ОКТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

СЕРИЯ ПОСОБИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ МАСТЕРСТВА СТРОИТЕЛЕЙ

ТРЕСТ СЕВЗАПСТАЛЪКОНСТРУКЦИЯ
 Б. М. ГАНСБУРГ. Л. Я. КРАИНЕС, В. К. ЛОПУХА
 МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
 ГОСУДАРСТВЕННОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО ЛИТЕРАТУРЫ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ, АРХИТЕКТУРЕ И СТРОИТЕЛЬНЫМ МАТЕРИАЛАМ
 Ленинград — 1963

Научный редактор — инж. Горячев Н. И.
 В книге освещены вопросы организации и производства работ по монтажу стальных конструкций. Дается понятие о свойствах металла, способах его получения, номенклатуре проката. Описано новейшее оборудование, применяемое при монтаже.
 Книга является 'практическим пособием по по* вышению мастерства монтажников.

ВВЕДЕНИЕ
 В нашей стране на нужды строительства расходуются ежегодно миллионы тонн металла. К 1965 г. только на строительные конструкции предусмотрено израсходовать 2,2— 2,5 млн. т стали, основное количество которой пойдет в промышленное строительство.
 Быстрый темп развития народного хозяйства. определенный решениями XXII съезда КПСС, показывает, что в дальнейшем ежегодная потребность металла для строительства будет значительно возрастать и в ближайшие десятилетия металл наряду с железобетоном останется одним из основных строительных материалов.
 В этих условиях вопросы дальнейшего снижения стоимости стальных конструкций в строительстве имеют народнохозяйственное значение. Основные направления в решении этой задачи следующие:
 снижение веса конструкций путем их рационализации;
 уточнение расчетов;
 применение дешевой стали повышенной и высокой прочности (низколегированной, термообработанной и т. д.);
 переход на конструкции из легких сплавов (алюминиевых и других);
 5

п^НМененйе Предварительно найряженнЫХ стальных конструкций;
 применение конструкций из гнутых профилей;
 применение усовершенствованной технологии изготовления;
 всемерное совершенствование технологии монтажа конструкций.
 Важной задачей является также ускорение сроков строительства. Поэтому вместо «изготовления» сооружения на площадке на наших стройках проектируется и применяется сборка сооружения из заранее изготовленных элементов (монтаж сооружения). Изготовление элементов конструкций переносится на специальные заводы и в мастерские.
 В процессе изготовления и поставки конструкций необходимо наряду с выполнением заводами-изготовителями требований проекта и технологических условий обеспечить комплектность отгружаемых конструкций в последовательности, соответствующей графику монтажа, что имеет решающее значение для четкой организации монтажных работ.
 Индустриализация монтажа стальных конструкций зависит в большой степени от правильной организации монтажных работ.
 В целях экономии металла стальные конструкции применяются только в таких зданиях и сооружениях, где это вызывается крайней необходимостью и обосновано технически и экономически. Стальные конструкции находят преимущественное применение в промышленных зданиях и сооружениях.
 Промышленные здания подразделяются на здания легкого, среднего и тяжелого типа.
 б

К зданиям легкого типа принято относить здания .с мелкопролетными (6—15 м) и многопролетными повторяющимися цехами при высоте их до 10 м. Такие цехи либо вовсе не имеют мостовых кранов, либо грузоподъемность применяемых в отдельных случаях кранов не превышает 5 т.
 Здания среднего типа имеют цехи с пролетами {8—30 ж, высотой 20 м до нижнего пояса стропительной фермы; мостовые краны в этих зданиях имеют грузоподъемность от 5 до 75 т. К этой группе в основном относятся прокатные, сборочные и другие цехи металлургических и машиностроительных заводов.
 Промышленные здания тяжелого типа характеризуются пролетами свыше 24 ж, высотой до 35 м и мостовыми кранами до 375 т. К зданиям такого типа относятся мартеновские, тяжелые кузнечно-прессовые цехи, здания блюмингов; и другие.
 Конструкция одноэтажного промышленно го здания представляет собой сложную пространственную систему, которая можетчбыть расчленена на следующие элементы (рис. 1): несущие элементы — колонны и связанные с ними подстропильные и стропильные фермы или ригели;
 элементы покрытия — сборные железобетонные плиты, прогоны, фонари;
 связи по колоннам, стропильным фермам и фонарям, обеспечивающие продольную и поперечную жесткость и устойчивость сооружения в. целом;
 каркас стен и ограждающие конструкции— железобетонные стеновые плиты и т. п.;
 7

Рис. 1. Схема конструкций одноэтажного промышленного здания
 А, Б„ Я-ряды колонн; I—VII—оси колонн; /—стропильная ферма; 2—подстропильная ферма; 3—железобетонные крупнопанельные плиты перекрытия; 4—фонарь; 5—подкрановая балка; 6—колонна;
 7—связь между колоннами

конструкции, поддерживающие подъемные механизмы — подкрановые балки;
 лестницы, площадки и другие конструкции, связанные с технологией цеха.
 Применение стали для конструкций промышленных зданий регулируется «Техническими правилами по экономичному расходованию металла в строительстве» и строительными нормами и правилами, утвержденными Госстроем СССР. Согласно этим правилам стальной каркас полностью применяется во вновь возводимых зданиях только тяжелого и частично среднего типов, а также в специальных сооружениях (доменных печах, крупных резервуарах, радио- и телевизионных мачтах и башнях, высоковольтных линиях электропередач и т. д.).
 Другие сооружения, как правило, возводятся целиком из железобетонных конструкций либо из смешанных — стальных и сборных железобетонных.
 В зданиях, возводимых из смешанных конструкций, колонны, подкрановые балки, ограждающие конструкции и плиты покрытия выполняются сборными железобетонными.
 Стропильные фермы при пролетах свыше 30 ж и подстропильные фермы пролетом более 12 м выполняются стальными. В цехах, где фермы расположены над горячими участками с интенсивным теплоизлучением, и в здания*, с р_езко выраженными динамическими нагрузками (холодильники прокатных цехов, копровые цехи, взрывные отделения, нагреватель-^ ные.колодцы, склады слябов и т. д.) стальные фермы применяются независимо от размеров пролета.

ГЛАВА!
 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О МЕТАЛЛАХ И МАТЕРИАЛАХ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЯХ
 § 1. ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА СТАЛИ
 Сталь представляет собой сплав железа с углеродом, кремнием, марганцем, серой, фосфором и другими элементами.
 Основным элементом, характеризующим свойства стали, является углерод, количество которого не должно превышать 1,7%.
 Исходными материалами при производстве стали служат чугун и стальной лом.
 Сталь выплавляется в основном тремя способами: мартеновским, конвертерным и
 электроплавкой. Наиболее распространен мартеновский способ.
 В настоящее время в Советском Союзе уделяется большое внимание развитию производства стали конвертерным способом с кислородным дутьем. Этот способ позволяет получать сталь по качеству не ниже мартеновской. Стоимость конвертерной стали значительно меньше стоимости мартеновской, так как процесс плавки происходит в 6—7 и более раз быстрее и стоимость сооружения конвертерных цехов значительно ниже мартеновских.
 10

Свойства сталей, как и других металлов, ожно подразделить на: физические — удельный вес, теплопроводость и т. д.;
 химические — коррозийная стойкость, кисляемость и пр.;
 механические — прочность, вязкость, упруость, твердость, пластичность и др.
 Механические свойства являются основыми данными при выборе стали для строиельных конструкций и определяются путём роведения механических испытаний в спе[иальных лабораториях.
 Прочность стали — способность протиостоять воздействию внешних сил (от расяжения, сжатия, изгиба и т. п.); вязкость — пособность сопротивляться мгновенно прилааемым ударным внешним нагрузкам; упруость— способность восстанавливать перво[ачальную форму и размеры после удаления внешних сил, вызвавших эти изменения (деЬормации); твердость — свойство сопротив1яться продавливанию в нее другого, более вердого тела; пластичность— способность реформироваться под действием внешних сил [ сохранять эту форму после их удаления.
 Для изготовления стальных конструкций фименяются малоуглеродистые и низколегиэованные стали.
 Малоуглеродистые стали содержат до ),22% углерода; .0,12—0,22% кремния, 0 40— ),65% марганца, до 0,045% фосфора и не более 0 055% серы.
 В низколегированные стали при плавке вводится до 3% легирующих добавок, способствующих повышению механических свойств
 11

стали и экономии ее в строительстве. В качестве добавок используются хром, никель, марганец, ванадий и другие элементы.
 Ограничение углерода в сталях до 0,22% обусловливается тем, что при увеличении его содержания одновременно с повышением прочности снижается пластичность, увеличивается хрупкость и ухудшается свариваемость стали.
 Кремний способствует повышению прочности стали, но с увеличением его содержания более 0,22% значительно ухудшаются свариваемость и антикоррозийные свойства стали.
 Содержание марганца до 1% увеличивает прочность стали без заметного снижения ее пластичности. Однако при наличии его более
 1 % ухудшается свариваемость стали и способность ее к деформациям в холодном состоянии.
 'Присутствие фосфора делает сталь хрупкой, т. е. хладноломкой при пониженных температурах-
 Сера является также вредной примесью, вследствие того что снижает прочность стали и способность деформироваться в горячем состоянии. При содержании серы более 0,1% сталь становится красноломкой при температуре 800—1000° С, т. е. в стали, нагретой до указанных температур, при гнутье образуются трещины.
 К вредным примесям также относятся азо! и кислород, которые могут попасть в сталь из воздуха при плавке. Действие их на сталь такое же, как фосфора и серы.
 12

Мартеновские и конвертерные стали в зависимости от способа их доводки могут быть кипящими, спокойными и полуспокойными.
 Кипящей называется сталь, при разливке которой наблюдается кипение, возникающее в связи с наличием в жидкой стали кислорода в составе закиси железа. С понижением температуры углерод вступает в реакцию с закисью железа. В результате этой реакции восстанавливается железо и образуется газ — окись углерода, который вместе с другими растворенными газами вызывает кипение металла, начинающееся с момента заливки и продолжающееся до остывания слитка.
 Следует отметить, что при этом не все газы успевают полностью выделиться из слитка, чем обусловливается наличие пор в кипящей стали.
 Спокойная сталь раскисляется при помощи кремния, алюминия или марганца в печи либо в ковше. В процессе раскисления алюминий или кремний вступают в реакцию с закисью железа. Происходит восстановление железа, а образующийся при этом нерастворимый продукт раскисления (шлак), имея меньший удельный вес, всплывает на поверхность.
 При разливке в изложницы успокоенной стали кипение отсутствует, в связи с чем сталь спокойно застывает.
 Полуспокойная сталь получается путем частичного раскисления жидкой стали.
 Основным отрицательным свойством кипящей стали является ее неоднородность по
 13

химическому составу вследствие образования при остывании в зоне газовых пузырей участков с повышенным содержанием серы, фосфора и углерода. В связи с этим из кипящей стали не разрешается изготовлять ответственные сварные конструкции, воспринимающие значительные ударные и вибрационные нагрузки, а также конструкции из листовой стали большой толщины, работающие в условиях повышенных температур.
 § 2. МАРКИ СТАЛИ.
 В зависимости от способа получения, механических характеристик и химического состава сталь делится на марки.
 Для изготовления стальных конструкций применяются стали углеродистые обыкновенного качества по ГОСТ 380-60 и низколегированные по ГОСТ 5058-57.
 Каждая марка стали имеет свое условное обозначение в виде цифр и заглавных букв с цифрами.
 Цифры указывают на* содержание в стали углерода или легирующих элементов в сотых долях процента. Буквы обозначают основные химические элементы, содержащиеся в стали, или способ получения ее.
 Строительная углеродистая сталь по ГОСТ 380-60 в зависимости от назначения и гарантируемых характеристик подразделяется на две группы, и одну подгруппу:
 группа А — поставляемая по механическим свойствам;
 группа Б — поставляемая по химическому составу;
 14

подгруппа В — поставляемая по MeXarffiческим свойствам и с дополнительными требованиями по химическому составу.
 По данному ГОСТ сталь может быть изготовлена следующих марок: Ст. О, Ст. 1{ Ст. 3, Ст. 4, Ст. 5, Ст. 6, Ст. 7.
 В обозначении марок стали добавляется индекс: кипящей — кп; полуспокойной — пс; спокойная обозначается без индекса (Ст. Зкп; Ст. Зпс; Ст. 3)*
 Стали групп А и Б могут быть изготовлены мартеновским и бессемеровским способами. Способ изготовления стали указывается в сертификате буквами М и Б перед маркой стали (МСт. 3 — мартеновская; БСт. 3 — бессемеровская)*
 Сталь подгруппы В изготовляется только мартеновским способом и обозначается: ВСт. Зкп, ВСт. Зпс, ВСт. 3 и т. д.
 Для изготовления ответственных строительных конструкций применяется в основном сталь подгруппы В марок ВСт.З, ВСт. Зпс, ВСт. Зкп. Основными достоинствами этой стали являются достаточная прочность и хорошая свариваемость, кроме того, эта сталь не поддается закалке.
 Марки низколегированной стали обозначаются заглавными буквами и цифрами. Буквы показывают, какие легирующие элементы введены в сталь, и обозначают:
 Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н — никель, М — молибден, В — вольфрам, Ф — ванадий, Ю — алюминий, Г — титан, К — кобальт, Д — медь. Цифры, стоящие в начале обозначения марки стали, указывают на содержание в ней углерода в сотых долях
 16

процента, а цифры, следующие за буквами,— на, среднее содержание соответствующего легирующего элемента в процентах. Например, сталь 14Г2 (ГОСТ 5058-57) содержит углерода _0,14% и марганца 2%- В тех случаях, когда среднее содержание легирующих элементов менее двух процентов, после буквы, обозначающей этот элемент, цифра не ставится. Например, сталь 15ХСНД (ГОСТ 5058-57) содержит углерода 0,15%, хрома 1%, кремния 1%, никеля 1%, меди до
 0,40%.
 Для стальных конструкций применяются низколегированные стали марок 14Г2, 15ГС, ЮГ2С и 15ХСНД. Наибольшее распространение в настоящее время имеют стали марек 14Г2 и 15ХСНД.
 Механические свойства и химический состав основных марок сталей, применяемых в стальных конструкциях, приводятся в табл. 1.
 § 3. СОРТАМЕНТ СТАЛИ
 Сортаментом называется совокупность прокатываемых металлургическими заводами стальных стержней различного профиля поперечного сечения, объединенных общим геометрическим очертанием — лист, двутавр, швеллер, уголок и т. д.
 Сортаменты различных профилей поставляются металлургическими заводами по соответствующим стандартам (ГОСТ) и делятся на две группы:
 сталь толстолистовая и сталь листовая широкополосная универсальная;
 16

2—595
 Таблица 1
 Механические свойства
 Химический состав, содержание элементов в %
 Вид стали
 Марка стали
 предел текучести в кг'мм2
 временное сопротивление в кг/мм*
 углерод
 кремний
 марганец
 Углеродистая
 ВСт. 3 ВСт. Зкп
 22-24
 21-24
 38—40
 44-47
 0,14—0,22
 0,14-0,22
 0Л 2—0,3 не более 0,07
 0,4—0,65 0,3—0,6
 Низколегиро¬
 ванная
 14Г2
 15ХСНД
 33-34
 35
 47-48
 52
 0.12—0,18
 0,12—0,18
 0,2 — 0,4 0,4 - 0,7
 1,2-1,6 0,4—0,7
 Продолжение
 Химический состав, содержание элементов в %
 Вид стали
 Марка стали
 хром
 никель
 медь
 фосфор |
 | сера
 железо
 не более
 Углеродистая
 ВСт. 3 ВСт Зкп
 —
 —
 0,045
 0,055
 1 • U 1\14
 —
 —
 —
 0,045
 0,055
 Осталь¬
 Низколегиро¬
 14Г2
 0,3
 0,3
 0,3
 0.04
 0,04
 ное
 ванная
 15ХСНД
 0,6 — 0,9
 0,3 - 0,6
 0,2 —0,4
 0,04
 0,04

сталь профильная или сортовая — уголки, швеллеры, двутавры, тавры и т. д.
 Сталь толстолистовая ГОСТ 5681-57 прокатывается толщиной 4—160 мм, шириной 600—3800 мм и длиной до 12 м.
 Сталь широкополосная универсальная ГОСТ 82-57 прокатывается тол-
 Рис. 2. Профили прокатной стали
 а—равнобокий уголок; б—неравнобокнй уголок; в—двутавр; г—швеллер; д—бесшовная труба; в—гнутые профили
 щиной 4—60 мм, шириной 160—1050 мм и длиной 5—18 м.
 Вес стального листа площадью в 1 ж2 и толщиной 1 мм принимается равным /,8Ь кг.
 "“Измерение толщины листов производился на расстоянии не менее 100 ммот углов и 40 м№ от^кромок листа] * ‘
 Угловая сталь равнобокая ГОСТ 8509-57 (рис. 2, а) и неравнобокая
 о
 18

ГОСТ 8510-57 (рис. 2, 6) прокатывается толщиной 3—30 мм и длиной 4—19 м. Максимальная ширина полок уголков равна 250 мм. В табл. 2 приводятся основные данные некоторых уголков.
 Таблица 2
 Тип уголка
 Номер
 профиля
 Размеры в мм
 Площадь сечения в см1
 Вес 1 пог. м в кг
 в 1
 6
 d
 Равнобокий
 6,3
 7.5
 10
 16
 —
 63
 75
 100
 160
 5
 7
 10
 18
 6,13
 10J
 19,2
 54,8
 4.81
 7,96
 15,1
 43
 10/6,3
 100
 63
 7
 11.1
 8.7
 Неравнобокий
 12,5/8
 125
 80
 10
 19,7
 15,5
 25/16
 250
 160
 20
 78,5
 61,7
 В этой таблице номер профиля соответствует ширине полок уголка в см, причем номер профиля неравнобокого уголка обозначается дробью, где числитель — размер широкой полки, а знаменатель — размер узкой в см.
 Балки двутавровые ГОСТ 8239-56 (рис. 2, в) прокатываются высотой 100— 700 мм, длиной до 19 м и Шириной полок 55— 210 мм.
 Швеллеры ГОСТ 8240-56 (рис. 2, г) прокатываются высотой 50—400 мм, длиной до 19 ж и шириной полок 32—115 мм.
 В табл. 3 приводятся основные данные некоторых двутавровых балок и швеллеров.
 Г
 19

Таблица 3
 Номер
 про¬
 филя
 Размеры в ,
 мм
 »0
 «V»
 о
 Наименование
 профиля
 h
 b
 d
 t
 2 Я
 ° 2 ^ 4 S 44 Сою
 C fs»
 I-H Vi
 и n 0>
 Ю *
 Балка двутавровая
 16
 20
 36
 70
 160
 200
 360
 700
 81
 100
 145
 210
 5
 5.2
 7.5
 13
 7,8
 8,4
 12,3
 20,8
 20.2
 26,8
 61.9
 176
 15
 21
 48,6
 138
 Швеллер
 12
 16
 20
 40
 120
 160
 200
 400
 52
 64
 76
 115
 4,8
 5
 5.2
 8,0
 7,8
 8,4
 9,0
 13,5
 13.3 18,1
 23.4
 61.5
 10.4
 14.2
 18.4
 48.3
 В этой таблице номер профиля соответствует высоте двутавровой балки или швеллера в см.
 Наряду с указанными двутавровыми и швеллерными профилями существуют облегченные двутавровые балки (ГОСТ 6184-52) и швеллеры (ГОСТ 6185-52), а также балки двутавровые широкополочные (ГОСТ 6183-52) балочных и колонных профилей, имеющие уширенную полку одинаковой толщины по всей ширине (без уклона внутренней грани).
 Трубы стальные бесшовные горячекатаные ГОСТ 8732-58 (рис. 2,(3) прокатываются с наружным диаметром 25— 550 мм, толщиной стенки 2,5—75 мм и длиной 4—12,5 м.
 В элементах строительных конструкций, работающих на центральное сжатие (в ра-
 20

ДИО и f^eBii3HOHimx башнях, колбйнах, крановых стрелах, монтажных мачтах и т. д.), в последнее время трубы нашли довольно широкое применение, обусловленное экономичностью профиля.
 Кроме того, в стальные конструкции начали внедряться тонкостенные штампованные и гнутые профили (рис. 2, е), изготовляемые из листовой стали как малоуглеродистых, так и низколегированных марок. Применение таких профилей повышает экономичность конструкций.
 § 4. КОРРОЗИЯ СТАЛИ И МЕРЫ БОРЬБЫ С HER
 Коррозией называется процесс окисления стали под влиянием кислорода воздуха, химического или электрохимического воздействия окружающей среды.
 Потери стали от коррозии чрезвычайно велики и доходят до многих тысяч тонн в год.
 Наблюдается много случаев, когда конструкции, не защищенные от коррозии приходят в частичную, а иногда и полную негодность.
 Низколегированные стали, имеющие в своем составе медь, никель, хром, коррозируются в меньшей степени.
 Наиболее распространенным способом защиты конструкций от коррозии является покрытие их поверхности двумя слоями масля,-, ной краски.
 Капитальные сооружения защищают от коррозии нанесением на поверхность конструкции тонкого слоя никеля, цинка или хрома.
 21

§ 5. МЕТИЗЫ
 Элементы стальных конструкций могут быть соединены между собой с помощью заклепок, болтов с гайками и шайбами и сварки. Заклепки, болты, гайки и шайбы относятся к метизам.
 Заклепка (рис. 3) представляет собой металлический цилиндрический стержень с
 Рис. 3. Заклепки а—с полукруглой головкой; б—с полупотайной головкой; в—с потайной головкой; г—с повышенной головкой
 одной головкой, называемой закладной, и второй, замыкающей, образуемой в процессе клепки.
 По форме закладных головок различают заклепки с полукруглой головкой (ГОСТ 1-191-41), полупотайной (ГОСТ 1192-41), потайной (ГОСТ 1195-41) и повышенной.
 Первые три типа заклепок применяются при толщине склепываемого пакета не более 5 диаметров заклепки; четвертый — при толщине до 7 диаметров.
 Заклепки изготовляются в основном из стали марок Ст. 2 заклепочная (для конструк-
 h=0,6d
 L-0,5d
 L-0,5d
 IfOfid
 22

ций из углеродистых сталей) и 09Г2 (для конструкций из низколегированных сталей).
 В табл. 4 приводятся основные размеры некоторых наиболее часто применяемых на монтаже заклепок с полукруглой головкой.
 Таблица 4
 Диаметр отверстий под заклепку в ММ
 Диаметр стержня в мм
 Диаметр головки в мм
 Высота головки в мм
 17.5
 16
 29
 10
 20.5
 19
 34
 12
 23.5
 22
 39
 14
 26,5
 25
 44
 16
 Длина заклепок задается в зависимости от толщины склепываемого пакета (захвата) и требуемого диаметра замыкающей головки.
 Болты (рис. 4) для соединения стальных конструкций применяются в основном черные, чистые и высокопрочные.
 Черные болты (ГОСТ 7789-57) изготовляют холодной или горячей штамповкой без обточки стержня и головки (рис. 4, а, б).
 Диаметры стержня болтов бывают 10— 24 мм (с градацией через 2 мм), 27, 30, 36, 42, 48 мм. Головка болтов шестигранная; размер ее под ключ соответственно диаметру болтов равен 17, 19, 22, 24, 27, 30, 32, 36, 41, 46, 55, 65, 75.
 Для черных болтов применяются гайки по ГОСТ 5909-51 (рис. 4,а).
 Черные болты изготовляются с подголовком и без подголовка (рис. 4, а, б)г
 . 23

г—
 У-\
 11
 }
 >—
 Чз -гЗ"ъ
 Н
 t
 U 1 -
 "f ♦
 3)
 —1
 *
 *
 —
 И
 е)
 si
 а—черный болт с подголовком; б—черный болт без подголовка; в—чистый болт; г—гайка под черный болт; д—гайка под чистый болт; е—шайба плоская черная; ж—шайба плоская чистая; з—шайба пружинная

Применение болтов с подголовками для стальных конструкций не рекомендуется.
 Чистые болты с шестигранной головкой (ГОСТ 7815-57) и гайки к ним (ГОСТ 5926-51) изготовляются по второму классу точности с метрической резьбой (рис. 4, в). Диаметры их равны: 10—24 мм (с градацией через
 2 мм), 30, 36, 42, 48 мм. Размер головки болта под ключ такой же, как и у черных болтов.
 Шайбы бывают черные по ГОСТ 6957-54 и 6958-54 и чистые по ГОСТ 6959-54 (рис. 4,е,ж). Они предназначены для распределения усилий от действия гайки и головки болта на большую площадь и для облегчения закручивания гайки. Внутренний диаметр шайб принимается больше соответствующего диаметра болта на 0,5—2 мм. Толщина шайб колеблется в пределах 2—8 мм в зависимости от диаметра болта. Наружный диаметр шайб примерно в два раза больше внутреннего. Кроме указанных, применяются пружинные шайбы по ГОСТ 6402-52 (рис. 4,з), которые предохраняют гайку от самораскручивания.
 Болты черные и чистые изготовляются из мартеновской углеродистой стали обыкновенного качества марок Ст. 3 и Ст. 5.
 Высокопрочные болты рассматриваются в разделе «Монтажные соединения и основные узлы сопряжения стальных конструкций».
 Длина стержня болта складывается из толщины скрепляемого пакета, толщины двух шайб, высоты одной или двух гаек и двух или трех свободных шагов резьбы болта.

ГЛАВА II
 РАБОЧИЕ ЧЕРТЕЖИ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИИ И ПРОЕКТ ПРОИЗВОДСТВА МОНТАЖНЫХ РАБОТ
 § в. СОСТАВ РАБОЧЕГО ПРОЕКТА КМД
 Стальные конструкции изготовляются и монтируются в соответствии с рабочими чертежами в стадии КМД (конструкции металлические, деталировка), разрабатываемыми на основании рабочих чертежей в стадии КМ (конструкции металлические — расчеты и конструктивные схемы стальных конструкций с заказом стали по профилям).
 Монтажники как правило встречаются при работе с проектом в стадии КМД который состоит из рабочих чертежей, служащих для изготовления конструкций, и монтажных схем, предназначенных для монтажа конструкций. Рабочий проект содержит: заглавный лист, включающий список чертежей с указанием их номеров и веса конструкций по каждому чертежу, и общие пояснения ко всем чертежам проекта; рабочие чертежи; монтажные схемы;
 сводные ведомости отправочных элементов, монтажных болтов, заклепок и сварочных швов.
 26

В целйх упрощения графического изображения отдельных деталей, способов обработки и сокращения надписей приняты условные обозначения.
 Угловая сталь обозначается Z с последующей надписью размеров, полок уголка и их толщины. Например, для равнобокого уголка с шириной полок 100 мм и толщиной 9 ж ж условная запись будет Z 100 X 100 X 9, или сокращенно Z100X9.
 Балки двутавровые и швеллеры обозначаются соответственно знаками Т н[ с последующей надписью их номера. Например, двутавровая балка номер 30— ^ 30.
 Условные обозначения некоторых других элементов деталей и надписей приведены в табл. 5.
 Рабочие чертежи содержат данные, необходимые для выполнения на заводе всех операций по изготовлению конструкций, а именно:
 1. Графическое изображение отправочных марок (отправочная марка — часть конструкции, на которые она делится по условиям изготовления, транспортировки и монтажа) со всеми размерами, необходимыми для изготовления каждой сборочной детали, сборки этих деталей и выполнения последующих операций изготовления.
 Отправочный элемент в зависимости от его сложности изображается на чертеже в нескольких видах (проекциях). Обычно в центре помещается главный вид, соответствующий положению элемента в готовом сооружении, над ним — бид на элемент сверху, под ним — вид снизу или продольный разрез элемента.
 27

Наименование
 Условный
 знак
 Листовая сталь
 Тавровая
 Квадратная .
 Круглая
 Рифленая
 Постоянный болт
 Временный болт в монтажном соединении
 0 Риф-
 Наименование
 Таблица Ь
 Условный
 знак
 Отметки горизонтальных плоскостей
 Отметки плоскостей на вертикальных элементах, изображенных в горизонтальном положении (колонны, мачты и т. д.)
 Ось симметрии
 f0,520
 К
 13,350
 А
 Форма обработки “кромок при сварных соединениях в стык:

Наименование
 Условный
 знак
 Заклепки с двумя_полукруглыми головками
 Монтажные отверстия круглые
 Монтажные" отверстия овальные (длиной /, шириной а)
 Риска
 Равные расстояния
 рр
 Продолжение табл. 5
 Наименование
 Условный
 знак
 с односторонней разделкой кромок с подварочным швом
 то же, без подварочного шва
 с двухсторонней разделкой кромок

Наименование
 Условный
 знак
 Сборочная деталь или отправочный элемент .такой* (как изображен на чертеже)
 Сборочная деталь или отправочный элемент „обратный* (зеркальная проекция, изображенная на чертеже)
 Продолжение табл. 5
 Наименование
 Условный
 зАак
 Сварные швы заводские: стыковой
 угловой
 угловой прерывистый
 f
 Сварные швы монтажные: стыковой
 угловой
 угловой прерывистый
 ИНИ III
 111 111 „III
 fBCXXJtJ
 КХХ-ЖМ&,

При необходимости вычерчиваются боковые виды и вертикальные разрезы. Исключение составляют элементы значительной протяженности, которые изображаются на чертеже горизонтально с расположением башмаков (оснований) в левой части листа.
 Совмещение частично изображенного элемента с изображенным полностью производится при помощи флажков. При наличии нескольких различных совмещений соответствующим совмещающим флажкам присваиваются порядковые номера.
 2. Спецификацию деталей для каждой отправочной марки, изображенной на данном чертеже.
 В спецификации дается перечень всех деталей, входящих в данную отправочную марку, их сечение, длина, вес и количество. Каждой детали присваивается свой номер (позиция).
 При наличии в разных отправочных марках нескольких одинаковых по номерам и количеству деталей спецификация составляется полностью на одну отправочную марку, в спецификацию следующих марок вносятся только отличные от встречающихся детали, а для одинаковых деталей указываются их номера.
 Кроме того, указывается марка стали, из которой должны быть изготовлены детали, и общий вес отправочной марки, подсчитанный с точностью до 1 кг и включающий вес наплавленного металла.
 3. Таблицы отправочных марок, сварочных швов и заводских заклепок.
 Таблица отправочных марок включает перечейь марок, вес каждой марки и об¬
 Э1

щий вес конструкций, изображенных на чертеже.
 В таблицах сварных швов указывается тип электродов, размер и сечение сварных швов, вес наплавленного металла для каждой отправочной марки и для всех марок.
 В таблице метизов помещаются данные о заклепках и болтах, диаметры, длины, количество, вес на одну и на все отправочные марки.
 4. Примечания.
 В примечаниях, помещаемых в нижней части чертежа около штампа, указываются преобладающие на данном листе чертежа диаметры отверстий, болтов, заклепок, сечений швов, обрезов (обрез — расстояние от оси крайнего отверстия до края детали), способы образования отверстий, типы применяемых электродов, ссылки на номера чертежей, на которых даны монтажные схемы, и ряд других пояснений.
 5. Штамп организации, разработавшей рабочий проект. В штампе указывается наименование^ объекта, название отправочных марок и монтажных схем, масштабы, дата выпуска, номер чертежа, должности исполнителей и их подписи и наименование проектирующей организации.
 Пример рабочего чертежа подстропильной фермы приведен на рис. бив приложении 1.
 Монтажные схемы составляются на отдельные группы конструкций. Например, монтажная схема стропильных и подстропильных ферм с горизонтальными и вертикальными связями и распорками; монтажная схема
 32

fеометрическая схема и схема усилий ферм

колонн и подкрановых балок со связями и другие.
 На монтажной схеме (рис. 6) линиями изображаются отправочные элементы в том положении, которое они должны занимать в
 3900 то
 Рис. 6. Пример изображения на монтажной схеме взаимного расположения элементов конструкций части промышленного здания
 смонтированных конструкциях. Около линий проставляются обозначения отправочных марок.
 Марка состоит из буквы, присвоенной монтажной схеме, на которой изображен отправочный элемент, и порядкового числа. Напри¬
 34

мер, фермы, изображенные на монтажной схеме Фу имеют марки Ф/, Ф2 и т. д. Одинаковые отправочные элементы имеют одни и те же марки.
 В монтажную схему входят: данные о взаимном расположении в пространстве элементов конструкций сооружения;
 все размеры привязки и отметки для установки и выверки конструкций;
 данные о деталях укрупнительных стыков, выполняемых в монтажной сварке, клепке или на болтах;
 эскизы сложных монтажных узлов; перечень отправочных элементов с указанием их количества, веса отдельных элементов и общего веса;
 таблица монтажных болтов, заклепок и сварных швов;
 примечания и штамп организации.
 В примечаниях к монтажным схемам указываются способы монтажных соединений, характеристика стали, идущей на изготовление конструкций, ссылка на смежные монтажные схемы и листы монтажных узлов и т. д.
 § 7. СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ ПРОЕКТА ПРОИЗВОДСТВА МОНТАЖНЫХ РАБОТ
 Проект производства монтажных работ содержит:
 заглавный лист, включающий список чертежей, нумерацию и общие пояснения к чертежам;
 календарный план производства монтажных работ;
 з*
 Зб

строительный генеральный план площадки;
 рабочие схемы монтажа (технологическая последовательность монтажа конструкций); вопросы техники безопасности; рабочие чертежи временных зданий, приспособлений и устройств;
 краткую пояснительную записку. Календарный план производства монтажных работ определяет последовательность, продолжительность и сроки выполнения работ в зависимости от их объемов и принятой механизации.
 При разработке календарного плана составляются графики поступления на объект конструкций, движения рабочих и работы основных монтажных механизмов.
 Строительный генеральный план (стройгенплан) определяет основные решения по организации монтажных работ.
 На стройгенплане наносятся контуры монтажных и окружающих сооружений, месторасположение склада конструкций, площадок для укрупнительной сборки и складских мест на объектах, временные сооружения, необходимые для выполнения монтажных работ (бытовки, материальный склад, склад горючего, механические мастерские с кузницей и т. д.), а также точки подводки электроэнергии и других энергетических сетей с указанием максимальной потребной мощности. Даются решения по способу транспортировки конструкций на монтажной площадке с нанесением существующих и подлежащих устройству для производства монтажных работ железнодорожных путей и автодорог,
 36

Указываются места расположений, зоны действия и пути перемещения монтажных механизмов.
 Рабочие схемы монтажа дают решения методов монтажа отдельных укрупненных элементов и сооружений в целом и чаще всего составляются отдельно для каждого монтажного блока, входящего в комплекс монтажного сооружения.
 На рабочих схемах приводятся схемы подъемов с расположением монтажных механизмов и устройств, последовательность установки конструкций, мероприятия, обеспечивающие устойчивость сооружения на всех стадиях монтажа.
 Одновременно решаются вопросы членения монтажных блоков сооружения на отдельные монтажные элементы (подъемы), укрупнения элементов, их строповки, усиления и временного закрепления для обеспечения устойчивости от монтажных .нагрузок.
 На чертежах рабочих схем монтажа приводятся ведомость объемов работ и ведомость приспособлений.
 Ведомость объемов работ содержит данные о количестве элементов, весе стальных конструкций, весе наиболее тяжелых подъемов с учетом обстройки элементов монтажными приспособлениями и приспособлениями по технике безопасности, а также допускаемый вылет стрелы крана при установке отдельных элементов.
 Ведомость приспособлений содержит перечень всех приспособлений, применяемых по данному чертежу, их количество с учетом обо-
 37

раЧйЁаеМос^и на объекте и ссылки на рабочие чертежи приспособлений.
 Приспособления обозначаются на схемах порядковыми номерами, а в ведомости под этими же номерами приводятся их наименования и марки по рабочим чертежам. Номера на схемах вписываются вне контура конструкций в кружках.
 Рабочие схемы монтажа вычерчиваются в масштабе 1 :100—1 :400. Для объектов с малым поперечным сечением допускается масштаб 1 :50.
 Конструкции зданий и сооружений и монтажные механизмы изображаются в виде контурного рисунка одной линией.
 На чертежах рабочих схем монтажа приводятся текстовые пояснения и указания по способам подачи конструкций, раскладки элементов на приобъектном складе и в зоне монтажа, укрупнительной сборки, обстройки элементов монтажными приспособлениями, по технологии выполнения отдельных монтажных операций и т. п.
 Помимо этого, даются конкретные указания по технике безопасности, касающиеся данного сооружения и объекта в целом.
 В правом нижнем углу чертежа рабочей схемы монтажа помещается штамп проектирующей организации. В штампе дается наименование проекта с указанием объекта или сооружения, название схемы монтажа, масштаб, дата выпуска проекта, номер чертежа, должности проектировщиков и их подписи и наименование проектной организации.
 Пример рабочей схемы монтажа приведен на рис. 7 и в приложении 2.
 38

План монтаЖа корпуса
 W J.4 -
 -I—-рЛ ■€
 Направление монтаука
 Направление nod'awt| конструкций. I
 «5> ■;i 1
 Место укрупнителЬной \ л сборки ферм ^
 IZ
 aeMe?F"i
 © Ф
 4- ^7*1гООО=8МООО 4© (!) © ©
 1
 d
 I
 -©
 I
 Л
 Ф
 €>
 ^Чггд-. P>n A Гу>
 {. л. j0<_ ЛтЧ\1л_г4Ш<1. ч1к 41/
 Г ,/5 е 1[л\ *Р
 М 5,/si'i&j'/'
 7 sjl 'к
 ЛШ?-
 Рис. 7. Чертеж рабочей схемы монтажа промышленного здания

Решения по технике безопасности приводятся на отдельных чертежах, в которых даются схемы расположения подмостей (лестниц, площадок, ограждений и т. д.) с указанием способов прикрепления их к элементам конструкций, разрабатываются методы установки и разборки подмостей и других монтажных приспособлений и устройств, указываются места закрепления монтажников при выполнении работ.
 Приспособления по технике безопасности и такелаж нумеруются порядковыми номерами и вносятся в ведомость под этими же номерами.
 Рабочие чертежи приспособлений для монтажа оформляются так же, как и рабочий проект стальных конструкций.
 § 8. СИСТЕМА ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ (ППР)
 Системой подготовки производства работ предусматривается централизованная предварительная разработка комплектной документации с учетом реальных местных условий, устанавливающей технологию монтажа, лимиты расхода заработной платы, материалов и рабочей силы и сроки выполнения работ.
 Система ППР освобождает мастеров и прорабов от составления рабочих нарядов и планов производства работ, что позволяет сосредоточить их внимание на непосредственном руководстве работами и контроле за их выполнением.
 40

Материалы этой системы являются основными документами для низового производственного планирования.
 Для планирования заданий бригадам ис< пользуются пооперационные и сводные технологические карты на монтаж конструкций, в которых последовательно даны все производственные операции и приведены нормативное время и сумма расходов на основную заработную плату рабочих по действующим единым нормам и расценкам.
 Контроль за производством работ производится сопоставлением фактических затрат с данными ППР.

ГЛАВА III
 ОБОРУДОВАНИЕ, МЕХАНИЗМЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ МОНТАЖА
 Для выполнения монтажных работ применяются полиспасты, домкраты, лебедки, мачты, шевры, стрелы, вантовые и жестконогие деррики, башенные, гусеничные, железнодорожные и пневмоколесные краны, дающие возможность подымать и перемещать груз.
 Присоединение грузов (элементов конструкций) к крюку монтажного механизма осуществляется с помощью стропов, изготовленных из канатов, захватов и траверс.
 § 9. КАНАТЫ
 Пеньковые канаты. Для перемещения грузов небольшого веса, а также для оттяжек и расчалок применяются пеньковые канаты, обладающие небольшим весом и хорошей гибкостью. В механизмах с машинным приводом пеньковые канаты не употребляются. Обычно канаты свивают из трех прядей, изготовляя их смольными и несмольными (бельные канаты). Последние гибки и удобны в работе, но подвержены загниванию и размоканию. На монтажных работах применяются главным образом канаты, пропитанные горячей сдоодой (смольные канаты) т
 42

Стальные канаты. Они применяются на монтажных работах для стропов, оттяжек, расчалок и в большинстве подъемных механизмов. Классифицируют стальные канаты по форме сечения, по роду свивки, по способу изготовления и назначению. Изготовляются они из тонких проволок диаметром 0,22—3 мм, которые свиваются в пряди, а пряди — в канат. Канаты, выпускаемые промышленностью, бывают одинарной, двойной и тройной свивки. При одинарной свивке канат образуется из отдельных проволок; при двойной — проволоки предварительно свиваются в пряди, а пряди — в канаты, называемые тросами; при тройной— канат свивается из нескольких канатов двойной свивки и называется кабелем.
 Для монтажных и такелажных работ, а также в подъемных механизмах обычно применяют тросы следующих видов:
 крестовой свивки, когда проволоки в каждой пряди свиты в одну сторону, а пряди — в другую сторону;
 односторонней свивки, когда проволоки и пряди свиты в одном направлении;
 комбинированной свивки, когда часть прядей расположена по прямой, а часть по крестовой свивке.
 В ^настоящее_ время применяют также канаты типа компаунд, сбитые из прядей, состоящих из проволок разного диаметра. Эти канаты более долговечны и износоустойчивы^ ' ' 1
 FTa монтажных работах чаще всего применяются канаты из шести прядей с числом проволок в пряди 19, 37 и 61, расположенных вокруг пенькового сердечника. Мягкие сердеч¬
 43

ники придают канатам гибкость, эластичность, а также впитывают в себя смазочный материал для защиты проволок от ржавчийы.
 В зависимости от назначения рекомендуется применять канаты с числом проволок в пряди: для грузоподъемных машин^19 и 37\ для расчалок 19~ а~ для^ стропов 37 и SL (см. табл. 6). ~
 На изготовление канатов идет проволока оцинкованная и светлая. Механическая прочность оцинкованных тросов на 7—10% ниже, но они лучше противостоят коррозии. Проволоки изготовляются из стали с расчетным делом прочности при растяжении 120— 260 #сг/жлс*Г “ 4
 ^Техническая характеристика канатов и их обозначение нормируется ГОСТ.
 Канаты рассчитываются на разрыв по следующей формуле:
 где S— допускаемое усилие в канате в кг,
 /?— разрывное усилие каната в кг, k—наименьший допускаемый коэффициент запаса.
 Для вант k=3,5, для ручного привода k=4,5, для машинного привода при легком режиме работы & = 5,5 (монтажные механизмы относятся к механизмам с легким режимом работы; перегрузочные краны, работающие непрерывно, относятся к механизмам со средним режимом работы), для стропов при обвязке грузов весом до 50 т k = 8, при обвязке грузов 50 т и более, а также для стропов, имеющих на концах крюки, кольца и серьги, &=6.
 44

Таблица 6
 Диаметр в мм
 Суммарная
 площадь
 Расчетный вес 100 пог. м
 Расчетный предел прочности проволоки при растяжении в кг!мм*
 сечения всех проволок в мм?
 40 | 150 | 160 | 170 | 180
 каната
 прово¬
 локи
 каната в кг
 Разрывное усилие каната в целом в кг
 Канат 6 X 19 + 1 (ГОСТ 3070-55)
 11
 0.7
 43,89
 41.59
 5 210
 5590
 5 960
 6340
 6710
 12,5
 0.8
 57,34
 54.33
 6810
 7 310
 7 790
 8 270
 8750
 14
 0.9
 72,50
 68.70
 8 620
 9 220
 9 850
 1Р450
 11050
 15,5
 1,0
 89.49
 84.80
 10600
 11350
 12150
 12 900
 13650
 17
 1,1
 108,30
 102,60
 12 850
 13750
 14 700
 15 600
 16450
 18,5
 1.2
 • 128 32
 122.00
 15 300
 16400
 17 500
 18550
 19 600
 20
 1.3
 151.28
 143.30
 17950
 19250
 20550
 21800
 23 100
 22
 1.4
 175.56
 166.30
 20 850
 22350
 23800
 25300
 26 850
 23,5
 1.5
 200,64
 190,10
 23800
 25 500
 27 250
 28 950
 30 650
 25
 1.6
 229.14
 217.10
 27 200
 29150
 31 150
 33100
 35000
 26,5
 1.7
 258,78
 245.20
 30750
 32 950
 35150
 37 350
 39 550
 28
 1.8
 289,56
 274,30
 34400
 36 850
 39350
 41800
 44250
 31
 2
 357,96
 339,20
 42550
 45 600
 48 650
 51 700
 54 700
 34
 2.2
 433,20
 410,50
 51500
 55 200
 58 900
 62550
 66 250
 37
 2.4
 515,28
 488,20
 61250
 "65 650
 70 000
 74400
 78800

Продолжение
 Диаметр в мм
 Суммарная площадь сечения всех проволок в ммг
 Расчетный вес 100 пог. м каната в кг
 Расчетный предел прочности проволоки при растяжении в кг/мм2
 к/ната
 /
 прово¬
 локи
 140 | 150 | 160
 170 | 180
 Разрывное усилие каната в делом в кг
 Канат 6 X 37 + 1 (ГОСТ 3071-55)
 8,7
 0,4
 27,97
 26,27
 3 200
 3 430
 3660
 3 890
 4120
 11
 0,5
 43,51
 40,86
 4 990
 5340
 5 700
 6060
 6 420
 13
 0,6
 62,83
 59,00
 7 200
 7 720
 8 240
 8 730
 9 260
 15,5
 0,7
 85,47
 80,27
 9 790
 10450
 И 150
 И 850
 12 550
 17,5
 0,8
 111,67
 104,80
 12750
 13700
 14 600
 15500
 16 450
 19,5
 0,9
 141.19
 132,50
 16150
 17300
 18 450
 19 650
 20 800
 22
 1,0
 175,26
 164,60
 20050
 21500
 22 950
 24 350
 25 8п0
 24
 1,1
 211.98
 199,10
 24 300
 26000
 27750
 29 500
 31250
 26
 1,2
 253,04
 237,70
 29000
 31 100
 33150
 35 250
 37300
 28,5
 1,3
 294,59
 266,70
 33750
 36 200
 38 600
 41 000
 43 450
 30,5
 1,4
 343,80
 322,30
 39350
 42 150
 45 000
 47 800
 50 600
 32,5
 1,5
 392,22
 368.40
 45000
 48 250
 51450
 54650
 57 850
 35
 1,6
 447,78
 420,60
 51 350
 55050
 58700
 62 400
 66050
 37
 1,7
 506,56
 474,80
 58000
 62 150
 66 250
 70400
 74600

Канаты поступают с заводов-поставщиков намотанными на катушки (барабаны) или в бухтах. В целях исключения механических повреждений каната запрещается его сбрасывание с транспортных средств на грунт; при размотке каната с барабана или бухты следует принять меры предохранения от образования петель и заломов, для чего размотку следует производить вращением барабана, установленного на козлах, либо раскатку бухты с вертлюги, применяемой строителями при раскатке арматуры. Снимать канат с катушки либо бухты кольцами запрещается, так как при этом возрастает вероятность образования петель и заломов. Если же при размотке каната либо в процессе запасовки обнаружена петля, то ее следует осторожно выправить, в противном случае при вытягивании происходит резкий перегиб отдельных проволок и смещение прядей относительно центра каната, а проволок — относительно центра прядей. Это повреждение и называется заломом. Канаты с таким повреждением проволок и прядей при прохождении через барабан лебедки и блоки рвутся и ломаются. Обрыв проволок образуется также в результате механического износа.
 Браковка канатов осуществляется в зависимости от количества лопнувших проволок на одном шаге свивки (рис. 8). Нормативы ее даны в табл. 7.
 Опасный износ каната выявляется систематическим осмотром его.
 Весь канат просматривают с целью определения наиболее изношенного места. В том месте, где обнаружено наибольшее количество
 47

Таблица 7
 Конструкция канатов
 6 X 19 + 1
 6 X 37 + 1
 6 X 61 + 1
 ! 18 X 19 + 1
 Первоначаль¬
 1
 ный коэффициент запаса прочности каната на растяжение
 Количество обрывов проволок по длине шага свивки каната, при котором канат должен быть забракован
 крестовой
 односто¬
 ронней
 крестовой
 односто¬
 ронней
 кресто¬
 вой
 односто¬
 ронней
 крестовой
 односто¬
 ронней
 До 6
 Свыше 6 до 7 Свыше 7
 12
 14
 16
 6
 7
 8
 22
 26
 30
 11
 13
 15
 36
 38
 40
 18
 19
 20
 36
 38
 40
 18
 19
 20

оборванных проволок, отмечают шаг свивки, для чего на поверхности одной из прядей наносят метку мелом. От этой метки в сторону наибольшего износа отсчитывают столько прядей, сколько их имеется в сечении каната, и ставят вторую метку. Расстояние между метками и является шагом свивки, на котором подсчитывается количество обрывов (количество обрывов будет в два раза меньше концов оборванных про¬
 волок) .
 Концы обор-
 вадщых проволок не^. обходимо выламывать. так как выступающие ,_концы при огибании роликов, будучи зажаты между канатом и роликом, могут повлечь повреждение соседних проволок и полностью испортить канат.
 Стальные канаты изготовляют на заводах длиною 250, 500, 1000 и 1500 м. При необходимости разрубки канатов на нужную длину следует принимать ^еры для предохранения каната от раскручивания. Для этого до разруВшГбудущие концы кайата "эбматыва!отх м5^о|ы5роволокой, как" показано на рис. У, и рубят посередине^Иёаду Перевозками. ^
 Канаты следует хранить в сухом закрытом помещении намотанными на барабаны и хорошо смазанными.
 Смазка канатов производится:
 1)
 Рис. 8. Шаг свивки канатов /—канат крестовой свивки; 2—канат односторонней свивки
 4-595
 49

мазью Состава: масляный гудрон — 68%, битум марки III— 10%, канифоль— 10%, технический вазелин — 7%, графит — 3%,.озокерит (горный воск)—2%;
 мазью, представляющей собой смесь девяти частей солидола с одной частью битума.
 Смазка также может быть осуществлена автолом и другими смазочными машинными маслами.
 Рис. 9. Подготовка каната к рубке
 /—общий вид каната; 2—5—порядок перевязки проволокой (наложение марки); d—диаметр, каната
 Мазью должно быть пропитано все поперечное сечение каната, включая органический сердечник, из которого в процессе работы выжимается масло и смазывает канат.
 Перед нанесением смазки поверхность каната должна быть тщательно очищена и протерта обтирочными концами, смоченными керосином.
 Смазка каната осуществляется протяжкой его через ванну, наполненную мазью, либо же нанесением мази кистью.
 50

§ 10. СПЛЕТКА КАНАТОВ И ДЕТАЛИ ДЛЯ ИХ ЗАКРЕПЛЕНИЯ
 Одним из наиболее распространенных способов соединения стальных канатов является сплетка (рис. 10,/).
 Длина сплетки должна быть не менее 4й диамет^ов^ каната. Сплетка осуществляется следуюТцймобразом^ а ^НаТОТТцах каТГЯТов у стыка накладываются марки а из мягкой отожженной проволоки на расстоянии 500—700 мм от конца, после чего концы канатов распускаются на пряди до марок и вырезается органический сердечник. В целях предохранения от роспуска на концы каждой пряди также накладываются марки (рис. 10,2). Вслед за этим стыкуемые концы канатов соединяются марками а (рис. 10,3) так, чтобы пряди одного из них расположились между прядями другого. Пряди каната / привязываются с помощью марок в в двух местах к канату II, накладываются марки б на расстоянии 300—400 мм от концов прядей и снимается марка а каната 1 (рис. 10,4). Одна из свободных прядей каната II накладывается на смежную встречную прядь каната / и при помощи свайки пробивается под следующие две пряди, при этом должна быть проведена ее обтяжка и обколачивание молотком двух прядей, под которые пробита прядь. В такой последовательности через одну по две пряди пробиваются все пряди каната II, После этого производится еще одна пробивка этих прядей. Затем снимаются марки а и б и производится пробивка прядей каната / в аналогичной последовательности. Далее по-
 51

Сплетка ЦО d
 52
 Рис. 10. Последовательность сплетки стального каната

очередно делаюfg&djp две пробивки всех прядей с каждая стыка до окончания
 сплетки
 Сплетка зйкгтимется пробивкой еще по одному разу половины прядей с каждой стороны через одну прядь.
 В зависимости от длины стыка число пробивок может быть 4V2; 5V2; 6V2 и т. д. Концы прядей обрубаются и весь стык обматывается мягкой проволокой.
 Для образования петель на концах каната применяют коуши (рис. И,а). Коуши изготовляют из листовой стали в соответствии с диаметром каната по ГОСТ 2224-43.
 Конец каната в прямолинейной части при образовании петли закрепляется* сплеткой или сжимами.
 Сжим (рис. 11,6) состоит из хомута, траверсы и гаек. Хомут изготовляется из круглого стального стержня, на концах которого до загиба делается резьба. Длина резьбы должна обеспечить возможность сжима тросов.
 Для траверсы применяется полосовая сталь. В середине траверсы делается канавка для закладки каната и предохранения его от неравномерного обминания. В траверсе образуется два отверстия, которые на 1 —1,5 мм больше диаметра стержня хомута.
 В целях уменьшения потерь каната из-за порчи последнего при обжиме хомуты следует располагать со стороны короткого конца каната.
 Сжимы следует затягивать с помощью ключей так, чтобы трос был обжат примерно на 7з его диаметра. Число сжимов и расстояние
 53

Между нйМи устанавливаются ё ЗаЬиёиМости от диаметра каната в соответствии с табл. 8.
 Во время эксплуатации необходимо наблюдать за состоянием сжимов и при обнаружении их ослабления производить подтяжку.
 6) 9 7 6 5
 Рис. И. Детали для закрепления стальных канатов а—коуш; б—сжим; в—клиновой зажим; /—хомут; 2—траверса; 3—гайка; 4— канат; 5—щеки; б—клин; 7—прокладки; 5—ось;
 9—стяжные болты с гайками
 При сжимах надлежащего качества, достаточном их числе и правильном расположении прочность соединения достигает 80% прочности каната. Стыкование каната сжимами на прямолинейном участке не разрешается, так
 54

Таблица 8
 Диаметр каната в мм
 15,5
 17,5
 19,5
 21,5
 24
 28
 34,5
 37
 Количество сжимов в шт.
 3
 3
 4
 4
 5
 5
 7
 8
 Расстояние М( жду сжимами в мм
 100
 120
 120
 140
 150
 180
 230
 250
 как такой стык не может воспринять допускаемое усилие на канат. В тех случаях, когда в процессе работы требуется частое изменение длины каната, закрепление последнего лучше всего делать при помощи клинового зажима, изображенного на рис. 11, в. При натяжении каната клин входит в зазор между щеками и зажимает канат. Клиновые зажимы тем сильнее закрепляют канат, чем больше действующее на них усилие. Для крепления клинового зажима к опоре в их конструкции предусматривается ось, которая продевается через листы станины.
 § 11. СТРОПЫ, ЗАХВАТЫ, ТРАВЕРСЫ
 Основной ответственной операцией при монтаже конструкций является строповка конструкций, которая должна обеспечить' безопасность производства работ, сохранность поднимаемой конструкции и наименьшую трудоемкость при строповке и расстроповке.
 Место стррповки элементов конструкций ’холжно быть назначено по вертикали, прохо¬
 де

дящей через центр тяжести или симметрично к нему (при двойной строповке), и расположен но выше центра тяжести.
 Наиболее распространенной является строповка при помощи стальных канатов. Длина стропа зависит от геометрических размеров элементов конструкций, а диаметр определяется их весом. Канаты, применяемые для стропов, работают в тяжелых условиях. Огибая элементы конструкций, они изгибаются в различных направлениях, испытывают трение о поверхности конструкций и удары при кантовке и подъеме. Поэтому для стропов применяются мягкие стальные канаты с числом провоз лок в пряди 37 либо 61 и назначается повышенный запас прочности.
 В целях обеспечения устойчивости и прочности элементов при монтаже длинномерных и нежестких элементов строповку необходимо производить за несколько точек, что уменьшает пролет или консоль, а следовательно, и изгибающий момент в поднимаемом элементе.
 В результате такой строповки возможно отказаться от усиления конструкций. Однако разветвление под углом стропов увеличивает усилие в тросе и создает горизонтальную силу в поднимаемом элементе, действующую между точками крепления стропа. Последнее обстоятельство обязывает при расчете стропа учитывать не только вес поднимаемого элемента конструкций, но и угол наклона ветвей стропа к вертикали.
 Грузоподъемность одной вертикальной ветви стропа из каната 6X37+1 по ГОСТ 3071-55 с расчетным сопротивлением проволоки на
 56

разрыв 150 кг!мм2 может быть определена по табл. 9.
 Таблица 9
 Допускаемое усилие на 1 ветвь стропа в т при коэффициенте запаса
 Диаметр каната в мм
 8
 1
 1
 6
 Угол наклона стропа
 к вертикали в град]
 0
 30
 45 |
 во
 0
 30
 45
 60
 11.0
 0,6
 0,5
 0,4
 0.3
 0,9
 0,8
 0,6
 0.4
 13,0
 0,9
 0,8
 0,6
 0,4
 1,25
 1,1
 0,7
 0,6
 15,5
 1,3
 1,1
 0,9
 0,6
 1.7
 1,5
 1,2
 0,8
 17,5
 1,7
 1,5
 1,2
 0,8
 2.3
 2.0
 1,6
 1,1
 19,5
 2,1
 1,8
 1,5
 1,1
 2.8
 2,4
 2,0
 1,4
 22,0
 2,7
 2,3
 1,9
 1.3
 3.5
 3,0
 2,5
 1,&*
 24,0
 3.2„
 _2.8
 2,3
 1.6
 4.3
 3.7
 3,0
 2,1
 26,0
 3.9
 3,4
 2,8
 2.0
 5.1
 4,4
 3,6
 2,5
 28,5
 4,5
 3,9
 3.3
 2,2
 f
 . 5,2
 4,3
 3,0
 30,5
 5,2
 4,5
 3.7
 2,6
 6,1
 5,0
 3,5
 32,5
 6,0
 5.2
 4,3
 3.0
 $
 - 7,0
 5.7
 4,0
 35,0
 6.9
 6.0
 4,9
 3,5
 7,9
 6,5
 4,5
 37,0
 7,7
 6,7
 5,5
 3,8
 10,3
 9,0
 7.3
 5,1
 При монтаже часто пользуются стропом в виде куска стального каната, которым охватывают несколько раз элемент. Концы каната завязывают узлом. Крепление канатов к конструкциям, поднимаемым грузам и между собой при невозможности крепления петлями на коушах (рис. 12, а) рекомендуется выполнять: для наращивания (стыкования) канатов одинакового диаметра — прямым узлом с деревянной прокладкой по рис. 12, б;
 57

Рис. 12. Петли и узлы из канатов

I длй наращивания толстого каната более гонким — брамшкотовым узлом по рис. 12, в: для закрепления конца каната незатягивающейся петлей к предметам большого объема— беседочным (калмыцким) узлом по рис. 12, г или двойным беседочным узлом по рис. 12,д;
 для прикрепления конца каната к небольшому предмету при неполной нагрузке на канат— штыковым узлом по рис. 12, е и полуштыковым узлом по рис. 12, ж\
 для строповки поднимаемого груза — восьмеркой (удавкой) по рис. 12,з и двойной восьмеркой по рис. 12, и при строповке мелких элементов (связей, прогонов) одиночным канатом; мертвой петлей по рис. 12, к при строповке универсальным петлевым стропом и закладной мертвой петлей по рис. 12, л при групповом подъеме гирляндой нескольких мелких элементов;
 для закрепления стропа на крюке крана — простой петлей по рис. 12, ж и перекрестной петлей по рис. 12, н\
 для закрепления каната за мачту или свайный якорь — выбленочным узлом по рис. 12, о или задвижным штыком по рис. 12,/г.
 Вышеуказанные рекомендованные монтажные крепления весьма трудоемки и требуют специальных навыков рабочих.
 Стремление к упрощению процесса строповки и индустриализация монтажных работ привели к созданию универсальных, полуавтоматических стропов и захватных приспособлений.
 Универсальный строп (рис. 13, а, б) имеет форму замкнутой петли длиной 8—15 м из ка-
 59

ната 019,5—30 мм, концы которого соединены сплеткой на длину 40 диаметров или при помощи сжимов: при диаметре каната до 28 мм не менее 6 шт. и при диаметре каната более 28 мм не менее 7 сжимов.
 Рис. 13. Стропы из каната
 а, б—универсальные; в, г—облегченные
 Универсальный строп применяется для строповки подкрановых балок, стропильных ферм и других конструкций.
 Недостатком универсального стропа является необходимость подниматься к узлу крепления стропа для его расстроповки.
 Облегченный строп (рис. 13, в,-г) изготовляется из канатов 012—30 мм с закреплен-
 60

ными по концам крюками или петлями. Крюки или петли крепятся при помощи коушей. Крепление каната с применением коуша повышает его долговечность. Недостатки облегченного стропа те же, что и универсального.
 Применение универсального или облегченного типа стропов позволяет обходиться без узлов, что значительно упрощает процесс стро повки.
 Для предохранения стропов от повреждений при перегибах под выступающие острые кромки конструкций должны быть положены деревянные или инвентарные металлические подкладки.
 К рациональным методам строповки следует отнести крепление стропов к специально предусмотренным при проектировании конструкций отверстиям, накладкам, фасонкам и другим видам строповочных приспособлений, которые исключают необходимость увязки стропа.
 Во многих монтажных организациях для монтажа стальных и железобетонных конструкций применяется полуавтоматический строп (рис. 14), разработанный проектной конторой треста Уралстальконструкция (инж. С. И. Смаль). Крепление петли каната в скобе после увязки стропа осуществляется запорным штифтом. Освобождение штифта производится выдергиванием его при помощи тросика. Пружина предохраняет штифт от самопроизвольного. выдергивания. Такое устройство стропа позволяет осуществлять расстроповку без подъема к месту увязки с земли либо с подмостей.
 61

Рис. 14. Полуавтоматический строп
 а—общий вид стропа; б—схема строповки; в—скоба с полуавтоматическим затвором; /—инвентарные подкладки; 2—скоба; 3—штырь; 4—пружина; 5—шнур для расстроповки
 62

Подъем Колонн весом до 15 т может быть осуществлен жёстким захватом (разработан проектным институтом Промстальконструкция), застрапливаемым за две приваренные к
 si!
 Ш
 и 20
 т~Т7 Г
 U ^ v Ф20
 —V—
 J V—
 л-п
 ,9 J
 Мин 172 Макс 286
 Рис. 15. Полуавтоматический жесткий захват для подъема колонн весом до 15 г
 вертикальной стенке оголовка колонны проушины с отверстиями, которые на 0,5—Л мм больше диаметра штыря захвата.
 Захват (рис. 15) состоит из проушины 1, изготовленной из стали 6 = 20 мм и усиленной
 63

четырьмя ребрами с зевом, соответствующим размеру гака подъемного устройства. Проушина приварена к оси 2, по концам которой просверлены отверстия для фиксации при помощи шплинтов 3 фиксирующих колец 4. На оси устанавливаются две щеки 5, которые попарно сварены с кольцевыми прокладками 6 (6 = 50—60 мм и внутренним отверстием 81 мм). На другом конце щеки имеют отверстия в соответствии с диаметром штыря 7 и приспособления для выдергивания штыря 8. Наличие двух шарниров облегчает перевод колонны из горизонтального положения в вертикальное. Расстроповка осуществляется путем выдергивания штыря при помощи шнура и последующего подъема гака подъемного механизма для вывода щек.
 При строповке подкрановых балок может быть также применен полуавтоматический строп. Строповка производится двумя способами:
 путем охвата балки стропом (рис. 16,а);
 путем соединения стропа с подкрановой балкой через скобу, закрепляемую в отверстиях для крепления подкрановых рельс (рис. 16,б).
 Для подъема, кантовки и усиления стропильных ферм с фонарями и без них применяется специальная универсальная трубчатая траверса (рис. 17), снабженная полуавтоматическим стропом, позволяющим производить расстроповку с земли.
 Траверса при помощи крана накладывается на ферму, подводятся и закрепляются захваты под соответствующие пояса фермы и фонаря (при наличии фонаря) и фиксируется
 64

стопорами и рычагами положение захватов под верхним поясом фермы. Выдвигаются удлинители стоек траверсы до линии, проходящей через низ опорных узлов фермы. При помощи крана производится поворот фермы
 а—путем охвата балки стропом; б—с помощью скоб, закрепляемых в отверстиях для крепления рельс; /—полуавтоматический строп; 2—скоба; 3—инвентарные подкладки под канат
 вокруг опорных частей удлинителей, подъем и установка ее в проектное положение. После закрепления фермы выдергиваются стопоры опорных захватов при помощи пенькового каната, траверса опускается на 150—200 мм, в результате чего захваты выводятся из зацеп-
 5—595
 65

Рас. 17. Универсальная траверса для строповки ферм
 /-/
 Мин 7**о
 у—стойка; 2—захваты фонаря; 3—удлинитель; 4— средняя стойка; 5—распорки; 5—неподвижные захваты; 7—передвижные захваты; Д—фонарь;^ 9— рычаги; /О—пеньковые канаты;

Рис. 18. Треугольная траверса для строповки цилиндрических листовых
 конструкций
 а—траверса; б—строповка царги: /—универсальный строп; 2—царга; 3—расстроповочный шплинт

ления с поясами ферм. Поворотом стрелы крана в сторону траверса выводится из плоскости фермы и опускается на землю.
 Для подъема цилиндрических листовых конструкций применяется треугольная траверса (рис. 18), позволяющая подвешивать царги за три точки. Траверса состоит из трех балок, которые расположены под углом 120° друг к другу и соединены между собой связями, и стропов.
 К гаку монтажного механизма траверса подвешивается с помощью серьги, соединенной с траверсой тремя стропами, прикреплен' ными к концам балок. Соединение траверсы с поднимаемой царгой осуществляется вертикальными стропами через специально привариваемые кронштейны.
 § 12. БЛОКИ
 Блоки применяются в большинстве грузоподъемных механизмов и служат для подъема или перемещения грузов.
 Блок (рис. 19) состоит из одного либо нескольких роликов 1, расположенных на общей оси 2, корпуса, грузового гака 3 или серьги 4. Корпус блока состоит из двух тяг 5 с отверстиями для оси роликов и отверстия траверсы 6. Ролики отделяются друг от друга и от ветвей тяг разделительными щеками 7, предохраняющими канат, идущий через ролики, от заклинивания при случайном попадании его в промежутки между роликами. Корпус блока собирается на стяжных болтах 8 с распорными трубками 9, фиксирующими размеры между щеками. Проушина 10 служит для за-

1010

крепления неподвижного конца каната полиспаста.
 Для уменьшения трения ролики блока вращаются на оси независимо друг от друга на бронзовых втулках, или втулках из антифрикционного чугуна, или шарикоподшипниках.
 Отверстие в траверсе для крепления гака делается несколько больше диаметра его шейки и с небольшим конусом в сторону гака.
 Гак состоит из крюка и шейки с резьбой. Шейка гака пропускается в отверстие траверсы блока и крепится специальной гайкой, имеющей в месте соприкосновения с траверсой сферическую поверхность, так, чтобы гак вместе с гайкой могли свободно вращаться в отверстии траверсы. Траверса вместе с крюком может вращаться в отверстиях тяг корпуса. Гаки и серьги как правило изготовляются коваными.
 Блоки различают по грузоподъемности, числу роликов и типу подвески груза.
 По .количеству роликов блоки делятся на однорольные, двухрольные, трехрольные и т. д.
 Однорольные блоки чаще всего применяются в качестве отводных и могут быть изготовлены с откидной щекой, что позволяет вынимать канат без вытягивания его через блок.
 Техническая характеристика наиболее часто используемых блоков приведена в табл. 10.
 Блоки подвергаются на заводе-изготовителе испытанию нагрузкой, превышающей на 25% их номинальную грузоподъемность. Повторное испытание блоков должно производиться через 12 месяцев и каждый раз после капитального ремонта.
 70

Таблица 10
 л
 с
 о
 X
 а
 Габаритные размеры в мм
 Диаметр в мм
 6
 в
 о
 т «. U а
 длина
 ширина
 толщина
 Вес в кг
 каната
 ролика
 Примечание
 1
 357
 160
 48
 3,6
 8,7
 125
 3
 618
 255
 87
 17,4
 15,5
 200
 Однороль¬
 5
 ю
 785
 1010
 320
 385
 100
 170
 34.&J
 78,7
 . 19,5 24
 250
 300
 ные
 25
 1550
 560
 330
 242
 24
 400
 Трехрольный на бронзовых втулках
 25
 1331
 560
 360
 331
 24
 400
 На роликоподшипниках
 В процессе эксплуатации блоков должно быть организовано систематическое наблюдение за свободным вращением роликов, смазкой и надежностью крепления отдельных деталей.
 Нельзя применять блоки, имеющие трещины в гаке, выбоины в роликах или вмятины в разделительных щеках, что может привести к обрыву либо заклиниванию каната.
 § 13. ПОЛИСПАСТЫ
 Полиспаст состоит из двух блоков, соединенных канатом, один конец которого закрепляется в проушине одного из блоков, а второй последовательно огибает ролики блоков
 71

и через отводной блок направляется к лебедке (рис. 20).
 Один блок полиспаста — неподвижный — закрепляется за неподвижную опору, другой — подвижный — присоединяется стропом к перемещаемому грузу.
 Рис. 20. Схемы полиспастов
 а—первого рода; б—второго рода; /—неподвижный блок; 2—подвижный блок; 3—отводные блоки; /—/V—схемы запа-
 совки
 Ветви каната, удерживающие подвижный блок, являются рабочими нитями полиспаста. Конец каната, закрепленный за блок, называется закрепленной нитью, второй конец каната, сходящий с блока полиспаста, — ходовой нитью.
 Полиспасты запасовываются двумя способами и в зависимости от этого подразделяются на полиспасты первого и второго рода. У полиспастов первого рода ходовая нить сбегает с неподвижного блока, у полиспастов второго рода — с подвижного блока (рис. 20).
 72

Таблица 11
 Грузоподъем-. ность полиспаста в т
 Тип запасовки
 Количество рабочих ветвей
 Верхний полиспастный блок
 Нижний полиспастный блок
 Усилие в сбегающей ветви в т
 Грузоподъемность лебедки в т
 Диаметр каната при к 5
 Количество
 рабочих
 ветвей
 Грузоподъемность в т
 Количество
 роликов
 Г рузоподъемность в т
 5
 I
 IV
 2
 3
 1
 1
 10
 5
 1
 1
 5
 5
 2,75
 1,88
 3
 2
 17.5
 15.5
 10
 I
 III
 4
 4
 2
 1
 15
 10
 * 2 2
 10
 10
 2,87
 3
 17,5
 15
 I
 III
 4
 4
 2
 1
 20
 15
 2
 2
 15
 15
 4,30
 5
 21,5
 20 :
 II
 IV
 5
 5
 3
 2
 25
 20
 2
 2
 20
 20
 *
 4,70
 5
 21,5
 25
 II
 IV
 7
 7
 4
 3
 30
 25
 3
 3
 25
 25
 4,33
 5
 21,5
 30 ;
 II
 IV
 9:
 9
 5
 4
 35
 30
 4
 4
 30
 30
 4,20
 5
 21,5

В полиспасте первого рода число рабочих ниток равно сумме роликов подвижного и неподвижного блоков. В полиспасте второго рода число рабочих ниток на единицу больше суммы роликов обоих блоков.
 Применение полиспастов дает выигрыш в силе и проигрыш в скорости и во времени перемещения груза.
 При неподвижном грузе нагрузка от него распределяется поровну между рабочими нитями полиспаста. Усилие в каждой нити равно весу груза, деленному на число рабочих нитей. Такое же усилие возникает и в Ходовой нити.
 При подъеме груза появляются силы трения в роликах блоков, и распределение усилий между нитями изменяется. Наиболее найряженной оказывается ходовая нить, так как усилие в ней складываемся из усилия в неподвижной закрепленной нити и суммы сил Прения всех роликов.
 Подбор блоков, канатов и лебедок для полиспастов может быть произведен по табл. И.
 § 14. ЛЕБЕДКИ
 Лебедки служат для подъема, перемеще нйя грузов, натяжения расчалок и вант и входят в состав грузоподъемных машин.
 Лебедки, применяемые на монтаже, бывают с ручным и электрическим* приводом и состоят независимо от рода привода из рамы, барабана, зубчатых или червячных передач, тормоза и привода.
 . Основными параметрами лебедок являются:
 74

грузоподъемность (в т) — тяговое усилие, развиваемое барабаном лебедки;
 канатоемкость — количество каната (в ж), помещающегося на барабане лебедки;
 скорость навивки каната на барабан (в м/мин) зависит от числа слоев каната, навиваемых на барабан. При навивке первого слоя скорость будет наименьшая. По мере навивки каждого последующего слоя скорость увеличивается, так как при одном и том же числе оборотов барабана диаметр с намоткой очередного слоя возрастает.
 Ручные лебедки в основном используются для натяжения вант и оттяжек.
 При монтаже стальных конструкций чаще всего применяются электролебедки грузоподъемностью 0,5—5 т.
 На рис. 21 дан общий вид электрическо’ лебедки Л-5001. Грузоподъемность лебедки составляет 5 т, канатоемкость 150 м, минимальная скорость навивки 7,65 м/мин и максимальная 11,7 м/мин. Вес лебедки 929 кг. Лебедка снабжена электротормозом.
 При включении электродвигателя колодки тормоза под действием электромагнита отходят от тормозного диска, а при выключении под влиянием пружины либо груза (в зарисимости от конструкции тормоза) обжимают тормозной диск, не давая вращаться входному валу под действием поднимаемого груза.
 Не допускается подъем груза, вес которого превышает грузоподъемность электролебедки. Необходимо следить за уровнем масла в редукторе и производить своевременную смазку подшипников в соответствии с инструкцией по эксплуатации лебедки; уделять особое внима-
 76

Рис. 21. Электрическая лебедка Л-5001
 /—барабан диаметром 230 мм, длиной 570 мм; 2—редуктор; 3—электродвигатель; 4—электромагнитный двухколодочный автоматический тормоз; 5— контроллер; 6—рама; 7—муфта

ние исправности тормоза. Зазор между тормозными поверхностями должен быть в пределах 1 мм. Перед началом работы лебедка и ее тормоз должны быть опробованы вхолостую. При работе на открытом воздухе электродвигатель и тормоз должны быть закрыты кожухами, предохраняющими их от дождя и снега.
 Пуск электродвигателя контроллером должен производиться плавно, без рывков. Кабель и провода необходимо защищать от механических повреждений. Во всех случаях лебедка заземляется. Канат должен подходить к барабану лебедки снизу, горизонтально и перпендикулярно к оси барабана. При навивке каната на барабан необходимо обеспечить правильную укладку каждого слоя. Реборды барабана должны возвышаться над верхним слоем на величину не менее двух диаметров каната.
 Электролебедка закрепляется за специальный якорь или надежные конструкции, воспринимающие усилие, равное грузоподъемности лебедки.
 Ручные лебедки, применяемые на монтажных работах, выпускаются заводами грузоподъемностью 0,5—7,5 т с канатоемкостью 100—300 м.
 Усилие одного рабочего на рукоятке лебедки принимается равным 15 кг. В зависимости от грузоподъемности лебедки требуется от двух до четырех рабочих для работы на ней. Средняя скорость вращения рукоятки 0,6— 0,8 м/сек.
 Для удержания груза и замедления скорости опускания его при посадке в процессе мон¬
 77

тажа ручные лебедки оборудуются автоматическими тормозами. Тормоз также обеспечивает мгновенную остановку груза при случайной потере рабочими управления лебедкой.
 Для различных вспомогательных работ на монтаже (натяжение расчалок, наводка конструкций и т. п.) используются малогабаритные ручные рычажные лебедки (рис. 22).
 Рис. 22. Ручная рычажная лебедка
 / —тяговый кулачковый механизм; 2—телескопический съемный рычаг; 3—рабочий канат с крюком;
 4—крюк для крепления лебедки; 5—обойма
 Грузоподъемность рычажных лебедок 1,5— 3 т. Собственный вес соответственно составляет 18 и 26 кг.
 § 15. ДОМКРАТЫ
 Домкраты на монтаже применяются в основном при выверке, а также в отдельных случаях при подъеме тяжелых элементов стальных конструкций.
 78

По конструкции домкраты делятся на реечные, винтовые и гидравлические. Грузоподъемность их 0,5—300 т.
 Рис. 23. Домкраты
 а—реечный; б—винтовой; /—корпус; 2—опорная головка; 3—опорная лапа; 4—стойка; 5—рукоятка; 6—сварной корпус; 7—винт с лапой; 8—гайка с храповиком; 9—упорная головка; 10—храповое устройство с рычагом
 Реечные домкраты бывают грузоподъемностью 3—5 т с высотой подъема до 400 мм. Вес домкратов 60—70 кг. Эти домкраты применяются при выверке конструкций и исправлении их дефектов (рис. 23, а).
 79

При работе с реечным домкратом необходимо соблюдать следующие правила:
 устанавливать домкрат строго по оси направления перемещения груза;
 производить подъем груза только при опущенной собачке на храповик;
 при опускании груза соблюдать осторожность и не выпускать рукоятку домкрата из рук, так как под дейсМвием груза она будет быстро раскручиваться, может нанести ушибы работающим и повлечь падение груза;
 не допускать перегрузки домкрата. Винтовые домкраты имеют грузоподъемность 3—30 т, ход винта 250—300 мм (рис. 23,6).
 При работе с винтовым домкратом нужно выполнять следующие правила:
 устанавливать домкрат под грузом строго центрально, так как при установке с перекосом винт может согнуться; не перегружать домкрат; периодически очищать винт и гайку от грязи и смазывать их.
 Гидравлические домкраты грузоподъемностью до 300 т используются при выверке тяжелых конструкций, подъеме крупных блоков (доменных печей, кранов-перегружателей и т. п.), установке пролетных строений мостов на опоры и т. д.
 Гидравлический домкрат построен на принципе передачи давлений в сообщающихся сосудах* Под давлением жидкости, подаваемой в цилиндр с помощью ручного или приводного насоса, поршень домкрата выдвигается и производит подъем груза.

Гидравлические домкраты разделяются иа обыкновенные, реверсивные (двойного действия) с ходом поршня 200—250 мм и с ходом поршня 1100—1600 мм разных конструкций.
 Рис. 24. Обыкновенный гидравлический домкрат /—корпус; 2—поршень; 3—гидронасос; 4—перепускной вентиль;
 5—резервуар
 Обыкновенный домкрат грузоподъемностью 50—200 т показан на рис. 24.
 Реверсивные домкраты с ходом поршня 1100—1600 мм и грузоподъемностью 170 т позволяют повысить производительность труда
 6-505
 81

при подъеме монтажных элементов за счет увеличенной высоты рабочего хода поршня.
 Основными рабочими частями реверсивного домкрата с ходом поршня ИООлш (рис. 25) являются корпус, поршень и насосная установка, развивающая давление масла до 300 ат.
 При рабочем ходе поршня масло подается в пространство между дном корпуса и поршнем. Возвратный ход поршня достигается путем переключения подачи масла в пространство между стенкой корпуса и штоком поршня с одновременным выпуском масла из первой зоны.
 Правила эксплуатации гидравлических домкратов заключаются в следующем:
 домкрат устанавливается на прочное основание и в такое положение, чтобы нагрузка передавалась центрально;
 запрещается поднимать поршень домкрата на высоту, превышающую указанную в паспорте;
 для предотвращения аварии в случае внезапного оседания домкрата, отказа обратного клапана либо прорыва манжета между неподвижной частью домкрата и поднимаемым грузом следует помещать специальные прокладки;
 не разрешается работать домкратом без манометра;
 перед использованием домкрата следует промыть плунжерный насос и смазать манжеты насоса и плунжера салом.
 При работе несколькими гидравлическими домкратами необходимо обеспечить их равномерную работу без перегрузки отдельных дом-
 82

/и
 то
 12
 Рис. 25. Реверсивный домкрат с ходом лоршня 1 100 мм
 /—дно домкрата; 2—бобышки; 3—корпус; 4—манжет; 5—поршень; 6—упор; 7—зажнмная гайка; 9—манжет; 9—прокладка; 10—опорная подушка; //—болт; /2—грязеудалитель

кратов. Для этой цели домкраты объединяют в батарею путем присоединения всех домкратов к одному коллектору, обслуживаемому общим насосом. Этим достигается одинаковое давление жидкости во всех домкратах и подъем всех поршней на одинаковую высоту.
 § 16. МАЧТЫ, ШЕВРЫ
 Мачты (рис. 26) являются простым подъемным механизмом, широко применявшимся ранее на монтаже.
 /—мачта; 2—ванты; 3—подъемный полиспаст; 4—вынос* ная консоль; 5—отводной блок; 6—салазки; 7—обтяжки
 В настоящее время монтажные организации оснащены в достаточном количестве подъемными кранами. Поэтому мачты используются в отдельных случаях главным образом для подъема малообъемных тяжеловесных конструкций, когда применение монтажных кранов является экономически нерациональным.
 В процесе работы мачта несколько наклоняется в сторону поднимаемого груза. Для
 84

Облегчения наклона й МОнтажа мачты в оснО* вании ее предусматривается шарнир, обеспечивающий также центральную передачу нагрузки на основание.
 Передний и задний винты, расположенные в плоскости наклона мачты, обычно оснаща-
 1000 1800 1000
 ются полиспастами. Полиспасты дают возможность изменять длину вант при наклоне мачты.
 Металлические мачты применяются при подъеме грузов весом до 100 г на высоту 50—
 85

60 м. Мачты высотой 25—30 м и грузоподъемностью до 50 т изготовляются из стальных труб, а при больших высотах и грузоподъемности — решетчатыми из прокатных профилей.
 Ш е в р представляет собой А-образную раму (рис. 27), изготовленную из стальных труб или прокатных профилей, грузоподъемностью до 70 г и высотой до 40 м.
 При работе шевр обычно наклоняется и удерживается в таком положении задним вантом, прикрепленным к якорю. Низ шевра расчаливается или закрепляется в фундаменте.
 Шевр имеет ряд преимуществ по сравнению с мачтой. Устойчивость шевра в боковом направлении обеспечивается жесткостью рамы. Поэтому не требуется постановки боковых вант и облегчается перемещение шевра со стоянки на стоянку. Сокращение количества вант и якорей для них уменьшает стесненность монтажной площадки.
 § 17. ПОРТАЛЫ И ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ПОДЪЕМНИКИ
 Монтажные порталы и гидравлические подъемники используются для подъема мостов кранов-перегружателей и других крупногабаритных тяжелых конструкций.
 Портал состоит из двух трубчатых либо решетчатых мачт, оголовки которых соединены жестким ригелем. Портал устанавливается на бетонные фундаменты и закрепляется к ним анкерными болтами. В вертикальном положении портал удерживается вантами, уста¬

навливаемыми в двух направлениях. К ригелю портала укрепляются неподвижные блоки полиспастов. Грузоподъемность порталов достигает 150 г, высота — 50 м.
 Монтажный портал может иметь в основании шарниры, позволяющие производить наклон. Ванты в этом случае должны быть оборудованы полиспастами.
 Гидравлический подъемник (рис. 28) состоит из двух мачт, поддомкратной и наддомкратной балок, разъемных (из отдельных звеньев) стальных лент и гидравлических домкратов грузоподъемностью 200 г.
 Питание системы домкратов осуществляется гидравлическим насосом. В целях исключения самопроизвольного опускания домкрата при обрыве маслопроводов либо выхода из строя вентилей устанавливаются обратные клапаны.
 Работа гидравлического подъемника проходит в следующем порядке. Стальные ленты закрепляются верхними концами в поддомкратной балке при помощи валов, проходящих через отверстия в стенках балки и ленты. Поднимаемый груз крепится к нижним концам лент. С помощью домкратов поднимается наддомкратная балка (а вместе с ней и груз) на высоту хода поршня домкрата. После этого заводятся валы в отверстия в стенках поддомкратной балки и лент и освобождаются валы наддомкратной балки. Обратным ходом домкратов наддомкратная балка возвращается в первоначальное положение. Ленты вновь закрепляются в наддомкратной балке, освобождается вал поддомкратной балки и т. д. В аналогичной последовательности производится
 87

Гис. 28. Гидравлический подъемник грузоподъемностью 320
 /—мачта; 2—поддомкратная балка; 3—наддомкратная балка; 4—сталь гые ленты; 5—гидравлические домкраты; 6—трубчатые мачты с уко синами грузоподъемностью 3 г; 7—подъемная балка; 8—ванты; 9—лв стиица; 10—поднимаемая конструкция; И— настил из досок |

подъем на необходимую высоту. По мере подъема звенья лент снимаются с помощью укосин.
 В зависимости от габаритов и веса подни^ маемых конструкций гидравлические порталы могут иметь разные пролеты и грузоподъемность и оснащаться одной или двумя лентами.
 § 18. МАЧТОВО-СТРЕЛОВЫЕ ВАНТОВЫЕ И ЖЕСТКОНОГИЕ СТРЕЛОВЫЕ КРАНЫ
 Мачтово-стреловой кран состоит из вертикальной мачты и соединенной с ней шарнирно стрелы.
 В зависимости от способа крепления мачты краны подразделяются на вантовые и жестконогие.
 В вантовых кранах вертикальная мачта делается поворотной, что достигается путем крепления вант к пауку, который примыкает к оголовку мачты через вертикальную ось, служащую для поворота мачты. Низ мачты заканчивается шаровой опорой, которая также служит для поворота мачты и одновременно позволяет несколько отклоняться ей от "вертикального положения.
 В зависимости от характера крепления стрелы вантовые краны подразделяются на обыкновенные (вантовые), у которых стрела примыкает к низу мачты; мачтовые, у которых стрела примыкает к мачте выше средины; совмещенные вантово-мачтовые стреловые краны, имеющие две стрелы; одну прикрепленную по типу обыкновенного крана, а другую— по типу мачтового (рис. 29).

Рис. 29. Совмещенный вантово-мачтовый стреловой кран
 /—мачта; 2—основная стрела грузоподъемностью 40 т; 3—вспомогательная стрела грузоподъемностью 6 т; 4— клюв грузопоъемностью 10 г; 5—ванты; б—опорная рама; 7—лебедки
 90

Жестконогие стреловые краны (рис. 30) подразделяются на стационарные (непередвижные) и передвижные.
 Угол поворота стрелы в плане может быть до 270°.
 В настоящее время на монтаже применяются в основном передвижные краны для мон-
 Рис. 30. Стреловой жестконогий кран
 /—мачта; 2—стрела; 3—жесткие подкосы; 4—опорная рама;
 5—стреловой полиспаст; 6—тяги; 7—опорная пята; 8—поворотный круг
 тажа элементов кровли (распорок, связей, легких стропильных ферм, железобетонных плит покрытия и т. д.). Такие краны носят название крышевых жестконогих дерриков и бывают грузоподъемностью до 5 г. Механизмы этого крана размещаются на раме. Для того чтобы кран не опрокидывался при подъеме груза, рама закрепляется за конструкции, на которых установлен кран, либо загружается противовесом.
 91

§ 1&. УСТРОЙСТВО ЯКОРЕЙ
 Якоря служат для крепления вант, удерживающих в вертикальном положении мачты, мачтово-стреловые краны и другие грузоподъемные средства.
 К якорям также закрепляются лебедки, отводные блоки и полиспасты.
 По конструкции якоря подразделяются на свайные и горизонтальные.
 Свайные якоря в зависимости от действующих на них усилий выполняются из бревен диаметром 18—30 см на усилие до Ют; при усилиях до 30 т применяются свайные якоря из стального шпунта.
 Деревянные сваи забиваются в грунт на глубину 1,2—1,5 м с наклоном в сторону, противоположную действующему усилию (рис. 31,а).
 В якорях из стального шпунта отдельные шпунтины погружаются при помощи вибропогружателя на глубину 6—8 м.
 Преимущество шпунтовых якорей заключается в том, что при их возведении снижаются трудозатраты и имеется возможность многократного их применения, так как шпунтины могут быть выдернуты тем же вибропогружателем.
 Разновидностью свайных якорей является инвентарный металлический винтовой якорь (рис. 31,6). Якорь состоит из металлического стержня круглого сечения, на верхнем конце которого образовано кольцо для завинчивания якоря и крепления вант. На нижнем конце стержня приваривается спиральный винт. Конец стержня заостряется. Якорь ввинчи-
 92

вается в грунт при помощи рычага, закладываемого в кольцо. По окончании работ винтовой якорь извлекается из грунта для повторного использования.
 Горизонтальные якоря устраиваются на усилие до 50 т и более подразделяются на земляные и поверхностные.
 «) п
 Рис. 31. Свайные якоря
 а—деревянные; б—инвентарный металлический винтовой якорь; /—стержень круглого сечения; 2—кольцо; 3—спиральный вииг
 Земляной якорь (рис. 32) представляет собой горизонтальную поперечину из бревна, пакета бревен или бетонного массива, заглубленных в землю на 1,5—3,5 м в зависимости от грузоподъемности якоря.
 Якоря с поперечиной из бревен устраиваются на усилие до 7,5 т. При усилии 15 т и выше устраивается деревянный горизонтальный настил над якорными бревнами и верти-
 93

Рис. 32. Земляные якоря а—с горизонтальной поперечиной; б—с верхним упором для восприятия боковых горизонтальных усилий; /—бревна; 2—тяги из стального каната; 3—стойки с вертикальным щитом; 4—горизонтальные щиты; 5—лебедка; 6—отводной блок; 7—упор для каната: 8—ванты

кальная стенка из бревен. Вес грунта над настилом и вертикальная стенка препятствуют выдергиванию якоря.
 К поперечине под углом 30—45° крепятся тяги. Тяги выполняются из стального каната, полосовой или профильной стали.
 Поверхностные якоря применяются на усилие от 3 до 20 т и состоят из металлической рамы с упорами, врезающимися в поверхность грунта. Рама загружается бетонными блоками либо стальными болванками. Количество и вес блоков зависят от усилий, воспринимаемых якорем, и определяются расчетом.
 § 20. КОЗЛОВЫЕ КРАНЫ
 Козловые краны применяются для обслуживания складов конструкций, укрупнительной сборки монтажных элементов и установки конструкций.
 Грузоподъемность козловых кранов колеблется в пределах 5—50 т, пролет — 20—
 44 м, высота подъема — до 24 м.
 Кран К-305 пролетом 32 м и грузоподъемностью 30 т (рис. 33) состоит из решетчатого ригеля Д опирающегося на ноги портала* из которых одна жесткая 2, а другая шарнирная 3.
 Ригель крана состоит из двух ферм. По верхним поясам ферм уложены рельсовые пути для грузовой тележки. В крайних панелях ригеля располагаются лебедки: одна под жесткой опорой для передвижения тележки, а другая над шарнирной опорой для подъема груза.
 96

37300
 Рис. 33. Козловой кран К-305

Тележка может передвигаться вдоль ригеля крана по рельсовым путям.
 Для подъема груза служат два полиспаста, соединенных с траверсой, несущей подъемный крюк. Ходовые нитки полиспастов от роликов на тележке через отводные ролики идут на подъемные лебедки, установленные на ригеле.
 Ноги крана представляют собой уширенную книзу треугольную раму, опирающуюся на две тележки, из которых одна приводная. Электроэнергия к крану подводится гибким кабелем. Козловый кран передвигается по рельсам, уложенным на полушпалах с шагом 0,5 м на песчаном либо гравийном основании.
 Козловые краны нашли широкое при-
 7-595
 ш е
 внейн ээд
 ш е оээ1гом ен эинэ1гее1Г ЭОНЯ1ГВШ1ЭХВШ
 &
 я <и а? я
 а а> х
 «=( н ^
 • >.5
 зе-1
 ^ ев ^ § О ш а £»ев
 а» ев
 5 1
 О св 0.0. с *
 S *
 гг е ecXdj виз -ч.1Гои вхоэгщ
 ш е чхэон -Ha<nrouoeXdj
 в-
 ев
 S*
 £
 coco о со с? *-Г ю 00 т*
 со о ю
 ' CM CNJ
 lOlO Is»
 t-r ч*
 СЧтН (N со тг со
 т о>
 СО
 2 ! . см
 97

менение при монтаже однопролетных промышленных зданий, этажерок большой протяженности и бункерных эстакад.
 В особенности целесообразно их применение при монтаже цехов, в крторых из-за большого количества фундаментов под оборудование и подземных коммуникаций, расположенных в пролете здания, невозможно применение самоходных кранов, передвигающихся внутри цеха.
 В табл. 12 приводятся основные технические данные некоторых козловых кранов.
 § 21. САМОХОДНЫЕ СТРЕЛОВЫЕ КРАНЫ
 Наиболее распространенными механиз¬
 мами, применяемыми на монтаже стальных конструкций в настоящее время, являются гусеничные, железнодорожные и автомобильные краны и краны на пневматическом ходу. Эти краны обладают следующими достоинствами:
 большой подвижностью, позволяющей
 обслуживать большие строительные пло¬
 щадки;
 большой длиной стрел, достигающей у современных кранов 50 ж, а также дополнительными горизонтальными стрелами либо клювами, дающими возможность охватывать большую рабочую зону с одной стоянки крана;
 возможностью перемещения груза в пространстве в любом направлении.
 Кроме того, эти краны требуют незначительных трудозатрат на их подготовку к работе и могут легко перебрасываться с одной

площадки на другую на железнодорожных платформах, на трейлерах либо своим ходом при незначительном пути перегонки.
 К недостаткам самоходных кранов следует отнести неодинаковую устойчивость при разных положениях стрелы, что относится в первую очередь к автомобильным и железнодорожным кранам, а также необходимость устройства путей для железнодорожных кранов.
 Железнодорожные краны имеют широкое применение при строительстве заводов металлургической промышленности с развитыми внутризаводскими железнодорожными путями, а также используются для выполнения операций по складированию, и укрупнительной сборке конструкций.
 Передвигаются они по путям нормальной колеи и бывают различных конструкций м грузоподъемности в пределах 10—50 т.
 Самоходный полноповоротный железнодорожный дизель-электрический кран СК-30 (рис. 34) имеет верхнюю поворотную конструкцию и нижнюю передвижную железнодорожную платформу. Поворотная конструкция содержит стрелу, раму для ее крепления, лебедки и силовое оборудование. Поворот верхней части вокруг вертикальной оси осуществляется при помощи зубчатых передач, вращаемых двигателем. Стрела крепится к раме шарнирно. При помощи стрелового полиспаста, прикрепленного к ее оголовку, изменяется вылет стрелы. Длина основной стрелы крана — 15 м; с помощью инвентарных вставок ее можно довести до 20, 25, 30, 36 и 45 м. Кроме того, кран оборудуется клювом,
 7*
 99

Рис. 34. Железнодорожный кран СК-30

укрепленным на оголовке стрелы, грузоподъемностью 5 т.
 Грузоподъемность крана зависит от вылета и длины стрелы и изменяется от 30 т при стреле 15 ж и вылете 5,5 м до 1 т при стреле
 45 м и вылете 25 м.
 Для увеличения поперечной устойчивости краны снабжаются выдвижными опорами. После установки крана на выдвижные опоры условия работы его не зависят от направления стрелы, но теряется его подвижность. Установка крана на временные опоры — операция весьма трудоемкая.
 Электродвигатели механизмов крана СК-30 могут питаться как от собственной дизельэлектрической установки, так и от внешней сети напряжением 380 в.
 Кроме рассмотренного крана, на монтажных работах применяются также и другие железнодорожные краны.
 Гусеничные краны в настоящее время преобладают на монтаже стальных конструкций промышленных сооружений.
 Они имеют ряд преимуществ по сравнению с другими, в частности с башенными, требующими больших затрат времени на их монтаж, демонтаж и транспортировку.
 К достоинствам гусеничных кранов относится также большая их маневренность по сравнению с башенными и железнодорожными кранами. Гусеничные краны не требуют устройства специальных путей для передвижения и могут работать на слабых и даже свежеотсыпанных грунтах. В качестве привода всех механизмов современных гусеничных кранов используются дизельные и ди¬
 101

зель-электрические установки, что облегчает эксплуатацию кранов.
 Из недостатков гусеничных кранов следует отметить малые скорости их передвижения (до 4 км/ч), быструю изнашиваемость ходовой части и в первую очередь траков.
 Монтажные гусеничные краны выпускаются промышленностью в стреловом и башенно-стреловом исполнении грузоподъемностью 20—60 т.
 Гусеничные краны по принципу работы и устройству аналогичны железнодорожным, за исключением неповоротной части. Неповоротная часть этих кранов выполняется в виде опорной рамы, оборудованной гусеничным ходом.
 Поперечная база гусеничных кранов почти равна продольной, в связи с чем устойчивость гусеничного крана в поперечном направлении близка к устойчивости в продольном. Поэтому они не требуют устройства выносных опор.
 Специализированные организации, осуществляющие монтаж стальных конструкций, оснащены в большом количестве гусеничными кранами типа СКГ-25, СКГ-30, МКГ-20,
 СКГ-50 и другими.
 Гусеничный кран СКГ-30 (рис. 35, а) максимальной грузоподъемностью 30 т состоит из поворотной платформы с исполнительными механизмами, силовой установкой и пультом управления, ходовой части с механизмами передвижения и стрелы.
 Основная стрела крана длиной 15 м имеет типовые вставки длиной по 5 м каждая. С уве-
 102

• личением длины стрелы до 45 м грузоподъемность крана уменьшается от 30 до 5 т. Стрела дополнителШШ оборудуется клювом грузоподъемностью 5 т. При примб* нении клюва грузоподъемность основного крана при всех вылетах стрел снижается на 1 т.
 Работа крана СКГ-30 со стрелами 15 и 20 м допускается при уклоне пути не более 3°; со стрелой 25 м — не более 2°; со стрелами 30, 35 и 45 м — не более 1°.
 Электродвигатели механизмов крана СКГ-30 так же, как и СК-30, могут питаться как от собственной дизель-электрической установки, так и от внешней сети.
 При монтаже сооружений значительной высоты, больших пролетов и производстве работ с соседних пролетов применяются гусеничные краны СКГ-30 в башенно-стреловом исполнении. Эти краны, обладая всеми особенностями башенных кранов, мобильны и сравнительно легко транспортируются с одной площадки на другую.
 Заменяя обычную стрелу этого крана специальными стрелами и клювами треугольного сечения, выполненными из труб, можно получить гусеничные башенно-стреловые краны моделей СКГ-30/7,5; СКГ-30/10 и СКГ-30/13 (рис. 35,6).
 Кран СКГ-30/7,5 имеет стрелу длиной 30 м И клюв 26 м. Грузоподъемность крана при вылете стрелы 10,5 м равна 7,5 т и при вылете 27,5 м — 2 т.
 У крана СКГ.-30/Ю длина стрелы 25 м, клюва 21 м> максимальная грузоподъемность 10 т%

отг
 Рис. 35. Гусеничные краны

У крана СКГ-30/13 длина стрелы — 25 м, клюва — 16 м, грузоподъемность при вылете клюва 10,6 J3 т и при вылете
 20 м —' 5,7 т. Вылет стрелы крана постоянный, равный 4 м.
 Краны СКГ в башенно-стреловом исполнении могут работать при уклоне пути не более 1°.
 Автомобильные краны в монтажной практике в основном применяются на погрузочно-разгрузочных и других вспомогательных работах. Однако при монтаже промышленных сооружений с небольшими объемами работ, малыми высотами и законченными работами по подготовительному периоду целесообразно использовать автомобильные краны.
 Достоинством автомобильных кранов является их большая маневренность, большая скорость передвижения (до 35 км/ч) и возможность перевозки без разборки на железнодорожных платформах и трейлерах.
 К недостаткам этих кранов относится необходимость установки их при работе на выносные опоры и наличие у большинства кранов двух кабин управления (ходовой и крановой частью).
 На монтажных работах применяются автомобильные краны грузоподъемностью от 3 до 10 т со стрелами различной длины, удлиняемыми при необходимости посредством вставок или клювов.
 Наибольшее распространение в настоящее время имеют краны К-51 грузоподъемностью 5 г со стрелой до 12 м, К-104 грузоподъем¬
 105

ностью 10 т со стрелой до 18 м (рис. 36, а) и другие.
 Пневмоколесные краны имеют грузоподъемность 5—40 т. В отличие от автомобильных, они монтируются на специальных шасси и имеют два двигателя — один для передвижения крана и второй для механизмов подъема груза, поворота и изменения вылета стрелы. Поворотная часть этих кранов устроена аналогично железнодорожным и гусеничным.
 Ходовая часть пневмоколесных кранов состоит из рамы, опирающейся на оси с надетыми на них пневматическими колесами больших размеров.
 Широкая база и значительные размеры пневмоколес обеспечивают устойчивость и работу этих кранов как правило без выйосных опор. Это дает возможность пневмоколесным кранам быстро переходить с одной стоянки на другую.
 Пневмоколесные краны без груза могут перемещаться со скоростью до 15 км/ч.
 При перевозке пневмоколесных кранов по железной дороге демонтируется стрела. Наиболее тяжелые краны перевозятся в частично разобранном виде.
 Пневмоколесные краны применяются на монтаже легких и средних промышленных цехов.
 Наличие пневмоколес требует хорошей Под* Готовки подъездных путей и монтажной площадки.
 Наибольшее применение йа монтаже ймевт пневмоколесные краны К-102 грузоподъемностью 10 т со стрелой до 18 лс, К-124 наи*
 106

Рис. 36. Краны I—автомобильный крав К-104; б—пневмоколесный кран МКП-20

Тип крана
 Марка крана
 Длина
 стрелы
 в.м
 Грузоподъемность в т
 Вылет стрелы в м
 при наименьшем вылете
 при наибольшем вылете
 наименьший
 наибольший
 Железнодо¬
 рожные
 СК-30 К-501
 15
 25
 12.5
 32.5
 30
 15
 50
 10
 9,5
 4 11
 5
 5
 7,3
 5,5
 11
 14
 23
 13
 20
 СКГ-30
 15
 30
 8,3
 5
 14
 20
 20
 5,4
 6,15
 18
 25
 15
 3,1
 7,35
 23
 С КГ-30/10
 25+21
 10
 4,1
 13
 25
 Гусеничные
 СКГ-50
 15
 50
 14,8
 5
 14
 я
 ЗЭ
 30
 5,4
 8
 26
 я
 30 -Н 9
 13
 6
 13
 24
 МКГ-20
 12,5
 20
 4,6
 3,8
 12
 27,5
 10
 2
 5,5
 17
 Автомобиль¬
 К-104
 10
 10
 2,2
 4
 10
 ные
 я
 18
 6
 0,75
 5
 15
 К-123
 10
 12
 3
 4,2
 10
 Пневмоко¬
 22
 3,5
 0,4
 7
 20
 лесные
 К-252
 15
 25
 5
 5,25
 14
 25
 12
 2,25
 7,5
 20
 108

Таблица 13
 Высота подъема крюка в м
 Скорость
 [ри наи-
 при наи¬
 подъема
 вращения
 передвиже¬
 Общий вес в т
 «еньшем
 большем
 груза
 крана
 ния крана
 вылете
 вылете
 в м мии
 в обjмин
 в км/нас
 14,5
 8,4
 6
 0,7
 3.9
 71,5
 24,3
 12,8
 9
 0,7
 3,9
 72,9
 10
 5,5
 6,5
 2
 19,4
 109
 28,5
 26,5
 26
 2
 19,4
 113
 14,5
 8,3
 6
 0,7
 0.7
 61,4
 19,1
 11,2
 9
 0,7
 0,7
 62.1
 23.9
 12,8
 9
 0,7
 0,7
 62,9
 43,5
 24,5
 18
 0,7
 0,7
 69,8
 14,1
 8,6
 1—6
 0,26
 0,765
 88,9
 28,5
 17,1
 1,45; 9
 0,26
 0,765
 91,0
 46,5
 30
 18—2,9
 0,26
 0,765
 97,1
 12
 7,5
 2,9; 6,2
 0,5
 0,65; 1,3
 36,5
 27
 23
 5,8; 12,4
 0,5
 0,65; 1,3
 38
 9.5 -
 4,5
 3,5; 9
 0,5—1.5
 35
 22,8
 16,4
 10
 5; 12,5
 0,5—1,5
 35
 23,35
 9
 4,5
 7,5; 53,4
 0,65—4,06
 11,4
 23
 20,25
 11,75
 11; 80
 0,65—4,06
 11.4
 23,7
 13,1
 6,5
 11,6
 0,25-2
 14
 44,5
 22,6
 15,3
 11,6
 0,25—2
 14
 46,3
 109

большей грузоподъемностью 12 г со стрелой до 22 м, К-252 грузоподъемностью 25 т со стрелой до 25 м и другие. Стрелы указанных кранов могут быть оборудованы клювами.
 В последние годы выпущены опытные образцы и находятся в стадии освоения пневмоколесные краны новой конструкции грузоподъемностью до 100 т. Например, дизельэлектрический кран МКП-20 (рис. 36,6) грузоподъемностью 20 т на базе поворотной платформы гусеничного крана МКГ-20, МКП-30 грузоподъемностью 30 т, СКП-30 грузоподъемностью 30 т на базе поворотной платформы гусеничного крана СКГ-30, МКП-50 грузоподъемностью 50 г и другие.
 Основные технические данные некоторых самоходных стреловых кранов приводятся в табл. 13.
 § 22. БАШЕННЫЕ КРАНЫ
 Башенные краны являются наиболее эффективными монтажными механизмами для монтажа высоких и больших по длине зданий и сооружений в промышленном строительстве, таких как: каркасы зданий ТЭЦ, корпуса мартеновских, прокатных прессовых, доменных и других цехов машиностроительных и металлургических заводов.
 Основными преимуществами башенных кранов, обусловившими их широкое применение, являются:
 большая высота подъема грузов; расположение стрелы крана выше монтируемых конструкций (стрела при поворотах не пересекает монтируемых конструкций, что
 110

Пбзбдляет найравлятЬ конструкции в любые Точки обслуживаемой территории и в любой последовательности); кран может одновременно монтировать несколько пролетов;
 большой радиус действия в пределах одной стоянки (длина стрелы 40 М й более).
 По грузоподъемности башенные краны подразделяются на три группы:
 легкие — грузоподъемностью до 5 т; средние— грузоподъемностью от 5 до 15 т; тяжелые — грузоподъемностью свыше 15 т. Легкие башенные краны. Имеется много различных типор этих кранов, отличающихся друг от друга по конструкции и характеристикам.
 Применяются они в основном при гражданском и жилищном строительстве.
 К таким кранам относятся мобильные складывающиеся краны БК-215; МСК-3-5-20; МСК-5-20 и ряд других.
 Средние башенные краны. Они «применяются для монтажа промышленных зданий и сооружений, имеющих большую высоту (корпуса обогатительных фабрик, часть зданий и сооружений доменного комплекса и т. д.).
 Конструктивно эта группа кранов может быть разделена на краны, с поворотным оголовком (БКСМ-5-5А, БК-151 и др.) и краны с поворотной башней (МК-20-14, все типы МСК и т. д.). Все современные модели кранов имеют нижнее опорно-поворотное устройство (поворотную башню).
 Такая конструкция кранов значительно снижает трудоемкость их демонтажа и мон¬
 111

таЖа, так как не требует разборки' основных узлов.
 При необходимости перебазировать кран, опускают башню и снимают клюв. Поворотная же часть с башней перевозится целиком.
 В качестве примера крана с поворотным оголовком рассмотрим кран БК-151.
 Этот кран (рис. 37) имеет металлическую решетчатую башню квадратного сечения из уголковой стали, .набираемую из стандартных секции 9—13 м. Размеры секций 2,8 X 2,8 м.
 Стыки секций выполнены на фланцах, соединяемых болтами.
 Башня крана опирается на портал, представляющий собой уширенную часть башни, который загружается балластом для обеспечения устойчивости крана.
 Конструкция портала позволяет пропускать железнодорожный подвижной состав под кран. Портал опирается на четыре ходовые тележки, установленные на крановые рельсы.
 Поворотная часть крана представляет собой решетчатую конструкцию из уголкового металла, имеющую форму усеченной пирамиды квадратного сечения.
 К специальным фасонкам верха поворотной части крепятся с одной стороны тяги стрелового полиспаста, а с другой — тяги подвески консоли контргруза. Контргруз в виде бетонных блоков служит для уменьшения изгибающего момента в башне от поднимаемого груза. Стрела крана переменного вылета подвешена на стреловом полиспасте. Вращение поворотной части крана производится канатной тягой.
 112

График Высоты подъема
 18 22 26 30м график грузоподъемности 20т
 5— \
 \
 ч
 N
 8м 14 18 22 26 30м
 Вылет стрелы крана
 5600
 15т
 11т
 Зт
 7,5т
 \~-W0*
 Рис. 61. Башенный кран БК-151
 /^портал; 2—башня: 3—поворотный оголовок; 4—стрела; 5—консоль контргруза; 5—стреловой полиспаст; 7—грузовой полиспаст

Кран MMeef механизмы для подъема груза И стрелы, поворота стрелы и передвижения крана.
 Электропитание подводится к крану при помощи гибкого кабеля марки ГТШ сечением 3X25+1X10 мм2.
 Управление краном производится из кабины при помощи контроллеров. Все электродвигатели крана снабжены электротормозами и концевыми выключателями для отключения при достижении предельного положения.
 Монтаж крана БК-151 производится методом наращивания. Для этой цели используется специальный ползучий кран марки ПК-8 грузоподъемностью 8 т. Этот кран по мере наращивания секций перемещается по одной из граней башни. Продолжительность монтажа такого крана составляет около 12 рабочих дней.
 Для демонтажа крана БК-151 также используется кран ПК-8.
 Весьма перспективной является конструкция мобильных складывающихся башенных кранов. Один из таких кранов марки МСК-8-20 (рис. 38) имеет грузоподъемность 8 т при всех вылетах стрелы. Основными узлами этого крана являются стрела, башня с кабиной, поворотная платформа с механизмами и ходовая часть. Ходовая часть допускает передвижение крана по рельсовым путям с закруглением (по внутреннему рельсу) радиусом до 6 м.
 Опорно-поворотное устройство крана двухрядное шариковое. Установленная на кране многоскоростная грузовая лебедка имеет две скорости подъема и три скорости опу-
 114

Рис. 38. Мобильный складывающийся башенный кран МСК-8-20
 /—башня; 2—стрела; 3—поворотная платформа с механизмами; 4—ходовая часть

скания груза, что позволяет широко использовать кран на монтажных работах. Специаль* ная запасовка канатов, примененная на кране, обеспечивает горизонтальное перемещение груза при изменении вылета стрелы, что позволяет уменьшить мощность электродвигателя стреловой лебедки до 3,5 кет и облегчить механизм ее привода.
 Кран оснащен ограничителем грузоподъемности и высоты подъема стрелы.
 При демонтаже крана стрела опускается и крепится к башне. Основание стрелы отсоединяется от вставки и вместе с верхней секцией башни, шарнирно соединенной со средней секцией, переводится в транспортное положение и опускается на тягач. Основание башни снимается с поворотной платформы и крепится на одноосную транспортную тележку.
 Ходовая часть устанавливается на пневмоколеса и в сборе с поворотной платформой при помощи дышла присоединяется к тягачу. Кран перевозится двумя тягачами МАЗ-200.
 Для безопасной работы при монтаже и демонтаже крана имеется специальный выносной пульт управления стреловой и грузовой лебедками.
 Шарнирные соединения секций башни и стрелы, возможность складывания, установка ходовой части на пневмоколеса позволяют осуществить монтаж и демонтаж крана и полную подготовку его к транспортировке за 6—8 ч.
 Тяжелые башенные краны. Эти краны грузоподъемностью, превышающей 15 т, применяются для монтажа конструкций тяжелых
 116

цехов — доменных, мартеновских, прокаЭДЫХ, зданий ТЭЦ и др.
 Первые такие краны, использованные в СССР на монтаже доменных печей в Магнитогорске (193Г г.), представляли собой жесткий деррик на передвижной башне.
 В настоящее время конструкция этих кранов значительно усовершенствована.
 Общий вид тяжелого башенного крана БК-404 приведен на рис. 39.
 Портал крана, обеспечивающий его устойчивость, размерами в плане 9,5X9,5 м выполнен решетчатым из уголковой стали и опирается сферическими опорами на 4 четырехколесные тележки нормальной железнодорожной колеи (1524 мм). Нижние балки портала загружаются балластом весом 48 т.
 Тележки имеют возможность поворота на вертикальном шарнире на 90°.
 Под портал может проходить железнодорожный подвижной состав для подачи монтируемых конструкций.
 При монтаже крана БК-404 укладываются крановые пути (из рельс Р-50) на участке длиной не менее 30 м.
 Для монтажа может быть использован кран, имеющий грузоподъемность 7,5 т при стреле 30 м. Вслед за установкой ходовых тележек и домкратных балок ведется установка ферм портала, секций башни внутри портала и связей, затем на площадку портала устанавливаются лебедки.
 Монтируются верхняя часть башни и верхняя часть поворотного оголовка. После выполнения первого этапа подъема бдйпш монтируется нижняя часть поворотной головки,
 у'
 117

к которой закрепляются консоли противовеса и низ полностью укрупненной стрелы. Запасовывается стреловой полиспаст. Стрела устанавливается в горизонтальное положение. Поэтапный подъем башни производится посредством специальных приспособлений, поставляемых вместе с конструкциями крана.
 Монтаж плит контргруза производится крановой лебедкой и специальным переносным блоком. При этом соблюдается очередность установки плит, обеспечивающая уравновешивание монтируемых конструкций. При
 Группа
 кранов
 Марка
 крана
 Грузоподъемность в т
 Вылет стрелы в м
 Высо
 крю
 при наименьшем вылете
 при наибольшем вылете
 наименьший
 наибольший
 при наименьшем вылете
 БК-215
 3
 1.5
 10
 18
 33
 Легкие
 БКСМ-5-5а
 5
 5
 4,5
 22
 21(40)
 МСК-8-20
 8
 8
 10
 20
 39
 Средние
 СКУ-101
 10
 8,4
 8,5
 17,4
 42,5
 БК-151
 15
 7.5
 8
 30
 70
 МК-20-14
 20
 5
 14
 30
 54
 БК-300
 25
 8
 9
 30
 72
 БК-406АМ
 25
 13
 12
 40
 63
 Тя желые
 БК-404
 40
 18
 8
 30
 70
 БК-1000
 50
 18
 12,5
 45
 87
 БК-1425
 75
 25
 13
 45
 92
 118

монтаже крана БК-404 должны строго соблюдаться типовые технологические карты монтажа, разработанные проектным институтом «Промстальконструкция».
 Испытание смонтированного крана производится по специальной программе, приведенной в инструкции по эксплуатации крана.
 Длительность монтажа крана составляет около 20 дней. Демонтаж производится в порядке* обратном мо<нтажу.
 Основные технические данные некоторых марок башенных кранов приведены в табл- 14.
 Таблица 14
 ьема
 Скорость
 Ширина колеи в мм
 Общий вес в т
 при наибольшем вылете
 подъема груза в м/мин
 перемещения груза по горизонтали
 В MjMUH j
 поворота стрелы в об1мин
 передвижения крана в mJmuh
 22
 18; 34
 14
 0.6
 31.5
 3 400
 248
 21
 30
 32
 0,6
 32
 4 500
 71\8
 2i
 7; 15
 5
 0,66
 25
 5 000
 57,7
 29
 18
 3
 0.7
 19
 5 000
 58,8
 44
 8
 —
 0,27
 10
 7 500
 140
 40
 5; 9
 8
 0.27
 12.7
 7 000
 114
 45
 12
 —
 0.25
 8.65
 7 500
 149
 28
 12
 —
 0.2
 10
 8 500
 173
 45
 7
 3.2
 0.17
 —
 9 500
 237
 47
 10,5
 6,5
 0.2
 12.2
 10О00
 290
 52
 0,8; 16
 0,19
 12,2
 10 000
 393
 119

Рис. 39. Башенный кран БК-404 грузоподъемностью 40 т /—портал; 2—четырехколесные тележки; 3—башня; 4—поворотный оголовок: 5—стрела; 6—кон¬
 соль контргруза; 7—стреловый полиспаст; 5—гру* зовой полиспаст

ГЛАВА IV
 ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ТЕХНОЛОГИИ МОНТАЖНЫХ РАБОТ
 § 23. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
 В настоящее время в Советском Союзе строительство осуществляется в основном путем сборки сооружений из отдельных элементов, изготовляемых на специализированных заводах либо полигонах.
 Такой метод работы называется методом сборного строительства, а сам процесс сборки — монтажом.
 Основными принципами при монтаже строительных конструкций, позволяющими неуклонно совершенствовать производство, являются:
 повышение степени заводской готовности конструкций и их монтаж крупными элементами или блоками с помощью высокопроизводительных монтажных механизмов;
 комплексная механизация всех работ;
 выполнение работ только по проектам монтажа комплексными бригадами и с полной отделкой по ходу монтажа.
 Подобная организация монтажных работ открывает широкие возможности для дальнейшего сокращения сроков строительства про-
 121

мышленных объектов, однако требует хорошей подготовки строительной площадки к производству монтажных работ и бесперебойной комплектной поставки конструкций.
 Монтаж стальных конструкций зданий и сооружений начинается после полного завершения строителями работ по возведению подземной части сооружения.
 В этот комплекс входят работы по возведению фундаментов, устройству подземных инженерных сооружений, обратной засыпке котлованов, планировке площадки и устройству постоянных или временных путей и дорог, предусмотренных проектом монтажа» Внутриплощадочные дороги должны обеспечивать сквозное и кольцевое движение автотранспорта и сквозное и обгонное железно.дорожное движение.
 Кроме того, до начала монтажа должны быть выполнены основные подготовительные работы, предусмотренные проектом монтажных работ; проложены силовые и световые электролинии с разводкой в зоне монтажа к местам установки и подключения сварочных агрегатов, компрессоров, монтажных кранов и т. п. При большой потребности в сжатом воздухе устраиваются магистральные воздухопроводы вдоль монтируемого сооружения с разводкой к местам потребления.
 В подготовительный период должны быть устроены‘подкрановые пути (в случае применения башенных монтажных кранов), закончены работы по монтажу, опробованию и сдаче в эксплуатацию монтажных кранов и механизмов, возведены фундаменты для монтажного оборудования (мачт, подъемни¬
 122

ков и t. ii.) и временных опор и сооружены якоря.
 В этот же период должна быть обеспечена поставка вспомогательных материалов (электродов, тросов, горючего для резки металла и т. п.), комплектация и изготовление инструмента, монтажных приспособлений и подмостей.
 На монтажной площадке или в непосредственной близости от нее устраиваются контора прораба, бытовые помещения для монтажников, материальный склад, инструментальная, механические мастерские, кузница и помещения для сварочных агрегатов.
 Для зданий подсобных производств целесообразно применять стандартные сборно-разборные конструкции или использовать стационарные помещения, не занятые в период монтажа. Кузница и склад горючего располагаются в некотором отдалении от других сооружений и устраиваются в соответствии с требованиями правил пожарной безопасности.
 Бытовые сооружения на монтажной площадке включают помещения для хранения одежды (раздевалки), обогрева рабочих в холодное время года, сушки спецодежды, душевых, помещений для приема пищи и красный уголок. Объем и количество бытовых помещений зависят от числа рабочих, занятых на монтаже.
 В этот период также должны быть организованы склад для поступающих на монтаж стальных конструкций, площадки для разгрузки и укрупнительной сборки.
 В целях максимальной загрузки монтажных механизмов, сокращения простоев, рас¬
 128

ширения фронта работ и полного использования грузоподъемности кранов необходимо уделять большое внимание организации труда и расстановке монтажников.
 Работы по монтажу стальных конструкций следует осуществлять комплексными многосменными бригадами монтажников численностью 20—40 человек.
 Комплексную бригаду должен возглавлять опытный, технически грамотный бригадир.
 Комплексная бригада делится на сменные бригады-звенья и возглавляется сменным бригадиром— рабочим 5—6 разряда.
 Сменная бригада может быть разделена на специализированные звенья в зависимости от рода выполняемых работ. Например, звенья по разгрузке конструкций, укрупнительной сборке, верхолазов-монтажников, по отделке, устройству подмостей и т. д.
 В комплексную бригаду включаются монтажники, стропальщики, газорезчики, прихватчики, плотники, сверловщики, которые распределяются по сменным бригадам в зависимости от работы, поручаемой бригаде,
 В целях обеспечения равномерной загрузки всех членов бригады следует проводить обучение рабочих вторым и третьим профессиям с тем, чтобы кождый член брагады мог заменить другого.
 Каждой комплексной бригаде должно быть предоставлено отдельное место в кладовой для хранения инструментов, необходимых материалов и приспособлений.
 Бригада обеспечивается постоянными основными монтажными механизмами и по мере
 124

необходимости обслуживается дополнительными. /
 Комплек^^|^5Ца^ ведет монтаж отдельных блоков сооружения от начала до конца.
 Сварные работы выполняются отдельными звеньями или бригадами сварщиков. При необходимости производства работ по вырубке корня шва и проковки швов в эти бригады включаются рубщики и газорезчики.
 Работы по клепке стальных конструкций выполняются бригадами в составе клепальщика, подручного на поддержке и нагревальщика.
 До начала производства монтажных работ все бригады и звенья должны быть ознакомлены с технологией выполнения монтажных работ, особенностями конструкции сооружения и техникой безопасности на рабочем месте.
 § 24. СКЛАДИРОВАНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИИ
 Изготовление конструкций производится на заводах стальных конструкций, расположенных в большинстве случаев на значительном расстоянии от строительных площадок. Это приводит к необходимости создания запаса конструкций на строительных площадках, обеспечивающего бесперебойное производство монтажных работ. Для этой цели организуются склады, которые в зависимости от масштабов монтажных работ могут быть центральными и приобъектными.
 125

Центральный склад создается тогда, когда имеется значительное количество больших и малых объектов, на которые невозможна непосредственная подача конструкций в зону действия монтажных механизмов, а также при стесненности территории монтажных площадок, исключающих возможность организации на них работ, связанных со складированием и подготовкой конструкций к монтажу. С центрального склада на объекты подаются элементы конструкций в объеме пяти- и шестидневного запаса.
 Приобъектный склад создается при наличии свободных площадей в непосредственной близости от монтируемого объекта. Такое расположение склада значительно упрощает все операции по подаче конструкций на монтаж, особенно крупногабаритных и укрупненных.
 Следует отметить, что из-за ограничения длин и высот элементов конструкций, подлежащих транспортировке по железной дороге, заводы вынуждены дополнительно членить конструкции сверх предусмотренного членения технологией монтажа. Это приводит к значительным дополнительным работам, связанным с укрупнительной сборкой при монтаже.
 Развитие автотранспорта и дорог, а в особенности появление мощных тягачей и трейлеров создали реальную возможность транспортировки стальных конструкций на большие расстояния (до 300 км) без дополнительного членения элементов конструкций.
 Такая организация работ, помимо сокращения трудозатрат на укрупнительную
 136

сборку, позволяет отказаться от устройства приобъектного склада и всех трудоемких складских операций на монтаже. Роль приобъектного склада в этом случае выполняет сам завод.
 По принципу организации приобъектные й центральные склады не имеют различия.
 На складах конструкций производятся следующие операции: разгрузка; учет прибы¬
 вающих элементов; сортировка; хранение; исправление дефектов, возникших при изготовлении или транспортировке; подготовка элементов к подаче; укрупнительная сборка, обстройка подмостями и строповочными приспособлениями; погрузка элементов.
 Пропускная способность склада зависит ют его площади и суточной производительности по разгрузке, перегрузке, переработке и подаче конструкций. Исходными документами для определения этих данных являются график подачи конструкций заводом-поставщиком, проект укрупнительной сборки и график монтажа.
 Площадь склада зависит от объема одновременно складируемых элементов конструкций и принимается из расчета размещения в среднем 0,2—0,5 т конструкций на 1 м2 площади склада .
 Расположение складов и их планировка зависят от местных условий и от способа подачи конструкций, однако при всех условиях должна быть достигнута подача конструкций в зону монтажа без промежуточных перегрузок. Лучше всего придавать складам прямоугольное очертание и располагать их вдоль железнодорожных путей со стороны, противо¬
 127

положной той, где начинается установка конструкций, с тем чтобы подача шла навстречу монтажу.
 В случаях подачи конструкций в зону монтажа путем подтаскивания тракторами либо лебедками склад располагается вдоль монтируемого объекта и организуется боковая подача конструкций между колоннами.
 Все погрузочно-разгрузочные операции, а также операции по сортировке, кантовке при исправлении дефектов и другие перемещения конструкций в пределах склада выполняются как правило подъемными механизмами. Естественно, что от правильного и рационального выбора подъемных средств зависит четкая и бесперебойная работа склада.
 При поступлении конструкций на монтажную площадку по железной дороге обслуживание склада производится железнодорожными или козловыми кранами, перемещающимися вдоль фронта разгрузки.
 Для небольших складов применяются железнодорожные краны, обладающие большой маневренностью, позволяющие сочетать работу кранов на складе и монтаже.
 В случаях применения железнодорожных кранов склад должен быть оборудован не менее чем двумя параллельными путями, из которых один используется для подвижного состава, а другой — для передвижения и работы крана. Двигаясь вдоль подвижного состава, кран разгружает все вагоны. Ширина склада определяется максимальным вылетом стрелы применяемого крана. Например, при использовании крана СК-30 грузоподъемностью 30 т и одной нитки сдвоенных путей
 128

ширина склада равняется 30 ж, при двух нитках сдвоенных путей — 60 м и т. д.
 При большом объеме склада применяются козловые краны, передвигающиеся по специальным подкрановым путям. Питание козловых кранов производится от внешней сети при помощи гибкого кабеля или жестких троллей. Подача конструкций под кран осуществляется по железной дороге, которая укладывается вдоль подкрановых путей внутри пролета крана. Ширина склада зависит от пролета козлового крана и доходит до 40 м. Применение козловых кранов с. консолями увеличивает площадь складирования конструкций за счет выноса железнодорожных путей из пролета крана.
 Один козловый кран обслуживает склад длиной не более 200 м. Если нужен склад большей длины, следует устанавливать несколько кранов по длине склада. В этом случае необходимо укладывать обгонный путь для подачи и уборки вагонов. Следует отметить, что обгонный путь целесообразно укладывать и в том случае, когда склад обслуживается одним козловым краном. Наличие обгонного пути позволяет вводить в работу железнодорожный кран, что облегчает маневры с подвижным составом и ускоряет разгрузку.
 Использование козловых кранов на складах стальных конструкций дает преимущества по сравнению с другими кранами. Основное преимущество состоит в том, что складирование элементов конструкций в пределах грузоподъемности крана может быть осуществлено в любом месте склада. Кроме того,
 9-59ь
 129

козловые краны просты в эксплуатации и безотказны в работе.
 Когда стальные конструкции транспорта руются на склад с завода автотранспортом, для складских работ применяются гусеничные, автомобильные и пневмоколесные краны.
 Иногда разгрузку элементов приходится производить вручную. Эта работа выполняется бригадой под руководством мастера по складу или обученного этим работам бригадира, обязанного следить за соблюдением безопасных способов разгрузки и транспортировки. Бригада укомплектовывается рабочими, прошедшими специальное обучение, сдавшими экзамен и получившими удостоверения на право производства погрузочно-разгрузочных работ.
 Механизированный способ разгрузки, так же как и последующей погрузки при складировании и подаче элементов конструкций на монтаж является обязательным для грузов весом более 60 кг.
 При разгрузке соблюдается определенный порядок производства работ.
 Сначала проверяется устойчивость уложенных конструкций на железнодорожной платформе или автомашине. Открываются борта платформы. При открывании бортов рабочие должны находиться у торцов платформы. Осуществляется строповка элементов при помощи стропов или захватных приспособлений к крюку крана и подъем элемента.
 Подъем элементов конструкций должен производиться по их центру тяжести. При отсутствии данных о положении центра тя¬
 130

жести он определяется пробными подъемами на небольшую высоту (100—200 мм).
 При снятии разгружаемых элементов С платформ либо полувагонов подъем осуществляется только на высоту, позволяющую вывести их за пределы габаритов платформ.
 Вслед за этим элемент перемещается в плане к месту укладки, опускается и расстропливается.
 Расстроповка элементов допускается только после проверки их устойчивости путем незначительного ослабления стропа.
 Во время выполнения операций по разгрузке следует принимать меры предосторожности по предохранению конструкций от деформаций и механических повреждений. Строповка длинномерных конструкций производится в двух сечениях по длине, используются траверсы, от раскачивания и закручивания конструкции удерживаются оттяжками. Элементы конструкций укладываются на деревянные подкладки. Высота подкладок должна быть такой, чтобы элемент не опирался выступающими фасонками о грунт (они могут погнуться и загрязниться), но была бы не менее 150 мм. Расстояние между подкладками принимается из расчета, исключающего прогиб элемента.
 Разгружаемые элементы конструкций укладываются таким образом, чтобы их можно было легко застропить и прочесть марку.
 Во избежание простоя железнодорожных платформ разгрузку конструкций следует организовать на специально выделенной площадке склада с последующей транспортировкой их складскими кранами к назначенному
 9*
 131

месту хранения. Кроме того, выделяется дежурная бригада для разгрузки поступающих в ночное время конструкций. При отсутствии разгрузочных работ бригада сортирует конструкции и подготовляет их к монтажу.
 На каждый поступающий вагон должна быть составлена ведомость учета прибытия конструкций. Учитываются все поступающие элементы, включая отдельные фасонки, заклепки и болты.
 По прибытии элемента на склад проверяется его марка в соответствии с монтажной схемой. Производится осмотр всех элементов, и проверяются геометрические размеры основных элементов конструкций, например колонн, ферм, подкрановых балок и т. п. Обнаруженные при осмотре дефекты заносятся в журнал учета дефектов, согласно которому производится последующее исправление их.
 По окончании разгрузки делают сортировку всех конструкций. Подбираются элементы по маркам и укладываются так, чтобы при подаче на монтаж не приходилось производить лишних перемещений.
 Мелкие детали (отдельные фасонки, прокладки и т. д.) рекомендуется прикреплять скрутками или болтами к соответствующим узлам основных элементов или пакетировать и хранить в отдельных местах.
 В зависимости от конструктивных особенностей и размеров элементы хранятся в вертикальном либо горизонтальном положениях.
 Стропильные и подстропильные фермы, подкрановые балки, свальцованые листовые конструкции хранятся в вертикальном положении с боковым опиранием па стойки во из-
 №

бежанйе бпроКкдыьания (рис. 40, а, б). Между элементами конструкций устанавливаются вертикальные прокладки толщиной не менее 50 мм.
 Колонны, фахверковые стойки, ригели, распорки, связи и другие подобные элементы укладываются горизонтально в штабеля с прокладками толщиной не менее 50 мм в следующем порядке:
 одностенчатые колонны составного сечения— в штабеля на деревянные, подкладки с прокладками между рядами, расположенными через 3—4 м (рис. 40, в);
 колонны из прокатных профилей, двухстенчатые или решетчатые — в штабеля параллельными рядами с вертикальным положением стенки или решетки на подкладках и прокладках между рядами через 8—10 м (рис. 40,г);
 балочные элементы из прокатных профилей длиной до 8 м — в штабеля горизонтальными рядами с перекрестным направлением рядов и вертикальным положением стенок на двух подкладках (рис. 40, д);
 плоские листы ^ в штабеля с прокладками через 4—6 листов (рис. 40, е).
 Высота штабелей не должна превышать 2 м.
 Между штабелями оставляются зазоры величиной не менее 0,2 м для удобства строповки и предотвращения повреждений соседних элементов при подъеме либо укладке. В продольном направлении через каждые два штабеля, а в поперечном через 25—30 м оставляются проходы шириной не менее 0,7 м. Между краем штабеля и головкой ближайшего рельса
 133

6)
 Ж—Г- лч
 ^ ^
 1-1
 ч\Х
 1
 J
 /ufjunjtuunu
 ЕЕЗ
 вШшж ЛйШк
 rj-wH
 e°
 5gr555-u _
 ^ _1 дШШИщ-^1
 IIIIIIIIIIIII ^ Е_ .
 Щщтт
 4,5-2»'
 Рис. 40. Способы укладки конструкций
 а—ферм в вертикальном положении; б—свальцованных листов; в—одиостеичатых колонн; г—двухстенчатых колонн; д—балочных элементов; в—плоских листов

железнодорожных и подкрановых путей должен обеспечиваться проход шириной не менее 2 м. Загрузка проходов склада и габаритов железнодорожных и подкрановых путей запрещается.
 При транспортировке конструкций автотранспортом и производстве погрузочно-разгрузочных работ гусеничными или автомобильными и пневмоколесными кранами на складах устраиваются проезды, расположение и размеры которых определяются габаритами транспортных средств и подъемных механизмов.
 Элементы конструкций должны быть уложены так, чтобы можно было свободно прочесть их марки. При необходимости производят вторичную маркировку в новом месте, не уничтожая заводской маркировки.
 Храняющиеся на складе конструкции нужно периодически осматривать и производить очистку их от грязи, ржавчины, восстанавливать огрунтовку и т. д.
 Следует обращать особое внимание на состояние обработанных поверхностей, торцов и опорных плит, опорных катков и т. п., предохраняя их от загрязнения и коррозии.
 Как известно, при монтаже чаще всего встречаются дефекты в виде вмятин одной, а иногда и обеих полок уголков поясов и решеток ферм, колонн, связей, вмятин поясов и стенок сплошностенчатых колонн и подкрановых балок; искривление и резкие перегибы отдельных деталей, а иногда и всего элемента; развальиовка свальцованных листов и т. п.
 ' Как правило на складе стальных конструкций исправление деталей элементов, не тре¬
 135

бующих по своему состоянию замены, производится при помощи скоб, винтовых прессов, методом пригрузок с подогревом и без подогрева, т. е. средствами малой механизации.
 Детали, в которых обнаружены надрывы, значительное закручивание, резкие перегибы с шагом 250—300 мм по длине, подлежат усилению, а чаще всего замене.
 Плавный изгиб элемента конструкции, например оголовка колонн либо подкрановой балки, выправляют путем укладки на две опоры и пригрузкой до полного выпрямления, т. е. создается обратный остаточный прогиб.
 Местные искривления, перегибы и вмятины выправляются обычно с подогревом дефектных мест с помощью ацетилено-кислородных либо керосино-кислородных резаков, жаровень, костров и т. п. Нагрев стали следует доводить до светло-красного каления на участке, превышающем в 1,5—2 раза дефектный.
 Правку связей, прогонов, элементов решетки ферм, мелких сечений поакрановых балок производят переносными скобами либо ручными винтовыми домкратами.
 Выпуклости и другие аналогичные дефекты выправляют кувалдой. Чтобы избежать забоин, удары кувалдами следует наносить через гладилку. При правке выпуклостей удары наносят, начиная с краев и приближаясь к середине, в результате чего выпуклость растягивается («рассасывается») по всей площади. Если же ударять кувалдой непосредственно по выпуклости, она будет еще больше увеличиваться, так как металл от ударов удлиняется.
 Если на детали образовалось несколько выпуклостей, расположенных рядом, то снача¬
 136

ла удары наносят по перешейкам между выпуклостями, в результате чего выпуклости сводятся к одной, затем переходят к уничтожению образовавшейся выпуклости по указанному выше способу.
 При правке изогнутости в виде серпа надо вытянуть более короткую внутреннюю кромку, по которой и следует наносить удары.
 В целом необходимо помнить, что при правке дефектных мест все операции, связанные с пластическими деформациями стали, следует производить плавно, ибо при резких перегибах возможно появление трещин и надрывов. Необходимо также помнить о возможности появления аналогичных трещин и над* рывов при правке без подогрева при температуре окружающего воздуха ниже — 10° С.
 Все элементы конструкций до подачи на монтаж или укрупнительную сборку должны быть очищены от грязи и наледи, накапливающихся в поясах ферм, подкрановых балках и т. д.
 Для обеспечения плотного прилегания в монтажных стыках или узлах сопрягаемые плоскости должны быть очищены от ржавчины, огрунтовки или олифы.
 Перед отправкой конструкций на монтаж к местам сопряжений прикрепляются на одиндва болта стыковые детали. Наносятся на конструкциях геометрические оси кернением или краской для облегчения их установки на монтаже. Определяются и обозначаются центры тяжести элементов, а также надписывается их вес.
 Отправляемые со склада на монтаж элементы конструкций как правило обстраивают¬
 137

ся подмостями и лестницами. Однако следует отметить, что обстройке на складе подле^жат только те элементы, навеска подмостей на которые не мешает их транспортировке и переводу в исходное положение. Например, навеска на стропильные и подстропильные фермы лестниц с люльками для оформления узлов примыкания связей к нижним поясам производится после перевода ферм в вертикальное положение и их подъема над землей на высоту 1 —1,5 м. Кроме того, каждый элемент оснащается монтажно-строповочными приспособлениями.
 В зависимости от членения конструкций на заводе-изготовителе и принятой технологии монтажа отдельные элементы перед их подачей на монтаж укрупняются на складе в монтажные единицы или блоки.
 Для укрупнительной сборки выделяются отдельные площадки, где устраиваются стационарные стеллажи.
 Рабочие места у стеллажей должны быть обеспечены электроэнергией, сжатым воздухом, оборудованием приспособлениями и инструментами для производства работ по укрупнительной сборке.
 Перемещение элементов при укрупнительной сборке производится основными подъемными механизмами склада.
 Следует отметить, что укрупнительная сборка тяжелых и крупногабаритных элементов и блоков конструкций как правило производится в зоне монтажа в радиусе действия основных монтажных механизмов. Это объясняется затруднением, а иногда и невозможностью транспортировки укрупненных блоков
 138

кйк йо железной дороге, так и а&то^ан£Но{)том. Укрупнительная сборка в зоне монтажа производится на переносных стеллажах либо на клетках из шпал и брусьев.
 В качестве примера рассмотрим укрупнительную сборку ферм, осуществляемую как на складе, так и в зоне монтажа. Перед укладкой на стеллажи укрупняемых элементов снимаются стыковые детали. Проверяются с помощью рулетки и шнура геометрические размеры и прямолинейность фермы. Наружным осмотром контролируются качество заводских сварных швов, соответствие их размеров проектным, наличие и правильность расположения отверстий в элементах крепления к колоннам или подстропильным фермам. Устанавливаются и закрепляются все стыковые детали. Производится повторная проверка прямолинейности фермы в плоскости и из плоскости. Затем в соответствии с чертежами оформляются стыки.
 Аналогично производятся работы при укрупнительной сборке колонн, подкрановых балок и других конструктивных элементов.
 Для кантовки ферм необходимо обеспечить их прочность от изгиба из плоскости. Это достигается для ферм с горизонтальным нижним поясом строповкой фермы за верхний пояс в двух точках. Фермы с наклонным нижним поясом при кантовке необходимо дополнительно усилить согласно решениям проекта монтажа.
 Кантовать ферму путем- строповки в одной точке посредине верхнего пояса запрещается.
 139

При укруНнйтельной сборке ферм BMeCfe с фонарем необходимо производить их усиление поперечными элементами для кантовки. Усиление может быть выполнено деревянными бревнами либо специальной траверсой. Деревянные бревна прикрепляются к стойкам и поясам ферм скрутками из отожженной проволоки.
 В процессе укрупнительной сборки необходимо тщательно контролировать следующие геометрические размеры:
 в стропильных и подстропильных фермах— расстояние между торцовыми заглушками опорных узлов или между отверстиями для анкерных болтов в опорных плитах;
 в подкрановых балках — общую длину балки и расстояние между отверстиями в опорных планках для крепления балок к консолям колонн;
 в фонарях — расстояние между опорными стойками фонаря и между отверстиями в опорных плитах стоек.
 Кроме того, необходимо контролировать прямолинейность ветвей колонны в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях, прямолинейность поясов и элементов решетки стропильных и подстропильных ферм и особо следить за прямолинейностью сжатых элементов решетчатых конструкций.
 Подача конструкций в зону монтажа должна соответствовать принятой в проекте монтажа последовательности (очередности) производства монтажных работ.
 Конструкции подаются по заранее составляемому на определенный срок графику, который уточняется по ходу монтажа.
 140

Для обеспечения нормальной загрузки монтажных механизмов и исключения простоев монтажников подача конструкций со склада должна быть организована четко и бесперебойно.
 Погрузка конструкций на транспортные средства производится подъемными механизмами, работающими на складе.
 При отгрузке элементы конструкций должны укладываться с учетом очередности их установки для того, чтобы монтажный кран мог брать элементы непосредственно с платформы или трейлера без промежуточной разгрузки и сортировки. Этот способ подачи и монтажа конструкций является наиболее прогрессивным методом производства работ и носит название «монтажа с колес».
 Отгружаемые элементы конструкций на платформах и трейлерах должны иметь устойчивое закрепление, что позволит снимать их поодиночке без нарушения устойчивости неснятых конструкций.
 Положение элементов конструкций при подаче должно соответствовать их положению при подъеме, чтобы исключить излишнюю кантовку и разворот.
 Кроме того, при погрузке необходимо учитывать ориентацию концов отгружаемых элементов, в особенности сложных пространственных конструкций, разворот которых при установке на место затруднителен, а в отдельных случаях даже невозможен. Например, подача монтажного блока, состоя* щего из спаренных ферм, фонарей и связей («домика»),
 141

При подаче конструкций на монтаж подтаскиванием тракторами или лебедками следует применять сани, стальные листы, катки и другие приспособления. Конструкции должны быть устойчиво закреплены и уложены с таким расчетом, чтобы исключить деформацию и загрязнение выступающих частей.
 Погрузка и подача конструкций осуществляется специальными бригадами.
 § 25. МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ОСНОВНЫЕ УЗЛЫ СОПРЯЖЕНИЯ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИИ
 Отдельные марки элементов стальных конструкций соединяются между собой сварными швами, болтами или заклепками.
 Трудоемкость выполнения тех или других соединений и монтажных сопряжений различна.
 Конструкции монтажных стыков должны обеспечивать возможность подъема и установки монтируемых элементов со всеми стыковыми деталями.
 В настоящее время наиболее распространены сварные соединения. Широкое их внедрение объясняется снижением расхода металла и трудозатрат, а также сравнительно простым решением монтажных узлов при применении сварки.
 Внедрение автоматической, полуавтоматической и шлаковой сварки позволило значительно расширить область применения сварных соединений при монтаже таких сложных и трудоемких конструкции, как крг
 142

жухи доменных печей, различные резервуары, пролетные строения мостов и т. д.
 Заклепочные соединения применяются в узлах сопряжения конструкций мартеновских и прокатных цехов, мостов, открытых эстакад и т. п. Это обусловлено наиболее надежной работой заклепочных соединений в условиях высоких или низких температур и больших динамических нагрузок.
 Болтовые соединения применяются в стальных конструкциях в качестве разъемных, временных монтажных (фиксирующих или стягивающих соединяемые детали до сварки или клепки) и постоянных соединений. Операции по установке болтов весьма просты и не требуют сложного оборудования для их: выполнения в отличие от клепки и сварки.
 Болтовые сопряжения выполняются на черных, чистых и высокопрочных болтах.
 Сварные соединения. Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения металлических частей путем местного нагревания их до пластичного или расплавленного состояния.
 Металл, из которого изготовляются детали конструкций, подлежащих сварке, называется основным металлом. Кроме основного металла, в электрической дуге в зависимости от применяемого способа сварки расплавляется металлический электрод либо присадочный пруток.
 Смесь расплавленного металла электрода или присадочного прутка с расплавленным основным металлом образует металл шва.
 14 з

Углубление, образуемое в жидком металле шва в процессе сварки, называется сварной ванной.
 При ручной сварке электрический ток подводится от источника питания к свари: ваемой детали и к электродержателю. Между деталью и электродом возникает электрическая дуга (рис. 41).
 УзелА
 Рис. 4L Схема ручной электросварки /—электрод; 2—свариваемое изделие; 3—источник тока; 4—провода; 5—электрододержатель; 6—электрическая дуга;
 7—наплавленный металл -
 При сварке под влиянием тепла электрической дуги расплавляется электрод и кромки основного металла. Смесь основного и наплавленного металла заполняет пространство между свариваемыми деталями, образуя сварной шов.
 Для повышения качества металла сварного шва электрод покрывается обмазкой. Обмазка, расплавляясь совместно с электродом в процессе сварки, покрывает капли жидкого металла слоем шлака, защищая его от вредного влияния кислорода и азота воздуха.
 Для ручной дуговой электросварки при-, меняются сварочные трансформаторы, рабо¬
 144

тающие аа переменном токе; и сварочные машины (генераторы) постоянного тока.
 Главное условие для получения хорошей сварки — полное сплавление основного металла с металлом электрода. Для этого нужно обеспечить в процессе сварки хорошо расплавленную поверхность основного металла. При недостаточном количестве подведенного тепла глубина проплавления будет занижена и не все капли электрода сплавятся с основным металлом. Часть из них ляжет на нерасплавленную поверхность. Сварное соединение в этом случае будет непрочным.
 Величина проплавления при нормальной сварке колеблется в пределах 1,5—5 мм и зависит от количества подведенного дугой тепла. Количество же тепла зависит от силы тока, которая подбирается обычно путем опытных наплавок валиков. При этом при нормальной силе тока края валика плавно, сливаются с основным металлом, при малой—имеют загнутую форму с резким переходом на основной металл, при большой силе тока у краев валика получаются углубления (подрезы), уменьшающие толщину основного металла. При выборе силы тока лучше взять несколько больший ток, так как при этом исключается непровар и увеличивается скорость сварки.
 При нормальных условиях сварки возбуждение дуги осуществляется только при смене электродов. Однако в практике приходится возбуждать дугу до окончания расплавления электродов. Это зависит от ряда причин, в том числе от устойчивости дуги,, которая в свою очередь зависит от сварочной
 10—4>95
 145

машины, качества обмазки электрода, np4j вильного подбора силы тока и равномерности передвижения электрода.
 При обрыве дуги ее следует зажигать несколько впереди кратера на основном металле. Затем необходимо возвратиться обратно, проплавить весь кратер и, пройдя место обрыва дуги, продолжить движение вперед. При окончании шва кратер должен быть тщательно заварен, так как в открытом виде он может быть местом начала трещины.
 Во время сварки электроду сообщается поступательное движение по оси электрода книзу по мере плавления электрода, вдоль шва, начинаемое одновременно с возбуждением дуги и служащее для образования шва по длине, и поперек — для получения нужной ширины шва. Скорость передвижения имеет основное значение для качества шва и зависит от диаметра электрода, силы тока, вида шва и т. д. Колебательные движения электрода могут производиться различно в зависимости от вида шва и способа подготовки кромок.
 Основными часто применяемыми соединениями являются соединения в стык, внахлестку, в тавр и под углом (рис. 42).
 Соединение в стык применяется при скреплении элементов, расположенных в одной плоскости, путем заполнения наплавленным металлом зазора между ними.
 Стыковые швы в зависимости от направления и от свариваемых элементов бывают прямые и косые.
 Сварка в стык элементов толщиной до 8 мм производится без разделки кромок. Для обеспечения провара предусматривается за¬
 146

зор между свариваемыми кромками, равный 0,3 толщины свариваемых деталей.
 При сварке элементов больших толщин для обеспечения провара шва по всей тол¬
 щине производят ооработку кромок соединяемых элементов путем снятия фасок Фаски снимаются так чтобы часть верти кальной стенки осталась в виде притупле-
 *)
 2-*мш
 ю
 .
 Нстж
 ^^
 5S
 Рис. 42. Основные виды сварочных соединений
 а—в стык; б—внахлестку; тавр; г—угловое
 Рис. 43. Подготовка кромок листов под сварку о—при толщине листов до 8 мм; б—при толщине листов от 9 до 18 мм; в—при толщине листов свыше 20 мм
 ния. Притупление предохраняет от пережога кромки соединяемых элементов в процессе сварки, чего при острых углах избежать не* возможно (рис. 43),
 10*
 147

Соединение внахлестку применяется для листов толщиной до 10 мм, для Сопряжения деталей из сортовых профилей с листовой сталью и между собой.
 Соединения в тавр и в угол применяются при расположении свариваемых элементов во взаимно-перпендикулярных плоскостях и под углом друг к другу.
 Соединения в тавр и в угол выполняются с разделкой или без разделки кромок, которая в зависимости от расположения и толщины свариваемого металла может быть односторонняя либо двухсторонняя.
 В зависимости от типа соединения швы делятся на стыковые и угловые.
 Стыковые швы применяют для сварки деталей в стык. Сечение стыковых швов принимается равным толщине соединяемых деталей.
 Угловые швы применяются для сварки внахлестку и в тавр. Сечение угловых швов имеет вид прямоугольного треугольника. Размеры угловых швов обозначаются величиной катета треугольника. По степени усиления швы подразделяются на нормальные, усиленные и вогнутые.
 По положению в пространстве различают швы нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные.
 Наиболее легко выполняются нижние швы. При монтаже чаще всего применяются горизонтальные на вертикальной плоскости, вертикальные и потолочные швы. Сварка последних относится к числу наиболее трудно выполнимых процессов и требует высокой квалификации сварщиков,
 148

По npotHJkenrtoctH ШвЫ ДеЛй^я на сШ1оШиые и прерывистые.
 Сплошной шов заваривается по всей длине соединяемых деталей. Прерывистый шов состоит из отдельных коротких отрезков шва* расположенных с промежутками. Длина отрезка прерывистого шва обычно составляет 50—150 мм, а расстояние между ними берется более длины шва в 1,5—2 раза.
 По своему назначению свариваемые швы разделяются на прочные, плотные и прочноплотные.
 Заклепочные соединения. В зависимости от размеров и назначения заклепок клепка может быть горячей и холодной. Наибольший диаметр заклепок при холодной клепке не должен превышать 13 мм.
 В зависимости от применяемого инструмента, оборудования и способа нанесения ударов на заклепку различают ручную и машинную клепки. При ручной клепке замыкающая головка стержня образуется путем частых и резких ударов кувалдой либо пневматическим молотком; при машинной клепке — путем медленного и плавного сжатия выступающей части стержня при помощи механизма.
 При монтажных работах как правило применяется ручная клепка с помощью пневматических инструментов.
 Размещаются заклепки в соединениях по определенным правилам.
 Расстояние между центрами заклепок в любом направлении должно быть не менее трех диаметров заклепок. Наибольшее расстояние между центрами заклепок допускается: в растянутых элементах не более 16 диа¬
 149

метров заклепок или 24-кратной толщины па* кета; в сжатых элементах не более 12 диаметров или 18-кратной толщины пакета.
 Наименьшее расстояние от центра заклепки до кромки по направлению усилия должно быть не менее 2, а в поперечном направлении не менее 1,5 диаметров заклепки.
 Наибольшее расстояние в обоих случаях принимается до четырех диаметров заклепок, или 8-кратной толщины пакета.
 В зависимости от назначения склепываемых изделий различают три вида заклепочных швов: прочные швы, применяемые при клепке металлических конструкций; плотные швы, применяемые при клепке сосудов, не подверженных высокому давлению (резервуары, бензиновые, масляные и водяные баки и т. п.); прочно-плотные швы, применяемые при клепке паровых котлов и резервуаров, которые подвержены воздействию значительных нагрузок и должны быть водогазонепроницаемыми.
 Соединения клепаных изделий осуществляют внахлестку либо в стык при помощи накладок.
 В зависимости от расположения склепываемых деталей и заклепок заклепочные швы подразделяются на однорядный внахлестку (рис. 44, а), когда детали при склепывании наложены одна на другую и заклепки расположены в один ряд; двухрядный внахлестку, когда детали наложены одна на другую и заклепки расположены в два ряда (рис. 44, б); многорядный внахлестку, который образуется при соединении двух деталей и расположении заклепок в несколько рядов (рис. 44,в). Со
 150

«)
 h-t—Л
 J
 т х Ф А Ф х -
 ■ Ф f Ф Ф—Ф—ф—г
 Г
 д)
 ж)
 е)
 Рис. 44. Заклепочные швы
 а—однородный внахлестку; б—двухрядный внахлестку; в—многорядный внахлестку; г—однорядный' с накладкой; а—двухрядный с накладками; е—параллельный; ж—шахматный

единение в стык деталей, поверх которых с одной или с двух сторон прикреплены накладки, в зависимости от числа рядов заклепок называется однорядным швом с накладками или двухрядным швом с накладками (рис. 44, г, <?). Если заклепки располагаются в рядах одна против другой, шов будет параллельным (рис. 44, е). При расположении заклепок одного ряда против промежутков другого ряда шов называется шахматным (рис. 44,ж).
 Расстояние между осями заклепок одного ряда носит название шага заклепочного шва.
 Качество заклепочных соединений в значительной степени зависит от главнейших операций, т. е. от просверливания отверстий и клепки. На заводах отверстия продавливаются на специальных прессах или просверливаются. Продавливание отверстий влечет за собой наклеп и хрупкость стали возле отверстий в результате чего возможно появление трещин. Кроме того, при образовании отверстий методом продавливания невозможно получить требуемую точность совпадения отверстий склепываемых элементов.
 Для уничтожения указанных дефектов отверстия в ответственных конструкциях продавливаются на меньший диаметр, а затем рассверливаются после сборки элементов, в результате чего выравнивается поверхность отверстий и удаляется металл, подвергшийся наклепу. Отверстия под заклепки делаются на 1,0—1,5 мм больше диаметра заклепки. Несовпадение отверстий более 1 мм в конструкциях не допускается.
 Устранение несовпадения отверстий в склепываемых деталях поизводится котельными
 152

((коническими) развертками при помощи пневматических сверлильных машинок.
 При подготовке элементов конструкций к монтажной клепке применяется ряд сборочных приспособлений и инструментов.
 Сборочные болты прочно и плотно скрепляют детали перед клепкой. Они бывают двух типов — нормальные черные с метрической резьбой и специальные с полукруглой резьбой й коническим концом.
 Наличие конуса облегчает заводку болта в отверстие, а удлиненная резьба позволяет применять такой болт для соединения деталей различной толщины.
 Сборочные пробки представляют собой цилиндрические стержни, диаметр которых соответствует диаметру заклепочного отверстия. Применение пробок предотвращает сдвиг деталей при рассверловке отверстий.
 Гаечные ключи применяют для крепления и отвинчивания гаек при постановке болтов. Ключи следует применять в соответствии с размерами гаек. При заворачивании гаек ключом с размером зева, превышающим размер гайки, грани головки болта либо гаек будут сминаться.
 На укрупнительной сборке под клепку иногда применяют гаечные ключи с трещеткой и пневматические или электрические гайковерты, которые облегчают и ускоряют сборочные работы под клепку.
 До сборки под клепку детали должны быть очищены от заусенцев, стружек, грязи* ржавчины, окалины и льда. Для большей надёжности и точности сборочные болты ставятся через три отверстия, но не реже чем
 153

через 500 мм. Устанавливаемые болты должны обеспечить плотное примыкание деталей друг к другу и исключить коробление и смещение их при рассверловке. Сборочные болты применяют на 2—4 мм меньше заклепочных отверстий. В сплошностенчатых конструкциях при сборке ставится не менее 20% болтов и 10% пробок, а в решетчатых конструкциях— не менее 25% болтов и 15% пробок от количества заклепочных отверстий в стыке.
 Плотность соединения деталей под клепку проверяется щупом толщиной 0,3 мм, который не должен проходить между соприкасающимися поверхностями на глубину более 20 мм.
 Сборка клепаных конструкций производится обычно на прочных, тщательно выверенных стеллажах, обеспечивающих точное положение собираемых деталей относительно друг друга и исключающих перекосы и коробления.
 Приемка клепаных швов и проверка их качества производится наружным осмотром, остукиванием головок заклепки молотком весом 0,3 /сг, проверкой щупом плотности прилегания головок, а также проверкой заклепочных головок шаблоном.
 Болтовые соединения. Соединения на черных и чистых болтах являются наиболее простыми и значительно ускоряют срок возведения сооружений. Кроме того, они не требуют квалифицированных рабочих и сложного оборудования. Это и является основной причиной применения болтов в монтажных соединениях.
 Натяжением болтов сплачиваются соединяемые элементы, что и обеспечивает работу соединения в целом.
 154

Натяжение болФов Производится Монтажными ключами, при помощи которых удается достичь напряжение по оси болта порядка 15—17 кг/мм2, т. е. превосходящее осевые усилия в болтах, возникающие при эксплуатационных нагрузках. Большей величины натяжения при применении нормальных болтов не требуется. Чрезмерная перетяжка приводит к пластическим деформациям (обмятию головок либо металла, расположенного под головкой и гайкой болтов, или появлению текучести в нитках болтов) и расстройству соединения.
 Обычно для натяжения болтов в зависимости от диаметра применяются монтажные ключи с рукоятками длиной от 400 до 1200 мм. При такой длине ручки ключа требуется приложить усилие в 40 кг, что достигается работой двух рабочих.
 В случае недостаточного натяжения болтов в соединении при эксплуатации могут появиться щели, влекущие за собой дополнительные обмятия, остаточные деформации и ослабление болтов. Это в конечном счете приводит к расстройству соединения.
 Закрепление гаек на постоянных черных и чистых болтах производится постановкой контргаек, пружинных шайб, приваркой гайки к болту или забивкой резьбы в соответствии с указаниями в рабочих чертежах.
 Диаметр отверстия под черные болты принимается на 1,5—2 мм больше диаметра болтов. Это снижает требования к точности изготовления черных болтов и образованию отверстий, что в свою очередь упрощает постановку болтов на монтаже.
 155

Вследствие больших зазоров черные болты в монтажных соединениях применяются как правило при работе на растяжение и при работе на сдвиг в неответственных узлах.
 При применении чистых болтов отклонения диаметров отверстий не должны превышать 0,25 мм от номинального диаметра болта. Поэтому необходимо соблюдать повышенную точность отверстий под чистые болты при изготовлении конструкций. Отверстия под чистые болты на полный размер сверлятся по кондуктору. При сверловке без кондуктора отверстия выполняются меньших размеров с последующей рассверловкой до проектного размера после ^сборки элементов. Работа чистых болтов аналогична работе заклепок.
 Чистые болты применяются в монтажных соединениях при передаче в узлах больших сдвигающих усилий.
 Размещение болтов аналогично размещению заклепок. Для удобства работы ключом при завертывании гаек расстояние между болтами принимается не менее 3,5 диаметров болта.
 Для распределения усилий от затяжки болтов, на большую площадь поверхности соединяемых деталей ставятся шайбы: одна под головку болта и не более двух под гайку:
 Длина болта зависит от толщины пакета (захвата) соединяемых деталей. Нарезная часть болта должна быть вне тела соединяемых деталей.
 Завертывание гаек производится монтажными ключами либо пневматическими и электрическими гайковертами (рис. 45).
 156

В последние годы разработан и внедряется в строительство новый вид соединения на высокопрочных болтах.
 В этом соединении усилие передается за счет сил трения, возникающих между соприкасающимися поверхностями соединяемых элементов в результате натяжения болтов.
 Величина натяжения задается проектом и колеблется в пределах 18—25 т в зависимости от диаметра болта.
 Для соединений на высокопрочных болтах применяются термически обработанные болты с шестигранной головкой из легированной стали.
 Гайки также применяются термически обработанные шестигранные.
 Шайбы изготовляются из стали марки Ст. 3 и термически обрабатываются. Они должны быть плоскими, не иметь заусенцев и острых кромок. Внутренний диаметр принимается на 2 мм больше номинального диаметра болта, а наружный — в 2,5 раза больше его. Толщина шайб в зависимости от диаметра болтов колеблется в пределах 4—6 мм. Шайбы ставятся по одной штуке с каждой стороны болта.
 Диаметр отверстия под высокопрочные болты превышает диаметр болта на 2 мм. Чернота в отверстиях соединяемых деталей допустима при условии, когда она не препятствует свободной постановке болтов. Косина отверстия де должна быть более 2 мм. Заусенцы вокруг отверстий в деталях необходимо полностью удалять, так как наличие их препятствует плотному взаимному прилеганию соединяемых деталей.
 158

Прилегающее друг к другу поверхности лементов категорически запрещается груновать или окрашивать.
 Перед сборкой соприкасающиеся поверхности соединяемых элементов в пределах уз[юв и соединений должны быть тщательно эчищены и обработаны опескоструиванием 1ли кислородно-ацетиленовым пламенем. Эта
 Рис. 46. Завертывание высокопрочных болтов гайковертом И-51А
 эбработка производится не более чем за 7 ч но начала сборки соединения и постановки высокопрочных болтов.
 Затягивание высокопрочных болтов до требуемых усилий производится Двумя способами.
 При первом затягивание производится в эдин прием сразу до проектного усилия при помощи динамометрических ключей, показывающих величину натяжения в болтах, или "айковертов с фиксированным крутящим моментом (рис. 46).
 При втором способе затягивание производится в два приема. Сначала обычными
 159

сборочными ключами Или гайковерТаМИ за] тягивают болты до отказа, затем при помощц динамометрических ключей дотягивают их aq проектного усилия.
 Затягивание постоянных высокопрочных болтов производится от середины соединения к краям.
 Закреплять гайки затянутых высокопрочных болтов с помощью постановки контргаек, приварки гаек и т. п. не требуется, так как действие статических либо динамических (ударных) нагрузок не вызывает самопроизвольного развинчивания гаек.
 Прогрессивность высокопрочных болтов состоит в том, что один высокопрочный болт по несущей способности заменяет примерно две заклепки. Кроме того, ускоряется и упрощается монтаж конструкций (отпадает необходимость в рассверловке отверстий, тяжелых и сложных подмостях, нужных для клепки) и сам процесс горячей клепки.
 Из опыта применения высокопрочных болтов в монтажных соединениях при возведении строительных конструкций установлено, что по сравнению с постановкой заклепок производительность труда рабочих увеличивается примерно в два раза.
 Монтажные узлы. В целях облегчения и ускорения монтажа стальных конструкций монтажные узлы должны обеспечивать простоту и удобство заводки и крепления отдельных элементов между собой. В них не должно быть «вилок», т. е. такого соединения, когда деталь одной марки заводится между двумя деталями другой марки.
 160

Удобство ЗаВоДки й установки элементов рбеспечивается назначением достаточных заворов, образованием дополнительных отверстий для временного закрепления смежных конструктивных элементов, позволяющих устанавливать каждый элемент независимо друг от друга.
 Для опирания и наводки элементов конструкций при монтаже применяются монтаж- / ные столики, изготовляемые из листовой стали, уголков, двутавровых балок и т.д., которые привариваются фланговыми швами к основным конструкциям.
 В конструкциях со сварными монтажными соединениями предусматриваются сборочные контрольные отверстия и фиксаторы, обеспечивающие правильное взаимное расположение и временное закрепление отдельных элементов до выполнения сварочных работ.
 Временное закрепление конструкций болтами должно обеспечивать полную монтажную нагрузку от собираемых конструкций и устойчивость смонтированной части сооружения.
 Рассмотрим некоторые наиболее часто
 Рис. 47. Монтажный стык колонн /—фиксатор; 2—стяжный болт; 3—прокладка
 11-695
 161

встречающиеся монтажные узЛы й йх бед бенности.
 Узел сопряжения отдельных марок колонн (рис. 47). Сопрягаемые торцы отдельных марок колонн на заводе обрабатываются под монтажную сварку, т. е. производится приторцовка и снятие фасок, а также привариваются фиксаторы. Фиксатор изготовляется из уголка, в одной полке которого просверливается отверстие для болта. Другой полкой фиксатор приваривается к стенке либо поясу колонны. Количество фиксаторов, размеры болтов и отверстий указываются в проекте.
 При укрупнительной сборке или на монтаже стыкуемые марки сначала закрепляются стяжными болтами фиксаторов. - Требуемый зазор для сварки обеспечивается постановкой прокладок между фиксаторами. Затем производится выверка взаимного расположения стыкуемых марок и сварка стыка. После выполнения сварки фиксаторы снимаются.
 Сопряжение основных ветвей отдельных марок решетчатой колонны осуществляется с помощью таких же фиксаторов, а элементы решетки закрепляются на временных болтах с последующей сваркой.
 Примыкание подкрановых балок к колонне. Подкрановые балки опираются на колонну фрезерованными кромками торцовых опорных планок, выступающих за нижние пояса, если обе балки опираются по оси колонны (рис. 48, а), или через опорные планки, приваренные к нижним поясам (рис. 48,6). Крепление балок к консолям осуществляется болтами, проходящими через
 162

рясе и опорной плите
 отверстия в нижце^ консоли.
 Для УД°^СТБ^^^ЯИ|^: выверки подкрановой балки отв«^Р^^^аджнем поясе делаются в 1,5—2 раза больше диаметра болта. После выверки подкрановой балки эти отвер-
 г
 1-1
 6
 FIT*
 з
 Рис. 48. Узлы сопряжения подкрановых балок с колонной
 /—подкрановая балка; 2—торцовая опорная планка; 3—опорная планка; 4—болт; 5—прямоугольная шайба; 6—диафрагма
 стия прикрываются прямоугольными шайбами с отверстием по диаметру болта привариваемыми к нижнему поясу.
 Балки между собой скрепляются болтамй. Верхний пояс подкрановых балок прикрепляется к колонне диафрагмами на болтах или заклепках.
 Н"
 1вЗ

Узлы примыкания подстропильных и стропильных ферм к колонне. На рис. 49 показан узел сопряжения двух подстропильных ферм с колонной. Во время монтажа ферма фрезерованной плоскостью
 Рис. 49. Узел сопряжения ферм с колонной
 /—подстропильная ферма; 2—стропильная ферма; 3—торцовая планка; 4—опорный столик; 5—горизонтальная планка; 6—угольник; 7—черный болт
 торцовой планки устаналивается на опорный1 столик и временно закрепляется болтами, проходящими через отверстия в горизонтальной планке опорного узла и в угольнике, приваренном к опорному столику. После установки двух смежных подстропильных ферм с обеих сторон колонны ставятся болты, скрепляю¬
 164

щие торцовые планки опорных узлов и стенку колонны.
 На этом же рисунке показано сопряжение стропильной фермы с колонной. Фрезерованной плоскостью торцовой пленки опорного узла стропильная ферма устанавливается на столик, приваренный к поясу колонны, и сра-
 Рис. 50. Узел опирания стропильных ферм на подстропильную /—подстропильная ферма; 2—«стропильная ферма; 3—опорный столик; 4—торцовая планка; 5—болт
 зу же закрепляется постоянными болтами, проходящими через отверстия в торцовой планке и поясе колонны.
 Узел опирания стропильных ферм на подстропильные (рис. 50). Подстропильная ферма имеет опорный столик, образованный на вертикальной фасонке
 165

нижнего пояса между двумя раскосами и раздвинутыми ветвями стойки. В опорной плите столика имеется четыре отверстия для временного крепления стропильных ферм до установки постоянных болтов, скрепляющих торцовые планки опорных узлов стропильных ферм между собой.
 Коньяковый узел стропильной фермы. В отличие от ранее применявшихся на рис. 51 показан коньяковый узел сопряже-
 Рис. 51. Коньковый узел стропильной фермы /—узловая фасонка; 2—накладка; 3—временные болты
 ния двух полуферм, исключающий заводку фасонки между ветвями пояса («вилку»). В каждой полуферме имеется самостоятельная узловая фасонка с приваренной с одной стороны накладкой. В узловой фасонке и накладке имеются сборочные отверстия.
 При укрупнительной сборке узловые фасонки соединяются через накладки временными болтами. Уголки верхнего пояСа полу-
 166
 2
 3

ферм также соединяются накладкой при помощи временных болтов. После выверки производится заварка накладок.
 Узлы сопряжения элементов трубчатого сечения. Стык трубчатых элементов может быть осуществлен на болтах через фланцы и на сварке (рис. 52,а).
 При сварном варианте временное крепление элемента производится с помощью фикса-
 Рис. 52. Сопряжение трубчатых элементов
 а—стык труб; б—примыкание; /—фиксатор; 2—монтажный стык
 торов из листовой стали, привариваемых на заводе к концам стыкуемых элементов, которые после сварки стыка удаляются.
 Примыкание трубчатых элементов .друг к другу осуществляется с помощью фасонок либо непосредственной прцваркой (рис. 52. б).
 § 26. УСТАНОВКА КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ В ПРОЕКТНОЕ ПОЛОЖЕНИЕ
 Установка колонн. До установки колонн производится приемка фундаментов под монтаж. При этом проверяется правильность рас¬
 167

положения фундаментов (соответствие их проектным осям и высотным отметкам), размещение анкерных болтов на фундаментах, а также их диаметр, высота, качество резьбы и наличие гаек. Отклонение верха фундамента от проектной отметки не должно превышать ±2 лш, а уклон поверхности фундамента не должен быть больше 1 : 1000, т. е.
 1 мм на 1 м. Смещение анкерных болтов, расположенных внутри контура опорного башмака колонны, должно находиться в пределах ±5 мм, а расположенных вне контура опорного башмака— ±10 мм.
 Отклонение в длине части анкерного болта, выступающей над поверхностью фундамента, допускается не более +20 мм, а в длине нарезки анкерного болта — только в сторону увеличения, +30 мм.
 Приемка фундаментов оформляется актом.
 Колонны обычно монтируются самоходными стреловыми кранами, а в отдельных случаях при помощи мачт и шевров.
 При достаточной высоте подъема крюка монтажного крана строповка колонн производится за оголовок при помощи полуавтоматических захватов, расположенных по оси центра тяжести колонн. Когда по условиям грузоподъемности подъем колонн производится короткой стрелой гусеничных, железнодорожных или пнешмоколесных кранов, строповка осуществляется у подкрановой консоли (выше центра тяжести, колонны) при помощи полуавтоматических стропов.
 Одновременно со Строповкой увязываются расчалки для раскрепления колонн после установки на фундамент, а также зекрепляются
 168

монтажные лестницы и подмости, необходимые для оформления узлов сопряжения примыкающих к колонне элементов конструкций при их установке.
 Колонны целесообразно подавать на монтаж непосредственно под крюк монтажного крана без предварительной раскладки у мест подъема.
 Рис. 53. Подъем колонн
 а—поворотом; б—скольжением
 Подъем легких колонн из горизонтального положения в вертикальное производится способом поворота, тяжелых — скольжением.
 При подъеме поворотом (рис. 53, а) колонна, застропленная за оголовок, поворачивается вокруг башмака, находящегося у места установки, пока не примет вертикальное положение. Грузовой полиспаст при этом вьь ходит из вертикальной плоскости (по мере подъема), для приведения его в нормальное положение производится подъем или поворот стрелы.
 169

При подъеме способом скольжения (рис. 53 б) колонна предварительно располагается так, чтобы место строповки находилось у места установки колонны. По мере подъема вершины колонны башмак скользит по грунту или по направляющим к месту установки до тех пор, пока колонна не примет вертикальное положение. В качестве направляющих используются швеллеры, рельсы, стальные листы и т. д.
 После перевода в вертикальное положение колонна поднимается на 100—200 мм выше анкерных болтов, наводится и опускается на фундамент. В целях предохранения резьбы анкерных болтов от повреждения при посадке колонны следует надевать на них колпаки из труб.
 Посадка колонны производится при минимальных скоростях грузового полиспаста. До опирания колонны на фундамент совмещаются риски на башмаке колонны с рисками на фундаменте.
 Расстроповка колонны производится после надежного закрепления анкерных болтов и установки расчалок, предусмотренных проектом монтажа.
 Каждая установленная колонна должна быть выверена. Под выверкой понимается правильность размещения колонны в плане, по высоте и по вертикали. Выверка вертикальности колонны осуществляется при помощи теодолита либо двух отвесов. При выверке отвесами к оголовку колонны в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях привариваются коротыши из угловой стали, концы которых должны выступать за грани ко*
 I7d

лонны на 200—300 мм. На расстоянии 100 или 150 мм от грани колонны на коротыши укрепляются нити отвесов, гдузы которых опускаются до основания колонны (рис. 54).
 При вертикальном положении колонны расстояния от боковой грани до нити отвеса вверху и внизу будут равны. Если расстояние внизу “больше, колонна имеет наклон в сторону отвеса, и наоборот. При ведение колонны в вертикальное положение достигается перемещением низа колонны или наклоном ее верха в требуемом направлении при помощи расчалок либо клиньев.
 Главным условием получения правильных показаний при помощи отвеса является максимальное напряжение и неподвижность его нити,
 С увеличением высоты выверяемой колонны требуется соответствующее удлинение нити отвеса и утяжеление его груза. Чтобы отвес не качался, конец с грузом следует поместить в сосуд с маслом.
 Высотное положение колонны проверяется при помощи нивелира.
 Отклонения в положении установленных колонн не должны превышать допусков, приведенных в табл. 15.
 По окончании выверки колонна закрепляется путем установки и приварки мерных шайб, затяжки гаек и контргаек.
 Рисл-54. Схема выверки вертикальности колонны отвесами
 171

Таблица 15
 Колонны
 Фермы, ригели, балки перекрытий и прогоны
 Смещения осей колонн относительно разбивочных осей (в нижнец Отклонения otn колоний 6т вертикали (в верхнем сечении): при высоте колонны до 15 м
 при высоте колонны более 15 м
 Стрела прогиба (кривизна колонны)
 Отклонение опорной поверхности колонны от проектной отметки Отклонения отметок опорных узлов ферм и ригелей
 Отклонения расстояний между осями ферм по верхнему поясу Стрела прогиба (кривизна) между точками закрепления участка сжатого пояса из плоскости фермы, ригеля или балки Отклонения в расстоянии между прогонами
 ± 5 мм
 15
 1:1000 высоты колонны, но не более
 35 мм 1:750 высоты колонны, но не более
 15 мм ± 5 мм
 ±20
 ± 15
 1:750 величины пролета, но не более 15 мм
 ± 5 мм
 172

Продолжение т а б-л. 15
 Конструк¬
 тивные
 элементы
 Наименование отклонений
 Величина допускаемых отклонений
 Подкра- Отклонения верхнего пояса новые (в середине пролета) от
 балки и вертикальной плоскости,
 пути проходящей через центры
 опор
 Разность отметок головок подкрановых рельсов в одном разрезе пролета здания: на опорах в пролете Разность отметок подкрановых рельсов на соседних колоннах
 Отклонения в расстоянии между подкрановыми
 рельсами
 Взаимные смещения торцов смежных подкрановых
 рельсов в плане и по высоте
 Смещения оси подкранового рельса с оси подкрановой балки
 Отклонение оси подкранового пути от прямой линии (переломы осей подкрановые рельсов не допускаются)
 1:500 высоты балки
 лм
 15 20 .
 1:1500 расстояния между колоннами, но не более 10 мм ± 10 мм
 15
 15 .
 на длине участка 40 м
 Установка подкрановых балок. Подкрановые балки монтируются сразу же после установки колонн, так как они выполняют роль жестких распорок, обеспечивающих совместно с
 173

вертикальными связями по колоннам устойчивость их в плоскости ряда. После установки подкрановой балки временные расчалки, удерживающие колонну, снимаются и используются при установке следующей колонны.
 Подкрановые балки пролетом до 12 м изготовляются и монтируются целиком. Балки пролетом 18 м и более изготовляются из 2—4 частей. Установка балок производится целиком либо частями в зависимости от грузоподъемности монтажных кранов. Укрупнение балок в пределах грузоподъемности кранов осуществляется на складе или непосредственно у места монтажа.
 Строповка подкрановых балок производится полуавтоматическими стропами соответствующей грузоподъемности в двух точках путем охвата балки стропом либо при помощи захватов, рассмотренных в главе III. Места строповки, грузоподъемность стропов и конструкции захватов указываются в проекте монтажа.
 Для предотвращения разворота балки во время подъема и наводки ее при установке до подъема к обоим концам балки прикрепляются оттяжки из пенькового каната.
 Легкие балки устанавливаются одним краном; тяжелые (весом до 100 т) — отдельными частями одним краном ли0о целиком двумя кранами.
 При монтаже балок из отдельных частей между колоннами устанавливаются в зависимости от числа стыков временные опоры, на которые опираются отдельные элементы балок в период монтажа (рис. 59). Временные опоры изготовляются в виде металлических ре-
 174

inefqafbix конструкций. На опоры устанавливаются домкраты, при помощи которых совмещаются монтажные стыки частей балок. После оформления етыков снимаются домкраты и временные опоры выводятся из-под балки.
 Подъем подкрановой балки при помощи двух кранов, общая грузоподъемность которых соответствует ее весу, производится в следующем порядке.
 Подкрановая балка располагается у основания колонн. Около каждого конца балки устанавливается кран. Производится строповка балки вблизи ее концов таким образом, чтобы при увеличении вылета стрелы для установки балки в проектное положение грузоподъемность кранов не оказалась меньше веса. балки. Далее производится вертикальный подъем балки на высоту, превышающую отметку верха опорных консолей колонн, на ко-* торые устанавливается балка, затем путем, опускания стрел и грузовых полиспастов осуществляется наводка и посадка подкрановой балки на консоли.
 Перед подъемом балок производится пробный подъем их на высоту 300—400 мм от земли, во время которого осматривается исправность и надежность такелажа.
 Наводка подкрановых балок в проектное положение осуществляется при помощи оттяжек рабочими, находящимися на земле, и монтажниками, находящимися на подмостях, закрепленных на колоннах на 1,2 м ниже места опирания балки.
 Установленная на опоры балка прикрепляется к колонне болтами. В первую очередь
 175

устанавливаются болты, соединяющие нижний пояс балки с подкрановыми консолями. Затем устанавливаются болты в сопряжении верхнего пояса или стенки балки с колонной. При установке на временых опорах балки расчаливаются.
 Расстроповка балок производится только после их закрепления.
 Одновременно с монтажом подкрановых балок производится установка и закрепление горизонтальных и вертикальных связей по балкам и тормозного настила.
 Укладка и закрепление подкрановых рельс производится после выверки подкрановых балок.
 Выверка осей подкрановых балок производится при помощи теодолита, отвесов и рулетки в следующем порядке.
 На высоте 500—600 мм над верхним поясом подкрановых балок к колоннам одного ряда привариваются кронштейны из уголка через 40—50 м. Кронштейны должны выходить на 100—200 мм за ось подкрановой балки. Над осью подкрановой балки у одного из торцов цеха устанавливается теодолит, который ориентируется на ось подкрановой балки, расположенной в другом торце. При помощи теодолита проектируется ось и наносятся риски на все кронштейны. По этим рискам натягивается проволока, с которой отвесом проверяется ось балок. Выявленные отклонения, превышающие указанные допуски в табл. 15, устраняются путем рихтовки балок в плане.
 Выверка осей подкрановых балок параллельного ряда данного пролета производится путем привязки их к ранее выверенной оси
 176

при помощи замеров расстояний рулеткой между осями. При пролетах более 20 м натяжение рулетки должно контролироваться по динамометру. В случаях большой протяженности подкрановых путей выверку осей второго ряда балок целесообразно также производить при помощи теодолита. При этом оси балок в торцах здания наносятся путем измерения рулеткой величины пролета от выверенного ряда.
 Высотное положение подкрановых балок выверяется при помощи нивелира, установленного на тормозной площадке.
 Выверка выполняется следующим образом: вначале составляется схема высотных отметок всех балок пролета в местах их опирания на колонны. Самая высокая отметка принимается за нулевую, под которую рихтуются все балки. Рихтовка производится при помощи прокладок, устанавливаемых между подкрановой консолью и подкрановой балкой. Подъем балки осуществляется при помощи клиньев или болтов.
 Установка элементов покрытия и фахверка. Покрытие промышленных зданий включает подстропильные, стропильные и фонарные фермы, горизонтальные и вертикальные связи, распорки и сборные железобетонные плиты покрытия.
 Наиболее трудоемким и сложным является монтаж стропильных и подстропильных ферм. Сложность установки фермы состоит в том, что она в. процессе подъема работает иначе, чем при эксплуатации сооружения. Так, при эксплуатации нижний пояс фермы растянут, верхний сжат, а при подъеме — наоборот. Кро-
 12-595
 177

Пролеты форм в м
 Ф,
 «3
 St
 X
 *5
 ю
 С0
 н
 S X х? §1
 (М о
 X X о о
 ОО оо
 X X
 ю ю (N сч
 00 00 X X о о
 оо
 X X о
 8
 х х
 v ®
 .X х
 Ю V
 2 s
 00
 i S
 X jo о ^
 Г -|
 S 2
 S S
 s. 1
 m X
 Me того, ферма представляет собой плоскую конструкцию, плохо работающую из плоскости, в связи с чем при кантовке из горизонтального положения в вертикальное ферма может деформироваться.
 Эти особенности работы фермы приводят в ряде случаев к необходимости усиления их до подъема, особенно ферм больших пролетов (27—36 м). Способы усиления ферм указываются в проекте монтажа. Строповку ферм в любой точке верхнего пояса можно производить без усиления в том случае, (если сечения уголков нижнего и верхнего поясов ферм не менее указанных в табл. 16.
 Усиление поясов ферм производится при помощи бревен диаметром 20— 25 см, прикрепляемых в узлах ферм скрутками из проволоки диаметром 6 лшили хомутами, усилительных швеллеров и т. п. Установка и снятие элементов усиления связаны с большими затратами труда. Поэтому такое усиление производится при незначительных объемах работ.
 178

При большом количестве монтируемых ферм целесообразно пользоваться специальной универсальной траверсой, предназначенной для строповки, кантовки, усиления и подъема фермы. Описание траверсы приведено в главе III.
 До подъема фермы увязываются оттяжки из пенькового троса с обоих концов нижнего пояса, натягивается предохранительный трос на высоте 1 м над нижним поясом, навешиваются подмости и прикрепляются расчалки или распорки.
 Расстроповка фермы, установленной в проектное положение, производится только после ее закрепления в узлах опирания и раскрепления верхнего пояса из плоскости.
 Сначала устанавливаются подстропильные фермы. При этом высота подъема крюка крана должна обеспечивать возможность заводки подстропильных ферм между колоннами через их оголовок.
 Первая стропильная ферма, установленная в проектное положение, раскрепляется парными расчалками из троса диаметром 15,5—19,5 мм, прикрепленным к верхнему поясу. Расчалки закрепляются за башмаки колонн или якоря грузоподъемностью 1 т (рис. 55, а). Вторая ферма скрепляется с первой при помощи распорок или также раскрепляется расчалками/
 После закрепления второй фермы устанавливаются все горизонтальные и вертикальные связи между первой и второй фермами. Количество и место расположения расчалок, распорок и связей определяются проектом монтажа.
 1Г
 179

При помощи связей достигаются прямолинейность и устойчивость поясов ферм, геометрическая неизменяемость и жесткость первой панели покрытия, обеспечивающие заданные геометрические размеры для всего покрытия в целом. Далее производится выверка первой и второй ферм и монтаж сборных железобетонных плит покрытия в первой панели. Вслед за
 Рис. 55. Установка элементов покрытия
 а—стропильных ферм; б—плит покрытия; /—расчалки; 2—плиты покрытия; 3—инвентарные распорки; 4—верхний пояс фермы
 этим монтируется третья ферма, которая связывается временными или постоянными распорками со второй, и после выверки ее производится монтаж плит покрытия во второй панели (рис. 55,6). Монтаж последующих ферм ведется в аналогичном порядке.
 Фонари монтируются как правило вместе со стропильными фермами. Для временного раскрепления фонаря из плоскости применяются распорки или парные расчалки. Монтаж плит по фонарю ведется сразу же после уста-
 180

нОёки й закреплений очередной фонарной фермы.
 Последовательность укладки плит^по^ьгтия приведей^'^на^рис. 86. При бесф^щш^М покрытии плиты укладываются от краев покрытия к коньку. При наличии фонаря сначала укладываются плиты по стропильным фермам от краев покрытия к фонарю, затем по фонарю от одного края к другому.
 Наиболее прогрессивным и рациональным методом установки стропильных и фонарных ферм является подъем их пространственными блоками («домиками»).
 Пространственный блок собирается на земле и включает две фермы, соединенные распорками и связями.
 Подстропильные, стропильные и фонарные фермы выверяются сразу же после их уста» новки. В процессе выверки определяется горизонтальность нижнего пояса, вертикальность стоек и отклонение верхнего пояса в середине пролета от вертикальной плоскости, проходящей через центры опор фермы. Вертикальность стоек фермы и отклонение верхнего пояса определяется при помощи отвеса, опускаемого с верхнего пояса на нижний. Горизонтальность нижнего пояса выверяется при помощи нивелира. Рихтовка поясов достигается установкой распорок.
 Отклонения в положении смонтированных ферм не должны превышать величин, указанных в табл. 15.
 Монтаж фахверка (стоек, ригелей, связей и стеновых переплетов) производится крайами либо средствами малой механизации (полиспастами с лебедками и т. п.). До подъема
 18-1

элементы фахверка в пределах одной панели следует укрупнять в плоскостные блоки. Строповка элементов фахверка производится полуавтоматическими стропами. При монтаже конструкций фахверка необходимо сразу же оформлять >все узлы сопряжения по проекту.
 Установка стальных конструкций сооружения должна производиться в полном соответствии с проектом, и отклонения не должны превышать величин, указанных в табл. 15.
 § 27. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И СДАЧА РАБОТ
 Положение каждого смонтированого конструктивного элемента сооружение регламентируется проектными осями, отметками и взаимным расположением относительно друг Друга.
 Приведение конструкций или отдельных элементов в проектное положение осуществляется выверкой.
 Выверка производится обычно в процессе установки конструкций. При этом ндиболее целесообразно производить выверку в момент, когда монтируемый элемент находится еще в подвешенном состоянии на крюке подъемного механизма. Если выверка конструкций производится после расстроповки и крепления, то приходится прибегать к помощи клиньев, домкратов, оттяжек, рычажных лебедок и других ручных приспособлений, что вызывает значительные трудозатраты.
 При выверке конструкций используются данные геодезической разбивки сооружениям частности, разбивки осей здания на земле ре¬
 1Я2

перами, т. е. специальными точками, высотная отметка которых известна заранее.
 Монтаж стальных конструкций состоит из ряда сложных технологических взаимосвязанных процессов, от качества выполнения которых зависит долговечность и работоспособность сооружения.
 Одновременно с этим качество монтажных работ в значительной степени зависит, как отмечалось выше, от качества проектирования, изготовления и операций по транспортированию конструкций на монтажную площадку.
 Качество конструкций, отправляемых заводом, контролируется отделом технического контроля (ОТК). В последние годы заводы провели ряд мероприятий, улучшающих качество изготовления конструкций (внедрение полуавтоматической и автоматической сварки, сборочных кондукторов, проведение контрольной сборки и т. п.). Несмотря на это, монтажная организация производит внешний осмотр и проверку геометрических размеров конструкций, прибывших на центральный или приобъектный склады. Все обнаруженные дефекты отмечаются в актах, предъявляемых в необходимых случаях заводу для устранения дефектов.
 Учитывая сложность отдельных технологических операций и в особенности специфику монтажа, обусловленную производством работ на значительной высоте, контроль качества в процессе возведения стальных конструкций должен производиться повседневно силами звеньевых, бригадиров и инженерно-технических работников (ИТР), которые непосред¬
 183

ственно несут ответственность за качество исполнения.
 Проверке подлежат все монтажные операции. Большое значение имеет точность установки и выверки колонн, ферм, подкрановых балок, т. е. основных несущих элементов каркаса здания или сооружения.
 Необходимо помнить, что ни в коем случае не допускается применение в местах примыкания двух конструкций не проваренных между собой прокладок, которые могут вызвать смещение элементов конструкций с геометрических осей опирания и появление дополнительных усилий в конструкциях, что в свою очередь может привести к аварии отдельных частей сооружения или всего в целом. Необходимо устранять зазоры путем выверки и рихтовки элементов, добиваясь точной их установки в пределах допусков технических условий, вплоть до демонтажа их и установки вновь.
 Особое внимание должно быть уделено оформлению всех монтажных узлов в соответствии с проектом, причем контролю подлежат не только операции по постановке болтов, клепке и сварке, но также и подготовительные операции. Так при проверке клепаных соединений необходима предварительная приемка качества привертки и рассверловки, так как после установки заклепок все возможные дефекты будут скрыты, а в соединениях, осуществляемых электросваркой, необходимо предварительно проверить качество подготовки кромок, очистку свариваемых участков от грязи и ржавчины, а также качество применяемых электродов.
 184

При приемке промежуточных операций по установке конструкций и по оформлению монтажных узлов составляется соответствующий акт с участием исполнителей работ и представителей заказчика.
 В первую очередь это относится к актированию скрытых работ, к которым будет закрыт доступ после монтажа всего сооружения либо части его.
 По окончании монтажа сооружения производится сдача его соответствующей приемочной комиссии. Сдача сооружения оформляется актом сдачи—приемки монтажных работ. В акте отмечаются качество монтажа, сроки выполнения и отдельные недочеты, допущенные при производстве работ, которые необходимо устранить в назначенные комиссией сроки.
 § 28. ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА МОНТАЖНЫХ РАБОТ В ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ
 При монтаже стальных конструкций зимой требуется принять ряд дополнительных мер по технологии производства монтажных работ и технике безопасности.
 Из-за небрежного складирования в предшествующее заморозкам время наблюдаются случаи, когда в осенне-зимний период элементы конструкций вмерзают в грунт либо в лед. В этих случаях перед подъемом конструкций необходимо их выдалбливать или отогревать при помощи костров и жаровень. Правку деформированных деталей при температуре ниже —25° С следует производить в горячем состоянии при температуре 1100—1150°С (свет
 185

ло-желтый цвет) для малоуглеродистой стали и 800—850° С (красный цвет) для низколегированной.
 Производить ударные воздействия на малоуглеродистую и низколегированную сталь при температуре ниже —25° С запрещается.
 Перед подъемом все элементы стальных конструкций должны быть тщательно очищены от грязи, льда и снега.
 Если взаимное закрепление монтируемых элементов производится на прихватках, то их размер при отрицательных температурах должен быть увеличен: длина до 70—80 мм, а катет шва до 4—5 мм.
 Сварку решетчатых конструкций и угловые швы сплошностенчатых .конструкций из малоуглеродистой стали толщиной до 30 мм допускается производить без подогрева до температур не ниже —30° С. При более низких температурах и толщине выше 30 мм требуется производить подогрев мест сварки на ширину 100—150 мм с каждой стороны шва до температуры 100—150° С. При этом с повышением толщины стали подогрев околошовных мест производится при более высоких температурах окружающего воздуха. Так, например, для толщин 31—50 лш без подогрева допускается сварка при температуре до —10 °С, а при толщине 51—70 мм — при температуре не ниже 0°С.
 Листовые объемные конструкции и стыковые соединения сплошностенчатых конструкций из малоуглеродистой стали толщиной до 16 мм допускается сваривать без подогрева околошовных зон при температуре не ниже —30° С. При более низких температурах и
 186

больших Трещинах требуется Лодог£еЁ бкбЛСшовных зон.
 Аналогичные требования предъявляются к конструкциям, изготовленным из низколегированной стали, с той лишь разницей, что подогрев околошовных зон свариваемых деталей производится при меньших толщинах и более высоких отрицательных температурах. Так, например, при толщине стали до 20 мм и температуре —20° С уже требуется подогрев околошовных зон.
 Когда монтаж резервуаров производят при отрицательной температуре, правка и подбивка листов в местах нахлестки допускается при нагреве металла до температуры 1100— 1150 °С.
 В зимнее время следует повысить внимание к вопросам техники безопасности верхолазных и вспомогательных работ в связи с появлением наледи на элементах конструкций и некоторым ограничением свободы передвижения и действий монтажников из-за теплой спецодежды.
 Запрещается производство верхолазных работ при значительных снегопадах, гололедице и ветре силой более 6 баллов (12,4 м/сек).

ГЛАВА V
 МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПО МОНТАЖУ СООРУЖЕНИИ
 § 29. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
 Опыт производства работ "по возведению сооружений из стальных конструкций показывает, что монтаж одного и того же сооружения можно осуществить несколькими методами.
 Выбор того или иного метода монтажа зависит от конструктивных особенностей сооружения в целом, отдельных его частей, размеров и веса элементов, наличного монтажного оборудования, подъездных путей, взаимного расположения монтируемых и радее возведенных сооружений и т. д.
 Важную роль при выборе метода монтажа играет степень укрупнения монтажных элементов до их подъема, порядок сборки сооружения по вертикали, сборка конструкций в проектном положении или в стороне от места установки с последующим перемещением всего сооружения или отдельных его частей в проектное положение.
 В большинстве случаев применяется метод монтажа сооружений отдельными конструктивными элементами, устанавливаемыми сра-
 188

зу в проектное положение при помощи монтажного крана.
 По такому методу возводится большинство зданий промышленных цехов, кожухов доменых печей, воздухонагревателей, тяжелых опор линий электропередач, радио- и телебашен и т. д.
 При этом методе отдельные конструктивные элементы — колонны, подкрановые балки, подстропильные и стропильные фермы, ригели и т. д. — устанавливаются целиком. В случаях, когда отдельные элементы имеют большие размеры или вес, превышающий грузоподъемность монтажного крана на требуемом вылете стрелы, установка их осуществляется по частям за несколько подъемов с оформлением узлов сопряжения на высоте. Части элементов при этом до оформления монтажных узлов сопряжения, опираются на временные опоры. Характерным примером установки элементов по частям может служить монтаж подкрановых балок пролетом 36 м и весом 100 т над печами мартеновского цеха.
 В ряде случаев бывает целесообразно до подъема укрупнить отдельные конструктивные элементы в пространственные либо плоскостные блоки. Такой метод монтажа называется крупноблочным.
 Крупноблочный метод монтажа дает возможность наиболее полно использовать грузоподъемность монтажных механизмов, сократить число подъемов, уменьшить объем верхолазных работ и количество подмостей, так как значительная часть работ по оформлению узлоз сопряжения элементоэ рыпо^няется
 189

внизу в процессе укрупнительной сборки блока.
 Примером применения крупноблочного метода являются работы по монтажу двух спаренных стропильных и фонарных ферм, соединенных в пространственный блок связями и распорками.
 Иногда оказывается рациональным провести сборку всего сооружения на земле. Собранная в стороне либо у места установки конструкция устанавливается в проектное положение путем вертикального или горизонтального перемещения, а иногда сочетанием обоих видов перемещения. Эти способы работ носят названия установок вертикальным подъемом и надвижкой.
 Подъем таких тяжеловесных и крупногабаритных конструкций как правило осуществляется при помощи мачт либо ленточных подъемников (рис. 56).
 Когда сооружение собирается в стороне от постоянных опор, а затем при помощи полиспастов с лебедками или домкратами перемещается горизонтально по накаточным путям на постоянные опоры, метод монтажа называется продольной надвижкой.
 Этот метод широко применяется при строительстве мостов. Находит он применение и при монтаже одноэтажных промышленных зданий. Разновидностью этого метода может служить монтаж кровли промышленного здания, когда у одного из торцов накаточных путей производится сборка двух спаренных ферм, включая фонари и плиты покрытия, после чего они при помощи полиспастов перемещаются к месту установки.
 190

Рис. 56. Монтаж крана перегружателя методом вертикального подъема Вес моста крана 380 т

Эти способы позволяют организовать сборочно-сварочные работы на земле или на небольшой площади.
 Сборка конструкций в стороне от места установки дает возможность производить параллельно строительные и монтажные работы, что значительно сокращает общий срок возведения сооружения.
 Особенно выгодно применять метод надвижки при реконструкции домен, мостов и ряда других сооружений. Это дает возможность эксплуатировать до окончания всех монтажных работ подлежащее замене сооружение и останавливать его только на время,, потребное для демонтажа и надвижки нового сооружения.
 Пролетные строения мостов монтируются также методами полунавесной и навесной сборки.
 Полунавесная сборка применяется при условии, когда ранее смонтированные части способны воспринять нагрузки от монтажного крана и монтируемых элементов. По этому методу кран перемещается по ранее смонтиро ванным частям и производит монтаж впереди себя. Собранные части пролетного строения по ходу монтажа опираются на постоянные или временные промежуточные опоры.
 На монтаже промышленных зданий полунавесная сборка применяется при установке тяжелых подкрановых балок большого пролета, наклонных мостов доменных печей и т. п.
 Навесная сборка производится без проме* жуточных опор и применяется при сборке пролетных строений мостов больших пролетов. При данном методе кран перемещается по
 #
 192

ранее собранным конструкциям, и монтаж осуществляется последовательно с первой опоры и до конца всего строения. В целях сокращения сроков возможен монтаж пролетного строения при помощи двух кранов, устанавливаемых на противоположных концах моста. В этом случае работы ведутся по направлению к середине (рис. 57).
 Навесной способ применяется в случае обеспечения прочности и устойчивости монти-
 Рис. 57. Монтаж моста большого пролета методом навесной сборки двумя башенными кранами
 руемых консолей в процессе производства работ.
 Монтаж конструкций с незначительной базой в плане и сравнительно большой высотой при расположении опор (фундаментов) на уровне земли иногда целесообразно проводить методом опрокидывания. При этом один конец сооружения закрепляется во временных шарнирах, устанавливаемых на анкерные болты фундаментов; за верхний конец конструкция поворачивается в шарнире до момента перехода в проектное положение.
 Многоярусные промышленные сооружения, доменные печи, градирни, башни и ряд других могут монтироваться по вертикали методами наращивания и подращивания.
 13—596
 193

Метод наращивания характеризуется последовательной сборкой сооружения, начиная снизу вверх, и имеет наибольшее применение в практике производства монтажных работ.
 Метод подращивания характеризуется последовательной сборкой сооружения, начиная сверху вниз. По этому методу первоначально монтируется верхний ярус сооружения. Затем смонтированные конструкции поднимаются на уровень, несколько превышающий высоту нижележащего яруса. Производится установка и закрепление к приподнятым конструкциям очередного яруса. Вслед за этим оба яруса поднимаются на высоту, превышающую следующий ярус, и т. д. В такой последовательности производится монтаж всего сооружения.
 Этот способ дает возможность организовать все сборочные, сварочные и клепочные работы на небольшой высоте и создать хорошие условия для их выполнения. Однако широкого использования он не нашел из-за потребности в сложных подъемных средствах и очень сложной организации работ по подъему.
 В процессе освоения работ по монтажу сборных железобетонных конструкций был разработан и внедрен раздельный монтаж конструкций, который в дальнейшем был распространен и при монтаже стальных конструкций. Сущность данного метода заключается в следующем: отдельные бригады монтируют колонны, вертикальные связи по колоннам, подкрановые балки, подстропильные фермы и продольный фахверк. Другие бригады монтируют покрытие.
 194

Каждая бригада имеет свои монтажные механизмы, характеристика которых соответствует выполняемым видам работ.
 По этому методу монтаж ведется уступами, т. е. монтаж колонн, подкрановых балок и других элементов должен опережать работыв по кровле.
 Раздельный метод монтажа позволяет специализировать бригады по отдельным видам работ и ведет к повышению производительности труда.
 Кроме того, этот метод позволяет более полно использовать характеристику монтажных кранов.
 § 30. МОНТАЖ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИИ
 Промышленные здания имеют значительные размеры в плане, которые превосходят радиус действия монтажных кранов. Поэтому в целях ускорения монтажных конструкций этих зданий одновременно работают несколько монтажных кранов, расположенных в параллельных пролетах.
 В качестве примеров рассмотрим монтаж стальных конструкций главного корпуса мартеновского цеха и здания листового стана 2800/1700.
 Главный корпус (рис. 58) мартеновского цеха состоит из трех пролетов: разливочного между рядами колонн А-Б шириной 22 м\ печного между рядами колонн Б-В—27,5 м и шихтового между рядами колонн В-Г—18 м. Шаг колонн по рядам А и В принят 12 м, по ряду Б—36 ж и по ряду Г—6 м,
 13*
 195

Конструкции подкровных балок и подстропильных ферм клепаные, все остальные конструкции сварные.
 В качестве стенового заполнения применяются стеновые панели размером 6X1,2 м. Кровля рулонная беспрогонная по сборным железобетонным плитам.
 Рис. 58. Схема монтажа главного корпуса мартеновского цеха
 Поставляемые заводом стальные конструкции помещаются на складе, оборудованном козловым краном грузоподъемностью 30 т и пролетом 32 м. Укрупнительная сборка и окраска конструкций до их подачи в зону монтажа осуществляется на специально выделенной площадке.
 196

Конструкции изготовляются с соблюдением дополнительных технических условий, которыми регламентируется очередность поставки в соответствии с принятой технологией монтажа, членение конструкций на монтажные марки с учетом максимального использования грузоподъемности монтажных кранов, приварка фиксаторов для выверки и крепления элементов и деталей для навески инвентарных монтажных подмостей.
 Способ соединения и вес основных конструктивных элементов приведен в табл. 17.
 Таблица 17'
 Наименование элементов
 Способ
 соединения
 Количество отправочных марок в элементе
 Максимальный вес отправочной марки в m
 Общий вес элемента в m
 Колонны: ряда А
 2
 19
 23
 . Б
 сварка
 3
 24
 51
 „ в
 2
 14.
 18
 Подкрановые балки:
 ряда А
 2
 18
 35
 . Б
 клепка
 4
 25
 100
 . в
 2
 12
 24
 Подстропильные фермы
 клепка
 3
 8
 22
 ряда Б
 Стропильные фермы
 сварка
 2
 2,5
 5
 Балки рабочей площади
 —
 1
 12
 12
 В качестве основных грузоподъемных механизмов для монтажа конструкций принят башенный кран БК-406АМ грузоподъемностью 25 т со стрелой 40 м, устанавливаемый на рабочей площадке печного пролета на путях за¬
 197

валочной машинк, гусеничный кран СКГ-30 и два железнодорожных крана СК-30.
 Для установки башенного крана при помощи гусеничного крана сначала монтируется рабочая площадка печного пролета в пределах трех осей.
 Башенный кран монтирует конструкции по рядам Б и В, конструкции рабочей площадки и печей, стойки фахверка по ряду А, кровлю разливочного и печного пролетов и верхние стеновые плиты по рядам А и В.
 Монтаж конструкций ряда А и шихтового пролета, а также разгрузка и укрупнительная сборка осуществляются железнодорожными кранами СК-30.
 До начала монтажных работ прокладываются железнодорожные пути для подачи конструкций, а также заканчивается возведение фундаментов и подземных коммуникаций.
 Подача конструкций в зону действия башенного крана производится по путям разливочного и шихтового пролетов.
 Колонны по рядам А, В и Г предварительно укрупняются и устанавливаются целиком.
 Колонны ряда Б, расчлененные на три монтажных элемента (вес нижней части колонны 24 т, средней— 18 т и верхней — 9 г), монтируются в три подъема.
 Подкрановые балки по рядам А и В предварительно укрупняются и монтируются совместно с тормозным настилом, кроме подкрановых балок пролетом 36 м над косыми въездами по ряду А. Эти балки устанавливаются двумя железнодорожными кранами отдельными частями весом по 25 т с применением временных опор.
 198

Монтаж подкрановых балок пролетом 36 м над печами (по ряду Б) производится башенным краном с применением временных опор. Общий вес такой балки составляет 100 т. Поэтому она изготовляется в виде четырех отправочных марок весом 25 т каждая. Работы по установке балок выполняются в следун> щем порядке: устанавливаются две промежуточные временные опоры, на них укладываются два нижних элемента каждой балки и соединяются между собой стыковыми накладками; затем монтируются два верхних элемента каждой балки (рис. 59). Балки соединяются между собой вертикальными и горизонтальными связями; по верхним поясам укладывается тормозной настил.
 Все стропильные и подстропильные фермы устанавливаются целиком.
 Фонари до подъема укрупняются в монтажные блоки («домики»).
 Все монтажные работы выполняются обычно комплексными бригадами монтажников в количестве 35—40 человек. Такая комплексная бригада создается из трех — четырех обычных бригад которые работают в три смены. Ночная смена как правило производит подготовительные работы (подачу, укрупнительную сборку конструкций и т. д.).
 Комплексные бригады возглавляются старшими бригадирами, которым подчиняются* сменные бригадиры.
 Здание листового стана (рис. 60) состоит из следующих пролетов: листового стана в рядах Т-У, отделки листов и термических печей в рядах У-Ф, склада готовой продукции в рядах Ф-Х\ общего пролета, включаю-
 199

f'd подъем 7Щ
 Рис. 59. Монтаж подкрановой балки весом 100 т над печным пролетом

щего пролеты колпаковых и нагревательных печей, машинного зала и механической мастерской.
 Шаг колонн по внутренним рядам 12— 36 м, по наружным — 6 и 12 м.
 Рис. 60. Схема монтажа здания листового стана 2800/1700
 а—план; б—поперечный разрез; /—башенный кран БК-1М; 2— гусеничный кран: 3—склад металлоконструкций; 4—склад¬
 ской пролет; 5—лнстоотделочный пролет; 6—становой пролет: 7—машинный зал; 8—механические мастерские
 Подкрановые балки, за исключением пролета С-Т и помещения насосной, и подстропительные фермы пролетом 36 м по рядам У
 201

и Ф клепаные, остальные конструкции сварные. Монтажные соединения выполнены соответственно на заклепках и сварке.
 Максимальный вес колонны 14,5 т, стропильной фермы 7 т, подстропильной фермы
 11 т, клепаной подкрановой балки пролетом 36 м — 52 т, сварной подкрановой балки 14 т.
 Для монтажа конструкций приняты два башенных крана БК-151, устанавливаемых в пролетах Ф-У и У-Т, и три гусеничных крана СКГ-30, работающих в остальных пролетах.
 Склад стальных конструкций обслуживается козловым краном К-202 грузоподъемностью 20 т.
 Подача конструкций в зону монтажа осуществляется по двум железнодорожным путям при помощи мотовозов.
 Количество конструкций, размещаемых в зоне монтажа, соответствует трехсменной потребности, что обусловлено необходимостью предварительной укрупнительной сборки.
 Укрупнительная сборка и монтаж ферм и фонарей в листоотделочном и становом пролетах производится кранами БК-151, а в остальных пролетах гусеничными кранами. Укрупнительная сборка и монтаж колонн, подкрановых балок и подстропильных ферм осуществляется гусеничными кранами. В целях обеспечения бесперебойного производства монтажных работ укрупнительная сборка ведется с опережением на пять осей.
 Монтаж конструкций ведется комплексными бригадами, специализирующимися на комплектовке, складировании, укрупнительной сборке и монтаже определенных типов конст¬
 202

рукций. За каждоЙ ^йШдай закрейЛйЮТСЯ монтажные механизмы. Работы по монтажу конструкций ведутся захватками.
 Большинство конструкций монтируется «с колес» без промежуточного складирования.
 По окончании подготовки конструкций в объеме пяти шагов монтаж их начинают бригады, занимающиеся установкой тяжелых элементов (колонн, подкрановых балок, подстропильных ферм). Затем эти бригады переходят на следующую захватку, а на первой захватке приступают к работе бригады по монтажу покрытия. В такой последовательности производится монтаж всех конструкций цеха.
 § 31. МОНТАЖ ОБЪЕКТОВ ДОМЕННОГО ЦЕХА
 В состав доменного цеха входит ряд зданий и сооружений (рис. 61).
 1. Центральный блок:
 доменная печь с наклонным мостом и колошниковым устройством;
 воздухонагреватели для нагрева воздуха, подаваемого в доменную печь;
 пылеуловители для очистки газа; литейный двор с поддоменником и примыкающие к ним газо- и воздухопроводы;
 машинное здание и здание управления печью.
 2. Вспомогательные сооружения: бункерная эстакада со скиповой ямой; подъемники коксовой мелочи; газоочистка с газопроводами; межцеховые сети;
 рудный кран, депо ремонта ковшей, склад чугуна и другие.
 203

/-вагоноопрокидыватель; 2—рудный кран; 3—трансфер кар; 4—бункерная эстакада; 5—вагон-весы; 6—бункер; 7—скип; 8—наклонный мост; 9—машинное здание; 10—доменная печь; //—копер. /2—нисходящий, газопровод грязного газа; 13—воздухопровод холодного дутья; 14—воздухонагреватели; 15—дымовая труба; 16—воздухопровод горячего дутья; /7—кольцевой воздухопровод горячего дутья; 18—чугунная летка; 19—шлаковая летка; 20—ковш для шлака; 2/—ковш для чугуна; 22—литейный двор; 23—мостовой кран; 24—пылеуловитель; 25—газопровод грязного газа;
 26—газоочистка; 27—газопровод очищенного газа

Доменная печь представляет собой сооружение шахтного типа (рис. 62).
 Основным параметром ее является полезный объем, предопределяющий размеры собственно доменной печи и всех сооружений цеха в целом.
 В последние годы часть строительных конструкций доменных цехов выполняется из сборных железобетонных конструкций, что несколько снизило расход металла для этих целей.
 Так, например, объем стальных и сборных железобетонных конструкций на доменной печи составил:
 металлоконструкций .... 8541 т
 сборных железобетонных конструкций 3906 м8
 технологическое литье (плиты охлаждения лещади, горна и шахты) # 1996 т
 Помимо значительных объемов, к особенностям монтажа металлических конструкций доменных цехов следует отнести:
 необходимость обеспечения не только прочности, но и плотности заводских и монтажных соединений листовых конструкций;
 концентрацию конструкций центрального блока доменного цеха на сравнительно небольшой площади при значительной высоте (превышающей 60 м) самой доменной печи и других конструкций.
 Эти особенности в значительной степени определяют характер организации работ по монтажу конструкций и механизации этих работ. В этих условиях особенно важным яв-
 905

Рис. 62. Вертикальный разрез доменной печи объемом 2000 м3 /—кожух горна; 2— мараторное кольцо; 3—колонны горна; 4—кожух шахты; 5—колошниковая площадка; 6—колонны шахты; 7—кольцевые площадки; 8—кольцевой воздухопровод; 9—фурменные приборы; 10—шлаковая летка; //—чугунная летка; 12—холодильники; 13—колошниковое устройство с засыпным аппаратом; 14—защитные сегменты колюшника; /5—свечи; 16—лещадь; р— фундамент лещадн: 18—фундамент печи

Лйется применение метода максимальной сборки (укрупнения) элементов, что позволяет перенести выполнение основной части трудоемких работ по монтажным соединениям вниз (на землю) с последующей установкой конструкций крупными блоками с помощью мощных монтажных механизмов.
 В табл. 18 приведены вес и количество подъемов при монтаже металлических конструкций доменной печи.
 Для монтажа сооружений рассматриваемой доменной печи объемом 2000 мъ приняты башенные краны БК-406А № 1 грузоподъемностью 30 т (со стрелой 36 м), БК-406А № 2 грузоподъемностью 25 т (со стрелой 40 м), БК-300 грузоподъемностью 25 т, гусеничные краны СКГ-30, два СКГ-30/10, МКГ-20, козловый кран К-184. При этом гусеничные краны используются, кроме монтажа, на разгрузке, укрупнительной сборке и других вспомогательных работах.
 Монтаж конструкций собственно доменной печи производится башенным краном БК-406А № 1 грузоподъемностью 30 т и стрелой 36 м (рис. 63). Кожух горна и шахты монтируется в проектном положении методом наращивания. По высоте кожух разбит на 27 поясов.
 С первого по восьмой пояс (до отметки 13 м) монтаж ведется скорлупами, представляющими собой часть цилиндрического или конического многопоясного блока, огражденного по образующей совмещенными вертикальными стыками. Скорлупы свариваются из трех — пяти листов на площадке укрупнительной сборки и обстраиваются до подъема
 207

Наименование объектов и конструкций
 Кожух печи, колонны и кольцевая труба
 Колошниковое устройство
 Лифт
 Воздухонагреватели и газовоздухопроводы
 Рабочая площадка и здание воздухонагревателей
 Пылеуловитель и наклонные газопроводы
 Таблица 18
 Количество подъемов весом
 6
 1-Н
 О
 от 1 до 3 т
 от 3 до 5 т
 6
 о
 о
 «=t
 ю
 н
 о
 от 10 до 15 т
 от 15 до 20 т
 от 20 до 25 т
 свыше 25 т
 Общее
 85
 56
 5
 —
 3
 8
 11
 11
 179
 51
 16
 30
 18
 2
 —
 5
 8
 130
 —
 8
 —
 —
 2
 4
 1
 —
 15
 214
 337
 3
 18
 4
 22
 2
 —
 600
 189
 16
 6
 12
 1
 8
 —
 —
 232
 79
 16
 4
 9
 -
 1
 5
 7
 121

14-
 Продолж e н и e,т з б л. 18
 «
 Количество подъемов весом
 г L
 Наименование объектов и конструкций
 Вес конструкт в т
 6
 о
 «=t
 от 1 до 3 т
 от 3 до 5 т
 от 5 до 10 т
 от 10 до 15 т
 от 15 до 20 т
 от 20 до 25 т
 ■' е • ж
 <и
 В - а в
 и
 Общее
 Здание колошникового подъемника
 98
 192
 2
 1
 зч
 1
 —
 • —
 199
 Наклонный мост
 220
 79
 27
 23
 5
 2
 4
 —
 —
 140
 Литейный двор и поддоменник
 982
 271
 128
 46
 23
 13
 14
 ъ
 —
 500
 Рабочая площадка литейного двора и поддоменнйка
 218
 82
 32
 6
 1
 3
 —
 —
 —
 124
 Здания управления печьк)'
 39
 113
 2
 —
 —
 —
 —
 —
 —
 115
 Подъемник коксовой мелочи
 72
 26
 15
 —
 —
 —
 2
 —
 —
 43
 Газоочистка
 597
 162
 15
 10
 16
 20
 7
 —
 —
 230
 >
 Итого
 5057
 1543
 667
 134
 105
 5!
 70
 29
 26
 2628
 1 \

Подмостями. Сборка скорлуп йод сварку про изводится на специальном стенде. Отдельные листы скорлуп выкладываются в горизонтальном положении так, чтобы их наружная сто-
 Рис. 63. Расположение башенных кранов при монтаже доменной печи /—коан БК-406А № 1; 2—кран БК-406А № 2; 3—доменная печь; 4—пылеуловитель; 5—наклонный мост; 6—пилон наклонного моста; 7—здание колошникового подъёмника; в—бункерная эстакада
 рона (выпуклая) была сверху. Фиксация величины зазора и правильного положения листов осуществляется с помощью полускоб, приваренных к листам при контрольной сборке на заводе.
 210

Собранные в горизонтальном положении пятипоясные и трехпоясные скорлупы уста* навливаются на стенд для сварки. По окончании сварки листов скорлупы подаются в зону монтажа и устанавливаются монтажным краном в проектное положение.
 Кожух горна и шахта с 9 по 25 пояс монтируются царгами. Далее собирается купол шахты, состоящий из поясов 26 и 27. Укрупнение листов в царги и обстройка их подмостями производится также на стенде укрупнительной сборки.
 Ввиду того, что кожух горна и шахты доменной печи в настоящее время выполняется цельносварным, при укрупнении царг следует обеспечить точное совпадение в пределах заданных допусков всех кромок стыкуемых элементов. Это достигается проведением, укрупнительной сборки царг на хорошо выверенном стенде, где заранее нанесены контрольные риски, фиксирующие положение центра и окружности. Первая царга собирается по контрольным рискам и фиксаторам, устанавливаемым на заводе. После сборки и проверки первой царги на ней собирается вторая царга на фиксаторах с постановкой стяжных приспособлений (рис. 64), обеспечивающих правильность и неизменяемость в процессе сварки.
 После проверки взаимного положения двух собранных царг верхнюю царгу снимают и ставят на соседний стенд. Нижнюю царгу подают в зону действия монтажного крана, а на второй царге собирают третью царгу и т. д.
 Строповка царг осуществляется специальными треугольными траверсами. Подача царг со стенда укрупнительной сборки производит*
 14*

ся на платформах по временному железнодорожному пути. a)
 Г
 1
 г)
 1
 <8
 -7
 -8
 $
 -7
 V
 Рис. 64. Приспособления для сборки листовых конструкций
 а—нормальный фиксатор; б—уголовой фиксатор; в—стяжиая •планка для вертикальных швов; г—стяжной швеллер для го ризонтальиых стыков; д—прокладка для фиксации размера зазора между листами; 1, 2—уголки; 3—стыкуемые листы, 4—планка; 5—упор; 6—отверстия в планке; 7—шайба; 8, 9—конические оправки; 10—швеллер
 После монтажа всех скорлуп на одном уровне и царг производится выверка каждого
 т

пояса ё плане и по высоте. В процессе еыйерки проверяется эксцентрицитет, т. е. смещение центра выверяемого пояса по отношению к геометрическому центру доменной печи, вертикальность, эллиптичность (разность двух взаимно-перпендикулярных диаметров), расположение оси чугунной четки и т. д.
 Согласно техническим условиям на монтаж доменных печей отклонения не должны превышать следующих допусков:
 эллиптичность царг — 0,003 номинального диаметра царги. Так, например, при диаметре царги 10 м величина допускаемого отклонения составит 30 мм;
 смещение центров царг по отношению к центру мораторного кольца — 0,002 (Н—К), но не более 30 jiM. Здесь Н—отметка царги по высоте, h—мораторного кольца;
 смещение центра верхнего колошникового фланца по отношению к центру мораторного кольца, но не более 30 мм;
 разность отметок любых двух точек верхней плоскости колосникового фланца — 0,001 Д, но не более 4 мм (Д—диаметр колошникового кольца).
 Отклонения, превышающие допуски, сразу же после выявления их исправляются.
 Колонны горна монтируются целиком совместно с соответствующими им листами мораторного кольца. До подъема колонн к ним привариваются временные кронштейны для монтажа кольцевого воздухопровода.
 Конструкции кольцевого воздухопровода горячего дутья предварительно укрупняются на земле на специальных стеллажах и выверяются. При этом проверяется горизонталь-.
 213

НОСТь й эЛЛйп^чнос^ кольца, Нодгонкй бекпт друг к другу и т. д. После устранения выявленных отклонений производится сварка секций в монтажные блоки. Кольцевой воздухопровод монтируется на упомянутых выше временных кронштейнах, приваренных к колоннам горна. После установки всех монтажных блоков производится выверка кольцевого воздухопровода по горизонтали и высотному положению и сварка блоков между собой. Затем воздухопровод устанавливается в проектное положение на постоянных подвесках к оголовкам колонн горна, окончательно выверяется и закрепляется, а временные кронштейны срезаются.
 Колонны шахты монтируются попарно совместно с кольцевыми площадками между ними.
 Конструкции колошниковой площадки монтируются укрупненными элементами.
 Монтаж конструкции копра производится плоскостными укрупненными блоками — рамами в пределах грузоподъемности монтажного крана. Перед подъемом конструкции копра обстраиваются подмостями. Смещение центров рам копра от пролетного положения может быть допущено не более 20 мм, несовпадение отметок верха балок площадок копра с проектными отметками — не более 20 мм, негоризонтальность балок—не более 3 мм на 1 м.
 Газопроводы и свечи монтируются максимально укрупненными элементами в соответствии с грузоподъемностью крана. Элементы свечей поднимаются вместе с футеровочными плитами, которые устанавливаются и закреп¬
 214

ляются к конструкциям до их подъема. Элементы свечей перед подъемом обстраиваются лестницами и подмостями.
 Монтаж подсвечников и свечей ведется параллельно с монтажом копра (рис. 65).
 Монтаж холодильников лещади и горна производится после готовности жароупорного пня лещади. В первую очередь монтируются плиты воздушного охлаждения лещади, которые укладываются, зачеканиваются и закрываются защитным дном. Монтаж плит воздушного охлаждения лещади выполняется непосредственно башенным краном.
 Монтаж холодильников горна производится после сборки и сварки горна и двух поясов шахты. Подача элементов холодильников внутрь доменной печи выполняется башенным краном, а прижатие их к кожуху горна— посредством толкателя.
 Далее производится выверка, закрепление и чеканка холодильников.
 Строповка плит холодильников осуществляется за скобы, заложенные в тело плиты при отливке.
 Чеканка (заполнение проектных зазоров между отдельными холодильниками и их рядами) производится специальной чугунной замазкой, имеющей следующий состав (в процентах по объему): чугунная толченая стружка крупностью не более 3 мм — 90%, нашатырь второго сорта ГОСТ 2210-51—5% и сера—5%. Перед использованием составные части тщательно перемешиваются между собой и после добавления 10—15% раствора серной кислоты доводятся до кашеобразного состояния. Работа по зачеканке весьма трудоемка,
 215

Рис. 65. Монтаж свечей доменной печи

так как она выполняется вручную. В совок набирается замазка, подносится к щелй и набивается туда деревянной лопаточкой.
 Все работы по установке, рихтовке и чег канке холодильников выполняются с рабочей площадки, которая посредством обоймы надета на центральную трубчатую стойку, установленную на жароупорный бетон лещади. По мере монтажа холодильников площадка поднимается краном и закрепляется штырем в нужном положении на стойке.
 Здания литейного двора и поддоменника представляют собой стальной каркас рамное го типа. Расстояние между рамами литейног4 двора 6 ж, в поддоменнике— 12,5 и 15 м.
 Конструкции литейного двора и поддоменника монтируются тем же краном, что и соб;* ственно доменная печь, а также гусеничным краном СКГ-30.
 Фахверковые стены и кровля выполнены из листовой стали. Стены имеют заполнений из крупных железобетонных тонкостенных ребристых панелей. Монтаж колонн ведетсй обычным способом. Ригели кровли пере^ подъемом укрупняются в блоки. Для обеспег чения геометрической неизменяемости риг elлей ставятся специальные распорки между ними. Элементы кровли (прогоны, листы) укрупняются в картины весом до 25 т. Конструкции фонаря монтируются пространственным^ блоками типа «домики» (рис. 66).
 Монтаж конструкций наклонного моста производится башенным краном БК-406А № 2 со стрелой 40 м укрупненными блоками и комплексными узлами.
 217

Рис. 66. Монтаж конструкций фонарей литейного двора укрупненными блоками

Укрупненные блоки включаю+ qacfH гЛ£Ё’ ных ферм моста, поперечные балки, связи, подшипниковые устройства и т. д. Опорный пилон устанавливается целиком и прикрепляется к кожуху печи временными распорками либо расчаливается. В качестве промежуточных опор на рамы здания колошникового подъемника устанавливаются временные балки.
 Воздухонагреватели монтируются башенным краном БК-406А № 2 со стрелой 40 м. Кожух воздухонагревателя состоит из днища, устанавливаемого на фундамент, цилиндрической части диаметром 9 м и купола. Высота воздухонагревателя достигает 45 м.
 Ранее цилиндрическая часть кожуха воздухонагревателей монтировалась из царг, собранных из листов в 1—2 пояса. За последние годы при монтаже листовых конструкций все шире внедряется метод рулонирования. Монтаж воздухонагревателей при применении этого метода ведется царгами высотой 6 м, получаемыми после разворачивания рулонных заготовок, поступающих с завода-изготовителя. Объемы работ на монтажной площадке сокращаются за счет переключения значительной части объема работ с монтажной площадки на завод. Кроме того, значительно сокращается число отправочных марок: вместо 90 отправочных марок весом до 1 т, отправляемых при полистовой сборке для одного воздухонагревателя, при новом способе отправляется 6 марок (рулонов).
 Разворачивание рулонов на монтажной площадке производится в специальном приспособлении — кондукторе.
 210

Рулрннук) sarotoBky в ropnaoHfajlbHOM tioложении, заводят козловым, краном в кондуктор-кантователь. После закрепления тросов главных лебедок, предназначенных для разворачивания рулона, срезаю^г крепежные планки, которые удерживают рулон от раскручивания во время транспортировки. Силы упругости, стремящиеся в первый момент после срезки планок развернуть рулон, регулируются и погашаются работой главных лебедок.
 Рис. 67. Разворачивание рулонной заготовки в кондукторе
 а—схема кондуктора для разворачивания рулонов; /—кольца: 2—катки; З^отиодный ролик; 4—лебедка: 5—тяговый канат: 6—распорки; 7—тяжи; 8—крестовые связи; 9—распорки
 Далее под действием тяговых усилий тросов главных лебедок рулон медленно поворачивается вместе с кольцами кондуктора, развод рачивается и прижимается к кольцам с внут*
 220

ренней стороны (рис. 67). По мере разворачивания рулона ставятся струбцины, которые крепят рулон к кольцам кондуктора, фиксируя рулон в развернутом состоянии. После того, как рулон полностью развернется, производится сварка по кромкам образующей'.
 б - рулон в процессе разворачивания
 Готовая царга вынимается из кондуктора, кантуется и обстраивается подмостями, а затем подается в зону монтажа и устанавливается R проектное положение,
 W

Строповка царг производится с помощью треугольной траверсы.
 До начала монтажа цилиндрической части воздухонагревателя на фундамент устанавливается днище с первым поясом, которое после сварки испытывается на плотность. По окончании монтажа цилиндрической части монтируется купол.
 Смещение центра купола по отношению к центру днища не должно превышать 0,001 высоты воздухонагревателя и быть не более 30 мм.
 Монтаж остальных объектов, входящих в комплекс доменной печи, производится указанными выше кранами. При этом кожухи пылеуловителя, скруббера и электрофильтров монтируются укрупненными царгами, собираемыми либо из отдельных листов, либо из рулонных заготовок аналогично монтажу царг воздухонагревателей.
 После выверки и окончательной^сварки листовых сооружений производится испытание их сжатым воздухом.
 Методика, порядок проведения испытаний, величины давлений указываются в специально разработанном проекте и инструкциях по проведению испытаний.
 Выявленные при испытании дефекты после снятия давления устраняются.
 Все работы по монтажу объектов доменного цеха выполняются как правило комплексными двух- или трехсменными бригадами. Во главе бригады ставится опытный бригадир, знающий монтаж конструкций доменной печи.
 В качестве примера рассмотрим организацию работ-комплексной бригады монтажни¬
 222

ков, возглавляемой бригадиром П. А. Быстровым, которая вела монтаж воздухонагревателей домны. Бригада состояла из восьми человек: двое рабочих имели 6 и 5 разряды, трое — 4 и остальные — 3.
 Все члены бригады, помимо основной професии монтажников конструкций, освоили еще две—три профессии: такелажника, электросварщика и газорезчика.
 Перед монтажом конструкций П. А. Быстров всегда сам тщательно изучает рабочие чертежи, проект организации работ и знакомит с ними всех членов бригады. При распределении работ он строго учитывает способности и опыт каждого рабочего. Заблаговременно до начала работ бригадир проверяет подготовку рабочих мест, механизмов, приспособлений и инструментов, наличие и комплектность конструкций.
 Для улучшения организации работ рабочие организовали на участке свою кладовую для хранения инструмента и всех монтажных приспособлений.
 Во время работы бригада обычно разбивалась на звенья по 2—3 человека. Звеньевыми назначались более опытные монтажники высоких разрядов. Каждое звено получало контрольное задание. Звенья первой и второй смен выполняли основной монтаж: подъем и установку конструкций, а звено третьей смены производило подготовительные и вспомогательные работы: разгрузку, сортировку и подготовку конструкций к подъему, навеску лестниц, установку подмостей и т. д.

Ёсе работы rio укрупни'Гельной сборке, ra-s зррезке, необходимой электросварке и таке-!: лажные работы выполнялись самими членами бригады.
 Наблюдения показали, что бригада около^ 63% рабочего времени затрачивал а, и а вы пол1-' нение работ по основным профессиям, а свщ-^ ше 37% —на работы смежных профессий, которыми овладели члены бригады.
 Выработка бригады на 1 чел-день в натуральных показателях достигла 0,22 т конструкций, среднее выполнение норм выработки—130%.
 § 32. МОНТАЖ ЛИСТОВЫХ КОНСТРУКЦИИ
 Монтаж вертикальных резервуаров, газгольдеров, воздухонагревателей и других сосудов можно производить различными способами и механизмами.
 В зависимости от способа изготовления резервуары возводятся из отдельных листовых либо рулонных заготовок.
 Наибольшее распространение получили вертикальные цилиндрические резервуары для хранения нефти и других жидкостей. Изготовляются они сварными. Основные элементы резервуара^днище, корпус и покрытие.
 Сооружаются эти резервуары непосредственно на земле и опираются днищем на песчаную подушку. Верхний слой подушки толщиною 80—100 мм специально обрабатывается и служит изоляцией, предохраняющей днище резервуара от вредного влияния воды и паров: Диаметр изоляционного слоя должен быть на 1,5 м больше диаметра резервуара
 224

На таком основании днище монтируется без клеток, сварка осуществляется только с внутренней стороны резервуара и отпадает необходимость нанесения изолирующего слоя на нижнюю поверхность днища.
 Листы в корпусе, днище и кровле соединяются в стык или внахлестку. Вертикальные стыки листов в поясах размещаются вразбежку либо на одной вертикали. Сопряжение поясов бывает ступенчатое, когда пояса соединяются внахлестку и располагаются попеременно внутрь и наружу; телескопическое, — когда пояса соединяются внахлестку, причем каждый последующий пояс ставится внутрь ранее установленного.
 Телескопическое соединение более эффективно, так как позволяет производить сварку основных швов в нижнем положении.
 Наименьшая толщина листов корпуса и днища принимается 4 мм. В резервуарах емкостью 5000 м3 наибольшая толщина листов корпуса 10 мм. Для настила кровли применяются листы толщиной 2,5 мм. Вертикальные соединения листов корпуса выполняются в большинстве случаев в стык сваркой с двух сторон, при этом до 6 мм без разделки, а с
 7 мм с разделкой кромок. Вертикальные соединения листов корпуса внахлестку применяются только при толщине листов 4—5 мм. Все наружные швы выполняются сплошными, а внутренние прерывистыми. К окрайкам днища корпус приваривается двумя сплошными швами, а обвязочный верхний уголок двумя швами: внешний — потолочным сплошным, а внутренний — прерывистым.
 15—595
 225

В отличие от описанного способа возведения резервуаров, собираемых из отдельных листов, заготовленных на заводах, в пятидеся тых годах был разработан и внедрен рулонный способ изготовления и монтажа резервуаров, отличающийся высокой индустриальностью и резко сокративший сроки монтажа.
 Сущность этого способа состоит в том, что на заводе стальных конструкций на специальных стендах изготовляются полотнища, размер которых равен развертке корпуса. В процессе изготовления по мере сборки и сварки полотнища сворачиваются в транспортабельные рулоны диаметром около 3100 мм, скрепляемые путем приварки планок. В таком виде рулоны направляются к месту установки.
 Монтаж резервуаров из рулонных заготовок ограничивается следующими операциями: при помощи лебедок с полиспастами разворачивают днище на основании, после чего краном либо поворотом при помощи падающего шевра устанавливают на днище в вертикальном положении рулон корпуса и, разворачивая его, образуют корпус резервуара. Заводское изготовление рулонов с применением автоматической сварки обеспечивает высокую прочность сварных соединений, сокращает сроки монтажа и трудовые затраты, снижает стоимость строительства. Нахлесточный замыкающий шов корпуса сваривается с двух сторон сплошными швами. К днйщу корпус приваривается также двумя сплошными швами.
 Разгрузка рулонов с транспортных средств при отсутствии кранов производится обычно путем скатывания по земляной наклонной на¬
 226

сыпи либо по эстакаде, собираемой из металлических балок. Скатывание с платформ на эстакаду производится с помощью двух лебедок грузоподъемностью 3 и 5 г, из которых одна служит для перекатывания, а другая для торможения при перекатывании по наклонной плоскости. Возможно применение вместо лебедок двух тракторов.
 Скатывание рулонов для резервуаров емкостью 2 ООО —
 5000 жа осуществляется тросом диаметром 21 мм, который крепится на расстоянии
 3—5 м от нижнего края рулона. Трос обертывается вокруг рулона и закрепляется сжимами: Количество свободных вит-, ков троса на рулоне зависит от расстояния toa которое следует переместить рулон. Тормозной трос крепится к рулону по центру тяжести.
 Во избежание опрокидывания платформы перед скатыванием рулона на эстакаду под него заводятся три съемных балки. Балки должны одним концом опираться на эстакаду, а другим концом ложиться на середину платформы.
 В целях сохранения скрепляющих планок
 рулона
 а—перекатывание рулона
 двумя тракторами; 6—схема направления перекатки
 т

перекатывание рулона производится навстречу направлению витков полотнищ (рис. 68).
 До начала сборки ' резервуара должны быть устранены все обнаруженные дефекты: заводские, транспортировки и складирования.
 По мере монтажа резервуара из отдельных листов проверяются геометрические размеры каждого пояса, размеры нахлесток, смещений кромок, зазоров и т. д. Выявленные отступления от проектных размеров должны тут же исправляться, а обнаруженные уменьшенные зазоры в стыковых соединениях должны быть доведены до проектного размера. Допустимые отклонения при сборке листовых конструкций приведены в табл. 19.
 Размеры разбежки между вертикальными стыками листов первого пояса, и стыками окрайка днища должны быть не менее 200 мм, а между вертикальными стыками смежных поясов — не менее 500 мм.
 Сборка листов кровли производится на прихватках, а сборка листов корпуса при толщине 6 мм и выше — при помощи сборочных приспособлений.
 В зависимости от собираемых элементов применяются крепления: жесткие, выполняемые в виде прихваток электросваркой, и полужесткие — при помощи специальных инвентарных приспособлений. Прихватки выполняются длиной 40—60 мм, сечением меньше основного шва и располагаются на расстоянии 500—600 мм друг от друга. Временные инвентарные клиновые приспособления располагаются также на расстоянии 500—600 мм.
 Для нахлесточных соединений применяются клин и шайба или коротыши из уголко-
 229

Табл ица ] &
 Тип
 соединения
 Наименование отклонений
 Отклонения в мм при сварке
 ручной
 автомптической и полуавтьматичес кой
 Стыковое
 Листы толши \ 3а30ры между ной 4-бТ« кр0мками
 смещение кромок
 п зазоры между Листы толши- кромками ной 7—10 мм
 смещение кромок
 1-2 Не более 1
 2-3 Не более 2
 Не более 1 1
 а
 2
 Нахлесточ-
 ное
 Зазоры между листами Длина нахлестки
 Не более 2 +20 -5
 Не более 1 +20 -5
 К, Тавровое Зазоры ме-кду вертикальными и го- I Не более 2 I Не более 1 g ризонтальными листами

вой сТаЛи (рис. 69,а). При забивке кЛина В приваренный коротыш уголка либо шайбу происходит обжим листов нахлесточного соединения. Обжим следует производить либо с одного конца к другому, либо от середины к концам.
 Для соединения в стык применяются конические оправки, шайбы, сборочные и зазор-
 Рис. 69. Сборочные приспособления
 а—для сборки нахлесточных соединений; б—угловое стяжное; /-коротыш из уголковой стали; 2—клии; 3—уголок с прорезями; 4—коническая оправка; 5—шайба с отверстием, привариваемая к собираемым эле-
 ные планки и т. д. (рис. 64), позволяющие осуществить совмещение поверхностей стыкуемых листов и достичь проектного зазора.
 Для крепления корпуса с днищем применяются угловые стяжные приспособления (рис. 69,6), состоящие из коротыша-угольника с двумя прорезями, приваренных к угольнику двух клиновидных коротышей, двух планок с отверстиями, привариваемых к поясу и днищу, и четырех конических оправок.
 ментам; 6—упорная планка
 230

Листы днища при полистовой сборке укладывают, начиная со средней полосы. При этом центр средней полосы должен совпадать с центром днища. Затем укладываются смежные полосы постепенно от средней к крайним, как показано на рис. 70. Во время укладки следует наблюдать, чтобы нахлесточные риски были с верхней стороны листов. Подтяжка
 Рис. У0. Очередность укладки листов днища (цифрами указан порядок сборки листов в полосы; буквами — очередность сборки полос)
 листов производится с помощью клиновых приспособлений.
 После сборки в окрайках подрезают все верхние листы нахлесточных соединений, а по окончании совмещения кромок верхнего и нижнего листов под стык подводится подкладка и все соединения закрепляются прихватками. Вслед за этим производится разметка контура днища и его обрезка.
 Сборка днища из рулонной заготовки также производится на основании. Для резервуаров емкостью до 5000 м3 как правило днище поступает от завода-изготовителя в виде двух
 231

половин, свернутых в один рулон. При помощи крана рулон располагают на основании, затем скрепляют его петлей из троса, конец которого крепится к трактору (в целях предупреждения от самопроизвольного раскручивания рулона) и после перерезания скрепляющих планок рулон по мере пропускания петли троса разворачивается. Затем производится смещение расположенной сверху половины днища, сборка монтажного стыка с одновременной его прихваткой. Прихватка должна осуществляться теми же электродами, какие применяются при сварке. По окончании сборки сваривается днище с соблюдением последовательности, предусмотренной проектом. Перед сборкой первого пояса либо разворачивания рулона корпуса проверяется горизонтальность окрайков днища, вертикальность первого пояса и плотность его прилегания к окрайкам. Только при достижении упомянутых требований допускается дальнейшая сборка и сварка резервуара.
 Днище собранное из рулонных заготовок, тоебует заварки только одного стыкового шва. При разметке расположения корпуса на днище следует учесть уменьшение диаметра резервуара после сварки кольцевого тавоового шва. Так, для резервуара емкостью 5000 м3 припуск на радиус равен 6—8 мм, а для емкости 3000 м3 — 5—6 мм и 1000 м3—3—4 мм.
 До установки первого пояса на днище по размеченной риске устанавливаются ограничители из угол ков-коротышей с шагом 1000— 1200 мм. Все сборочные приспособления, уголковые коротыши для навешивания лестниц и подмостей должны быть приварены к листам
 232

до их установки. В случае неплотного примыкания окрайков днища к нижнему поясу подтяжка производится скобой и ломиком^ как показано нц рис. 71. Все листы первого пояса крепятся между собой и к окрайкам клиновыми приспособлениями.
 /—лом; 2—двойной крюк; 3—коротыши-ограничители из угловой стали; 4—первый пояс; 5—днище
 При монтаже резервуаров полистовым способом наиболее целесообразно применять копер с выдвижной мачтой грузоподъемностью 1 т. Такой копер возможно перемещать под фермами покрытия путем уменьшения высоты и устанавливать его в промежутках между фермами и шпренгелями. Копер оборудуется лебедками для перемещения и подъема груза. Перемещение копра по днищу нужно производить только на катках, под которые следует подкладывать доски.
 233

После установки копра в вертикальное положение листы корпуса должны быть разложены с внешней стороны резервуара в соответствии с последовательностью монтажа. Строповка отдельных листов осуществляется за элементы стяжных приспособлений либо крюки из круглой стали, а чаще всего при помощи струбцин.
 Первый лист каждого пояса устанавливается серединой над вертикальным стыком ранее смонтированного пояса. Нижняя кромка листа при этом упирается на «петушки», приваренные с внутренней стороны нижележащего пояса, фиксирующие величину нахлестки, и при помощи клинообразных приспособлений подгоняется и крепится к верхней кромке нижележащего пояса. Последующий лист устанавливается также на «петушки», скрепляется стяжными приспособлениями с установленным листом монтируемого пояса, а затем с листами нижележащего пояса.
 В процессе монтажа проверяется при помощи отвесов вертикальность устанавливаемых листов, смещение кромок в стыковых соединениях, величина нахлестки и взаимное прилегание листов в нахлесточных соединениях. Все замеченные отступления от проекта должны устраняться до установки последующих листов. Цилиндричность пояса проверяется путем замеров величины четырех взаимноперпендикулярных диаметров; горизонтальность— промером расстояния от днища до верхней кромки смонтированного пояса.
 Установка листов корпуса осуществляется с лесов, навешиваемых с наружной и внутрен¬
 234

ней сторон резервуара, используемых b дальнейшем и для сварочных работ.
 Начиная с четвертого пояса, резервуар в процессе монтажа должен расчаливаться 6—
 8 вантами с крюками по концам для крепления к якорям и корпусу и фиксаторами для регулирования натяжения (рис. 72).
 Ванты обычно устанавливаются через один пояс. Снимать ванты разрешается по окончании сборки и сварки, включая конструкции покрытия.
 По окончании установки и выверки верхнего пряса корпуса; а также заварки вертикальных швов корпуса, расположенных* под уголком, устанавливается предварительно тщательно проверенный обвязочный уголок. Стыки обвязочного уголка смещаются на 500 мм от вертикальных стыков корпуса.
 Для монтажа покрытия в центре резервуара устанавливается и раскрепляется при помощи трех подкосов к днищу временная центральная стойка. На стойке устанавливается проектная стойка покрытия резервуара, которая должна быть тщательно проверена по расположению в плане и по отметке. Отметка стойки при установке должна превышать на 20—30 мм проектную отметку. Для облегчения демонтажа монтажной стойки под ее подошву устанавливают прокладки. Удалением прокладок облегчается вывод стойки из-под смонтированного перекрытия.
 Подаются конструкции покрытия через монтажное окно либо автокраном с удлиненной стрелой.
 Монтаж покрытия начинается с установки на проектных отметках опорных стоек ферм.
 235

Рис. 72. Установка расчалок в—схема; б—«якоря (металлический и деревянный); в—крепление расчалки к корпусу; /—отверстия для крепления расчалок; 2— крюк; 3—уголок; 4— коуш; 5—стальной канат

При этом надо строго выдержать проектное расстояние между стойками, так как в противном случае будут большие затруднения при монтаже покрытия в целом. Затем копром устанавливается первая полуферма, предварительно обстроенная подмостями, как и все последующие фермы. Следующей монтируется полуферма, являющаяся продолжением первой; третья полуферма устанавливается перпендикулярно первым двум, четвертая служит продолжением третьей, а далее в произвольной очередности.
 В процессе установки покрытия расположенные рядом фермы должны сразу же закрепляться прогонами и связями. Возможен монтаж полуферм и последовательный — по кругу, но для этого требуется более тщательное соблюдение проектных размеров.
 По окончании монтажа покрытия производится демонтаж копра.
 После окончания монтажа несущих конструкций покрытия производится монтаж кровли. Настил монтируется отдельными листами или картами из 4—8 листов. Перед подъемом на листах либо картах наносятся границы нахлесток в виде рисок. Подъем осуществляется при помощи автокрана или укосины пачками по 5—10 штук в зависимости от грузоподъемности механизма.
 Листы кровли собираются на прихватках, которые ставятся через 200—300 мм. При сборке и установке прихваток зазор не должен превышать 0,5—1 мм.
 Укладывая листы в полосы, выравнивают их кромки так, чтобы они находились на одной прямой. Поперечные нахлесточные швы,
 237

перекрываемые продольной нахлесткой соседнего листа, завариваются в процессе укладки .листов в полосы.
 В настоящее время решены задачи сворачивания и разворачивания рулонированных полотнищ увеличенных размеров из листовой стали толщиной до 14 мм, блочного монтажа купольных покрытий, разворачивания нескольких оболочек, находящихся одна в другой, и разработана технология монтажа индустриальным методом крупных резервуаров, газгольдеров, воздухонагревателей и других листовых конструкций.
 Накопленный опыт в использовании рулонных конструкций при монтаже этих сооружений подтвердил эффективность и перспективность такой прогрессивной технологии в производстве.
 Примером может служить монтаж двухзвенных газгольдеров емкостью от 10 до 30 тыс. ле3, весом до 320 т, диаметром 44 ж и высотой до 36 м. К этим конструкциям предъявляются повышенные требования в целом и в первую очередь к точности геометрических размеров, обусловленной подвижностью эле ментов относительно друг друга в процессе эксплуатации.
 Конструкция днища и корпуса резервуара газгольдера аналогична конструкции описанных резервуаров. Внутри резервуара имеются подвижные звенья — телескоп и колокол. При подъеме телескопа и колокола герметичность газгольдера обеспечивается кольцевым гидрозатвором, правильность и плавность движения — системой роликов, опирающихся на внутренние и наружные направляющи?,
 ЙЯ

Основание газгольдера состоит из железа* бетонного кольца, внутри которого устанавливается песчаная подушка.
 Днища газгольдеров емкостью 20 тыс. м3 состоят из четырех полотнищ с приваренными^
 а)
 Рис. 73. Подъем рулона корпуса резервуара газгольдера в вертикальное положение
 а—нижряя часть шевра (шарнир поворота); /—рулон;
 2— шевр; 3—шарнир
 утолщенными окрайками. После разворачивания полотпищ на основании они соединяются монтажным швом, проходящим по диаметру основания.
 Подъем рулонов корпуса резервуара, стенок телескопа и колокола производится с помощью шарнира и шевра (рис. 73) с установкой их на постаменты высотой 350 мм.
 б-рулон в процессе Д0 пОДЪема РУЛОНОВ В
 подъема ^ г J
 вертикальное положение производится разметка на днище кольцевых элементов и мест расположения внутренних и
 239

внешних направляющих секций гидрозатворов и других элементов и мест положения монтажных стыков.
 Разворачивание рулонов осуществляется при помощи лебедок либо тракторов. В целях достижения необходимой жесткости и фиксирования окружности, получаемой при рихтовке кромки внутренними и наружными вантами с форкопфами, по мере разворачивания рулонов резервуара устанавливаются кольцевые площадки с ловителями. При этом площадки соединяются как по упорному угольнику, так и по наружному швеллеру. Количество вант и места их установки оговорены проектом. Приварку уголка к корпусу и кронштейнов кольцевой площадки производят с перемещаемой по верхней кромке катучей лестницы.
 При установке внутренних направляющих сначала закрепляют только верхний и нижний концы. Окончательная выверка направляющих и приварка промежуточных косынок производится после установки панелей наружных направляющих.
 По окончании монтажа корпуса резервуара на приваренных к днищу двутавровых подкладках собирается опорное кольцо телескопа. Горизонтальность опорного кольца при сборке проверяется водяным уровнем или нивелиром.
 Разворачивание рулонов телескопа и колокола производится внутри корпуса резервуара при помощи тяговых тросов, пропускаемых через специально предусмотренные проектом два диаметрально противоположных лаза, и системой отводных блоков.
 Перемещение стенки телескопа на опор-
 240

мое кольцо с постамента происходит без затруднений, так как высота постамента на 100 мм больше высоты кольца.
 Нижняя кромка телескопа при разворачивании подгоняется к ограничителям из уголковой стали, приваренным на кольце. Для обеспечения проектного расстояния между резервуаром и телескопом к корпусу резервуара привариваются радиальные упоры, которые снимаются по окончании установки гидрозатвора.
 Одной из трудоемких и ответственных работ является монтаж гидрозатворов газгольдеров и обеспечение и* геометрической формы. Поэтому целесообразно дополнительно укрупнять поставляемые заводами секции в блоки путем их сборки на кондукторе, что позволит выровнять горизонтальные листы и придать проектную кривизну затвору, сократить объем работ на высоте, уменьшить количество подъемов и облегчить подгоночные работы при установке.
 Параллельно со сварочными работами по гидрозатвору телескопа производится сборка гидрозатвора колокола на двутавровых подкладках. Особое внимание при его сборке уделяется соблюдению проектного зазора между вертикальными стенками гидрозатворов телескопа и колокола.
 Разворачивание рулона колокола производится так же, как и рулона телескопа. Для соблюдения проектного зазора и кривизны по верхней кромке стенки колокола привариваются упоры. Упоры срезаются после монтажа перекрытия, обеспечивающего его жесткость.
 16-595

По мере разворачиваний рулОИа колокола устанавливаются стойки жесткости совместно с приваренными к ним оголовками.
 Сборку перекрытия колокола целесообразно производить на земле, для чего в середине сборочной площадки устанавливается временная трубчатая стойка с кронштейнами, а по периметру перекрытия укладываются по нивелиру деревянные подкладки под концы стропильных ног. Вершины секторов закрепляются на круглом листе, уложенном на временную трубчатую стойку. В процессе сборки выверяется расстояние концов стропильных ног от центра, проектное положение связей и искривление стропильных ног в радиальной плоскости. По окончании сварки каркас покрытия членится на блоки. Установка блоков покрытия в проектное положение осуществляется гусеничными кранами типа МКГ-20 со стрелой 32,5 м и гуськом. Строповка блока производится 4—5-ветвевым стропом, что обеспечивает его неизменяемость при подъеме.
 Монтаж металлоконструкций наружных направляющих проводится укрупненными панелями, которые предварительно собираются в кондукторе.
 Связи между панелями монтируются также укрупненными узлами. Вертикальность направляющих контролируется либо теодолитом, либо отвесом. Каркас направляющих заваривается только после окончательной сборки и выверки.
 Работы по монтажу резервуаров производятся бригадой монтажников в количестве 7—8 человек, возглавляемой бригадиром-
 242

монтажником 6 разряда. В состав бригады входят один или два рабочих 5 разряда, трое — 4 разряда и двое — 3 разряда.
 При монтаже газгольдеров из рулонных заготовок бригада разбивается на три звена. Первое звено разворачивает рулоны; второе устанавливает направляющие телескопа, подкладки под нижнее опорное кольцо телескопа а также подготовляет рулон телескопа к разворачиванию. Третье звено устанавливает нижнюю часть гидрозатвора колокола, подготовляет к разворачиванию рулон колокола, устанавливает стойки колокола, производит укрупнительную сборку и монтаж покрытия. Все процессы монтажа увязываются между собой так, чтобы исключить простои отдельных звеньев бригады.
 Перед установкой внешних направляющих одновременно с выверкой корпуса резервуара монтируются балконные площадки. После этого бригада разбивается на два звена. Одно звено проводит укрупнительную сборку в панели внешних направляющих, а второе — их монтаж.
 § 33. МОНТАЖ ВЫСОТНЫХ СООРУЖЕНИЙ
 Монтаж опор линий электропередач. По
 своему назначению и расположению на трассе опоры линий электропередач (ЛЭП) разделяются на промежуточные и анкерные.
 Анкерные опоры устанавливаются в начале и конце трассы, в углах поворота ее и именуются концевыми и угловыми.
 Промежуточные опоры только поддерживают провода и тросы, а анкерные, кроме
 10*
 243

того, воспринимают натяжение от проводов ,и тросов.
 Высота анкерных и промежуточных опор составляет 15—30 м.
 В местах перехода ЛЭП через реки, железные дороги, автострады и другие подобные препятствия применяются специальные опоры (переходные) высотой 50—120 м в зависимости от ширины препятствия.
 Стальные опоры по конструкции бывают одноствольные, узко- и широкобазовые, портальные и стержневые на расчалках из троса (рис. 74).
 Опоры изготовляются как правило сварными и состоят из отдельных отправочных марок, собираемых при монтаже на болтах и в отдельных случаях на сварке.
 Трасса ЛЭП часто проходит в местах, удаленных от железных и автомобильных дорог, по пересеченной и заболоченной местности, что осложняет транспортировку конструкций и монтаж. В этих условиях особенно важно рационально организовать все процессы производства работ по монтажу опор.
 Целесообразно вести работы специализированными бригадами с организацией потока на монтаже. Эта схема предусматривает создание бригад транспортныч, сборочных и по установке опор, что дает возможность сократить потребное количество монтажного оборудования, повысить качество и снизить стоимость работ, сократить сроки строительства ЛЭП.
 Перед монтажом опор должны быть приняты фундаменты по акту.
 244

Рис. 74. Некоторые типы опор для ЛЭП а—промежуточная уэкобаэовая; б—промежуточная шнрокобазовая; в—анкерная широкобазовая; г—угловая портального типа; д—промежуточная стержневого типа на тросовых растяжках; е—промежуточная специальная береговая опора

До начала монтажа транспортные бригады комплектуют и разводят по трассе к местам установки конструкции опор.
 Транспортная бригада обычно состоит из 6—9 человек: один рабочий 5 разряда, три—4 и остальные 3 разряда. При работе бригада разбивается на звенья по три' человека в каждом. Каждому звену отводятся транспортные средства. Отгрузка и транспортировка конструкций осуществляется в соответствии с технической документацией.
 При разгрузке у места монтажа конструкции укладываются сразу на подкладки таким образом, чтобы исключить кантовку, и сократить число перемещений при сборке.
 В качестве основных транспортных средств применяются чаще всего автомашины ЗИЛ-151, обладающие высокой проходимостью, тракторы С-80 и С-100 с санями и трелевочные тракторы марки ТДТ-60, оснащенные лебедкой и платформой.
 Трактор ТДТ-60, кроме того, при необходимости используется как якорь. Если трактор ТДТ-60 упирается платформой в грунт, он становится весьма устойчивым, что очень ценно при обледенении верхних слоев почвы.
 Для сборочных и монтажных работ широко применяются автокраны, трубоукладчики й краны типа МК-1 на базе тракторов С-80 и С-100. Кран МК-1 является удобным монтажным механизмом, позволяющим при подъеме методом опрокидывания промежуточных и анкерных опор врсом до 20 т обойтись одним трактором.
 В этом случае сборка опоры начинается с укладки на клети нижней секции и креп-
 240

леиия двух опорных башмаков к монтажным шарнирам, установленным на анкерные болты фундаментов. К первой секции последовательно пристыковываются все остальные секции и траверсы опоры.
 В собранных опорах проверяются геометрические размеры, прямолинейность ствола, симметричность расположения подкосов относительно оси опоры, перпендикулярность траверс оси опоры и т. п. Отклонения основных размеров от проектных не должны превышать допусков, приведенных в табл. 20.
 Таблица 20
 Виды
 элементов
 Наименование отклонений
 Взличина допускаемых отклонений
 Ствол
 Отклонения по длине:
 при L до 10 м
 ± 15 мм
 „ больше 10 м
 ±30 .
 Стойки,
 Стрела прогиба (кривиз¬
 1/750 длины,
 подкосы
 на)
 но не более
 20 мм
 Траверса
 Отклонения по длине:
 ± 15 мм
 при L до 10 м
 . больше 10 м
 ±20 .
 Стрела прогиба
 1/300 длины
 Собирается опора бригадой в составе
 4—5 человек.
 После окончания сборки и оформления всех узлов сопряжения производится установка опоры в проектное положение в указанной ниже последовательности.
 Увязываются тяговый и тормозной тросы одним концом несколько выше центра тяже¬
 247

сти опоры. Тяговый трактор устанавливается вдоль оси подъема и к его крюку крепится второй конец тягового троса. Далее краном МК-1 опора поворачивается вокруг шарниров на угол 30° и более к горизонту. После набора тягового троса трактором кран переходит на новую стоянку для строповки к нему тормозного троса. Затем работой тягового трактора опора устанавливается в вертикальное положение. Съем монтажных шарниров осуществляется путем наклона опоры в сторону, противоположную расположению шарниров. При этом опора удерживается с помощью тормозного троса. При применении разборных шарниров данная операция отпадает.
 Работы по установке опоры ведутся брйгадой в составе пяти монтажников и двух трактористов.
 Монтаж тяжелых переходных опор большой высоты обычно осуществляется двумя методами: наращиванием в проектном положении или подъемом целиком (метод опрокидывания).
 Основным методом является подъем опоры целиком, а метод наращивания применяется только в тех случаях, когда выполнение работ по первому методу по тем или иным причинам невозможно (отсутствие достаточной площади для сборки и размещения такелажа и пр.). В зависимости от веса опор и членения их на отдельные части наращивание осуществляется отдельными элементами, плоскими панелями или пространственными секциями. Для наращивания применяются самоходные краны, мачты или ползучие краны
 248

специальных конструкций. Монтаж наращиванием наиболее просто решается с помощью гусеничных или башенных кранов, устанавливаемых рядом с опорой.
 Наиболее экономичным является подъем опор в целом виде методом опрокидывания, требующий минимального количества монтажных механизмов и оборудования. В этом случае, кроме самоходного крана, необходимого для сборки опоры на земле, нужны только шевр, тросы для расчалок и тяг и несколько лебедок. Все это оборудование умещается на одной — двух автомашинах и легко перевозится с одного места на другое.
 Сборка опор на земле улучшает качество работ, повышает производительность труда, сокращает расход материалов на подмости и улучшает условия работ.
 Подъем опор целиком позволяет проводить сборку конструкций параллельно с возведением фундаментов, что сокращает общие сроки строительства ЛЭП.
 Поворот опор при подъеме, как правило, осуществляется вокруг шарниров, жестко закрепляемых на фундаментах. Ранее шарниры устраивались съемными. В настоящее время на монтаже ряда ЛЭП применяются опоры с постоянными шарнирами, входящими в конструкцию ствола, что безусловно целесообразно, так как отпадает большая, трудоемкая и сложная работа по их извлечению.
 Рассмотрим монтаж переходной опоры высотой 70 м и весом 72 г. Опора укрупняется автокраном на шпальных клетках у места монтажа вдоль оси ЛЭП траверсой в сторону
 249

реки в нескольких метрах от котлована фундамента. Такое размещение дает возможность одновременно вести работы по бетонированию фундаментов и сборке конструкций.
 По окончании сборки опора передвигается к фундаментам, где закрепляется на специальных монтажных шарнирах. Поворот опоры из горизонтального положения в вертикальное производится с помощью двух полиспастов грузоподъемностью по 50 т каждый, трубчатого шевра высотой 30 м, поворотных шарниров и тяги из троса (рис. 75). Тяги одним концом крепятся к опоре в двух местах и проходят через оголовок шевра к уравнительной траверсе, к которой в свою очередь крепятся подвижные блоки полиспастов. Неподвижные блоки полиспастов прикрепляются к якорям.
 Подъемные полиспасты и тяги располагаются в одной вертикальной плоскости, проходящей через продольную ось опоры.
 Во время подъема опора удерживается от выхода из плоскости подъема с помощью тормозной и двух боковых расчалок.
 Ходовые нитки подъемных полиспастов выбираются электролебедками либо тракторами типа С-80 (по два трактора на каждый ^полиспаст). Тормозную расчалку также может обслужить трактор.
 Якори, к которым крепятся боковые расчалки, устраиваются по оси поворота опоры, в результате чего длина боковых расчалок практически не изменяется в процессе, подъема. Поэтому боковые расчалки обслуживаются ручными лебедками.
 После сборки опоры и подъемной осна-
 250

Рис. 75. Схема монтажа переходной опоры методом опрокидывания
 /-шевр; 2—тяговые полиспасты; i-тяги из троса; ^-уравнительная траверса; 5-шарниры;
 мозная расчалка; 7—якорь; 8—трактор

сткй производится йробный подъем на 100ло* и проверка всего такелажа.
 После окончания осмотра и устранения всех обнаруженных дефектов осуществляется подъем опоры до положения, близкого к вертикали. Доведение опоры до проектного положения производится попусканием тормозного полиспаста.
 Опора после поворота опирается наружными башмаками на шпальные клетки на уровне высоты шарниров. Удаление монтажных поворотных шарниров опоры и шпальных клеток производится попеременным наклоном опоры. Во время удаления шпальных клеток и поворотных шарниров боковые расчалки должны быть натянуты.
 Для удаления поворотных шарниров и шпальных клеток могут быть использованы домкраты.
 После посадки на фундамент башмаки опоры закрепляются гайками на анкерных болтах. Затем снимается вся такелажная оснастка.
 Монтаж переходной опоры методом опрокидывания обычно выполняется комплексной бригадой в составе 12 монтажников, одного сварщика, пяти трактористов и одного крановщика.
 При выполнении работ: сборочных, по устройству якорей и такелажной оснастке бригада делится на три звена.
 Средняя выработка на одного рабочего при монтаже переходных опор методом опрокидывания достигает 325 кг/день.
 Монтаж опор методом опрокидывания может быть более эффективным, если монтаж¬
 252

ные организации будут иметь инвентарную оснастку и металлические якоря, погружаемые и извлекаемые из грунта при помощи вибропогружателя, так как устройство зем* ляных якорей требует больших трудозатрат.
 Строительство ЛЭП в ряде случае сопряжено с трудностями в связи с прохождением трассы вдали от дорог, в гористой или заболоченной местности, куда .затруднена, а зачастую и невозможна доставка как самих конструкций, так и монтажного оборудования. Изменение же направления трассы в обход этих препятствий влечет за собой резкое удорожание строительства, а в отдельных случаях и не представляется возможным.
 Доставка и монтаж опор в этом случае могут быть произведены при помощи вертолетов как методом наращивания, так и целиком— методом опрокидывания (рис. 76).
 Однако следует отметить, что в настоящее время с помощью вертолетов могут быть амонтированы опоры незначительного веса из-за малой грузоподъемности вертолетов.
 Монтаж радио- и телевизионных башен. Радио-и телевизионные башни представляют собой свободно стоящие решетчатые конструкции пирамидальной формы треугольного, четырехугольного и шестигранного сечений. Как правило элементы башен изготовляются из труб различных сечений.
 Монтаж башен производится при помощи монтажной мачты, устанавливаемой башмаком на опорные столики в узлах поясов баш» ни и расчаливаемой за оголовок вантами, идущими* к якорям на земле, или при помощи <;амоцодъемных кранов разных типов.
 Щ

Рис. 76. Монтаж опор ЛЭП с помощью вертолета

Рассмотрим монтаж типовой телевизионной башни высотой 192 ж с помощью универсального подвесного крана грузоподъемностью 2,5 т.
 Типовая телевизионная башня до 155 ж имеет форму, близкую к четырехгранной усеченной пирамиде с «переломами» поясов на уровне 32 и 64 м. Сечение башни внизу 20x20 м, а вверху— 1,75x1,75 м. Эта часть башни собирается из отдельных элементов в основном трубчатого сечения. Верхняя часть башни — четырехгранная призма размером 1,75x1,75 м — состоит из пяти пространственных секций высотой по 5 ж каждая. Общий вес металлоконструкций башни составляет 295 т. Монтажные соединения основных элементов выполняются на черных болтах. Башня опирается на четыре бетонных фундамента и крепится к ним с помощью анкерных болтов.
 Монтаж всех конструкций башни, включая установку антенны, производится универсальным подвесным краном с шести стоянок (рис. 77).
 Применение этого крана дает значительные преимущества по сравнению с монтажом башни при помощи монтажной мачты, так как отпадает необходимость в вантах, затрудняющих работу, монтаж не зависит от окружающей территории, сокращаются общие сроки монтажа.
 Универсальный подвесной кран (рис. 78, а,
 б) состоит из ствола длиной около 42 м, стрелы длиной И м, консоли противовеса, стойки оголовка, обоймы, рамки, полиспастной балки и гибких подвесок с фаркопфами.
 255

6-я стоянка
 №
 ~180
 155
 т и
 5-*
 Л к
 т 2
 'or 0 О
 L 4-Я
 <г аР^5
 VT «?“» *
 рЗ!г7Н <ь УГ S 5s й. . $
 i
 монтировав
 48 ТжиО%^Я I
 <г 5'
 мм5 -
 32 г/\т7\т ^
 sr, If w М
 »5S
 I
 CJ
 13 ^ СЧ|*
 «5» 5: «о
 Рис. 77. Схема монтажа башни универсальным подвесным краном

Рис. 78. Универсальный подвесной кран грузоподъемностью 2,5 т а—правое рабочее положение; 6—второе рабочее положение; /—ствол; 2—стрела; 3—консоль противовеса; 4—стойка оголовка; 5—обойма; 5—рамка; 7—полиспастная балка; в—гибкие подвески; 9—фаркопфы; /0—сбегающие нитки канатов

Ствол крайа cdcfoti\ йз пяФй секций. Конструкции ствола, стрелы и обоймы решетчатые. Общий вес крана равен И т. Все лебедки крана (грузовая^ стреловая и поворотные) расположены на зеМле. Ходовые нити полиспастов отводятся по центру ствола крана и башни к обойме с отводными роликами, а затем на лебедки. Обойма с отводными роликами устанавливается на специальном фундаменте в центре башни.
 Опирание крана на конструкции башни во время работы осуществляется через обойму, прикрепленную двумя наклонными подвесками к поясам башни, расположенными по диагонали. Обойма, кроме того, раскрепляется восьмью горизонтальными растяжками, идущими к узлам поясов башни, по четыре сверху и снизу.
 Кроме основной решетчатой обоймы, на ствол крана надевается дополнительная рамка, закрепляемая к поясам башни четырьмя горизонтальными растяжками, а к стволу — штырем. Рамка служит для придания стволу устойчивости в положениях, когда он выдвинут над обоймой на 24 или 32 м.
 При перестановке крана ствол подвешивается двумя наклонными подвесками и* раскрепляется двумя горизонтальными растяжками. Штырь, закрепляющий дополнительную рамку к стволу крана, вынимается, и ствол, свободно скользя в рамке, поднимается на новую стоянку специальным полиспастом. Обойма на новую стоянку поднимается грузовым полиспастом крана.
 Монтаж телевизионной башни начинается
 258

с установки крана. Сначала на клетях собирается его поворотная часть вместе с верхней секцией ствола. После этого поворотная часть с секцией крана поднимается в вертикальное положение и устанавливается в центре основания башни на специальный башмак. Подъем осуществляется методом поворота вспомогательной мачтой или самоходным краном. В дальнейшем кран монтируется методом подращивания одновременно с монтажом нижних секций телебашни. После подращивания ствола крана на полную его длину телевизионная башня монтируется на высоту 32 м, что равно четырем секциям.
 На каждой стоянке кран имеет два рабочих положения. С одного рабочего положения монтируются два яруса башни, т. е.. 16 м, ia с каждой стоянки крана — 32 м. При переводе из первого рабочего положения во второе кран выдвигается в обойме на высоту
 16 ж и раскрепляется рамкой, расположенной на 17 ж ниже поворотного круга.
 Все гибкие подвески и растяжки обоймы и ствола натягиваются при помощи фаркопфов. Для их крепления к поясам башни по всей ее высоте привариваются кронштейны. Призматическая часть башни выше отметки 155 м монтируется с шестой стоянки. С первого рабочего положения устанавливаются две пространственные секции, а со второго— три верхние секции и площадка на высоте 180 м. Перед подъемом пространственных Секций б^шни с одной из их плоскостей снимается решетка, которая устанавливается наверху.
 После этого снимается противовес, ого¬
 17*
 259

ловок крана устанавливается на верхней площадке башни, ствол крана демонтируется по секциям. Затем монтируются элементы, расположенные внутри башни, и антенна, а оголовок крана демонтируется с помощью полиспаста.
 При монтаже конструкций башни применяются инвентарные металлические лестницы, площадки и люльки.
 Гибкие раскосы башни натягиваются специальными индикаторными ключами предварительно протарированными, либо обычными ключами с измерением натяжения с помощью специальных приборов.
 По мере монтажа проверяется теодолитом вертикальность башни, а чтакже расположение ее в плане и по высоте. Отклонения основных размеров элементов башни от проектных не должны превышать допусков, приведенных в табл. 21.
 Таблица 21
 Наименование отклонений
 Величина допускаемых отклонений
 Отклонение оси ствола и поясов башни от проектного положения Стрела прогиба поясов башни
 Отклонение монтажного натяжения раскосов башни от проектного
 1:1000 высоты выверяемой точки над фундаментом 1:750 длины выверяемого участка
 20 %
 Монтаж башни осуществляется обычно комплексной бригадой в составе 10—12 высококвалифицированных монтажников не ниже 4 разряда, владеющих смежными спе-
 260

ЦиалЬйостями. Бригада делится на два — три звена, которые выполняют работы по подготовке, подаче, и установке конструкций.
 Монтаж башни высотой свыше 200- м ведется по специально разрабатываемым проектам монтажа, учитывающим особенности сооружения и специфику производства работ на большой высоте.
 Примером такого монтажа служит телевизионная башня высотой 315 м из трубчатых элементов, возведенная в Ленинграде.
 Монтаж конструкций башни осуществлялся до отметки 68 м модернизированным башенным краном БК-300, а выше — специальным самоподъемным краном со стрелой
 17 м и грузоподъемностью 15 т, опирающимся в процессе монтажа на конструкции башни (рис. 79).
 Работы по монтажу башни выполнялись комплексной бригадой монтажников в составе 18 рабочих и бригадой сварщиков в количестве 6 человек.
 Монтаж телевизионных и радиорелейных трубчатых мачт. Однотрубчатые радио- и телевизионные мачты высотой до 310 ж изготовляются из листовой стали переменной толщины в виде отдельных цилиндрических секций длиной 4,5—6 м, диаметром 1600— 2300 мм и весом до 5 т, соединенных между собой сваркой.
 В вертикальном положении трубчатые мачты удерживаются ярусами вант, устанавливаемыми под углом 45° к горизонту без рей, а при более крутом расположении вант— с реями.
 261

315,300
 301,500
 ж ■
 263.000
 А
 На лебедку
 Рис. 79. Схема монтажа телевизионной баШнй высотой 315 м
 /—якорь; 2—речной якорь 5 г; 3—секция . лиф,то&оЛ* ШФ?ты перед подъемом; 4—самоподъемный кран. ^

Как дравйло заводы стальных конегрук-. дий производят контрольную сборку мачты и поставляют секции с установленными внутри площадками, лестницами и деталями для крепления направляющих лифта и волноводов. На заводах также привариваются сборочные и фиксирующие детали, столики и кронштейны для крепления ползучего крана и подмостей.
 Трубчатые мачты монтируются ползучим краном ПКТ-5 грузоподъемностью 5 т путем наращивания отдельных или предварительно укрупненных (спаренных) секций.
 Кран ПКТ-5 состоит из трубчатой мачты, решетчатой обоймы и поворотного оголовка со стрелой (рис. 80). Лебедки крана расположены на земле. Ходовые нитки полиспастов направляются к лебедкам через отводные ролики обоймы, укрепляемой в основании мачты.
 Установку опорной секции и ползучего крана на ней производят десятитонным самоходным краном. В дальнейшем установка секций, постоянных и временных вант, площадок и перемещение монтажных двухъярусных кольцевых подмостей ведется ползучим краном ПКТ-5.
 Крепятся постоянные и временные ванты к постоянным якорям.
 Установленная нижняя секция расчаливается на высоте 7 м от фундамента временными вантами, которые исключают возможность сч^щения мачты с фундамента в процессе мойтажа и поэтому не снимаются до 'окончания работ по установке мачты в цеЛЬм. При подъеме Элементов; мачты либо
 263

монтажных приспособлений ведется наблюдение за тем, чтобы грузовой полиспаст за-
 л-л
 650
 Рис. 80. Схема монтажа трубчатой мачты ползучим краном ПКТ-5
 /—кран; 2—монтируемая секция мачты: 3—кольцевые подмости для сварки швов; 4—площадки для работ по креплению расчалок
 нимал вертикальное положение. Как крайний случай допускается отклонение грузового полиспаста только в плоскости стрелы на
 264

угол не более 1^2°. Поднимаемый груз удерживается от раскачивания оттяжками.
 Поднятая секция устанавливается в проектное положение и крепится к ранее установленной секции болтами-фиксаторами. После выверки при помощи теодолитов, устанавливаемых в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, и постоянных либо временных вант заваривается стык.
 Работы по оформлению стыков, сварка, установка вант и перемещение крана ПКТ-5 производятся с двухъярусных кольцевых подмостей.
 Для обеспечения устойчивости мачты при монтаже применяются временные ванты из троса, натягиваемые на усилие 3 т. После установки на ходу монтажа постоянных вант временные ванты снимаются.
 Постоянные ванты натягиваются полиспастами на проектное усилие, контролируемое специальным приспособлением. Величина отклонения натяжения от проектного допускается в пределах 10%.
 При натяжении вант ведется наблюдение за прямолинейностью и вертикальностью ствола мачты.
 Отклоненные оси ствола мачты от проектного положения не должно превышать 1 :1500 высоты выверяемой точки над фундаментом, т. е. 1 мм на 1,5 м.
 Перестановка крана ПКТ-5 производится после полной приварки установленной сек.ции мачты и контроля качества швов в следующей последовательности: верхняя откидная диафрагма мачты крана закрепляется за верхнюю кромку вновь смонтированной
 265

секции, затем обойма крана открепляется от секции, блоком грузового полиспаста поднимается вдоль мачты и крепится к установленной секции.
 По выполнении этих работ мачта кран5а открепляется от секции, при помощи подъемного полиспаста поднимается внутри обоймы и закрепляется на очередной стоянке.
 Двухъярусные подмости для монтажа мачты состоят из верхнего кольцевого яруса, с которого производятся работы по монтажу и сварке секции мачты, и нижнего яруса, с которого производится крепление постоянных и временных вант.
 Подмости крепятся при помощи подвесок к проушинам, приваренным к секциям мачты. Перестановка подмостей на следующую секцию производится краном ПКТ-5 при помощи траверсы. Верхний ярус подмостей состоит из двух полуколец, шарнирно соединенных между собой, что позволяет им раздвигаться при проходе через кольцевые ребра секций мачты во время перестановки подмостей. Верхний ярус подмостей связан лестницами с нижним ярусом. Кроме того, имеются две лестницы длиной 4,5 м, предназначенные для обслуживания крана ПКТ-5 при его перестановке. Для сообщения между подмостями и внутренним пространством мачты служит монтажная лестница, навешйваемая на кромку верхней секций.
 После окончания монтажа производится -окончательная выверка ствола мачты и регулировка монтажного натяжения вант; Г
 Работы по монтажу мачты осуществляются комплексной бригадой в составёсШе-
 296

сти — восьми человек. Наверху работает звено из двух монтажников и двух сварщи-; ков. Монтажники принимают и устанавли* вают секции мачты, производят крепление временных и постоянных вант и осуществляют перестановку крана и подмостей. Один из сварщиков обычно работает снаружи мачты, другой внутри нее. Звено, работающее внизу, производит подачу конструкций, укрупнительную сборку, обслуживание лебедок и другие работы.
 Монтаж дымовых и вентиляционых труб. Монтаж стальных дымовых труб высотой до 50 м осуществляется целиком при помощи одной — двух мачт или самоходного крана.
 При высоте дымовых труб более 50 м монтаж их ведется аналогично монтажу телевизионных и радиорелейных трубчатых мачт при помощи ползучего крана.
 Вентиляционная труба высотой до 120 м конструктивно решается в виде несущей решетчатой свободно стоящей башни с подвешенной внутри нее собственно вентиляционной трубой диаметром 2500 мм и выше. Подвеска трубы к башне осуществляется при помощи жестких диафрагм. Монтажные соединения элементов решетки, диафрагм и трубы осуществляются на черных болтах и сварке. Монтаж такой вентиляционной трубы как правило ведется раздельно. Сначала монтируется башня методом наращивания при помощи ползучей мачты, опирающейся в узлах-поясов и расчаливаемой вантами, идущими от оголовка мачты к якорям на земле (рис. 81, а). Затем монтируется труба. Meja-
 267

дом подращивания при помощи портала, устанавливаемого наверху башни (рис. 81,6). Первая секция трубы поднимается при помощи портала и закрепляется в проектном
 в)
 к
 ■щ
 Рис. 81. Монтаж вентиляционной трубы а—монтаж башни ползучей мачтой методом наращивания; б—монтаж трубы порталом методом подращивания
 положении. К ней пристыковывается расположенная ниже секция, и в такой последовательности осуществляется монтаж всей трубы.
 268

По ходу монтажа трубы производится проверка установки отдельных секций, вертикальность и отклонение оси трубы от прямой линии, которое не должно превышать 20 мм. Величина отклонения оси трубы в верхнем сечении от вертикали не должна превышать 3: 1000, т. е. 3 мм на 1 м.

ГЛАВА VI
 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ НА МОНТАЖНЫХ РАБОТАХ
 § 34. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
 Вопросы техники безопасности имеют особое значение для монтажников, работающих на большой высоте.
 К работам по монтажу на высоте допускаются рабочие не моложе 18 лет, имеющие квалификацию не ниже 3 разряда, годные по состоянию здоровья к производству монтажных работ и прошедшие вводный (общий) инструктаж по технике безопасности и инструктаж непосредственно на рабочем месте.
 Вводный инструктаж проводится со всеми вновь принятыми на работу инженером по технике безопасности монтажного управления.
 Во время вводного инструктажа монтажник должен изучить правила внутреннего трудового распорядка, техники безопасности и производственной санитарии, а также обязанности рабочего по соблюдению этих правил, в том числе основные требования электробезопасности, правила транспортного и пешеходного движения по строительной площадке, порядок пользования санитарно-бы-
 270

1ч>6Ымй помещениями, сйедодеждои и йндйвидуальными средствами защиты Дпредохра* нительные пояса, щитки для сварщикод и т. д.), предупредительные надписи, сигналы и порядок регистрации несчастных случаев.
 Инструктаж на рабочем месте проводит мастер или производитель работ при выдаче наряда на работу, При инструктаже освещаются вопросы о возможных„ опасностях II безопасных приемах работ на данном рабочем месте, о назначении и применении предохранительных устройств, приспособлений, инструментов, пусковой аппаратуры и т. д.
 При каждом переводе на другую работу или при выполнении нового вида работ, должен быть проведен инструктаж на рабочем месте до начала работ. Кроме того, необходимо проводить периодическое обучение рабочих по специальной программе с проверкой знаний и выдачей соответствующего удостоверения.
 Общие правила по технике безопасности широко и подробно освещены в Инструкциях и в Памятках (раздельно по каждой специальности), которыми следует пользоваться при обучении. При производстве работ монтажники обязаны также знать и соблюдать ряд основных правил.
 К управлению механизмами допускаются лица, имеющие специальную подготовку и аттестованные квалификационной комиссией. Допуск к работе оформляется приказом начальника после выдачи рабочему соответствующего удостоверения.
 271

Все подъемные механизмы до начала экс-; плуатации должны быть испытаны в соответствии с правилами Госгортехнадзора.
 Вспомогательные грузозахватные приспособления, подвешиваемые к грузоподъемным механизмам (крюки, тросы, полиспасты, стропы, захваты и т. п.), должны регулярно проверяться и иметь бирки или надписи с указанием их грузоподъемности и сроков повторного испытания.
 Монтажников, работающих на высоте, необходимо обеспечить в соответствии с уста* новленными нормами спецодеждой, обувью и предохранительными поясами. Предохранительные пояса должны быть испытаны и иметь клеймо с указанием даты последнего испытания. Пояса испытываются через каждые шесть месяцев статичёской~нагрузкой в 300 /сг в течение 1б мин. ' ‘ ' *
 В- случаях, когда имеется опасность повреждения глаз или головы, следует пользой ваться защитными очками и. каской.
 Во время монтажа проходы и проезды в зону монтажной площадки должны быть закрыты. При особо ответственных работах по подъему и установке стальных конструкций выставляется охр а н а.
 Л/Места проходов людей защищаются сверху настилами от возможного падения инструмента, крепежных деталей и т. п. С/Работы на высоте осуществляются только со специально устроенных подмостей, которые прочно крепятся к устойчивым частям здания посредством крючьев, хомутов и стяжек.
 Рабочее место необходимо содержать в чистоте, не захламлять и хорошо освещать.
 272

Для подъема монтажников на подмости должны применяться специальные лестницы, подходящие вплотную к подмостям. Для передвижения большого количества рабочих применяются маршевые огражденные лестницы, огражденные стремянки, подвесные или приставные лестницы с дугами. Подъем небольшого количества монтажников к рабочим местам для установки, сборки и сварки конструкций осуществляется по подвесным или приставным лестницам, оборудование которых дугами необязательно. В случаях, когда выполнение работ возможно без применения подмостей, допускается работа с лестницы, которая у места работы должна быть оборудована дугами (спинными упорами). Лестницы, навешиваемые на листовые конструкции, должны быть снабжены упорами, обеспечивающими зазор между лестницей и конструкцией в 15 см с тем, чтобы монтажник мог свободно становиться на ступени.
 Установка подмостей, лестниц и подвеска люлек должны осуществляться под наблюдением мастера или производителя работ. Самовольная установка подмостей, лестниц и люлек не допускается.
 Разборка подмостей разрешается только после окончания всех работ по установке, выверке и окончательному закреплению монтируемой конструкции, а также снятия с подмостей материалов, инструментов и т, п. При разборке запрещается сбрасывать части подмостей, а следует опускать их при помощи пеньковых или стальных канатов полиспастами либо монтажным механизмом.
 18-595
 273

Для предотвращения травмирования монтажников должен применяться исправный ручной инструмент, который следует хранить в специальных ящиках и переносить в сумках.
 При перемещении грузов грузоподъемными механизмами необходимо пользоваться условной знаковой сигнализацией, которую обязаны знать все монтажники, крановщики и такелажники. Принимать сигналы о необходимости перемещения груза или крана крановщик обязан только от бригадира или специально выделенного монтажника, кроме сигнала «стоп», который может быть принят от любого лица, заметившего аварийное состояние. При большом удалении мест строповки и установки конструкций от кабины управления подъемным механизмом следует пользоваться радиотелефонной или телевизионной связью.
 Вес поднимаемых конструкций и других грузов не должен превышать грузоподъемности крана при данном вылете стрелы. Крюк или грузовой канат подъемного механизма должен находиться в вертикальном положении над центром тяжести груза. Если центр тяжести конструкции не известен, то его следует находить путем пробных подъемов груза на небольшую высоту (до 200 мм от земли).
 Подъем конструкций, имеющих вес, близкий к предельной грузоподъемности крана на данном вылете стрелы, необходимо осуществлять в два приема. Сначала поднять на высоту до 200 мм от земли, а затем после проверки натяжения канатов, устойчивости
 274

крана и действия тормозов продолжать подъем на нужную высоту.
 Во избежание падения крана, поломки стрелы, перегрузки лебедок производить подъем конструкций, вес которых превышает грузоподъемность мёханизов, нельзя. Запрещается также подъем конструкций, засыпанных землей, заложенных другими предметами, примерзших к грунту и т. д.
 Конструкции и поднимаемые грузы должны быть надежно застроплены соответствующими стропами или захватными приспособлениями. Запрещается удерживать руками соскальзывающие с конструкций при подъеме стропы. При соскальзывании стропов должна быть немедленно дана команда о спуске конструкции для исправления увязки. Во избежание несчастных случаев запрещается находиться на конструкциях во время их подъема, а также под висящими конструкциями и в непосредственной близости от них|/#апрещается-<5ставлять конструкции подвешенными на крюк подъемного мет ханизма на время перерыва в работе.
 Не допускается подвеска полиспастных и отводных блоков к ранее смонтированным конструкциям без проверки производителем работ надежности закрепления конструкций и выдачи соответствующего разрешения.
 Проводка воздушных линий электросетей в районе работы монтажных механизмов должна быть выполнена так, чтобы не создавалась опасность обрыва проводов и пересечений их с тросами монтажных механизмов и расчалок, а также с кислородными и ацетиленовыми шлангами. Расстояние по го¬
 18*
 275

ризонтали между крайней точкой механизма, груза или грузовых канатов при наибольшем вылете стрелы и ближайшим проводом линии электропередачи должно быть не менее величин, приведенных в табл. 22.
 Таблица 22
 Напряжение линии электропередачи
 До 1000 в
 1— 20 кв
 35110 кв
 154 кв
 220 ка
 Расстояние до проводов по горизонтали в м
 1,5
 2
 4
 5
 6
 Зазор по вертикали между верхней точкой перемещаемого механизма и проводами в м
 1
 1.5
 2,5
 2,5
 2,5
 При необходимости перемещения монтажных механизмов^ и конструкций под проводами денствующих^лшшй электропередач еле* дует проверить наличие зазора по вертикали между верхнёй точкой перемещаемых механизмов и проводами.
 Установка й работа стреловых кранов и других механизмов под проводами действующих линий электропередач запрещается.
 Основным профилактическим мероприятием против поражения током является заземление электрических установок и их частей, не находящихся под напряжением в нормальной обстановке, но способных оказаться под напряжением при повреждении изоляции (корпуса сварочных трансформаторов й сварочных машин, электролебедки,
 276

электроинструмент, монтируемые стальные конструкции и т. д.).
 Заземление таких установок состоит в преднамеренном соединении металлических корпусов электрооборудования с заземляющим устройством. Соединение осуществляется при помощи медных проводов либо других металлических проводников расчетного сечения.
 Посредством заземления напряжение прикосновения, возникающее в металлических корпусах электрооборудования, понижается до безопасной величины.
 Монтажникам, в том числе и электросварщикам., запрещается подключать электрооборудование и электросварочные аппараты к электросетям, заменять предохранители и производить какой бы то ни было ремонт электрооборудования. Эти работы должны выполнять только электрики.
 § 35. ПОДМОСТИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ МОНТАЖЕ РАЗЛИЧНЫХ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ СООРУЖЕНИИ
 Оформление узлов сопряжения и стыков монтируемых конструкций осуществляется с монтажных подмостей.
 Подмости предназначены для создания безопасного и удобного рабочего места у узлов сопряжения элементов на любой высоте.
 Рациональная конструкция подмостей способствует сокращению сроков монтажа стальных конструкций и росту производительности труда.
 277

Устройство подмостей сопряжено со значительными затратами материалов и рабочей силы, повышающими стоимость монтажных работ. Для сокращения этих затрат подмости изготовляют по типовым чертежам, что дает возможность централизованного их изготовления и многократного использования.
 Конструкция подмостей и креплений должна обеспечить возможность установки их на монтируемом элементе до подъема.
 Применяемые подмости необходимо оборудовать прочными перилами высотой 1 м, воспринимающими горизонтальную нагрузку от усилия одного рабочего, бортовым ограждением, предохраняющим от падения вниз инструмента, болтов, гаек, электродов й т. п., и надежным настилом.
 В зимнее время следует производить очистку подмостей от снега, наледи и грязи. Ни в коем случае нельзя допускать опирания на подмости элементов монтируемых конструкций.
 Подмости, применяемые при монтаже колонн. Колонна до подъема оснащается лестницами и площадками для подъема монтажников по колонне и оформления узлов сопряжения Подкрановых балок, подстропильных и стропильных ферм (рис. 82).
 Обычно применяются инвентарные лестницы, изготовляемые по типовым чертежам длиной 2—4 м и шириной 400 мм.
 Для тетивы лестницы чаще всего применяется уголковая сталь или трубы небольших сечений. Ступени выполняются из круглой стали диаметром 16—20 мм. Навешиваются лестницы при помощи двух крючьеб из круг¬
 278

лой стали диаметром 22 мм, привариваемых к верху каждой тетивы. В нижней части, лестницы приваривается упор шириной 150 мм. который обеспечивает зазор между стенкой колонны и лестницей для свободного опирания ноги.
 Навеска лестниц осуществляется на элементы решетки колонны и на специально привариваемые скобы либо угольники с отверстиями для крючьев*
 Во избежание раскачивания при подъеме низ лестниц должен быть закреплен к колонне.
 Лестницы размещаются на колонне таким образом, чтобы была возможность свободного перехода с основной ветви колонны на оголовок.
 Подниматься по лестницам, расположенным по одной вертикали, разрешается только одному рабочему.
 Площадки состоят из каркаса, рабочего настила, перильного ограждения и элементов для навески. Размеры площадок зависят от их назначения.
 Площадка для оформления узлов примыкания подкрановых балок к колонне (рис. 83, а) имеет размэры в плане 2x0.9 м.
 ка колонн перед подъемом
 /—площадки: 2—лестницы; 3—расчалки
 279

а—площадка; б-люлька; /—каркас площадки; 2—скобы для Навески площадок; 3—щитовой настил; 4—лестница; 5—ветвь несущего каркаса; 6—«перильные доски

а ЙЛбЩадка для оформления узлов СойрйЖения стропильных и подстропильных ферм с колонной—1,5x0,6 м.
 Каркас площадки выполняется из уголковой стали небольшого профиля (№ 4—6). Сопряжения элементов каркаса выполнены на сварке. Рабочий настил площадки выполняется из листовой стали толщиной 1,25— 1,5 мм. Для прохода на площадку в настиле может быть устроен лаз, закрываемый откидной крышкой на петлях.
 Перильное ограждение высотой 1 м изготовляется из тонкостенных стальных трубили из уголков. Ограждение состоит из стоек, двойного ряда перил и бортовых досок.
 Навеска площадок осуществляется с помощью крючьев на специальные скобы, привариваемые к колонне.
 На площадке одновременно может находиться не более двух монтажников.
 Площадки устанавливаются с двух сторон колонны на расстоянии 1 2 м ниже узлов сопряжения монтируемых элементов. Между площадками укладывается инвентарный щитовой настил из досок с ограждением, по которому можно переходить с площадки на площадку.
 Подмости, применяемые при монтаже подкрановых балок. Оформление стыков сопряжения подкрановых балок на опорах и в пролете осуществляется с навесных разборных люлек (рис. 83,6). Высота люльки зависит от размеров подкрановых балок, ширина равна 900 мм, а длина между ветвями несущего каркаса не должна превышать 1600 мм. Каждая ветвь несущего каркаса люльки
 281

сбс1ч)йт ИЗ кронштейна с захватом, ЬЫйоЛйе*Ь ного из уголковой стали, и сварной решетки из круглой стали диаметром 22 мм.
 На горизонтальные элементы решетки с шагом 500 мм в зависимости от места обработки стыка укладывается переносный щитовой настил из досок размером 2000 х 900 мм.
 Ограждение* люльки выполняется из перильных досок сечением 100x40 мм, укладываемых в крючья. Общий вес люльки—115 кг. Люлька закрепляется при помощи кронштейнов и захватов за верхний пояс подкрановой балки.
 Для обработки (привертки, сверловки, клепки, сварки и т. д.) тяжелых подкрановых балок, связей между ними и тормозных ферм в мартеновских, прокатных и других цехах применяются инвентарные навесные катучие подмости (рис. 84). Эти подмости могут передвигаться по ходу работ вдоль подкрановых балок и имеют рабочие площадки на разных уровнях.
 Кроме рассмотренных инвентарных подмостей, при обработке узлов подкрановых балок применяются подмости в виде деревянных настилов по кронштейнам, привариваемым в необходимых местах, или настилов, подвешиваемых на хомутах из круглой и полосовой стали. Подмости при этом должны быть оснащены перильным ограждением и бортовыми досками.
 Для обеспечения безопасности работа на верхнем и нижнем поясах подкрановых балок допускается лишь при наличии уложенных и закрепленных тормозных настилов, инвентарных мостиков или натянутого и закреп¬
 282

ленного за колонны стального каната диметром не менее 14 мм на высоте 1 м от поясов. В случае применения каната монтажники обязаны прикрепляться к нему цепью предохранительного пояса.
 Рис. 84. Навесные катучие подмости по подкрановым балкам
 Подмости, применяемые при монтаже подстропильных, стропильных ферм и фонаря.
 Оформление узлов сопряжений стропильных и подстропильных ферм с колоннами осуществляется с навесных люлек, устанавливаемых в двух ярусах в узлах примыкания нижнего и верхнего поясов ферм к колонне.
 Подстропильные фермы оборудуются люльками для установки стропильных ферм, на
 283

уровне верхнего и нижнего опорных узлов стропильных ферм. Люльки должны быть установлены на подстропильную ферму на земле до подъема и подниматься вместе с ней. Стропильные фермы оборудуются такими же монтажными люльками, с которых устанавливаются и прикрепляются связи и распорки.
 В большинстве случаев применяют инвентарные люльки с лестницами (рис. 85), навешиваемые на верхний ярус стропильных либо подстропильных ферм и закрепляемые при помощи захватных устройств.
 В лестнице предусмотрены отверстия с шагом 350 мм. Эти отверстия позволяют закреплять люльку в любом месте по высоте лестницы.
 Захватное устройство состоит из двух стержней и направляющих. Один конец стержня загнут, а другой имеет резьбу. Закрепление лестницы осуществляется путем затягивания гаек до упора загнутых концов стержней в пояс фермы.
 Инвентарные люльки с лестницами изготовляются из уголковой и круглой стали по типовым чертежам. Вес люлек зависит от высоты лестниц и равняется 25—40 кг.
 До подъема каждой фермы должны быть увязаны оттяжки из пенькового каната и натянут на высоте 1 м от нижнего пояса стальной канат диаметром 11 —14 мм. Канат при этом должен быть закреплен на каждой стойке фермы. Оттяжки служат для удержания от закручивания фермы при подъеме и наводки ее при посадке. Монтажники карабином монтажного пояса закрепляются к
 284

Рис. 85. Инвентарная люлька с лестницей
 /—переставная люлька; 2—лестница; 3—захватное устройство; 4—отверстия для крепления люльки; 5—резьба

стальному канату. При переходе по нижнему поясу ферм монтажник при подходе к месту крепления каната на стойке фермы должен вначале отстегнуть карабин, держась рукой за стойку, закрепить его за канат с другой стороны стойки и только после этого продолжать переход. Проход по верхним поясам ферм и связям запрещается. Во время наводки или крепления связей монтажники обязаны прикрепляться цепью к поясу фермы, к ее стойкам или раскосам.
 В последние годы покрытие большинства промышленные цехов* устраивается из сборных крупнопанельных железобетонных плит размером 6x1,5; 6x3; 12x1,5 и *12x3 м. Плиты укладываются непосредственно на стропильные фермы и привариваются к ним не менее чем в трех углах каждая.
 Первая плита в каждой панели покрытия по фермам должна укладываться с люлек, установленных на колоннах либо подстропильных фермах.
 Первая плита по фонарю укладывается с подмостей, устроенных на скате покрытия или стойках фонаря.
 Крайние плиты покрытия у карнизов и на фонаре перед подъемом оснащаются инвентарным перильным ограждением на всю длину плиты (рис. 86,а). Ограждение не должно сниматься до полного окончания монтажа конструкций покрытия.
 Последующие плиты устанавливаются с ранее смонтированных.
 Во время установки плит и их приварки монтажники должны закрепляться карабином предохранительного пояса к стальному ка-
 286

Haty диаметром 11 мм. Канат закрепляется к строповочным петлям ранее смонтированной и приваренной плиты.
 В месте примыкания перекрытия к стойкам фонаря устраивается ограждение в виде двух параллельно натянутых стальных канатов диаметром 11 мм на высоте 0,5 и 1 м над уровнем верха покрытия. Канаты закрепляются за стойки фонаря.
 Для прохода рабочих по кровле с другим покрытием во время монтажа ее по верху ферм устраиваются переходы шириной не менее 700 мм с перилами по обеим сторонам. Для подъема рабочих на эти переходы устанавливаются лестницы с ограждением через каждые 120 м. Переходы следует применять инвентарные, изготовляемые по типовым чертежам в виде отдельных мостиков, опирающихся на стропильные фермы или прогоны. Переходный мостик (рис. 86,6) состоит из двух швеллеров, перильного и бортового ограждений и деревянного настила. Для исключения сдвига к мостику по месту привариваются упоры.
 Такие же инвентарные мостики рекомендуется применять для работы по фонарю и установке фонарных переплетов при отсутствии кровли вдоль фонарей.
 Монтаж ригелей, прогонов остекления и переплетов фонарей ведется с подвесных лестниц, укрепленных^ на стойках фонаря, либо с приставных лестниц.
 Приставные лестницы закрепляется верхним концом за стойки фонаря, а нижним опираются на настил покрытия. Иногда монтаж ведется с переносных башенных стремянок.
 287

Л'Е
 is
 If.
 И
 'si
 rsi
 1
 rai
 m
 13
 m
 £9
 II
 t_J4£T
 «м
 TJL
 т)

6)
 Рис. 86. Подмости по кровле
 а—установка перильного ограждения и последовательность укладки плит покрытия: /—без фонаря; //—с фонарем; б—инвентарный мостик для перехода по фермам; /, 2—стойки и ограждение, поднимаемые вместе с плитой; 3—предохранительный трос; 4—опорные швеллеры; 5—перильное и бортовое ограждение; 6—деревянный насгил;
 7—упоры

закрепленных на покрытии. Башенные стремянки оборудуются огражденными настилами на 0,8 м ниже мест крепления монтируе* мых элементов.
 Для клепки и сварки распорок и связей по нижним поясам ферм цехов большой длины рекомендуется применять подвесные катучие подмости (рис. 87).
 Подмости подвешиваются к опорным балкам из труб диаметром 194 мм и длиной 15 м, расположенных вдоль монтируемого цеха с шагом 6,5—7 м. Опорные балки в свою очередь опираются на подвесные кронштейны с роликами, изготовленными из труб диаметром 76—83 мм. Подвесные кронштейны закрепляются четырьмя болтами к нижним поясам стропильных ферм с применением деревянных прокладок и коротышей из уголковой стали. На кронштейнах предусмотрены ограничители, исключающие сход опорных балок с кронштейнов.
 Перемещение подвесных катучих подмостей вдоль цеха осуществляется при помощи лебедок и отводных блоков.
 До настоящего времени при монтаже промышленных сооружений небольших объемов и длин применяются подвесные деревянные подмости, подвешиваемые к горизонтальным элементам смонтированных конструкций на хомутах из круглой или полосовой стали. Ширина прохода от конструкции до перил принимается от 0,8—1 м. Хомуты изготовляются обычно из круглой стали диаметром 18—20 мм. В хомуты вводятся основные опорные брусья либо подтоварник. Настил устраивается из сосчорьтх досок толщиной
 290

Узел А
 Рис. 87. Подвесные катучие подмости, перемещающиеся по нижним йоясам ферм

40 мм. Перильное и бортовое ограждение выполняется также из досок толщиной 20 мм.
 Подмости, применяемые при монтаже листовых конструкций. Работы по монтажу листовых конструкций производятся с монтажных подмостей или люлек, подвешенных к ранее установленным элементам с внутренней и внешней сторон.
 Для укрупнительной сборки царг и установки монтажных элементов из отдельных листов применяются инвентарные кольцевые подмости двух типов: стационарные на кронштейнах и кольцевые подвесные на полиспастах.
 Подмости устанавливаются на 0,8—1,0 м ниже горизонтальных стыков.
 Стационарные подмости на кронштейнах (рис. 88) состоят из кронштейнов, изготовленных из уголковой стали, скоб из круглой, полосовой или уголковой стали, деревянного настила и перильно-бортового ограждения.
 Внешние и внутренние подмости устанавливаются на одном уровне. Скобы для крепления кронштейнов наружных подмостей привариваются со смещением на 250—300мм относительно внутренних.
 Кронштейны располагаются по окружности монтируемой конструкции с шагом 1,5—2 м. На кронштейны укладывается деревянный настил из досок толщиной 30—40 мм. Кронштейны подмостей навешиваются на монтируемые листы до их подъема и установки.
 При наличии достаточной грузоподъемности монтажного крана подъем укрупненных царг производится вместе с кольцевыми под-
 292

мостями, необходимыми для монтажа следующей царги. Если грузоподъемность крана недостаточна, то настил укладывается вер-
 Рис. 88. Стационарные подмости на кронштейнах 1—скоба для навески кронштейнов; 2—перильная доска; бортовая доска; 4—щиты из досок; 5—кронштейн; 6—скоба для навески кронштейнов
 холазами после окончания установки очередного элемента.
 На рабочие места якцггажники поднимаются по подвесным лестницам^ навешиваемым на скобы.
 29а

Сборка и монтаж высоких листовых цилиндрических сооружений производится с кольцевых подвесных подмостей. Подмости состоят из стального каркаса, настила и перильно-бортового ограждения. Каркас представляет собой систему балок из гнутых швеллеров или уголков в соответствии с диаметром монтируемого сооружения, связей и поперечных балок. Каркас расчленен на отдельные сегменты, которые собирают при сборке на болтах.
 В процессе сборки сооружения подмости закрепляются к нему болтами либо навешиваются на скобы.
 Перестановка кольцевых подмостей при этом производится монтажным краном.
 По окончании сборки подмости подвешиваются на полиспастах к верхней части сооружения и перемещаются по высоте для сваоки монтажных стыков при помощи лебедок.
 Сокращение срока производства монтажных работ может быть достигнуто применением двухъярусных кольцевых подмостей, позволяющих совместить сборочные и сварочные работы. На верхнем ярусе бригада сборщиков подготовляет стыки, а на нижнем производится их сварка.
 При работе на двух ярусах сборщики и сварщики не должны находиться на одной вертикали.
 Монтаж листовых конструкций резервуарного типа из отдельных^листов может также осуществляться п^/ помощи передвижных люлек. Передвижнйя люлька состоит из двух раздельных каркасов с ограждением,, изготов¬
 294

ленных из уголковой стали небольших сечений, соединенных между собой двумя скобами, в которых размещаются вертикальные ролики. При помощи этих роликов люльки перемещаются по кромкам смонтированных листов.
 Рис. 89. Инвентарная угловая люлька
 По окончании сборки и сварки очередного пояса резервуара люлька при помощи монтажного крана поднимается на следующую стоянку.
 При монтаже конструкций каркасных зданий и высотных сооружений (башен и мачт) применяются подвесные инвентарные угловые люльки (рис. 89), навешиваемые на ригели и распорки, а также специальные
 295

подмости, конструкция которых зависит от особенностей монтируемого сооружения.
 Для подъема монтажников к месту работ применяются инвентарные лестницы с ограждением, постоянные лестницы, устанавливаемые по ходу монтажа, и специальные подъемники.
 Сложность подвешивания на высоте тяжелых стальных люлек и лестниц, особенно п^и монтаже высотных сооружений, настоятельно требует применения подмостей из алюминиевых сплавов. Это значительно снизит вес подмостей, облегчит труд монтажников и обеспечит более безопасное ведение монтажных работ.
 В настоящее время в системе «Главстальконструкция» применяются некоторые типы подмостей из алюминиевых сплавов.

ГЛАВА Vll
 ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ И ОПЛАТА ТРУДА
 § 36. НОРМА ВРЕМЕНИ И НОРМА ВЫРАБОТКИ
 Количество часов, затрачиваемых рабочими на выполнение определенной работы, называется рабочим временем, которое складывается из производительного и непроизводительного времени.
 Производительное время включает время, затрачиваемые на полезную работу (подготовка рабочего места, выполнение задания, уход за инструментами, машинами и рабочим местом), отдых (кратковременные перерывы, необходимые рабочему для восстановления сил в процессе работы) и вынужденные перерывы (переходы с одного рабочего места на другое и т. д.).
 Непроизводительное время складывается из времени, затрачиваемого на непроизводительную работу (исправление брака), простоя по организационным причинам (несвоевременная подача конструкций или мате* риалов, неправильное разделение груда в бригаде, перерыв в снабжении электроэнергией и сжатым воздухом и т. д.) и потерь рабочего времени по вине рабочего (опозда¬
 297

ние, преждевременный уход и другие нарушения трудовой дисциплины).
 Производительное время нормируется, а непроизводительное не нормируется и его следует снижать до минимума, повышая тем самым производительность труда.
 Технической нормой времени называется количество рабочего времени, установленное на выполнение одной производственной операции или единицы продукции при определенных условиях.
 Норма времени включает только затраты производительного (нормируемого) времени.
 Норма времени выражается в чел.-часах или чел.-днях.
 Нормой выработки называется количество доброкачественной продукции, которое должен выработать рабочий соответствующей квалификации или бригада в единицу рабочего времени при правильной организации труда и производства.
 Затраты труда, необходимые на выполнение единицы объема работ (монтаж одной тонны стальных конструкций) и выраженные в единицах времени (чел.-часах, чел.-днях), называются трудоемкостью. Трудоемкость работ всецело зависит от степени механизации всех производственных процессов,' Типизации •стальных конструкций, упрощения монтажных узлов и т. д.
 Нормы времени на выполнение единицы продукции принимаются по действующим производственным «Единым нормам и расценкам» (ЕНиР), содержащим установленные показатели: нормы времени на выполне-
 298

ние единицы работ; времени работы маши» на единицу продукции; оплаты за выполнение единицы работы.
 Производственные нормы составлены с учетом правильной организации труда и производства, рационального использования машин и достижений передовой монтажной техники.
 Производственные нормы устанавливав ются на основе наблюдений за фактической выработкой продукции (выполнением рабочих операций по укрупнительной сборке, монтажу конструкций и т. д.) рабочими и машинами.
 Работы по монтажу стальных конструкЦИЙ ВЫПОЛНЯЮТСЯ В ОСНОВНОМ группой рабО'
 чих — бригадой.
 При выполнении работ бригадой норма времени составляет суммарную затрату рабочего времени всех членов бригады, приходящуюся на единицу продукции. Например, на подъем и установку колонны весом 13 г норма времени согласно ЕНиР (сборник 5Г выпуск 1, «Монтаж стальных конструкций промышленных зданий и сооружений», 1960 г.г § 5-1-8) составляет 3,2 + 0,46x13 = 9,18 чел.часов. Здесь 3,2 ч— норма времени на один монтируемый элемент (в нашем примере на колонну); 0,46 ч—норма времени на каждую тонну веса монтируемого элемента (колонны). Указанную работу выполняет бригада в составе 7 человек. Следовательно, * монтаж.
 * 9,18
 колонны должен быть произведен за 7 =
 -1,31 ч.
 299>

§ 37. КВАЛИФИКАЦИЯ РАБОЧИХ И ТАРИФНАЯ СИСТЕМА
 Квалификационная характеристика представляет собой перечень основных наиболее часто встречающихся работ, которые должен уметь выполнять рабочий определенной профессии и разряда при обязательном выполнении действующих норм выработки и качественного выполнения работ в соответствии с чертежами и техническими условиями.
 Согласно действующему в настоящее время «Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих, занятых в строительстве и на ремонтно-строи> тельных работах» (ЕТКС) тарификация рабочих всех строительных профессий и специальностей произведена на основе шестиразрядной тарифной сетки в соответствии со сложностью выполняемых работ.
 Уровень квалификации рабочего определяется разрядом. Квалификационные характеристики монтажников, как и рабочих других профессий, располагаются от более низкого разряда к более высокому.
 Монтажники более высоких разрядов должны обладать знаниями и уметь выполнять все работы монтажников низших разрядов.
 Присвоение разряда рабочему производится квалификационной комиссией в составе производителя работ, мастера, бригадира, одного — двух рабочих той профессии, по которой сдает испытания рабочий, и представителя комитета профсоюзной организаций.
 «300

При испытании для присвоения определенного разряда монтажник должен ответить на все вопросы, предусмотренные в квалификационной характеристике ЕТКС в разделах «Должен знать», «Общие положения», и исполнить не менее трех разновидностей работ, указанных в разделе «Примеры работ», выполнив при этом действующие нормы выработки при качестве работ в соответствии с чертежами и техническими условиями.
 Результаты испытания оформляются протоколом комиссии и приказом по монтажному управлению. Присвоенный разряд указывается в трудовой книжке рабочего.
 С ростом квалификации монтажники получают более сложную работу, тарифный разряд после сдачи ими испытаний на высший разряд повышается. Присвоение разрядов бригадирам производится на общих основаниях.
 Соотношения в заработной плате монтажников разных разрядов регулируются тарифным коэффициентом, определяющим, во сколько раз ставка данного разряда больше ставки первого разряда, коэффициент которого принимается за единицу. По каждому разряду установлена единая часовая тарифная ставка, для всех рабочих — строителей и
 Таблица 23
 Разряды
 1
 2
 3
 4
 S
 6
 Часовые тарифные ставки в руб.-коп.
 со
 1
 о
 0—37
 0-42,5
 0-48.8
 0-56.2
 0-64
 30)

монтажников. Размеры часовых тарифных -ставок в зависимости от разрядов приведены в табл. 23.
 § 38. ФОРМЫ И СИСТЕМЫ ОПЛАТЫ ТРУДА
 На монтаже применяются две формы оплаты труда — сдельная и повременная.
 При сдельной форме оплаты труда рабочий получает заработную плату за количество выполненных работ (или произведенной продукции) соответствующего качества, согласно действующим нормам и расценкам.
 Сдельная форма оплаты труда подразделяется на прямую сдельную и сдельно-премиальную системы.
 При прямой сдельной системе оплаты труда расценка за единицу выполненных работ независимо от степени выполнения действующих норм выработки остается неизменной. Прямая сдельная система оплаты труда подразделяется на простую сдельную, лри которой применяются расценки за отдельные виды работ, и аккордную, при которой на основе расценок и объемов работ заранее устанавливается сумма заработной платы за весь объем работы.
 Сдельно-премиальной системой в строительстве называется такой вид оплаты, при котором выполненный объем работ оплачивается по сдельным расценкам с применением доплат за сокращение нормативного времени в размере 0,5—1% за каждый процент сокращения нормативного времени. Эта «система применяется только при аккордных нарядах.
 302

Сдельно-премиальная оплата труда применяется в определенный период по приказал* управляющего трестом или начальника, строительного управления, в которых должны быть указаны объекты и виды работ,, оплачиваемые по этой системе.
 Повременной формой оплаты труда называется оплата за количество и качество труда независимо от объема выполненных работ на основе часовых тарифных ставок, соответствующих разрядов и количества отрабо танных часов.
 Повременная оплата труда подразделяется на две системы: простую повременную иповременно-премиальную, по которой рабочий получает премию за выполнение и перевыполнение производственных заданий по количественным и качественным показателям*.
 Повременная оплата на монтажных работах применяется только для рабочих, обслуживающих механизмы и занятых на вспомогательных работах.
 При сдельной форме оплаты труда заработная плата по нарядам за выполненные работы начисляется бригаде в целом. Каждый член бригады получает заработную плату в соответствии с его разрядом и количеством затраченного труда. Заработная плата в* бригаде распределяется пропорционально отработанному времени и ставкам соответствующих разрядов, присвоенных каждому члену бригады.
 Например, требуется распределить заработок по нарядам в сумме 762 руб. 51 коп. вбригаде, состоящей из 7 монтажниковг двух—6 и 5 разрядов, двух—4 и трех—3.
 30&

Для расчета определяется сумма заработной платы каждого члена бригады по тарифным ставкам в зависимости от отработанного времени:
 монтажника 6 разряда за 170 ч по 0 руб. 64 коп. в 1 <* —
 108 руб. 80 коп
 5
 о
 •
 •
 о
 . 56,2 коп. в 1 — 95 руб. 54 коп.
 4
 . 163. . 0
 . 48,8 коп. в 1 ч — 79 руб. 55 коп.
 4
 170 .. 0
 . 48,8 коп. в 1 ч — 82 руб. 96 коп.
 3
 . 161 . . 0
 . 42,5 коп. в 1 ч — 68 руб. 43 коп.
 3
 170 . .0
 . 42.5 коп. в 1 ч— 72 руб. 25 коп.
 3
 165 . .0
 . 42,5 коп. в 1 ч — 70 руб. 13 коп.
 Итого 577 руб 66. коп.
 Далее определяется коэффициент приработка, который равен отношению фактического заработка к заработку по тарифным ставкам. Этот коэффициент в нашем примере 762 51
 РаВеН “577^6” = ’
 Тогда фактический заработок для каждого монтажника бригады с учетом заработка по тарифным ставкам и коэффициента приработка равен:
 *04

для 6 разряда за 170 ч —108 руб. 80 коп. X
 X 1,32 = 143 руб. 62 коп.
 5 170 »—95 руб. 54 коп. X
 X 1,32 = 126 руб. И коп.
 4 163 , — 79 руб. 55 коп. X
 X 1,32 = 105 руб. 00 коп.
 4 170 .—82^руб. 96 коп. X
 X 1,32 = 109 руб. 51 коп.
 3 161 . — 68 руб. 43 коп. X
 X 1,32 = 90 руб. 33 коп.
 3 170 . —72 руб. 25 коп. X
 X 1,32 = 95 руб. 37 коп.
 3 165 , — 70 руб. 13 коп. X
 X 1,32 = 92 руб. 57 коп.
 Итого 762 руб. 51 коп.
 Наряд (задание) бригада или рабочий должны получать у мастера или прораба до начала работ. В наряде указывается объем работ, норма времени, расценки, условия выполнения и начало работ.
 По выполнении задания мастер или прораб принимают работу от бригады или рабочего и подтверждают своей подписью в наряде выполненные объемы, качество и фактические сроки исполнения. После проверки нормировщиком и утверждения главным инженером наряды передаются в бухгалтерию для начисления заработной платы.
 § 39. ПРАВА И ОБЯЗАННОСТИ БРИГАДИРОВ
 Бригадир является непосредственным руководителем бригады и работает в бригаде в качестве рабочего по своей специальности.
 20—595
 305

При наличии в составе бригады не мепее 6 человек бригадир получает в установленном порядке доплату- за руководство бригадой.
 Бригадир назначается из числа рабочих не ниже 5 разряда.
 Назначает и освобождает бригадира производитель работ.
 Бригадир должен читать рабочие чертежи и монтажные схемы; знать технические условия на производство и -приемку работ по монтажу стальных и железобетонных конструкций, требования к качеству работ, выполняемых бригадой, знать и уметь применять правила охраны труда и техники безопасности при производстве монтажных работ» знать номенклатуру ручного и механизированного инструмента и приспособлений, правила их применения, содержания и хранения, уметь пользоваться нормами и расценками на монтажные работы и производить замеры выполненных работ.'
 Бригадир обязан обеспечивать выполнение бригадой в установленные сроки порученных ей работ при высоком их качестве, выполнение заданий по производительности труда рабочих, следить за экономным и правильным расходованием материалов.
 Бригадир должен правильно укомплектовать бригаду рабочими по количеству, специальностям и квалификации; до начала работ изучить рабочие чертежи, получить наряд, ознакомить с ним бригаду, распределить между рабочими задания и разъяснить им условия производства работ и мероприятия по технике безопасности; в начале рабочего
 306

дня проверить подготовленность фронта работ, обеспеченность конструкциями, материалами, инструментом, приспособлениями и инвентарем.
 Бригадир обязан обеспечивать высокую трудовую дисциплину среди членов бригады и выполнение ими правил внутреннего трудового распорядка, охраны труда и техники безопасности.
 Бригадир имеет право представлять предложения по количеству, специальности и квалификации рабочих в бригаде, о присвоении рабочим в установленном порядке тарифных разрядов и премировании их, о наложении взысканий на рабочих, нарушающих производственную или трудовую дисциплину.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
 Спецификация на сталь марки В СтЗпс ГОСТ 380-60
 Отправная
 марка
 М позиции
 Сечение
 Длина
 Коли¬
 чество
 Вес в кг
 Приме¬
 чание
 позиция
 всего
 марки
 Т
 Н
 1
 L 160x10
 11330
 2
 280
 560
 2
 L 80x7
 11710
 2
 —
 100
 200
 3
 L 125X10
 3510
 4
 —
 67
 268
 4
 2.100x7
 3590
 4
 —
 39
 156
 5
 Z 90x7
 2270
 2
 —
 22
 44
 6
 С, 90x7
 120
 2
 —
 1
 2
 7
 -180x12
 420
 2
 —
 7
 14
 8
 —330X12
 400
 2
 —
 12
 24
 строгать
 9
 -170X12
 250
 2
 —
 4
 8
 I тор. ф. л.
 4>. 8
 10
 —400x12
 730
 2
 :
 28
 56
 11
 -420x12
 880
 1
 —
 34
 34
 1435
 строгать
 12
 -220 X 30
 280
 1
 —
 15
 15
 I тор.
 13
 -300x12
 500
 I
 —
 14
 14
 14
 -100X8
 300
 2
 1
 2
 ф. л.
 15
 —100x8
 300
 2
 —
 2
 4
 ф. л.
 16
 —80X12
 180
 8
 —
 1
 8
 ф. л.
 17
 -80X12
 145
 8
 —
 1
 8
 18
 —60X12
 110
 6
 —
 0,5
 3
 19
 —180X12
 370
 1
 6
 6
 Ф. 13
 Вес наплавленного металла
 I
 I I
 ill I
 Детали позиции' 1 — 10; 12 — 19 изготовить по Ф. 8
 -580X12
 1392
 1446
 880
 1
 45
 45
 Ф. л. строгать 1 тор.
 [Вес наплавленного металла 9
 Примечания: 1. Все дыры d — 19,5
 2. Все обреэы 40
 3. Все швы /1 — 6
 4. Монтажную схему см. рас.^}
 308

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Ведомость объемов работ
 Объемы работ
 №
 Наименование
 Коли¬
 Стальные
 конструкции
 Сборные железобетонные конструкции
 п/п
 монтируемых
 элементов
 чество
 Максимальный всс 1 шт.
 Всего в т
 Максимальный вес 1 шт.
 »
 г
 9»
 о
 0Q
 1
 Колонны рядов А, Г
 15
 7
 105
 —
 -
 2-
 Колонны рядов Б, В
 16
 9,5
 134
 -
 —
 3
 Связи по колоннам
 8
 2,2
 14
 -
 -
 4
 Подкрановые балки
 40
 5,2
 187
 -
 -
 б
 Тормозные фермы и пастил
 38
 0,5
 16
 —
 —
 6
 Стропильные фермы 30 л#
 28
 5,0
 130
 —
 —
 . Стропильные фер/ мы Д8 м
 15
 1,5
 20
 -
 —
 в
 Подстропильные фермы
 27
 1.4
 35
 —
 —
 9
 Фонарные элементы, связи, распорки
 171
 0,4
 29
 —
 —
 10
 Элементы фахверка
 134
 1.8
 66
 -
 -
 11
 Прочи е, элементы
 -
 -
 54
 -
 -
 12
 Плиты покрытия
 688
 "
 1,43
 388
 Итого
 -
 -
 780
 -
 388
 Примечание. Продольные разрезы, ведомости оборудовав ■ия V Указания по монтажу см. ряс. 5.
 309

ОГЛАВЛЕНИЕ
 Введение
 Глава I
 Основные сведения о металлах и материалах, применяемых в стальных конструкциях
 § 1. Основные свойства стали
 § 2. Марки стали .
 § 3. Сортамент стали. ....
 § 4. Коррозия стали и меры борьбы с ней § 5. Метизы
 Глава II
 Рабочие чертежи стальных конструкций и проект производства монтажных работ
 § 6. Состав рабочего проекта КМД. .
 § 7. Состав и содержание проекта производства
 * монтажных работ § 8. Система подготовки производства работ (ППР)
 Глава III
 Оборудование, механизмы и приспособления для монтажа
 § 9. Канаты .
 § 10. Сплетка канатов и детали для их закрепления § 11. Стропы, захваты, траверсы § 12. Блоки . . *
 § 13. Полиспасты .
 § 14. Лебедки § 15. Домкраты .
 § 16. Мачты, шевры . .
 §17. Порталы и гидравлические подъемники

§ 18. Мачтово-стреловые вантовые и жестконогие
 стреловые краны § 19. Устройство якорей .
 § 20. Козловые краны . . . .
 § 21. Самоходные стреловые краны . . .
 § 22. Башенные краны . . . .
 Глава IV
 Основные элементы технологии монтажных работ
 § 23. Подготовительные работы .... § 24. Складирование стальных конструкций .
 § 25. Монтажные соединения и основные узлы сопряжения стальных конструкций .
 § 26. Установка конструктивных элементов в проектное положение $ 27. Контроль качества и сдача работ .
 $ 28. Особенности производства монтажных ра бот в зимних условиях Глава V
 , Методы производства работ по монтажу сооружений
 $ 29. Основные положения § 30. Монтаж промышленных зданий .
 §31. Монтаж объектов доменного цеха | 32. Монтаж листовых конструкций ■§ 33., Монтаж высотных сооружений
 Глава VI
 Техника безопасности на монтажных работах
 $ 34. Общая часть § 35. Подмости, применяемые при монтаже различных конструктивных элементов сооружений
 Глава VII Техническое нормирование и оплата труда
 36. Норма времени и норма выработки .
 37. Квалификация рабочих и тарифная система
 38. Формы и системы оплаты труда .
 39. Права и обязанности бригадиров
 89
 92
 95
 98
 110
 121
 125-
 142
 167
 182
 185
 188
 195
 203
 224
 243
 270-
 277
 297
 ЗоО-
 302
 305
 311

ОПЕЧАТКИ
 Стрд-
 Строка
 ннца
 Напечатано
 Следует читать
 17
 Табл. 1, 4 колонка слева
 38-40
 44-47,
 38-47
 66
 Рис. 17
 8 — фонарь
 8 — стопоры;
 а
 Табл. 11. 4 ко¬
 Количество ра-
 Количество
 -
 лонка слева
 бдчих ветвей
 роликов
 84
 Ррс. £6
 7— обтяжки
 7— оттйжки
 67
 15 снизу
 поддрмкратной
 наддомкратной
 103
 I
 6 сверху
 крана
 крюка
 8 и 10 сверху
 коньяковый
 коньковый
 A<Z
 'laC л.. 15, 1 ко¬
 пролета
 закрепленного
 лонка справа,
 участка
 187
 4 снизу
 1 сверху
 трещинах
 толщинах
 195
 15 снизу
 монтажных
 монтажа
 213
 16
 но^ не более
 30 мм
 914
 30 мм
 И .
 пролетного
 проектного
 236
 6 сверху
 фиксаторами
 фаркопфами
 272
 18 снизу
 15
 5
 276
 18 „
 1,5 2.5 2,5 2,5
 2 3 4 4
 280
 Рис. 83а
 12000
 1200
 28*
 15 снизу
 12
 1.2
 308"
 Приложение 1,
 160 X 10
 L 160 X Ю
 3 колонка слева
 80 X 7
 L 80 X 7
 125 X Ю 100 X 7
 L 125 X Ю L 100 X 7
 ♦
 90 X 7 90 X 7
 L 90>^ 7 L 90 X 7
 308
 1 снизу
 см. рис. 7
 см. рис. б
 309 !
 1
 см. рис. 5
 см. черт.

5. Ai ГАНСБУРГ, Л. Я. КРАЙНЕС,
 В. /С. ЛОПУХА «МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ*
 * # #
 Госстройиздат, Ленинградское отделение Ленинград, цл. Островского, д. 6.
 * * #
 Редактор издательства //. /У. Днепрова Технический редактсф Ф. Т. Черкасская Корректоры: О. Р. Владимирова, Р. М. Юзефович
 Сдано в набор 14/1Х 1963 г. Подп. к печати 28/XI 1963 г. М-31371 Бумага 70х90'/м д. л.«4,87 бум. л. 11,4усл.-печ/л. (И,Г уч.-изд. л.) Тир. 16 ООО экз. Изд. № 779-Л. Зак. № 595. Цена в переплёте 49 коц
 Тип. № 11 Управления целлюлозно-бумажной
 и полиграфической промышленности Ленсовнархоэа, Ленинград, ул. Марата, 58.