Универсально-фрезерный станок 679. Руководство по ухолу и обслуживанию

Tags: назначение станка руководоство по обслуживанию фрезеровка ехнические характеристики

Similar

Паспорт и руководство по обслуживанию инструментального универсально-фрезерного станка тип 679

Универсально-фрезерный станок модели 676. Руководство по уходу и обслуживанию

Приемник Россия 303. Руководство по эксплуатации

Станок токарный с числовым программным управление. Модель 16B16T1. Руководство по эксплуатации. Альбом 1

Text

МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД
УНИВЕРСАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК
679
РУКОВОДСТВО ПО УХОДУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ
МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД
УНИВЕРСАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЙ
СТАНОК мод. 679
РУКОВОДСТВО
ПО УХОДУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ
Chipmaker.ru
АННОТАЦИЯ
В настоящем руководстве описаны устройство и работа универсально-фрезерного станка модели 679, особенности его конструкции. а также изложены основные правила по уходу, эксплуатации и регулировке механизмов станка.
Кроме того, в руководстве приведены некоторые сведения интересующие ремонтников, и . в частности — перечень и чертежи изнашивающихся деталей станка, спецификация применяемых роликов и шарикоподшипников, спецификация применяемых покупных изделий и электрооборудования.
Руководство предназначено в основном для фрезеровщиков, на ладчиков, мастеров, цеховых механиков, ремонтных слесарей и электриков. Оно может быть также использовано технологами и нормировщиками.
В комплект технической документации, кроме этого руководства, входит паспорт станка.
Завод-изготовитель ведет систематические работы по улучшению конструкции станка, в силу чего возможны некоторые изменения койструкции сравнительно с приведенными в настоящем руководстве описаниями.
ВВЕДЕНИЕ
Универсально-фрезерный станок модели 679 отличается от общеизвестных консольных горизонтальных либо вертикальных фрезерных станков — широкой универсальностью и повышенной точностью. Эти отличия обуславливают целесообразность использования станка главным образом в инструментальных и ремонтных цехах машиностроительных предприятий.
На ставке возможно выполнение разнообразных фрезерных работ, а также расточных, сверлильных, разметочных и других операций в условиях индивидуального и мелкосерийного производства.
Наличие большого количества приспособлений и вспомогательного инструмента, прилагаемых к станку, обеспечивает возможность обработки деталей сложной конфигурации с высокой точностью.
Техническая характеристика станка, широкий ряд оборотов и подач, наличие механических движений подачи — обуславливают экономичную обработку различных деталей, за счет применения высоких режимов резания и снижения вспомогательного времени.
Перед установкой станка, а тем более перед его запуском необходимо тщательно ознакомиться с настоящим руководством. Работа на станке и обслуживание его в строгом соответствии с руководством обеспечат безотказную работу станка и позволят со-хоанить на длительный период его первоначальную точность.
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СТАНКА
Инструментальный универсально-фрезерный станок модель 679 (рис. 1) предназначен как для горизонтального фрезерования изделий цилиндрическими, дисковыми, фасонными и другими фрезами, так и для вертикального и наклонного фрезерования.
Рис. 1
Наличие горизонтального шпинделя и поворотного вертикального шпинделя, а также ряда прилагаемых к станку приспособлений ’ (углового универсального стола, делительной головки, круглого делительного стола, горизонтального стола и др.) делают станок широко универсальным и весьма удобным при изготовлении приспособлений» инструментов, штампов, прессформ и прочих изделий.
Большим преимуществом станка является возможность обработки детали с одной установки под разными углами, как горизонтальным, так и вертикальным шпинделями.
Размеры обрабатываемых поверхностей деталей определены в основных паспортных данных станка. К станку приложены за отдельную плату, не входящую в стоимость станка:
1. Долбёжная, головка; позволяющая' производить долбёжные работы под любым углом в пределах ± 45° относительно вертикальной оси;
ТРАНСПОРТИРОВКА И РАСПАКОВК4 СТАНКА
Для транспортировки окончательно собранный станок упаковывается в деревянный ящик, обиваемый внутри слоем толи.
Для предохранения от коррозии, все обработанные наружные поверхности станка перед упаковкой смазывают слоем жирового бескислотного состава.
Станок устанавливается на прочных деревянных салазкэх, являющихся нижним Щитом ящика и крепится- к нему болтами через отверстия для фундаментных болтов. К нижнему щиту ящика крепятся все боковые деревянные щиты. Прилагаемые к станку принадлежности и приспособления частично установлены на стан-
ке, некоторое из них упаковываются в отдельные ящики и укладываются в общий ящик станка.
По получении станка заводом-потребителем нужно прежде всего проверить внешнее состояние упаковки. В случае повреждения необходимо составить соответствующий акт. •
Общий вид упаковочного ящика изображен на (рис. 2).
не кантовать осторожно вес брутто кг. Ст. отправления Ст. миыочыия а
нетто кг
Рис. 2
При выгрузке и транспортировке ящика со станком надо избегать сильного наклона ящика, ударов дном или боками, сильных сотрясений или рывков при подъеме и опускании его.
При погрузке и выгрузке упакованного станка пр наклонной площадке и катках угол наклона не должен превышать 15°.
Диаметр подкладываемых катков под ящик не должен превышать 60—70 мм.
Запрещается ставить ящик на ребро, сильно наклонять и кантовать его.
Вскрывая упаковку .станка, необходимо сначала выдернуть гвозди, крепящие верхний щит—крышу ящика. Применение лома при этом не допускается, так как им можно повредить выступающие части станка.
После удаления верхних досок снимают боковые щиты, передний и задний. Для отделения нижнего щита следует отвинтить гайки болтов соединяющих его со станком и приподнять станок краном.
Подъем распакованного станка краном и транспортировка его в пределах завода может осуществляться как указано на рис. 3. Для стропления станка следует применять только пеньковые канаты и специальную деревянную колодку; сечение канатов должно быть достаточным для подъема груза порядка —1000 кг.
Рис. >3
При подъеме и перемещениях распакованного станка краном не следует допускать ударов о выступающие части станка, нажима каната на рукоятки, концы шпинделей, валов, направляющие поверхности. Канат надо крепить так, чтобы не было возможности скольжения.
Во избежание возможных повреждений органов управления станка или обработанных поверхностей, рекомендуется транспортировку станка в пределах завода производить по возможности на катках, избегая транспортировки краном и канатами.
Станки могут отгружаться в адрес заказчика также в железнодорожных контейнерах, запломбированных заводом-поставщиком. В этом случае станки устанавливаются на деревянных полозьях. Станок и принадлежности устанавливаются в контейнеры и закре-
плялтся распорками, обеспечивающими праьильную транспортировку.
При получении контейнера необходимо проверить пломбу, а затем открыть его.
Станок освобождается от крепления и с помощью катков и ломика удаляется из контейнера, соблюдая осторожность, с тем, чтобы не повредить выступающие части станка.
Ознакомившись с приложенным к станку руководством по уходу и обслуживанию, упаковочной ведомостью, актом приемки и испытания станка, необходимо сличить содержимое ящика с упаковочной ведомостью и составить акт предварительной приемки станка.
ФУНДАМЕНТ И УСТАНОВКА СТАНКА
Для установки станка должно быть отведено место площадью 1250X1400 мм. Правильная установка станка оказывает значительное влияние на точность его работы. Для уменьшения ощутимых вибраций во время работы станка желательно устацовить его
*-210 -
80
1050 —
Рис. 4
па жесткий фундамент в соответствии с установочным чертежом (рис. 4;). Толщина бетонной подушки должна быть не менее 300 мм (в зависимости от грунта эта величина увеличивается). При кладке фундамента необходимо предусмотреть для фундаментных болтов четыре колодца сечением 80X80 мм и глубиной 150 лслс.
При наличии в цехе сплошных бетонных оснований, допускается установка станка без применения фундаментных болтов, не изготовляя специального фундамента, прорубив, однако, выемку на глубину 60 мм по размерам в плане, указанным на рис. 4.
Установку станка следует производить при помощи клиньев из полосового железа (шириной 40—60 мм с углом наклона — порядка в 5°).
Зазор между основанием станка и фундаментом должен быть равен, примерно — 15 мм.
Правильность установки станка следует проверять по металлическому уровню, который необходимо ставить на рабочую плоскость горизонтального стола в двух направлениях.
Отклонение станка от горизонтальности в обоих направлениях не должно превышать 0,04 мм на 1000 мм длины.
После окончательной установки и выверки станка под основание заливают цементный раствор. После затвердения цемента, в случае применения фундаментных болтов, надо плавно, равномерно затянуть гайки.
ПОДГОТОВКА СТАНКА К ПЕРВОНАЧАЛЬНОМУ ПУСКУ
Произведя внешний осмотр распакованного станка, принадлежностей и инструмента необходимо тщательно очистить станок от антикаррозийного покрытия.
Применяемое заводом покрытие, как правило, пушсало легко смывается керосином, уайт-спиртом, либо бензином. Категорически запрещается применять для смывки жира — растворители нитро-глифталиевых эмалей и другие материалы, разрушающие окрашенные поверхности станка.
Кроме видимых мест, необходимо также очистить от пущсала и закрытые места. Для этого надлежит (см. рис 5.):
1. Снять с корпуса вертикальной головки верхнюю крышку (1) и очистить шпиндель и шестерни.
2. Очистить и промыть механизм перемещения горизонтальной бабки (2).
3. Снять задний щит (3) станины, очистить цепные колеса, цепи и другие механизмы от жира.
4. Снять предохранительные щитки супорта (4) и очистить детали перемещения супорта (винт вертикального перемещения, ходовой валик, конические шестерни).
Проведя полную очистку станка от смазки, пыли, тщательно протерев все его поверхности необходимо залить маслом резервуар в станине и произвести смазку всех мест, в соответствии с разделом «смазка станка». Затем необходимо вручную проверить движение всех перемещающихся узлов, проворачивая соответствующие маховички, предварительно освободив зажимы, и вращение шпинделей, пройорачивая маховичок (5).
iРекомендуется произвести также наружный осмотр электрооборудования станка, для чего необходимо открыть верхнюю половину крышки (6), размещенной в нижней части станины станка.
От цеховой электросети к вводной клеммной коробке, расположенной с правой стороны на станине станка, подводится электропитание. Прокладка проводов электропитания и заземляющей щи-ны должны выполняться в соответствии с существующими нормами. Подключение заземления к станку производится специальным бслтом на плите станка отмеченнйм табличкой.
ОСНОВНЫЕ ПАСПОРТНЫЕ ДАННЫЕ СТАНКА
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
Основные размеры
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до рабочей поверхности горизонтального стола, в мм:
Наименьшее — 30
Наибольшее — 360
Расстояние от торца вертикального шпинделя до рабочей поверхности горизонтального стола, в мм:
Наименьшее — 0
Наибольшее — 265
Расстояние от торца станины до кромки рабочей поверхности горизонтального стола, в мм — 125.
Расстояние от торца станины до оси вертикального шпинделя, в мм:
Наименьшее —155
Наибольшее — 355
Расстояние от торца горизонтального шпинделя дэ торца подвески (наибольшее), в мм — 275.
Стол (вертикальная рабочая плоскость)
Рабочая поверхность стола (длинаХшир,ина)в мм
Наибольший ! продольный ход стола в мм
Наибольший вертикальный ход стола в
Число Т-образных лазов
Ширина Т-образных пазов, в мм
Расстояние между Т-образными пазами в мм
Горизонтальный стол
Рабочая поверхность стола (длина Хш^рма) в мм
Число Т-образных пазов
Ширина Т-образных пазов в мм
Расстояние между Т-образными пазами в
710X260 300 330
2 12
120
700X270
3
12
80
Шпиндели (горизонтальный и вертикальныв)
Конус шпинделей — Морзе № 4
Диаметр отверстий шпинделей в мм 16
Наибольший ход горизонтальной бабки в мм 200
Наибольшее осевое перемещение вертикали101'0 шпинделя в мм 80 Поворот вертикальной головки в вертикальнов плоскости в градусах +45
Механика станка
Количество скоростей шпинделей: горизонтального 8
вертикального’ 8
Пределы чисел оборотов шпинделей в минУтУ: горизонтального 110—1230
вертикального 160— 1660
Количество подач стола:
продольных 8
вертикальных 8
Пределы подач стола в лси/мин.:
продольных 25—285
вертикальных 25—285
Количество подач горизонтальной бабки— . 8
Пределы подач горизонтальной бабки в льи/мин, 25 285
. Привод, габарит и вес
Электродвигатель трехфазного тока глав0ого движения и подач:
Мощность в кет 2,8
Число оборотов в минуту 1420
Габариты станка (длинахширинаХвыбота), в мм
1150X1400X1650
Вес станка с принадлежностями в кг 1190
ПРИНАДЛЕЖНОСТИ К СТАНКУ
Угловой универсальный стол
Рабочая поверхность стола (длинаХширина) в мм 600X250 Наибольший угол поворота:
в горизонтальной плоскости ±30°
. в вертикальной плоскости ±45°
вверх и вниз ±30°
Круглый делительный стол
Диаметр рабочей поверхности стола в мм 380
Высота стола в мм 110
Передаточное отношение червячной пары 1:90
Делительная головка
Высота центров в мм , 100
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до подшип шка
поддержки в мм 190
Наибольший угол поворота головки:
в горизонтальной плоскости +15°
в вертикальной плоскости ± 90°
Передаточное отношение червячной пары 1:40
Конус шпинделя Морзе № 4
Тиски
Размеры губок (ширинаХвысота) в мм 130X35
Наибольший расход губок в мм 170
Наибольший угол поворота 360°
СПЕЦИФИКАЦИЯ ОРГАНОВ УПРАВЛЕНИЯ СТАНКА №№
по Назначение органов управления
схеме
I. Зажим хобота горизонтальной бабки
2. Зажим вертикальной головки
3. Ручная подача вертикального шпинделя
4. Зажим реечной гильзы вертикального шпинделя
5. Ручная подача горизонтальной бабки
6. Механическая подача горизонтальной бабки
7. Ручное вращение шпинделя
-8. Переключение скоростей
9. Переключение подач
10. Ручная продольная подача стола
11. Пуск и остановка главного двигателя
12. Механические подачи стола (вертикальная и продольная)
1-3. Ручная вертикальная подача стола
14. Зажим трубки системы охлаждения
15.
16.
17.
18.
19.
20.
Зажим горизонтальной бабки Включение насоса охлаждения Включение главного двигателя Зажим стола от горизонтального перемещения Зажим стола от вертикального перемещения Зажим конусов инструментов и патронов^
Рис. 6
ОПИСАНИЕ КИНЕМАТИЧЕСКОЙ СХЕМЫ СТАНКА
Кинематическая схема (рис. 7) станка состоит из следующих цепей: а. цепь главного движения; б. цепь подач.
Цепь главного движения
От электродвигателя, мощностью 2,8 кет, движение передается на вал 1 клинноременной передачей. От вала I через шестерни коробки скоростей, сидящих на валах II и III, зубчатое колесо 56, сидящее на валу IV, через зубчатое колесо 47 передается вращение горизонтальному шпинделю V.
Вертикальный шпиндель VII получает вращение от вала V через коническую пару 41,42, вал VI и цилиндрическую пару 43,44. Осевое перемещение вертикального шпинделя осуществляется рукояткой реечной шестерни (46), перемещающей гильзу с рейкой (45) вручную.
Различное положение двойных зубчатых колес коробки скоростей (1—2; 3—4; 10—11) позволяет сообщить восемь различных чисел оборотов (см. таблицу 1) горизонтальному шпинделю (от НО до 1230 об/мин.) и восемь чисел оборотов (см. таблицу 2) вертикальному шпинделю (от 150 до 1660 об/мин.).
Приведенные в таблицах 1 и 2 числа оборотов составляют стандартный ряд; отклонения фактических значений чисел оборотов от стандартного ряда колеблются в пределах 5°/о.
При расчете чисел оборотов принято:
П мотора — 1420 об/мин
диметр шкива мотора di=87,5 мм
диаметр приемного шкива станка da=176 мм
Скорости Зацепления Об/мин.
А. Горизонтальный шпиндель
1-я 1420 87,5.18.18.46.38 176 39 46 38 54 ПО
2-я 1420 87,5.22.18.46.38 176 35 46 38 54 150
3 я 1420 87,5.27.18.46.38 176 30 46 38 54 215
4-я 1420 87,5.32.18.46.38 176 25 46 38 54 308
5-я 1420 87.5.18.39.46.38 176 39 25 38 54 445
6-я 1420 87,5 22.39 46 38 176 35 25 38 54 605
7-я . 1420 87,5.27.39.46.38 176 30 25 38 54 865
8-я 1420 87,5.32.39.46.38 176 25 25 38 54 1230
chipmaker.ru
Таблица 2
Скорости Зацепления Об/мин.
1-я Б. Вертикальный 39 шпиндель 29 150
11U 23 35
2-я 150 39 29 205
23 35
3-я 215 39 29 290
23 35

4-я 308 39 29 420
23 35
5-я 445 39 . 29 600
23 35
6-я 605 39 29 ' 815
23 35
7-я 865 39 . 29 1170
23 35
1230 39 29 1660
8-я 23 35
Цепь подач
Привод подач станка устроен следующим образом.
Механические перемещения стола осуществляются механизмом подач, получающим вращение от вала I коробки скоростей через цилиндрические зубчатые колеса 12; 15; 16; 17 и коробку подач.
От вала XI через цепную передачу 58; 59 вращение передается валу XII, конической паре 60; 61, вертикальному валу XIII.
Зубчатые колеса 33; 34 передают вращение свободно сидящим колесам 31 и 35, а через колесо 30—зубчатым колесам 29 и 32.
Продольное механическое перемещение стола осуществляется включением муфты вала XV с муфтой зубчатого колеса 31 (перемещение влево) —нс муфтой колеса 32 — (перемещение вправо). Через коническую пару 27; 28 вращение сообщается винту продольного хода XVI.
Ручное продольное перемещение стола осуществляется двумя рукоятками, сидящими на концах винта XVI.
Вертикальное механическое перемещение супорта со столом вдерх производится включением муфты винта XIV с муфтой шестерни 29, а вниз — с муфтой шестерни 35.
Ручное вертикальное перемещение супорта осуществляется маховичком, сидящим на валу XVII через коническую пару 37; 36 и вертикальным винтом XIV.
Поперечное механическое перемещение горизонтальной бабки, заменяющее обычно принятое в фрезерных станках поперечное ’перемещение стола по консоли, осуществляется следующим образом: от вала XI коробки подач через цепную передачу 57; 53 вращение передается валу XVIII, на котором свободно сидят конические зубчатые колеса 52, 54.
Включением муфты вала XVIII с муфтой колеса 54 вращение передается цилиндрической зубчатой паре 50; 51 и гайке 49. При этом горизонтальная бабка, несущая винт 48, перемещается вперед (к рабочему столу). При включении муфты вала XVIII с муЛ-той колеса 52 горизонтальной бабке сообщается движение в обратную сторону.
Ручное перемещение горизонтальной бабки производится Маховичком, сидящим на валу XIX.
В зависимости от произведенных переключений двойных зубчатых колес 13—14; 18—19; 20—21 валу XI можно сообщить восемь разных чисел оборотов. В результате получаем восемь продольных подач (см. таблицу 3), восемь вертикальных подач (см. таблицу 4) и восемь поперечных подач (см. таблицу 5).
Подачи выражаются значениями стандартного ряда. Отклонение фактических величин минутных подач от стандартных значений колеблется, как и для чисел оборотов шпинделей, в пределах 5 °/о.
Постоянная цепи продольных подач
dl zl2 zl6 z58 z60 z34 z27 ,
мотора . . jjj . . -3Ta . t винта=
=1420 87,5 21 18 10 17 20 14
’ 176 • 53 • 37'20 ’ 25 • 23 • 24 *
Постоянная цепи вертикальных подач:
d\ zl2 zl6 z58 z60 z34;38
ii=n мотора . -j- . —r_ . -.-= . -ft. . -г. . • t винта —
h d'2 z!5 zl7 z59 z61 z35;29
87,5 21 18 10 17 20 c 1/lo
1 20 ’ 176 ’ 53 ’ 37 ’ 20 • 25 ’ 40 ‘ 6—142
Постоянная цепи поперечных подач: d\ zl2 zl6 z57 z51 , ‘=“n “0T°Pa & Й5 • Й7 iS3 • 3o ' B“HTa“
-1420 87"5 I? W 2 ...2
4 • 176 ’ 53 37 • 19'50'4 4
Таблица 3 Таблица 4 ' Таблица 5 Л
Подачи Зацепления ММ/ мин. Подачи Зацепления мм/ мин. Подачи Зацепления ММ/, мин.
1-я 142 18 18 25 1-я 142 18 18 25 1-я 142 18 • I8 25
39 46 39 46 39 46
2я 142 22 18 36 2-я 142 22 ' 18 36 2-я 142 22 • 18 36
35 46 . 35 46 35 46
3-я 142 27 18 52 3-я 142 27 18 52 3-я 142 27 30 • _18_ 52
30 46 30 46 46
4-я 142 32 18 74 4-я 142 32 18 74 4-я 142 32 • 18 74
25 46 25 46 25 46
5-я 142 18 39 100 5 я 142 18 39 100 5-я 142 18 • 39 100
39 25 39 25 39 25
6-я 142 22 39 143 6-я 142 22 39 143 6-я 142 ’22 • 39 143
35 25 35 25 35 25
7-я 142 27 39 205 7-я 142 27 39 205 7-я 142 27 . 39 205
30 25 30 25 30 25
3-я 142 32 39 285 8-я 142 32 39 285 8-я 142 32 _ 39 285
25 25 25 25 25 25

СПЕЦИФИКАЦИЯ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
№№ по схеме Тип подшипников № по ГОСТу Группа точности Размер I Количество Место установки
1 Радиальный . . 2 5 н 25X52X15 7 Коробка скоростей
2 Радиальный . . 204 н 20X47X14 1 * W
3 Радиальный . . 203 н 17X40X12 6 Коробка подач
4 Радиальный . . 204 н 20X47X14 2 W »
5 Радиальный 207 н 35X72X17 2 Станина
6 Радиальный . . 204 н 20X47X14 1
7 Упорный . 8105 н 25X42X11 2 Супорт
8 Радиальный 207 п 35X72X17 1 Горизонтальная бабка
9 Упорный . . . 8111 в 55X78X16 1
10 Упорный . . . 8207 в 35X62X18 1 ’’ V
11 Радиальный 205 н 25X52X15 2 Вертикальная головка
12 Радиальный 206 н 30X62X15 2 » 4 »
13 Радиальный . . 208 н 40X80X18 2 » »
14 Радиальный . . 206 н 30X62X16 1 » V
15 Упорный . . . 8206 н 30X53X16 1 » М
Конич. (ролик) . 7506 н 30X62X21 2 Долбежная головка
Радиальный . . 205 н 25X52x15 2 • й *»
chipmaker.ru
КОМПЛЕКТОВОЧНАЯ ведомость ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ И ИНСТРУМЕНТА. ПОСТАВЛЯЕМЫХ СО СТАНКОМ
№№ п/п 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 Назначение . Наименование Обозначение по ГОСТ пли №№ чертежей Размер-показатель Количество Примечание
Для установки обрабатыв. деталей Для обработки сложных профилей Для делительных работ в центрах Для закрепления мелких детален , . Для делительных работ . . Для закрепления обрабат. деталей Для закр. обраб. дет. в де-лительн. головке Для зажима инстр. в вертик. тоттвд&ле К цанговому патрону . . . Для крепления инструмента К делительной головке . , Вертикальи. головка Горизонтальный стол Угловой универсальный стол Делительная головка Тиски Круглый стол Штемпельный столик Патрон 3-хкулачковый Патрон цанговый Цанги Оправки с набором колец Оправка установочная Втулки переходные 5001 П-1001 П-3001 П-1001 П-5001 П-2001 П-6004 ГОСТ 2681—41 П-6005 П-6244 П-6001 П-6002 П-6003 П-6243 П-6240 П-6241 П-6242 4; 5; 6; 8; 1<; 12 0016; 22; 27 030 Конус Морзе 4/р 4/2; 4/3 1 1 1 1) 11 у 1 1 компл. (6 шт.) 3 компл. 1 3 //
№№ п/п Назначение Наименование
14 К делительной головке . . Центр
15 Зажим инструмента в горизонт. шпинделе . ... Рукоятка
16 Для крепления обрабатыв. деталей Прижимные планки
17 Отвертка
18 Ключ гаечный
19 Ключ гаечный двухсторонний
20 Ключ гаечиый двухсторонний
21 Ключ гаечный двухсторонний
22 Ключ гаечный двухсторонний
23 Ключ для фрезерованных гаек
Обозначение по ГОСТ или №№ чертежей Размер-показатель мм Количе- ство Примечание
Ост. 4142 Конус Морзе № 4 1
П-5002 1
П-6209 П-6210 П-6211 4 компл.
ОСТ нктм 6592—39 9 1
П-6208 41А 1
ГОСТ 2839-45 11X14 1
ГОСТ 2839-45 ГХ19 1
ГОСТ 2839-45 22X24 1
ГОСТ 2839 -45 27X32 1
ГОСТ 45-S-52 2
3106-46- '
chipmaker.ru
№№ п/п Назначение Наименование
24 Ключ шестигранный
25 Ключ шестигранный
26 Ключ торцевой с внутренним шестигранником
27 Шприц—масленка
28 Для долбежных работ . . . Долбежная головка

Обозначение no ГОСТ няи №№ чертежей Размер-показатель мм Количе- ство Примечание
Нормаль завода С 41-13 6 1
Нормаль за вода С 41-13 8 1
П-6006 19 1
ГОСТ 3643-54 ШМ-1 045 1
0-7001 1 за отд, плату заказу
n
3
(T>
ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ СТАНКА
ОБЩАЯ КОМПОНОВКА СТАНКА
Широко универсальный фрезерный станок модели 679 скомпонован из следующих основных узлов, органически определяю щих его конструкцию (см. рис. 9) и ряда съемных узлов и принадлежностей, благодаря которым значительно расширяются эксплоатационные возможности и универсальность его:
Наименование узла Обозначение на рисунке 9
Станина Коробка скоростей ..... Коробка подач Супорт Горизонтальная бабка Электрооборудование . . . . Вертикальная головка Горизонтальный стол Угловой универсальный стол Делительная головка .... Тиски Набор вспомогательного инструмента Долбежная головка 1 2 3 4 5 8 6 7 X X о я CQ О X О X Сч Е X х -й ° 2 ° со ® о г; S « = = о е О Изготовляется по особому заказу за отдельную плату
Все основные узлы монтируются на станине (1), которая закреплена на чугунной фундаментной плите.
Сбоку на станине укреплены коробка скоростей и коробка подач (2 и 3).
Рис. 9
По горизонтальным направляющим на торце станины перемещается корпус горизонтального шпинделя (5).
Вертикальная головка (6) устанавливается и крепится к переднему торцу корпуса горизонтальной бабки. Этот узел съемный и устанавливается на станке только при необходимости производить обработку деталей вертикальным шпинделем.
По вертикальным направляющим станины перемещается корпус супорта (4), а по горизонтальным направляющим супорта — салазки.
Вертикальная плоскость салазок является основной базовой рабочей поверхностью, на которую, в зависимости от выполняемой работы, устанавливаются обрабатываемые детали или прилагаемые к станку принадлежности для их крепления.
В вертикальной базовой плоскости салазок может крепиться горизонтальный стол (7), предназначенный для установки обрабатываемых изделий на его горизонтальной плоскости.
Для обработки наклонно расположенных плоскостей вместо горизонтального стола может крепиться угловой универсальный стол.
Для делительных работ служат делительная головка и делительный круглый стол, которые устанавливаются на базавой плоскости
салазок или на угловых столах. На переднем торце корпуса горизонтальной бабки вместо вертикальной головки может быть установлена долбежная головка для различных долбежных работ.
Электродвигатель привода вращения шпинделя встроен в станину.
Электронасос (8) для подачи охлаждющей жидкости установлен на фундаментной плите, которая одновременно используется как резервувар.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ УЗЛОВ СТАНКА
Станина (рис. 10)
Станина (1) представляет собой отливку коробчатого сечения, усиленную внутри ребрами, на которой размещены основные узлы станка. Кроме того в станине находятся кинематические звенья, связывающие отдельные узлы станка.
Для передачи вращения от коробки скоростей горизонтальной бабке служит установленное в станине•зубчатое колесо (2), свободно вращающееся на шарикоподшипниках.
Передача движения от коробки подач к механизмам супорта И горизонтальной бабки осуществляется цепными передачами. От звездочки (3) звездочкой (4) осуществляется передача механизму подач супорта; а звездочкой (5) — механизму подач горизонтальной бабки. Натяжение цепей производится звездочками (6 и 7).
В верхней части станины смонтирован механизм перемещения горизонтальной бабки. Включение механического перемещения производится рукояткой (8), соединяющей кулачковую муфту (9) с одной из конических шестерен (10 или 11). От зубчатого колеса (10) получает вращение колесо (12) и гайка (13) ходового винта горизонтальной бабки. Гайка (12) вращается во втулке (14), закрепленной на станине.
Для ручного перемещения горизонтальной бабки служит маховик (15). При включении механического перемещения маховик (15) автоматически отключается, а при выключении — автоматически включается.
Для автоматического отключения механического перемещения горизонтальной бабки служат упоры, установленные на корпусе бабки (рис. 11). Крайние упоры с односторонним скосом непроходные и выполняют функцию конечных выключателей. Двигаясь совместно с бабкой, упор, встречая на своем пути палец (16) (рис. 10) коробки переключения, установленной на станине, нажимает на него, и тем самым выключает механическое перемещение.
Отсчет линейных перемещений горизонтальной бабки относительно станины может быть произведен следующими средствами (рис. 12):
а) по миллиметровой линейке;
б) по лимбу с ценой одного деления — 0,05 мм
Рис. 10
в) помощью концевых мер и индикатора с ценой одного деления т— 0,01 мм.
Для предохранения от перегрузки механизмов подач супорта и горизонтальной бабки служит предохранительный кулачковый механизм (рис. 10). Он состоит из вала (17), вращающегося от ко-
Рис. II
робки подач, звездочки (3) с торцевыми кулачками, кулачковой муфты (18), пружины (19) и гайки с контргайкой (20). При увеличении крутящего момента сверх допустимого, кулачки муфты (18) и звездочки (3), преодолевая давление пружины (19) проскальзывают друг относительно друга, сигнализируя перегрузку механизма звуком, напоминающим звук трещетки. Давление пружины регулируется гайками (20).
Станина жестко соединена с основанием (21). К основанию на специальном кронштейне (22) крепится электродвигатель, сообщающий вращение приводному шкиву коробки скоростей тремя клиновидными ремнями. Натяжение ремней производится перемещением кронштейна винтами (23).
На основании (21), являющемся одновременно и резервуаром для охлаждающей жидкости (емкость 23 литра), укреплен электронасос охлаждения.
Коробка скоростей
Коробка скоростей (рис. 13) собрана в специальном корпусе, который крепится фланцем к боковой стенке станины.
Коробка скоростей состоит из трех валов, приводится во вращение— шкивом (1). соединенным клиноременной передачей с ос-новым электродвигателем станка. Средний вал коробки получает четыре числа оборотов с помощью двух двойных блоков шестерен (2—3). С помощью двойного зубчатого блока (4) число скоростей ведомого зала (5)—удваивается. Таким образом шпинделю станка коробка скоростей сообщает восемь различных скоростей.
Изменение скоростей производится однорукояточным механизмом переключения, размещенным на передней стенке корпуса коробки. Каждый из трех переключаемых зубчатых блоков (2, 3 и 4)- перемещается одним из трех рычагов (6, 7. 8), на осях новорота которых жестко закреплены двухплечие рычаги (9. 10. 11), имеющие пальцы (12).
Пальцы (12) могут контактироваться с выступами и впадинами лиска управления (13).
Поворот двухплечих рычагов (9. 10 и 11)—вернее, положение их будет определяться тем, какой из пальцев (12) рычагов контак-тируется с выступом или впадиной диска. Вместе с тем определится и положение рычагов (6. 7, 8) и связанных с ними шестерен (2, 3 и 4). Изменяя условия контакта пальцев (12) с диском управления (13)—изменяется относительное положение шестерен коробки и, следовательно, будут изменяться обороты шпинделя.
Изменение условий контакта диска (13) с пальцами (12) достигается сдвигом диска (13) вокруг оси штыря (14) и осевым пе ремещепием его по тому же штырю рукояткой (15).
При необходимости изменить число оборотов шпинделя — диск управления (13) выводят из контакта с пальцами (12). перемещая его рукояткой (15)—двигая ее по стрелке «А». Только после этого
появляется возможность повернуть диск (13) той же рукояткой (15) по направлению стрелки «В», до совпадения указателя (16) с числом указывающим необходимые обороты. Каждое из .восьми положений диска (13) фиксируется штырем (17) и фиксатором (18). Повернув в требуемое положение диск (13) рукоять (15) толкают в направлении стрелки «С», чем снова достигается контакт пальцев с диском.
Рис. 13.
При этом пальцы (12) скользят по конической поверхности диска, устанавливаясь на соответствующих выступах и впадинах: в результате этого — поворачиваются рычаги, переключаются шестерни и изменяются обороты.
В момент вывода диска из контакта с пальцами — рычаг (19), под воздействием пружины, нажмет на электровыключатель (20), при этом отключается электродвигатель станка.
Таким образом обеспечивается переключение быстроходных шестерен коробки скоростей не на ходу станка.
При переключении скорости возможны случаи совпадения торцов зубьев зацепляемых шестерен. При этом невозможно протолкнуть диск до конца по стрелке «С», обеспечив контакт пальцеч с диском,— значит и нормальное зацепление шестерен. В данном случае необходимо несколько повернуть вал (21) за маховик (22)
Внимание! Во избежание поломки шестерен — переключение скоростей под нагрузкой запрещается.
На фланце коробки имеется глазок (23), показывающий работу насоса смазки (подробнее см. описание узла «коробка подач»).
Коробка подач
Коробка подач (рис. 14) предназначена для сообщения восьми различных подач столу и горизонтальной бабке.
Вращение валов коробки подач сообщается от первого вала коробки скоростей. Последний — ведомый вал коробки подач связан с валиком (17 рис. 10), на котором размещены две звездочки (3 рис. 10), с помощью которых движения подачи передаются соответствующими механизмами столу станка и горизонтальной бабке. Изменение подач производится однорукояточным механизмом. Конструкция этого механизма аналогична описанному выше (см. описание узла «коробка скоростей»).
Смазка коробки скоростей, коробки подач и горизонтального шпинделя производится с помощью поршневого насоса (1). Поршень насоса приводится в возвратно-поступательное движение от эксцентрика (2), укрепленного на специальном валу коробки подач. Резервуар для масла находится в станине, где установлен фильтр (3), через который происходит всасывание масла. По трубке с небольшими отверстиями по длине, масло попадает на коробки подач, скоростей и горизонтальный шпиндель. Для наблюдения за работой насоса на корпусе коробки скоростей установлен прозрачный «глазок», в котором видно пульсирование масла.
Супорт
Супорт (рис. 15) несет основной стол (1) станка, с вертикальной рабочей плоскостью, и перемещает его в вертикальном и горизонтальном направлениях.
Супорт состоит из корпуса (2), имеющего вертикальные и горизонтальные направляющие в виде «ласточкина хвоста». Перемещаясь по направляющим станины, супорт осуществляет вертикальную подачу стола. Продольная подача осуществляется движением стола по горизонтальным направляющим супорта.
Для устранения зазора в направляющих служат клинья .(3 и 4.) Па супорте закреплена коробка (5) с механизмом управления
'SI ?Hd
подачами стола. Механизм управления приводится во вращение ходовым валом (6) и передает вращение на вертикальный и горизонтальный ходовые винты (7, 8). .
Управление подачами осуществляется рукояткой (9). При включении подачи — ручка (9) пальцем (10) и рычагами (И и 12) включает муфты (13и 14). Наличие крестового паза, в котором перемещается рукоятка (9), исключает одновременное включение .вертикальной и горизонтальной подачи. Положения рукоятки фиксируются конусами (15).
Кроме механической подачи стол может перемещаться от руки — в вертикальном направлении маховиком (16), и в горизонтальном направлении рукоятками (17).
Отсчет перемещения стола производится:
1. Миллиметровыми линейками (18 и 19).
2. Лимбами (2Q и 21) с ценой деления 0,05 мм.
3. Концевыми мерами и индикатором с ценой деления—0,01 Мм. (см. рис, 16-а).
Рис. 16а.
Для установки концевых мер в горизонтальном направлении с.’ ,'жит полка с упором (22). Индикатор крепится в кронштейне (23;.. Для отсчета в вертикальной плоскости с помощью концевых мер имеются аналогичные устройства.
На супорте предусмотрены механизмы автоматического выключен ця подач.
В горизонтальном направлении для этого служат проходные упоры (24) и конечные упоры (25), которые воздействуют на пальцы (26) и выключают с помощью рычага (12) муфту (13) горизонтального стола.
Для автоматического выключения вертикальной подачи служат проходные и конечные упоры (см. рис. 16). Они воздействуют ва пальцы диска, который с помощью рычагов выключает муфту.
Проходные упоры перемещаются в Т-образных пазах и могут быть установлены на требуемый размер хода.
Зажим стола производится ручками (27 и 28 рис. 15).
Рис. 16.
Горизонтальная бабка
В специальном корпусе, который перемещается по направляющим станины, осуществляя тем самым поперечную подачу станка, монтируется горизонтальный шпиндель (рис. 17).
Шпиндель получает вращение от коробки скоростей через промежуточное зубчатое колесо, смонтированное в станине, и шестерни (1), сидящей на шпинделе.
Передняя опора шпинделя — конический подшипник скольжения (2), обеспечивающий точную работу шпинделя и неизменное его положение при последующих регулировках; задняя опора — шарикоподшипник (3).
Осевые усилия воспринимаются упорными подшипниками (4 и 5). Зажим инструмента в шпинделе производится винтом (6).
Для работы с нормальными фрезерными оправками на верхних направляющих корпуса бабки крепится хобот (7) с серьгой (8) и втулкой (9), в которой вращается свободный конец инструмента.
Зажим хобота (7) и серьги (8) осуществляется прижимами (10).
Перемещение бабки осуществляется жестко связанным с ней винтом (11)' и вращающейся гайкой, укрепленной в станине.
Величина механического перемещения бабки устанавливается упорами (12) (подробнее см. описание узла «Станина»),
Конструкцией станка обеспечивается возможность точных перемещений бабки (при координатно-расточных работах). Для этого на бабке установлен индикатородержатель (13), а к станине прикреплена специальная полка (плиткодержатель),-на которую устанавливаются плоскопараллельные мерные плитки (см. рис. 12).
В переднем торце корпуса бабки имеются два боковых отверстия, в которые вставляются болты для крепления вертикальной головки.
Сбоку в корпусе бабки монтируется специальный кронштейн. (14), в котором крепится трубка охлаждения.
Смазка передней опоры осуществляется фитилем, задняя опора смазывается маслом, разбрызгиванием шестерней (1).
Вертикальная головка
Вертикальная головка (рис. 18) крепится болтами к торцу корпуса горизонтальной бабки. Благодаря круговому Т-образному пазу в корпусе головки она может поворачиваться в вертикальной плоскости до +45°.
Вращение шпиндель получает от горизонтального шпинделя через поводех, Ю1 шеские шестерни (1 и 2), цилиндрические шестерни (3, 4).
Вертикальный шпиндель (5) смонтирован в гильзе (6), которая перемещается в корпусе вручную при помощи реечного валика (7) и рукояти (8), которая может быть установлена в корпусе как с одной стороны, так и с другой.
Зажим гильзы осуществляется винтом (9). Вес шпийделя уравновешивается спиральной пластинчатой пружиной, один конец которой соединен с маховичком (10) и реечным валиком (7), а второй — с корпусом. Пружина установлена с некоторым натягом, обеспечивающим постоянный прижим шпинделя с гильзой—вверх.
Как и в горизонтальном шпинделе, передняя опора вертикального шпинделя — конический подшипник скольжения (11). Задней опорой является шарикоподшипник (12).
Осевые усилия, направленные вверх, воспринимаются упорным шариковым подшипником (13), а в противоположном направлении шарикоподшипником (12).
Необходимый зазор между нижней опорой шпинделя и конусной втулкой определяется величиной компенсационного кольца (14).
Смазка опор шпинделя производится масленкой (15), а шестерен головки — масленкой (16).
Винт (17), проходящий через отверстие шпинделя, служит для зажима инструмента.
Сбоку на корпусе монтируется такой же кронштейн крепления трубки охлаждения, как и на корпусе горизонтальной бабки.
Рис. 18.
Э Л ЕКТРООБОРУДОВ А Н И Е
ОПИСАНИЕ ЭЛЕКТРОСХЕМЫ СТАНКА (рис. 19)
Электрооборудование станка содержит:
1. Электродвигатель привода вращения шпинделя 1 М.
2. Электронасос охлаждения 2 М.
3. Пусковую аппаратуру, размещенную в нише станка.
4. Местное освещение.
Включением вводного выключателя ВВ подается напряжение в цепи рабочего тока и управления. Нажатием на кнопку I КУ «пуск» получают питание катушка^онйВ и пускателе К- Пускатель К 2Вд|*МИ контактами включает электродвигатель 1 М и электронасос

При переключении скоростей цепь питания катушки пускателя К разрывается конечным выключателем КВ, отключая при этом электродвигатели от сети. Включение электродвигателей происходит СЯШШШШШЯ при установке новой скорости, '/wer*
Нажатием на кнопку 2КУ «стоп» электродвигатели отключаются.
При необходимости, электронасос 2М может быть отключен от сети пакетным выключателем ВН.
Включение и выключение местного освещения осуществляется выключателем, расположенным на трансформаторе местного освещения.
Защита электрооборудования станка от токов коротких замыканий осуществляется плавкими предохранителями.
Рис. 21
Нулевая защита осуществляется катушкой
Заземление и эксплоатация элекрооборудования станка производится в соответствии с требованиями «Правил устройства электрических установок Министерства Электростанций СССР», Энерго-издат 1950 г. и «Правил технической эксплуатации электроустановок промышленных предприятий Государственной инспекции по энергонадзору при МЭС СССР», Энергоиздат 1947 г.
№№ п/п Индекс по схеме Наименование аппаратов Примечание
1 вв Вводной выключатель
2 ПР Предохранители
3 к Магнитный пускатель
4 т. п. Трансформатор понижающий
5 л. о. Лампа местного освещения
6 1КУ Кнопка „Пуск"
7 2КУ Кнопка „Стоп”
8 кв Блокировочный выключатель
9 •в
10 вн Выключатель охлаждения
СПЕЦИФИКАЦИЯ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
п/п иоозначение на схеме Наименование элемента электрооборудования и краткая техническая характеристика Тип Количество Примечание
1 2 ’ 1М ' 2М Электродвигатель 3-х фазного тока; форма исполнения Щ2; 2.8 квт. 1420 об/мин. 220/380в Электронасос 0,1 квт.3000 об/мин. 220/380в; 22 л мин АЛ42/4 ПА—22 1 . 1 М Э П Завод электронасосов, г. Москва
3 1КУ Кнопочная станция на две •
4 5 2КУ К кнопки Магнитный пускатель с катушкой на 380 в KCI—22 МПКО —ПО • 1 1 завод НВА З-д электро-

...... 1 станок
гор. Харьков
6 вв Выключатель 3-хполюсный на »
7 ВН 25А Выключатель 3-хполюсный на ВП—25 »
8 ПР 10А Предохранитель однополюсный на 20А с прямоугольным осно- ВП—10 7 1 Эл. сбыт
ванием. комплектно с плав-
кими вставками и контакт-
ными винтами на 20А .... Е 27 3
9 Аппарат местного освещения З-д электростанок,
380/36 в 50 ватт АМО—3 1 гор. Харьков
10 ло Арматура местного освещения . К-1 1 З-д ЗТС г. Коломна
11 кв Микропереключатель МП—1 1 З-д электро-
станок
гор. Харьков
12 вк Клеммник на 3 клеммы 10А . . КН—1003 1
13 Провод жесткий с венилитовой
изоляцией сечением 1,5л/.и2 . пв 3,9л/ Главкабель
14 Провод гибкий сечением 1л/л/2 пгв 9,25л/
15 Провод гибкий сечением 1,5л/л/2 пгв 3,9л/ »
16 Провод шланговый сеч. 2Х1-МЛ/2 ШРПЛ 0,4л/
. 17 Резиновая трубка вн. 0 12л/л< 1,5л/
18 Металлорукав вн. 0 12_щи . . РЗ-Ц-Х 2,2л/ З-д Металлорукав, г. Москва
19 Венилитовая трубка вн. 0 4,5д/л/ — . 0,40 л/ Главкабель
chipmaker.ru
СПЕЦИФИКАЦИЯ МЕСТ СМАЗКИ (Рис. 22).
Узел № по схеме Наименование мест смазкн К-во точек смазки Система смазки Режим смазкн Сорт масла Примечание
1 2 3 4 5 6 7 8
Коробка подач 1 Насос принудительной смазки шестерен и подшипников коробок скоростей и подач, и горизонтальной бабки 1 Индустриальное—30 (Машинное—Л) Расположен под крышкой станины
Коробка скоростей 2 Контроль работы иасоса принудительной смазки 1
3 Направляющие станины и стола, шестерни, виит и гайка продольного хода стола 6 Ваниа и смазка фитилями 1 раз в 3 дня доливать до половины масленку
Супорт 4 Опоры виита продольного хода стола 2 Ручная Ежедневно » Смазывать шприцем в начале каждой смены по несколько качков.
5 Детали механизма управления 5 Ручная Ежедневно V »
6 Промывка деталей механизма управления 2 Ручная 1 раз в полгода
Горизонтальная бабка 7 Уровень масла ванны переднего подшипника 1
й
1 2 3
Г оризон-тальная •бабка 8 Шестерни и подшипники коробок скоростей и подач, и горизонтальной бабки .
8 Передняя опора горизонтального шпинделя
9 Подшипник поддержки фрезерной оправки
10 Уровень масляной ванны насоса принудительной смазки ...
И Спуск масла из ванны насоса принудите ьной смазки ....
Станина 12 Опоры вала привода супорта . .
13 Механизм реверса хода горизон-тальной бабки
• 14 Оси натяжных звездочек цепной передачи
1 5 6 7 8
Централизованная насосом По надобности доливать до уровня. Один раз в 3 месяца масло менять и чистить фильтр насоса Индустриальное—30 (Машинное Л.)
Ванна и фетровая набивка
Ручная Ежедневно Смазывать шприцем в начале каждой смены по несколько качков
1 раз в 3 месяца
1 Ручная Ежедневно Смазывать шприцем в начале каждой смены по несколько качков
Ручная Ежедневно »
) Ручная 1 раз в месяц -
1 2 3
Вертикальная головка 15 16 Шестерни и подшипники вертикальной головки Опоры вертикального шпинделя —
Делительная Червячная передача
головка
Вал червяка............ . . .
Шпиндель головки.............
Круглый стол
Долбежная головка
Опорная поверхность и червячная передача ................
Вал червяка .................
Оси кривошипно-шатунного .механизма .....................
Подшипники н передача .
chipmaker.ru
4 5 6 7 8
1 Ручная Ежедневно Индустриальное—30 (Машинное Л) Смазывать шприцем по несколько качков при пользовании данным узлом
1 Ручная Ежедневно ч »
1 Ручная 1 раз в три дня « Смазывать шприцем по несколько качков при пользовании данным узлом
1 Ручная 1 раз в три дня я а»
1 Ручная 1 раз в три дня м
1 Ручная 1 раз в три дия »
1 Ручная 1 раз в три дня И
1 Вайна и смазка фитилями 1 раз в неделю »
1 Ручная 1 раз в неделю »

УКАЗАНИЯ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ СТАНКА
Машинное масло, применяемое для смазки станка (рис. 22), должно быть чистым, без твердых частиц, кислот и влаги. Рекомендуется применять масло индустриальное—30 (машинное «Л»), вязкость которого при 50° С равна 4,0—4,5 по Энглеру.
При отсутствии индустриального масла —30 (машинного «Л»), допускается применение масла индустриального—20 (веретенного—3), вязкость которого равна 2,8—3,2 по Энглеру при температуре 50°С. Смазка механизмов коробки скоростей, коробки подач и горизонтальной бабки производится поршневым насосом (1).
Рис. 22.
Масло заливается в полость станины, представляющей собой резервуар, через проем в верхней части горизонтальной бабки (8); для этого необходимо отодвинуть либо снять хобот.
Уровень масла определяется рисками на маслоуказателе (10). Емкссть маслянного резервуара равна 2 литрам.
В процессе эксплуатации станка надлежит систематически наблюдать за маслоуровнем, пополняя по надобности резервуар
Один раз в 3 месяца следует сменить масло. Для слива его из резервуара необходимо отвернуть пробку (11). При смене масла следует промыть керосином полость резервуара, а также сетку всасывающего фильтра. Рекомендуется в данном случае проверить затяжку клапанов насоса, главным образом, всасывающего, так как при плохо затянутых клапанах возможен подсос воздуха и нарушение работы насоса.
Контроль за работой насоса осуществляется через глазок (2), к которому подведен конец нагнетательной трубки. Кроме централизованной смазки внутренних полостей на станке имеется несколько мест ручной смазки, которые необходимо обслуживать ежедневно, в начале каждой смены. Расположение всех смазочных точек надлежит хорошо изучить внимательным осмотром станка, пользуясь схемой смазки и спецификацией, выполняя указания, приведенные в них.
Заливха маслом установленных на станке шариковых масленок-осуществляется прилагаемой к станку пресс-масленкой, производя не менее 5—6 качков.
Для смазки осей натяжных роликов цепей (позиции —14 схемы и спецификации смазки) необходимо снять задний кожух станка. Смазку этих осей следует производить не реже одного раза в месяц.
При пользовании приспособлениями, прилагаемыми к станку (вертикальная головка, делительная головка и пр.), необходимо тщательно смазать их, выполняя указания табличек, укрепленных на этих принадлежностях, схемы и спецификации смазки.
ПЕРВОНАЧАЛЬНЫЙ ПУСК СТАНКА
Перед пуском станка необходимо выполнить все условия, изложенные в разделах «электрооборудование станка» и «смазка станка». До пуска станка настоятельно рекомендуется проверить взаимодействие отдельных механизмов и узлов ручным перемещением их в предлагаемой последовательности, (см. рис. 6)
1. Проверить вращение шпинделей ручным поворотом маховичка 7.
2. Проверить перемещение бабки горизонтального шпинделя вращением маховичка 5.
3. Проверить перемещение рабочего стола по направляющим супорта вращением рукоятки 10.
4. Проверить перемещение супорта по вертикальным направляющим станины вращением маховичка 14.
При перемещении указанных элементов станка от руки не должно ощущаться заметных неравномерностей, заклиниваний и заеданий; при этом зажимы должны быть освобождены.
После этого рекомендуется проверить обеспечивает ли подключение станка к электросети правильное направление вращения
шпинделей. В данном случае следует установить рукоятки выключения подач стола и горизнтальной бабки в среднее положение, а рукоять включения оборотов шпинделей установить на минимальное число. После чего, нажав кнопку «пуск», включают вращение шпинделей.
Маховик (7) должен вращаться по направлению стрелки, установленной на заднем щите станка. В случае, если подключение станка, к электросети не обеспечивает этого условия, надлежит немедленно поменять направления вращения.
Конструкцией станка не предусмотрено обратное вращение шпинделей.
Затем следует проверить работу механизмов подачи супорта, стола и горизонтальной бабки. Для этого следует рукоять коробки подач установить на самую малую подачу и попеременно включать механическое движение указанных элементов в каждом из возможных направлений. Следует внимательно осмотреть и изучить работу механизмов выключения подач, расстановку проходных и конечных упоров, размещенных на столе, станине и горизонтальной бабке.
Конструкцией однорукояточного управления коробки скоростей предусмотрена возможность отключения электродвигателя оттягиванием на себя рукоятки 8, а последующим отталкиванием от себя автоматическое включение электродвигателя и всей цепи передач.
Проверьте работу механизма включения электродвигателя от рукоятки коробки скоростей.
Первые 2—3 дня работы станка не рекомендуется работать на высоких оборотах; желательно применять первые 4 скорости.
НАЛАДКА СТАНКА
Наладка станка сводится к следующему:
1. Установка инструмента.
2. Установка приспособления.
3. Настройка числа оборотов.
4. Величины подачи.
УСТАНОВКА ИНСТРУМЕНТА
При работе горизонтальным шпинделем обычно применяют цилиндрические или дисковые фрезы. Эти фрезы устанавливаются на фрезерных оправках. К станку прилагаются 3 фрезерные оправки с набором колец—диаметрами цилиндрической части—16 мм, 22 мм и 27 мм, и хвостовой частью размером конус Морзе № 4. Конусная хвостовая часть оправок входит в конус шпинделя и затягивается шомполом через сквозное отверстие шпинделя. Свобод
ный конец оправки поддерживается серьгой, сидящей на хоботе. Следует бережно обращаться с оправками, установочными кольцами, затяжной гайкой, инструментом, не допуская образования забоин на установочных поверхностях и торцах:
Для нормальной работы фрезы и равномерной загрузки всех ее зубьев надо, чтобы фреза вращалась без биения по наружному диаметру и торцам.
При работе вертикальным шпинделем применяют концевые (пальцевые) и торцевые фрезы (цельные или насадные). Насадные фрезы в данном случае устанавливаются, как правило, на консольные оправки. Хвостовая часть цельной фрезы или конусная хвостовая часть оправки устанавливается в конус шпинделя и затягивается шомполом.
Для использования мелких фрез или сверл имеющих конусные хвостовики с конусами Морзе № 3, № 2 и № 1 к станку прилагаются переходные втулки, имеющие конусы Морзе 4/3, 4/2, 4'1.
Для работы фрезами, имеющими цилиндрическую хвостовую часть, к станку прилагается цанговый патрон с набором из 6 цанг размером 4 мм, 5 мм, 6 мм,- 8 мм, 10 мм и 12 мм. Хвостовик цангового патрона имеет конус морзе №4 и может устанавливаться в горизонтальном либо вертикальном шпинделе. Для производс-i • а расточных работ можно устанавливать в конусные отверстия шпинделей оправки с резцами.
В целях длительного сохранения точности станка — перед уст а-новкой инструмента следует тщательно протирать конусные хвостовики инструмента и конусное отверстие шпинделя — не допуская установки загрязненных конусов, имеющих забоины и др. дефекты.
Во избежание проворачивания инструмента в конусе шпинделя во время работы и неизбежном при этом нарушении точности станка — запрещается работать инструментом, не затянутым шомполом.
УСТАНОВКА ПРИСПОСОБЛЕНИИ
Вертикальная рабочая плоскость основного стола служит для установки и крепления обрабатываемого изделия и различных приспособлений, прилагаемых к станку.
Для крепления приспособлений на вертикальной рабочей поверхности основного стола имеются два Т-образных паза шириной в 12 мм. Нижняя поверхность верхнего паза расположена строго параллельно продольным направляющим стола и служит базой для установки приспособлений.
Для обычных фрезерных работ применяется горизонтальный стол (рис. 23), на рабочей поверхности которого могут крепиться обрабатываемые детали, либо другие приспособления — тиски, делительная головка, круглый стол и т. п. Стабильное положение горизонтального стола—достигается двумя пазовыми шпонками, укрепленными ’ на боковой стенке и ориентирующими его по верх
нему пазу основного (вертикального) стола станка. Горизонтальный стол окаймлен желобом, по которому эмульсия может сливаться на желоб вертикального стола, а оттуда по резиновой трубке — в резервуар.
Рис. 23.
Угловой универсальный стол (рис. 24) применяется при необходимости фрезеровать или растачивать изделия под любым углом в любой плоскости и поворачивать его на любой угол.
Стол может поворачиваться вокруг трех взаимноперпендику-лярных осей. Угловые отсчеты при поворотах во всех направлениях производятся по шкалам. На рис. 25а показаны различные положения универсального стола на станке.
Для работы по фиг. а необходимо развернуть рабочую поверхность стола на 180°, относительно вертикальной оси, что обеспечит возможность осуществить необходимые наклоны стола.
Крепление углового универсального стола к основному столу производится тремя болтами, при чем зажим одного из них осуществляется специальным ключом, имеющимся в комплекте инструмента станка. Стабильное положение основной плиты углового стола также обеспечивается двумя пазовыми шпонками.
Рис. 24
После установки рабочей поверхности углового стола под необходимым наклоном — надлежит хорошо обжать все болты или гайки поворотных элементов стола, обратив внимание на упоминавшийся выше болт, т. к. он находится во внутренней полости стола и может быть не замечен.
Для выполнения различных делений по окружности в процессе фрезерования или расточки изделия применяется круглый делительный стол (рис. 26) и делительная головка (рис. 27).
Помимо обычных работ, круглый стол применяется для непосредственных угловых делений в градусах по шкале на поворотной части стола и нониусу (1); а также для косвенных делений червячной парой, с применением прилагаемого к станку комплекта делительных дисков (2).
При косвенных делениях надо освободить зажимной винт (3), повернуть эксцентриковую втулку червяка до его зацепления с червячным колесом и вновь зажать эксцентриковую втулку. Косвенное деление рекомендуется осуществлять только поворотом червяка по часовой стрелке.
Для обеспечения плавного поворота стола необходимо эксцентриковую втулку червяка повернуть до полного зацепления с ко-
Рис. 25
лесом, затем возвратить эксцентриковую втулку на V8 часть оборота и вновь зажать ее.
После произведенного деления следует зажать поворотную часть стола, имеющимися двумя рукоятками (4).
В начале каждой смены, при пользовании круглым столом, надлежит тщательно смазать его. Для смазки опорных поверхностей необходимо вывернуть винт (5), расположенный между пазами на рабочей поверхности стола.
Круглый стол может быть укреплен двумя болтами на основном вертикальном столе станка, на горизонтальном или угловом столах, таким образом деление может производиться вокруг любой оси в пространстве.
Делительная головка (рис. 27) служит:
а) для непосредственного деления — с помощью делительного диска (1), имеющего 24 зуба и фиксатора (2). В данном случае возможно деление на двадцать четыре части и кратное этому числу частей;
б) для непосредственного деления в градусах по лимбу (3) укрепленному на шпинделе. В данном случае возможен отсчет любого целого числа градусов в пределах — 360°.
в) для косвенного деления—с применением червячной делительной пары и комплекта делительных дисков (4).
При непосредственном делении фиксатором или по лимбу, червяк (5) должен быть выведен из зацепления, для чего необходимо отвернуть зажимной винт и повернуть эксцентриковую втулку (6) вместе с червяком.
Рис. 26.
Корпус делительной головки монтируется на угольнике, на котором ось шпинделя может быть повернута в двух взаимноперпендикулярных направлениях. Будучи установленной на угловом универсальном силе ось шпинделя делительной головки может быть установлена в любом положении относительно рабочих шпинделей станка (см. рис. 28).
Рис. 28.
Й Таблица скоро с в л{/мин.) т е й р е з а н и я Таблица 6
Фрезы Числа оборотов 4 5 6 8 10 12 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 75 80 100
Горизонтал ПО ьный шпик дель 8,6 10,4 12,1 13,8 15,6 17,3 19,0 2\7 25,9 27,6 34.
150 9,4 П,8 14.1 16,5 18,8 21,2 23,6 25,9 28,3 35,3 37,7 47.1
215 0,1 13,5 16,9 20,3 23,7 27,0 30,4 33,8 37,2 40,5 50,7 54,0 67,5
308 9,7 11,6 14,5 19,3 24,2 29,0' 33,9 38,7 43,5 48,4 53,2 58,1 72,6 77,4 96,8
445 8,'4 11,2 14,0 16,8 20,9 27,9 34,9 41,9 49.0 55,9 62,9 69,9 76,9 83,9 *
605 7,6 .9,5 11,4 15,2 19,0 22,8 28,5 38,0 47,5 57,0 66,6 76,0 85,5 95,0
865 10,9 13,6 16,3 21,7 27,2 32,6 40,7 54,3 67,9 81,5 95,2
1230 15,4 19,3 23.1 30,9 38,6 46,4 57,9 77,2 96,6
chipmaker.ru
Вертикальный шпиндель
150 9,4 11,8 14,1 16,5 18,8 21,2 23,6 25,9 28,8 35,3 37,7 47,1
205 9,7 12,9 16,1 19,3 .2,6 25.7 29,0 32.2 35,4 38,6 48,3 51,5 64.4
290 9,1 10.9 13,7 18,2 22,8 27,3 31,9 36,4 41,0 45,6 50,1 54,7 68,3 72,9 91,1
420 10,5 13,2 15,8 19,8 26,4 33,0 39,6 46,2 52,7 59,4 66,0 72,6 79,2 99,0
600 9,4 11,3 15,1 18,8 22,6 28,3 37,7 47,1 56.5 66,0 75,4 84,8 94,3 103,7
815 10,2 12,8 15,3 20,5 25,6 30,7 38,4 51,2 64,0 76,8 89,7 102,4
1170 14,7 18,4 22,0 29,4 .•6,7 44,1 55,1 73,5 91,8
1660 20,8 26,1 31,2 41,0 52,1 62,6 78,2
Установка обрабатываемых деталей на делительной головке может осуществляться в трехкулачковом патроне (рис. 28в) или на «штемпельном столике» (рис 28а), представляющем собой шайбу с пазами, которая -наворачивается на резьбовый конец шпинделя.
Возможна также установка обрабатываемых деталей в центрах (рис. 28 б). Это осуществимо благодаря тому, что делительная головка оснащена хоботом с серьгой и центрами.
Для крепления мелких деталей, к станку прилагаются параллельные поворотные машинные тиски (рис. 29).
НАСТРОЙКА ЧИСЕЛ ОБОРОТОВ И ВЕЛИЧИН ПОДАЧ
Настройка станка на необходимые обороты горизонтального либо вертикального шпинделя производится рукояткой переключения скоростей (8 рис. 6), помещающейся на крышке коробки скоростей.
Выбор необходимых оборотов может быть сделан из таблицы скоростей резания (см. таблицу 6). . ,
Установка необходимых подач производится рукояткой переключения подач (9 рис. 6).
УХОД ЗА СТАНКОМ И РЕГУЛИРОВАНИЕ ИЗНАШИВАЮЩИХСЯ ЧАСТЕЙ
УХОД ЗА СТАНКОМ
Срок службы, производительность и точность станка зависят от внимательного и аккуратного ухода’за ним. До начала работы необходимо тщательно осмотреть станок, удалить все йосТоройние предметы, очистить его от пыли и загрязнения и смазать, руководствуясь указаниями, данными в разделе о смазке станка. Зачем надо проверить вручную перемещение стола, супорта и горизонтальной бабки; проверить на холостое ходу работу мехдн язмов ско ростей и подач. После длительного простоя при низкой температуре масло застывает и густеет, из-за чего электродвигатель работает 8 холостую с перегрузкой.
До начала работы с нагрузкой надо несколько раз включить и выключить электродвигатель (не давая ему перегреться) до тех пор, пока масло не нагреется до нормального состояния.
При обнаружении, в процессе работы, ненормальностей (стук или необычный шум, чрезмерный нагрев подшипников и др.) необходимо остановить станок и вызвать работника, ответственного за состояние оборудования. Не разрешается оставлять станок работать без надзора.
При переходе от обработки стали с охлаждением к обработке чугуна (без охлаждения)7 и наоборот, нужно тщательно вытереть станок, так как лыль от чугунной стружки, смешиваясь с жидкостью, образует грязную кошицу, сильно изнашивающую трущиеся части станка. По окончании работы надо снять инструмент и приспособление, протереть их и смазать, тщательно убрать сТанок и смазать направляющие.
В случае установки станка в условиях повышенной влажности воздуха, после окончания работы необходимо тщательно протереть станок и смазать тонким слоем масла все обработанные поверхности.
Охлаждающую жидкость следует менять по мере загрязнения, ио не реже одного раза в декаду. Периодически, один раз в 3 месяца, надо производить плановую основательную промывку станка с последующей смазкой трущихся частей. При этом разборок, не вызванных необходимостью, следует избегать.
Уход за электрооборудованием и смазочной системой станка, приведены в разделах «Паспорт электрооборудования» и «Смазка станка».
РЕГУЛИРОВАНИЕ ИЗНАШИВАЮЩИХСЯ ЧАСТЕЙ
В процессе работы некоторые детали станка постепенно изнашиваются, вследствие чего нарушается его нормальная работа. Конструкцией станка предусмотрена возможность регулирования его узлов по мере износа деталей.
1. Станина (рис. 10)
Регулировка высоты пальцев (16), выключающих механическую подачу горизонтальной бабки, производится .винтом (24) и фиксируется контргайками (25). Для регулировки необходимо вынуть упоры из корпуса.
Четкость фиксации рукоятки (8) и кулачковой муфты (9) регулируется фиксатором (26).
Для натяжки ремней и цепей и для регулировки предохранительной муфты механизма подач необходимо снять кожух.
Натяжка ремней производится с помощью кронштейна (22). Перемещение кронштейна производится постепенным вывертыванием винта (23) при ослабленных винтах (27). После достижения необходимого натяга ремней кронштейн плотно затягивают винтами (27).
Натяжка цепей производится натяжными Звездочками (6, 7), укрепленными на планках (28). Натянув цепь, планку плотно зажимают винтом (29).
Регулировка усилия пружины предохранительного механизма подач производится гайками (20), муфта должна срабатывать, когда на столе возникает усилие резания порядка 600—700 кг. Это соответствует усилию порядка 18—20 кг на рукоятках продольного винта.
2. Коробка скоростей (рис. 13).
Четкость фиксации рукоятки (15) достигается регулированием фиксаторов (18 и 24).
Для обеспечения контакта между рычагом (19) и микропереключателем необходимо снять крышку (25), отдать винт (26), выдвинуть винт (27) на нужную длину и вновь зафиксировать положение винтов (26).
Следует помнить, что нажатие на кнопку микропереключателя должно произойти после того, как. переводные зубчатые блоки почти полностью введены в зацепление.
Зазор между муфтой (28) и крышкой (29) в момент включения мотора не должен провышать 1,5—2 мм.
3. Коробка подач (рис. 14).
Четкая фиксация рукоятки (4) достигается регулированием фиксаторов (5 и 6).
В случае ненормальной работы насоса, что может быть определено указателем (23 рис. 13), необходимо проверить работу клапанов (7). Для этого снимают крышку (8) станины, выворачивают клапаны, прочищают их и проверяют на течь. Если клапаны пропускают, их следуёт притереть. Для нормальной работы насоса нужно периодически промывать фильтр (3) и регулярно доливать масло до необходимого уровня (подробнее см. раздел «Смазка станка») .
4. Супорт (рис. 15).
Регулировка зазора между вертикальными направляющими станины и супорта производится поджимом клина (3), винтами (29) и контргайками (30). Устранение зазора в горизонтальных направляющих основного стола и супорта производится клином (4). Для этого необходимо отжать шесть винтов (31), поджать .двенадцать винтов (32) и снова затянуть винты (31). В зазоры между направляющими не должен-проходить щуп 0,03 мм.
Четкость фиксации рукоятки (9) достигается регулировкой фиксаторов (15).
Устранение осевого люфта ходового винта (8) в его опоре производится подтягиванием гаек (33).
5. Горизонтальная бабка (рис. 17)
Регулировка радиального зазора в переднем -подшипнике (2) горизонтального шпинделя производится подтягиванием гайки (15) и контргайки (16). Перемещение отрегулированного шпинделя в осевом направлении не должно превышать 0.01 мм.
В случае, когда подтяжкой гаек не удается получить требуемый радиальный зазор (0,010—0,015 мм на диаметр), следует .уменьшить размер компенсаторного кольца (17).
При уменьшении толщины компенсаторного кольца на 0,1 мм радиальный зазор уменьшается на 0,01 мм.
Jim определения величины X, на которую необходимо уменьшить компенсаторное кольцо замеряют расстояние А (рис. 30а) при затянутой гайке (15). После этого шпиндель разбирают, предварительно отвернув гайки (15), (16), (18), освободив шестерню (1), и замеряют расстояние В при снятом компенсаторном кольце (рис. 30 б). Величина X определяется из соотношения:
Х^^А—АД0.1 мм
Рис. 50.
4

Радиальный зазор при этом будет равен —0,01 мм на Диаметр.
Допуск на непараллельность торцов компенсаторного кольца— 0,005 мм.
Регулировка зазора направляющих производится поджимом клина 30 (винтами 31 с контргайками 32 рис. 10) .Перемещение горизонтальной бабки от руки при отрегулированных направляющих должно быть легким. Щуп 0,03 мм не должен проходить в зазор между направляющими горизонтальной бабки и станины.
6. Вертикальная головка (рис. 18)
Для регулировки радиального зазора нижнего подшипника -шпинделя необходио вынуть гильзу из корпуса. При этом необходимо снять гайку (18) со шпинделя и разобрать реечный валик в следующем порядке: снять ручку (8), отвернуть стопорный винт (19) и снять грибовидную рукоятку (10) и шпонку (20).
Устранение осевого люфта шпинделя производится поджимом гайки (21) и контргайки (22). Радиальный зазор может быть отрегулирован за счет уменьшения компенсаторного кольца (14).
Уменьшение толщины компенсаторного кольца на 0,1. лж уменьшает радиальный зазор на 0,01 мм. Для определения величины X, на которую должна быть уменьшена толщина компенсаторного кольца, измеряют величину зазора между торцом шпинделя и подшипником (рис. 31).
а; б)
Рис. 31.
А—с компенсаторным кольцом и
В—без компенсаторного кольца.
Размер X определяется из соотношения.
Х^=А—0,1мм.
При этом радиальный зазор будет равен 0,01 мм на диаметр. Непараллельность торцов кольца после обработки не должна превышать 0,005 мм.
7. Делительная головка (рис. 27).
Регулировка осевого люфта червяка производится поворотом гайки (7). при этом должна быть отвернута контргайка (8). Регулировка осевого и радиального люфта шпинделя производится гайкой (9) и контргайкой (10).
Перемещение отрегулированного шпинделя в осевом и радиальном направлении не должно превышать 0,01 мм у головки шпинделя.
УКАЗАНИЯ ПО РАЗБОРКЕ СТАНКА
Периодически, в соответствии с графиками планово-предупредительного ремонта, станок необходимо разбирать для текущего, среднего либо капитального ремонта. Приводим порядок разборки.
1. Отключают станок от электросети.
2. Снимают принадлежности, установленные на торце горизонтальной бабки и рабочей плоскости основного стола (вертикальная головка, горизонтальный стол и др).
3. Снимают хобот горизонтальной бабки.
4. Выводят горизонтальную бабку из своих направляющих, для чего необходимо; а) снять упоры (12) рис. 17, б) снять болты и конические шпильки крепления кронштейна винта (11) к кор
пусу, в) освободить клин (30) рис. 10 и движением вперед вывести ее из направляющих.
5. Снимают маховик коробки скоростей (22) рис. 13, а затем задний кожух, приводные клиновидные ремни, цепи привода подач стола и бабки, освободив для этого натяжные цепные колеса (см. рис. 10).
'6. Производят демонтаж фланца вала 21 рис. 13, создавая этим возможность для свободного снятия коробки скоростей; аналогичное производят с фланцем вала 17 (рис. 10), связанным с коробкой подач.
Для исключения пррсачивания масла в процессе эксплуатации, оба фланца установлены на баккелитовом лаке. После снятия крепежных болтов и шпилек, необходимо нарушить пленку лака легким постукиванием по ним.
7. Извлекают из станины узел коробки скоростей, для чего необходимо вывернуть крепежные болты и фиксирующие шпильки.
8. Снимают крышку (8) рис. 14, отделяют подузел насоса от корпуса коробки подач, затем, освободив крепежные болты и шпильки, извлекают коробку подач.
9. Разборку основного рабочего стола (1) рис. 15 производят в такой последовательности:
а) освобождают приставные опоры винта (8); б) снимают левую трехшаровую ручку (17) и выворачивают винт (8) из ходовой гайки; в) регулируют винты (31) и (32) на создание зазора между клином (4) и супортом; г) выводят рабочий стол на горизонтальных направляющих супорта.
10. Для снятия супорта со станины необходимо освободить клин (3) рис. 15, затем вращением маховика (16) отвести супорт в крайнее верхнее положение до того, как вйнт (7) выйдет из соединения с гайкой. Супорт с помощью подъемника снимается со станины.
11. Охлаждение и электрооборудование снимают по мере надобности.
Дальнейшая разборка каждого узла ясна из рассмотрения их общих видов.
При разборке станка необходимо вокруг него произвести тщательную уборку и подготовить ящики для складывания разобранных деталей. Детали следует тщательно промыть керосином или уайт-спиртом и насухо протереть.
При разборке невращающихся втулок необходимо на них и сопряженных с ними- деталях ставить метки, чтобы при сборке устанавливать их в положение, в котором'они находились до разборки. Это обеспечит сохранение их соосности.
Сборка после ремонта должна производиться в обратном порядке. При сборке следует обратить внимание на регулирование подшипников качения (избегать люфта й излишнего натяга, способного вызвать перегрев подшипников).
S
При производстве капитального ремонта, шлифовании или ша-бровке направляющих, следует помнить, что правильное положение винта перемещения горизонтальной бабки и винта перемещения супорта определяется компенсаторами, толщина которых устанавливается «по месту» в процессе .сборки.
Следует обратить внимание на возможные неполадки в работе отдельных звеньев станка.
1-я неполадка:
Чрезмерный нагрев шпинделя вертикальной головки рис. 18.
Причина: малый зазор между шпинделем (5) и коническим подшипником -скольжения (11).
Метод устранения: произвести разборку шпинделя и замелить компенсаторное кольцо (14) на большее по толщине в соответствии с -расчетом, приведенным в разделе «уход за стаком и регулирование изнашивающихся частей».
2-я неполадка:
Чрезмерный нагрев шпинделя горизонтальной бабки рис. 17.
Причина: малый зазор между шпинделем и коническим подшипником скольжения (22).
Метод устранения: произвести разборку шпинделя и заменить компенсаторное кольцо (17) на большее по толщине в соответствии с расчетом приведенным в разделе «уход за станком и регулирование изнашивающихся частей».
3-я неполадка:
Неравномерное и тугое перемещение стола, вызывающее также дробленную поверхность при горизонтальном фрезеровании (рис. 15).
Причина: Чрезмерная затяжка гаек (33) и плохая регулировка'клина (4).
Метод устранения: освободить клин (4) болтами (31 и 32) до создания зазора более 0,03 мм-, добиться плавности перемещения стола регулировкой гаек (33); заново произвести регулировку клина (4) за счет винтов (31 и 32), обеспечив снова зазор между клином (4) и направляющими не более 0,03 мм.
4-я неполадка:
Неравномерное (со скачками) ручное перемещение супорта по станине при движении вниз (рис. 15). .
Причина: зазор более допустимого между клином (3) и станиной.
Метод устранения:, отрегулировать винтами (29) и зафиксировать контргайками клин (3) в положении, при котором щуп 0,03 мм не заходил между рабочей плоскостью клина и станиной.
5-я н е пол а д к а:
Не работал насос подачи смазки (рис. 14).
Причина: Попадание воздуха в всасывающую систему.
Способ устранения: притереть клапана (7) и залить перед пуском насос маслом.
6-я неполадка-
Микропереключатель (20) рис. 13 не включает электродвигатель.
Причина: Отсутствие контакта между винтом (27) и кнопкой микропереключателя.
Способ устранения: отрегулировать винт (27) и законтр-гаить его так, чтобы при включении муфты (28) винт нажал на кнопку микропереключателя.
ПРОВЕРКА СТАНКА НА ТОЧНОСТЬ
По геометрической точности и точности в процессе резания станок отвечает требованиям ГОСТ 154—41; 155—41; 987—41 на станки фрезерные повышенной точности.
К каждому станку прилагается акт приемки и технического испытания станка, в котором приведены нормы точности, фактические отклонения и методика контроля.
Кроме проверки геометрической точности каждый станок подвергается на заводе испытаниям на холостом ходу и под нагрузкой, в соответствии со специальной программой испытания.
chipmaker.ru
БЫСТРОИЗНАШИВАЮЩИЕСЯ ДЕТАЛИ СПЕЦИФИКАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ
№№ рисунков № чертежа Наименование К-во на станок Материал Узел
32 2201 Диск включения 1 'Сталь 20Х Коробка скоростей
33 2207 Палец • 10 Сталь 40Х Коробка скоростей и коробка подач
34 3110 Сухарь.. 3 Сч 24-44 Коробка подач
35 3216 Диск включения . 1 Сталь 20Х Коробка подач
36 3302 Втулка..... ... I Бр, АМц-9-2 Коробка подач
37 6106 Клин 1 Сч 18—36 Супорт
38 6116. Сухарь 1 Сч 24-44 Супорт
39 6201 Винт... ... ... 1 Сталь 45 Супорт
40 6262 Муфта кулачковая 1 Сталь 40Х Супорт
41 6265 Муфта кулачковая . .... 1 Сталь 40Х Супорт
42 6305 Гайка 1 Бр. АМц-9-2 Супорт
43 6303 Втулка шлицевая 1 Бр. АМц-9-2 • Супорт
44 5217 Пружина 1 65Г Вертикальная'головка
№№ рисунков № чертежа Наименование
45 5301 Втулка..'
46 4203 Ходовой винт
47 4301 Передний подшипник
48 1205 Муфта кулачковая
49 1220 Звездочка — 10
50 1221 Кулачек ... . . . . .
51 1222 Валик
52 1303 Гайка
53 1304 Гайка.
54 230 2 Сухарь I 8x14
К-во на станок Материал Узел
1 Сталь 45 Вертикальная головка
1 Сталь 45 Горизонтальная бабка
1 Б р. АМц-9-2 Горизонтальная бабка
1 Сталь 40Х Станина
I Сталь 20Х Станина
1 Сталь 20Х Станина
1 Сталь 45 Станина
1 Бр. АМц-9-2 Станина
1 Бр. АМц-9-2 Станина
1 Сч 24—44 Коробка скоростей
chipmaker.ru
БЫСТРОИЗНАШИВАЮЩИЕСЯ ДЕТАЛИ СТАНКА
Wz> остальное
Рис. 32
Расклепать с дет <?233
\ ролироеить
.Закалить Рс 4955 на длине 8 мм
Рис. 33
Wfi ос/палыюе
Рис. 35
Остры» кромки притупить
Рис. 34
wc остальное
Рис. 36
ННФ
I Биение передней теши мною при установке в центра не доты нс превышал* 015 мм /проверку производить после прорезки канавки/
2 Дня трап резьбы Допуск по степени точности т ОС г 77/4
3 Нормализовать
W1 /VWr VW
у Проешь трап резьбы j S _. Месте Й (MS t) л Ar -с_ JX-b
Рис. 39
chipmaker.ru
Остальное
Сеченое по а а
Место fl м2!
1 варые кромки притупит, г Число зуЛрв оЛмагооо с обмп сяюрон J Закалить Яс 1Д-4$ пескоструить е Крючки после сроезероми припилить.
после ТО /ри/пирет в паре с дет t!622S. &S3
Рис. 40
W S осмаяыюе
Рис. 38
Рис; 41
ис «ада «с
Рис. 42
Заюлить Яс 4Q-4S пеавируить Кулачки леем фреуерееки припилить, пале то притиреть е.оаре едет rjS229 62S4
Wf оспюпьнае
Рис. 46

W 6 ост
ач S остамое
Рис. 48

ocmapiMjO • 2/6н_
Профиль jytfo
Рис. 51

Развертка no t> 26
Кулачки после фрезеровки припилить ц после то притиреть в прре с дет МО Острые углы притупить
Цементировать на глубину 04 -08 Закалил» Ос40 46
Рис. 50
Рис. 52

Рис. 53
Рис. 54
АКТ ПРИЕМКИ
УНИВЕРСАЛЬНО-ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА
МОДЕЛЬ 679
I. Испытание станка на соответствие нормам точности (по ГОСТ 154—41, ГОСТ 155—41, и техническим условиям)
Проверка № 1— соответствует
ГОСТу 154-45 проверка № 2
Что проверяется
Метод проверки
Допуск мм
Факт.
Осевое бненне шпинделя
В отверстие шпинделя плотно вставляется короткая оправка, торцевая поверхность которой перпендикулярна к ее оси. Индикатор устанавливается на столе так, чтобы его мерительный штифт касался торца оправки у ее центра.
Шпиндель приводится во вращение.
0,01
Cto!
Проверка № 2— соответствует
ГОСТу 154-41 проверка № 4
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Бненне осн конического отверстия шпинделя Мерительный штифт индикатора, установленного на столе, касается цилиндрической оправки, плотно вставленной коническим хвостом в отверстие шпинделя. Шпиндель приводится во вращение. Отсчет производится в двух крайних точках оправки. 0,01 у шпинделя, 0,02 на длине 300 мм cot Г с pD
Проверка № 3— соответствует ГОСТ'у 154-41 проверка M's 5
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Плоскость рабочей поверхности стола На поверхности стола по различным направлениям, устанавливается линейка проверочной гранью на калиброванные плитки, равные по высоте, щупом и плитками измеряется просвет между гранью линейкн и поверхностью стола. 0,02 на длине 1000 мм (только в сторону вогнутости) 0,о!Ь
Проверка № 4
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Параллельность рабочей поверх-- иости стола своим направляющим Индикатор укрепляется неподвижно. Мерительный штифт индикатора касается проверочной грани линейки, установленной на поверхности стола в продольном направлении на калиброванных плитках, равных по высоте. Стол перемещается по своим направляющим. Супорт закрепляется на станине. 0,02 на длине 500 мм
Проверка № 5
Что проверяется Метод проверки Допуск ММ Факт.
Параллельность рабочей поверхности стола направляющим станины Индикатор укрепляется неподвижно. Мерительный штифт индикатора касается проверочной грани линейки, установленной на поверхности стола, в поперечном направлении на качиб-рованных плитках, равных по высоте. Супорт перемещается по своим направляющим вертикально. 0,02 на длине 300 мм^ (верхний край может иметь наклон только к станине)
Проверка № 6
Что проверяется Метод проверки Допуск ММ Факт.
Параллельность направляющих горизонтальной бабки оси шпинделя Индикатор устанавливается неподвижно на столе. В отверстие шпинделя плотно вставляется коническим хвостом цилиндрическая оправка. Мерительный штифт индикатора касается оправки по образующим: а) в вертикальной; б) в горизонтальной диаметральных плоскостях. Горизонтальная бабка перемещается по своим направляющим. Стол -за-, креплен неподвижно. а) 0,02 на длине хода направляющие могут иметь наклон только к супорту): б) 0,02 на длине хода (передний конец может быть отклонен только вправо) С, С1
Проверка № 7— соответствует
ГОСТ'у 154-41 проверка № 9
Что проверяется
Метод проверки
Допуск мм
Факт.
Параллельность н аправляющйх хобота осн
ш пинделя
Индикатор крепится к специальному супорту, скользящему по направляющим хобота. В отверстие шпинделя плотно вставляется коническим хвостом цилиндрическая оправка. Мерительный штифт индикатора касается оправки по образующим: а) в вертикальной; б) в горизонтальной диаметральных плоскостях. Хобот закрепляется в горизонтальной бабке.
Супорт с индикатором перемещают по направляющим хобота.
а) 0,01
на длние
150 мм (отклонение хобота только вниз)
б) 0,01 на длине
150 мм
qC!
О,б”
Проверка № 8— соответствует
ГОСТу 154-41 проверка № 10
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Совпадение осн отверстия серьги с осью шпинделя Индикатор укрепляется в шпинделе. Мерительный штифт индикатора касается цилиндрической оправки, закрепленной в отверстии серьги. Длина оправки равна удвоенному диаметру отверстия серьги. Хобот закрепляется в горизонтальной бабке. Серьга закрепляется на хоботе. Шпиндель приводится во вращение. Полученное отклонение индикатора делится на два. 0,02 на длине 300 мм
Проверка № 9
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Параллельность нижней стороны верхнего паза направлению продольного перемещения стола Индикатор укрепляется неподвижно. Рычажок мерительного штифта индикатора касается нижней стеики паза. Стол перемещается по продольным направляющим. 0,02 на длине 500 мм <7
Проверка Л? 10
Что проверяется Метод проверки ' Допуск мм Факт.
Перпендикулярность рабочей плоскости стола к направляющим горизонтальной бабки Индикатор укреплен на горизонтальной бабке. Мерительный штифт индикатора касается угольника, установленного на рабочей плоскости стола: а) в вертикальной плоскости; б) в горизонтальной плоскости. Ба<?ка перемещается по своим направляющим. а) 0,01 на длине 200 мм (отклонение верхнего конца угольника только в сторону шпинделя) 6) 0,01 на длине 200 мм
Проверка №11 —* соответствует ГОСТу 154-41 проверка № 5
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Плоскостность рабочей поверхности горизонтального стола На поверхности стола по различным направлениям устанавливается линейка проверочной гранью' на калиброванные плитки, равные по высоте. Щупом и плитками измеряется просвет между гранью линейки и поверхностью стола. 0.02 на длине 1000 мм (только в сторону вогнутости) 1
Проверка № 12— соответствует ГОСТу 154-41 проверка № 6
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Параллельность рабочей поверхности горизонтального стола продольным направляющим Индикатор укрепляется неподвижно. Мерительный штифт индикатора касается проверочной грани линейки, установленной на поверхности стола в продольном направлении на калиброванных плитках, равных по высоте. Суппорт закрепляется на станине, а салазки со столом перемещаются по своим направляющим. 0.02 на длине 500 мм 0 i
Проверка Ns 13
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Параллельность рабочей поверхности горизонтального стола направляющим горизонтальной бабки Индикатор укреплен в горизонтальной бабке. Мерительный штифт индикатора касается проверочной грани линейки, установленной на по^ верхности стола на калиброванных плитках параллельно оси шпинделя. Суппорт закреплен. Бабка перемещается по своим направляющим. . 0,015 на длине 200 мм (стол может иметь наклон к ста- нине
Проверка Я» 14— соотве тствует ГОС‘Т} 154 41 проверка №11
Что проверяется Метод проверки п Допуск мм Факт.
Перпен ди куп яркость боковых стенок среднего паза горизонтального стола к оси щпинделя Индикатор укрепляется на шпинделе. Мерительный штифт индикатора касается вертикальной грани специального угольника, установленного своим выступом в паз на одном из концов стола. Проверка производится на одном и другом концах стола. Шпиндель с индикатором проворачивают и передвигают угольник. 0.02 на длине 300 мм
Что проверяется
Параллельность стенок среднего паза горизонтального стола направлению продольного перемещения стола
Проверка № 15— соответствует ГОСТ'у 154-41 проверка № 12
Метод проверки
Допуск мм
Факт.
Индикатор укрепляется неподвижно. Мерительный штифт индикатора касается вертикальной стенки среднего паза. Стол перемещается по продольным направляющим.
0,01
на длине 300 мм
OQl
Проверка № 16— соответствует ГОСТ’у 154—41, проверка № 13
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Перпендикулярность рабочей поверхности горизонтального стола, при вертикальном его перемещении, к граням направляющим станины Индикатор укрепляется неподвижно. Мерительный штифт индикатора касается вертикальной грани угольника, установленного на столе: а) в плоскости оси шпинделя; б) в плоскости перпендикулярной к оси шпинделя. Суппорт передвигается по направляющим станины. а) 0.02 иа длине 300 мм (отклонение верхнего конца угольника только в сторону шпинделя) 6) 0,02 на длине 300 мм С f
Проверка № 17— соответствует ГОСТ'у 155-41 проверка № 2
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Суммарная величина биения оси вертикального in пинделя и откло-ненйя от перпендикулярности торца шпинделя к его оси Индикатор устанавливается так, чтобы его мерительный штифт касался торцевой поверхности головки шпинделя у ее периферии. Шпиндель приводится во вращение. Замеры производятся не менее чем в двух диаметрально противоположных точках. 0,015 < <7
Проверка № 18— соотзетствует ГОСТу 155-41, проверка № 3
Что проверяется Метод проверки Допус мм Факт.
Радиальное биение оси конического отверстия вертикального шпинделя Индикатор устанавливается на столе. Мерительный штифт индикатора касается цилиндрической оправки, плотно вставленной коническим хвостом в отверстие шпинделя. Замеры производятся в двух крайних точках оправки. 0,01—у шпинделя; 0,02—на длине 300 мм с> of с. щ
Проверка Ks 19
Что проверяется
Метод проверки
I Допуск
| ММ
Факт.
Пара ллельност ь перемещения гильзы к оси вертикального шпинделя
Индикатор укреплен неподвижно. Мерительный штифт касается цилиндрической оправки, плотно вставленной коническим хвостом в шпиндель, по образующим в двух взаимно перпендикулярных диаметральных плоскостях. Гильза получает осевое (вертикальное) перемещение.
0,01
на длине
80 мм
Проверка № 20
I i
I
.Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Параллельность оси шпинделя вертикальным направляющим Индикатор установлен на столе. Цилиндрическая оправка плотно вставлена конусным хвостом в шпиндель. Мерительный штифт индикатора касается оправки по образующим в двух- взаимно перпендикулярных диаметральных плоскостях. Стол получает вертикальные перемещения. а) 0,02 на Длине ЗООл/з/ (отклонение только к направляющим); б) 0,02 на длине 300 мм
Проверка № 2i
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Плоскостность рабочей поверхности углового универсального стола На поверхности стола по различным направлениям устанавливается линейка проверочной гранью на калиброванные плитки, равные по высоте. Щупом и плитками измеряется просвет между гранью линейки н поверхностью стола. 0,03 на длине стола (только в сторону вогнутости) О'О (
Проверка № 22— соответствует ГОСТ'у 155—41, проверка №11
Что проверяется Метод проверки Допуск мм • Факт.
Плоскостность поверхности круглого стола На проверяемую поверхность - стола по различным направлениям кладется линейка, проверочной гранью на калиброванные плитки, равные по высоте, установленные на одинаковом расстоянии от центра планшайбы по радиусам. Щупом и плитками проверяется величина просвета. 0,01 на диаметр стола (только в сторону вогнутости) otoi
Проверка № 23— соответствует ГОСТу 155—41. проверка № 12
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Параллельность поверхности круглого стола направлению .продольного перемещения Индикатор укрепляется неподвижно. Мерительный штифт индикатора касается проверочной грани линейки, установленной вдоль продольной осн стола станка на поверхности круглого стола, на калиброванных плитках, равных по высоте. Супорт закрепляется на станине. Стол станка перемещается по своим направляющим. Круглый стол поворачивают на 30° и проверку повторяют. 0,02 на длине 500 мм Ot0$J
Проверка № 24— соответствует ГОСТу 155—41, проверка № 13
Что проверяется Метод пронерки Допуск мм Факт.
Радиальное биение круглого стола Круглый стол закрепляется на рабочей поверхности стола станка. Индикатор устанавливается так, чтобы его мерительный штифт касался боковой поверхности круглого стола. Стол приводится во вращение. 0,05 (для стола диаметром 500 jot) С, г з
Проверка № 25—
Что проверяется
Метод проверки
Допуск мм
Факт.
0,015 у торца шпинделя;
0,03 на расстоянии 300 мм
оси торца шпинделя
Радиальное биение В отверстие шпинделя плотно оси конического вставляется цилиндрическая оправ-отверстия шпин- ка. Индикатор устанавливается так. деля делительной чтобы его мерительный штифт ка-головки сался поверхности оправки. Шпиндель приводится во вращение.
о!
О,
Проверка № 26—
Что проверяется Метод проверки Д спуск мм Факт.
Осевое биение шпинделя делительной головки В отверстие шпинделя плотно вставляется короткая оправка, торцевая поверхность которой перпендикулярна к ее оси. Индикатор устанавливается так, чтобы его мерительный штифт касался торца оправки у ее оси. Шпиндель приводится во вращение. 0,015 О, Of
Что проверяется Метод проверки Допуск ММ Факт.
Радиальное биение шейки шпинделя делительной головки, ' центрирующей патрон Индикатор устанавливается так, чтобы его мерительный штифт касался поверхности Центрирующей шейки шпинделя;. Шпиндель приводится во враще-ние. 0,015 0, 01
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Параллельность Индикатор крепится к Специально- а) 0,02
оси шпинделя делительной головки направляющим хобота му супорту, скользящему по направляющим хобота. В отверстие шпинделя плотно вставляется цилиндрическая оправка. Мерительный штифт индикатора касается оправки по образующим: а) в вертякальной; б) в горизонтальной диаметральных плоскостях. Супорт с индикатором перемещается по направляющим хобота. на длине 300 мм (отклонение хобота только вниз); б) 0,02 на длине 300 мм 0,0^
Проверка № 29
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Параллельность линии центров делительной головки направляющим хобота Индикатор крепится к специальному супорту, скользящему по направляющим хобота. • В отверстия шпинделя и серьги вставляются центра. На центра ставится цилиндрическая оправка. Мерительный штифт «кдакатора касается ко об- разующим: а) в вертикальной; б) в горизонтальной диаметральных плоскостях. Суппорт с индикатором переме-щается по направляющим хобота^ а) 0,02 на длине оправки; б) 0,02 на длине оправки °, &Z)
Проверка К» 30
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Точность делительной цепи головки. Точность делительной цепи круглого стола 1. Погрешность делительной цепи головкн определяется с помощью оптической делительной головки (относительным методом отсчета). 2. Погрешность делительной цепи круглого стола определяется с помощью оптического теодолита. 1) Суммарная (алгебрич.) ошибка делительной цепи бея участия делительного диска (лимба)- 4 мни. 2) Суммарная ошибка делительной цепи плюс делитель него диска-5 мни. 3) Суммарная (алгебрич.) ошибка делительного диска непосредственного деления | —10 мин.
Проверка № 31'
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Параллельность направления перемещения ползуна долбежной головки к ее крепежной плоскости Головка установлена на поверхности контрольной плиты на калиброванных плитках, равных по высоте. Индикатор крепится неподвижно так, чтобы его мерительный штифт касался плоскости ползуна. Ползун перемещается. 0,03 на длине хода
ПРОВЕРКА СТАНКА В РАБОТЕ
Проверка № 32— соответствует ГОСТу 154—41, проверка № 16
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
а) Плоскостность и 6) Перпендикулярность к основанию поверхности, обработанной при продольном перемещении стола Поверхность А, обрабатывается торцевой насадной фрезой 60X60 или 60Х|40 при автоматическом продольном перемещении стола. Вертикальное перемещение стола производится вручную. Обработанная поверхность проверяется: а) линейкой с подложенными под ее концы калиброванными плитками, щупом проверяется величина просвета; б) угольником и щупом. 0,02 на 300 мм
Проверка № 33— соответствует ГОСТу 154—41, проверка № 17
Что проверяется
Метод проверки
Допуск
ММ
Факт.
Перпендикуляр- | Поверхность В обрабатывается ность поверхности периферией концевой фрезы. Стол В к основанию и перемещается автоматически в вер-к поверхности Б тикальном направлении. Обработанная поверхность проверяется уголь-ником н щупом.
0,02
на 150 мм
Проверка № 34— соответствует ГОСТу 154—41, проверка № 18
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
а) Перпендикулярность поверхности Б к поверхности А и б) Параллельность ее основанию Поверхность Б обрабатывается периферией цилиндрической фрезы любого диаметра. Фреза закрепляется на оправке с опорою в серьге. Продольное перемещение стола производится автоматически. Обрабатываемая поверхность проверяется: а) угольником и щупом; б) индикатором. _ 0,015 на 300 мм <?,О1
ва
Проверка № 35— соответствует ГОСТ'у 155—41, проверка № 16
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
а) Плоскостность поверхнсти А и б) ее параллельность основанию Поверхность А обрабатывается насадной торцевой фрезой любого диаметра при автоматическом продольном перемещении стола Обработанная поверхность проверяется: а) линейкой с подложенными под ее концы калиброванными плитками (щупом проверяется величина просвета); б) индикатором. 0,015 на длине 300 мм 0, о!
Проверка № 36— соответствует ГОСТу 155—41, проверка № 17
См. рисунок проверки №35
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
Прямолинейность и параллельность паза В Паз В обрабатывается концевой фрезой диаметром 30 мм. Обработка паза производится в два прохода прн автоматическом продольном перемещении стола. Обработанная поверхность проверяется индикатором, а ширина паза — калибром. 0,02 на длине 300 мм 0,0^
Проверка № 37— соответствует ГОСТу 155—41, проверка № 18
Что проверяется Метод проверки Допуск мм Факт.
а) Цилиндричность обработанного отверстия (отсутствие конусности и овальности); б) и его перпендикулярность к основанию Отверстие Д обрабатывается расточным резцом, закрепленным в вертикальном шпинделе. Отверстие растачивают любого диаметра при автоматическом вертикальном перемещении стола. Обработанное отверстие проверяется: а) индикатором внутреннего измерения; б) шлифованным валиком, угольником и щупом. а) На конусность и овальность в пределах 2-го класса точности; б) на перпендикулярность 0,01 на 100 мм С, Of
II. Принадлежности и инструмент к станку
Станок укомплектован согласно упаковочной ведомости.
III. Общее заключение по испытанию станка:
На основании осмотра станка и проведенных испытаний станок признан годным к эксплуатации.
IV. Дополнительные замечания:
Электрооборудование станка рассчитано на присоединение к сети трехфаз о переменного тока вольт и испытано.
4(П^ПИСЬ) _______________19(5 I г.
Начальник отдела технического контроля
Нач. сборочного цеха
Ст. контрольный мастер
Штемпель ОТК
содержание
Введение ...........................
Назначение н область применения станка Транспортировка и распаковка станка Фундамент и установка станка .... Подготовка станка к первоначальному пуску
3 4
5 7
8
Основные паспортные данные станка:
Техническая характеристика . ........................
Спецификация органов управления Описание кинематической схемы .......................
Спецификация подшипников качения . . *...............
Комплектовочная ведомость принадлежностей н инструмента, поставляемых со станком ......................
9
11
12
18
19
Описание конструкции станка:
Общая компоновка
Краткое о
писание узлов:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Станина ....
Коробка скоростей
Коробка подач . :
Супорт ....
Горизонтальная бабка
Вертикальная головка
24
27
29
30
33
35
Электрооборудование:
Описание электросхемы стайка Спецификация электрооборудовании
37
41
Смазка
Спецификация мест смазки . .......................
Указания по обслуживанию смазочной системы станка
Первоначальный пуск стайка .......................
42
45
46
Наладка стайка
Установка инструмента ...................... 47
Установка приспособлений ................... 48
Настройка чисел оборотов и величин подач .... 52
Уход за станком и регулирование изнашивающихся частей ... 53
Указания по разборке станка .......................... 57
Проверка станка на точность............................60
Быстро изнашивающиеся детали станка
Спецификация деталей................. . . ..........61
Акт приемки станка................................... 63
Чертежи деталей ..................................... 69
Па спорт станка
ИС-266 - 227-59 Тираж 1000