только
плоских протяжек. Станок мод. ЗМ601Ф1 имеет цифровую индика¬
цию продольного или вертикального перемещения. Станок мод. 3602
отличается большими размерами обрабатываемых протяжек.На всех станках продольное перемещение протяжки осуществля¬
ется столом, несущим переднюю и заднюю бабки, магнитную плиту
или другие приспособления для закрепления затачиваемой протяж-
ки; вертикальное и поперечное перемещения осуществляются шлифо-
вальной бабкой.Шлифовальная головка имеет поворот в вертикальной плоскости
на угол до 90° для возможности шлифования передних поверхностей
конусной поверхностью тарельчатого круга и задних поверхностей
торцом чашечного круга. Шлифовальные салазки могут поворачи¬
ваться в горизонтальной плоскости на угол ±30° для заточки ко-
созубых протяжек.Передняя бабка на станках мод. 3601, ЗМ601Ф1, 3602 и 3101-1
предназначена как для со<5,бще:ния непрерывного вращательного дви¬
жения протяжки, так и для деления при шлифовании выкружек и
нанесения стружкоделительных канавок. Станки мод. 3601 и 36<Н -1
могут оснащаться шлифовальной головкой для заючки протяжек
малого диаметра.ГЛАВА IX. КОНТРОЛЬ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
ПОСЛЕ ЗАМОЧКИ
1. Контроль шероховатости поверхности
и выявление дефектовКонтролю геометрических параметров и качества заточенной
поверхности режущего инструмента должен предшествовать конт¬
роль грубых дефектов, проводимый визуальным осмотром с исполь*
зованием лупы с двух», четырехкратным увеличением. На заточен¬
ных поверхностях не допускаются прижоги и трещины, режущие
кромки не должны иметь выкрашиваний, завалов и заусенцев.Качество заточенной поверхности определяется
шероховатостью, которую оценивают по профилю, являющемуся ли¬
нией сечения поверхности (рис. 87), и задают параметрами шерохо¬
ватости Ra или Rz.Ra — среднее арифметическое отклонение профиля, т. е. среднее
значение отклонений профиля от его средней линии: Ra= (У1+У2 +,'\-Уз+ —+Уп)/п.Rz — высота неровностей, определяемая как среднее значениеРис. 87. Микрогеометрия поверхности.144
высоты неровностей между пятью высшими точками выступов и
пятью низшими точками впадин: Rz= [(Hi + h3+h.5+h7+h9) — (/i?+
+ /14 + Лб-("^8 + ^ш) I /5.2. Контроль геометрических параметровМаятниковый угломер мод. ЗУИМ.
Измерение углов резцов, фрез и др.Цена деления 1°.Пределы измерения 0—360°.Измерение углов еверл, зенкеров и др.
Цена деления 10'.Пределы измерения 0—1809.Накладной угломер мод. 2УРИ.Измерение углов фрез, протяжек и др.Цена деления Г.Пределы измерения углов, град: передних 0—25, задних 0—35.
Настольный угломер мод. ПК.Р.
Измерение углов токарных резцов.Цена деления Г.Пределы измерений углов 0ч-±90°.Столик мод. К1-2 к инструментальному микроскопу ММИ.
Измерение геометрических параметров сверл, зенкеров, развер¬
ток, концевых фрез.Диаметр инструмента 1,5—22 мм. »Длина инструмента до 250 мм.Прибор контроля сверл мод. К10-17.Измерение угла при вершине и биения режущих кромок сверл.
Диаметр сверл 6—20 мм.Цена деления шкал: углов 30', биения 0,01 мм.Пределы измерений: угла при вершине 65—150°, биения 5 мм.Горизонтальные центры.Измерение биения режущих кромок зенкеров, разверток, фрез,
метчиков.146
Диаметр инструмента до 300 мм. '
Длина инструмента до 250 мм.Прибор для контроля биения мод. К1-1.. Измерение биения инструмента с коническим хвостовиком: сверл,
зенкеров, разверток, фрез с конусами Морзе № 1—5.Диаметр инструмента до 300 мм.Цена деления лимба 2°.Микроскоп для контроля переднего угла мел¬
ких метчиков мод. К60-4.Измерение переднего угла метчиков.Диаметр метчика 1,4—10 мм.Длина метчика до 120 мм.Пределы измерений переднего угла ±30°.Цена деления 1°.VУвеличение микроскопа 4010*147
Прибор для контроля заточки круглых г р е б е ■»
н о к.Измерение смещения вершины режущей части гребенки.Цена деления 0,01 мм.Универсальный прибор для контроля червя ч -
н ы х фрез мод. 17000.Измерение червячных фрез классов А, В, С.Модуль фрез 2—15 мм.Проверяемые параметры: погрешность шага винтовых канавок,
погрешность окружного шага, отклонение от радиальности передней
поверхности.Расстояние между центрами до 500 мм.Резец:Угол в плане ф.Задний угол а.Передний угол у.Угол наклона кромки X.Маятниковый угломер.Резец укладывают на горизонтальную плоскость поверочной пли¬
ты: опорной плоскостью — при контроле a, Y. боковой пдос*
костью — при контроле ф.Приемы контроля геометрических параметров
режущего инструмента148
Угломер располагают: параллельно кромке г—при контроле ф и
Л; перпендикулярно кромке — при контроле а и у.Резец.Передний угол у.Угол наклона кромки к.Задний угол а.Угол в плане ф.Настольный угломер.Резец укладывают на поворотный стол: опорной плоскостью —
при измерении а, у, К', боковой плоскостью — при измерении ф.Используют грани шаблона: I — при контроле а; II — при кон¬
троле ф; III — при контроле у и А,.РС в е р л о.Половину угла при вершине ф.Угол наклона поперечной кромки if.
Универсальный угломер.149
Половина угла при вершине <р.Задний угол а.Инструментальный микроскоп со столиком.
При контроле ф режущие кромки сверла горизонтальны.
При контроле а режущие кромки примерно вертикальны.350
Сверло.Величина спада задней поверхности q.Прибор для контроля биения, индикатор.Зенкер.Угол в плане ф.Задний угол а.Универсальный угломер.« = 90°—((о+б), где со — угол наклона винтовых канавок,
результат измерения.Р азвертка.
Задний угол а.
Маятниковый углонер, горизонтальные цент»
ры, штангенрейсмас.Фреза цилиндрическая.
Передний угол у.Задний угол а.Накладной угломер.Фреза' цилиндрическая.Передний угол у.Горизонтальные центры, штангенрейсмаг.При контроле у переднюю поверхность располагают горизонталь»
но: —A)/D,152
При контроле а заднюю поверхность располагают вертикально:
а» 11,5(Л—С)ID, где D — диаметр фрезы.Задний угол на торцовых зубьях ат.Вспомогательный угол в плане Yi-
Угол в плане переходной кромки <р0.Угол наклона канавок со.Передний угол на торцовых зубьях Yt.Угол наклона канавок ш.Маятниковый угломер.Фреза базируется нижним торцом на горизонтальную плоскость
поверочной плиты.0(т .
Метчик.Передний угол у.Горизонтальные центры, штангенрейсмас.При контроле угла у переднюю поверхность располагают гори¬
зонтально: Vя5 11,5 (Н—M)/D.Метчик.Спад затылка h.Ширина пера f.Горизонтальные центры, индикатор на стойке.*Величина затылования на окружном шаге, задаваемая чертежом
H = h(nD/ztif),Протяжка/
Передний угол у.т
Накладной угломер.Шероховатость поверхности контролируют: щуповыми прибора¬
ми, в которых микронеровности ощупываются тонкой алмазной иг¬
лой (рис. 88) с последующим автоматическим расчетом параметра
i?a; двойным микроскопом МИС-11, работающим по методу светово¬
го сечения (рис. 89), с последующим расчетом параметра Rz, срав¬
нением с эталонами на сравнительных микроскопах или с использо¬
ванием десятикратной лупы.Рис. 88. Измере¬
ние шероховато¬
сти на щуповом
приборе:L — длина ходаРис. 89. Измере- -
ние шероховато¬
сти поверхности
методом светового
сечения:а — схема светового
сечения, б — схема
двойного микроскопаКачество поверхностного слоя твердосплавного инструмента
определяется прежде всего отсутствием выкрашиваний и трещин.
Отсутствие трещин Определяется методом цветной дефектоскопии.
Для этого на обезжиренную поверхность пластинки наносят крас¬
ную краску, обладающую способностью проникновения в любую
трещину. Краску наносят два раза с промежутком в 1,5 мин. На
второй слой красной краски, пока она не высохла, наносят белую155
краску, обладающую высокой гигроскопичностью. Если в пластинке
имеется трещина, то через 5—6 мин на белой краске образуется
красная линия.Состав красной краски: 800 мл топлива Т-1, 200 мл бензола,
10 г жирорастворимого темно-красного Судана.Состав белой краски: 50 г цинковых белил разводят в 200 мл
бензола, затем добавляют 700 мл коллодия и 10 г ацетона.Качество поверхностного слоя быстрорежущего инструмента
определяется отсутствием прижогов, выявляемых визуально, метода¬
ми металлографического или рентгеноструктурного анализа, контро¬
лем микротвердости.ГЛАВА X. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА ПРИ ЗАТОЧКЕ
ИНСТРУМЕНТАПринципы охраны труда в Советском Союзе вытекают из основ¬
ных положений трудового права, направленных на создание благо¬
приятных, здоровых и безопасных условий труда, способствующих
высокой производительности. 'Охрана труда в СССР установлена и регулируется Конституци¬
ей, Кодексом законов о труде, специальными правилами и нормами.При работе, на шлифовальных станках опасность травматизма
значительно больше, чем при работе на других металлорежущих
станках, поэтому шлифовщик должен особо строго выполнять все
требования, устраняющие причины производственного травматизма.Обеспечение безопасной и безвредной работы возможно только
о том случае, если каждый рабочий хорошо знает и соблюдает пра¬
вила безопасности и гигиены труда.Работа с абразивным инструментом представляет повышенную
опасность в связи с высокими скоростями резания, образованием
абразивной пыли и мелкой металлической стружки, возможностью
разрыва шлифовального круга, наличием аэрозолей смазочно-охлаж¬
дающей жидкости и т. п.Основные причины несчастных случаев при ра¬
боте на заточных станках:
разрыв шлифовального круга,соприкосновение рабочего с вращающимся шлифовальным кру¬
гом,удар движущимися частями станка,
ненадежное крепление детали,
несоблюдение правил электробезопасности,
неправильное ношение одежды.Для предотвращения разрыва шлифовального круга необходимо
соблюдать правила его транспортирования, хранения и подготовки
к работе. Шлифовальные круги с повреждениями, трещинами или
отслаиваниями на станок не устанавливают. Скорость, указанная
в маркировке круга, является предельно допустимой, фактическая
скорость вращения не должна превышать скорость, приведенную в
маркировке. Шлифовальный круг, посадочные и крепежные отвер¬
стия тщательно очищают. На зажимные торцы круга накладывают
прокладки из плотной бумаги или картона толщиной 0,5—1 мм. Про¬
кладки должны полностью перекрывать зажимные поверхности и
выступать по всей окружности не менее, чем на 1 мм.156
Перед началом работы необходимо:
выполнить все требования, связанные с подготовкой и установ¬
кой шлифовальных кругов,осмотреть рабочее место, убрать со ст;ич<а и с пола нее лишнее,
что мешает работе,привести в порядок рабочую одежду,проверить исправность освещения рабочего места и местного
освещения станка,проверить наличие н исправность предохранительных и защит¬
ных устройств; категорически запрещается работать на dai-же со
снятым кожухом шлифовального круга,проверить и обеспечить смазку станка, подачу СОЖ, установить
предохранительный прозрачный экран у,л>\ надеть очки,убедиться в исправности пускового и остановочного устройств.
Во время р а б о т ы необходимо:заточку проводить по режимам, указанным в операционной
карте,новый шлифовальный круг прокрути i ь на рабочей скорости не
менее 5 мим; запрещается стоять в плоскости вращения кругл; вна¬
чале включать вращение круга, а затем механизм подачи,проверять надежность крепления приспособлении и детали в
приспособлении,выполнять специальные требования, изложенные в инструкциях
по безопасности труда.ЛИТЕРАТУРААбразивная и алмазная обработка материалов. Справочник/Под
род. А. Н. Резникова. М., 1977.Алексеев Г, А., Аршинов В. А., К р и ч е в с к а я' Р. М.
Конструирование инструмента. М., 1979.Дибнер Л. Г., Цофин Э. И. Заточные автоматы и полу¬
автоматы. М., 5978.К а щ у к В. А., Мелех и н Д. А., Бармин Б. ГГ. Спра¬
вочник заточника. М., 1982.Мен и ц кий И. Д., Каплан Ю. А. Уливереалыю-заточныс
станки. М., 1967.Попов С. А, Заточка и доводка режущего инструмента. М.,
1981.
ОГЛАВЛЕНИЕСтр.заПредисловие , . . .Глава I. Основные сведения о режущем инструменте и его
заточке . 1. Конструкция режущего инструмента .2. Инструментальные материалы .3. Способы заточки инструмента .4. Абразивные материалы и инструменты5. Износ шлифовальных кругой и способы их правки6. Смазочно-охлаждающие жидкости ....
Глава II. Универсальные станки для заточки режущего
инструмента .1. Основные понятия об универсальных станках .2. Универсально-заточные станки и приспособления
Глава III. Заточка резцов . . 1. Особенности конструкции резцов и технологии их
точки 2. Заточка резцов на универсальных станках .3. Заточка резцов на специализированных станках
Глава IV. Заточка сверл, зенкеров и разверток .1. Особенности конструкции сверл, зенкеров и разверто
и технологии их заточки 2. Заточка сверл, зенкеров и разверток на универсально
заточных станках 3. Заточка сверл на специализированных станках .
Глава V. Заточка /фрез 1. Особенности конструкции фрез и технологии их за
точки 2. Заточка фрез на универсально-заточных станках .3. Заточка торцовых, отрезных фрез и сегментных пил н
специализированных станках Глава VI. Заточка зуборезного инструмента .1. Особенности конструкции зуборезного инструмента
технологии его заточки 2. Заточка червячных фрез и долбяков на универсально
заточных станках 3. Заточка червячных фрез и долбяков на специализиро
ванных станках Глава VII. Заточка резьбонарезного инструмента .1. Особенности конструкции резьбонарезного инструмент
и технологии его заточки . . . . . .•2. Заточка резьбонарезного инструмента на универсально
заточных станках 4481618535960
60
60
676773767995100102ИЗ115119119124125
128128134156