Tags: военное оборудование военная техника военное дело
Year: 1982
Text
РУКОВОДСТВО
ПО РЕМОНТУ ВООРУЖЕНИЯ
И ВОЕННОЙ ТЕХНИКИ
НА МЕСТАХ ЭКСПЛУАТАЦИИ
Часть II
МИНИСТЕРСТВО ОБОРОНЫ СССР
ВОЙСКА ПРОТИВОВОЗДУШНОЙ ОБОРОНЫ
РУКОВОДСТВО
ПО РЕМОНТУ ВООРУЖЕНИЯ
И ВОЕННОЙ ТЕХНИКИ
НА МЕСТАХ ЭКСПЛУАТАЦИИ
8Б 611.022 СО
Часть II
ПРИЛОЖЕНИЯ
Введено в действие приказом главнокомандующего
Войсками ПВО от 24.4.1981г. №39
МОСКВА
ВОЕННОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
1982
ГУководство состоит из двух частей. В части I содержат-
ся общие указания по организации ремонта на местах эксп-
луатации, по определению технического состояния изделия и
его составных частей, технические требования на дефекта-
цию типовых элементов, а также- указания и рекомендации по
ремонту составных частей изделий и выполнению технологиче-
ских процессов и операций.
Настоящая часть II Руководства по ремонту вооружения и
военной техники на местах эксплуатации составлена из при-
ложений, в которых даны указания по ремонту отдельных час-
тей изделий, приведены инструкции по технологическим про-
цессам обработки поверхностей, соединения деталей, ремон-
ту различных покрытий, электрорадиоэлементов и справочные
материалы.
Редактор С.П. Матвеев
Технический редактор Н.П. Митюшина
Корректоры О. Г. Котельникова, Г. П. Яковлева
Г-50565. Подписано к печати 12.08.82 (набор выполнен в издътельст-
ве). Формат 60x90/16. Печать офсетная. Бумага Офсетная № 1.
Печ.л. 15. Усл.печ.л. 15,0. Усл.кр.-отт. 15, 25. Уч.-изд.л. 14,24
Изд. № 13/8070(6). Бесплатно. Зак.2909
Воениздат, 103160, Москва, К-160
Отпечатано в 9-й типографии Союзполиграфпрома
2
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение I
ПЕРЕЧЕНЬ ВОЗМОЖНЫХ РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА МЕСТАХ ЭКС-
ПЛУАТАЦИИ ТЕХНИКИ
Подготовка к ремонту
I. Дезактивация, дегазация, дезинфекция изделия и его
составных частей.
2. Предварительная оценка технического состояния аппа-
ратуры кабин (прицепов) изделия; определение степени по-
вреждения аппаратуры.
Демонтаж составных частей по результатам предвари-
тельной оценки технического состояния изделия
1. Демонтаж и проверка состояния антенных устройств.
2. Демонтаж из кабин (прицепов) блоков, узлов и меха-
низмов, требующих замены (ремонта) по результатам пред-
варительной дефектации.
ЛеФектапид изделия и его составных частей
I. Подготовка к дефектации:
наружная чистка и мойка кабин и их ходовых частей;
чистка шкафов и оборудования кабин;
чистка узлов, блоков и субблоков;
продувка сжатым воздухом.
2. Дефектация кузовов кабин (прицепов) и их ходовых
частей; элементов антенно-волноводного тракта; каркасов
шкафов (стоек); съемных и несъемных блоков, сборок и уз-
лов; вентиляторов с электродвигателями; жгутов и кабель-
ных соединений (внутрикабинных и межкабинных); вспомога-
тельного внутрикабинного имущества и оборудования; пере-
носных контрольно-измерительных приборов.
3. Проверка электровакуумных приборов.
4. Составление ведомости дефектации.
з
Ремонт изделия и его составных чаете!
I. Ремонт каркасов шкафов (стоек), блоков, щитков и
внутрикабинного оборудования:
осмотр, чистка;
замена (ремонт) неисправных узлов и деталей согласно
ведомости дефектации с разборкой блоков и узлов до степе-
ни, обеспечивающей замену (ремонт) узлов и деталей;
ремонт электрического монтажа;
проверка сопротивления изоляции.
2. Ремонт вентиляторов с моторами:
замена (ремонт) неисправных узлов и деталей согласно
ведомости дефектации с разборкой до степени, обеспечиваю-
щей замену (ремонт) узлов и деталей;
замена смазки;
сборка;
проверка работоспособности.
3. Ремонт кузова кабины (прицепа), опорно-поворотного
устройства и повозки, тормозных систем и колесных ходов:
плотницкий и слесарный ремонт наружной обшивки, осно-
ваний каркасов, створок дверей и окон, замков и ручек,
пола;
смазка ходовой части;
проверка.
4. Ремонт аккумуляторов:
осмотр, проверка исправности и герметичности корпуса;
проверка уровня и плотности электролита;
зарядка.
5. Ремонт зеркал антенн и облучателей:
осмотр, чистка;
замена (ремонт)неисцравных узлов и деталей согласно
ведомости дефектации с разборкой блоков и узлов до степе-
ни, обеспечивающей замену (ремонт) узлов и деталей;
юстировка;
испытания.
6. Ремонт волноводов, фазовращателей, сильфонов, антен-
ных переключателей и ком*<утаторов:
4
осмотр, чистка;
замена (ремонт) неисправных узлов и деталей согласно
ведомости дефектации с разборкой блоков и узлов до степе-
ни, обеспечивающей замену (ремонт) узлов и деталей.
7. Ремонт элементов гидравлических и пневматических
устройств:
осмотр, чистка;
замена (ремонт) неисправных узлов и деталей согласно
ведомости дефектации с разборкой блоков и узлов до степе-
ни, обеспечивающей замену (ремонт) узлов и деталей;
ремонт силовых цилиндров, гидродомкратов, шлангов и
трубопроводов вставками и накладками;
чистка и антикоррозионная обработка внутренних поверх-
ностей баллонов и трубопроводов;
испытания на герметичность и прочность.
8. Ремонт и проверка параметров отдельных резисторов,
конденсаторов, селеновых выпрямителей, переключателей
и т.п.
9. Ремонт электрического монтажа и проверка качества
электромонтажных работ.
10. Ремонт высокочастотных кабелей и разъемов.
II. Ремонт низкочастотных кабелей и штепсельных разъ-
емов.
12. Вулканизация резиновой изоляции низкочастотных ка-
белей.
13. Ремонт трансформаторов и дросселей.
14. Ремонт электрических машин.
15. Ремонт электромагнитных реле, пускателей, контак-
торов, автоматов и регуляторов напряжения.
16. Ремонт отопительных установок.
17. Ремонт топливопроводов, топливных бачков, воздухо-
проводов.
18. Восстановление лакокрасочных и защитных покрытий:
подготовка к покраске;
покраска;
восстановление надписей, маркировочных и предупреди-
тельных знаков.
5
Изготовление и ремонт узлов и деталей
I. Изготовление металлических и пластмассовых деталей
точением, сверлением, фрезерованием.
2. Притирка деталей с помощью шлифующих материалов.
3. Наплавка и электродуговая и газовая сварка металли-
ческих деталей.
4. Аргонодуговая сварка алюминиевых деталей.
5. Изготовление винтовых пружин.
6. Ремонт металлических деталей, имеющих забоины, из-
гибы и т.п., накладками, штифтами, заклепками.
7. Ремонт пластмассовых деталей.
8. Ремонт и изготовление деревянных деталей.
9. Ремонт и изготовление уплотнителей.
10. Ремонт изделий из кожи и ткани.
II. Ремонт зубчатых и червячных передач.
12. Ремонт резьбовых соединений.
13. Ремонт шпоночных соединений.
14. Ремонт шлицевых соединений.
15. Ремонт штифтовых соединений.
16. Ремонт заклепочных соединений.
17. Ремонт сопрягаемых поверхностей осей с отверстия-
ми в деталях (втулках).
18. Ремонт подшипников качения.
19. Ремонт крепежных деталей.
20. Ремонт подъемных, уравновешивающих и поворотных ме-
ханизмов.
Проверка изделия после ремонта
I. Монтаж аппаратуры в кабины, стойки.
2. Подключение кабельной сети.
3. Автономная настройка аппаратуры.
4. Комплексная проверка и настройка.
5. Оформление технической документации.
6
Приложение 2
ИНСТРУКЦИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ НАМОТОЧНЫХ РАБОТ
Перемотка трансформаторов и дросселей производится то-
лько при невозможности замены поврежденного трансформато-
ра (дросселя) из-за отсутствия ЗИП.
Почти все обмотки, имеющие более 6 витков, наматываются
на каркас. К каркасам предъявляются следующие требования:
механическая прочность и жесткость, прочность закрепления
провода и удобство закрепления выводов.
Для намотки катушки, как правило, используют исправный
старый каркас, а при значительном его повреждении изгото-
вляют новый по образцу поврежденного. Существует несколь-
ко конструкций каркасов. В одних конструкциях пластины кар
каса изготовляют из листового текстолита, гетинакса или
электроизоляционного картона толщиной 0,5-3 мм в зависи-
мости от размеров каркаса и требуемой жесткости. Перед
сборкой пластины из текстолита или гетинакса бакелизируют.
В других конструкциях гильзу изготовляют из ленты тон-
кого электроизоляционного картона или из кабельной бумаги,
которая навивается на деревянный шаблон. Шаблон изготовля-
ют по размерам сердечника трансформатора. Ленту в процессе
навивки проклеивают бакелитовым лаком. Навитую на шаблон
гильзу обматывают несколькими витками шпагата и просушива-
ют при температуре 100-120°С в течение 3-4 ч. Допускается
изготовлять гильзы из электроизоляционного картона толщи-
ной 0> 5-2 мм склеиванием прямоугольной заготовки. Щеки кар'
каса вырезают из листового текстолита, гетинакса или элек-
троизоляционного картона толщиной 0,5-3 мм.
Щеки каркаса, изготовленные из текстолита или гетинак-
са, приклеивают к гильзе с помощью хлопчатобумажных лент.
Ленты приклеивают к гильзе бакелитовым лаком. Концы лент,
выступающие за края гильзы, приклеивают к внутренним сто-
ронам щек клеем БФ-2 или БФ-4. Затем каркас, надетый на
шаблон, сушат 1-2 ч на воздухе и 2-3 ч в сушильном шкафу
при температуре Ю0-120°С. Щеки каркаса, изготовленные из
электроизоляционного картона, приклеивают к гильзе непос-
7
родственно. Сушат так же, как и в первом случае. Если ще-
ки каркаса подвергались бакелизации, то ленты приклеивают
клеем БФ-2 или БФ-4.
При бескаркасной намотке трансформаторов гильзы изгото-
вляют без щек.
При изготовлении каркасов Лак применяется не только как
склеивающее вещество, но и как способ защиты каркасов из
гетинакса и текстолита от влаги.
Обмотки делятся на однослойные и многослойные. Одно-
слойные обмотки наматываются на цилиндрические, плоские,
профильные каркасы, применяются для проволочных резисто-
ров и выполняются в виде простой рядовой и бифилярной об-
моток. Особенности обмотки этого вида заключаются в том,
что она обладает малой величиной собственной емкости, ог-
раниченной возможностью получения больших индуктивностей,
простотой изготовления, малым разбросом электрических па-
раметров от заданного номинального значения.
Многослойные обмотки бывают нескольких типов.
Восстановлению подлежат обмотки: простая рядовая, би-
филярная, универсальная и обмотка внавалку.
Для намотки катушек используются намоточные станки CH-I
или СНУР-I. На этих станках можно наматывать рядовую одно-
слойную и многослойную обмотки. На станке типа СНУР можно
наматывать и универсальную обмотку шириной 3-8 мм с че-
тырьмя перегибами; диаметр обмотки до 50 мм.
Простая рядовая обмотка применяется в катушке колеба-
тельных контуров, дросселей высокой частоты и т.п. Намот-
ка может быть виток к витку или с принудительным шагом.
Обмотка виток к витку выполняется только изолированным про-
водом, с принудительным шагом - на каркасе или без карка-
са.
Чтобы на гладком каркасе выдержать равномерный прину-
дительный шаг, обмотку выполняют одновременно проволокой
и ниткой (шпагатом), витки которой укладывают между витка-
ми обмотки (провода). После намотки нитку удаляют. Вывод-
ные концы обмотки закрепляют в отверстиях каркаса или при-
крепляют (припаивают) к лепесткам контактов. В некоторых
8
случаях от средней части обмотки делаются отводы. Отвод за-
крепляют механически к каркасу и затем припаивают к опре-
деленному витку обмотки. Отводы от обмотки из тонкого про-
вода выполняют способом петли. Для этого на проводе в том
месте, где должен быть отвод, образуют петлю, основание
которой перевязывают и прикрепляют к каркасу тонкой нит-
кой. Затем намотку продолжают тем же проводом. По оконча-
нии намотки петлю разрезают, концы зачищают и облуживают.
Чтобы витки не смещались, а были жестко закреплены на кар-
касе, обмотку проклеивают полистироловым лаком или клеем
БФ-4.
Бифилярная обмотка используется для изготовления безын-
дукционных проволочных резисторов и наматывается одновре-
менно двумя изолированными проводами (предварительно кон-
цы проводов спаять).
Безындуктивность такой обмотки достигается в результа-
те взаимного уничтожения магнитных полей, создаваемых вит-
ками обоих проводов, равных и противоположно направленных.
Основным недостатком такой обмотки является расположение
вплотную друг к другу концов, находящихся под максималь-
ной разностью потенциалов. Поэтому эксплуатационное нап-
ряжение ограничивается удвоенной величиной допустимого на-
пряжения для изоляции применяемого провода. Концы обмотки
и отводы заделывают так же, как это изложено для простой
рядовой обмотки.
Простая рядовая многослойная обмотка применяется для
изготовления большинства трансфорйаторов и дросселей низ-
кой частоты с железными сердечниками, катушек электромаг-
нитов, контакторов и т.п. Она укладывается последователь-
но ряд на ряд в обе стороны, слева направо и справа налево.
При четном количестве рядов начало и конец обмотки распо-
ложены с одной стороны. Обмотки этого вида позволяют полу-
чить значительные индуктивности, но характеризуются боль-
шой собственной емкостью и в связи с этим малой добротно-
стью, а также повышенной разностью потенциалов между край-
ними витками соседних рядов. Она может резко возрастать
от возможного провала витков в нижние слои, что угрожает
9
пробоем при напряженном режиме работы катушки. Во избежание
этого ряды обмотки дополнительно изолируют прокладками из
конденсаторной или кабельной бумаги. Для обмотки использу-
ют провод, указанный в инструкции по эксплуатации. Если
провод требуемого диаметра ’отсутствует, то допускается
наматывать обмотку двумя проводами меньшего диаметра, сое-
диненными параллельно. При этом необходимо обеспечить оди-
наковое натяжение обоих проводов.
Выводы проводов обмоток выполняют из обмоточного прово-
да, если его диаметр не менее 0,5 мм. В этом случае на вы-
водные концы надевают изоляционные трубки. В остальных слу-
чаях выводы выполняют гибким проводом в волокнистой изоля-
ции (МПЦД, МГЩЦО). Не следует применять для выводов прово-
да с резиновой изоляцией, так как повышенная^температура
приводит к разрушению резины. Выводные концы прочно за-
крепляют на каркасе катушки и припаивают к обмотке.
При обрыве провода в процессе намотки концы зачищают,
скручивают и паяют. Тонкие провода допускается соединять
свариванием, для чего концы провода скручивают на длине
10-15 мм и помещают в пламя спички. При появлении шарика
расплавленного металла нагревание прекращают. Место сое-
динения изолируют лакотканыо или конденсаторной бумагой.
Для исключения возможности западания витков в конце
каждого слоя заканчивают намотку слоя, не доходя 8-10 мм
до края каркаса, и место, не занятое проводом, заполняют
несколькими слоями ленты из кабельной бумаги, склеенной
бакелитовым лаком. Толщина слоев ленты должна быть равна
диаметру провода.
В некоторых конструкциях трансформаторов для лучшего
использования всего каркаса применяют прокладки между сло-
ями на 4-8 мм шире, чем расстояние между щеками каркаса.
Применение таких прокладок позволяет укладывать слои об-
мотки почти вплотную к щекам. Для устранения складок на
прокладках делают просечки.
При бескаркасной намотке (без щек) для устранения спол-
зания крайних витков число витков в слоях уменьшают от на-
чала до конца обмотки. Обмотка у бескаркасных катушек удер-
ю
живаетоя лентами из лакоткани, которые укладывают на гиль-
зу перед намоткой. После укладки провода обмотку обернуть
лентами и склеить бакелитовым лаком.
Многослойная бифилярная обмотка отличается от однослой-
ной только количеством слоев. Прокладки между слоями меша-
ют западанию витков в нижние слои, хотя в большинстве слу-
чаев бифилярные многослойные обмотки выполняются без прок-
ладок.
Универсальная обмотка представляет собой самый распрос-
траненный вид перекрестной обмотки, позволяющий получить
сравнительно большие индуктивности при небольших габаритах
и малой межвитковой емкости, причем емкость увеличивается
с уменьшением угла укладки провода к плоскости намотки.
Такая намотка применяется при изготовлении катушек кон-
туров масштабных гетеродинов, контуров ударного возбужде-
ния, высокочастотных дросселей и т.п.
При намотке универсальной обмотки поводок намоточного
станка совершает несколько (до шести) возвратно-поступа-
тельных движений за один оборот каркаса катушки, в резуль-
тате чего провод ложится с несколькими перегибами по краям
катушки. Каждый следующий виток, перегибаясь, ложится на
каркас с опережением или запозданием по отношению к пре-
дыдущему перегибу. Перекрещивание каждого следующего вит-
ка с предыдущим позволяет получить механически прочную об-
мотку с диаметром, значительно превышающим ширину.
При малой ширине обмотки и при большом диаметре катуш-
ки угол укладки провода становится меньше и универсальная
обмотка как бы приближается к простой рядовой. Для устра-
нения этого недостатка увеличивают число возвратно-посту-
пательных движений поводка с проводом, т.е. число пере-
гибов на один оборот катушки.
При использовании станка типа СНУР-I перед намоткой
подбирают шестерни для получения требуемого числа переги-
бов (2 илл 4).Затем каркас надевают на шпиндель станка,
поводок которого укрепляют по месту укладки обмотки на
каркасе. После этого по ширине обмотки регулируют ход по-
водка. Каркас смазывают клеящим лаком. Для контурных ка-
и
тушек обычно применяют полистироловый лак(1 часть полисти-
роловой стружки, 16 частей бензола), для дроссельных-баке-
литовый. На каркас осторожно наматывают 3-4 виткй и выдер-
живают необходимое время для подсыхания лака, после чего
намотку продолжают.
В процессе намотки провод непрерывно смачивают лаком.
За 4-5 витков до окончания намотки накладывают нитку, сло-
женную петлей, и прижимают ее последними витками. В петлю
просовывают конец провода, петлю слегка тянут за концы нит-
ки , плотно прижав провод к обмотке, концы нитки обрезают.
Если обмотку, состоящую из нескольких секций, соединен-
ных последовательно, наматываютибез разрыва провода, то
закрепляют его на катушке при переходе от одной секции к
другой следующим образом. За 15-20 витков до окончания на-
мотки первой секции перпендикулярно направлению витков
укладывают нитку к прижимают ее последними витками секции.
После этого концами нитки связывают последние витки свер-
ху и концы нитки отрезают. Затем поводок с проводом сдви-
гают к мес.ту укладки второй секции, которую наматывают
аналогично первой.
При использовании намоточного станка типа СНУР-1 необ-
ходимо учитывать, что если вращать ручку станка быстро, то
витки не соскальзывают и обмотка получается более качест-
венной.
Обмотка внавалку или вразброс представляет собой прос-
тейшую многослойную обмотку, которая выполняется без стро-
гого соблюдения порядка укладки витков. Такая обмотка
встречается редко, но применяется в некоторых типах дрос-
селей с железным сердечником, в катушках реле и т.д., име-
ющих большое число витков из тонкого провода при малом
напряжении, приходящемся на один виток.
При выполнении обмотки внавалку через определенное ко-
личество витков помещают прокладку, чтобы избежать глубо-
кого западания витков и исправить форму обмотки.
Катушки контролируют после намотки, а также после про-
питки и отделки, т.е. после окончания всех операций по ее
изготовлению.
12
Контроль включает внешний осмотр и электрическую провер-
ку. Внешний осмотр позволяет проверить правильность приме-
нения материала, расположение и выполнение выводов, геоме-
трические размеры.
Сопротивление обмотки проверяют омметрами, в качестве
которых можно использовать приборы АВ0-5М, Ц4313, Ц4312 и
т.п., малые сопротивления измеряют мостом ММВ.
Сопротивление изоляции измеряют мегаомметром между от-
дельными обмотками (если их несколько), а также между об-
мотками и железным сердечником (если обмотка находится на
сердечнике).
Приложение 3
ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОПИТКЕ МОТОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Комплекс работ по пропитке моточных изделий состоит из
пропитки, заливки и лакировки.
Пропиткой достигается заполнение микроскопических пор
изоляционных материалов электродвигателей, генераторов,
трансформаторов т.п. изделий и узлов, а также мелких
промежутков между витками обмоток особым составом.
Заливка представляет собой заполнение свободных проме-
жутков между деталью, узлом или прибором или стенками гер-
метичного или негерметичного кожуха.
Лакировка обеспечивает изоляционный слой на поверхнос-
ти детали, узла или прибора.
Обмотки электродвигателей, генераторов, сельсинов, тран-
сформаторов, дросселей и других аналогичных изделий про-
питывают при перемотке и восстановлении устойчивой нор-
мальной величины сопротивления изоляции обмоток. Для по-
лучения высококачественной изоляции обмоток, кроме пропи-
тки, применяют, где это предусмотрено, последующее покры-
тие обмоток специальными электроизолирующими лаками или
покровными лаковыми эмалями.
На рабочем месте пропитки рекомендуется иметь:
стол или верстак;
сушильный шкаф с вытяжной вентиляцией (допускается су-
шка в муфельных печах при открытой дверце);
13
металлическую ванну для разогрева пропиточных составов
и пропитки окунанием;
кисти волосяные;
корзины сетчатые;
термометр (до 300°С);
противень;
секундомер;
мегаомметр;
пылесос;
вискозиметр.
При отсутствии сушильного шкафа и муфельной печи допус-
кается сушка на открытом воздухе. Время сушки покровных
лаков и эмалей должно соответствовать указанному в табл.
3.1,пропиточных лаков - в табл. 3.2.
Необходимо оберегать руки от лаков' и растворителей. Для
защиты рук от пропиточных составов и растворителей можно
использовать казеиновую эмульсию. Для приготовления казе-
иновой эмульсии растворяют в I л воды 150 г казеина, за-
тем нагревают раствор до 30-35°С. Процесс растворения про-
должается от 30 мин до 2 ч , это зависит от качества и
измельчения казеина. В казеиновый раствор добавляют 50 мл
25-процентного водного раствора аммиака и 50 мл глицерина.
После тщательного перемешивания получается густая мас-
са. Ее -и наносят на сухие чистые руки, растирают и дают вы
сохнуть в течение 3-5 мин. "Перчатки" из казеиновой эмуль-
сии легко смываются теплой водой мылом. Приготовленную
эмульсию можно хранить в прохладном месте в течение не-
дели.
Технологический процесс пропитки состоит из предвари-
тельной сушки, пропитки лаками, сушки пропитанных обмоток,
лакировки и сушки лакированных обмоток^
Предварительная сушка обмоток необходима для удаления
влаги, содержащейся в порах деталей или материалов, под-
лежащих пропитке. Пропитка изоляции, содержащей влагу, мо-
жет привести к закупориванию этой влаги в порах. Поэтому
необходимо особенно тщательно, до полного удаления влаги,
просушивать изоляцию обмоток трансформаторов и дросселей.
14
Наименова- ние и мар- ка ГОСТ, ТУ Вяз- кость, с Раствори- тель I Спо- соб и темпе- ратура З^пши,
Лак ма- сляно-би- тумный БТ-99 гост 8017-75 30-60 Смесь уайт-спири- та с толу- олом или бензином в соотношении 1:1 Воздуш- ная, 20
ел Лак эпоксид- < ный Э-4100 (перед употреб- лением к 100 вес.ч. лака доба- вить 3 вес ч.отверди- теля, 50% раствора гексамети- лендиамида в этиловом спирте - ректификату МРТУ 5-10-857-69 II-I4 Смесь этилцелло- зольва 30%, ксилола 40%. ацето- на Зо% Печная. 150-1бЬ
Таблица 3.1
Продолжи- тельность сушки, ч Пробив ная на прдаен ность Ж, кВ/мм ""1 * Основные характе- - ристики Область при- менения
3 1-й слой -I 2-й слой -I 3-й слой -3 50 54 Лак холодной сушки озоностоек, обладает хорошей адгезией к металлам. Немаслосто- ек и недостаточно влагостоек. Лаковая пленка блестящая, од- нородная, без морщин, черного цвета Лаковое покрытие средней твердости, механически прочное, устойчивое к перио- дическому воздейст- вию воды, щелочи и растворителей. Имеет хорошую адгезию к металлам. Лаковая пленка однородная, прозрачная, бесцвет- ная. Годен к исполь- зованию в тропичес- ком климате Для покры- тия пропитан- ных неподвиж- ных и враща- ющихся обмо- ток электри- ческих машин, пропитанных катушек элек- трических ап- паратов с влагостойкой изоляцией Для покры- тия плат пе- чатного мон- тажа и других радиокомпонен- тов
Наименова- ние и мар- ка ГОСТ, ТУ Вяз- костьу с Раство- ритель Способ и тем- перату- ра суш- ки, °с
Лак УР-231 МРТУ 5-10-863-69 II Циклогекса нон • Воздуш нал, 20; печная 80
Эмаль ма- сляно- смоляная ГФт92 ГОСТ 9151-75 30 Сольвент, ксилол, толуол; смесь кси- лола и бен- зина в со- отношении 1:2 Печная
Продолжение таблицы 3.1
Продолжи- тельность сушки, ч Пробив- ная на- пряжен- ность л при 20Я( кВ/ мм Основные харак- теристики Область приме- нения
9 3 52 Выпускается в виде двух компонен- тов: полуфабриката лака и уретана ДГУ. смешиваемых перед употреблением.При- готовленный лак жизнеспособен 5-6 часов. Покрытие твердое, механи- чески прочное, име- ет хорошую адгезию к черным и цветным металлам. Лаковая пленка светло- коричневого цвета. Годен к использова- нию в тропическом климате Для покры- тия плат пе- чатного мон- тажа и других радиокомпонен- тов
24 для
ГФ-92-ХС
ГФ-92-ХК
при + 24°С:
3 для I
ГФ-92-ГС при
И0°С
30
ГФ-92-ХС - серая,
холодной сушки;
ГФ-92-ГС - серая,
горячей сушки;
ГФ-92-ХК - красная
холодной сушки.
Кратковременно вы-
держивает темпера-
Для покры-
тия после про-
питки обмоток
радиокомпонен-
тов, требую-
щих по услови-
ям работы ду-
гостойкости
и
Наименова- ние и марка ГОСТ, ТУ : Вяз- кость, с Раство- ритель Способ и тем- перату- ра суш- ки, ос
Эмаль ЭП-773 ТУ 6-10-1152-73 25 [ Смесь аце- тона, этил- целлозольва и ксилола в соотношении 3:3:4 Печная, 120
Окончание таблицы 3.1
Продолжи- тельность сушки, ч Пробив- ная на- пряжен- ность при 20° кВ/мм Основные харак- теристики с, । Область приме- нения
2 - туру до 150°С. По- крытие механически прочное, масло- и влагостойкое, спо- собно защищать ос- новную изоляцию от кратковременного воздействия элек- трической дуги и поверхностных раз- рядов Выпускается в ваде двух полуфаб- рикатов, смешивае- мых перед нанесе- нием не ранее чем за сутки. Покры- тие механически прочное, имеет хорошую адгезию к меди, стали, алю- минию и неметалли- ческим поверхнос- тям; устойчиво к периодическому воз- действию воды, масла, щелочи и керосина. Годна эмаль к использо- ванию в тропичес- ком климате Для покры- тия изделии из гетинакса и текстолита, трансформато- ров и дроссе- лей
Таблица 3.2
Наименова- ние и марка ГОСТ, ТУ Масло- стой- кость, ч Теплостой- кость, ч Раство- ритель Вяз- кость, не ме- нее, с Способ иПро- темпера^ цолжи- Пробив- ная на- пряжен- ность л При 20°С не ме- ’ рее, кВ/мм Основные характерис- тики Область применения
тура сушки, °Р гель- яость зушки, ie бо- лее^
Лак мас- ляно-битум- ный: IP 447 гост 6244-70 7 при 150°С 1 Смесь ксилола с уайт- спири- том, скипи- дар 30 Печная. I05-110; воздуш- ная, 20 6 48 55 Обладает тепло- и вла- гостойкостью Для пропитки оброток электричес- ких машин с повышенной влагостой- костью, вра- щающихся об- моток машин, предназна- ченных для тяжелых ус- ловий рабо- ты, катушек с воздушным охлаждением
IP 458 3 при И0°С Ксилол или соль вент в смеси с уайт- спиритох в соот- ношении 1:1 30 — Печная, I05-110 3 « 55 Обладает достаточной влаго- и кис- лотостойкос- тыо. Не про- сыхает в толстом слое« Низкая цемен- тирующая спо- Для про- питки ста- торных и ро- торных обмо- ток электри- ческих ма- шин, катушек приборов и аппаратов,
Наименова- ние и марка ГОСТ, ТУ Масло- стой- кость, ч Теплостой- кость, ч Раство- ритель
•
Лак масля- но-глифтале- вый ГФ-95 (бывш. IP 1154) ГОСТ 8018-70 гаГ Толуол или ски- пидар
Лак крем- неоргани- ческий К-57 МРТУ 6-02-318- 64 100Апри 200°С Толуол
Продолжение таблицы 3.2
Вяз- кость не ме нее, с Способ V темпера- тура сушки, °C Про- ЦОлЖИ- гель- ность сушки, не бо- лее^ Пробив- ная на- пряжен- ность _ при 20° не ме- нее, кВ /мм Основные характерис тики С Область - применения
30 Печная, I00-110; воздуш- ная, 20 Печная, 200 2 24 0,5 70 50 собность. Немаслосто- ек Под воз- действием горячего трансформа- торного масла плен- ка лака размягчает- ся, что сни- жает свойст- ва трансфор- маторного масла. Лако- вая пленка блестящая, однородная, без морщин Обладает хорошей кле- ющей и про- питывающей способное- работающих на воздухе Для пропит- ки обмоток радиокомпо- нентов (об- моток, рабо- тающих в трансформа- торном масле) Для пропит- ки обмоток, длительно работающих при темпера-
Продолжение таблицы 3.2
Наименова- ние и марка ГОСТ, ТУ —Г~ Масло- стой- кость, ч Теплостой- кость, ч Раство- ритель Вяз- кости не ме« нее, с Способ у темпера- ►тура сушки, °C Про- цолжи- гель- ность зушки, не бо- лее, ч Пробив- ная на- пряжен- ность п Основные характерис- тики Область применения
при 20wCk>
не ме- рее, кВ /мм
Лак эпок- МРТУ 1 5 при 180°С Смесь 35 Печная, I 76 тью. Кратко- временно мо- жет выдер- живать тем- пературу от 250 до 300°С. Влагостоек. Годен к ис- пользованию в тропичес- ком климате. Лаковая плен- ка светло- желтого цве- та Имеет хоро- Жд£ кратковре- менно при темпе|эдтуре также для электроэле- ментов уси- ленного влагостойко- го исполне- ния Для про- питки обмо- ток и покры- тия радио- компонентов
сидно-кре- зольный ЭП-96 6-10-763- 68 ксилола 40%, этилцел- лозольва 30% и ацетона 30% или этилцел- лозольва 180 шую адгезию к меди, ста- ли, алюминию и магнию. По- крытие меха- нически проч- ное, устойчи- вое к перио- дическому воздействию
Продолжение таблицы 3.2
Наименова- ние и марка ГОСТ, ТУ Масло- стой- кость, ч Геплостой- кость, ч Раство- ритель Вяз- кость, не ме- нее, с Способ У темпера- гура сушки, °Р [Тро— ДОЛаИ- гель- яость сушки, не бо- лее, ч- Пробив- ная на- пряжен- ность л при 20°С не ме- 2 рее, кВ /мм Основные характерис- тики Область применения
Лак эпо- ксидный ПЭ-933 (бывш. ЭТР-5) • ТУ 6-10-714-е 18 Смесь этилцел лозольв и толуо ла в со отноше- нии 1:1 От -до а 20 60 Печная, 155 2 80 воды и мине- рального масла. Лако- вая пленка глянцевая, желтого цве- та Лак пол- ностью про- сыхает в толстых сло- ях и в глу- бине обмо- ток. Имеет высокую це- ментирующую способность, хорошие электроизо- ляционные свойства, мало изменя- ющиеся с по- вышением температуры й влажности. Марка Л - для пропитки стеклолент, обмоток элек- трических ма- шин с изоля- цией класса Р. Марка П - только для пропитки об- моток элект- рических ма- шин
Наименова- ние и марка ГОСТ, ТУ Масло- стой- кость, ч Теплостой- кость, ч
Лак крем- нийоргани- ческий ЭФ-ЗБСУ ТУ мхп 2300-57 10 40 при 200°С
Продолжение таблицы 3.2
Раство- ритель Вяз- кость, не ме- нее, с Способ V темпера- тура * сушки, °C Про- долби- те ле- ность сушки, не бо- лее^ Пробив- ная на- пряжен- ность л при 20°С не ме- нее, кВ /мм Основные характерис- тики Область применения
Смесь 15-70 Печная, 2 65 Токсичен. Ла- ковая пленка однородная, прозрачная, желтого цве- та Хорошая Для про-
бензина и скипи- дара в соотноше нци 1:1 200 пропитываю- щая способ- ность. После термической обработки при темпера- туре от 180 до 200°С ста- новится вла- гостойким^ Годен к ис- пользованию в тропичес- ком климате. Лаковая пленка ко- ричневого цвета питки обмо- ток радио- компонентов
Наименова- ние и марка ГОСТ, ТУ Масло стой- кость ч -Теплостой- кость, ч
Лак крем- неоргани- ческий К-47К МРТУ 6-02-287- 64 __ 50 при 200°С
Лак МЛ-92 (бывш. МГМ-15) ВТУ ИМ-85-62 1®Т °о GX2»—1
Продолжение таблицы 3.2
Раствс рител! -Вяз- КОСТ1 не мс нее, с Способ % темпера- тура сушки, °C Про- должи- тель- ность сушки, не бо- лее^ Пробив- ная на- пряжен- Основные характерис- - тики Область применения
ность
при 20 не ме- рее, кВ /мм
Ксилол От 40 ДО 70 Печная, 200 0,25 60 Имеет хоро- шую пропиты- вающую и це- ментирующую способность. Годен к ис- пользованию в тропиче- ском клима- те. Лаковая пленка темно- коричневого цвета Для про- питки обмо- ток элек- трических машин и ап- паратов
Смесь толуола и уайт- спирита в соот- ношении 1:1 25 Печная, 105 I 60 Хорошо про- сыхает в толстых сло- ях. Класс на- гревостойкос- ти Е. Имеет хорошую пропи- тывающую и цементирующую способность. Влаго- и мас- лостоек при нормальной температуре, но имеет Для про- питки обмо- ток транс- форматоров
Наименова- ние и марка ГОСТ, ТУ Масло- стой- кость, ч Теплостой- кость, ч
Окончание таблицы 3.2
Раство- ритель Вяз- KOCTbj не ме- нее, с Способ р темпера- тура сушки, °C Про- должи- т ель- нос ть сушки, не бо- лее^ Пробив- ная на- пряжен- ность Л при 20°( не ме- нее,- кВ /мм Основные характерис- тики У Область применения
1 UQWimev&Nisi влагостой- кость и не- высокие ди- электричес- кие свойства при повышен- ных темпера- турах. Лако- вая пленка светло-корич- невого цвета, прозрачная, блестящая
Изделия, подлежащие сушке, очищают от грязи и пыли щетка-
ми, ветошью или продувкой с помощью пылесоса, защищают от
пропиточных материалов выводные концы, резьбы и т.п. изо-
ляционными трубками, пробками или заглушками.
Для сушки секции и целые обмотки подвешивают в шкафу
или кладут на металлические полки. Детали в сушильном шка-
фу располагают так, чтобы обеспечить интенсивное прохож-
дение горячего воздуха около всех поверхностей. Для сок-
ращения времени сушки рекомендуется загружать обмотки в
нагретый шкаф.
Максимально допустимая температура сушки обмоток сос-
тавляет для изоляции класса В 160-170, класса Д' 170-180°С.
Характеристика классов изоляции приведена в табл. 3.3.
Таблица 3.3
Класс изоляции Характеристика
А Изоляция из волокнистого (целлюлоза или шелк) пропитанного материала, допу- скающая работу при температуре нагрево- стойкости до 105®С
В Изоляция с органическими связями и пропитывающими составами, допускающая работ^°при температуре нагревостойкости
F Изоляция с синтетическими связями и пропитывающими составами, допускающими работуппри температуре нагревостойкости до 155 С
' Н Изоляция, применяемая в сочетании с кремнийорганическими связывающими и про- питывающими составами, допускающая раоо- Темпе^₽е :‘е‘гРеВ0СТ°йК0СТИ д°
Е Некоторые синтетические и органичес- кие пленки и другие материалы, допуска- ющие работу при температуре нагревостой- кости до 120 С
Необходимую продолжительность сушки определяют измере-
нием сопротивления изоляции изделий в процессе сушки. Для
этого при загрузке в сушильный шкаф, одинаковых деталей ре-
28
комендуется три детали поместить в разных местах сушиль-
ного шкафа: одну - в середине, а две - ближе к стенкам.
После первого часа сушки измерить сопротивление изоляции
обмоток выбранных деталей, затем через каждые 15 мин. Пред-
варительную сушку следует считать законченной, если при
двух последовательных измерениях сопротивление изоляции
отличается не более чем на - 10%. Ориентировочная продол-
жительность сушки в сушильном шкафу приведена в табл. 3.4,
температурные режимы сушки для различных обмоточных изде-
лий и типов изоляции - в табл. 3.5.
Таблица 3.4
Наименование Темпера- тур^оу". Длитель- ность су- шки (об- щая), ч
Мелкие катушки низковольтных ма<- шин и аппаратов с изоляцией класса А 100-120 2-3
Средние катушки и секции низко- вольтных машин и аппаратов с изоля- цией класса А НО—120 3-4
Крупные катушки и секции низко- вольтных машин и аппаратов с изоля- цией класса А II0-I20 4-6
Средние катушки и секции низко- вольтных машин и аппаратов с изоля- цией классов Вир 130-140 4-6 и болея
Крупные катушки и секции низко- вольтных машин и аппаратов с изоля- цией классов В и Г 130-140 6-8 и более
Статоры, роторы, якори машин на- пряжением до 500 В нормального ис- полнения с изоляцией класса А: мелкие средние крупные II0-I20 II0-I20 НО—120 3-5 4-6 5-8 и более
Статоры, роторы, якори машин на- пряжением до 500 В с изоляцией клас- сов ВиР нормального исполнения: средние крупные 130-160 130-160 4-6 6-8
26
Продолжение табл. 3.4
Наименование Темпера- турвб„суш- ки, иС Длитель- ность суш- ки (общая), ч
Статоры, роторы, якори машин на- пряжением до 500 В влагостойкого исполнения: мелкие средние крупные 120-130 120-130 120-130 4-6 6-10 10-16 и более
Статоры, роторы, якори машин на- пряжением свыше 500 В (до 6000 В) 120-130 12-18 и более
Таблица 3.5
Тип изоляции Температураосушки, С
оптималь- ная максималь- но допус- тимая
Хлопчатобумажная и шелковая не- пропитанная II0-I20 I30-140
Эмалевая проводов марки: II0-I20 I30-140
ПЭТ 120-130 150
Для пропитки обмоток электроэлементов применяют лаки,
указанные в табл. 3.1 или в инструкции по эксплуатации.
Лак разводят соответствующим растворителем до требуемой
вязкости (вязкость определяют вискозиметром ВЗ-4). Раство-
ритель вливают в лак медленно, небольшими порциями, не-
прерывно помешивая смесь. Лак и растворитель должны иметь
одинаковую температуру. Разбавленный лак фильтруют через
2-3 слоя марли. Качество смеси проверяют погружением в
нее листа бумаги. Вели после пропитки бумаги пленка лака
получается равномерной, без крупинок, значит, лак разведен
правильно.
27
Качество лака в процессе применения контролируют и доба-
вляют растворитель до соответствующей вязкости, периоди-
чески фильтруют через редкую ткань. Сильно загрязненный
лак заменяют новым.
После предварительной сушки горячие обмотки, нагретые
до температуры 60-70°С, укладывают в сетчатую корзину и
погружают в ванну с лаком, подогретым примерно до той же
температуры. При этом обмотки должны быть полностью по-
крыты лаком. Погружение в лак обмоток с температурой выше
70°С не рекомендуется, так,как при этом интенсивно испа-
ряется растворитель.
Для лучшего проникновения лака и быстрейшего вытесне-
ния воздуха узлы электрических машин устанавливают так,
чтобы пазы были в вертикальном или наклонном положении.
Выдерживают обмотки в лаке в течение 15-30 мин. Пока-
зателем окончания пропитки является прекращение выделения
воздушных пузырьков. По окончании пропитки обмотки подве-
шивают над ванной на 10-30 мин для стекания лака, затем
чистой хлопчатобумажной салфеткой, слегка смоченной в ра-
створителе, удаляют лак с поверхностей, которые не должны
быть покрыты. Для повышения качества пропитки пропитывают
многократно, от двух до пяти раз. Рекомендуемые значения
кратности пропитки обмоток электроэлементов в электроизо-
ляционных лаках приведены в табл. 3.6.
При многократной пропитке после каждого погружения об-
мотки сушат, как указано ниже. Время выдержки обмоток в
лаке при каждой последующей пропитке снижают. Вторая и
следующие пропитки фактически являются покровными, поэто-
му для них достаточно 8-10 мин. При длительной выдержке
уже пропитанных обмоток в лаке возникает опасность разру-
шения лаковой пленки растворителями. Между пропитками не-
обходима сушка.
28
Таблица 3.6
Электроэлементы, в которых работают обмотки Пропитка
Машины и аппараты нормального испол- нения, предназначенные для работы в по- мещениях с нормальной влажностью (60- 70% относительной влажности) Одно-двукратная
Машины и аппараты влагостойкого ис- полнения, предназначенные для работы в помещениях с повышенной влажностью (80- 95% относительной влажности) Трехкратная
Машины и аппараты, предназначенные для длительной работы в очень влажных помещениях, на открытом воздухе и в условиях,’ когда изоляция обмоток может подвергаться активному химическому воз- действию Пятикратная
При пропитывании обмоток из провода марки ПЭЛ применя-
ют лаки, не содержащие бензол, толуол и подобные раство-
рители, во избежание разрушения эмалевой изоляции. Обмот-
ки из проводов марки ПЭТ не рекомендуется выдерживать в
лаках, содержащих бензол, толуол и подобные растворители,
более 5-10 мин.
При пропитке крупных машин в условиях ремонта можно
погружение в лак заменить обливанием обмотки лаком или
подвергать пропитке обмоточный провод до производства об-
моточных работ. Эти методы не могут обеспечивать качест-
венной пропитки, поэтому их рекомендуется применять в ис-
ключительных случаях.
Существуют две стадии сушки обмоток, пропитанных лака-
ми: разогрев обмоток для удаления растворителей и запека-
ние лаковых пленок.
В течение первой стадии сушки температуру поддерживают
в пределах 70-80°С, в течение второй - в пределах 200°С
для лака К-57 и 130°С для других лаков.
Сушка пропитанных обмоток при температурах ниже Ю0°С
приводит к ухудшению электрических свойств изоляции. Вре-
29
мя сушки обмоток в зависимости от их размеров и конструк-
ции колеблется от 4 до 12 ч. Показателем окончания сушки
служит прекращение роста сопротивления изоляции при пос-
тоянной 'температуре.
Если обмотки подвергать многократной пропитке, то посы-
ле каждого этапа пропитки обмотки сушить изложенным спосо-
бом, затем охладить до температуры 60-80°С и вновь пропи-
тать лаком.
Для повышения изоляционных свойств обмоток, уже под-
вергнутых пропитке, лакируют их покровными лаками или
эмалями. При лакировке, если требуется получить высокую
влагостойкость или химическую стойкость изоляции, наносят
лак или эмали многократно.
Обмотки лакируют непосредственно после сушки, для чего
полностью пропитанные и хорошо высушенные обмотки при тем-
пературе 50-60°С покрывают лаком или эмалью с помощью пуль-
веризатора, кисти или погружением - в зависимости от раз-
меров и формы изделий.
Пульверизатором жидкий лак или эмаль распыляют на по-
верхность обмотки. Этот метод наиболее удобен и соверше-
нен, но не обеспечивает надежного покрытия труднодоступных
поверхностей обмоток.
Если необходимо покрыть всю поверхность, обмотку по-
гружают на несколько минут в покровный лак или эмаль. Пос-
ле извлечения из лака на всей поверхности обмотки образу-
ется пленка лака или эмали. Если первые два метода лаки-
ровки недоступны, наносить лак или эмаль кистью.
Лакированные поверхности должны иметь гладкую, чистую,
блестящую, эластичную пленку лака, без потеков, вздутий,
трещин и отслоений; слой пленки должен быть равномерным.
Воздушную (холодную) сушку производят в сухом чистом
помещении при температуре не ниже 16-20°С;
В целях повышения влагостойкости, теплопроводности,
электрической и механической прочности изоляции обмотки
заливают различными компаундами. Приготовляют их в ванне
или бочке с электроподогревом, хранят в любой таре, иск-
лючающей их загрязнение.
30
Битумно-масляный компаунд применяется для заливки сво-
бодного пространства в кожухе в целях повышения теплопро-
водности. Состав: спецбитум марки Г ГОСТ 21822-76 с тем-
пературой размягчения 125-135°С (48%), трансформаторное
масло ГОСТ 982-68 (10%), тальк технический ГОСТ 19729-74
(42%).
Для получения компаунда наибольшей однородности техниче-
ский тальк должен быть мелкого помола и высокого качества.
Тальк сушат в течение 2-3 ч при температуре 130-150°С.
Для приготовления компаунда спецбитум загружают в ван-
ну и разогревают до температуры 240-260°С. Перемешивая
битум мешалкой, постепенно прибавляют измельченный и про-
сушенный тальк в горячем виде. Получив однородную массу
черного цвета, прекращают нагрев и добавляют требуемое
количество трансформаторного масла. Масло размешивают со
смесью битума и талька до получения однородной массы.
Удельный вес приготовленного компаунда при температуре
20-23°С 1,2-1,4 г/см , усадка до 12%.
Битумно-церезиновый компаунд применяется для защиты от
увлажнения обмоток маломощных трансформаторов, дросселей
и катушек электроэлементов низкой частоты. Состав: спец-
битум марки Г ГОСТ 21822-76 (50%), церезин с температурой
каплепадения 67-75°С ГОСТ 2488-73 (50%), трансформаторное
масло ГОСТ 982-68 из расчета на 100% смеси спецбитума с
церезином 4%.
Для приготовления компаунда битум загружают в ванну и
нагревают до температуры 160-180°С. После расплавления би-
тума загружают в ванну церезин и варят смесь в течение ча-
са, периодически перемешивая ее. Добавляют трансформатор-
ное масло и варку компаунда продолжают в течение 2 ч, пос-
ле чего он готов к употреблению.
Битумно-озокеритовый компаунд применяется для заливки
трансформаторов, покрытия катушек индуктивности и катушек
трансформаторов в целях улучшения изоляционных свойств и
для защиты от увлажнения. Состав: спецбитум марки В ГОСТ
21822-76 (81%), озокерит ГОСТ 780-76 (16%), олифа натура-
льная ОСТ МКПП 520 (3%).
31
Отмеряют компоненты в процентах по весу, загружают би-
тум и озокерит в ванну, нагревают до температуры 100-П0°С,
заливают олифу. Полученную смесь нагревают до 160-170°С,
перемешивая до получения однородной массы.
Кварц-компаундом заливают трансформаторы и дроссели с
магнитопроводами из пластин размерами от Ш-20 и более, а
также трансформаторы и дроссели, рассчитанные на превыше-
ние температуры нагрева над температурой воздуха свыше
30°С.
Кварц-компаунд применяют для предохранения обмоток от
попадания в них влаги и для улучшения теплоотдачи. Состав:
битум БН-У нефтяной строительный ГОСТ 6617-76 (40%), квар-
цевый песок ГОСТ 2138-74 (60%).
Кварцевый песок сушат при 150-160°С в течение двух су-
ток. Битум небольшими кусками загружают в бак и разогрева-
ют до 180°С. При этой температуре битум выдерживают до пе-
рехода в жидкое состояние. Массу тщательно размешивают и
проверяют температуру. Нагрев выше 180°С не допускается.
В битум, доведенный до жидкого состояния, небольшими
порциями засыпают кварцевый песок, все время тщательно
перемешивая массу. Песок при загрузке должен иметь темпе-
ратуру 150-160°С. После засыпки песка смесь размешивают
в. течение 15-20 мин до получения однородной по вязкости
массы.
Перед заливкой компаунд разогревают до температуры
160-170°С, моточные изделия (трансформаторы, дроссели и
т.п.) - до 90-100°С. Трансформаторы и дроссели при залив-
ке устанавливают под углом 50-55° к горизонтальной плоскос-
ти и периодически встряхивают во избежание образования пус-
тот. После заливки трансформаторы и дроссели охлаждают при
комнатной температуре в течение 5-7 ч.
Заливают компаунд в сушильном шкафу или в сухом отапли-
ваемом помещении, чтобы предотвратить попадание в изделие
влаги из окружающего воздуха. Заливку вести быстро>и осто-
рожно, заливая компаунд с одного края заливочного отверстия
во избежание образования воздушных пузырей. Компаунд дол-
жет быть не долит до края на 5-20 мм, в зависимости от
размеров кожуха.
32
По окончании заливки удаляют пузырьки воздуха, попавшие
в компаунд, для чего встряхивают изделие до начала загус-
тевания компаунда. Изделие с залитым в него компаундом по-
мещают в сушильный шкаф и выдерживают в нем I ч при тем-
пературе П0-П5°С. При усадке доливают компаунд (один или
два. раза), после чего изделие выдерживают в сушильном шка-
фу 30 мин при температуре П0-П5°С.
После охлаждения до температуры окружающей среды удаля-
ют потеки компаунда с наружных поверхностей, срезав ях го-
рячим ножом, и места потеков протирают ветошью, смоченной
керосином. ,В целях повышения электрической прочности, вла-
гостойкости и придания красивого внешнего вида детали из
гетинакса и текстолита пропитывают бакелитовым лаком, осо-
бенно детали, подвергавшиеся сверлению, опиловке, токарной
обработке, а также старые детали, имеющие заметные механи-
ческие повреждения лаковой пленки.
Для бакелизации необходимо иметь ванну, сушильный шкаф
с подогревом до 150°С, термометр, и ареометр.
Возможны два режима бакелизации.
Первый режим: нормальная бакелизация, которой подвергают-
ся клеммные панели, не находящиеся под высоким напряжением
и стоящие в цепях низкой частоты.
Второй режим: бакелизация деталей, к которым предъявля-
ются повышенные электрические и изоляционные требования
(клеммные панели, находящиеся под высоким напряжением, кар-
касы контурных катушек и дросселей, стоящих в цепях высо-
кой частоты).
Детали очищают от пыли волосяной щеткой и тщательно про-
тирают чистой салфеткой или марлей, слегка омоченной бен-
зином Б-70, затем - чистой сухой салфеткой. После этого по-
мещают их на подвесках в сушильный шкаф. Температура в шка-
фу должна быть одинаковой во всех частях.
При бакелизации по первому режиму общая продолжительность
сушки составляет 3,5- 5 ч, из них при температуре 50-60°С—
I ч; 70-80°С -1ч; 80-100°С -1ч; 100°С - 0,5 ч для де-
талей толщиной 3-4 мм и 2 ч для деталей толщиной более 4 мм.
зз
При бакелизации по второму режиму детали сушат в таком
же порядке, как и по первому, за исключением сушки при тем-
пературе Ю0°С, которую производят в течение 42 ч. По окон-
чании сушки обогрев шкафа выключают, охлаждают детали до
40-50°С и вынимают их из шкафа.
Для бакелизации применяют 30-40-процентный раствор ба-
келитового лака ГОСТ 901-78. Перед употреблением лак раз-
бавляют спиртом (гидролизным) до удельного беса 0,90-0,95
и подогревают до температуры 40°С.
Детали, охлажденные после сушки, погружают на 1-2 мин в
ванну с приготовленным лаком. Затем осторожно вынимают их
из лака, следя за тем, чтобы не было потеков, и встряхивают,
удалив этим избыток лака. После пропитки детали сушат на
воздухе не менее 2 ч.
Потеки бакелитового лака с деталей смывают спиртом и
вновь сушат по указанным выше режимам, после чего пропиты-
вают вновь.
Образование твердой планки лака проверяют после охлаж-
дения тампоном из ваты, смоченным спиртом; на тампоне при
соприкасании с лакированной поверхностью не должна появлять-
ся желтая окраска; в противном случае продолжают сушку в
шкафу при температуре 100-120°С. По окончании сушки выключа-
ют обогрев шкафа и постепенно охлаадают детали до 50°С,
после чего вынимают их из шкафа и продолжают охлаждение на
воздухе.
Пленка бакелитового лака должна равномерно покрывать
всю поверхность детали, не отслаиваться, быть гладкой, без
пузырей, трещин и посторонних предметов, не оставлять жел-
тых следов на тампоне, смоченном спиртом.
34
Приложение4
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
РЕЛЕ, КОНТАКТОРОВ, АВТОМАТОВ
Таблице 4.1
Тип, обозначе- Обмотка Диаметр прово- да, мм Ток, мА Рабочее напря- женив, В Рабочий ток, мА Время срабатывания, с
порта, Ту на реле сопротив- ление, Ом ЧИСЛО витков сраба- тыва- ния, не бо- лее опус- кания не менее
в холод- ном сос- тоянии после длитель- ной рабо- ты под током
ист РС4 523 401 РС4 523 402 РС4 523 403 РЭС-6 РФО 452 ТОО РФО 452 ТОТ РФО 452 102 ИО 452 103 680*10% 430*10% 5600*10% 2500 1250 850 550 7560 6030*2% 20000 12000 8500 6600 6200 lit iiii п7о 20,0 26,0 32,0 35,0 ill iiii 27,0 27,0 60,0 24,0 29,0 35,0 43,0 ill iiii ill iiii
РФО 452 104 РФО 452 105 РФО 452 106 РФО 452 107 300 200 125 60 4300 3600 2900 1950 । । । । 50,0 65,0 70,0 100,0 - iiii 60,0 90,0 96,0 150,0 IIII iiii
Тип, обозначе- ние, номер пас- Обмотка Диаметр прово- да, мм
сопротив- ление, Ом ЧИСЛО витков
порта, 1J реле 1 на
РЮ 452 108 5000 15000
РФО 452 109 30 1500 *
РФО 452 НО 2500 12000 *
РФО 452 III 1250 8500 —
РФО 452 112 850 6600 *
РФО 452 ИЗ 550 6200 *
РФО 452 114 300 4300
РФО 452 115 200 3600 —
РФО 452 116 125 2900
РФО 452 120 2500 12000
РФО 452 121 1250 8500
РФО 452 122 850 6600 —
РФО 452 123 550 6200
РФО 452 124 300 4300
РФО 452 125 200 3600
РФО 452 126 125 2900
Продолжение таблицы 4.1
Ток, мА Рабочее МЛ ТТЛ СТ— Рабочий Время срабатывания, г»
сраба- опус- жение, мА 1
тыва- кания В в холод- после
НИЯ, не ном сос- длитель-
не оо- менее тоянии ной рабо-
лее ты под
током
15,0 18,0 —
130,0 — — —
15,0 — — 19,0 — —
21,0 — — 24,0 — —
25,0 28,0 —
30,0 — 33,0 — —
42,0 — 60,0 — —
55,0 — — 66,0 — —
62,0 96,0
15,0 — 19,0 — —
21,0 — — 24,0 — —
25,0 — — 28,0 — —
30,0 — 33,0 —
42,0 — — 60,0 — —
55,0 — — 60,0 — —
62,0 96,0
Тип, обозначе- ние, номер пас- Обмотка Диаметр прово- да, мм
сопротив- ление, Ом число витков
порта, Г. реле у на
РФО 452 130 2500 12000
РФО 452 131 1250 8500
РФО 452 132 850 6600
РФО 452 133 550 6200 -
РФО 452 134 300 4300
РФО 452 135 200 3600
РФО 452 136 150 2900
РФО 452 140 2500 12000 —
РФО 452 141 1250 8500
РФО 452 142 850 6600 —
РФО 452 143 550 6200 *
РФО 452 144 300 4300 —
РФО 452 145 200 3600
РФО 452 146 125 2900 —
Продолженже таблица 4.1
Ток, мА Рабочее Рабочий Время срабатывания,
напря- ток, с
сраба- опус- жение, мА
тыва- кания В в холод- после
НИЯ, не ном сос- длитель-
не бо- менее тоянии ной рабо-
лее ты ПОД
током
15,0 * 19,0
21,0 — — 24,0 — —
25,0 — — 28,0 — —
30,0 — — 33,0 — —
42,0 — 60,0 —
55,0 — — 60,0 — —
62,0 — — 96,0 — —
15,0 — — 69,0 — —
20,0 24,0 — -
25,0 — 28,0 — —
28,0 * — 33,0 — *
35,0 — — 40,0 — —
50,0 60,0
60,0 — — 96,0 — —
Тип, обозначе- ние, номер»пас- порта, ТУ на реле Обмотка Диаметр прово- да, мм
сопротив- ление , Ом ЧИСЛО витков
РЭС-8 РС4 590 050 П2 РС4 590 051 П2 РС4 590 052 П2 РС4 590 056 П2 РС4 590 060 П2 РС4 590 062 П2 180. 8000*15% 160*10% 3500. 2100*15% 180*10% 2900 I700C 2700 11000 -
РЭС-9 РС4 524 200 П2 РС4 524 201 П2 РС4 524 202 П2 РС4 524 203 П2 РС4 524 204 П2 РС4 524 205 П2 РС4 524 208 П2 500*10% 500*10% 72*10% 30*10% 960040% 340040% "15% 9600+10% -15% 4600 4600 1800 1400 21000 13000 21000 । । । । । । ।
•
Продолжение таблицы 4.1
Ток, мА Рабочее Рабочий Время срабатывания,
напря- ток, с
сраба- опус- жение, мА
тыва- кания В в холод- после
НИЯ, не ном сос- длитель-
не бо- менее тоянии ной рабо-
лее ты под
током
80,0 24-32
13,0 — — 16-19
86,0 — 20-28 *
20,0 — — 33,0 *
28,0 99-121 —
80,0 24-32 — — —
30,0 5,( 23-32
30,0 5,С 23-32 — * —
80,0 I3.C 10-11
108,0 l£. 0 5-7 —
7,0 id 8,3-9,3 - -
11,0 1,1 - 13,5 -15- - —
7,0 1,1 8,3-' 9,3 - -
иэ
со
Тип, обозначе- ние, номер пас- порта, ТУ на реле Обмотка Диаметр прово- да, мм
сопротив- ление^ ЧИСЛО витков
РС4 524 209 П2 500*10% —
РС4 524 211 П2 980*10% —
РС4 524 213 П2 500*10% —
РС4 524 214 36*10% — —
РС4 524 215 72*10%
РС4 524 216 30*10% —
РС4 524 217 9600+10%
-15%
РС4 524 218 3400+10% — —
-15%
РС4 524 219 36*10%
Р$4 524 223 500*10% — —
РФ4 524 225 П2 72*10% —
РФ4 524 226 П2 30*10%. — —
Продолжение таблицы 4.1
Ток, мА Рабочее напря- жение, В Рабочий ток, мА Время срабатывания, с
сраба- тыва- ния, не бо- лее опус- кания не менее
в холод- ном сос- тоянии после длитель- ной рабо- ты под током
30,0 23,0 30,0 95,0 5,0 3,0 5,0 15,0 23-32 23-32 5-7 27-30 - -
80,0 108,0 7,0 11,0 13,0 18,0 1,1 1,7 10-18 5-7 8,3-Г 13,5-: Ill 1 __ С\2 m го til ।
95,0 30,0 80,0 108,0 18-25 5,0 13,0 18,0 5-7 23-32 10-18 5-7 - -
Тип, обозначе- ние, номер пас- Обмотка Диаметр прово- да, мм
сопротив- ление, Ом ЧИСЛО ВИТКОВ
порта, п реле на
РФ4 524 2?7 П2 9600jg - —
РФ4 524 228 П2 34003g - -
РЭО10 РС4 524 300 П2 4500*15% 11000
РС4 524 301 П2 4500*15% 11000
РС4 524 302 П2 630*15% 4000
РС4 524 303 П2 120*10% 1800 -
РС4 524 304 П2 45*10% 1100 —
РС4 524 305 П2 1600*15% 6500 —.
РС4 524 308 П2 120*10% 1800 —
РС4 524 311 П2 120*10% - -
РС4 524 316 П2 1600*15%
РС4 524 321 П2 120*10% — х.
РС4 524 326 П2 1600*15%
Продолжение таблицы 4.1
Ток Рабочее Рабочий Время срабатывания,
напря- ток, с
сраба- опус- жение, мА
тыва- кания В в холод- после
НИЯ, не ном сос- длитель-
не бо- менее тоянии ной рабо-
лее ты под
током
- 1,1 — 8,3-Ij ? - —
11,0 1,7 - 13,5-; 22 - -
6,0 0,8 __ 7-8
в!о 1,1 — 9.5-10.5 -
22,0 3,0 24-30 — —
50,0 7,0 9-12 — - -
80,0 11,0 3.5-6.5 - —
9,5 1,3 — 12-13 —
35,0 5,0 7-12 —
35,0 5,0 7-18 — — —
9,5 1,3 — 12-13 —
35,0 5,0 7-18 —
9,5 1,3 12-22 ✓
Тип, обозначе- ние» илиоп ГТ ИГ»— Обмотка Диаметр прово- да, мм
порта, ТУ реле на сопротив- ление,^ ЧИСЛО витков
РЭС-15 РС4 591 001 2200*15% 6000
РС4 591 002 160*15% 1700
РС4 591 003 330*15% 2400 —
РС4 591 004 720*15% 3500
РС4 591 005 36*10% 890 -
РЭС-22 РФ4 500 125 2800^1 II500 -
РФ4 500 129 175+20% 3400
РФ4 500 130 -10% 1 2500+Jg% 650+20% II500
РФ4 500 131 6200
РФ4 500 163 х15% 700*15% 6200
РФ4 500 225 650+15%
РФ4 500 231 xio% 700*15%
РКМП РС4 523 ООО П2 1700*10%
РС4 523 001 П2 1700*10%
Продолжение таблицы 4.1
Ток, мА Рабочее напря- жение, В Рабочий ГОК, иА Время срабатывания, с
сраба- тыва- ния, не бо- лее опус- кания не менее
в ХОЛОД- НОМ сос- тоянии после длитель- ной рабо- ты под ТОКОМ
85,0 30,0 21,0 14,5 60,0 11,0 36,0 10,5 20,0 21,0 19,0 21,0 26,0 11,5 2,0 8,0 2,5 4,0 3,0 6,0 3,0 60*10* 12*10* 48+10% 24*10% 30*10% 25*10% 33*10% 88-72 40-32 11,0 39,0 27,0 19,0 73,0 । । । । । it । । । । । it । । । । । it । । it । it
Тип, обозначе- ние, номер пас- порта, ТУ на реле Обмотка Диаметр прово- да, мм
сопротив- ление, Ом ЧИСЛО витков
РС4 523 206 П2 2500*10%
РС4 523 600 П2 3*10% — -
РС4 523 601 П2 30*10%
РС4 523 602 П2 100*10% *
РС4 523 603 П2 100*10% — я.
РС4 523 604 П2 100*10% — —
РС4 523 605 П2 100*10%
РС4 523 606 П2 100*10% *
i 400*10% 400*10% -
РС4 523 609 П2 400*10%
РС4 523 610 П2 400*10% —
РС4 523 611 П2 400*10% —
РС4 523 612 П2 400*10% — -
Продолжение таблицы 4.1
Ток, мА Рабочее Рабочий Время срабатывания,
напря- ток, с
сраба- опус- жение, мА
тыва- кания, В в холод- после
НИЯ, не ’ ном сос- длитель-
не бо- менее тоянии ной рабо-
лее ты под
током
12,0 53-43
174,0 — 2,9-1, 9 - - -
44,0 — 2,9-1, 9 - —
47,0 li-9 — — —
37,0 7-5 — * —
34,0 — 7-5 — - —
52,0 II-9 — — —
51,0 П-9 — *
21^5 17-13 — *
18,5 — 14-10 — — —
12,5 П-9 — — —
13,0 П-9 — — —
18,5 * 14-10 —
24,5 — 22-18 — - -
Тип, обозначе- ние, номер пас- порта, ТУ на реле Обмотка Диаметр прово- да, мм
сопротив- ление, Ом ЧИСЛО витков
РС4 523 613 П2 500*10%
РС4 523 614 П2 1700*10% — —
РС4 523 615 П2 1700*10% —
РС4 523 616 П2 1700*10% — —
РС4 523 617 П2 4000*10%
РС4 523 618 П2 4000*10% — *
РС4 523 619 П2 4000*10% —
РС4 523 620 П2 4000*10% — -
РС4 523 621 П2 4000*10% — __
РС4 523 622 П2 4000*10% — *
РС4 523 623 П2 4000*10%
РС4 523 624 П2 4000*10% — —
РС4 523 625 П2 4000*10%
РС4 523 626 П2 4000*10% — —
РС4 523 627 П2 4000*10% — —
РС4 523 628 П2 4000*10%
Продолжение таблицы 4 Л
Ток, мА Рабочее Рабочий ток, Время срабатывания, г»
сраба- опус- жение,
мА
HU1
тыва- кания В в ХОЛОД- после
НИЯ, не НОМ сос- длитель-
не бо- менее тоянии ной рабо-
лее ты под током
15,5 17-13 — —
9,0 * 30-24 * —
8,0 — 26-22 —
13,0 — 53-43 — — —
5,0 40-32 — —
4,5 40-32 — — —
6,0 44-36 — —
8,0 — 66-54 — — —
7,5 53-43 — —
5,5 40-32 —
8,0 66-54 — *
8,5 — 66-54 — — —
12,0 88-72 — —
7,0 — 53-43 — — —
11,5 — 88-72 — — —
13,0 110-90
Тип, обозначе- ние, номер пас- порта, Ту на реле Обмотка Диаметр прово- да, мм
сопротив- ление, Ом ЧИСЛО витков
РС4 523 629 П2 4000*10%
РС4 523 630 П2 400*10% — —
РС4 523 631 П2 400*10% —
РС4 523 632 П2 400*10% — -
РС4 523 633 П2 700*10% —
РС4 523 634 П2 350*10% — —
РС4 523 635 П2 4000*10% — —
РС4 523 636 П2 4000*10% — -
РС4 523 637 П2 4000*10% —
РС4 523 638 П2 4000*10%
РС4 523 639 П2 400*10% — я.
РС4 523 646 П2 30*10% • -
РС4 523 647 П2 10*10% __
РС4 523 648 П2 400*10% —
РС4 523 649 П2 250*10% — —
РС4 523 650 П2 1000*10% — -
Продолжение таблицы 4.1
Ток, мА Рабочее напря- жение, В Рабочий ток, мА» Время срабатывания, с
сраба- тыва- ния, не бо- лее опус- кания не менее
в холод- ном сос- тоянии после длитель- ной рабо- ты под током
7,5 11,0 35,0 25,0 - 53-43 88-72 26-22 22-18 - - -
11,0 50,0 5,0 6,5 - 17-13 40-32 40-32 44-36 - —
4,5 6,5 13,0 112,0 — 40-32 44-36 П-9 7-5 - - -
180,0 28,0 20,0 7,3 - 5-3 22-18 П-9 17-13 — - -
-
Тип, обозначе- ние, номер пас- порта, Ту на реле Обмотка Диаметр прово- да, мм
сопротив- rf ление,0м Je [ИСЛО ЖИТКОВ
РС4 525 200 П2 РС4 525 203 П2 I 500*10% II 500*10% I 8500*15% II 2000*15% - -
РС4 525 204 П2 РС4 525 208 П2 I 800*10% II 1200*10% I 60*10% II 300*10% - -
РС4 525 209 П2 ЯЛ4 525 210 П2 I 250*10%. II 250*10% I 300*10% II 345- - -
ЯЛ4 525 211 П2 ЯЛ4 525 212 П2 I 250*10% П 250*10% I + II . I 500*10% I 500*Ю7о 1111» । । । । ।
1
Продолжение таблицы 4.1
Ток, мА Рабочее напря- Рабочий ток, Время срабатывания*, г.
сраба-
опус- жение, игД
МА
тыва- кания, В в холод- после
НИЯ, не ' ном сос- длитель-
не бо- менее тоянии ной рабо-
лее ты под током
15,0 17-13 —
19,0 — 22-18 — —
5,0 88-72 — -
22,0 - 40-32 - - -
100,0 — I3-II . — __
60,0 — 40-32 - —
60,0 __ 30-24 — — —
60,0 — 30-24 — — —
45,0 — 26-22 — — —
49,0 - 40-32 - - -
50,0 26-22 —
50,0 — 26-22 — —
25,0 — * — —
36,0 — 30-24 — — —
— — — —
Тип, обозначе- Обмотка Диаметр прово- да, мм
порта, Ту на реле сопротив- |ч5 ление,0м hi 1СЛ0 тков
РС4 526 000 П2 РС4 526 001 П2 I юпо% II 200*10% I 10*10% П 20QtI0% - -
РС4 526 002 П2 РС4 526 003 П2 I 10 II 1500. I 10*10% П 200±10% - । । । ।
РС4 526 004 П2 РС4 526 005 П2 I 10*10% II 200*10% I 650*10% - -
РС4 528 000 П2 РС4 528 001 П2 РС4 528 002 П2 II 2450*10% I 200*10% I 4000*10% I 4000*10% - -
Продолжение таблицы 4.1
Ток, мА Рабочее Рабочий Время срабатывания,
опус- напря- ток, с
сраоа— Мп.
тыва- кания, в в холод- после
НИЯ, не ’ ном сос- длитель-
не бо- менее тоянии ной рабо-
лее ты под
током
— — 17-13
40,0 — — — — —
— — 24-30 — — —
73,0 — — —
19,0 — 53-43 — — —
56,0 — 22-18 - - -
— — — — — *
66,0 — 26-22 — —
28,0 - 40-32 - - -
23,0 __ 110-90 — — __
24,0 — П-9 — —
8,0 — 66-54 — — —
9,5 - 88-72 - — -
Тип, обозначе- ние, номер пас- порта, Ту на реле Обмотка Диаметр прово- да, мм
сопротив- ление, Ом ЗИСЛО витков
РС4 528 003 П2 I 4000*10%
РС4 528 004 П2 I 500*10%
РС4 528 005 П2 I 500*10% —
РТН
РХ4 574 000 I 6+0,3
РХ4 574 001 2 6+0,3 —
РХ4 574 002 I 85*2 — —
РХ4 574 003 2 85*2 — *
РХ4 574 004 I 16*0,5 - -
PCM-I
Ю 171 81 01 525 4500 0,07
Ю 171 81 20 750 5000 0,06
D 171 81 37 750 5000 0,06
I) 171 81 43 200 2800 0,09
Ю 171 81 50 60 1400 0,12
Ю 171 81 53 250 3000 0,08
РПВ
С-1885-00 480+10% 6500
Продолжение таблицы 4.1
Ток, мА Рабочее Рабочий ток, Время срабатывания,
сраба- опус- жение,
МЛ
тыва- кания В в холод- после
НИЯ, не ном сос- длитель-
не оо- менее тоянии ной рабо-
лее ты под током
7,0 53-43
25,0 26-22 — — —
25,0 - 26-22 - - -
6,6 600 4+0,2
— — 6,6 600 4а __
— — 24,0 400 20±5
— — 24,0 400 20±5
- - 6,3 500 10±3 -
26,0 —
25,0 5,0 — — —
24,0 — — —
45,0 8,0 * — —
68,0 — — —
40,0 - - - - -
17,0 3,0 27,0 — — —
Тип, обозначе- ние, номер пас- порта, Tj на реле Обмотка Диаметр прово- да, мм
сопротив- ление, Ом число витков
TPT-IIQ
ТРТ-Ш *
TPT-II2 —
TPT-II3 *
TPT-II4 * — —
TPT-II5 — — -
TPT-I20
& TPT-I2I
TPT-I22
TPT-I3I — —
TPT-I32 — — —
TPT-I33 — —
TPT-I34 - - —
- TPT-I30
TPT-I35
TPT-I36
TPT-I37
TPT-I38 — —
TPT-I39
Продолжение таблицы 4.1
Ток мА Рабочее Рабочий Время срабатывания,
напря- ток, с
сраба- опус- жение, мА
тыва- кания В в холод- после
НИЯ, не ном сос- длитель-
не бо- менее тоянии ной рабо-
лее ты под
током
1750 3-15 0,5
— — — 2500 3-15 0,5
— — — 3500 3-15 0,5
— — — 5000 3-15 0,5
- - - 7000- 3-15 0,5
__ 9000 4-15 0,8
— — — II500 4-15 0,8
— — — 14500 4-15 0,8
— — — 18000 4-15 0,8
— — — 22000 4-15 0,8
- - - 28000 4-15 0,8
35000 4-15 0,8
— — — 45000 4-15 0,8
— — — 56000 4-15 0,8
— — — 71000 4-15 0,8
91000 4-15 0,8
Тип, обозначе- Обмотка Диаметр
ние, номер пас- прово-
порта, Ту на сопротив- ЧИСЛО да, мм
реле ление, Ом витков
TPT-I4O
TPT-I4I
TPT-I42 — — —
TPT-I5I —
TPT-I52 __ —
TPT-I53 - - -
TPT-I50
TPT-I54 __
TPT-I55 —
TPT-I56 — —
TPT-I57 - - -
РУ-ЗА
ЯЕ4 500 006 2200-10% 45000 -
ЯЕ4 500 007 270-10% 5000 —
РУ-4
ИЖ4 503 001 16±10%
ИЖ4 500 008 120-10%
Продолжение таблицы 4.1
Ток, мА Рабочее напря- жение, В Рабочий ток, мА Время срабатывания, с
сраба- тыва- ния, не бо- лее опус- кания не менее
в холод- ном сос- тоянии после длитель- ной рабо- ты под током
6,5 18,0 4,6-5 18,0 Ml ГО О IIII IIIII о о о 6,5 27,0 5,5 27,0 П000( 14000( 15500( 19000( 2зооа 28500С 36000С 45000( 55000( 6,5 27,0 5,5 27,0 5] 4-15 ) 4-15 ) 5-20 ) 5-20 J 5-20 )] 5-20 ) 5-20 ) 5-20 ). 5-20 0,8 0,8 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2
Тип,, обозначе- ние, номер пас- порта, ТУ на реле Обмотка Диаметр прово- да, мм
сопротив- ление, Ом число витков
TBEIOIB
- - - —
PC
РС2 — — —
РСЗ-В — — —
РСЗ-Г — — —
РС8-Б - - -
PCI 2
РИЗ — — —
РС2О-Г — — —
РС24-В - - -
РС4О __ __
PC4I — — —
РС56 — —
РС57 - - -
РС57-Б __
РС500 __
РС700
Продолжение таблицы 4.1
Ток мА Рабочее Рабочий Время срабатывания,
напря- ток, с
сраба- опус- жение, мА
тыва- кания В в холод- после
НИЯ, не ном сос- длитель-
не бо- менее тоянии ной рабо-
лее ты под
током
18,0 - 27,0 90,0 — 0,5-10%
3,4-4 ,2 3,0 6,0 45000 __
5,5-7 ,8 5,0 12,0 30000 — —
— — 12,0 30000 — —
7,5-9 6,0 12,0 30000 - -
— — 6,0 9500 — —
— — 6,0 9500 — —
—• — 12,0 3000 — —
7-8 3-4 12,0 350 - -
— — 6,0 15000 — —
5-7 2,5-3 12,0 15000 — —
— — 6,0 — — —
- - 12,0 - - -
- 12,0 — __
7-II 3-6 12,0 —
12,0 40000
Таблица 4.2
№ чертежа реле ЭМРВ-27Б-1 Диапазон номи- нальных выдер- жек времени,с Цена де- ления, с Допустимое от- клонение от номинальной выдержки вре- мени, с, на половине шкалы
1-й 2-й
1_ группа
Ф24 15 000 0,2-1,0 0,05 ±0,06 ±0,08
Ф24 15 001 0,6-2,0 0,10 ±0,09 ±0,13
Ф24 15 002 0,8-3,0 0,10 ±0,14 ±0,22
Ф24 15 003 I,0-5,0 0,10 ±0,23 ±0,33
Ф24 15 004 2,0-10,0 0,20 ±0,45 ±0,65
Ф24 15 005 3,0-15,0 0,50 ±0,70 ±1,00
П группа
Ф24 15 006 5,0-20,0 0,50 ±0,90 ±1,30
Ф24 15 007 7,5-30,0 0,50 ±1,30 ±1,90
Ф24 15 008 J0,0-50,0 1,00 ±1,80 ±3,00
Ф24 15 009 15,0-70,0 1,00 ±3,00 ±4,20
Ф24 15 010 20,0-100,0 2,00 ±4,10 ±6,10
Ш группа
Ф24 15 ОН 40,0-200,0 5,00 ±18,50 ±12,50
Ф24 15 012 50,0-300,0 5,00 ±12,50 ±17,50
Ф24 15 013 50,0-400,0 10,00 ±17,00 ±24,00
Ф24 15 014 100,0-600,0 10,00 ±24,00 ±37,00
Ф24 15 015 100,0-760,0 20,00 ±31,00 ±46,00
51
Таблица 4.3
Тип контактора Напряжение, В Максимальный ток, потребля- емый обмоткой,
срабатывания отпускания
ТВД501ДТ 18,0 6,5 0,390
ТВД5ОЗДГ 18,0 6,5 0.420
ТИС
ТКСЮ1ДТ 18,0 6-, 5 0,415
TKCIOIKI 14,5 3,5 3,180
ТКС103ПТ 18,0 6,5 0,520
TKC20IKI 14,5 3,5 3,750
ТКС201ДТ 18,0 6,5 0,410
ТКС203ДТ 18,0 6,5 0,600
ТКСЮ1ДТ 18,0 6,5 0,405
TKC40IKI 14,5 3,5 5,300
ТКС50Щ 14,5 : 3,5 1,120
ТКС601ДТ 18,0 6,5 0,550
TKC60IKI 14,5 3,5 7,000
52
Таблица 4.4
Тип,обозна- чение шаго- вого иска- теля Рабочее напря- жение, В Сопроти вление обмотки. Ом •Скорость враще- ния ро- тора, шаг/с Количество
щеток об- щее лу- чей в ще тке щеток с пе- >ре- крн- тием щеток без пере- кры- тия
ШИВ-25/4 PC 250.096 PC, 250.097 ШИВ-25/8 РС3.250.093 РСЗ.250.094 РСЗ.250.095 ШИВ-50/4 PC3.250.09I РСЗ.250.092 24-32 24-32 24-32 24-32 24-32 24-32 24-32 40*5% 40-5% 25±5% 25±5% 25-5% 30*5% 30-5% 15 15 15 15 15 15 15 4 4 8 8 8 8 8 2 2 2 2 2. I I 2 4 4 2 8 8 4 8 8
Таблица 4.5
Тип автомата Номинальный ток 1„, А п Время автоматичеС' кого срабатывания при 21н, с
АЗС-2 2 25-120
АЗС-5 5 25-65
АЗС-10 10 15-45
АЗС-15 15 15-45
АЗС-20 20 20-60
АЗС-25 25 20-60
АЗС-ЗО 30 20-60
АЗС-40 40 25-80
АЗС-50 50 25-80
. 53 -
Приложениеб
ИНСТРУКЦИЯ ПО КЛЕПАЛЬНЫМ РАБОТАМ
Детали, подлежащие склепыванию, подгоняют так, чтобы
они плотно прилегали друг к другу.
Просверливают отверстия под заклепки. Края отверстий
очищают от заусенцев и притупляют. При клепке впотай от-
верстия раззенковывают.
Диаметры отверстий выбирают в зависимости от диаметра
и длины (табл. 5.1) заклепки. Диаметр заклепки принимают
равным 1,5-2 толщинам склепываемых листов.
При несовпадении отверстий под заклепки или при их ова-
льности отверстия развертывают до следующего ближайшего
размера и ставят заклепку увеличенного диаметра (рис. 5.1).
Овальность отверстий допускается выводить круглым напильни-
ком.
Соединяют детали сборочными болтами. Болты должны иметь
диаметр, равный диаметру заклепок; располагать их нужно
через 3-4 отверстия.
При удалении дефектных заклепок засверливают их головки
сверлом диаметром, равным 0,5 диаметра головки, на глубину,
равную высоте головки, после чего срубают головки зубилом
и выбивают заклепки бородком. В недоступных для высверли-
вания местах головки заклепок срубают без предварительного
высверливания осторожно, чтобы не повредить зубилом отвер-
стий и поверхностей склепанных деталей. При переклепке по-
становку заклепок чередуют с удалением старых.
Нагревают заклепку равномерно по всей длине до 1000-
П00°С. Заклепки диаметром до 8 мм, а также заклепки из
цветных металлов независимо от диаметра клепают в холод-
ном состоянии. Удаляют стальной щеткой окалину с заклеп-
ки и вставляют заклепку в отверстие. Поддерживая заклепку
поддержкой, молотком осаждают стержень заклепки так, что-
бы он заполнил заклепочное отверстие.
54
Рис. 5.1» Размеры заклепки
Рис. 5.2. Дефекты клепки
Таблица 5.1
Вазнерн в nn
Диаметр заклепки Диаметр d отверстия под зак- лепку Длина / выступающей части заклепки для образования головки
полукруглой потайной
2,6 3,0 4,0 1,6
3,0 3,3 4,5 2,0
3,5 3,8 5,5 2,5
4,0 4,3 6,0 3,0
5,0 5,5 7,5 3,0
6,0 6,5 9.0 4,0
7,0 7,5 10,5 5,0
8,0 8.5 12,0 5,5
9,5 10,0 14,5 7,0
11,5 12,0 17,5 8,0
13,5 14,0 20,5 9,5
16,5 17,0 25,0 Й,5
19,0 20,0 28,5 13,5
22,0 23,0 33,0 15,5
25,0 26,0 37,5 17,5
Примечание. Общая длина заклепки равна сумме
длины выступающей части заклепки и толщины склепываемых лис-
тов.
Вес молотка выбирать в зависимости от диаметра заклеп-
ки.
Диаметр заклепки, мм... 2 2,5 3 3,5 4 56
и
более
Вес молотка, г....... 150 200 300 350 400 450 500
Ьес поддержки должен быть в 4-5 раз больше веса молотка.
Поверхность поддержки, на которую опирается заклепка, долж-
на иметь углубление, соответствующее форме головки заклепки.
Замыкающей головке придают форму заклепки с помощью молот-
ка и следят,чтобы молоток не задевал за поверхность скле-
пываемых деталей.
Клепку производят быстро. В конце клепки при температу-
ре не ниже 800°С обжимают головку обжимкой.
Заклепку ставят между сборочными болтами и сборочный
болт не снимают до тех пор, пока с двух сторон его не бу-
дут поставлены заклепки. После этого болты снимают и за-
ве
канчивают клепку. Проверяют заклепки легким постукиванием
по ним молотком. Заклепки не должны издавать дребезжащего
звука. Дефектные заклепки (рис. 5.2) удаляют'и заменяют
новыми (табл. 5.2).
Таблица 5.2
IP пози- ции на рис.5.2 Дефект Причина дефекта
I Неплотное пржлвгаяие головки к поверхности лис- та Неправильно осажен вы- ступающий конец заклепки.
2 Сбитая на сторону замы- кающая головка Скошен или неровно обре- зан торец стержня за- клепки
3 Маломерная головка Недостаточная длина вы- ступающей части стержня
4 Недообжатая головка Неправильно выбрана об- жимка
5 Рваные края и трещины у головки Плохое качество материа- ла заклепки или низкая температура заклепки
6 Зарубка на головке Небрежность работы'
7 Грибовидная головка Остывание головки в про- цессе клепки
8 Перекос головки Неправильно осажен вы- ступающий конец заклеп- ки
9 Перекос заклепки Косо просверлены отвер- стия
10 Высадка под головкой Заклепка неплотно при- жата поддержкой
II Высадка мевду деталями Неплотно прижаты дета- ли
12 Надрывы основного ме- талла Небрежность работы
67
Приложение б
ИНСТРУКЦИЯ ПО ПАЙКЕ МЯГКИМИ И ТВЕРДЫМИ ПРИПОЯМИ
В зависимости от температуры плавления припоя различают
два основных вида пайки: мягкими и твердыми припоями. К
твердым припоям относятся припои, температура плавления ко-
торых выше 500°С; припои с температурой плавления ниже
400°С считаются мягкими. При пайке твердыми припоями соеди-
нение обладает значительной прочностью, достигающей при
разрыве 50 кгс/мм^. При пайке мягкими припоями предел проч-
ности при разрыве’ не превышает 7 кгс/мм .
Паяльные работы в электро- и радиотехнических устройст-
вах выполняются, как правило, мягкими припоями с применени-
ем бескислотных или нейтральных флюсов. Мягкие припои при-
меняются в виде прутков и проволочек, а также в виде тру-
бочек, наполненных канифолью, твердые припои - в виде про-
волоки.
Как при мягкой, так и при твердой пайке применяются флю-
сы в виде порошков, пасты и растворов. Припои и флюсы в
зависимости от спаиваемых металлов указаны в табл 6.1.
Перед пайкой изделий поверхности зачищают наждачной бу-
магой, напильниками или металлическими щетками. Тщательно
зачищенные поверхности обезжиривают этиловым спиртом, че-
тыреххлористым углеродом, авиационным бензином, трихлор-
этиленом, перхлорэтиленом или хлористым цинком с последую-
щей промывкой водой.
Для приготовления хлористого цинка мелко нарезанный цинк
растворяют в технической соляной кислоте до прекращения ре-
акции. Подготовка изделия к пайке заканчивается установкой
и закреплением припаиваемой или спаиваемых деталей.
При необходимости поверхности подвергают лужению: нано-
сят в горячем состоянии на предварительно очищенные и обез-
жиренные поверхности тонкий слой припоя. Припой наносят ра-
бочей поверхностью хорошо прогретого паяльника с обязатель-
ным применением флюса.
Рабочие поверхности паяльника, нагретого до рабочей тем-
пературы (200-300°С), зачищают напильником от окалины и сле-
га
Металл Область примене- НИЯ П р и п Марка
Медь, сплавы меди Пайка монтажных проводов диаметром до 0,1 мм, пайка на платах с печат- ным монтажом ПОССу 62-0,5
Пайка соединений не подвергающихся удару, изгибу, виб- рации ПМЦ-48
Пайка соединений требующих повышен- ной прочности ’псйо'*’ ПСр62 • МФЗ ПСрФ2-5 ПСрф5-5 ПСр$15-5 ПСр?1 ПСр25Ф ПСр15
Таблица 6.1
0 й Темпера- тура плав ления,°C Флюс Способ чистки соеди- нения после пайки
190 I. Канифоль нату-' ральная или ее спир- товой раствор ВТС,КЭ 2. Глицеринокани- Ьолевый, ЛТИ-1, ЙТИ-П5, ЛТИ-120 Протирка смесью спирта и бензина в соотношении 1:1 Протирка спиртом или ацетоном
865 Порошок буры, заме шанныи на воде, спир- те, ацетоне, вазелине F 209,18В. ТетраЯггор- борат калия 30-50% и борная кислота 70-50% - Механическая чис- тка металлическими )щетками, промывка в горячей и холод- ной воде
640 860 723 710 685 710 705 800 715 815 Тетрафторборат ка- лия 30-50% и борная кислота 70-50%, IP 209 I8B. Борный ангидрид 35%, фтористый калий 42% и фторборат 23% Механическая чис- тка металлическими ,щетками, промывка в горячей и холодной воде
Продолжение таблицы 6.1
Металл Область примене- ния * Припой Флюс Способ чистки соеди- нения после пайки
Марка Темпера- тура плат ления,°C.
Пайка точных электроизмеритель- ных приборов ПОССу 50-0,5 216 I. Канифоль нату- ральная или ее спир- товой раствор ВТС,КЭ 2. Глицеринокани- Ьолевый, ЛТЙ-1, ЛТИ- 115, ЛТЙ-120 Протирка смесью спирта к бензина в соотношении 1:1 Протирка спиртом или ацетоном
Медь, сплавы меди, стали Пайка радио- и электроизмеритель- ной аппаратуры, приборов, соприка- сающихся с морской водой. Пайка сере- бра ПОССу 40-0,5 235 I. Канифоль нату- ральная или*ее спир- товой (ВТС,КЭ) раствор 2. Глиперинокани- фолевый, ЛТИ-1, ЛТИ- 115, ЛТЙ-120 Протирка смесью спирта и бензина в соотношении 1:1 Протирка спиртом или ацетоном
Пайка и лужение кабельных наконеч- ников, кабельных муфт ПОССУ 30-0, 5 255 I. Канифоль нату- ральная или ее спир- товой раствор ВТС,КЭ 2. Глицеринокани- фолевый, ЛТИ-1, ЛТИ- 115, ЛТЙ-120 Протирка смесью спирта и бензина в соотношении 1:1
Лужение перед последующей пайкой ПОССу 18-0, 3 277 Водный раствор хлористого цинка 25- 40% и хлористого ам- мония (нашатыря) Промывка в 5% рас- творе кальцинирован- ной соды с последую- щей друкратной раз-
Металл Область примене- НИЯ П р и п
Марка
Пайка клёпаных замочных швов liUCCy 4-6
Пайка соединен ний, не подвергаз щихся удару,’ изр, оу, вибрации - ПМЦ-54 ю- и-
*
Продолжение таблицы 6.1
й Темпера- тура плав* Ленин,°C. Флюс Способ чистки соеди- нения посла пайки
5-20%; паста 15-85, ВТС, КЭ, "Прима-1", ФИМ дельной промывкой в горячей веде при тем- пературе ?0°С. Удале- ние влаги протиркой мягкой тряпкой, сухи- ми опилками или в су- шильном шкафу
270 Водный раствор хлористого цинка 25-40% и хлористого аммония (нашатыря) 5-20%: паста 15-85, ВТС, ЙЭ, "Прима-1", ФИМ Промывка в 5% раст- воре кальцинированной соды с последующей двукратной раздельной промывкой в горячей воде при температуре 70°С. Удаление влаги протиркой мягкой тря- пкой, сухими опилками или в сушильном шкафу
880 Порошок буры, за- мешанный на воде, спирте, ацетоне.ва- зелине, !Р 209,- I8B. Тетрафторборат калш 30-50% и борная кис- лота 70-50% Механическая чистка металлическими щетка- ми, промывка в горячей и холодной воде I
Металл Область примене- ния П р и п < Марка
Пайка соедине- ний, от которых требуется вязкост: и пластичность Латунь Л-63 ь
Пайка соедине- ний, от которых требуется вязкост и пластичность Латунь Л-68
Пайка соедине- ний, от которых требуется вязкост: и пластичность лок 62-06-04 ь
Продолжение таблицы 6.1
) й Темпера- тура плав ления,°C Флюс *> Способ иистки соеди- нения после пайки
905 Порошок буры, .за- мешанный на воде, спирте, ацетоне, ва- зелине, № 209, 18В. ТетраФторборат калия 30-50% и борная кис- лота 70-50% Механическая чистка металлическими щетками, промывка в горячей и холодной воде
938 Порошок буры, за- мешанный на-воде, спирте, ацетоне, ва- зелине, I? 209,18B. Тетрафторборат калия 30-50% и борная кис- лота 70-50% Механическая чистка металлическими щетками, промывка в горячей и холодной воде
905 Порошок буры, за- мешанный на воде, спирте, ацетоне, ва- зелине, № 209, I8B. Тетрафторборат калия 30-50% и борная кис- лота 70-50% Механическая чистка металлическими щетками, промывка в горячей и холодной воде
Окончание таблицы 6.1
Металл Область примене- ния Припой Флюс Способ чистки соеди-, нения после пайки
Марка * Темпера- тура плав- ления, °C
Пайка соединений, от которых требу- ется вязкость и пластичность лок 59-1-03 905 Порошок буры, заме- шанный на воде,спирте, ацетоне,вазелине, 209 I8B. Тетрафторборат ка- лия 30-50% и борная кислота 70-50% Механическая чис- тка металлическими детками, промывка в горячей и холодной воде
Пайка ответст- венных соединений электротехническо- го оборудования ПМФ-7 ПМФ-9 850-860 780 Не требуется Не требуется Механическая чис- тка металлическими щетками, промывка в горячей и холод- ной воде Механическая чис- тка металлическими щетками, промывка в горячей и холод- ной воде __
Олово Температурные предохранители в электрических и тепловых приборах поск- 50-18 145 Канифоль натуральная, КЭ Протирка смесью спирта и бензина в соотношении 1:1
Примечание. Остатки флюса с паяных соединений удалять не позже чем через час
После окончания пайки. Для запеты поверхностей от окисления применять лакокрасочное покрытие.
дов нагара. Затем, растирая кусочек расплавленного припоя,
облуживают рабочие поверхности паяльника, применяя при этом
в качестве флюса хлористый аммоний, хлористый цинк или ка-
нифоль .
Припой наносят на место спая от прутка или захватом при-
поя рабочей поверхностью паяльника, флюс-кистью, лопаточ-
кой или с помощью капельницы.
Как паяльник, так и место спая должны быть прогреты до
температуры плавления припоя. При пониженной температуре
припой в месте спая образует кашеобразную массу, и соеди-
нение получается непрочным. Чрезмерное повышение темпера-
туры (перегрев) ведет к выгоранию флюса, образованию окали-
ны в месте спая .и отслаиванию припоя. Одним из признаков
перегрева является скатывание припоя с паяемых поверхнос-
тей.
Достижение рабочей температуры характеризуется растека-
нием припоя по поверхности спая и легким дымление^ флюса.
Прочность соединения при этом наибольшая. Прогревать места
спая можно дополнительным нагревателем или непосредствен-
ным контактом с рабочей поверхностью паяльника. Применение
дополнительного нагревателя бывает необходимо, если масса
спаиваемых деталей настолько велика, что одним паяльником
не удается достичь рабочей температуры в месте спая. До-
полнительным нагревателем могут служить электронагревате-
льный прибор, второй паяльник, паяльная лампа и т.п. Пра-
вильно выбранный по мощности паяльник позволяет обойтись
без подогревателя при пайке. Так, например, при пайке ра-
диомонтажа применяется электропаяльник мощностью 25-90 Вт,
при пайке соединений (швов) воздухопроводов - молотковый
паяльник 200 Вт, при пайке массивных металлических конст-
рукций - молотковый паяльник и дополнительный нагреватель.
Доэн подведения припоя и флюса к месту спая, а также
технология пайки в каждом конкретном случае определяются
особо и зависят от характера работ, тепловой инерции спа-
иваемых деталей, мощности паяльника и др. В качестве осно-
вного материала для пайки при объемном монтаже применяют
припой ПОС-40 с температурой плавления 235°С.
64
Пайка на платах с печатным монтажом, а также пайка про-
водов диаметром меньше 0,1 мм и вблизи ранее выполненных
паяных соединений производится припоем ПОС-61 с температу-
рой плавления 190°С. В качестве флюса при пайке следует при-
менять 50% раствор сосновой канифоли в спирте, или только
канифоль, или другие бескислотные флюсы. Запрещается при-
менять флюсы, содержащие кислоту.
Количество флюса, наносимого на место пайки, должно быть
минимальным, флюс не должен растекаться за пределы места
пайки. Лужение и пайка монтажных соединений должны выполня-.
ться с соблюдением предосторожности во избежание излишнего
перегрева монтируемых деталей, токопроводящего слоя при
печатном монтаже, ожога или оплавления изоляции проводов
и изолирующих трубок, растрескивания стеклянных выводных
изоляторов герметизированных изделий, ослабления или отпай-
ки контактных 'лепестков, штырьков, выводов. При тесном мон-
таже должны применяться теплозащитные экраны, чтобы не кос-
нуться нагретой частью паяльника окружающих деталей.
При пайке недопустимо затекание флюса или припоя внутрь
негерметизированных приборов. Место пайки должно быть дос-
таточно прогрето паяльником для обеспечения полного расте-
кания расплавленного припоя и исключения возможности "лож-
ных" паек. При пайке должен происходить местный нагрев мон-
тажного соединения без глубокого прогревания соединяемых
элементов. Для этой цели при пайке полупроводниковых прибо-
ров должны применяться теплоотводы.
Длительность пайки выводов радиодеталей и токопроводя-
щего слоя при печатном монтаже должна быть 3-5 с.
Места пайки для удаления нагара и флюса протирают ве-
тошью, смоченной этиловым спиртом, непосредственно после
каждой проведенной пайки.
Паяная поверхность монтажных соединений должна быть
глянцевой, без пор, загрязнений, наплывов. Припой должен
заливать место соединений со всех сторон^ заполняя все щели
и зазоры в месте пайки.
При пайке монтажных соединений высоковольтных цепей не-
допустимы острые выпуклости припоя.
65
Пайка должна быть по возможности "скелетной",, т.е. под
припоем должен быть виден контур подпаянных проводников.
При печатном монтаже пайка производится паяльником с тем-
пературой нагрева (250-5°С). При этом печатный монтаж фоль-
гированных оснований выдерживает не более пяти паек в каждой
точке продолжительностью 5 с каждая.
Пайка твердыми припоями выполняется с помощью газовых
горелок. Наибольшее распространение получила горелка типа
СУ. С помощью этой горелки возможна пайка стали и цветных
металлов толщиной от 0,5 до 30 мм. В зависимости от толщи-
ны применяются сменные наконечники рт № 0 до № 7. Так, на-
пример, применение наконечника.№ 7 позволяет паять металл
толщиной 25-30 мм, № 0 - мёталл толщиной 0,5-1 мм. Горел-
ка типа СУ работает на ацетилено-кислородной смеси. Исп-
равную горелку, соединенную шлангами с ацетиленовым гене-
ратором и кислородным баллоном, приводят в рабочее состоя-
ние следующим образом. Сначала немного открывают кислород-
ный вентиль на горелке, затем ацетиленовый. Наконечник го-
релки подносят к открытому огню, и после воспламенения
смеси регулируют характер пламени по его внешнему виду.
Нормальное пламя (не вызывающее окисления или насыщения
углеродом металла) состоит из ядра, рабочей зоны и факела.
Нагрев и плавление металла ведут в рабочей зоне, которая
представляет собой прозрачный ободок между ярко светящимся
ядром пламени у среза наконечника и факелом пламени.
Работать с газосварочными горелками следует в специаль-
ной одежде. Глаза газосварщика необходимо защищать очками -
светофильтрами. Для гашения гбрелки сначала закрывают аце-
тиленовый вентиль, затем кислородный. Нарушение правил за-
жигания и гашения горелки ведет к выхлопам и обратным уда-
рам.
При отсутствии газовой горелки найка твердыми припоями
может быть выполнена паяльной лампой.
Дефекты пайки выявляют внешним осмотром. Качественно
выполненная пайка дает соединение (шов), равномерно запол-
ненное припоем с гладкой блестящей поверхностью без наплы-
вов и непропаев.
ев
К дефектам паяных соединений относятся:
поры и раковины, получающиеся при недостаточном (по вре-
мени) прогреве места спая перегретым паяльником;
трещины;
шлаковые и флюсовые включения;
несплошное заполнение зазора припоем (непропай);
пережог основного металла, получавшийся при неправиль-
ном выборе пламени горелки;
отслаивание припоя от поверхности спая;
кашеобразная пайка, получающаяся при недостаточном разо-
греве припоя и места спая.
При пайке листового металла бывает необходим выборочный
контроль места спая разрушением: отдиранием спаянных повер-
хностей с последующим внешним осмотром.
Приложение 7
РАСТВОРЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТРУ-
БОПРОВОДОВ
Для очистки и антикоррозибнной обработки внутренних по-
верхностей баллонов и трубопроводов приготовляют три разно-
видности растворов.
РАСТВОР № I - для очистки внутренних поверхностей трав-
лением.
Для приготовления 10 л раствора необходимы следующие ком-
поненты:
соляная кислота (техническая) -2 л;
уротропин (технический) - 50 г;
вода промышленная (очищенная) - 8 л.
Раствор готовят следующим образом: к 8 л воды добавляют
2 л кислоты и 50 г уротропина и тщательно.перемешивают по-
лученную смесь деревянной лопаткой (уротропин вводится в
раствор для предохранения металла от перетравления).
РАСТВОР IP 2 - для холодного фосфатирования.
Для приготовления 10 л раствора необходимы следующие
компоненты.
ортофосфорная кислота - 500 мл;
вода - 8500 мл;
окись цинка - 150 г (точно).
67
Раствор готовят следующим образом. В отвешенную часть
окиси цинка добавляют небольшое, количество воды до образо-
вания сметанообразной пасты, после чего в полученную смесь
вливают расчетное количество ортофосфорной кислоты,, при
этом паста должна почти полностью раствориться. К получен-
ному составу добавляют расчетное количество вода, тща-
тельно перемешивают полученную смесь.
• РАСТВОР № 3 - для пропитки фосфатного покрытия.
Приготовляют 10 л лака на основе клея БФ-2 смешиванием
3-3,5 л клея с 6,5-7 л чистого растворителя № 646. Получен-
ную смесь тщательно перемешивают до получения однородной мас-
сы и хранят в герметично закрытой посуде.
Не допускается применять для разведения клея БФ-2 рас-
творитель IP 646, ранее использованный для обезжиривания.
Приготовленные растворы могут быть использованы: № I -
не более 2 раз, 1Г 2 - не более 3 раз, №3 - многократно
при хранении в герметичной емкости.
Срок хранения растворов не- более одного месяца.
Приложение 8
ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОВЕРКЕ ЭЛЕКТРОВАКУУМНЫХ И ПОЛУПРО-
ВОДНИКОВЫХ ПРИБОРОВ
Проверка электровакуумных приборов
Проверке и определению годности подлежат все электрова-
куумные приборы (ЭВП), предварительно снятые с изделия, а
также вновь устанавливаемые взамен негодных.
Дефектацию ЭВП производят внешним осмотром и проверкой
электрических параметров.
.Внешнему осмотру подвергают ЭВП всех типов. На приборах
возможнй следующие дефекты:
сколы и трещины на стекле и керамике, особенно у выво-
дов электродов, вмятины и. забоины на металлических частях,
погнутость штырьков и обрывы гибких выводов, нарушение
крепления цоколей и металлических радиаторов, заедание ме-
ханизма перестройки у перестраиваемых приборов,
«8
повреждения антикоррозионного покрытия на металличес-
ких частях*';
помутнение зеркала газопоглотителя (геттера);
повреждения люминофора электронно-лучевых трубок (про-
жоги, отслоение и осыпание люминофора);
наличие перемещающихся частиц внутри баллона прибора.
Приборы, имеющие дефекты, использованию в аппаратуре не
подлежат.
Проверку основных электрических параметров ЭВП произво-
дят после внешнего осмотра с помощью прибора ЛЗ-З по мето-
дике, указанной в инструкции по эксплуатации на этот при-
бор. Допускается использование других измерительных при-
боров, разрешенных к применению.
С помощью прибора ЛЗ-З проверяют основные электрические
параметры приемно-усилительных радиоламп, маломощных (с по-
мощью рассеивания на аноде не более 25 ВА) генераторных ламп,
кенотронов, диодов, стабилитронов.
В процессе дефектации приемно-усилительных и маломощных
генераторных ламп проверяют:(
электроды на отсутствие коротких замыканий между ними;
ток анода;
ток первой сетки;
ток второй сетки;
крутизну характеристики;
относительное качество вакуума.
Кенотроны и диоды, проверяют:
на отсутствие коротких замыканий между электродами;
на величину выпрямленного тока.
Дефектация стабилитронов заключается в проверке потен-
циала зажигания и напряжения стабилизации.
*/ Повреждения лакокрасочных покрытий дефектами не счи-
таются и должны устраняться на месте перед установкой
ЭВП в аппаратуру.
69
Пределы допустимых отклонений параметров с точки зрения
возможности дальнейшего использования указаны в поверочных
таблицах к испытателю ламп.
Исправность ЭВП, проверка которых не обеспечивается при-
бором ЛЗ-З, определяют с помощью специальных контрольно-
измерительных приборов. Допускается проверка в составе ап-
паратуры ремонтируемого изделия с помощью встроенных конт-
рольно-измерительных приборов по методикам, приведенным в
инструкциях по эксплуатации ремонтируемого изделия.
К таким ЭВП относятся:
электронно-лучевые трубки;
мощные генераторные лампы и ионные приборы;
мощные клистроны;
магнетроны^
лампы бегущей волны;
резонансные разрядники.
Перед установкой в отремонтированную аппаратуру ЭВП,
указанные выше, после внешнего осмотра проверяют с помощью
омметра любого типа на отсутствие междуэлектродных замыка-
ний.
Величину сопротивления изоляции (состояние вакуума) маг-
нетронов проверяют с помощью мегаомметра типа MIIOIM или
MII0I на 1000 В. Сопротивление изоляции измеряют мевду ано-
дным и катодным выводами. При сопротивлении изоляции менее
I МОм, наличии замыкания или обрыва нити накала магнетро-
ны бракуют.
Проверка полупроводниковых приборов
Дефектацию полупроводниковых приборов производят внеш-
ним осмотром и проверкой электрических параметров без от-
пайки из монтажа или перед установкой в монтаж.
Как правило, диоды проверяют на отсутствие пробоя полу-
проводникового перехода, а у транзисторов - обратный ток
коллектора и коэффициент усиления по току(% или J5 .
При внешнем осмотре проверяют состояние выводов, лако-
красочного покрытия, наличие маркировки. Монтаж проверяют
на отсутствие короткого замыкания между выводами, правиль-
70
ность присоединения выводов полупроводникового прибора к
точкам монтажа.
Электрические параметры полупроводниковых приборов про-
веряют перед их установкой в схему контрольно-измеритель-
ными приборами. Полупроводниковый прибор подлежит выбра-
ковке, если его.рабочие электрические параметры не соот-
ветствуют паспортным данным или если состояние выводов не
позволяет установить его в схему. Мощные полупроводнико-
вые приборы также выбраковывают и при разрушенном тепло-
отводе.
Проверять полупроводниковые- приборы без отпайки из монта-
жа можно омметром, проверяя омическое сопротивление между
выводами и используя для этого, например, комбинированный
прибор Ц4312. Такая упрощенная проверка предназначена
только для выявления короткого замыкания (пробоя) полу-
проводниковых переходов.
Пробой полупроводникового перехода характеризуется или
нулевым сопротивлением, или равенством сопротивлений в
прямом и обратном направлениях при измерении сопротивле-
ний между выводами полупроводникового прибора.
При проверке необходимо учитывать влияние шунтирующих
участков монтажа. Измерения производят приборами с рабо-
чим напряжением не выше рабочего напряжения, указанного в
паспорте на каждый тип полупроводникового прибора, во из-
бежание их пробоя при проверке.
Измерительные и смесительные СВЧ-диоды проверять оммет-
ром не рекомендуется.
Приложение 9
ИНСТРУКЦИЯ ПО РЕМОНТУ ЭЛЕКТРОРДВДЮНТАЖА
Общие указания
Дефектацию электрорадиомонтажа производят внешним ос-
мотром, осматривают провода и жгуты, печатные схемы, ус-
тановочные детали, электрические соединения и радиодета-
ли.
Ремонту подлежат жгуты, в которых обнаружены следующие
неисправности:
71
повреждения оплетки из киперной, батистовой и хлорвини-
ловой ленты;
ослабление вязки и обрывы ниток вязки;
коррозия экранирующей оплетки проводов;
обрыв жил отдельных проводов.
Растрескивание изоляции проводов проверяют ^изгибом про-
вода по диаметру, равному утроенному диаметру провода по
внешней изоляции. Обрыв жил и замыкание проводов проверя-
ют омметром.
Жгуты и отдельные провода, не связанные в жгуты, имеющие
разрывы, растрескивание и обугливание изоляции, подлежат
замене.
Платы с печатным монтажом, в которых повреждена большая
часть проводников или расколото основание, подлежат замене.
Ремонту подлежат платы, в которых при дефектации обнару-
жены следующие неисправности:
отслаивание или обрыв токопроводящего слоя;
разрушение влагозащитного покрытия;
повреждение навесных деталей;
окисление паек;
расслаивание основания платы;
замыкание между навесными деталями;
трещины и сколы углов оснований.
Замене подлежат расколотые и обугленные монтажные пла-
ты, колодки, панели, стойки, а также детали, у которых
в результате механических повреждений или старения сопро-
тивление изоляции между низковольтными контактами меньше
100 МОм.
Пластмассовые детали, имеющие незначительные трещины и
сколы, не влияющие на- сопротивление изоляции и механичес-
кую прочность, подлежат ремонту.
При ремонте допускается использование запасных контактов
плат с перемаркировкой контакта на плате для устанавливае-
мой детали.
72
Основные правила выполнения электромонтажных работ
Перед ремонтом электрического монтажа следует предвари-
тельно подготовить все необходимые детали, материалы и ра-
бочее место. Аппаратуру необходимо отключить от источни--
ков питания.
Электромонтажные работы вйлючают:
подготовку проводов и кабелей к монтажу;
крепление электрорадиоэлементов к монтажным платам, ле-
песткам и колодкам;
крепление жил проводов к контактным лепесткам;
заделку кабелей и проводов в разъемы;
пайку электрических соединений;
заземление проводов;*
укладку проводов, жгутов и крепление жгутов.
Корпус кавдой детали, являющейся элементом электричес-
кой схемы, как правило, должен жестко закрепляться на ме-
ханических опорах. Исключение составляют детали, вес ко-
торых не превышает 15 г (резисторы, конденсаторы и т.п.),
их можно крепить на собственных выводах (на весу). Длину
выводов от точки крепления до тела детали рекомендуется
оставлять в пределах 5-15 мм. При этом изгиб выводов де-
лают не ближе 5 мм от их^рснования. Концы жил монтажных
проводов и кабелей, а также выводы деталей перед соедине-
нием лудят, крепят одним из способов, показанных на рис.
9.1, и затем припаивают. Пайка встык и внакладку, т.е.
без механического закрепления, не допускается. Провода
закрепляют без натяжения или провисания.
Гибкие и жесткие провода соединяют только с помощью про-
межуточных опорных контакторов (опорных изоляторов, клем-
мных и лепестковых плат и т.д.). Не допускается располо-
жение проводов на острых гранях деталей.
Провода однофазных и трехфазных цепей переменного тока
свивают вместе по цепям и заделывают в жгут.
Монтажные провода, подключаемые к подвижным элементам
73
г
Рис» 9.1. Способы закрепления выводов деталей и проводов
74
(поворачивающимся, скользящим и т.п.), должны иметь запас
по длине, обеспечивающий не только необходимое перемещение
элементов, но и две-три последующие заделки.
Закрепляют и припаивают провода к лепесткам ламповых па-
нелей при вставленных электрически негодных лампах.
Расстояние между пайками, а также между пайкой и метал-
лической частью шасси должно быть не менее 5 мм. Исключе-
ние допускается для деталей, у которых лепестки расположе-
ны на меньшем расстоянии один от другого. Не допускается
крепление на одиночных лепестках более трех проводов, а
под зажимный контакт - более двух, если в электромонтаж-
ной схеме нет специальных указаний.
Мелкие детали припаивают на место так, чтобы маркировка,
нанесенная на них, была хорошо видна.
При выполнении плотного монтажа, насыщенного деталями и
проводами, детали, не имеющие достаточно хорошей изоляции,
помещают в изоляционные трубки.
Подготовка концов проводов к соединению
Провода с хлопчатобумажной|или шелковой изоляцией, а
также провода в экранирующей металлической оплетке при раз-
делке концов, т.е. перед присоединением к деталям, нужда-
ются в закреплении от раскручивания и специальной задел-
ке металлической оплетки.
Изоляцию проводов у разделанных концов закрепляют оплет-
невкой шелковыми или хлопчатобумажными нитками, приклей-
кой нитролаком или надеванием на конец провода наконечника,
капсулы или изоляционной трубки.
Оплетневку выполняют в следующем порядке (рис. 9.2).
Оголяют жилу на длину 13-15 мм. Если провод имеет метал-
лическую оплетку, то укорачивают ее относительно уровня
среза изоляции еще на 5-7 мм. Затем место среза обертыва-
ют двумя слоями лакоткани ЛШ-I так, чтобы покрыть оголен-
ную жилу на 3-4 мм. После этого делают петлю и укладывают
нитку плотными радами в направлении от защищенной части про-
вода. При этом лакоткань должна выступать из-под начала об-
мотки на 1-2 мм. Затем конец нитки продевают в петлю, кото-
78
3
1
Рис, 9.2. Оплетневка:
I- начало нитки; 2- изоляция провода;
3 - конец нитки
Рис. 9.3. Схема закрепления конца
— ~ нитки при оплетневке на
большом участке
• Jr
6
Рис. 9.4. Способы заделки
волокнистой
изоляции
76
рую затягивают примерно под середину уложенных рядов'ни-
ток, чем и закрепляют ее без наружных узлов. Оставшиеся
начало и конец нитки, выступающие из-под краев обмотки,
обрезают. Оплетневанную часть провода после закрепления
концов покрывают цапонлаком или бакелитовым лаком.
Если оплетневка должна иметь большую длину, конец нит-
ки протягивают не через оплетневку, а только через ее часть
(рис. 9.3). Это исключает возможность обрыва нитки.
В некоторых случаях оплетневкой нитками различных цве-
тов одновременно с заделкой конца обозначают номер прово-
да.
Цвета ниток соответствуют цифрам: черный - 0, коричневый-
I, красный - 2, оранжевый - 3, желтый - 4, зеленый - 5,
синий (или голубой) - 6, фиолетовый - 7, серый - 8, белый -
9.
Наиболее быстрый способ закрепления изоляции - проклей-
ка конца изоляции цапонлаком или бакелитовым лаком (рис.
9.4,а), более удобный - надевание капсул из полиметил-
метакрилата (рис. 9.4,6).
Менее распространенный способ закрепления изоляции - за-
делка изоляции надеванием наконечников (рис. 9.4,в), из-
готовленных из пресс-порошка К-21-22. Перед тем как надеть
трубку или наконечник на изоляцию, ее покрывают цапонлаком
или бакелитовым лаком.
Концы проводов с шелковой, резиновой или полихлорвиниле-
вой изоляцией (ЛШТС, МГСЛ, МГВЛ, МППВ и т.п.) разделыва-
ют для пайки в следующем порядке:
снимают изоляцию на длину приблизительно 10 мм (рис.
9.5,а);
наносят на изоляцию бакелитовый лак и надевают до уров-
ня среза полихлорвиниловую изоляционную трубку (рис. 9.5,
б);
лудят жилу провода, предварительно зачищенную и скру-
ченную;
маркируют провода согласно принципиальной сХеме черни-
лами ВИКА-1.
77
Концы экранированных проводов (ЛПРГСЭ, МГСЛЭ и-т.п.)
разделывают в следующем порядке:
снимают с провода на длину 15-20 мм экранирующую оплет-
ку (рис. 9.6,а);
надевают на изоляцию изоляционную трубку длиной 20 мм,
покрытую внутри лаком, и заводят ее под экранирующую оп-
летку на длину 10 мм (рис. 9.6,6);
накладывают на конец оплетки 3-4 витка провода ИМ ди-
аметром 0,6-0,8 мм и припаивают их припоем ПОССу-50-0,5 с
канифолью (рис. 9.6,в);
снимают изоляцию с участка провода, не закрытого труб-
кой, зачищают и лудят оголенную жилу (рис. 9.6,г).
Провода с толстым слоем изоляции (ПВЛ-I, ПВЛ-2 и т.п.)
разделывают в следующем порядке:
удаляют изоляцию с конца провода на длину 12-15 мм
(рис. 9.7,а);
обертывают изоляцию у места среза изоляционной лентой в
один слой на длину 15-20 мм, при этом лента на 3-5 мм дол-
жна покрывать жилу провода (рис. 9.7,6);
оплетневывают конец провода хлопчатобумажными нитками
№ 00 и покрывают оплетненную часть цапонлаком (рис. 9.7,в).
Экранированные провода с толстой изоляцией (ПВЛЭ) раз-
делывают в следующем порядке:
снимают экранирующую оплетку с конца провода на длину
20-25 мм (рис. 9.8,а);
снимают изоляцию на длину 10-15 мм (рис. 9.8,6);
обвертывают изоляцию у места, среза изоляционной лентой
на длину 15-20 мм, из них 3-5 мм должны приходиться на жи-
лу провода (рис. 9.8,в);
обвертывают провод три-четыре раза, изоляционной лентой
(рис. 9.8,г);
натягивают конец оплетки ва ленту(рис. 9.8,д);
закрепляют оплетку тремя-четырьмя витками провода ММ,
которые припаивают припоем П0ССу-50-0,5 с канифолью
(рис. 9.8,е);
оплетневывают конец провода хлопчатобумажными нитками
на длину 25-40 мм (рис. 9.8,ж) и покрывают оплетненную
часть .цапонлаком.
78
10
Рис. 9.5. Разделка конца изолированного
провода
12-15
Рис. 9.7. Разделка проводов .
с толстой изоляцией
15-20
Рис. 9.8. Разделка конца провода
' с толстой изоляцией в
экранирующей оплетке
80
Напайка наконечников
Провода, присоединяемые к клеммам и зажимам, должны
иметь наконечники или ролики соответствующих размеров и
формы.
Наконечники на провода марок МГСЛ, ЛПРГС и т.п. напаи-
вают в следующем порядке:
снимают с провода изоляцию на длину 10-15 мм (в зависи-
мости от длины шейки наконечника) и лудят конец жилы
(рис. 9.9,а);
надевают на изоляцию изоляционную трубку длиной 15-20 мм
(ряс. 9.9,6);
заводят жилу в отверстие шейки наконечника и запаивают
(рис. 9.9,в);
наносят на шейку наконечника бакелитовый лак и 'надвига-
ют трубку на шейку (рис. 9.9,г);
закрепляют изоляцию провода нитками,1 накладывая их на
шейку наконечника и на часть изоляции провода. В этом слу-
чае место, подлежащее оплетневке, обвертывают лакотканью
ЛШ-1.
На провода марок ПВЛ и т.п. наконечники напаивают в
следующем порядке:
снимают с провода изоляцию на длину 10-15 мм и лудят
жилу (рис. 9.10,а);
напаивают на жилу наконечник (рис. 9.10,6);
обвертывают шейку наконечника и часть изоляции резино-
вой лентой (рис. 9.10,в);
оплетневывают резиновую ленту хлопчатобумажными нитка-
ми (рис. 9.10,г).
Наконечники на провода в экранирующей оплетке (МГСЛЭ,
ЛПРГСЭ и т.п.) напаивают в следующем порядке:
снимают экранирующую оплетку на длину 10-12 мм (рис.
9.II,а);
надевают на изоляцию провода изоляционную трубку дли-
ной 20 мм, заведя ее под экранирующую оплетку так, чтобы
81
10~15
Рис. 9.9. Напайка наконечников на
изолированные провода
10-15
a
Рис, 9,10. Напайка наконечников на
толстые провода
в
Рио. 9.II, Напайка нако-
нечников на провода в
экранирующей оплетке
20-25
а
Рио. 9.12. Напайка нако-
нечников на провода с
толстой изоляцией в эк-
ранирующей оплетке
из-под трубки выступал конец провода в изоляции длиной 12-
15 мм (рис. 9.11,6);
снимают изоляцию с незакрытого изоляционной трубкой уча-
стка на длину 10-12 мм, зачищают, скручивают и лудят жилу
(рис.9.II,в);
надевают на жилу наконечник и припаивают его (рис. 9.II,
г);
покрывают шейку наконечника и часть изоляции бакелито-
вым лаком и надвигают трубку на шейку наконечника (рис.
9.П,д);
обвертывают конец эцравдрующей оплетки проводом ПЩ диа-
метром 0,6-0,8 мм на длину 3-4 мм, пропаивают (рис. 9.II,в).
На экранированные провода с толстым слоем изоляции
(ПВЛЭ и т.п.) наконечники напаивают в следующем порядке:
снимают экранирующую оплетку на длину 20-25 мм (рис.
9.12,а);
снимают изоляцию на длину 10-15 мм (рис. 9.12,6);
напаивают на жилу наконечник (рис. 9.12,в);
сдвигают экранирующую оплетку на длину 30-40 мм и обвер-
тывают шейку наконечника и часть изоляции провода ренино-
вой лентой (рис. 9.12,г);
наматывают сверху резиновую изоляционную ленту (рис.
9.12,д);
надвигают экранирующую оплетку на изоляционную ленту и
обматывают конец оплетки тремя-четырьмя витками провода ММ,
пропаяв их припоем П0ССу-40-0,5 с канифолью (рис. 9.12,е);
оплетневывают разделанный конец хлопчатобумажными нит-
ками № 00 (рис. 9.12,ж).
Другие способы разделки концов проводов
Заделка конца провода на ролик под зажим применяется
только для мягкого провода. Для этого с конца провода сни-
мают изоляцию на длину, равную 3-3,5 диаметра наружного
размера заделываемого ролика. Оголенную жилу расслаивают на
две равные части, проволочки каждой из них зачищают и плот-
но скручивают. Затем обе половины скручивают между собой
на пол-оборота, закладывают между ними ролик и скручивают
84
5
2
Рис, 9.13, Способы заделки
концов соединители» про-
водов
Рис, 9,14, Вязка жгута:
а - связанный жгут;
б - простой узел;
в - тяжелый узел
85
на один оборот. После этого жилы обкусывают так, чтобы дли-
на концов была достаточной для их надежного закрепления
пайкой; концы укладывают в желоб ролика и опаивают (рис.
9.13,а).
Для закрутки конца провода под обушок снимают с провода
изоляцию на длину 30-50 мм (в зависимости от требуемого
диаметра кольца). Провод загибают на оправке требуемого
диаметра и закручивают (рис. 9.13,в). Затем на провод и
часть изоляции накладывают лакоткань или изоляционную лен-
ту и поверх нее делают оплетневку. Если провод имеет эк-
ранирующую оплетку, то перед оплетневкой на металлическую
оплетку наматывают и пропаивают три-четыре витка медного
голого провода. На рис. 9.13,6 показана загибка конца под
гайку. Закреплять изоляцию можно любым из описанных выше
способов. Перед наложением провода под клемму или шайбу
необходимо совместить направление его изгиба с направле-
нием завинчивания, иначе при завинчивании провод будет
разгибаться и выходить из-под клеммы (шайбы). Не допускать
крепление конца провода непосредственно под гайку, голов-
ку винта или болта (без гладкой шайбы).
Группы проводов (двух и более), прокладываемых при эле-
ктрическом монтаже в блоке на значительные расстояния в
одном направлении, связывают хлопчатобумажными нитками № 0
или 00 в жгут (рис. 9.14). Шаг вязки между петлями выби-
рают в зависимости от диаметра жгута (см. таблицу).
Провода в жгутах укладывать без перекрещиваний и спле-
тений, если нет специальных указаний в монтажной схеме.
Диаметр жгута, мм Шаг вязки, мм
До 10 15-20
11-30 20-30
Свыше 30 30-40
Вязку жгутов из экранированных проводов выполняют так
же, как и вязку жгутов из обычных монтажных проводов. В
местах возможного затекания на экранированные провода
надевают изоляционные трубки, если их нет - обматывают
86
лентой из лакоткани или ставят бандаж из хлопчатобумажных
ниток № 00.
Жгуты крепят с помощью металлических или пластмассовых
скоб, выгнутых по/форме сечения жгута. Расстояние между
скобами в зависимости от диаметров жгута должно быть в
пределах 200-500 мм с таким расчетом, чтобы не допустить
провисания жгута. Под металлические скобы необходимо под-
кладывать прокладки из электрокартона ЭВ. Прокладки долж-
ны выступать за края скоб на 1-3 мм и иметь толщину 0,3-
1,5 мм в зависимости от толщины жгута.
Бандаж из киперной ленты или лакоткани накладывают так-
же в местах огибания жгутом острых ребер конструкции и
там, где жгут проходит через металлическую стенку.
Для защиты разветвленного участка жгута бандаж выполня-
ют по схеме, показанной на рис. 9.15.
У входа и выхода отверстия жгут укрепляют скобами.
В местах перегиба жгут рекомендуется обшивать кожей
хромовой выделки, дерматином или плотно обматывать кипер-
ной лентой или тремя-четырьмя слоями лакоткани.
При переходе с неподвижной части блока на подвижную
(с корпуса на крышку и т.п.) жгуты по возможности распола-
гать так, чтобы они работали не на изгиб, а на скручива-
ние.
В местах переходов жгут рекомендуется обшить кожей.
Начало и конец обшитой части жгута укрепляют скобами так,
чтобы обшивка выступала за края скоб не менее чем на 10 мм.
Радиус изгиба жгута должен быть не менее трех его диа-
метров.
Пайка монтажных соединений
Процесс пайки электрорадиомонтажа включает в себя подго-
товку поверхностей к пайке, покрытие поверхностей флюсами,
горячее лужение и собственно пайку.
Для прочного соединения припоя с металлом поверхности,
подлежащие пайке, тщательно зачищают и лудят. Зачищенные
поверхности быстро окисляются под действием кислорода воз-
духа. Поэтому перед пайкой удаляют оксвдную пленку с по-
87
мощью флюсов. В качестве флюса при пайке оловянно-свин-
цовыми припоями используют твердую сосновую канифоль или
30$ раствор ее в этиловом ректификованном спирте.
Применение паяльной кислоты (хлористого цинка) и на-
шатыря при пайке монтажа радиотехнической аппаратуры ка-
тегорически запрещается.
В качестве основного материала для пайки применяют при-
пой П0С-40.
Для пайки, когда недопустим перегрев присоединяемых
элементов, а также проводов сечением 0,14 мм^ и меньше,
применяют .более легкоплавкий припой ПОС-61. Допускается
применение припоев П0СК-50 и ПОСВ-33.
Припой рекомендуется применять в виде трубок с кани-
фольным наполнением, прутков или проволоки диаметром 1-3 мм.
Не следует применять припой в виде толстых прутков.
Количество флюса, наносимого на место пайки, должно
быть минимальным, флюс не должен растекаться за пределы
места пайки. Обильное смачивание флюсом недопустимо. При
использовании трубчатого припоя с канифольным наполнени-
ем флюс на место пайки не наносят.
Лужение и пайку монтажных соединений выполняют с соб-
людением предосторожности во избежание излишнего перегре-
ва деталей, ожога или оплавления изоляции проводов и изоли-
рующих трубок, растрескивания стеклянных выводных изоля-
торов герметизированных изделий, ослабления, отпайки кон-
тактных лепестков, штырьков, выводов и т.п.
Для лужения выводов электрорадиодеталей и зачищенных
концов монтажных проводов припой накладывают горячим па-
яльником на поверхность, предварительно зачищенную и по-
крытую флюсом (канифолью), и растирают его паяльником.
Провод удобно лудить на деревянной подставке.
Выводы сопротивлений и конденсаторов, а также лепестки
монтажных плат и ламповых панелей, облуженные на заводе-
изготовителе, после длительного хранения могут окисляться.
В таких случаях перед пайкой облуженную поверхность обно-
вляют, растерев ее нагретым паяльником с небольшим коли-
чеством канифоли.
88
Луженая поверхность должна быть глянцевой, непористой,
без наплывов припоя и флюса, без следов окиси. Отверстия
в контактных лепестках должны быть сохранены. Перед пайкой
места спая протереть спиртом-ректификатом.
Место пайки хорошо прогревают паяльником для обеспече-
ния полного покрытия спая расплавленным припоем и затека-
ния припоя в щели и зазоры между проводами и контактными
лепестками.
При пайке должен происходить местный нагрев монтажного
соединения без глубокого прогревания соединяемых элемен-
тов. Длительность пайки выводов соединяемых элементов
должна быть минимальной и не превышать 3-5 с.
Для пайки выводов полупроводниковых приборов применя-
ют легкоплавкий припой П0СК-50 или ПОСВ-33. Во избежание
прожога изоляции в экранированном кабеле (проводе) экра-
нирующую оплетку паяют припоем П0СК-50, продолжительность
пайки не более 2-3 с. При использовании припоя ПОС-61
мевду экранирующей оплеткой и изоляцией помещают проклад-
ку из электроизоляционного картона или линоксиновую труб-
ку.
При пайке не допускается касание паяльника к сопротивле-
ниям, конденсаторам, полупроводниковым приборам и изоляции
монтажных проводов. При тесном монтаже применяют теплоза-
щитные экраны, чтобы не касаться нагретой частью паяльни-
ка соседних деталей и проводов.
Пайку проводов в приборные части штепсельных разъемов
производят с нижнего ряда в направлении слева направо.
Боковые отверстия контактов штепсельных раъемов долж-
ны быть полностью или частично заполнены припоем, причем
мениск припоя может быть выпуклым или вогнутым. Допуска-
ются незначительные наплывы припоя на наружной поверхнос-
ти контакта.
Перед заделкой коаксиального кабеля (экранированного
провода) в розетку высокочастотного разъема внутренняя
полость хвостовой части контакта и жила кабеля должны быть
предварительно облужены припоем П0СК-50, продолжительность
пайки должна быть минимальной.
89
Рис. 9.15. Схема укладки ниточно-
го бандажа на развет-
вленный участок жгута:
а- начало укладки;
б - уложенный бандаж с
незатянутым под вит-
ки концом нитки:
1,2,3 - порядок намотки
нитки на отдельные пряди
жгута.
“I
Рис. 9.16. Наконечники к паяльнику для
распайки навесных деталей:
а - разрезной;
б - прямоугольный;
в - треугольный;
г - круглый
70 -80
О -
4
Стержень паяльника для пайки
электрорадиоэлементов на пла-
тах печатного монтажа
Допускается неполная заливка припоем отверстия лепестка
большого диаметра (4 мм и более), если при.этом будет обес-
печена достаточная механическая прочность соединения.
Места пайки для удаления нагара и остатков флюса проти-
рают хлопчатобумажной тканью, смоченной этиловым ректифи-
кованным спиртом. Все вновь выполненные пайки закрашивают
цапонлаком.
Протирку спиртом и закрашивание цапонлаком производят
непосредственно после каждой пайки, причем спирт и цапон-
лак не должны попадать внутрь негерметичных-элементов.
Требования в пайке следующие:
пайка должна быть чистой, не иметь пор и инородных вклю-
чений;
пайка не должна иметь наплывов и заостренных выступов,
подрезка и подчистка паек режущим инструментом запрещается;
припой должен заливать место соединения со всех сторон,
заполняя щели' и зазоры между проводами и контактами;
пайка должна быть произведена минимальным количеством
припоя, то есть скелетной (под припоем должен быть виден
контур подпаянных проводов).
После пайки всех электрических соединений электромонтаж
тщательно выправляют, очищают от загрязнений, случайно при-
липших к деталям или шасси блока капель припоя, флюса и
т.п.
Особенности ремонта узлов печатного монтажа
Печатный монтаж платы должен соответствовать электри-
ческой и электромонтажной схемам. Навесные детали при од-
ностороннем монтаже устанавливают только с одной стороны,
пропуская выводы через отверстия в основании. Детали, уз-
лы с большим количеством выводов (трансформаторы, ламповые
панели, разъемы и т.п.), а также детали, вес которых боль-
ше 10 г; закрепляют на основании.
Расстояние между навесными деталями должно быть не ме-
нее 0,5 мм, расстояние от детали до края платы - не менее
2 мм, зазор между деталями и печатными или объемными про-
водниками -не менее 2 мм. Детали устанавливают на платах
91
таким образом, чтобы была видна их маркировка. Если монтаж
ограничен по высоте, надевают на детали хлорвиниловые изоля-
ционные трубки, допуская при этом касание деталей мевду со-
бой и с печатными проводниками. Изоляционные трубки на вы-
водах деталей и проводниках, пропущенных в монтажные отвер-
стия оснований, не должны доходить до основания на 1-2 мм.
Пайка выводов сйелетная. Припоем заполняют металлизирован-
ные отверстия, слой припоя на печатных проводниках должен
быть не более 0,2 мм. Расстояние между окрашенной частью
выводов детали и местом пайки вывода не менее I мм.
Особенности работы с печатным монтажом обусловлены вы-
сокой плотностью монтажа и опасностью перегрева токопро-
водящего слоя и навесных деталей*
Перегрев места пайки ведет к отслаиванию токопроводящего
слоя. В целях предотвращения отслаивания токопроводящего
слоя при удалении неисправных навесных деталей сначала
осторожно перекусывают выводы детали у ее основания и по-
очередной распайкой паяльником с разрезным наконечником
(рис. 9.16,а) удаляют оставшиеся проводники и излишки при-
поя таким образом,чтобы монтажные отверстия в плате оста-
вались свободными.
Многовыводные детали, если нет свободного доступа к вы-
водам, удаляют распайкой всех выводов паяльником с нако-
нечником специальной формы (рис. 9.16,б,в,г), позволяющим
производить распайку выводов одновременно. Излишки припоя,
заполняющие отверстия в плате, удаляют паяльником с разре-
зным наконечником. Отслоившиеся печатные проводники, об-
наруженные после удаления деталей, подклеивают клеем ВФ-4.
Перед установкой навесных деталей на плату с печатным
монтажом выправляют выводы и лудят их припоем ПОС-61. При
лужении и пайке полупроводниковых приборов применяют тепло-
отводы для предохранения их от перегрева. Отформовывают
круглогубцами, плоскогубцами, пинцетом выводы устанавлива-
емых деталей по образцу, удаленному с платы. Если заменя-
емая деталь была защищена изоляционной трубкой, що до фор-
мовки выводов надевают хлорвиниловую изоляционную трубку
соответствующего диаметра. Подготовленную таким образом
92
деталь для замены устанавливают на плату, пропустив выво-
ды в отверстия ее.
Выводы диаметром до 0,6 мм разгибают со стороны токопро-
водящего слоя и обрезают в пределах контактной площадки,
токопроводящего слоя. Выводы многопроводниковых деталей, а
также выводы диаметром более 0,6 мм обрезают на расстоянии
0,2-0,3 мм от платы без изгиба. Пайку выводов к токопрово-
дящему слою паяют припоем ПОС-61 при температуре паяльника
(240±5°С). Допускается использование объемных проводников
при условии сохранения металлизированных отверстий плат.
По окончании ремонта и электрической проверки платы
с печатным монтажом покрывают влагозащитным электроизо-
ляционным лаком СБ-IO или УР-231.
Блоки с печатным монтажом должны соответствовать принци-
пиальной и Э|Лектромонтажной схемам.
При ремонте блоков с печатным монтажом производят:
выпайку радиодеталей из модуля, платы или ячейки;
установку, механическое крепление и пайку новых радио-
элементов;
замену отдельных печатных проводников объемными;
постановку заклепок на печатные платы;
местную лакировку печатных плат.
Печатные платы перед ремонтом очищают тампоном, смочен-
ным в спирте. Для пайки выводов радиодеталей и концов' объем-
ных проводников в монтажные отверстия печатных плат исполь-
зуют паяльник мощностью 30 Вт, напряжением 36 В со специаль-
ным стержнем (рис. 9.17). Для запитки паяльника от промыш-
ленной сети используют автотрансформатор.
Перед установкой радиодеталей концы их выводов лудят.
Плоские (ленточные) выводы радиодеталей перед установкой
их на плату обрезают до ширины 1-1,2 мм. Установку радиоэ-
лементов производят по одному из вариантов, приведенных на
рис. 9.18.
При установке на плату полупроводниковых приборов длина
их выводов от корпуса прибора до места пайки должна быть
12-18 мм.
93
Рис. 9.18,
Изоляционная
трубка х
Установка радиоэлемен-
тов на плату
15-18
94
На вывода триодов надевают хлорвиниловые трубки: на
эмиттер - красную, на коллектор - зеленую, на базу - бе-
лую.
Для предварительного крепления радиоэлемента к плате
перед пайкой загибают концы выводов внутрь (под элемент);
если расстояние между выводами не более 9 мм, загибают
наружу. Величина загиба не должна превышать 2-3 мм. Ре-
комендуется загибать концы выводов радиодеталей вдоль
печатного проводника.
Пайку вновь устанавливаемого радиоэлемента выполняют
в следующем порядке:
обрабатывают место пайки флюсом;
прогревают вывод радиоэлемента паяльником в течение
1-2 с;
заливают место пайки припоем в необходимой дозе.
Процесс пайки ведут по возможности быстро, не допуская
перегрева печатных проводников. Время пайки вместе с про-
гревом вывода радиоэлемента не должно превышать 5 с.
Касание паяльником печатных проводников за пределами
зенковок металлизированных отверстий или контактных ле-
пестков не допускается.
Пайку радиоэлементов (кроме полупроводниковых приборов)
на платах, изготовленных способом травления фольгирован-
ного гетинакса, производят припоем ПОС-61. Температура жала
паяльника должна быть 220-260°С..
На платах, изготовленных фотоэлектрохимическим спосо-
бом, пайку производят припоем ПКД или ПОСК-36-17. Темпе-
ратура жала паяльника должна быть 200-240°С. Для плат,
изготовленных фотоэлектрическим способом, допускается
применение припоя ПОС-61.
Пайку полупроводниковых приборов, независимо от спосо-
ба изготовления печатной платы, производят паяльником с
теплоотводом припоем ПКД или ПОСК-36-17. Время пайки не
более 3 с.
После впайки нового радиоэлемента тщательно удаляют с
мест паек остатки флюса щеткой и тампоном, смоченным в
спирте.
№
При невозможности закрепления объемного проводника в
монтажном отверстии рядом с выводом детали конец объемно-
го проводника закрепляют одним-двумя оборотами вокруг вы-
вода детали со стороны ее установки на плату на расстоянии
1-2,5 мм от поверхности платы и припаивают к выводу дета-
ли. Припайка объемных проводников разрешается к выводам
резисторов, конденсаторов, трансформаторов.
Припайка объемных проводников к выводам полупроводни-
ковых приборов типа Д18, Д808, ВП, Д220, П16, П401 не
допускается.
В качестве объемного проводника применяют провод МППВ-
0,35. Если объемный проводник использован вместо повреж-
денного печатного проводника, то последний удаляют с повер-
хности платы на длине 3-5 мм выскабливанием, но так, что-
бы не повредить металлизированные отверстия. Пайку объем-
ных проводников производят аналогично пайке выводов радио-
деталей.
При повреждении контактной площадки (металлизирован-
ного отверстия) и нарушении ее связи с печатным провод-
ником на платах из фольгированного диэлектрика (изготов-
ленных фотоэлектрохимическим способом) допускается уста-1
новка луженой трубчатой заклепки.
Для постановки заклепки удаляют печатный проводник с
поверхности платы на длину 3-5 мм, металлизированное отвер-
стие рассверливают и в нем развальцовывают луженую труб-
чатую заклепку. Вывод радиоалемента и объемные проводни-
ки, заменяющие печатные, закрепляют и запаивают в заклеп-
ке.
Для постановки заклепок на платах, изготовленных фото-
жлектрохимическим методом, металлизированное отверстие
рассверливают и в нем развальцовывают трубчатую заклепку.
Печатные проводники дублируют объемными проводниками.
Вывод радиоэлемента и дублирующие проводники закрепляют
и запаивают в заклепке.
При отслоении контактной площадки на платах, изготов-
ленных из фольгированного диэлектрика, монтажное отвер-
стие платы рассверливают и в нем развальцовывают луженую
96
трубчатую заклепку, в которую впаивают вывод детали, за-
тем заклепку паяют с контактной площадкой печатного про-
водника. По окончании работ с мест пайки удаляют остатки
флюса щеткой и тампоном, смоченным в спирте.
Места плат с поврежденным лаковым покрытием пайки и ого-
ленные выводы впаянных радиодеталей подвергают местному
лакированию:
очищают места пайки от остатков разрушенного лака су-
хой кисточкой;
обезжиривают поврежденную поверхность платы бензином
или уайт-спиритом с помощью кисточки;
сушат плату на воздухе или в помещении при температу-
ре не ниже +18 С в течение 24 ч.
При подготовке плат к местному лакированию необходимо,
чтобы площадь подготовляемого участка превышала площадь
поврежденного участка в 1,5-2 раза.
Для местного лакирования плат применяют лак СБ-1с,
приготовленный следующим образом:
лак через шелковое сито наливают в сухой чистый алюми-
ниевый бачок или стеклянную посуду;
доводит вязкость лака до рабочей, добавляя в него рас-
творитель (уайт-спирит - 70, ксилол-30 весовых частей);
фильтруют готовый лак 2-3 раза через марлю, сложенную
в 6-8 слоев;
задерживают лак в состоянии покоя в течение 2-3 ч для
удаления пузырьков воздуха;
вновь проверяют вязкость лака и при изменении ее дово-
дит разбавителем до рабочей.
Контроль качества ремонта печатных плат осуществляют
внешним осмотром на соответствие следующим требованиям:
пайка (ремонт) печатных плат должна обеспечивать на-
дежное механическое крепление деталей.и объемных провод-
ников, устанавливаемых на платах, и надежный электричес-
кий контакт вывода с печатным проводником;
пропай металлизированных отверстий должен быть сквоз-
ным;
97
пайки должны быть блестящими, не иметь раковин,взду-
тий и пустот;
на местах паек и на самих платах не должно быть остат-
ков флюса и капель припоя;
не должно быть отслоения контактных площадок и печатных
проводников на платах, изготовленных из фольгированных
диэлектриков.
Восстановление маркировки
Электрорадиоэлементы аппаратуры должны иметь маркировку,
соответствующую обозначениям, под которыми элементы ука-
заны в спецификации электромонтажной схемы, для элемен-
тов, не указанных в принципиальной электрической схеме.
Маркировку электрорадиоэлементов в электрическом мон-
таже аппаратуры осуществляют маркировочными знаками на
самих электрорадиоэлементах или у мест их установки на
шасси, панелях, платах и т.д.
При нанесении маркировочных знаков на самих электра-
радиоэлементах не должна закрашиваться их фирменная мар-
кировка.
Маркировку навесных электрорадиоэлементов (резисто-
ров, конденсаторов, полупроводниковых приборов и т.п.)
выполняют на самих деталях.
Реле, ламповые панели маркируют на шасси блока (при-
бора).
Несъемные элементы на шасси маркируют только со сто-
роны их монтажа.
Съемные (вставные) элементы, монтаж которых произво-
дят со стороны их вставки, маркируют на шасси также со
стороны вставки этих элементов.
Маркировку электрорадиоэлементов и шасси блоков (при-
боров) рекомендуется наносить белой или черной нитро-
эмалью.
Поверхности изделий светлых тонов маркируют черной
краской, темных тонов - белой. Маркировать можно с по-
мощью штампиков, пера, кисточки, рейсфедера.
98
Порядок следующий:
обезжиривают маркируемую поверхность марлевым* тампо-
ном (кисточкой), смоченным в спирте, и сушат на воздухе
в течение 5-7 мин;
наносят маркировку с помощью пера* или рейсфедера крас-
кой (вязкость краски должна быть такой, чтобы обеспечи-
валось ее схождение с пера или рейсфедера, но при этом
краска не должна растекаться, густую краску доводят до
нужной вязкости растворителем № 646 или РВД);
сушат на воздухе при температуре Х8-20°С в течение 30-
45 мин.
Маркировке подвергаются монтажные провода и жилы ка-
белей, подходящие к реле, штепсельным разъемам, шкафным
платам, колодкам электромоторов и т.п.
Для маркировки проводов и жил кабелей применяют мар-
кировочные липкие ленты или маркировочные бирки (трубки).
Способы маркировки маркировочными бирками и маркировоч-
ными липкими лентами взаимозаменяемы и могут применяться
при электромонтаже аппаратуры вместе или раздельно.
Маркировочные бирки, как правило, служат как для мар-
кировки проводов и жил кабелей, так и для одновременной
заделии проводов и изоляции мест пайки.
Диаметр маркировочных бирок выбирают в зависимости от
диаметра хвостовой части штырей и гнезд штепсельных разъ-
емов, наконечников и т.д. или в зависимости от марки и
сечения проводов.
Для надевания бирок на прямые провода в целях предот-
вращения их сползания при тряске и вибрации используют
клей ХВК-2а. Маркировочные бирки надевают на провода та-
ким образом, чтобы номер читался слева направо от конца
провода. Бирки изготовляют длиной 15-29 мм из пластиката
М-50 или хлорвинилового пластиката белого цвета.
Применение прозрачных трубок не допускается. Для мар-
кировки пластикатных трубок рекомендуется применять быстро-
сохнущую маркировочную краску ВИКА-1, которая состоит
из 4 весовых•частей полихлорвиниловой смолы, 90 весовых
99
частей циклогексанона и 6 весовых частей газовой сажи
или этщдной масляной краски.
Краску ВИКА-1 приготовляют следующим образом:
растворяют на водяной бане при температуре 60-80°С по-
лихлорвиниловую смолу в циклогексаноне;
в полученный раствор добавляют газовую сажу или этюд-
ную масляную краску. Срок годности краски 6 месяцев. Кра-
ску хранят в стеклянной герметично закрывающейся посуде.
В загустевшую краску добавляют чистый циклогексанон.
Перед употреблением краску тщательно взбалтывают.
Бирки маркируют в следующем порядке:
приготовленную для маркировки бирку надевают на плас-
тину, чтобы бирка приняла плоский вид;
обезжиривают маркируемую поверхность кисточкой или мар-
левым тампоном, смоченным в спирте, и сушат в течение
2-3 мин;
маркировочное обозначение наносят на бирку с помощью
пера;
сушат на воздухе при температуре 18-20°С в течение
5-7 мин.
Маркируют кабели, электрические разъемы и кабельные
сальники (штуцера) в соответствии с электромонтажной
схемой или схемой соединений.
По нанесенным обозначениям определяют части разъемов,
которые подлежат соединению между собой. Ответные части
одного и того же разъема должны иметь одинаковые обоз-
начения, которые могут наноситься непосредственно на кор-
пусы ответных частей разъемов или на кабели и шасси
блоков около частей разъемов.
Кабели маркируют с помощью металлических бирок, изго-
товленных из алюминиево-марганцевого сплава (АЫЦА-М,
лист <$«0,5 мм) или стали (сталь 20, лента Н0-0,2). Дли-
на бирки зависит от диаметра кабеля и может быть от 20
до 140 мм (рис. 9.19).
Бирки устанавливают на расстоянии 30-40 мм от разъе-
мов.
юо
6
Рис. 9.19. Металлическая бирка
Рис. 9.20. Установка бирок:
--------- а - стальных;
б - алюминиевых
.101
Порядок установки стальных бирок (рис. 9.20,а):
бирку плотно обертывают на кабеле;
узкий конец бирки продевают в отверстие, отгибают, от-
резают на расстоянии 5-7 мы от загиба и припаивают припо-
ем ПОС-40.
Порядок установки алюминиевых бирок (рис. 9.20,6):
бирку плотно обертывают на кабеле;
узкий конец бирки продевают в отверстие, подгибают и
обжимают (пайку алюминиевых бирок не производят).
Контроль качества электромонтажных работ
Качество электромонтажных работ проверяют после их
окончания. В некоторых случаях, когда электромонтаж не-
возможно проверить из-за того, что он закрывается пере-
городками, экранами и т.п., эти участки проверяют отдель-
но до того, как они будут закрыты.
Проверку производят по следующим этапам:
проверяют соответствие всех вновь установленных дета-
лей спецификации к принципиальной электрической схеме,
при этом проверяют тип детали, ее номинальные электричес-
кие параметры - сопротивление и мощность рассеивания
(для резисторов), емкость и величину рабочего напряжения
(для конденсаторов) и допуски;
проверяют, соответствуют ли провода данным таблицы
проводов электромонтажной схемы;
проверяют крепление объемных проводников, установлен-
ных в платы с печатным монтажом взамен печатных;
проверяют, правильно ли закреплены детали и узлы на
установочных платах, на шасси блоков и на основаниях с
печатным монтажом;
проверяют, не повревдены ли от неосторожного касания
паяльником или другим инструментом изоляция проводников
и детали, которые не заменялись;
проверяют правильность монтажа.
Качество маркировки проверяют одновременно с проверкой
электромонтажных работ.
102
При внешнем осмотре проверяют наличие и правильность:
маркировки на всех вновь введенных или замененных на-
весных электрорадиоэлементах;
маркировки на шасси блока (шкафа) возле вновь введен-
ных установочных элементов;
маркировочных бирок на всех вновь введенных проводах,
подходящих к реле, штепсельным разъемам и клеммам;
металлических бирок с нанесенной методом клеймения
маркировкой на всех вновь введенных кабелях.
При проверке правильности маркировки проверяют соот-
ветствие позиционных обозначений установленным электро-
радиоэлементам, четкость, цвет и разборчивость нанесен-
ных маркировочных знаков.
После высыхания краски нанесенная на радиодетали и
шасси маркировка не должна осыпаться и должна быть проч-
ной к механическим воздействиям, определяемым условиями
эксплуатации техники.
Приложение 10
ИНСТРУКЦИЯ ПО СУШКЕ ОБМОТОК ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН
Сушат обмотки внешним нагревом и электрическим током.
Сушить обмотки можно током от постоянного источника или
током, выработанным в самой обмотке (для генераторов),
при этом необходимо вести постоянный контроль за темпе-
ратурой обмоток во избежание их перегрева и порчи изоля-
ции. Температура обмоток, измеряемая только спиртовым
термометром, не должна превышать 70°С. Применение ртут-
ных термометров не допускается, так как, показания их бу-
дут завышенными вследствие индукцирования вихревых то-
ков в ртути. При измерении температуры резервуар термо-
метра обвертывают тонкой алюминиевой или медной фольгой
и прижимают к обмотке. Снаружи фольгу прикрывают ватой или
войлоком для защиты от охлаждения наружным воздухом. Тер-
мометр! надежно закрепляют на машине. Температуру повы-
шают медленно во избежание перегрева внутренних частей
машины. С этой целью рекомендуется начинать сушку при
уменьшенном токе, затем постепенно увеличивать его до
60-70% номинального.
юз
Сушку контролируют измерением (мегаомметром на 500 В)
сопротивления изоляции не реже одного раза в час при от-
ключенных проводах питания. В начале сушки при повышении
температуры сопротивление изоляции обычно понижается до
некоторого определенного предела.
По мере высыхания сопротивление исправной изоляции
растет, а достигнув некоторой величины, при дальнейшей
сушке остается неизменным.
Сушку прекращают тогда, когда величина сопротивления
изоляции в течение 3-6 ч будет оставаться неизменной или
незначительно возрастает (на единицы процентов). Средняя
продолжительность сушки малых и средних машин 10-20 ч.
Сильно отсыревшие машины с сопротивлением изоляции
ниже 0,4 МОм сушить током не разрешается, так как при
этом возможно электрическое разрушение изоляции.
При сушке машин постоянным током во избежание пробоя
изоляции индуктированным напряжением включение и выключе-
ние производят при напряжении, составляющем не более 30%
напряжения, при котором сушится машина. Повышают напряже-
ние после включения и понижают его перед выключением
плавно.
Сушку обмоток машин постоянного тока производят от по-
стороннего источника или током короткого замыкания.
В первом случае через обмотки якоря и дополнительных
полюсов пропускают постоянный ток, составляющий 50-60%
номинального. При этом источник должен иметь напряжение,
равное 15-20% номинального. Для предупреждения порчи
щеток и коллектора под щетки подкладывают прокладки из
медной фольги или медленно проворачивают якорь.
Обмотки возбуждения сушат так же, но от отдельного ис-
точника тока.
Током короткого замыкания сушат в генераторном режиме.
При этом цепи якоря и дополнительных полюсов замыкают
через выключатель, амперметр и предохранитель, исключая
последовательную оболочку, если имеется. Затем якорь
приводят во вращение; изменением числа оборотов якоря и
104
сдвиганием щеток устанавливают ток короткого замыкания,
равный 50-60% номинального. Если величина тока окажется
недостаточной, машину слегка подмагничивают, пропуская
через параллельную обмотку возбуждения ток от источника
2-5 В.
Обмотки асинхронных двигателей сушат током в собран-
ном и в разобранном двигателе. В собранном двигателе
сушат обмотки переменным током при замкнутом и затормо-
женном роторе. Напряжение на статоре должно быть равно
15-20% номинального. При сушке от однофазной сети фазы
обмотки статора соединяют последовательно. Если так
включить обмотки невозможно, то в случае соединения трех-
фазной обмотки треугольником подключают к сети выводы
для равномерного прогрева всей обмотки. ‘Если обмотки со-
единены звездой, подключают один провод к одному из вы-
водов обмотки, а другой - к двум другим выводам, перио-
дически меняя все выводы.
Напряжение на статор подают от регулируемого источни-
ка напряжения. Ток в обмотке не должен превышать 50-70%
номинального.
Для сушки разобранной машины переиенным током напря-
жение, равное 15% номинального, подают отдельно на ста-
тор и фазный ротор.
Для сушки постоянным током все обмотки двигателя со-
единяют последовательно и подключают к источнику посто-
янного тока, обеспечивающему ток в обмотке, равный 50-
60% номинального. Напряжение источника должно быть рав-
но 15-20% номинального. При последовательном включении
обмоток сушку производят способом, описанным выше.
Обмотки синхронных машин сушат от посторонних источ-
ников постоянного или переменного тока или током корот-
кого замыкания (для генераторов).
Сушат обмотки постоянным током при неподвижном рото-
ре от регулируемого источника. Обмотки соединяют после-
довательно или подключают поочередно. Величина тока не
должна превышать 60-70% номинального.
105
Переменным током сушат при питании статора от источ-
ника, обеспечивающего ток в обмотке, равный 60-70% номи-
нального, и при неподвижном роторе. Напряжение источника
должно быть равно 15-20% номинального.
При питании от однофазной сети фазы статора подключа-
ют последовательно или поочередно.
Током короткого замыкания сушат генераторы при замкну-
том статоре, причем во все три фазы статора должны быть
включены амперметры. Приведя генератор во вращение, ре-
гулируют ток в статоре изменением возбуждения. При этом
токи в фазах должны быть равны.
При значительном неравенстве токов в фазах сушку пре-
кращают во избежание повреждений обмоток. Сушку начинают
при токе статора, равном 15% номинального, плавно увели-
чивая ток. Величина тока в статоре не должна превышать
номинальную.
106
Приложение II
ИНСТРУКЦИЯ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ И
РЕМОНТУ ЛАКОКРАСОЧНЫХ И ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ
При ремонте вооружения и военной техники на местах эксплу-
атации защитные покрытия восстанавливают по окончании ремонт-
ных работ по восстановлению боевых параметров при условии,что
для выполнения этих работ имеется время.
Незначительные повреждения гальванических покрытий ремон-
тируют путем нанесения на поврежденные места лака ПФ-170,
предварительно очищенные шлифовальной шкуркой и обезжиренные
уайт-спиритом или бензином Б-70.
Местные повреждения лакокрасочных покрытий кузовов, хо-
довой части, антенных систем, стоек, блоков, субблоков и
узлов восстанавливают подкраской малярными кистями; кабин,
ходовой части и антенных систем - с помощью пульверизатора
(краскораспылителя) любого типа.
Порядок подкраски местных повреждений лакокрасочных по-
крытий стоек, блоков, субблоков и узлов следующий:
очистка подкрашиваемой поверхности от загрязнений с по-
мощью ветоши, смоченной в воде, и сушка;
очистка поверхности, подлежащей подкраске, шлифовальной
шкуркой от ржавчины, окислов и отслоившейся краски;
обдув зачищенной поверхности сжатым воздухом или очист-
ка с помощью сухой кисти;
обезжиривание, ветошью, смоченной уайт-спиритом, участка
поверхности, подлежащего подкраске;
грунтование и шпатлевка зачищенных участков;
шлифование шкуркой после высыхания шпатлевки;
обезжиривание загрунтованного участка ветошью, смочен-
ной уайт-спиритом;
подкраска.
В табл. II.I приведены заменители лакокрасочных матери-
алов, сами лакокрасочные материалы - в табл. II.2; грунты
и шпатлевки для черных и цветных металлов и их сплавов в
107
Таблица II.I
Материал ГОСТ,ТУ Цвет Ориентир ровоч* нал нор' ма рас- да* Вязкость, с, при покраске Разба- витель .Режим сушки Характё ристика Назначение Заменитель
темпе- ратур ра, °C про- должи т е ль- ност
рас-|кис- пыли! тью телем
Эмали на полимеризационных смолах (перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида)
Эмаль XB-5I8 ТУ Защит- 288-540 I6-I 8| 20-351 Рас- 18-23 2-3 Атмос- Для покрас- Эмаль
Эмаль XB-IIOO 6-10-996. 70 ГОСТ ный Запоит- 412-772 I6-I твори- тель Р-4 Со- львент (под кисть) 8 30-35 Рас- 60 18-23 3 I феростой- кая Атмос- ки агрегатов наземного оборудования, транспортных средств, ку- зовов подвиж- ках ремонтных мастерских, радиолокаци- онных станций и агрегатов питания Покраска XB-I79 МРТУ 6-10-773-68
(бывш.ПХВ-10) 6993-70 твори- тель Р-4 Со- львент (под кисть) 60 3 феростой- кая деревянной укупорки и деталей из древесины. Для одно- слойного покрытия в эмаль до- бавляют до 20% краски МА-015 ГОСТ 18596-73
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма расхо- Вязкое с, npi краске рас- пыли- телем >ть, I по- 5 кис- тью
Эмаль ХС-75 ВТУ мхп КУ 434-55 Зеленый 336- 624 17-20
Эмаль ХСЭ-25 ТУ мхп 2289-50 Черный 448- 832 16-18
Продолжение таблицы II.I
Разба- Режим сушки Характе- ристика 9 Назначение Замени-
темпе- рату- ра, °C •ПРО- ДОЛ- ЖИ""’ тель- ность ч тель
Раст- воритель 18-23 4 Химически и атмосфе- ростойкая Для покрас- ки изделии, подвергающих- ся особо аг- рессивному химическому воздействию. Эмаль нанося*! по грунтовке ХС-Оо в три слоя Эйаль ПХВ-512 ТУ МХП 3560-52
Раст- воритель 18-23 I Химически и атмосфе- ростойкая Для покрас- ки колесных ходов, шасси и рамы авто- мобиля, а так же изделий, эксплуатируе- мых в атмос- ферных усло- виях и под- вергающихся химическому воздействию. Эмаль нано- сят на за- грунтованную поверхность
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориенти- ровоч- ная нор- ма рас- хода, г/м* Вязкость, с, при покраске Разба- витель
рас- пыли- телем кис- тью
Эмаль ХСЭ (лак ХОЛ) ГОСТ 7313-75 Белый Желтый Серый Бес- цвет- ный 956-1608 760- 1432 760-1432 286-536 16-18 Рас- твори- тель
Продолжение таблицы II.I
Режим Характе- ристика Назначение Замени- тель
сушки
темпе- рату- ра, °C про- ДОЛ— жи- тель- ность ч
в четыре слоя, затем покры- вают лаком ХСЛ
18-23 I Химичес- ки и атмо- сферостой- кая Для покрас- ки изделии, подвергающих- ся воздейст- вию агрессив- ных газов и слабых раст- воров солей и щелочей. Эмаль наносят на загрунто- ванную повер- хность в че- тыре слоя, за- тем покрывают лаком ХСЛ. На- несение опоз- навательных знаков по эма- ли ХС-75 Эмали КЧ-749 МРТУ 6-10-795- 69
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тиро— воч- ная норма да Вязкость, с, при покраске
рас- пыли- телем КИС- ТЬЮ
Эмаль XB-I6 ТУ 6-10- 1301-72 Зеленый Красный Черный Светло- коричне выл Темно- серый Серо- голубой Алюмини евый 532- 1000 16-18 30-35
Эмаль XB-II4 ТУ 6-10- 747-76 Красно- корич- невый 65- 121 на один слой 15-20 90
Продолжение таблицы II.I
Разба- витель Режим сушки Характе- ристика • Назначение Заме- нитель
тем- пера- тура, °C про- дол- жи- тель- но^ть
Раство- ритель Р-4 18-23 2 Атмосферо- стойкая Для покрас- ки загрунто- ванных метал- лических, де- ревянных и тканевых по- верхностей. Нанесение опознаватель- ных знаков по перхлорвини- ловым эмалям Эмали XB-IIOO ГОСТ 6993-70 (бывш. ПХВ)
Раство- ритель (для окуна- ния) Ацетон (для кисти) 18-23 0,5 Атмосферо- стойкая Для изготов- ления консер- вациоиного по- крытия ЛСП (в эмаль вводят 8% по весу присадки АКОР-1) и гер- метизирующего покрытия ЭГП (в эмаль вво- дят 6% по весу
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тире— вочжя норма рас- хода, г/м^ Вязкость, с, при покраске
рас- пыли- телем кис- тью
Эмаль ХВ-ПОО (бывш.ПХВ-1) гост 6993-70 Белый 125- 230 IQ- 20 30- 40
Эмаль XB-I24 ГОСТ Ю144-74 Серый Голубой Салато- вый Желтый Бежевый 396- 740 I6-I 8 30- 40
Продолжение таблицы II>1
Разба- витель Режим сушки Харак- терис- тика Назначение Замени- тель
тем- пера- тура, °C про- дол- жи— тель- но^ть
веретенного масла АУ)
Раство- ритель Р-4 18- 23 2 Атмосфе- ростои- кая Для загрун- тованных металличес- ких и дере- вянных по- верхностей и нанесения опознава- тельных и маркировоч- ных знаков по перхлор- виниловым эмалям
Раство- ритель Р-4 18- 23 2 Атмосфе- ре- и тропико- стойкая Для покрас- ки изделии, эксплуатиру- емых в усло- виях тропи- ческого кли- мата
Продолжение таблицы II.I
материал гост, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма расхо- да. г/>г Вязкость, с, при покраске Разба- витель Режим сушки Характе- ристика Назначение Замени- тель
тем- пера- тура, °C про- должи- тель- ность, ч
рас- пыли те- лем кис- тью
Грунтовка ХС-06 ТУ КУ 434-55 Желтый 126- 237 15- 18 — Раство- ритель Р-4 18- 23 4 Химически и атмос- феростой- кая Для грунто- вания изделий под химически стойкие эмали Грунтовка XC-OIO ГОСТ 9355-60
Эмали и грунты на поликонденсационных смолах (алкидные,
масляные, пентафталевые, глифталевые и др.)
Эмаль ГФ-245 (бывш.1425) ГОСТ 5971-66 Серый 180- 284 32- 40 Уайт- спирит Соль- вент Ксилол (не бо- лее 10% веса эмали) 80 1,5 Стойкая внутри помеще- ния Для покрас- ки металли- ческих изде- лий, машин и станочного оборудования
Эмаль ПФ-163 (бывш. ПФ-28) ГОСТ 5971-66 Черный 136- 220 22- 28 - Уайт- спирит Скипи- дар 150 1,5 Стойкая внутри помеще- ния Для покрас- кй поверхнос- тей оптичес- ких приборов. Эмаль ГО-163 ГОСТ 5971-66
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориенти- ровоч- ная нор- иа рас- хода, г/м^ Вязкость, с, при покраске Разбави- тель
рас- пыли- телем кис- тью
Сольвент (не бо- лее 10% веса эмали)
Эмаль ПФ-115 ГОСТ 6465-76 Белый Серый Желты! Голу- бой Корич- невый Крас- ный Черны! Зеле- ный Синий 184-292 176-284 I80- 286 148-240 156-252 168-272 132-272 168-268 144-228 22-26 22-26 22-26 22-26 22-26 22-26 22-26 22-26 25-28 60-80 60-80 60-80 60-80 60-80 60-80 60-80 60-80 60-80 Сольвент Уайт- спирит Скипидар или их смесь
Продолжение таблицы II.I
Режим ки суш- Характе- ристика Назначение Заме- нитель
темпе- риту- про- дол- жи- тель* HOCTJ ч Ь, 1
Эмаль нано- сят без грун- товки для умеренного климата
18-23 105- 110 48 I Атмосфе- ростоикая, Серая мас- лостойкая при темпе- ратуре не выше Ч20о<; Тропико- стойкая- черная внутри по- мещения Для покрас- ки металли- ческих повер- хностей. По- крытие ме- ханически . прочное. Эмали наносят по грунтовке, без грунтовки- для умеренного климата Эмали ПФ-223 ГОСТ 14923-69, НЦ-132 ГОСТ 6631-65
18-23 100 48 2
Материал гост, ТУ Цвет Ориенти- ровоч- ная нор- ма рас- хода, г/м2 Вязкость, с, при покраске Разбави- тель
рас- пыли- телем кис- тью
Эмали ГФ-92-ГС, ГФ-92-ХС гост 9151-75 Серый 144-232 160-256 40-60 Сольвент Толуол
Эмаль ПФ-23 ГОСТ I4923-7E Сталь ной -176-284 25-ЗЕ Уайт- спирит Сольвент Ксилол
Продолжение таблицы II.I
Режим суш- ки Характе- ристика Назначение Замени- тель
темпе- рату- ра, °C про- дол- жи— тель- ное т] ч
105- ПО 18-23 3 24 Электро- изоляцион- ные, стой- кие внутри помещения Для покры- тия и отделки обмоток и де- талей элек- трических машин и ап- паратов. Эма- ли наносят без грунтов- ки в три слоя
18-23 70-80 30- 36 3 Стойкая внутри помеще- ния Для покрас- ки металличес- ких поверхнос- тей. Покрытие механически прочное. Эмали наносят по грунтовке, без грунтовки - для умеренного климата
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма расхода г/м^ Вязко» С, пр] покра» , рас- пыли- телем зть, я зке кис- тью
Эмаль АЛ-70 ТУ КУ 312-53 Сереб- ристый 192- ЗОв 15-17
Эмаль 1426 ГОСТ 6745-72 Защит- ный 49- 238 25-28 —
Эмаль БТ-180 (бывш.Ч-1) ГОСТ 2346-69 Черный 124- 200 20-28 —
Продолжение таблицы II.I
Разбави- Режим сушки Характе- Назначение Замени-
тель темпе- рату- ра, °C про- дол- жи- тель- ность ч ристика > тель
Уайт- спирит Ксилол Раство- ^тель 150 I Термоат- мосферо- и тропико- стоикая Для покрас- ки поверх- ностей, под- вергающихся в процессе эксплуатации воздействию высоких тем- ператур. Эмаль наносят без грунтовки Эмаль ГФ-820 ТУ 6-10- 962-70
Уайт- спирит Сольвент Ксилол 18-23 100 24 3 Атмосфе- ростои- кая Для покрас- ки приборов. Эмаль наносят по грунтовке, без грунтовки - для умерен- ного климата Эмаль Р 690 ТУ мхп 1764-51
Уайт- спирит 200 I Атмосфе- ре и тер- мостойкая до 225°С Для покрас- ки цилиндров и других де- талей двига- телей воздуш- Эмаль БТ-538 ГОСТ 14689-69
Материал гост, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная Вязкость, с, при покраске
МОрМсх расхо- да, о t/vP рас- пыли- телем кис- тью
Эмаль КФ-248 (бывш.2013) ТУ 6-10-637- 74 Белый 300 - 480 20-30 -
Эмаль молот- ковая МЛ-165 ГОСТ 12034-66 Сереб- ристый Красно - корич- невый Сала- товый Черный Зелено- голубо! Серый 144- 232 148- 240 t |l40- |220 45-50 для сред- него рисун- ка. 70-80 для крупно- го ри- сунка
Продолжение таблицы II.I
Разба- витель Режим тем- пера- тура, °C сушки про- дол- жи— тель- ность ч Характе- ристика 9 Назначение Заменитель
него охлаж- дения. Эмаль наносят без грунтовки в три СЛОЯ ”
Уайт- . спирит Скипида Бензин 50-65 Р 4 Стойкая внутри помеще- ния Для покрас- ки шкал,ци- ферблатов -
Ксилол 18-23 120 3,26 Атмосфе- ре- и тропико- стойкая Для декора- тивной по- краски ап- паратов и приборов. Эмали нано- сят по грун- товке и по подслою эма- ли МЛ-12 для тропического климата или эмали ПФ-223
Материал гост, ТУ Цвет Ориен- тиро— вочная норма расхо- да, о г/м^ Вязкость, с, при покраске
рас- пыли- телем кис- тью
Эмаль MC-I7 ТУ 6-10- 1012-70 Черный 180- 288 20
Эмаль ПР-1 ТУ МХП 1894-52 Серый 192- 306 20-25 окуна- нием 30- 40
Эмаль КФ-252 ГОСТ 13500-68 Светло; серый • 170- 221 80 120- 150
Продолжение таблицы II. I
Разба- витель Режим сут- ки Характе- ристика »» Назначение Замени- тель
тем- пера- тура, °C про- дол- жи— тель но^т:
для умерен- ного клима- та
Уайт- спирит (перед упот- ребле- нием в эмаль вводят 2% сикка- тива !Р 63 18-23 ) 0,5 Атмосферо- стойкая Для покрас- ки шасси и других дета- лей автомашин
Олифа Скипидар 18-23 24 Атмосферо- стойкая Для покрытия пластин из по- ристого поли- стирола в три слоя —
Уайт- спирит Бензин 18-23 80 24 6 Кислото- стойкая Для покраски аккумуляторов и их деталей. Эмаль наносят непосредствен- -
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориенти- ровоч- ная нор- ма рас- хода. г/м2 вязкость, с, при покраске
рас- пыли- телем КИС- ТЬЮ
Эмаль ВЛ-5П ТУ 6-10- 1052-70 Красно- корич- невый 18-20
№К8“ ГОСТ 4056-63 Корич- невый 72-116 18-20 30- 50
Продолжение таблицы II.I
Разба- витель Режим сушки Характе- ристика > Назначение Заменитель
темпе- рату- ра, °C про- дол- жи— тель- ность ч
но на металл
Раство- Смесь этилцел- лозоль - ва 30% в этиловог спирт. 18-23 [I0-I2C 0 24 I ID- 1120 Атмосфе- ре- и бензо- стойкая Для покра- ски металли- ческой тары и других ем- костей для хранения бензина. Эмаль нано- сят по грун- товке ВЛ-08 или без грун- товки в три слоя Эмаль МЛ-729 МРТУ 6-10-783-68 Грунтовка МЛ-029
Сольвент Ксилол 100- 110 18-23 0,5 48 Атмосфе- ростои- кая Для грун- тования чер- ных металлов и древесины под перхлор- виниловые, лакомасляные и нитроцеллю- лозные эмали ТУ 6-10-698- 74
Материал гост, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма расхо- Вязкость, с, при покраске
рас- пыли- телем КИС- ТЬЮ
Й35Ж ФЛ-ОЗ-Ж гост 9109-76 Корич- невый Желтый 65-104 74-118 15-25 25-30 оку- нанием 35-50
Продолжение таблицы II.I
Разба- Режим сушки Характе- Назначение Замени-
витель тем- пера- тура, °C про- дол- жи- тель- ность ч ристика тель
Ксилол Соль- вент Смесь ксило- ла с уайт- спири- том (1:1) Смесь соль- вента с уайт- ^ПИ]ЭИТС перед употреС лением 5% сик- катива или 64 18-22 30-50 70-80 НО IM Г 12 2-3 1,5 05 Атмосферо- и тропико- стойкие Для грун- тования осо- бо ответст- венных изде- лий, эксплу- атируемых в полевых ус- ловиях. Грун- товка ФЛ-03- К по черным металлам*, ме- ди и ее спла- вам, ФЛ-ОЗ-Ж - по нержаве- ющей стали и алюминиевым сплавам ТУ 6-10- 698-74 как заме- нитель таг для уме- ренного климата
Продолжение таблицы II.1
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тиро— вочная норма расхода г/1Г Вязкость, с, при покраске Разбави- тель ?ежим сушки Характе- ристика Назначение Замени- тель
тем- пера- тура, °C про- дол- жи— тель- ность,
рас- пыли- телем кис- тью
W“ Светло- желтый кислот- ный разба- витель 15-28 16-18 го- 25 Раствори- тель: по- луфабри- кат Сольвент 18- 23 0,25 Для грунто- вания хромиро- ванной, оцин- кованной, кад- мированной стали, цинко- вых сплавов, стекла; для подготовки стальных по- верхностей к покраске Грунтовка Вл-02 ГОСТ 12707-77
Эмали и лаки на эфирах целлюлозы (нитроцеллюлозные) —
Нитроэмали- 624а 624с гост 7462-73 Кирпич- но- красный Серый 402- 750 402- 750 28-38 Раствори- тель F 646 1-ый слой 18-23 2-й слой 18-23 60 0,17 I 2 Стойкие внутри помеще- ния. 624а - масло- стойкая Для покрас- ки внутренних необработан- ных поверхнос- тей литых де- талей двигате- лей автомоби- лей и тракто- ров, соприка- сающихся с маслом
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма расхо- да. о г/м* Вязкость, с, при покраске
рас- пыли- телем кис- тью
Цапонлаки IP: 951 955 956 959 ост 6-I0-39I- 74 Бес- цвет- ный Черный Крас- ный Зеле- ный 578- 1084 578- 1084 578- 1084 578- 1084 25-50
Лак BK-I, политура BK-I ост 6-10-392- 75 Красно вато- корич- невый - 384- 480
•
Продолжение таблицы II.I
Разбави- тель Режим сушки Характе- ристика Назначение Замени- тель
тем- пера- тура, °C про- дол- жи— тель- яость 5
Раствори- тели IP 646 647 649 18- 23 0,3 Стойкие внутри помеще- ния • Для покры- тия металли- ческих изде- лий из чер- ных и цветных металлов
Политура BK-I 18- 23 1,5 Стойкий внутри помеще- ния Для лаки- ровки и поли- ровки дере- вянных изде- лий. Лак на- носят с помо- щью кистей или ватного тампона,обер- нутого в мар- лю, а политуру- с помощью там- пона
Продолжение таблицы II.I
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- Вязкость, Разбави- Режим сушки Характе- Назначение Замени-
тиро- вочная с, при покраске гель темпе- рату- про- должи ристика тель
расхо- рас- пыли- телем кис- тью ра. °C тель- ность, ч
Лаки на поликонденсационных и природных смолах
(алкидные, фенольные, масляные и др.)
Лак ПФ-170 ГОСТ 15907-70 Бесцвет- ный 120- 192 20- 25 30- 35 Уайт- спирит Соль- вент 18-23 100 72 3 Атмосферо- и термо- стойкий до 200°С Для нанесе- ния по пен- тафт алевым эмалям, на фосфатиро- ванные сталь- ные пружины. С алюминие- вой пудрой - покраска ме- таллических поверхностей и шин колес Краски АКС-3 АКС-4 ТУ МХП 1668- 47
Лак ГФ-95 гост 8018-70 Бесцвет- ный 128- 204 22- 25 Уайт- спирит Соль- вент Ксилол Толуол 100- 110 2 Электро- изоляци- онный, ат- мо сферо- и термо- стойкий до 300°С, ма- слостойкий до 120°С Для про- питки обмо- ток электри- ческих машин, аппаратов и трансформа- торов
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма рас- хода, г/м^ Вязкость, с, при покраске
рас- пыли- телем кис- тью
Лак БТ-123 (бывш.4-2) гост 2347-69 Черный 28-40 -
Лак БТ-783 (бывш.411) ГОСТ 1347-77 Черный 25-28 30-35
Лак БТ-577 (бывш.177) гост 5631-70 Черный 152- 240 1-й слой 30-35, 2-й ’ СЛОЙ 25
Лак БТ-99п ГОСТ 8017-74 Черный 160- 252 25-28
Продолжение таблицы II.I
Разба- Режим сушки Характе- Назначение Замени-
витель тем- пера- тура, °C про- дол- жи- тель- носи ч ристика тель
Уайт- спирит Сольвент 200 0,8 Атмосфере - и термо- стойкий до 250°С Для внеш- него покры- тия металли- ческих дета- лей автома- шин по эма- ли БТ-180 —
Уайт- спирит 18-23 48 Кислото- стойкий Для покры- тия в два слоя поверх- ности акку- муляторов и их деталей
Уайт- спирит Скипи- дар 1-й слой 18-23 2-й слой 18-23 2 24 Атмосфе- ростоикий Для покры- тия непосред- ственно по металлу
Уайт- спирит Сольвент Ксилол Толуол 18-23 3 Электро- изоляци- онный Для нанесе- ния на метал- лические из- делия и обмот- ки электромо- торов Лак БТ-95 ТУ 16-504- 035-76
Материал гост, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма рас- хода. г/м5 Вязкость, с, при покраске
рас- пыли- телем кис- тью
Лак СБ-1С ТУ мхп 2785-54 Корич- невый 240- 388 16-17 15,оку- нанием
Лак бакели- товый марки А ГОСТ 901-71 От кра- сного до крас но-буро го 15-25, окуна- нием
Продолжение таблицы II.I
Разба- витель Режим суш- ки Характе- ристика » Назначение Замени- тель
тем- пера- тура, °C про- должи тель- ность ч
Смесь уайт- спирита 70% и ксилола 30% Ксилол 60 120 6 2 Электро- И30ЛЯЦИ-* онный Для покры- тия радиоде- талей из раз- личных мате- риалов (гети- накса, пласт- массы, алюми- ния, дюралю- миния, меди, черной и белой жести и пас- сивированного цинка) и радио станций в соб- ранном виде Дак КФ-965 ГОСТ 15030- 69
Спирт этило- вый гидро- лизный Стойкий к кратко- времен- ному BOG действию раствороЕ минераль- ных кислс солей и с ганическ» раствори- телей Для покрытия изделий из ге- тинакса, текс- >- толита и пресс-матери ал о в it, >р- IX 1 Лаки ба- келитовые марок Б ГОСТ - 901-71
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма расхо- да, г/м^ Вязкость, с, при покраске
рас- пыли- телем кис- тью
Лак МЧ-52 МРТУ 6-10-767- 68 Светло желтый 25-28
Лак КО-815 ГОСТ 11060-75 Бес- цветны! 174- Ъ 279 15-17 30
Продолжение таблицы II.I
Разба- Режим сушки 1аракте- Назначение Заме-
вит ель тем- пера- тура, °C про- должи- тель— ность, ч ристика нитель
Раствори тель РКБ-2 (смесь ксилола 5% и бу- танола 95%) -18-23 50 2 0,25- 0,3 Атмосфе- ре- и водостой- кий Для по- крытия де- ревянных изделий. Лак наносят в электрополе высокого на- пряжения. Лак применяют с кислотным от- вердителем
Раство- ритель ГС-2 Ксилол 18-23 150 I 2 Атмосфе- ростои- Для покры- тия деталей из гетинакса и текстолита, стальных фос- фатированных поверхностей, а также алю- миниевых спла- вов как само- стоятельно, так и с алю- миниевой
Материал ГОСТ,ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма расхо- ^м2 Вязкость, с, при покраске
рас- пыли- телем кис- тью
Лак УР-231 с добавкой ДГУ МРТУ 6-10-863- 69 Светло- желтый 14-15 17 12 оку- нанием
Шпатлевка ПФ-00-2 ГОСТ 10277-76 Красно- коричне выи 130- -150
Шпатлевка ХВ-ОО-4 ГОСТ 10277-76 Зеленый
Продолжение таблицы II.I
Разба- вителЕ Режим суш- ки Характе- ристика Назначение Замени- тель
тем- пера- тура! °C про- должи тель- HOCTI}
пудрой(эмаль
Смесь бутил- ацета- та с ксило- лом 18- 23 60- 65 100- 120 0,5 1,5- 2,0 0,5 Электро- изоляцион- ный, тропи- костоикий Для покры- тия изделий из черных и цветных ме- таллов, за- щиты изделий в целях электроизо- ляции
Скипи- SLb уайт- спири- та с соль- вентом (1:1) 18- 23 100 3 I Для выравни- вания загрун- тованных грун- товкой ГФ-ОЙО наружных ме- таллических поверхностей
Раство- ритель Р-4 или Р-5,10? веса шпатле- вки • 18- 23 1 2. Для выравни- вания загрун- тованных ме- таллических и деревянных по- верхностей под перхлорви- ниловые эмали
Окончание таблицы II.1
Материал ГОСТ,ТУ Цвет Ориен- тиро— вочная норма расхо- да. о г/м^ Вязкость, с, при покраске Разбави- тель Режим сушки Харак- терис- тика Назначение Заме- нитель
тем- пера- тура, °C про- дол- жи- тель- ность ч
рас- пыли- телем кис- тью
Шпатлевки: НЦ-00-7 НЦ-00-8 гост 10277-76 Красно- коричне- вый Защитный 150 150 - - Раствори- тели РДВ, №64 2-3% веса шпатлевки 18- 23 I - Для вырав- нивания за- грунтованных металлических поверхностей под нитроэмали -
Смывка АФТ-1 ТУ мхп 2648-51 250 Для удале- ния старях ла- кокрасочных покрытий (мас- ляных и на ос- нове нитрата целлюлозы).
Смывка СД(сп) ТУ МХП I113-44 170 Для удале- ния старых масляных, ла- ковых покрытий с металличес- ких деталей
Примем ан и е. Нормы расхода лакокрасочных материалов даны на общее количество слоев
и рассчитаны в зависимости от сложности деталей, узлов и изделий в
сборе.
Таблица II.2
‘•Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма расхо- Вязкость, с, при покрас- ке Разбави- тель Режим сушки Характе-* ристика Назначение
темпе- ра ту- ра, °C про- должи тель- ность^ ч
рас- пыли- телем кис- тью
Эмали на полимеризационныж смолах (перхлорвиниловые)
Эмаль XB-I79 (бывш.ПХВ-69А’ МРТУ 6-10- 773-68 Защит- ный 336-632 16-18 30-35 Раствори- тель Р-4 Сольвент (для кисти) 18-23 60 2-3 I Атмосферо- стойкая Для покраски транс- портных средств, ку- зовов, подвижных ре- монтных мастерских, радиолокационных стан- ций и агрегатов пита- ния
Эмаль ПХВ-512 ТУ МХП 3560-52 Защит- ный 798- 1500 16-18 Раствори- тель Р-4 18-23 60 3 I Атмосферо- стойкая Для покраски изде- лий, подвергающихся агрессивному химичес- кому воздействию. Эмаль наносят по грун- товке ХС-06 в три слоя, затем перекрывают дву- мя слоями лака ПХВ-52
Эмаль XB-IIOO (бывш.ПХВ) ГОСТ 6993-70 Зеле- ный 'Красны? Голубо? Серый 412-772 16-18 30-35 Раствори- тель Р-4 18-23 3 Атмосферо- стойкая Для покраски предва- рительно загрунтован- ных металлических, де- ревянных и тканевых по- верхностей, нанесения Опознавательных и мар- кировочных знаков по перхлорвиниловым эма- лям
Продолжение таблицы II.2
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма расхо- Вязко'сть, <; при покрас- ке- Разбави- . тель Режим сушки Характе- ристика Назначение
темпе рату- Ра, °C ^про- должи тель- HOCTbj ч
рас- пыли- телей кис- тью
Грунтовка XC-OIO ГОСТ 9355-60 Красно- корич- невый 9I-I7I [6-18 30-40 Раствори- тель Р-4 18-23 I ] < (имически зтойкая Для грунтования из- делий под химически’ стойкие эмали марок ХС-75, ПХВ-512 и ХСЭ- 25
Эмали и грунты на поликонденсационных смолах
(масляные, глифталевые, пентафталевые и др.)
Эмаль № 690 ТУ МХП 1764-51 Защит- ный 205-330 т. 25-35 45-50 Уайт-спи- рит Сольвент Ксилол 18-23 70-80 36 6 ПГ." А Атмосферо- стойкая Для покраски прибо- ров. Эмаль нанося^ по грунтовке; без грун- товки - для умеренно- го климата
Эмаль ПФ-223 ГОСТ 14923- 78 Белый Серо- голубой Желтый Светло- зеленый Красный Черный 230-370 205-330 205-330 225-360 205-330 190-300 25-35 Уайт-спи- рит Сольвент Ксилол (не более 10% веса эма- ли) 18-23 70-80 30-36 3 Стойкая внутри помещения. Покрытие механи- чески про^ ное Для покраски метал- лических поверхностей
Эмаль ГФ-820 ТУ 6-10- 962-70 Сереб- ристый I16-184 25-28 Уайт-спи- рит Ксилол РС-2 150 2 Термо- и атмосфе- ростои- кая Для покраски поверх- ностей, подвергающихся в процессе эксплуата- ции воздействию высо-
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма расхо- № Вязко'сть, с при покрас- ке <
рас- пыли- телем кис- тью
Эмаль ГФ-163 (бывш.2085) ГОСТ 5971-78 Черный 140-275 22-28
Эмаль КЧ-749 МРТУ 6-10- 795-69 Различ- ных цветов 15-20
Краски: АКС-4 АКС-3 ТУ мхп. 1668-47 Сереб- ристый — 18-22 —
Эмаль БТ-538 гост 14689-6$ Черный - 20-28
Продолжение таблицы II. 2
Разбави- тель Режий сушки Характе- ристика Назначение
темпе ра ту- ра, °C 'Про- должи тель- ность^ ч
кой температуры. Эмаль наносят без грунтовки в три слоя
Уайт-спи*’ рит Сольвент (не более 10% веса эмали) 150 1,5 Стойкая внутри по- мещения Для покраски прибо- ров
Ксилол Химически стойкая Для защиты наружных поверхностей изделий, эксплуатирующихся внутри помещения и на открытом воздухе, от воздействия агрессив- ных газов, минеральных кислот и щелочей
Сольвент Ксилол Скипидар Уайт- спирит 18-23 48 Атмосфе- ростоикие Для покраски шин ко- лес для предохранения от свето-озонного ста- рения
Уайт- спирит 200 0,83 Атмосферо- стойкая и термостой- Для покраски цилинд- ров и других деталей двигателей воздушно-
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма расхо- Вязко'сть, с при покрас- ке-
рас- пыли- телем кис- тью
Эмаль МЛ-729 МРТУ 6-10- 763-68 Красно- корич- невый I80-28E 35 18-22, окуна- нием
Грунтовка МЛ-029 МРТУ 6-10- 784-68 Красно- корич- невый 90-142 16-20 16-22 нали- вани- ем
Грунтовка ТУ 6-10- 698-74 Коричне- вый 79-126 20-25 30-50
Продолжение таблицы II.2
Разбави- тель Режим сушки Характе- ристика Назначение
темпе- рату- ра, °C про- должи тель- ность ч
кая го охлаждения
Смесь бутанола с ксилолом или соль- вентом 1:1 140 I Бензо-, масло-во- достойкая Для покраски метал- лической тары и других емкостей для хранения бензина. Эмаль нано- сят по грунтовке МЛ-
Раствори- тель РКБ-1 Смесь бу- танола и ксилола 1:1 В грунтовк} вводят 1,55 сиккатива- экстракта 120 I Бензо- стойкая Для грунтования ме- таллической тары и других емкостей для хранения бензина
Смесь кси- лола с уайт спиритом 1:1 (не бо- лее 10% ве- са грунтов- ки) Ксилол 100 2,5 Атмосфере - стойкая Для грунтования чер- ных металлов и дре- весины под перхлорви- ниловые, лакомасляные и нитроцеллюлозные эмали
Продолжение таблицы II.2
Материал гост, ТУ Цвет Ориен- тиро— вочная норма расхода, г/м^ Вязкость, с} при покрас- ке Разбави- тель Режим сушки Характе- ристика Назначение
тем- пера- тура, °C про- должи- тель- ность, ч
рас- пыли- телем КИС- ТЬЮ
Грунтовка ТУ 6-10- .>698-74 Желты! » 61-97 35 40-50 Скипидар (не более 8%) Уайт-спи- рит (не оолее 6%) 18-23 70-80 100-12 36-40 !0 Атмосферо стойкая - Для грунтования цветных металлов
ХЪунтовка ВЛ-02 ГОСТ 12707-77 Желтый 6I-II8 18-22 20-25 Сольвент Раствори- тель F 648 18-23 0,25 Атмосферо- стойкая Для подготовки по- верхностей перед по- краской
Нитроцеллюлозные эмали и лаки
Эмаль НЦ-132 ГОСТ 6631-74 Белый Черный Золо- тисто- желтый Голу- бой Красно корич- невый Светло зеле- | НЫЙ 1 Красны Серый 450-840 288-540 312-584 312-584 312-584 [312-584 й 234-43 BI2-584 8 Раство- ритель № 649 Смесь этилцелло- зольва 30%, спир- та бутило- вого 20%, ксилола 50% 1-й слой 18-23 2-й слой 18-23 I 3 Атмосферо- стойкая Для покраски метал- лических поверхностей
Лак шеллач- ный гост 7573-55 От светло- до теш о- — — — 18-23 2 Стойкий внутри по- мещения Для лакировки и поли- • ровки деревянных изде- лий: лак наносят с по-
Окончание таблицы II.2
Материал ГОСТ, ТУ Цвет Ориен- тиро- вочная норма расхо- 2/м2 Вязко’сть, с. при покрас- ке- Разбави- тель Режим сушки Характе- ристика Назначение
темпе* ра ту- ра, °C про- должи- тель- ность^ ч
рас- пыли- телем кис- тью
Лак КФ-965 ГОСТ корич- невого От 90-I2C 25 Уайт-спи ♦———1 200 0,2 Электрои- мощью кисти или ватно- го тампона Для покрытия радио-
Лак БТ-95 15030-78 ТУ светло- до тем- но-ко- ричне- вого Черный I20-I8C 25-28 рит Сольвент Ксилол Толуол Сольвент 18-22 0,5 золяцион- ный Электрои- технической аппарату- ры, оцинкованных и кад- мированных деталей и печатных схем Для покрытия элект-
Лак баке- I6-50403f ГОСТ От 18-20 35-4С Ксилол Спирт [05-IIC В завис 2 имости золяцион- ный Стойкий ромашин и аппаратов Для пропитки и по-
литовый 901-78 красно- го до красно- бурого этиловый от кон ных ус крет- ловий к кратко- временно- му воздей- ствию рас- творов ми- неральных кислот, сс лей и oprs нических раствори- телей крытия различных ма- териалов. Наносят рас- пылением и кистью без грунтовки
Лакокрасоч- ные матери- алы Харак- терно- тика Черные ме- таллы Алюминий и его сплавы
Грун- товка Шпат- левка Грун- товка Шпат- левка
Перхлор- виниловые (XB-5I8. ХВ- I6t ХВ-179) Атмос- феро- стойкие ГФ-020 ФЛ-ОЗ-К - КФ-030 ФЛ-ОЗ-2
Перхлорви- ниловые (ХВ- 124) Тропико- и водо- стойкие ФН-ОЗ-К ВЛ-08 ФЛ-ОЗ-Я
Перхлор- виниловые (омали марки ХСЭ) Хими- чески стой- кие ХС-06 - ХС-06 -
Глифтале- вые и пента- фталевые (1426, эма- ли марки ПФ} Атмос- феро- стойкие ГФ-020 ФЛ-ОЗ-К ВЛ-08 ФЛ-ОЗ-Р КФ-030
Глифта- левые и пентафта- левые (ГФ- 245, ПФ- 163) Стойкие внутри помеще- ния ГФ-020 без грун- товки ПФ-ОО- 2 КФ-030 ВЛ-08 ФЛ-03-1 ПФ- 00-2
Таблица II.3
Медные сплавы Оцинкованная сталь Магниевые сплавы Кадмированная сталь
Грун- товка Шпат- левка Грун- товка !пат- левка Грун- товка Шпат- левка Грун- товка Шпат- левка
ВЛ-08 — КФ-030 ФЛ-ОЗ-2 ВЛ-08 КФ-030 ФЛ-ОЗ-Ж АК-070 - КФ-030 ФЛ-ОЗ-К ФЛ-ОЗ-Ж -
ВЛ-08 ФЛ-ОЗ-Ж - - - - - ВЛ-08 -
- - - - - - - -
ВЛ-08 ФЛ-ОЗ-К — кф-озо ВЛ-08 ФЛ-ОЗ-Я КФ-030 ФЛ-ОЗ-Ж КФ-030 ВЛ-08 ФЛ-ОЗ-Ж ФЛ-ОЗ-К —
ВЛ-08 ФЛ-ОЗ-К ПФ-ОО- 2 КФ-030 ВЛ-08 ПФ- 00-2 КФ-030 ФЛ-ОЗ-Ж ПФ-ОО- 2 . КФ-030 ВЛ-08 ПФ-ОО- 2
Продолжение таблицы II.3
Лакокрасоч- ные матери- алы Харак- терно- тика Черные ме- таллы Алюминий и его сплавы Медные сплавы Оцинкованная сталь Магниевые сплавы Кадмированная сталь
Грун- товка Шпат- левка Грун- товка Шпат- левка Грун- товка Шпат- левка Грун- товка Шпат- левка Грун- товка Шпат- левка Грун- товка Шпак- левка
Глифтале- вые и пен- тафталевые (АЛ-70) Термо- стой- кие Без грун- товки — — — - — — - — - — —
Глифта- левые и пентафта- левые (ПФ-115, ГФ-92) Масло- стой- кие, элект- роизо- ляци- онные Без грун- товки ФЛ-03- К
Масля- ные (КФ- 248) Стой- кие внут- ри по- меще- ния ГФ-020 ФЛ-ОЗ-К без грун- товки ПФ-ОО- 2 КФ-030 ФЛ-03-1 ПФ- 00- 2 ФЛ-ОЗ-К ПФ-ОО- 2 КФ-030 ФЛ-ОЗ-Я ПФ-ОС 2 -КФ-030 ФЛ-ОЗ-Я ПФ-ОС 2 - КФ-030 ПФ- ФЛ-ОЗ-Ж 00- ФЛ-ОЗ-К 2
Масляно- битумные БТ-180 Атмо- сферо- и тер- мо- стой- кие Без грун- товки
Поливи- нилбутюэаль- ные tВЛ-515) Атмос- фере-, ВОДО- V. масло- стойкие Без грун- товки — Без грун- товки — Без грун- товки — — — — - - -
Окончание таблицы II .3
2а ко красоч- нее матери- алы Харак- терно- тика Черные ме- таллы Алюминий и его сплавы Медные сплавы Оцинкованная сталь Магниевые сплавы Кадмированная сталь
Грун- товка Шпат- левка Грун- товка Шпат- левка Грун- товка Шпат- левка Грун- товка Шпат- левка Грун- товка Шпат- левка Грун- товка Шпат- левка
Нитроцел- люлозные, нитроглиф- талввые, нитропен- тафт алевые Атмос- феро- стойкие , стойкие внутри помеще- ния ГФ-020 ФЛ-ОЗ-К ПФ-ОО- 2 НЦ-ОО- 7 КФ-030 ФЛ-03-1 ПФ-ОО- 2 нц-оо- 7 ФЛ-03- к ПФ-ОО- 2 нц-оо- 7 ГФ-032 ФЛ-03- X ПФ-ОО- 2 НЦ-ОО- 7 ФЛ-03- I КФ-030 ПФ-ОО- 2 НЦ-ОО- 7 1 КФ-030. ФЛ-03- S ФЛ-03- к II II
Нитроцел- люлозные, нитроглиф- талевые-, нитропен- тафталевые. ОР 624а) Масло- стойкие ФЛ-ОЗ-К -
Нитроцел- люлозные , нитроглиф- талевые, нитропен- тафтале- вые Элект- роизо- ляцион- ные ГФ-020 ФЛ-ОЗ-К без грун- товки
Нитроцел- люлозныё, нитроглиф- талевые, нитропента- фталевые Тропико- стойкие ФЛ-ОЗ-К
зависимости от условий эксплуатации и применяемых лакокрасоч-
ных материалов рекомендованы в табл. IL.3.
Небольшой объем работ с лакокрасочными материалами допу-
скается выполнять в любом помещении, но поблизости не долж-
но быть открытого огня или искр. При отсутствии оборудован-
ного помещения покраску можно производить на воздухе или под
навесом во время сухой теплой погоды (не должно быть сильного
ветра, пыли) при температуре не менее 16°С.
Технологический процесс покраски должен включать:
подготовку поверхности к покраске;
подготовку лакокрасочных материалов;
грунтование;
шпатлевание (при необходимости);
покраску;
сушку после грунтования, шпатлевания и покраски.
Дефектацию лакокрасочных покрытий производят внешним ос-
мотром невооруженным глазом. Степень разрушения покрытия, а
также общая оценка его состояния могут быть установлены по
табл. II.4.
Таблица II.4
Состояние покрытия
Оценка покрытия. Спо-
соб восстановления
Без видимых изменений
(при осмотре невооруженным глазом
Потеря глянца до 50%.
Слабое изменение цвета покрытия
(начальное явление); слабое по-
темнение, побеление, выцветание,
пожелтение
Потеря глянца от 50% и выше.
Значительное изменение цвета
покрытия. Слабое меление
Поверхностные волосяные тре-
щины или поверхностная мелкая
сетка. Видимая невооруженным
глазом поверхностная мелкая сет-
ка на площади, не превышающей
10% общей. Мелкие пузыри в от-
дельных местах без отслаивания.
Состояние покрытия очень
х>рошее. Промыть водой в
целях удаления пыли и гря-
зи
Состояние покрытия хоро-
шее. Промыть водой в целях
удаления пыли и грязи
Состояние покрытия удов-
летворительное. Промыть во-
дой в целях удаления пыли
и грязи
Состояние покрытия удо-
влетворительное. Поверх-
ность отшлифовать наждачной
шкуркой IP 4-6, обдуть сжа-
тым воздухом и покрасить
138
Состояние покрытия
Рро должно жабДлКЛ____
Оценка покрытия. Спо-
соб восстановления
Сморщивание пленки в отдель-
ных местах. Отслаивание (ше-
лушение) очень небольших ку-
сочков пленки от нижележащих
слоев в отдельных местах в
результате выветривания (под-
ложка не обнажается). Значи-
тельное меление
Полное выцветание пленки
(полная потеря основного цве-
та). Поверхностные волосяные
трещины (мелкая сетка), види-
мые невооруженным глазом, на
площади, не превышающей 25%
всей поверхности
Поверхностная крупная сетка
или трещины на площади, не
превышающей 10% всей поверх-
ности. Мелкие пузыри на повер-
хности. Оспины до металла в
отдельных местах (лопнувшие пу-
зыри). Крупные пузыри в отдель-
ных местах. Сморщивание пленки
по всей поверхности. Отслаива-
ние небольших кусочков пленки
от нижележащих слоев покрытия
по всей поверхности в резуль-
тате выветривания (подложка
не обнажается). Сильное меление.
Отдельные точки коррозии на
поверхности покрытия или отдель-
ные темные пятна в результате
коррозии под пленкой
Крупные глубокие трещины или
глубокая сетка (до грунтовки)
на площади, не превышающей 50%
всей поверхности. Трещины на
площади, не превышающей 10%
всей поверхности. Крупные
пузыри по всей поверхности
или оспины до подложки. Отсла-
ивание небольших кусочков плен-
ки на площади, составляющей
10% всей поверхности, в резуль-
тате наличия сетки, трещин или
плохого прилипания. Очень силь-
ное меление. Точечная коррозия
или налет ржавчины на площади,
составляющей 5% всей поверх-
ности
Покрытие в неудовлетвори-
тельном состоянии. Выпра-
вить поврежденные места
Выправить поврежденные
места. Всю поверхность от-
шлифовать наждачной шкур-
кой IP 4-6, обдуть сжатым
воздухом, протереть иистбй
ветошью и покрасить
Покрытие в неудовлетво-
рительном состоянии. Покры-
тие восстановить полностью,
предварительно сняв старое
и очистив поверхность от
ржавчины
139
Окончание табл.11.4
Состояние покрытия Оценка покрытия. Спо- соб восстановления
Крупные трещины до подложки на площади, не превышающей 50% всей поверхности. Глубокая сетка до грунтовки по всей поверхности. Отслаивание ку- сочков пленки от подложки на площади, не превышающей 25% всей поверхности. Очень силь- ное меление до подложки. Кор- розия на площади, составляющей 10% всей поверхности Крупные трещины до подлож- ки. Отслаивание кусочков плен- ки от подложки на площади, составляющей 50% всей поверх- ности. Коррозия на площади, составляющей 25% всей поверх- ности Отслаивание пленки на пло- щади, составляющей 75% всей поверхности. Коррозия на пло- щади, составляющей 50% всей поверхности Покрытие в неудовлетвори- тельном состоянии. Покрытие восстановить полностью, предварительно сняв старое и очистив поверхность от ржавчины Покрытие в неудовлетвори- тельном состоянии. Покрытие восстановить полностью,пред- варительно сняв старое и очистив поверхность от ржав- чины Покрытие в неудовлетвори- тельном состоянии. Покрытие восстановить полностью, предварительно сняв старое и очистив поверхность от ржавчины
, Коррозия на площади, со- ставляющей 75% всей поверх- ности. Полное разрушение по- крытия Покрытие в неудовлетвори- тельном состоянии. Покрытие восстановить полностью,пред- варительно сняв старое и очистив поверхность от ржав- чины
Подготовительные операции перед покраской заключаются
в удалении ржавчины и окалины, пыли и грязи, жировых и мас-
ляных загрязнений, влаги и старой краски. Основной способ
очистки механический. Небольшие налеты ржавчины и окалины
удаляют наждачной шкуркой, пемзой и т.п. вручную или с по-
мощью электрических и пневматических шлифовальных инструмен-
тов.
Вручную можно очищать поверхности любой формы и размера,
шлифовальными инструментами - поверхности крупных деталей
и деталей средней величины несложной формы.
Поверхности цветных металлов готовят к покраске механи-
ческим способом, обеспечивающим удаление окислов, шерохова-
тость, прилипание лакокрасочных покрытий.
140
Старые лакокрасочные покрытия, имеющие прочное сцепление
с поверхностью, удалять не рекомендуется, так как они хорошо
защищают металл от коррозии.
Поврежденные лакокрасочные покрытия частично или полностью
удаляют различными способами:
соскабливанием пленки покрытия скребками, стальными щетка-
ми;
растворением пленки покрытия жидкими смывками, содержащи-
ми органические растворители.
С деревянных поверхностей, а также с металлических, кото-
рые по условиям работы нельзя подвергать механической очист-
ке, старое лакокрасочное покрытие удаляют смывками АФТ-1
или СД.
Смывка АФТ-1 предназначается для снятия масляных и нитро-
целлюлозных покрытий с помощью краскораспылителя или кисти.
Действие смывки определяют по набуханию, сморщиванию или
размягчению.лакокрасочного покрытия через 20-30 мин после
нанесения ее на поверхность.
Смывка СД предназначается для удаления масляных и лаковых
покрытий с металлических деталей. Действие смывки определяют
по набуханию и сморщиванию пленки, которое наступает через
3 мин после нанесения смывки на поверхность.
Затем размягченную пленку эмалей и лаков удаляют с повер-
хности металла с помощью стальных скребков и шпателей.
При частичном удалении старого лакокрасочного покрытия
загрязненные участки промывают водой и протирают насухо ве-
тошью; определяют вид старого лакокрасочного покрытия, для
чего тряпичным тампоном, смоченным смывкой СД или. ацетоном,
размывают покрытие легким протиранием-поверхности. Если по-
крытие лакомасляное, оно будет набухать, размягчаться, за-
тем сморщиваться, нитроцеллюлозное и перхлорвиниловое по-
крытие-размываться, уменьшаться в толщине, а на тампоне при
этом будет оставаться липкая масса краски.
Чтобы определить, является ли покрытие перхлорвиниловым
или нитроцеллюлозным, часть пленки покрытия снимают с изде-
лия бритвой или ножом и сжигают. Пленка нитроцеллюлозного
покрытия горит интенсивно, быстро, а перхлорвинилового го-
рит медленно, коптящим пламенем с характерным запахом хло-
141
ра. З^тем удаляют стальными щетками отслоившееся старое по-
крытие и очищают оголенные участки наждачными шкурками. Всю
подлежащую покраске поверхность шлифуют шкуркой зернистостью
№ 4-6. Очищенную поверхность обезжиривают уайт-спиритом или
бензином Б-70.
Обезжиривание проводят двумя способами: окунанием в ван-
ну или пропиткой ветошью, омоченной растворителем. В обоих
случаях остатки растворенных масел и жиров тщательно удаля-
ют с поверхности чистой ветошью, не допуская улетучивания
растворителя с обезжириваемой поверхности.
Поверхности мелких деталей обезжиривают окунанием в ванну
с растворителем в проволочной корзине, поверхности средних
и крупных деталей и узлов - ветошью, смоченной растворителем.
Обезжиривание считается законченным, если ветошь после
протирки остается чистой.
Запрещается применять для обезжиривания скипидар и керо-
син.
При транспортировке очищенных деталей и узлов рекоменду-
ется пользоваться хлопчатобумажными перчатками и предохра-
нять изделия от попадания на них влаги, масла, загрязнений.
Разрыв во времени между операциями грунтования и обезжи-
ривания должен быть минимальным и не превышать 4 ч.
Перед нанесением лакокрасочных покрытий места, не подле-
жащие покраске, защищают пластичной смазкой (ПВК, Г0И-54п,
пушечной и т.п.).
При двухцветной покраске или в целях предохранения хро-
мированных и облицовочных деталей (стекол, плафонов и др.)
используют липкие бумажные и целлофановые ленты, специаль-
ные приспособления. К применению .допускаются лакокрасочные
материалы, имеющие паспорт (сертификат или его копию) заво-
да-изготовителя и находящиеся в закрытой исправной таре.
На таре с лакокрасочными материалами должны быть этикетки
с указанием наименования материала и его марки.
Перед вскрытием сливное отверстие и поверхность тары
тщательно очищают от грязи и пыли.
При наличии на поверхности лакокрасочного материала
пленки ее осторожно удаляют, не допуская смешивания с ос-
тальным лакокрасочным материалом.
142
Грунтовки и эмали в таре тщательно перемешивают чистой
деревянной мешалкой до получения однородной массы без осадки
пигмента на дно тары. Затем фильтруют через сетку или марлю,
сложенную вчетверо, и доводят до рабочей вязкости, указанной
в табл. II.I, соответствующими стандартными растворителями.
Растворители прибавляют небольшими порциями при тщательном
перемешивании.
Лакокрасочные материалы рабочей вязкости приготовляют в
зависимости от суточной потребности и хранят в таре с плотно
закрывающимися крышками.
При определении рабочей вязкости испытуемый материал дол-
жен иметь температуру не ниже +15°С.
При работе кистью необходимо соблюдать следующие правила:
вязкость эмали (грунтовки) довести до такого состояния,
чтобы она сходила с кисти только при нажатии на окрашиваемую
поверхность, а не стекала с нее;
при набирании эмали кисть окунать не более чем на 2/3
длины щетины кисти;
излишек набранной эмали отжать о край сосуда с эмалью;
при покраске кисть держать приблизительно перпендикулярно
окрашиваемой поверхности;
эмаль наносить на поверхность тонким ровным слоем без про-
пусков сначала в одном направлении, затем с силой растушевать
в поперечном;
при окрашивании вертикальных поверхностей окончательно
растушевывать сверху вниз, при окрашивании деревянных повер-
хностей - вдоль волокон древесины;
при тщательной отделке окрашиваемой поверхности последнюю
растушевку производить флейцами (мягкой кистью).
Для нанесения рабочих составов красок распылением необхо-
димо иметь:
краскораспылитель (пульверизатор) типа 0-45 или С-765 для
распыления эмали;
компрессор для получения сжатого воздуха давлением не ме-
нее 4 атм;
соединительные шланги для соединения указанных аппаратов.
Правила работы с краскораспылителем:
143
расстояние от выходного отверстия краскораспылителя до
окрашиваемой поверхности должно быть в пределах 150-300 мм;
при работе ось краскораспылителя располагать перпендику-
лярно окрашиваемой поверхности;
эмаль (грунтовку) наносить параллельными полосами (гори-
зонтальными или вертикальными) так, чтобы наносимая полоса
захватила край соседней полосы;
замедление или ускорение движения краскораспылителя отра-
жается на толщине пленки; при замедлении движения создается
избыток эмали на поверхности и образуются потеки;
краскораспылитель после различных эмалей промывать соот-
ветствующими растворителями до тех пор, пока из распылителя
не будет вытекать чистый растворитель.
Грунтовку наносят на всю подлежащую покраске поверхность
после полного удаления старого лакокрасочного покрытия и при
перекрашивании перхлорвиниловыми эмалями изделий, имеющих
старое покрытие на основе нитроцеллюлозных эмалей, а у изде-
лий на основе перхлорвиниловых или масляных эмалей грунтуют
только оголенные до металла участки.
Грунтовку наносят на тщательно очищенную и обезжиренную
поверхность ровным тонким слоем (15-20 мк) без потеков и
пропусков. Изделия перед нанесением грунтовок должны иметь
температуру окружающего воздуха.
На гладкие, хорошо обработанные поверхности наиболее раци-
онально наносить грунтовки распылением. На поверхности с
грубой обработкой (сварные швы и др.) грунтовку рекомендуется
наносить кистью, так как при этом достигается лучшая прили-
паемость грунтовки к металлу. При окрашивании кистью грунтов-
ку тщательно растушевывают на поверхности.
При подкраске отдельных мест на зачищенные до металла
участки грунтовку наносят кистью.
Если грунтовка после высыхания имеет глянцевую поверх-
ность, то перед нанесением следующего лакокрасочного слоя ее
зашлифовывают шкуркой зернистостью IP 4-6.
На изделия из черных металлов, не подвергающиеся фосфати-
рованию, перед грунтованием наносят фосфатирующую грунтовку
ВЛ-08. Ее перекрывают грунтовкой ГФ-020 не позднее чем че-
рез 24 ч.
144
Фосфатирующая грунтовка ВЛ-08 состоит из трех полуфабри-
катов: основы, кислотного разбавителя и растворителя. Перед
употреблением основу смешивают с кислотным разбавителем в
соотношении 4:1 (по весу) и ввдерживают смесь в течение
30 мин. -Под смесь используют стеклянную, фарфоровую или эма-
лированную посуду. Срок годности разведенной грунтовки 8 ч.
Грунтовку наносят краскораспылителем одним тонким слоем (6-
10 мк). Рабочая вязкость грунтовки 15-18 с. Разбавляют грун-
товку полуфабрикатом-растворителем (табл.II.3).
Шпатлевку наносят (при необходимости) в целях выравнива-
ния неровностей поверхности, стопорения резьбовых соединений
для предотвращения самоотвинчивания болтов и гаек в условиях
вибрации, уплотнения зазоров для устранения возможности по-
падания химреагентов и влаги на внутренние поверхности дета-
ли.
Способы стопорения шпатлевкой зависят от конструкции резь-
бовых соединений. Стопорению шпатлевкой подлежат только те
резьбовые соединения, в конструкции которых не предусмотрено
применение пружинных шайб или других способов предохранения
от самоотвинчивания. Закраска производится нанесением поло-
ски или капли на сопряженные детали.
Шпатлевка ЭП-ОО-Ю ГОСТ 10277-62 выпускается в виде двух
полуфабрикатов:
шдатлевочной массы - 100 весовых частей;
отвердителя (50% раствор гексаметилендиамина в этиловом
спирте) - 8,5 весовых частей. К ним добавляют ацетон техни-
ческий ГОСТ 2768-67 - 8-24 весовых части.
Для приготовления шпатлевки в чистую стеклянную посуду
помешают шпатлевочную массу и отвердитель, которые тщатель-
но перемешивают до получения однородной смеси. Затем в по-
лученную смесь при непрерывном помешивании вливают небольшими
порциями необходимое количество ацетона. Приготовленную смесь
.процеживают через сито или через шесть слоев марли. Цвет
смеси - красно-коричневый.
Вязкость‘полученной смеси (с ацетоном) должна быть 40-80 с
по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 18-23°С.
Смесь (с ацетоном) пригодна для использования в течение
16 ч с момента ее приготовления.
146
Продолжительность сушки нанесенного слоя смеси при темпе-
ратуре 18-23°-С не более 24 ч, а при температуре 60°С - не бо-
лее 7 ч.
Шпатлевку наносят возможно более тонким слоем: толщина каж-
дого слоя не более 0,5 мм.
Толщина шпатлевочного слоя допускается:
для шпатлевок алкидностирольных, нитроцеллюлозных, пента-
фт алевых, масляно-глифталевых не более 0,5 мм;
для хлорвиниловых не более 0,2-0,3 мм;
для эпоксидных не более 3-5 мм.
Шпатлюют шпателем по предварительно загрунтованной и хорошо
высушенной поверхности.
Сглаживают каждый высушенный слой шпатлевки зачисткой шли-
фовальной шкуркой зернистостью IP 10-12 для местного шпатлева-
ния и зернистостью IP 6-8 для сплошного шпатлевания.
Лаковую шпатлевку ПФ-00-2 под перхлорвиниловые и нитроцел-
люлозные эмали во избежание подрастворения перекрывают грун-
товкой.
Ввиду быстрого высыхания шпатлевку ХВ-00-4 наносят неболь-
шими участками.
Шпатлевку выпускают заводы-изготовители в готовом виде.
Загустевшую шпатлевку (до 5%) перед употреблением разводят.
Эмали и лаки наносят на чистую сухую поверхность сплошным
ровным и тонким слоем распылением, кистью или окунанием, как
правило, в два слоя. Первый слой наносят в разобранном виде.
Второй - после сборки. Каждый последующий слой эмали наносят
на хорошо высушенный предыдущий слой. Пленка эмали считается
практически высохшей, когда при нажатии на нее пальцем (без
особого усилия) в течение 5-6 с она не дает отлили.
Для лучшего сцепления каждого последующего слоя эмали и
удаления сорности производства слегка шлифуют предвдущий вы-
сохший слой эмали шлифовальной шкуркой зернистостью IP 3.
Продукты шлифовки удаляют сжатым воздухом или ветошью.
Особенности покраски перхлорвиниловыми эмалями:
не допускается нанесение перхлорвиниловых эмалей непосред-
ственно на металл без предварительного грунтования;
с целью улучшения сцепления перхлорвиниловых эмалей с
грунтовками эмали наносят по недосушенному тонкому слою
146
грунтовки (ввдержка второго слоя грунтовки перед нанесением
эмали должна быть в пределах от 30 мин до 2 ч ). Эмаль нано-
сят тонким, слегка просвечивающим слоем, в противном случае
нижележащий слой грунтовки будет подрастворен слоем эмали,
что нарушит прочность покрытия;
допускается нанесение эмалей по одному полностью высох-
шему слою грунтовки;
перхлорвиниловые покрытия прочно держатся на поверхности
старого масляного и лакомасляного покрытий и имеют плохое
сцепление с нитропокрытием. При перекраске перхлорвиниловыми
эмалями изделий, имеющих нитропокрытие, необходимо на всю
перекрашиваемую поверхность нанести грунтовку ГФ-020;
быстровысыхающие перхлорвиниловые эмали лучше наносить на
поверхности распылением;
при нанесении кистью работу следует производить быстро,
без сильного нажима, небольшими участками, по одному и тому
же месту проводить не более трех раз;
в целях получения необходимой твердости покрытия изделия,
окрашенные перхлорвиниловыми эмалями, рекомендуется ввдержи-
вать в течение 5 суток при температуре не ниже +15°С.
Особенности покраски масляными эмалями:
масляные эмали можно наносить на поверхности распылением,
кистью, окунанием;
масляные эмали имеют хорошее сцепление с металлом, поэто-
му их можно наносить на незагрунтованную поверхность;
учитывая длительность высыхания масляных эмалей (24 ч)
при естественной температуре и возможность осаждения пыли на
непросохшую поверхность, на лакокрасочном участке соблюдать
особую чистоту.
Особенности покраски нитроцеллюлозными эмалями:
нитроцеллюлозные эмали наносят только по предварительно
загрунтованной поверхности;
быстросохнущие нитроцеллюлозные эмали наносят на поверх-
ность распылением. Внутренние труднодоступные поверхности,
не требующие декоративной отделки, допускается окрашивать с
помощью кисти. Работу кистью производить быстро, по одному
и тому же месту проводить не более трех раз.
Чаще всего покраска крупногабаритных узлов и деталей про-
147
изводится на воздухе по сухой поверхности. Однако возникает
необходимость производить покраску и при неблагоприятных
метеорологических условиях (при высокой влажности воздуха, в
тумане и др.).
Технологический процесс нанесения покрытий в этих случаях
следующий:
удаление избыточной влаги (протереть сухой ветошью или
обдуть сжатым воздухом);
обработка влажным эмульгирующим раствором (1% раствор
жидкого эмульгатора ВНИИК), а также ксилолом, уайт-спиритом
и др. Такая обработка .производится с помощью кисти или щетки,
после чего поверхность обрабатывается чистым растворителем;
нанесение кистью грунтовки при тщательной растушевке.
Покрытие наносят обычным методом. С гладкой поверхности ме-
талла влагу удаляют обработкой чистым растворителем без
эмульгатора.
Все имеющиеся на объекте ремонта надписи и гравировки
(шкалы, риски, цифры и т.п.) восстанавливают до ясной видимо-
сти, при этом цвет краски должен соответствовать цвету ис-
правных надписей (гравировок) в этих же местах и не должно
быть пропусков и незаполненных мест при восстановлении гра-
вир'овок.
Перед нанесением на шкалы заполнителя тщательно обезжири-
вают заполняемые участки шкал, промыв их бензином и протерев
чистой салфеткой.
Если заполнитель гравировки частично выкрошен, то предва-
рительно удаляют чертилкой из углублений гравировки остатки
заполнителя, после чего обезжиривают углубления, следя за
тем, чтобы бензин не попал в углубления с годным заполни-
телем.
Заполнение гравировок, если в частных руководствах нет
других указаний, производят любой из густотертых красок и
эмалей или нитроэмалей в такой последовательности:
заполняют углубления гравировки краской с помощью кисточ-
ки или шпателя;
снимают излишек краски сначала сухой салфеткой, затем
салфеткой, смоченной бензином (для масляной краски) или олифой
(для масляной эмали);
148
высушивают деталь.
При заполнении гравировки нитроэмалью излишек эмали сни-
мают через 15-20 мин салфеткой, смоченной растворителем,
состоящим из равных частей этилового (гидролизного) спирта
марки А ГОСТ 8314-57 или этилового синтетического ГОСТ II547-<
и ацетона ГОСТ 2768-69.
Если согласно действующему Руководству у ремонтируемого
изделия отдельные емкости заполнены разными жидкостями, то
после покраски изделия наносят надпись, указывающую, чем
заполнено соответствующее устройство (например, в накатнике
стеол М). Надписи наносят белой краской, размер букв - не
менее 30 мм.
Если нет особых указаний, надпись делают на самом устрой-
стве на видном месте ближе к вентилям для заливки жидкости.
При наличии указания о месте расположения и содержании надпи-
сей надписи делают согласно указаниям Руководства.
После каждой операции в процессе покраски к изделиям
предъявляют следующие требования:
металлическая поверхность перед нанесением грунта должна
быть сухой и тщательно очищенной от ржавчины, окалины,
масляных и других загрязнений;
деревянная поверхность - сухой, гладко оструганной и очи-
щенной от всякого рода загрязнений;
слой нанесенного грунта - Тонким, ровным и сплошным;
последующий слой лакокрасочного материала нанесен на
хорошо высушенный предыдущий слой;
толщина нанесенного слоя шпатлевки - не бодее 0,5-1 мм,
а в местах завалов - 2-3 мм;
последующие слои шпатлевки или эмали - нанесены на за-
шлифованный и начисто протертый от шлифовочной пыли преды-
дущий слой шпатлевки;
последний слой шпатлевки После ее шлифовки - ровным и
гладким;
лакокрасочное покрытие после окончательной отделки не
должно иметь штрихов, потеков и других дефектов.
Покрытие должно быть нанесено сплошным ровным слоем
без потеков и пузырей, морщин, пропусков, оспин, трещин и
149
царапин при строгом соблюдении режимов технологического
процесса.
Цвет лакокрасочного покрытия должен соответствовать эта-
лону.
Пленка покрытия, высохшая в течение необходимого времени,
не должна отлипать при нажатии пальцем и оставлять следов,
отслаиваться, растрескиваться, шелушиться. Эмаль должна хо-
рошо сцепляться с грунтом, а грунт - с окрашиваемой поверх-
ностью.
Допускаются мелкие волосяные царапины дайной не более
20 мм в колнчестве не более одной на 5 см2 поверхности.
Не допускаются следующие дефекты лакокрасочного покрытия:
непокрытые места на поверхности, подлежащей покраске;
просвечивание грунта или подложки (подложкой называется
материал, на который наносится покрытие);
включения, резко выделяющиеся на общем фоне окрашенной
поверхности;
набухание, помутнение, побеление или отслаивание пленки.
Пленки лакокрасочных материалов, нанесенных на поверхность
изделий, контролируют после окончательного их высыхания и
охлавдения до температуры окружающей среды.
Степень 'прилипания (адгезию) планок к твердым поверхно-
стям определяют сопротивлением пленок к отделению их от по-
верхности изделия. Отделяют пленку за края угла крестообраз-
ного надреза. Если пленку можно легко отделить от поверхно-
сти, то адгезия считается плохой.
Эластичность пленок определяют по виду стружки пленки
при срезании ее острым ножом. Если стружка не крошится, не
слипается, а упруго вьется, то пленка считается эластичной.
Практическое высыхание, т.е. высыхание пленки, которое
позволяет наносить на нее следующий слой лакокрасочного ма-
териала, определяют нажимом большого пальца на пленку. Пленка
считается практически высохшей, если на ее поверхности не
остаются отпечатки пальцев.
Отлипание пленки, т.е. ее способность после высыхания при-
липать к предметам, определяют прикосновением руки. Если
рука прилипает к поверхности пленки, то считают, Что пленка
не удовлетворяет требованиям на отлипание.
150
Основные дефекты лакокрасочных покрытий и причины их по-
явления приведены в табл. II.5.
Таблица II.5
Дефект покрытия
Причина дефекта
Плохое сцепление грунтовки
с поверхностью
Наплывы, потеки, складки
Сорность
Побеление пленки
Сетка трещин
Пузыри
Разнотонный колер
Пленка эмали пористая
Слабое сцепление эмали
с грунтовкой
Впитываемость пленки при
покраске деревянных поверх-
ностей
Плохая очистка поверхности
металла (жир, грязь, вода)
Пониженная вязкость грун-
товки или эмали. Недостаточное
давление сжатого воздуха. Низ-
кая температура помещения,
грунтовки или эмали. Грунтов-
ка или эмаль нанесена толстым
слоем. Расстояние от распыли-
теля до окрашиваемой поверх-
ности слишком мало
Грунтовка или эмаль недо-
статочно профильтрована. Ла-
кокрасочные материалы нане-
сены на засоренную, пыльную
поверхность. Плохой отсос
красочного тумана и загрязнен-
ность оборудования. Пыль в
воздухе малярного цеха
Повышенная влажность воздуха
в помещении или низкая темпе-
ратура воздуха
Эмаль нанесена на изделия,
имеющие температуру значи-
тельно ниже температуры воз-
духа
При переносе окрашенных из-
делий из холодного помещения
в сильно нагретые печи. Эмаль
нанесена на влажную поверх-
ность
Эмаль плохо перемешана в
таре. Отклонения от принято-
го режима сушки
В составе эмали имеется
вода. Пленка эмали подверга-
ется быстрой сушке
Эмаль нанесена на пересох-
шую или загрязненную грунтов-
^Высокая пористость покры-
ваемого материала. Низкая
вязкость краски
151
Окончание табл.II.5
Дефект покрытия Причина дефекта
Эмаль после нанесения на поверхность меняет цвет Эмаль нанесена толстым сло- ем, что ведет к подрастворе- нию грунтовки или смешиванию с ней
На покрытии отсутствует глянец Эмаль содержит избыток раст- ворителя. Эмаль высохла при низкой температуре. Эмаль нанесена на толстый слой шпат- левки. Эмаль содержит быстро- летучие растворители
Пленка липкая и размяг- чается Эмаль имеет излишек сикка- тива. Избыток в краске (нит- рокраске, нитролаке, смоляных красках) пластификатора. Эмаль составлена на невысыхающих маслах (масляные лаки и крас- ки). Эмаль имеет в составе не- летучие остатки растворителя (осмолившийся скипидар и др.)
Покрытие или грунтовка медленно сохнет Грунтовка нанесена на за- грязненную минеральными мас- лами поверхность. Грунтовка или эмаль нанесена слишком толстым слоем. Грунтовка или эмаль нанесена при повышенной относительной влажности воз- духа. Плохой отсос выделяющих- ся паров растворителя. Недоб- рокачественная эмаль
Шпатлевка отстает от грун- товки Шпатлевка высыхает мед- ленно На пленке грунтовки имеют- ся жировые загрязнения Нанесена слишком толстым слоем. Повышенная влажность воздуха в помещении. Недоб- рокачественная шпатлевка
Растрескивание шпатлевки после высыхания При шлифовании шпатлевки происходит быстрое засалива- ние (загрязнение), шкурки На жашпатлеванной поверх- ности после шлифования наличие рисок, царапин, обнажение металла Шпатлевка нанесена толстым слоем . Слой шпатлевки недостаточно просушен Неправильно выбран номер абразивного материала (шлифо- вальной шкурки)
152
Приложение 12
ИНСТРУКЦИЯ ПО СКЛЕИВАНИЮ
В настоящем приложении приведены наиболее распространенные
клеи, их характеристики (в табл. 12.I - характеристики клеев
общего применения, в табл. 12.2’ - клея-контактола,в табл.12.3-
клеев для ферромагнитное ленты, в табл. 12.4 - физико-меха-
нические показатели клеев для вспомогательных материалов)и
технология склеивания. Приведенные в таблицах данные распро-
страненных клеев позволяют выбрать лучший, найти необходимую
замену. В графе "Технология склеивания" (табл. 12.I и 12.4)
приведены следующие позиционные сокращения:
I; Равномерность нанесения слоев клея (количество слоев).
2. Время, необходимое для сушки первого слоя клея, и
температура сушки.
3. Время, необходимое для сушки второго слоя, и темпера-
тура сушки.
4. Время, необходимое для сушки третьего слоя клея, и
температура сушки.
5. Удельное давление при склеивании.
6. Время выдержки под давлением и температура выдержки.
7. Время сушки после снятия давления и температура сушки.
8. Режим термообработки.
9. Время выдержки в термостате и температура выдержки.
По истечении срока хранения, при заметном изменении внеш-
него вида или подозрений на ухудшение качества клеев, а так-
же при неправильном условии хранения клеи проверяют опытным
склеиванием и проверкой качества клеевого соединения.
Составные части клеев, приведенных в табл. 12.5, хранят
в отдельных упаковках. Срок хранения их в закупоренном виде
составляет несколько лет. Различное сочетание и весовое
количество составных частей позволяют приготовить соответ-
ствующий клей.
Очень большая прочность клеевого соединения, способность
отвердения в естественных условиях, большой ассортимент
склеиваемых материалов, стойкость к различным средам (не-
растворимость) ставят эти клеи на одно из первых мест по
целесообразности применения в воинских частях.
153
Наименование, марка клея, ту; ГОСТ Состав
БФ-2 ГОСТ 12173-66 Спиртовой раст- вор фенолформальде- гидной смолы и поли винилбутираля или поливинилацеталя
БФ-4 ГОСТ 12172-66 Спиртовой раст- вор фенолформальде- гидной смолы и по- ливинилбутираля или поливинилаце- таля
Таблица 12.1
Предел проч- ности при сдай- кг/см2 Рекомен- дуемая темпера- тура хра нения,°C гарантий ныи срок хранения мес. Внешний вид Стойкость в средах Склеиваемый материал Технология склеивания
100 20-25 Прозрачная Кипящая Металлы, I) 2 слоя;
Не более или слегка вода, ма- пластмассы, 2) 15-20 мин
6 мутная жид- кость от ело,керо- син, бен- керамика, стекло, при 55-60°С или I ч при
желтого до краснова- того цвета зин,спирт слабые кислоты различные однородные и разнород- ные матери- алы I8-20OC: 3) 15-20 мин при 55-60°С или I ч при I8-20OC; ? 5) 15 кг/см*; 6) 5-6 ч при 55-60°С; 7) 20-25 ч
100 20-25 Прозрачная Кипящая Металлы, I) 2 слоя;
Не более или слегка вода, ма- пластмассы, 2) 15-20 мин
6 мутная жид- кость от желтого до красновато- го цвета сло, керо син, бен- зин, спирт целочи 1 керамика, стекло, различные однородные и разнород- ные матери- алы при 55-60°С или 1лч при 18-20°С: 3) 15-20 мин рри 55-60°С или I ч при I8-20OC ; 9 5) 15 кг/см 6) 5-6 ч при 55-60°С; 7) 20-25 ч
Продолжение таблицы 12 Л
Наименование, марка клея, ту; ГОСТ Состав Предел проч- ности при сдвиге, кг/см* Рекомен- дуемая темпера- тура хра нения,°C гарантия ныи еров хранения мес. Внешний вад Г Стойкость в средах Склеиваемый материал Технология склеивания
БФ-6 ГОСТ 12172-66 М?Т$ 38-5-880-66 Спиртовой раст- вор фенолформальде- гидной смолы и ПОЛИ’ винилбутираля или поливинилацеталя Раствор резиново! смеси на основе нит рита и бутилфенол- формальдегидной смо лы в смеси этилаце- тата с бензином 1 й II (че * рез 241 Ч ПОСЛ1 ‘ склеи- вания) 13 (че- рез 48| ч посл< склеи- вания) 20-25 1е более 3 - 0-20 1 Не более э 3 1 1 э Прозрачная или слегка мутная жид- кость от желтого до краснова- того цвета Однороден по цвету и консис- тенции, без пос- торонних включений и комков Вода, масло, спирт,ке- росин, бензин Морская вода, мас- ло, бензи] Ткани Резина - с метал- ч лами, стеклом, резина с резиной и други- ми мате- риалами без пос- ледующей вулкани- зации I) 2 слоя; 2) 15-20 мин при 55-60°С или 1лч при 18-20°С: 3) 15-20 мин при 55-60°С или 1лч при 18-20°С; р 5) 15 кг/см* 6) 5-6 ч при 55-60°С: 7) 20-25ч; I) 2 слоя; 2) 5-10 мин; 3) 1-5 мин; 5) Прикатка роликом весом 500-900г по 10 раз в каж- дом направле- нии; прикатку производить дважды с ин- тервалом 20 мин
Наименование, марка клея, ТУ, ГОСТ Состав Предел проч- ности при сдай- кг?см2 Рекомен- дуемая темпера- тура хра нения, С гарантий ныл срок хранение мес. ,1 Внешний вид
Лейконат МРТУ 6-14-235-69 Карбинольный Раствор триизоци- аната, трифенил- метана в дихлор- этане Продукт взаимо- действия винил- ацетилена с кето- ном Не менее 40 90 (без цемента при тем- W* 120 (с цемен- том) Не бо- лее 6 Раствор от крас- новато- коричне- вого до фиолето- вого цве- та Вязкая прозрач- ная жид- кость (сироп) от жел- того до светло* коричне- вого цвета Непроз- рачная подвиж- ная мас- са зеле- новато-
Продолжение таблицы 12.I
Стойкость в средах Склеиваемый материал Технология склеивания
Вода, масло,бен- зин Трансфор: маторное масло,бен-1 зин,керосш При склеив? нии непори< тых матери? лов - вода, спирт,кислс ты Невулкани- зированные резины к металлам с последую- щей вулка- низацией г Стекло и другие 1 прозрачные материалы 1- э- Металлы, пластмассы древесина, бумага, картон, ге тинакс,тек 7) 24 или 48 ч; I) слой: 2) 30-40 мин при 18-25°С или 5-10 мин при 40-55°С;? 5) 50 кгс/см* 1)1 слой; 2) 40лмин при 1о-25°С или 30 мин при 25-30°С (клей, приготовлен- ный на ацето- не); 20 мин при 18-25°С или 15 мин при 25-30°С (клей, приго- товленный без ацетона); 9 5) 1.5-2 кг/см4 . 6) 48*72 ч при 10-15°С
Наименование
марка клея*
ту; ГОСТ
Состав
Предел
проч-
ности
при
сдай-
ПФЭ2/10
ТУ 84-23-68
Спиртоводный рас-
твор метилполиамид-
ной смолы, применя-
емой с отвердителем
- спиртоводным рас-
твором малеиновой
кислоты
Продолжение таблицы 12.I
Рекомен- дуемая темпера^ гарантий- ный срок хранения, мес. Внешний вид Стойкость в средах' Склеива- емый материал Технология склеивания
10-30 Не более 6 серого цвета Полупро- зрачный или про- зрачный раствор, не содер- жащий по- сторонних включений и нерас- творив- шихся ча- стиц смо- лы, от бесцвет- ного до слабо- желтого, но темнее эталонов Углероды, масло, жиры, кон- центриро- ванные щелочи столит Алюминий, дюралюминий стекло сили катное, орг стекло марк 1-53, дерев кожа, бумаг химически обработанна резина, по- ристая и сплошная, кожа с рези ной, ткани или 24 ч при 20-25% или 10-12лч при 40-45°С, или 4-6 ч при 55- 60ОС2 7) 7$ ч и £ я
Наименование, марка клея, ТУ, ГОСТ Состав Предел проч- ности при сдай- , кг^см2 Рекомен- дуемая темпера- тура xga- нения,°C, гарантий- ный срок хранения, мес.
ВИАМ-БЗ Продукт поликон- денсации, получа- емый из смолы ВИАМ-Б под воздей- ствием катализато- ра керосинового контакта Не менее 130
Костный ГОСТ 2067-71: высший I Продукт обезжи- ривания бензином отполированных костей животных, состоящий из глю- тина, продуктов его распада и во- да Плюсовая Не более 6 Не менее 90 80
Продолжение таблицы 12.1
Внешний вид Стойкость в средах Склеиваемый материал Технология склеивания
Однород- ная проз- рачная Хв тон- ких сло- ях) жид- кость бе: механи- ческих примесей и сгуст- ков Вода,масло i Пеноплас- ты и тексто- литы между собой и ДРУГ с дру- гом, древе- сина I) I слой; > 2) 5-10 мин при I8-25OC: % 5) 2,5-5 кг/см46; 6) не менее 18ч; 7) 24 ч
Плитки 80х150х х10-16мм прозрач- ные от темно- желтого до кори- чневого цвета с олестяще1 поверх- ностью, Древесина фанера I) 1слой: 2) при 18®С;п 5) 3-4 кг/см д 6) 2-5 при 186С; 7) 48 ч в нор- мальных условиях
Окончание таблицы 12.I
Наименование,
марка клея,
ТУ, ГОСТ
Состав
Предел
проч-
ности
при
сдай-
Рекомен-
дуемая
темпера-
тура хра-
нения,0 С,
гарантий-
ный срок
хранения,
мес._____
Казеиновый Продукт смешива- 100 Не выше
ГОСТ 3056-74: ния казеина, гаше- (в су- 30
экстра В-107 ной извести, мине- ральных солей (фто- ристого натрия, со- ды, медного купоро- са и др.) с кероси- ном хом ВИ: г Не более
обыкновенный ОБ де),70 5 (после! 24-часо- вого вы- мачива- ния в Г 70 (в су- хом ваде) 50(после 24-часо- вого вы-
мачивания
fcW
Внешний вид Стойкость в средах Склеиваемый материал Технология склеивания
крупно- дробленый и галерта- студнеоб- разная мае са, близ- кая к ко- ричневому цвету, без сгустков Однород- 1- Древесина, I) I слой; л 2) при 15-30°С;
ный поро- древесина с
шок, до- пускается наличие комков, легко рас падающих- ся при растира- нии %- картоном, тканью 6) 4-6 ч на воз- 7) Гч’в нормаль- ных условиях
Тип клея, ТУ Состав клея-кон< тактола Темпе1 рату- ра термо обра- go-гки, •Продол- житель- ность •термооб- работки, >ч, не менее Проч- ность склеива ния, п кг/скг, не ме- нее
К-4 Сереб- 85 6 40
УБ0.028.013ТУ S ряныи по- рошок , эпоксид- ная смола отверди- тель-поли этиленпо- лиамин 110% 125 4 3
К-8 Сереб- ряный по- 130х - 3 25
УБ0,028.013ТУ 170-5 I 35
рошок, лак 190 I 50
K-I3A и К-136 УБ0.028.013ТУ Сереб- ряный по- рошок, ла к 70% 7 •25 ! 1
Таблица 12.2
Вьщерж ка пос •ле тер мообра ботки, ч, не менее •Темпе1 •рату- •ра хране 8-. •Срок ГОД- НОСТИ Внешний вид Стой- кость в средах Контакти- рующие поверх- ности Назна- чение'
I 15-35 84ч Одно- родная масса без ком- ков и крупинок Повы- шенная влаж- ность Серебря- ные, мед- ные, плас- тиковые , палладие- вые Созда- ние прово- цящих сое- цинений в различных электри- ческих це- пях
I 15-35 бмес. Одно- родная масса без ком- ков и крупинок Повы- шенная влаж- ность Серебря- ные, пла- тиновые, палладие- вые Создание проводящих соединений в различ- ных элект- рических цепях
I 15-35 30 сут, Одно- родная масса без ком- ков и крупинок Повы- шенная влаж- ность Серебря- ные, мед- ные, пла- тиновые Создание проводящих соединений в различ- ных элект- рических цепях
Таблица 12.3
Состав клея
Технология склеивания
Примечание
2
Уксусная кислота
23,5 см3), бутилацетат „
13 см3), ацетон (63,5см3)
Ацетон (2 весовые час-
ти), уксусная кислота
(I весовая часть), этил-
ацетат (I весовая часть)
Концы оборванной ферромагнитной
ленты аккуратно обрезать ножницами
под некоторым углом (например,45° ),
смазать клеем, сложить и на некото-
рое время сжать пальцами
Концы оборванной ферромагнитной
ленты аккуратно обрезать ножницами
под некоторым углом (например,45°),
смазать клеем, сложить и на неко-
торое время сжать пальцами
При отсутствии специа-
льного клея для соединения
концов оборванной ленты
можно использовать специ-
альную липкую ленту или
липкий медицинский плас-
тырь, накладывая узкую
полосу его на нерабочую
сторону соединенных встык
магнитных лент
При отсутствии специа-
льного клея для соединения
концов оборванной ленты
можно использовать специа-
льную липкую ленту или
липкий медицинский плас-
тырь, накладывая узкую
полосу его на нерабочую
сторону соединенных встык
магнитных лент
Таблица 12.4
Наименова- ние, марка клея Состав Предел прочнос- ти при сдвиге* кгс/см2 Внешний вид Стойкость в средах Склеиваемый материал Технология склеивания
ФРАМ-30 жидкий Смола ФРАМ-30 в органичес- ком раст- воре,уско- ритель,от- вердитель 279 230-330 Однородна* прозрачная масса Влага,по- вышенная тем- пература Высокочас- тотные мате- риалы I) 3 слоя; п 2) 30 мин при 50-6СГС; 3) 30 мин при 50-6(гС; 4) Выдерживать на воз^ухе^до^отлипи; 6) 10 ч при 180-* 190°С (время отсчитывать с момента дости- жения материалом указанной темпера- туры ); 7) охладить до ком- натной температуры
ФРАМ-30 пленочный Смола ФРАМ-30, ускоритель отверди- тель 250 ,130-421 . Однород- ная прозрач- ная масса Влага,по- вышенная тем- (оГЖо +200° С ) Высокочас- тотные матери! I) I слой; 8^2 5) 8-10 кг/см^ ; 6)10 ч njH^J80- (время отсчитывать с момента достиже- ния материалом указанной
Окончание таблицы 12.4
Наименова- ние,марка клея Состав Предел прочнос- ти при сдвиге., кгс/см^ Внешний вид Стойкость в средах Склеиваемый материал Технология склеивания
температуры ); 7) охладить до ком- натной температуры
Полистиро- ловый Раствор блочного полистиро- ла в бен- зине или то луоле, ксилоле Однородная жидкость В повышен- ной темпера- туре (+806 С) нестоек Полистиро- ловые дета- ли с металли- ческими и между собой I) I слой; 2) 3-5 мин в нормаль- ных условиях; 5) 1-4 кг/см2? о 6) 6 ч при 18-20°С; 7) 24 ч при 18-20°С
Примечание. В числителе указаны средние значения предела прочности,
в знаменателе - минимальные и максимальные.
Марка Состав Режим отвер- дения Предел проч- ности при сдвиге, кг/см^ Назначение
темпе- рату- ра, ос продо- лжи- те ль- ность, ч
Д-2 ЭД-6-100 ма-2,28/1 пкп-1,5- 2,8 120 10 350 340-370 Для склеивания в различных сочетаниях черных, цветных ме- таллов, керамики, стекла
Д-6 ЭД-6-100 дбф-10-15 гмд 8-10 25-10 70±5 24 5-7 235 225-250 Для склеивания черных и цветных ме- таллов, ферритов, керамики, стекла, кожи, дерева, слоис- тых материалов (ге- тинакса, текстолита, стеклопластиков на основе полиэфирных и эпоксидных смол ). термореактивных пластмасс (фенолфор- мальдегидных и др.;, полиад^идных пласт- масс ,органического стекла, пенопластов,
Таблица 12.5
Характеристика Примечание
Масло- и бензино- стойкий, стойкий к разбавленным мине- ральным кислотам и щелочам, грибостой- кий Допускается заме- на кварцевого пес- ка фарфоровой пылью портландцементом и другими наполните- лями с варьирова- нием количества наполнителя в зави- симости от конкрет- ного вида примене- ния
Масло- и бензино- стойкий, стойкий к разбавленным мине- ральным кислотам и щелочам, грибостой- кий Допускается заме- на дбф полиэфирами МГФ-9?200 и дрГ
Продолжение таблицы 12.5
Маруа Состав Режим дения темпе- рату- ра, ОС отвер- продЪ~ лжи- те ле- ность, ч Предел - проч- ности при сдвиге, кг/см^ Назначение Характеристика Примечание
пенополиуретана, пено- полистирола и др. в различных сочетаниях
Д-8 ЭД-6-100 дбф-Ю-15 пэпа-10-12 пкп-1,0- 1,6^ 25-10 70-5 24 5-7 170 140-185 Для заделки раковин цветного и черного литья Масло-и бензино- стойкий, стойкий к разбавленным кисло- там и щелочам, грибостойкий Допускается замена металлическими порош- кообразными наполни- телями при использова- нии для заделки рако- вин, пор, трещин в металлических отлив- ках
Д-9 ЭД-6-100 дбф-Ю-5 пэпа-8-IO 25-10 24 150 80-200 Аналогично клею Д-б, исключая приме- нение для оргстекла и полиамидных пласт- масс Масло-и бензино- стойкий, стойкий к разбавленным мине- ральным кислотам и щелочам, грибостой- кий Допускается замена дб^ полиэфирами МГФ-9,
Д-16 ЭД-6-100 пкп-1.5о тэа-10 ° 120 140 10 7 370 350-400 Для склеивания в различных сочетаниях черных, цветных ме- таллов, керамики, стекла Масло-и бензино- стойкий, стойкий к разбавленным мине- ральным кислотам и щелочам, грибостой- кий Допускаетя замена кварцевого песка фар- форовой пылью, порт- ландцементом и другими наполнителями с варьи- рованием количества наполнителя в зависи- мости от конкретного вида применения
Продолжение таблицы 12.5
Марка Состав Режим отвер- дения Предел проч- ности • ’при сдвиге, кг/ см** Назначение
темпе- рату- ра, ос продо- лжи- те ль- ность. ч
Д-54 ЭД-6-10 дпд-0,49к этилцелло- зольв- 7,0-8,5к 185-5 3-5 550 1)для склеивания в различных сочетаниях черных и цветных ме- таллов, керамики, стекла в тех случаях, когда требуется тон- кий клеевой слой (от 5д и выше), наносящий- ся кистью или пульвери- затором; 2)для покрытия и скле- ивания роторного и ста- торного железа
500-700
Д-86 ЭД-6-100 тза-*10 120 140 10 7 415 I) для склеивания керамики, стекла, маг- нитодиэлектрических пластин; 2) для склеивания черных и цветных метал- лов в тех случаях, ког- да необходимо обеспе- чить электрический кон- такт между склеиваемыми поверхностями (за счет замыкания по заусенцам при малой толщине кле -
375-45С
Характеристика Примечание
Масло-и бензино-
стойкий, стойкий к
разбавленным минера-
льным кислотам и ще-
лочам, грибостойкий
Масло- и бензино- стойкий, стойкий к разбавленным минераль ным кислотам и щело- чам, грибостойкий Количество аце- тона может изме- няться в зависи- мости от требова ний к толщине клеевой пленки
Окончание таблицы 12.5
Марка Состав Режим отвер- дения Предел проч- ности •при сдвигу кг/см< 'Назначение Характеристика Примечание
темпе- рату- ра, ос продо- лжи- те ль- ность, ч
25-10 и теры ботка 70 ioof 140 1-1,5 юобра- 5 2 3-4 евого слоя); 3) при склеивании по- верхностей с высокой чистотой обработки (от 7 и выше) и точной под- гонкой; 4) при недопустимости образования потеков клея на примыкающих к клеевому шву поверх- ностях; 5) для герметизации паяных и сварных швов -
Примечания: I. к - эпоксидное число данной партии смолы; а - суммарное количество
смолы, отвердителя ВТУ МХП КУ-47-56, пластификатора; ма - малеиновый ангидрид ГОСТ III53-65;
тэа - триэтаноламин МГТУ 6-02-403-67: пкп -А пыле видный кварцевый песок; доф - дибутилфталат ГОСТ
2102-67; дцд - дициандиамид ГОСТ 6988-54; гмд - гексаметилендиамин СТУ 12 F 10. 242-63; пэпа -
полиэтиленполиамины СтУ 49-2529-62.
2. В числителе указаны средние значения предела прочности, в знаменателе - минимальные и
максимальные.
Приложение 13
ИНСТРУКЦИЯ ПО РЕМОНТУ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ
ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ И ГАЗОВОЙ СВАРКОЙ
И НАПЛАВКОЙ
Общие указания
Во всех случаях, когда в настоящем руководстве предусмат-
ривается ремонт деталей сваркой или наплавкой, эти работы
выполнять согласно указаниям настоящей ийструкции.
К сварке и наплавке ответственных и сложных деталей до-
пускаются специалисты, выдержавшие испытание в соответствии
с действующими положениями.
Рабочее место газо- и электросварщика должно быть обору-
довано необходимым инструментом с соблюдением правил проти-
вопожарной защиты и техники безопасности.
На рабочем месте должен быть железный ящик с сухим пес-
ком, несколько листов асбеста. Эти материалы применяют для
обеспечения постепенного остывания деталей после сварки и
наплавки.
Сварку и наплавку деталей, как правило, производят в
помещении с температурой не ниже •+ 5°С. При сварке деталей
на открытой площадке принимают меры к обеспечению медленно-
го остывания деталей до и после сварки. Запрещается сварка
деталей под дождем, снегом и т.п.
Сварка при температуре ниже +5°С разрешается только в
тех случаях, когда невозможно работать в утепленном помеще-
нии; при этом место сварки предварительно подогревают до
30-50°С и защищают от ветра во избежание быстрого остывания
детали.
Подготовка деталей под электро-
дуговую сварку и наплавку
Технологический процесс ремонта деталей электродуговой
сваркой и наплавкой включает в Себя:
подготовку поверхности к сварке и наплавке;
электродуговую сварку или наплавку;
термическую обработку после сварки и наплавки.
188
Поверхности деталей, подлежащие сварке или наплавке,
предварительно тщательно очищают от ржавчины, грязи, масла
и краски. Очистке подвергают и поверхности, прилегающие к
восстанавливаемому участку на расстоянии 20-40 мм. Очистку
производят до металлического блеска шлифовальной шкуркой,
кардолентой, напильником или шабером, после чего протирают
очищенный участок ветошью, смоченной бензином Б-70 или уайт-
спиритом.
Для предохранения отверстий от наплыва металла, резьб
и других обрабатываемых поверхностей от брызг, а также для
уменьшения нагрева деталей применяют (если требуется)замазку
состоящую из равных частей огнеупорной глины и растертого
асбеста, замешанных на воде.
При восстановлении наплавкой изношенных поверхностей,
имеющих малый износ и твердость ниже 250 НВ, слой металла
перед наплавкой разрешается не снимать; при твердости свыше
250 НВ производят механическую подготовку поверхностей под
наплавку, снимая слой металла не менее 0,3 мм на сторону для
трущихся поверхностей и поверхностей под прессовую посадку
и не менее I мм на сторону для поверхностей, выдерживающих
ударную нагрузку.
Подготовка под заварку отвер-
стий диаметром до 20 мм. Если толщина
материала (или глубина отверстия) меньше диаметра отверстия
или равна ему, то отверстие зенкуют с одной стороны (рис.
60°-10°
60°-15°
Рис.13.1. Подготовка отверстий
под заварку:
а - одностороннюю;
б - двустороннюю:
в - с постановкой
8 перегородки
13.I, а). Материал толщиной больше диаметра отверстия зен-
куют с двух сторон (рис. 13.I, б).
Отверстия диаметром от 6 до 22 мм при толщине материала
или глубине отверстия менее 0,6 диаметра отверстия разреша-
ется заваривать без подготовки.
Подготовка под заварку отвер-
стий диаметром от 20 до 40 мм. Отверстия
перед заваркой не раззенковывают. При необходимости заварки
отверстий с резьбой резьбу предварительно удаляют и завари-
вают после постановки в завариваемое отверстие перегородки
(рис. 13.I, в), изготовленной из низкоуглеродистой стали.
Термическая подготовка деталей и термический режим при
электродуговой сварке и наплавке. Термический режим при
сварке и наплавке имеет целью предотвратить появление тре-
щин и уменьшить коробление деталей.
Сущность термического режима сводится к подогреву дета-
лей перед сваркой и наплавкой и к регулированию скорости
охлаждения сваренной или наплавленной детали в зависимости
от группы свариваемости.
Под свариваемостью стали понимается способность металла
давать доброкачественные сварные соединения без трещин,
пор и других дефектов в зоне сварки.
По характеру свариваемости стали разделяются на четыре
группы (табл. 13.I).
Детали, изготовленные из сталей группы ^специального
термического режима при сварке не требуют, т.е. сварку мож-
но производить без предварительного подогрева, без соблю-
дения теплового режима в процессе сварки и без последующей
термической обработки.
Таблица 13.1
Груп- па Характе- ристика сваривае- мости Марка стали
углеродистой легированной стального литья
I Хорошая МСт.1; 0,8; 10 МСт.2, 15,20 МСт.З, 25 I5X, I2XH2A, I2XH4A —
170
Оковчаиие табл.I3.1
Груп- па Характе- ристика сваривае- мости Марка стали
углеродистой легированной стального литья
п Удовлетво- рительная МСт.4,30,35 МСт.5 20ХНЗА, 25НЗ, 20ХГС ЗОЛ 36Л
ш Ограничен- ная МСт.7,50,50А 5СГ 35Х.40Х.25ХН4А зош, охм. зохгсА, 0ХЙ1М, 30XH3, 35ХМА, 0ХН2М -
1У Плохая 55 65Г 35ГСА, ОХНЗМ 0ХН4М —
На деталях, изготовленных из сталей группы П, при свар-
ке и наплавке, как правило, не образуется трещин. Детали,
изготовленные из легированных сталей этой группы, перед
сваркой и наплавкой подогревают до 250-350°С, а после свар-
ки или наплавки медленно охлаждают.
На деталях, изготовленных из сталей группы Щ, при свар-
ке и наплавке могут образовываться трещины. Для деталей
простой конфигурации термический режим сварки и наплавки
должен быть аналогичен режиму, указанному для легированных
сталей группы П. Для деталей сложной конфигурации, изго-
товленных из углеродистых сталей группы Ш, назначают пред-
варительный подогрев до 150-250°С, а после сварки или на-
плавки - замедленное охлаждение; для деталей, изготовлен-
ных из легированных сталей группы Ш, помимо предварительно-
го подогрева до 250-350°С непосредственно по окончании
сварки или наплавки назначают повторный подогрев до 300-
400°С с последующим замедленным охлаждением.
Детали, изготовленные из сталей группы 1У, трудно под-
даются сварке или наплавке, и на них легко могут образовы-
ваться трещины. Поэтому независимо от конфигурации деталей
соблюдают термический режим, указанный для деталей сложной
конфигурации, изготовленных из сталей группы Ш.
171
Таблица 13.2
Марка
Основной электрод
стали ТИП марка ТИП
МСт.1 Э42А-Ф УОНИ-13/45 Э42-Р
МСт.2 Э42А-Ф УОНИ-13/45 Э42-Р
МСт.З Э42А-Ф УОНИ-13/45 Э42-Р
08 Э42А-Ф УОНИ-13/45 Э42-Р
10 Э42А-Ф УОНИ-13/45 Э42-Т
15 Э42А-Ф УОНИ-13/45 Э42-Т
20 Э42А-Ф УОНИ-13/45 Э42-Т
МСт.4 Э42А-Ф УОНИ-13/45 Э42-Т
МСт.5 Э42А-Ф УОНИ-13/45 Э42-Т
МСт.6 Э42А-Ф УОНИ-13/45 Э42-Т
25 Э50А-Ф УОНИ-13/55 Э50А
30 Э50А-Ф УОНИ-13/55 Э50А
35 Э50А-Ф УОНИ-13/55 Э50А
40 Э50А-Ф УОНИ-13/55 Э50А
25НЗ Э50А-Ф УОНИ-13/55 Э50А
МСт.7 Э55А-Ф У0НИ-13/55У Э55
взамен
У0НИ-13/55А
45 Э55А-Ф У0НИ-13/55У Э55
50 Э55А-Ф У0НИ-13/55У Э55
50А Э55А-Ф У0НИ-13/55У Э55
55 Э55А-Ф У0НИ-13/55У Э55
ЗОЛ Э55А-Ф У0НИ-13/55У Э55
36Л Э55А-Ф У0НИ-13/55У- Э55
50Г Э55А-Ф У0НИ-13/55У Э55
65Г Э60А УОНИ-13/65 Э60А
35Х Э60А УОНИ-13/65 Э60А
I5X Э60А УОНИ-13/65 Э60А
40Х Э60А УОНИ-13/65 Э60А
20ХНЗА Э60А УОНИ-13/65 Э60А
Электрод-заменитель
марка
ОММ-5
ОШ-5
ОММ-5
ОММ-5
АНО-6
АНО-6
АНО-6
АНО-б
АНО-6
АНО-6
У-340/55
У-340/55
У-340/55
У-340/55
У-340/55
ЦЛ-6
ЦЛ-6
ЦЛ-6
ЦЛ-6
ЦЛ-6
ЦЛ-6
или
или
или
или
ЦЛ-6
У-340/65
У-340/65
У-340/65
У-340/65
У-340/65
172
Окончание таблицы 13.2
Марка стали Основной электрод Электрод-заменитель
ТИП марка ТИП марка
25ХН4А Э60А УОНИ-13/65 Э60А У-340/65
I2XH2A Э60А УОНИ-13/65 Э60А У-340/65
I2XH4A ЭбОА УОНИ-13/65 ЭбОА У-340/65
20ХГС 385-Ф У0НИ-13/85У 385 ЦД-18 У-340/85 или УОНИ-13/85
ЗОХГСА 385-Ф У0НИ-13/85У 385 ЦП-18 У-340/85 или УОНИ-13/85
35ХГС Э85-Ф У0НИ-13/85У 385 ЦП-18 У-340/85 или УОНИ-13/85
ЗОХМА Э85-Ф У0НИ-13/85У 3100 ЦЛ-19 У-340/105
35ХМА Э85-Ф У0НИ-13/85У 3100 ЦП-19 У-340/105
ОХМ 385-Ф У0НИ-13/85У 3100 ЦЛ-19 У-340/105
OXHIM 385-Ф У0НИ-13/85У 3100 ЦЛ-19 У-340/105
0Х2НМ 385-Ф У0НИ-13/85У 3100 ЦЛ-19 У-340/105
0ХК2М Э85-Ф У0НИ-13/85У 3100 ЦЛ-19 У-340/105
ОХН4М Э85-Ф У0НИ-13/85У 3100 ЦЛ-19 У-340/105
охнзм Э85-Ф У0НИ-13/85У 3100 ЦЛ-19 У-340/105
173
Таблица 13.3
Электрод Твердость ного мета наплавлен- uuia RC Род тока и полярность Режим термичес- кой обработки Примечание
тип ГОСТ I005I- 62 марка без тер- мообработ- ки после отжи- га после закал- ки и отпус- ка
1111 03Н-250 03Н-300 03Н-350 03Н-400 23-28 25-30 28-33 33-38 — 34-38 37-40 35-42 39-45 Постоянный. Полярность об- ратная .Возмож- но применение переменного тока Закалка:нагрев до 850-880°С,ох- лаждение в масле. д«оЖ2бо8*6?" охлаждение на воздухе Применяется для наплавки изношен- ных деталей, у ко- торых твердость рабочей поверхнос- ти без термообра- ботки не оолее 25-30 RC, а пос- ле закалки с от- пуском должна быть не более 40 Я, С. Металл,направ- ленный электродами ОЗН,хорошо обра- батывается без отжига режущими инструментами из быстрорежущей ста- ли
У-340 П/Б 32-37 40-45 Постоянный. Полярность об- ратная Закалка:нагрев до 850-880° С,ох- лаждение в масле Применяется для наплавки изношен- ных деталей,у ко- торых твердость
Электрод Твердость наплавлен- ного металла RC
тип ГОСТ I005I- 62 марка без тер- мообработ- ки после отжи- га после закал- ки и отпус- ка
ЭН-40 ЭН-50 ЭН-60 36-40 38-43 50-55 12-15 18-22 21-25 45-52 49-57 58-62
ЭНХ-50 ЦС-2 39-45 32-39 56-60
ЭНХ-50 Т-620 55-60 - -
- ЦН-4 51-58 21-23 49-52
Продолжение табл. 13.3
Род тока и полярность Режим термичес- кой обработки Примечание
Отпуск:нагрев до 24О-260°С;ох- лаждение на воз- духе рабочей поверхнос- ти без термообра- ботки более 30 , а после закалки и отпуска должна быть более 40 ЯС г
Постоянный. Полярность об- ратная Отжиг:нагрев до 850-870°С, охлаждение с печью Закалка:нагрев до 900-9Ю°С,ох- лаждение в мас- ле Отпуск:нагрев до 260° С,ох- лаждение на воз- духе Металл,наплав- ленный электрода- ми ЭН-40 и ЭН-50, может быть обрабо- тан без отжига ре- жущими инструмен- тами, а наплавлен- ный электродом ЭН-60-только шли- фовальными круга- ми
Постоянный. Полярность об- ратная
Переменный и постоянный
Постоянный. Полярность об- ратная Отжиг: нагрев до 800-850° С,ох- лаждение с печью
Электрод Твердость наплавлен- ного металла RC
тип ГОСТ I005I- 62 марка без тер- мообработ ки после отжи- га после закал- ки и отпус- ка
да-5 54-58 26-28 55-60
НР-62 ЦИ-1М 57-62 30-35 62-65
ЭНГ-5О t-540 35-45 24-28 57-60
ЭНХ-45 ЦС-1 48-54 - -
Окончание таблицы 13.3
Род тока и полярность Режим термичес- кой обработки Примечание
Постоянный. Полярность об- ратная Закалка:нагрев до 850-870° (^ох- лаждение в масле Отпуск:нагрев до 150-170°С; охлаждение на воздухе
Переменный и постоянный Отжиг:нагрев до 900° С,охлаждение с печью Закалка: нагрев до 880°С,охлажде- ние в масле Отпуск:нагрев до 240° С,охлажде- ние на воздухе
Переменный и постоянный Отжиг:нагрев до 900-950° С,охлаж- дение с печью Закалка: нагрев до 800-880° С, ох- лаждение в масле Отпуск:нагрев до 200-260° б,ох- лаждение на воз- духе
Постоянный. Полярность об- ратная
Электродуговая сварка и наплав-
ка сталей
Для сварки и наплавки используют электроды ГОСТ 9467-60
и ГОСТ 10051-62, каждому из которых соответствуют несколько
марок. Для сварки используют электрод, тип и марка которого
зависят от марки стали, из которой изготовлены свариваемые
детали (табл. 13.2), а при наплавке - в зависимости от тре-
буемой твердости наплавленного слоя металла (табл. 13.3).
Наплавочные электроды разрешается заменять электродами
других марок, если они обеспечивают заданную твердость на-
плавленного слоя металла.
При наплавке изношенных и поврежденных резьб применяют
электроды типа Э50А, для восстановления резьб неответствен-
ных деталей - электроды типа Э42.
Электроды перед применением сушат при 120-150°С в тече-
ние часа. Диаметр электрода выбирают в зависимости от тол-
щины свариваемого металла (табл. 13.4). Потолочные и верти-
кальные швы заваривают электродом диаметром не более 4 мм.
Для заварки отверстий без подготовки под заварку (без
зенковки) применяют электроды диаметром:
2 мм при отверстии диаметром до 8 мм, 3 мм при отверстии
диаметром 8-15 мм, 4 мм при отверстии диаметром 15-20 мм.
Таблица 13.4
Размеры в мм
Толщина свариваемого металла До 3 От 3 до 6 От 6 до 10 Более 10
Диаметр электрода 3 3-4 4-5 6
При заварке отверстий с подготовкой под заварку диаметр
электрода применяют в пределах 3-6 мм.
Силу тока при сварке и наплавке выбирают в зависимости
от диаметра электрода (табл. 13.5).
177
Таблица 13.5
Диаметр электрода, мм 2* 3 4 5 6
Сила тока, А 50-70 80-130 140-200 220-280 280-360
При нанесении швов или валиков в вертикальном и потолочном
положениях величина сварочного тока должна быть на 10-20%
меньше величины тока при наплавке или сварке в обычном поло-
жении.
При электродуговой сварке и наплавке применяют ток с поляр-
ностью, указанной в табл. 13.3 и 13.6.
Обратная полярность тока будет в случае, если отрицательный
полюс источника тока подключается к свариваемой детали. Для
определения полярности тока концы проводников работающего
сварочного генератора погружают в 10% раствор поваренной со-
ли в воде. Проводник, у которого наблюдается бурное ввделе-
ние пузырьков газа (водорода), подключен к отрицательному
полюсу генератора.
Наплавку и сварку производят по возможности при постоян-
ной длине дуги; сварка короткой дугой приводит к перегреву
металла, длинной дугой - к непровару и разбрызгиванию его.
Наклон электрода должен быть постоянным и равным 15-20° от
вертикали к наплавляемой поверхности. Скорость движения
электрода должна быть равномерной, постоянной и соответство-
вать скорости расплавления электрода и основного металла.
Таблица 13.6
Тип электрода Марка Род тока Полярность
Э42 ОММ-5 Постоянный —
или перемен- ный
ЦМ-7 То же — *
Э42А УОНИ-13/45 Постоянный Обратная
ЭбОА УОНИ-13/55 То же То же
У-340/55 п п .
178
Рис. 13,2, Сварка обратноступенчатым методом
Рис. 13,3, Симметричная наплавка
179
Тип электрода Марка Род тока Полярность
Э55 ЦЛ-6 Постоянный или переменный -
Э55А У0НИ-13/55у Постоянный Обратная
ЭбОА УОНИ-13/65 То же То же
У-340/65 п W
Э85 УОНИ-13/85 п
ЦЛ-18 и н
У-340/85 н н
Э100 ЦЛ-19 п и
У-340/105 п п
При обрывах дуги новое зажигание дуги производят в новом
месте наплавленного металла, а не на месте оставшегося кра-
тера.
Сварку производят поперечными колебательными движениями
конца электрода.
Варианты поперечных колебательных движений приведены в
табл. 13.7.
С целью уменьшения коробления при сварке выполняют следую-
щее:
сварку производят как можно быстрее, не допуская перегре-
ва деталей;
не допускается быстрое охлаждение наплавленного шва, на-
плавленный валик прикрывают асбестом;
сварку длинных швов, заварку длинных трещин, приварку на-
кладок и вставок производят по частям (короткими участками),
обратно - ступенчатым способом (рис. 13.2);
параллельные швы варят равномерно;
наплавку валиков производят по образующей, т.е. вдоль
оси детали; швы цаплавляют симметрично (рис. 13.3);
не допускается наплавка лишнего количества металла.
Термическая обработка после
электродуговой сварки и наплавки
Термическая обработка после электродуговой сварки и на-
плавки производится о цель*:
180
таблица 13.7
Наименование Эскиз свариваемых мест при поперечном движении электрода Примечание
Наплавка круг - Наплавка способ-
лык и плоских ствует равномер-
поверхностей £ ному прогреву
Заварка трещин
или сварка встык
деталей равной
толщины
Заварка способ-
ствует усилен-
ному прогреву
свариваемых
кромок
Сварка деталей
встык или вна-
хлестку разной
толщины
Сварка способст-
вует усиленному
прогреву болев
толстой детали
181
снятия остаточных напряжений, возникающих при сварке и
наплавке;
восстановления исходной твердости цементированных и зака-
ленных деталей, подвергавшихся отжигу перед сваркой и наплав-
кой;
придания наплавленному металлу заданной твердости, если та-
ковая не обеспечивается после наплавки или если наплавленный
металл подвергался отжигу для облегчения обработки.
Отпуск для снятия остаточных напряжений, возникающих при
сварке и наплавке, производят либо для всех деталей, либо
местный - для восстановления части детали.
Местный отпуск производят, нагревая деталь пламенем па-
яльной лампы или газовой горелки. Местный отпуск небольших
деталей производят в коробке с расплавленным свинцом.
Отпуск для снятия остаточных напряжений цементированных и
закаленных деталей, не подвергавшихся отжигу перед сваркой
и наплавкой, производят при такой же температуре, какая была
при первоначальной термической обработке.
Для деталей, изготовленных из сталей, склонных к отпуск-
ной хрупкости (ЗОХГСА типов ОХНП, 25ХН4 и др.), температуру
назначают не выше 400°С; при назначении более высокого от-
пуска производят ускоренное охлаждение.
Цементированные детали и детали, закаленные на высокую
твердость, подвергавшиеся отжигу перед сваркой или наплав-
кой, после сварки и наплавки подвергают полной термической
обработке.
Если после наплавки металла электродами марок ОЗН или ЭН
не обеспечивается заданная твердость, подвергают наплавлен-
ную поверхность местной закалке и отпуску по режимам, указан-
ным в табл. 13.3.
Газовая сварка стальных деталей
Газовую сварку для стальных деталей с помощью ацетилено-
кислородного пламени применяют в тех случаях, когда электро-
дуговая сварка невозможна (по конструктивным особенностям
или при сварке тонколистовых деталей толщиной до 3 мм со шва-
ми сложной конфигурации).
182
Таблица J3.8
Толщина
металла,
мм
До 2,0
Способы подготовки кромок под сварку
Левый Правый
Односторонняя Двусторонняя Односторонняя Двусторонняя
S 2SS3
2-5
5-15
Свыше 15
Газовая сварка является универсальным способом для ремон-
та деталей вооружения, требует несложного оборудования, но
качество выполненных сварных соединений и производительность
процесса ниже, чем при электродуговой сварке электродами, под
флюсом или в защитных газах.
При газовой сварке нагревают значительный участок детали
в месте сварки, поэтому возможны большая деформация и короб-
ление деталей по сравнению с электродуговой сваркой. Для
сварки целесообразно применять соединения встык, требующие
наименьшего количества наплавленного металла и меньше нагре-
ва основного металла. Ремонт сваркой соединений внахлестку
и в тавр следует ограничивать вследствие большего нагрева и
коробления деталей, чем при соединениях встык (табл. 13.7).
При газовой сварке применяют сварочную проволоку
ГОСТ 2246-70 и флюс, состоящий из 50% углекислого и 50% дву-
углекислого натрия, для удаления окислов и предохранения
расплавленного металла от окисления.
Подготовка деталей под газовую сварку или наплавку состо-
ит из механической обработки кромок и поверхностей, а также
термической подготовки (предварительный подогрев до 150-
250°С в зависимости от марки стали)
Механическую обработку кромок под сварку производят в
зависимости от характера повреждения. Кромки вставок или на-
кладок обрабатывают в зависимости от толщины стенки деталей
(табл. 13.8). Очистку поверхностей под сварку или наплавку
производят аналогично подготовке при электродуговой сварке.
Газовую сварку выполняет левым или правым способом. Ле-
вый способ применяют для сварки деталей толщиной 1-5 мм,
правый - свыше 5 мм.
При левом способе сварочную горелку перемещают в направ-
лении справа налево и углом вперед; пламя горелки направлено
от шва. При этом происходит предварительный подогрев кромок,
но дополнительный нагрев шва и защита его от окисляющего
воздуха отсутствуют.
При правом способе сварочную горелку перемещают в напра-
влении слева направо и углом назад; пламя горелки направле-
но на шов. При этом происходит дополнительный нагрев шва и
защита его от окисляющего воздуха, но предварительный подо-
грев кромок отсутствует.
Основные параметры газовой сварки:
мощность пламени сварочной горелки;
диаметр присадочной проволоки;
угол наклона горелки и скорость ее перемещения.
Мощность пламени зависит от свариваемой или наплавляемой
толщины детали. Номер наконечника горелки подбирают по расхо-
ду ацетилена в зависимости от толщины металла и способа
сварки по формуле
А = Кб,
где А - расход ацетилена, л/ч;
К - удельный расход ацетилена на I мм свариваемой или
наплавляемой толщины детали;
б - толщина металла, мм.
При сварке малоуглеродистых и низкоуглеродистых сталей
удельный расход ацетилена составляет для левого способа 100-
120 л/ч.
Характеристики сварочной горелки даны в табл. 13.9.
Диаметр присадочной проволоки для сварки всех марок ста-
лей толщиной деталей до 12-15 мм определяют по формулам:
для левого способа сварки
Д = р I;
для правого способа
Д =-f,
где Д - диаметр проволоки, мм;
б - толщина детали, мм.
При сварке или наплавке деталей толщиной свыше 15 мм ди-
аметр присадочной проволоки равен 6-3 мм. На поверхности
сварочной присадочной проволоки не должно быть ржавчины,
окалины, краски, жира и других загрязнений.
Угол наклона горелки (мундштука) к поверхности сваривае-
мой или наплавляемой детали зависит от толщины металла. В
начале сварного шва угол наклона мундштука горелки к повер-
хности детали должен составлять 80-85°для лучшего нагрева
металла и образования сварочной ванны; после этого величину
185
Таблица 13.9
Толщина детали, мм Расход газа,л/ч Разреже- Запас апетилена, л/ч Давление газа, атм Примечание
нами— нечни- ка ацети- лена кислоро- да ацетилено- вом кана- ле, мм вод.ст.
ацетилена кисло- рода
0,5-1,5 I 50-135 50-140 700-2500 - - 1-2 Непрерывная шкала мощности действитель- на для горелок ГС-49, ГС-53, ГС-57, ГСМ-53 и ГСМ-57
1-3 2 135-250 140-260 1000-2600 Не ниже 3,7 Не ниже 0,01 1-2,5
2,5-4 3 250-400 260-420 1500-2700 2-3
4-7 4 400-700 400-700 1500-3400 2-3,5
7-II 5 700-П70 750-П70 1600-3500 2-4
10-18 6 1050-1750 П70-180С 2000-3500 2-4,5
17-30 7 [700-280С ) I200-3I5C .2000-375С 2-5
угла наклона устанавливают в зависимости от толщины металла,
а в конце шва угол наклона уменьшают до 5-15° для лучшего
заполнения кратера и во избежание прожога металла.
Конец присадочной проволоки в процессе сварки и наплавки
подают в сварочную ванну под углом 45°.
Скорость ручной газовой сварки зависит от толщины свари-
ваемых деталей и количества наплавляемого металла.
Перед началом сварки производят прихватку свариваемых
кромок деталей всегда от середины к краям для обеспечения
постоянного зазора между кромками в процессе выполнения
сварки. Длина отдельных прихваток и расстояние между ними
зависят от толщины деталей и длины выполняемого шва. Сече-
ние каждой прихватки должно быть в 4-5 раз, а расстояние
между прихватками - в 40-50 раз больше толщины свариваемого
металла.
Ацетилено-кислородное пламя в зависимости от соотношения
газов и смеси можно разделить на нормальное, восстановитель-
ное и окислительное. Нормальное соотношение кислорода к аце-
тилену равно 1,1-1,2, имеет резко очерченное ядро, плавно
закругляющееся на конце. Восстановительное (науглероживаю-
щее) пламя с избытком ацетилена - отношение кислорода к аце-
тилену меньше I - имеет большее ядро, чем нормальное, нерез-
кое очертание границ с красноватым оттенком факела. Окисли-
тельное пламя с избытком кислорода - соотношение кислорода
и ацетилена больше I, имеет голубоватый оттенок и горит с
шумом - в зависимости от давления кислорода.
Выбор марки присадочной проволоки ГОСТ 2246-70 для сварки
производят согласно табл. 13.10 в зависимости от марки ста-
ли, для наплавки с особыми свойствами проволоки ГОСТ 10543-
63 - по табл. 13.II.
Таблица 13.10
Марка стали Рекомендуемая марка проволо- ки Марка проволоки для особо ответ- ственных деталей
Ст.О, Ст.1, Ст.2, Ст.3> Ст.4 Св-08 Св-08А
187
Окончание табл. 13.10
Марка стали Рекомендуемая марка проволо- ки Марка проволоки для особо ответ- ственных деталей
Ст.08, 10,15,20,25,30/ 35,40,45,55,60,65 Св-08 Св-08ГА
Ст.5, Ст.б, Ст.7,15Х, 20Х, 35Х, 45Х, I2XH2A, I2XH4A, 20ХНЗА, ЗОХНЗ Св-ЮГА Св-ЮХМ
I2XM, 20ХМ, ЗОХМ Св-12ГС Св-ЮХМ
20ХГСА, ЗОХГСА, 35ХГСА Св-12ГС Св-18ГСА
ЗОХМА, 35ХМА Св-12ГС Св-18ХМ
40Г, 50Г, 60Г Св-08ГА Св-ЮГА
Т а б л и'ц а 13.II
Марка проволоки Твердость наплавленного металла, HRC 150 Режим термической обработки
после наплавки после термической . обработки
Ст. 40 Ниже 20 35-40 Закалка: нагрев до 850°С, охлажде-
ние в воде
Ст.45 Ниже 20 36-42 Отпуск: нагрев до 250°С, охлаж-
дение на воздухе
Ст. 50 Ниже 20 36-46
Ст. 60 Ниже 20 40-48
П-1 Ниже 20 35-45
Вс 20-22 37-46
ОВС 20-22 42-47
60с2 25-26 53-54
Сварку и наплавку производят только нормальным пламенем.
Мощность пламени сварочной горелки назначают в зависимости
от толщины детали и способа сварки.
Для сварки деталей толщиной более 5 мм применяют предва-
рительный подогрев свариваемых кромок до 150-200°С. Нагрев
производят газовой горелкой. После сварки или наплавки
188
деталь медленно охлаждают, укрыв ее асбестом или поместив в
горячий песок, нагретый до 150-200°С.
Сварка и наплавка средне- и вы-
соколегированных сталей
Сварку и наплавку производят нормальным пламенем или с
незначительным избытком ацетилена. Мощность горелки подбира-
ют из расчета расхода 75-90 л/ч ацетилена на I мм толщины
свариваемого металла. Сварку и наплавку выполняют с предва-
рительным подогревом детали до 250-300°С. Нагревают свароч-
ной или дополнительной газовой горелкой.
При сварке применяют флюс, состоящий из 50% углекислого и
50% двууглекислого натрия; флюс приготовляют механическим
перемешиванием компонентов. В сварочную ванну порошкообразный
флюс вводят окунанием сварочной проволоки в него.
После сварки и наплавки деталь медленно охлаждают, укрыв
ее асбестом или поместив в горячий песок, нагретый до 350°С.
После сварки средне- и высокоуглеродистых сталей рекомен-
дуется применять последующую термическую обработку в виде
отжига (750°С с последующим охлаждением на воздухе) и норма-
лизации в зависимости от назначения сварного соединения и
требования чертежа.
Приложение 14
ИНСТРУКЦИЯ ПО СВАРКЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ
АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
Общие указания
При ремонте вооружения и военной техники для деталей из
алюминиевых сплавов применяют аргонодуговую сварку, наплавку
и заварку. Газовую и электродуговуто сварки рекомендуется
применять только при отсутствии оборудования для аргонодуго-
вой сварки.
Сварку, наплавку и заварку деталей производят только в
закрытом помещении с температурой не ниже+5° С при отсутствии
сквозняков.
Сварка деталей из алюминиевых сплавов представляет зна-
чительные трудности вследствие особых теплофизических свойств
189
сплавов, которые следует учитывать при сварке. К таким свой-
ствам относятся:
легкая окибляемость алюминиевых сплавов, а оксидная
пленка не позволяет сплавляться основному и присадочному
металлам;
сплавы не изменяют своего цвета при нагревании и плав-
лении, поэтому нельзя определить по внешнему виду температуру
нагрева;
сплавы не находятся в пластическом состоянии и при на-
греве сразу переходят из твердого состояния в жидкое;
при нагревании до 400-500°С сплавы почти полностью теряют
прочность и деталь может разрушиться от незначительного
толчка;
сплавы требуют предварительного подогрева деталей при
сварке толщиной более 15-20 мм вследствие высокой теплопрово-
дности.
Оборудование и материалы
Для аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом на пере-
менном токе применяют стандартное оборудование - специальный
аппарат УДАР-300-I. При отсутствии последнего оборудуют пост
сварки сварочным трансформатором типа СТЭ с осциллятором и
дросселем. Схема установки для ручной сварки приведена на
рис. 14.I.
Горелки для сварки вольфрамовым электродом применяют в за-
висимости от величины сварочного тока, на который они рассчи-
таны. Установка УДАР-300-I имеет малую (ток до 200 А, диаметр
вольфрамового электрода 2-4 мм) и большую (ток до 400 А, ди-
аметр электрода 3-6 мм) горелки с водяным охлаждением. Горел-
ка АР-3 предназначена для сварки током до 180 А с воздушным
охлаждением, горелки ЭЗР-1-54 и ЭЗР-2-54 имеют допустимый
ток 200 и 300 А при воздушном охлаждении.
190
Рис. 14.I. Схема ручной аргоно-
дуговой сварки вольфра-
мовым электродом на пе-
ременном токе:
I - ротаметр; 2 - горелка;
3 - свариваемое изделие;
4 - балластный реостат
191
Для газовой ацетилено-кислородной сварки применяют стан-
дартное оборудование: генераторы ацетилена любых типов и го-
релки марок (ЗУ и ГС. Для производства ацетилена употребляют
только карбид кальция ГОСТ 1460-56. Допускается применение
апетилена из баллона ГОСТ 5948-60.
Для электродуговой сварки алюминиевыми электродами при-
меняют стандартное электросварочное оборудование постоянного
тока.
К сварочным материалам относятся сварочная (электродная)
проволока и прутки, флюсы и газы, электроды.
При аргонодуговой, газовой и электродуговой сварке в ка-
честве присадочного металла применяют сварочную проволоку
ГОСТ 7871-65 или прутки, химический состав которых аналоги-
чен химическому составу свариваемого сплава.
Для сварки алюминиевых сплавов применяют чистый аргон мар-
ки Б ГОСТ 10152-62 в баллонах под давлением 150 ат.
При аргонодуговой сварке применяют для расплавления ос-
новного металла и присадочной проволоки вольфрамовые элект-
роды - прутки из чистого вольфрама ВРН диаметром 0,5-8 мм
ТУ ВМ2-529-57.
Для газовой сварки применяют флюс АФ-4А АМТУ-57 следую-
щего состава (% по весу):
Калий хлористый чистый ГОСТ 4234-69.........50+1,5
Натрий хлористый чистый ГОСТ 4233*66........28¥1,5
Литий хлористый технический ЦМТУ 3043-51....14+0,5
Натрий фтористый ГОСТ 4463-66 .............. 8+0,5
Флюс хранят в стеклянной герметично закрытой посуде в
сухом помещении при температуре не ниже +10°С и влажности воз-
духа до 70%. Флюс на рабочем месте разводят чистой водой до
консистенции жидкой пасты, приготовляют его в коробочках из
нержавеющей стали. Флюс, разведенный в воде, допускается
хранить не более 9 ч. Добавление свежего флюса в.его раствор
по истечении 6 ч не допускается.
Подготовка деталей под сварку
Подготовка деталей из алюминиевых сплавов к сварке заклю-
чается в обезжиривании металла и удалении с его поверхности
пленки окиси алюминия.
192
Таблица 14.I
Толщина"б'’ металла, мм Подготовка кромок под сварку Вид соедине- ния и зазор, мм Примечание
До 3-5 _!Ж , а Стыковое бее окоса кромок, одностороннее; Стыковое без скоса кромок,* двустороннее;
5-15 Xi 1 £ _____ Стыковое с раз- делкой кромок, У-образное. Для односторонней сварки a=L.. 1,5; притупление кро- мок I...I.5
1
Свыше 15 Э5* Ср 1г> Для двусторон- ней притупление 1,5.•«2 Стыковое. X-об- раз ное. Сварка сдв^х сторон;
Е S
3-10 t В ~"f^| О; Тавровое соеди- нение без скоса кромок; 4= 0...0.5 Допускает- ся обраба- тывать вер- тикальную полку В с у- /Х-об- разным ско- сом кромок
Xi "MW
3-10 г\ Угловое без скоса кромок; <Г= о..:о,5 Допускает- ся обраба- тывать пол- ки В и Г с У-образным скосом кро- мок при тол- щине более 5 мм
Xi Q
0,5-2 > в
3-10 Чэ i ~жж; 5-Ю. й ° Нахлесточное без скоса кромок; Л = 0...0,5
193
Свариваемые кромки деталей на расстоянии 30-40 мм вдоль
стыка и присадочная проволока, а также поверхности, подлежа-
щие наплавке или заварке и прилегающие к восстанавливаемому
участку на расстоянии 30-40 мм, очищают от грязи, масла, ла-
кокрасочных покрытий и окисной пленки. Очистку производят
ветошью, смоченной уайт-спиритом или бензином. Для удаления
краски при необходимости применяют органические растворители
марок PC-I ВТУ МХП 1848-52, РС-2 ТУ МХП 1763-52 и АФТ1 ТУ
МХП 2248-51.
Окисную пленку на свариваемой поверхности деталей и при-
садочной проволоке удаляют механической зачисткой, химическим
способом.
Местную зачистку производят с помощью ручных или механиче-
ских проволочных щеток с диаметром проволок 0,2-0,5 мм. По-
сле зачистки щеткой свариваемое место повторно обезжиривают.
Сварку производят не позднее чем через 24 ч после механиче-
ской зачистки.
Очистку поверхностей деталей и присадочной проволоки хими-
ческим способом производят в такой последовательности:
обезжиривают авиационным бензином марки БА ГОСТ 1012-54;
протравливают в ванне, состоящей из 5% водного раствора
едкого натрия ГОСТ 2263-59, при температуре 60-65°С в тече-
ние 8 мин;
промывают в горячей воде (не ниже 40°С);
осветляют в 15% водном растворе азотной кислоты ГОСТ
701-58 при 60-65°С в течение 2-5 мин;
промывают в холодной, затем в горячей воде;
сушат при 60°С до полного удаления влаги.
Сварку выполняют не позднее чем через 5 сут. после хшия-
ческой очистки.
Механическую обработку кромок деталей под сварку произво-
дят в зависимости от характера повреждения. Кромки вставок
или накладок из листового металла обрабатывают в зависимости
от толщины стенки детали (табл. 14.I). Для подготовки трещин
под заварку полностью удаляют трещину до основного металла.
При толщине стенки до 3 мм трещину допускается не разделывать.
Вдоль трещины разделывают канавку с углом раскрывания 60-
70°, по концам трещины отверстия не сверлят.
194
Аргонодуговая сварка вольфрамо-
вым электродом
Сварку производят ручным или механическим способом с при-
садочной проволокой или без нее в нижнем положении. Выбор
марки присадочной проволоки для сварки, наплавки и заварки
производят в зависимости от марки алюминиевого сплава де-
тали (табл. 14.2).
Таблица 14.2
Марка сплава Марка присадочной проволоки ГОСТ 7871-63
Алюминий: АВ-1, АВ-2, А00, АО ГОСТ 11070-64 Al, А2, АЗ Термические неупрочняемые сплавы: АД,АД1 АМц АМг.АМгЗ АМгб, АМгбВ АМгб, АМг61 Литейные сплавы: АЛ1, АЛ8, АЛ13 АЛ2, АЛ4, АЛ5, АЛ6, АЛ9, АЛИ Са-АВОО (алюминия более 99,77%) или Св-АК Св-AI (алюминия более 99,5; железа 0,2-0,35; кремния 0,1- 0,25%) Св-AI Св-АМц (марганца 1-1,5; железа 0,3-0,5', кремния 0,2-0,49*;) Св-АМгЗ (магния 3,2-3,8; мар- ганца 0,3-0,6; кремния 0,5- 0,8%) или Св-АК Св-АМг5 (магния 4,8-5,8; мар- ганца 0,5-0,8%) Св-АМгб (магния 5,8-6,8; тита- на 0,1-0,2%) или Св-АМг7 (магния 6,5-7 5; циркония 0,3%) Св-АКЗ (кремния 2,7-3,2; магния 0,5-0,9%) Св-АК5 (кремния 4,5-6,0; титана 0,15%) или Св-AKIO (кремния 7,0-10,0%)
195
Примечание. Диаметр присадочной сварочной про-
волоки 0,8-1,2 мм.
Диаметр присадочной проволоки и вольфрамового электрода
выбирают в зависимости от толщины свариваемой детали (табл.
14.3).
Таблица 14.3
Размеры в мм
Толщина свариваемой детали До 2 2-5 5-10 Свыше 12
Диаметр присадочной проволоки 1-1,5 1,5-3 3-5 4-6
Диаметр вольфрамового электрода 1-2 2-4 4-5 5-6
Режимы сварки указаны в табл. 14.4.
Детали с толщиной стенки более 20 мм перед сваркой пред-
варительно подогревают до 250-350°С газовой горелкой (при
ремонте крупных или литых деталей).
Особенности технологии сварки заключаются в следующем.
Перед началом сварки включают охлаждающую воду для установ-
ки и горелки, устанавливают требуемый расход аргона и про-
веряют его поступление в горелку.
При сварке вольфрамовым электродом возбуждение дуги осу-
ществляют с помощью осциллятора. До начала процесса сварки
вольфрамовый электрод разогревают до образования на его
конце расплавленного шарика, обеспечивающего стабильность
горения дуги. Возбуждение дуги и разогрев электрода произ-
водят в стороне от места сварки, затем нагревают свариваемые
кромки до образования сварочной ванны со спокойной и блестя-
щей поверхностью. Если сварочная ванна получится матовой и
вокруг нее образуется закопченность, то увеличивают расход
аргона в горелке. Окисная пленка на поверхности сварочной
ванны разрушается в полупериоды обратной полярности перемен-
ного тока (минус на детали). Схема процесса сварки с присад-
кой приведена на рис. 14.2. В начале сварки горелку держат
вертикально к поверхности детали, в дальнейшем угол наклона
составляет 60-85° в зависимости от толщины и скорости пере-
мещения горелки. Горелку перемещают слева направо углом
вперед (левый способ).
196
Таблица 14.4
Толщина детали Величина свароч- Диаметр, мм Расход Характер вы- полнения
41U1 UxlCl|
или кате' ного то- воль- приса- Л/МИН сварки
шва, мм ка, А фрамо- дочной
вого прово-
элек- трода . ЛОКИ
0,8 45-55 I а» 4-5 Встык без при-
садки на медной или нержавеющей
подкладке
I 50-65 1-1,5 « То же
65-90 I W
1,2 60-70 1,5-2 — 5-6 W
70-90 1,5-2 W
1,5 70-90 2 — я
80-100 1,5 и
2 90-120 2-3 2 7-8 Сварка в 2 или 3 прохода в зави- симости от скорос- ти перемещения горелки и подачи проволоки
3 100-160 3-4 2
4 130-200 3-4 2-3 8-9
5 140-220 4 3 Количество
проходов сварки зависит от ско-
рости перемеще- ния горелки, по- дачи проволоки и количества наплав- ляемого металла
6 160-240 4-5 3-4 10-12
8 180-270 5 4 12-14
10 220-300 4-5 14-16
Свыше 12 250-320 5-6 4-6 16
Примечание. Минимальные значения тока
относятся к сварке на весу,
максимальные - на подкладке
в приспособлении.
197
Присадочную проволоку подают в ванну равномерными возврат-
но-поступательными движениями; конец проволоки не выводят
из зоны газовой защиты аргоном. Во время сварки расстояние
между сварочной ванной и вольфрамовым электродом поддержива-
ют в пределах 3-6 мм.
Сварку, наплавку и заварку производят по возможности без
перерывов. Гашение дуги осуществляют ее плавным удалением.
При механизированной сварке горелку укрепляют вертикально и
присадочную проволоку подают с помощью механизма автомата.
Скорость ручной сварки в среднем составляет около I м/ч, а
механизированной - от 4 до 40 м/ч в зависимости от толщины
детали.
Наиболее рациональным видом соединения деталей из алюми-
ниевых сплавов является стыковое, обеспечивающее равнопроч-
ность с основным металлом. При сварке прижимают кромки к под-
кладке с канавкой в сборочно-сварочном приспособлении для
уменьшения деформации и остаточных напряжений после сварки.
Детали толщиной 1-2 мм сваривают только на подкладке.
По окончании сварки детали сложной формы (картеры, блоки
цилиндров и рубашки) медленно охлаждают, обложив места свар-
ки асбестом.
Аргон
Рис. 14.2. Аргонодуговая сварка вольфрамовым электро-
дом:
I- свариваемая деталь; 2- присадочная проволока;
3- зона газовой горелки; 4- вольфрамовыи электрод;
5- водоохлаждаемый мундштук; 6- горелка; 7- угол
наклона головки
198
Газовая сварка
Режимы ручной сварки (мощность горелки и диаметр приса-
дочной проволоки в зависимости от толщины детали) приведены
в табл. 14.5.
Таблица 14.5
Толщина. детали,мм Диаметр присадоч- ной про- волоки, мм Расход ацетилена, л/ч Давление кислорода, кгс/см* Номер наконечни- ка горел- ки
0,5-0,8 1,0-1,5 50 0,5 0
10 1,5 75 0,5-1,0 0-1
12 I,5-2,0 75-100 — I
I,5-2,0 2,0-3,0 150-300 1,0-1,5 1-2
3 0-4 0 3,0-4 0 300-500 15-2 0 2-3
5,0-7.0 4,0-5 0 600-900 2,0-2 5 3-4
7,0-10.0 6 0-б!0 1000-1500 2,5-3,0 4-5
Свыше 10 8 0-1б,0 1500-1750 3,0 5-6
Сварку, наплавку и заварку производят нормальным (нейт-
ральным) пламенем: отношение кислорода к ацетилену равно
1:1, сварка с избытком кислорода не допускается. Свариваемый
металл должен находиться на расстоянии 3-5 мм от конца бе-
лого ядра пламени; сварка ядром пламени не допускается.
Присадочную проволоку перед сваркой покрывают флюсом-
обмазкой. Покрытие проволоки производят с помощью кисти или
окунанием во флюс АФ-4А, разведенный чистой водой до конси-
стенции жидкой пасты. Флюс при сварке растворяет пленку оки-
си алюминия и образует легкоплавкий шлак для предохранения
металла от дальнейшего окисления..
В начале сварного шва подогревают места сварки до обра-
зования жидкого металла (сварочной ванны) пламенем горелки.
При сварке деталей толщиной более 15 мм место сварки пред-
варительно подогревают до 250-350°С сварочной или дополни-
тельной горелкой. Для определения температуры подогрева
применяют термочувствительные карандаши.
Подогретые свариваемые кромки засыпают тонким слоем флю-
са, подкладывая с обратной стороны стальную подкладку для
предупреждения провала металла в месте сварки. В процессе
наложения шва присадочный металл расплавляют в сварочной
199
ванне, нагревая его пламенем горелки. Сварку выполняют ле-
вым способом (пламя направляют от шва и горелку ведут спра-
ва налево) при толщине деталей до 5 мм. Угол наклона горел-
ки ’к поверхности свариваемой детали должен быть в пределах’
30-45°. Присадочную проволоку держат под углом 40-50° к по-
верхности детали. Процесс сварки ведут без отрыва пламени от
в нижнем положении и за один проход. Повторная сварка
(проход) не допускается.
Заварку трещин ведут участками длиной 50 мм, начиная от
середины трещины поочередно в противоположные стороны к ее
концам.
Режимы ручной сварки в зависимости от толщины детали
приведены г табл.14.6. Величина сварочного тока зависит
также от марки (химического состава) электродной проволоки.
Сварку алюминиевых сплавов производят в постоянном токе об-
ратной полярности (отрицательный полюс источника подключа-
ют к свариваемой детали) в нижнем положении. Сварку ведут
короткой дугой с минимальными поперечными колебаниями, не
обрывая дуги. При смене электродов или после вынужденного
обрыва сварочной дуги зажигание дуги производят вне места
сварки (сварочной ванны и кратер 4 с последующим заплавле-
нием.
Таблица 14.6
Толщина детали,мм Диаметр электрода, мм Величина сва- рочного тока,А Примечание
1-3 3 80-130 Напряжение на
3-5 4 I50-180 дуге равно 25- 32 В в зависи-
5-8 5 250-320 мости от величи-
8-10 6 300-350 ны тока
10-15 8 350-400
Свыше 15 10 400-450
По окончании сварки деталь или место сварки промывают
горячей водой и очищают от шлака металлической или волося-
ной щеткой.
200
Приложение 15
ИНСТРУКЦИЯ ПО СВАРКЕ ЧУГУНА
Общие указания
Для деталей из чугуна применяют газовую сварку, наплавку
и заварку и электродуговую сварку чугунными и металлически-
ми электродами. Сварка деталей из чугуна представляет зна-
чительные трудности вследствие особых (химических и физи-
ческих) свойств сплава. К таким свойствам относятся:
способность образовывать твердые закалочные структуры
(отбеливание) при быстром охлаждении чугуна, нагретого до
температуры выше 760°С; закаленные зоны увеличивают хруп-
кость, снижают прочность сварного соединения и создают не-
возможность обработки его режущим инструментом;
образование тугоплавких окислов (кремния и марганца),
имеющих более высокую .температуру плавления, чем основной
металл, затрудняет сплавление основного и присадочного ме-
талла, поэтому применяют флюс для удаления окислов из сва-
рочной ванны;
быстрый переход чугуна из твердого состояния в жидкое;
жидкотекучесть чугуна, поэтому сварка возможна только в
нижнем положении;
опасность образования трещин, возникающих при сварке
вследствие неравномерного нагрева деталей.
Сварку чугуна (газовую и электродуговую) производят од-
ним из следующих способов:
с общим предварительным подогревом деталей до температу-
ры 500-600°С (горячая сварка);
с местным предварительным подогревом деталей;
без предварительного подогрева деталей (холодная свар-
ка) .
Выбор способа сварки зависит от размеров и конструкции
деталей, места расположения дефекта в деталях и степени
ответственности изделия.
Детали сложной формы, имеющие приливы и переменное сече-
ние и требующие после сварки последующей механической об-
201
работки, сваривают с общим предварительным подогревом во
избежание появления в них трещин и внутренних напряжений от
неравномерного нагрева. Подогревают в печи, горне или яме
медленно, постепенно и равномерно. Детали малых размеров
и простой формы подогревают пламенем сварочной горелки.
Местный предварительный подогрев деталей в месте сварки
или наплавки производят газовой гсрелкой до температуры
350-500°С. Для деталей сложной формы применяют дополнитель-
ные нагревы отдельных мест, обеспечивающие свободное расши-
рение металла в месте сварки во избежание появления трещин
в швах. При этом можно использовать две горелки, одна из
которых служит для сварки, другая - для нагрева. Примеры
мест дополнительного нагрева для деталей сложной формы по-
казаны на рис.15.I.
После достижения заданной температуры общего или мест-
ного подогрева деталь или место сварки, наплавки и заварки
закрывают асбестом ГОСТ 12871-67.
При подготовке поверхностей детали под сварку, наплавку
и заварку удаляют краску, ржавчину, окалину механическим
путем. Места дефектов вырубают и обрабатывают под заварку
с углом разделки 40-60° до основного металла.
При возможности вытекания жидкого металла место сварки
или заварки предварительно формуют. Формовочная масса долж-
на иметь плотное сцепление с металлом, ввдерживать вес рас-
плавленного металла. Формовочными материалами могут' служить
графитовые и угольные пластины, кварцевый песок, замешанный
на жидком стекле - 40%, формовочной земле - 30%, белой гли-
не - 30%. Заформованная деталь подвергается сушке до полно-
го удаления влаги.
После сварки (газовой и электродуговой всю деталь или
наплавленное место детали медленно и равномерно охлаждают,
для чего закрывают асбестом или засыпают песком, нагретым
до 250-300°С. При охлаждении деталей сложной формы подогре-
вают элементы небольшого сечения, так как. они охлаждаются
быстрее, чем элементы с более толстым сечением.
202
Газовая сварка и ,.п..а й к а чугуна
Газовую сварку и пайку чугуна производят с общим или
местным предварительным подогревом деталей. Серый чугун сва-
ривают газовой сваркой с применением чугунных прутков. Ков-
кий и высокопрочный (модифицированный глобулярный) чугун
целесообразнее паять латунью, так как требуемая температура
нагрева меньше, чем при сварке. В качестве присадочного ме-
талла применяют сварочные чугунные прутки ГОСТ 2671-70
(табл.15.I) и латунную проволоку.
Мощность наконечника сварочной горелки подбирают из рас-
чета 100-120 л/ч ацетилена на I мм толщины свариваемой дета-
ли, а при пайке 75 л/ч на I мм толщины.
Сварку и пайку чугуна производят нормальным ацетилено-
кислрррдным пламенем или с небольшим избытком ацетилена.
Таблица 15.1
Присадочный металл Назначение
Сварочные чугунные прутки ГОСТ 2671-70: марки А марки Б Сварочная латунная проволока ГОСТ 1019-47: Л062-1 ЛК62-05 • Л62 ЛМц 58-2 Для сварки сложных деталей из серого чугуна с предвари- тельным подогревом Для сварки деталей из се- рого чугуна с местным пред- варительным подогревом,ес- ли после сварки охлаждение деталей протекает с большой скоростью Для пайки деталей из ков- кого и высокопрочного чу- гуна То же при отсутствии Л062-1 п " ЛК62-05 « " Л62
Примечание. Сварочная лагунная проволока имеет
температуру плавления 850-900°С, т.е. значительно ниже тем-
пературы плавления чугуна (примерно 1200°С).
203
Места сварки
Место
сварки
Рис. 15.I. Заварка трещин в чугунных
деталях:
а,б- в чугунной раме;
в-в ступице колеса
песта дополнительного нагрева
в
204
При сварке чугуна применяют флюсы IP I, 2, 3 и 4, для пай-
ки - № I, 2, 5 и 6 (табл. 15.2). Флюс применяют в виде сухого
порошка и вводят в сварочную ванну двумя способами: высыпая
его на .поверхность сварочной ванны или окуная нагретый конец
присадочного металла во флюс. Флюс гигроскопичен, поэтому его
хранят в герметично закрытой посуде и сухом месте.
Перед началом сварки производят предварительный подогрев
деталей до температуры 500°С сварочной горелкой. При подогре-
ве сложных и крупных деталей применяют дополнительные газовые
горелки. Сварку выполняют только в нижнем положении.
Таблица 15.2
Составной элемент флюса (в % по весу) № флюса
I 2 3 4 5 6
Бура (переплавленная) ГОСГ8429-59 100 56 23 - 70 50
Натрий углекислый' ГОСТ 83-63 — 22 27 50 - -
Калий углекислый (поташ) ГОСТ 10690-63 - 22 - - — —
Натрий азотнокислый ГОСТ 4168-66 — — 50 — — —
Г0СТТ?156^6^ГГЛеКИСЛЫ^ - - - 50 — -
Кислота борная ГОСТ 9656-61 — — — - 10 50
Натрий хлористый (пова- ренная соль) ГОСТ 13730-68 — — — — 20 -
Предварительно подогретые свариваемые кромки, место на-
плавки или заварки нагревают пламенем горелки до оплавления
и образования сварочной ванны, затем засыпают флюсом и вводят
присадочный металл, покрытый флюсом. В процессе горячей
сварки сварочную ванну поддерживают в расплавленном состоя-
нии по всей поверхности и конном присадочного металла перио-
дически ее перемешивают для облегчения выхода газов. Сварку
выполняют без перерывов и конец присадочного металла перио-
дически обмакивают во флюс.
205
Таблица 15.3
Марка элек- ЖаИ Марка электродного стержня и ГОСТ Назначение Технологические особенности при сварке
ОМЧ-1 ГОСТ 2671-70 ?ОСТ 9466-60 ЦЧ-ЗА ГОСТ 9466-60 АНЧ-1 Литые чугунные прутки марки Б ГОСТ 267Г-70 со специаль- ным покрытием Сварочная проволо- ка Св-08 и Св-08А ГОСТ 2246-70 с фто- ристо-кальциевым по- крытием Сварочная проволо- ка марки Св-08Н50 ГОСТ 2246-70 с фтори- сто-кальциевым покры- тием Сварочная проволо- ка марки Св-04а19Н9 и Св-04Х19Н9Т в обо- лочке из меди марки М2 или М3 ГОСТ 859-66 Для сварки деталей из серого чугуна с предварительным общим или местным подогревом до 400-600ОС Для сварки серого чугуна и высокопроч- ного магниевого чугуна без подогрева и с по- ^огревом^деталей до Для сварки серого и высокопрочного чугу- на без подогрева Для сварки серого чугуна без подогрева Длина валиков 25-30 мм, ширина 2-3 диаметра электрода Глубина проплавления свари- ваемого чугуна должна быть ми- нимальной. Применяют для на- плавки первых одного-двух слоев на изношенных деталях под по- следующую наплавку специальны- ми электродами Длина валиков 70-100 мм, повторно-возвратные движения электрода через каждые 20-30мм. После наложения каждого шва необходимо проковать его в го- рячем состоянии, охладить де- таль до 60°С и выполнить сле- дующий валик Швы проковывают в горячем состоянии и охлаждают до 60°С перед выполнением следующего валика. Допускается сварка в вертикальном положении
207
Окончание таблицы 15.3
Марка элек- трода и ГОСТ Марка электродного стержня и ГОСТ Назначение Технологические особенности при сварке
034-1 ГОСТ 9466-60 МНЧ-1 ГОСТ 9466-60 с фтористо-кальциевым покрытием Электроды из медной проволоки ГОСТ 2112-62 с фтористо-кальциевым покрытием, содержащим железный порошок Электрода из прово- локи НМшп (монель) или МНМч (константан) ГОСТ 492-52 с фторис- то-кальциевым покры- тием Для сварки и наплав- ки чугуна, заварки де- фектов без подогрева. Электрод пластичный, прочный и плотный, но труднообрабатываемый шов. Заварка трещин на деталях, требующих гер- метичности швов, при толщине стенки до 15-20 мм Для серого чугуна бцз подогрева. Применя- ют для сварки первого (обеспечивающего проч- ность) и последнего (обрабатываемого) слоев, а промежуточные слои выполняют электродами 034-1, так как они бо- лее дешевые и менее дефицитные Сварку выполняют короткой дугой, длина валиков 30-60 мм, швы проковывают в горячем со- стоянии, охлаждают деталь до 60°С перед выполнением сле- дующего шва. Допускается сварка в вертикальном и полу- потолочном положениях Сварку выполняют короткой дугой, длина валиков 15-20 мм, швы проковывают в горячем состоянии, охлаждают деталь до 60°С перед выполнением сле- дующего шва. Допускается свар- ка в вертикальном и полупо- толочном положениях
Примечания: I. Металл шва, наплавленный электродами марок ЦЧ-4 и МНЧ-1,
хорошо обрабатывается режущим инструментом.
2. Механическую обработку швов, выполненных электродами марок
ОМЧ-1, ОЗЧ-I и АНЧ-1, производят абразивным и твердосплавным
инструментом.
При пайке чугуна свариваемые кромки (поверхности) детали
не расплавляют, а нагревают до температуры 900-930cU и лудят
латунью места пайки. При лужении кромки посыпают флюсом и
затем натирают их конпом присадочного металла, расправляя
его.
После лужения производя^ наплавку или заварку латунью до
образования слоя требуемой толщины или заполнения разделки.
Наплавленный металл пластичен и лучше чугуна сопротивляется
растяжению и ударам, но менее прочный.
Эл-ектродуговая сварка чугуна
Для сварки чугуна применяют электроды с чугунными и сталь-
ными стержнями, специальные электроды из монель-металла (ни-
кель+медь). Выбор марки электрода для сварки деталей, наплав-
ки и заварки дефектов в деталях зависит от марки чугуна и
способа сварки (с предварительным подогревом или без подогре-
ва) согласно табл.15.3. Электроды предварительно сушат при
150-200°С в течение I - 1,5 ч. При сварке и наплавке приме-
няют ток обратной полярности (минус от источника тока на де-
тали). Сварку чугуна выполняют только в нижнем положении. Ве-
личину сварочного тока выбирают в зависимости от диаметра и
марки электрода,руководствуясь данными табл. 15.4.
Таблица 15.4
Марка электрода Размеры, мм Сварочный ток, А
Диаметр Длина
ОМЧ-1 6,0 350 250-350
8,0 450 350-450
10,0 450 450-550
ПЧ-4 3,0 350 60-75
4,0 400-450 90-100
ЦЧ-ЗА 4,0 400 II0-I30
5,0 450 140-160
6,0 450 170-190
АНЧ-1 3,5 300-350 100-120
034-1 3,0 250 100-120
4 0 350 120-140
5 0 450 I60-190
208
Окончание табл.15.4
Марка электрода Размеры, мм Сварочный ток, А
Диаметр Длина
МНЧ-1 3,0 250 90-110
4,0 350 I20-140
5,0 450 160-190
Примечания: I, Электроды ОМЧ-I диаметром 8
и 10 мм допускаются к применению при наличии оборудования.
2. Сварка электродом ОМЧ-I допускается на переменном токе.
Горячую сварку (с подогревом) производят короткими вали-
ками с повторно-возвратными движениями электрода. Ванну в
процессе сварки и наплавки поддерживают в жидком состоянии.
Холодную сварку производят короткими валиками с охлаждени-
ем детали от сильного нагрева и с проковкой металла шва в
горячем состоянии.
Приложение 16
ИНСТРУКЦИЯ ПО ОЧИСТКЕ ДЕТАЛЕЙ ОТ РЖАВЧИНЫ
Общие указания
Очистка деталей от ржавчины состоит из обезжиривания, тра-
вления в кислоте, обработки деталей после травления, сушки и
смазки.
Травление деталей производят в ингибитированной соляной
кислоте или в растворе хромового ангидрида ГОСТ 2548-77 с
ортофосфорной кислотой ГОСТ 10678-76. Удалять ржавчину трав-
лением в ингибитированной кислоте разрешается только с круп-
ногабаритных деталей и узлов, не имеющих пружин, калиброван-
ных отверстий и напрессованных тонкостенных деталей, при ус-
ловии, если травление таких деталей проверено практикой ре-
монта и дает положительные результаты.
Запрещается травление в ингибитированной кислоте деталей,
имеющих участки с хромовым или другим металлическим покрыти-
ем, разрушающимся под действием ингибитированной соляной ки-
слоты (при невозможности изолировать покрытия), а также тон-
костенные термически обработанные детали.
209
Травление тонкостенных термически обработанных деталей, а
также узлов с напрессованными тонкостенными деталями и кали-
брованными отверстиями разрешается производить в ингибитиро-
ванной соляной кислоте, в которую дополнительно введен инги-
битор 'ПБ-5 из расчета 20-30 мл на I л кислоты (после введе-
ния ингибитора раствор должен быть тщательно перемешан), или
в растворе хромового ангидрида с фосфорной кислотой.
Ингибитированная соляная кислота поставляется потребите-
лем в готовом виде в обычных железнодорожных цистернах или в
бутылях. Перед применением ингибитированную соляную кислоту
проверяют на наличие в ней ингибитора. Для этого в стеклян-
ную или фарфоровую посуду небольшой емкости наливают кислоту
и проверяют ее цвет. Ингибитированная соляная кислота имеет
желтый или бурый оттенок, а техническая - светло-зеленый
цвет. Ингибитированная соляная кислота на воздухе не дымит
и почти не имеет запаха, а техническая - дымит и имеет рез-
кий запах.
Присутствие в кислоте ингибитора можно определить также
по реакции ее с цинком, для чего опускают в кислоту кусочек
цинка. Очень бурное выделение газа из кислоты (кипение) ука-
зывает на отсутствие ингибитора. С ингибитированной соляной
кислотой цинк реагирует медленно, при этом выделяющийся газ
(водород) поднимается мелкими пузырьками на поверхность ки-
слоты, образуя устойчивую пену.
При отсутствии ингибитированной соляной кислоты допуска-
ется приготовление ее из технической соляной кислоты на ме-
сте.
Для этого в железный бак загружают ингибитор ПБ-5 из рас-
чета 20-30 см3 на I л приготовляемого раствора, затем нали-
вают воды в бак столько, чтобы получаемый раствор соляной
кислоты имел удельный вес в пределах 1,08-1,1 (, л кислоты
должен весить 1,08-1,1 кг), после этого при энергичном поме-
шивании заливают соляную кислоту через резиновый шланг, ниж-
ний конец которого должен быть опущен в смесь воды и инги-
битора.
Вместо ингибитора ПБ-5 можно применять ингибитор И-1-А
или И-1-В.
210
Применение технической соляной кислоты для травления без
ингибитора, а также применение серной кислоты категорически
запрещается.
Обезжиривание
Обезжиривание детали в ванне, содержащей раствор следую-
щего состава (г/л):
Натр едкий (сода каустическая) ГОСТ 2263-71..20-50
Сода кальцинированная (синтетическая)
ГОСТ 5100-73....................................20-50
Натрий фосфорнокислый (тринатрийфосфат)
ГОСТ 9337-74....................................30-70
Стекло жидкое ГОСТ 13078-67.................. 3-10
или
Эмульгатор ОП-7, 0П-10 ГОСТ 8433-57 ......... 3-5
Температура раствора 60-80°С, время выдержки деталей
10-60 мин.
При наличии на поверхности деталей толстого слоя смазки
перед обезжириванием смазку удаляют ветошью или паклей или
в ванне с горячим веретенным маслом.
Освежение (корректировку) раствора производят по мере его
расходования путем добавления составных частей. Плавающие
на поверхности обезжиривающего раствора жировые загрязнения
периодически удаляют.
После обезжиривания детали промывают в горячей, затем в
холодной воде и охлаждают до комнатной температуры. Хорошо
обезжиренная деталь должна полностью смачиваться водой. Если
вода при промывке покрывает не всю поверхность деталей и со-
бирается каплями, это указывает на недостаточное обезжирива-
ние.
Травление
Травление деталей производят в эмалированных, деревянных
или сварных железных ваннах в ингибитированной соляной кис-
лоте (табл. 16.I).
Т а б л и п а 16.I
Состав раствора, л Назначение
Вода _ Ингибитированная кислота
- 100 Для сильно пораженных ржавчиной и имеющих полированную поверхность
211
Окончание табл.16.1
Состав раствора, л Назначение
иода Ингиб вотированная кислота
50 50 Для несильно пораженных ржавчиной и имеющих полированную поверхность
80 20 Для несильно пораженных ржавчиной с полированными поверхностями высо- кого качества при строгом сохране- нии размеров деталей и полировки их поверхностей
Для приготовления раствора в отмеренное количество воды
вливают ингибитированную соляную кислоту. Температура тра-
вильного раствора и погруженных в него деталей должна быть в
пределах 15-20°С. Время, необходимое для травления деталей,
устанавливается опытным путем: в зависимости от состава ван-
ны, степени поражения ржавчиной поверхности деталей оно мо-
жет быть от 20 мин до 1,5 ч. Если по условиям эксплуатации
ванн температура травильного раствора не может быть ввдержа-
на в указанных пределах, допускается травление при темпера-
туре раствора в пределах 30-40°С, при этом травить детали
разрешается не более 10-15 мин. Травление деталей допускает-
ся производить в растворах, указанных в табл. 16.2.
Таблица 16.2
Наименование хими- ката, условия Раствор, г/л Назначение раство- ра
I 2
Кислота соляная Кислота фосфор- ная 150-400 50 Раствор 1-для трав- ления крупногабаритных деталей и узлов, не имеющих пружин, калиб- рованных отверстий и напрессованных тонкостен- ных деталей
Ангидрид хромовы! Ингибитор И-1-А или И-1-В t - 3-5 200 Раствор 2-для трав- ления тонкостенных термически обработан- ных деталей, узлов с напрессованными тонко- стенными деталями, де- талей с калиброванными отверстиями
Температура,°C до 50 80-90
Продолжитель- ность, мин До полного уда- ления
212
Для приготовления раствора I в отмеренное количество воды
вливают соляную кислоту (расчетное количество), в которой
предварительно растворен ингибитор.
Раствор 2 приготовляют простым растворением химикатов в
воде: в рабочую ванну примерно до половины наливают воду, за-
тем вводят требуемое по расчету на весь рабочий объем коли-
чество химикатов, растворенных по отдельности в небольшом ко-
личестве воды, после чего ванну доливают водой до рабочего
объема.
Таким же образом приготовляют растворы для обезжиривания,
нейтрализации и пассивирования.
При травлении сильно поржавевших деталей растворяют толь-
ко часть ржавчины, так как оставшаяся-ржавчина от действия
кислоты сильно разрыхляется и может быть снята механическим
способом. Если детали не помещаются в травильную ванну или
поверхность их частично поражена ржавчиной, рекомендуется
удалять ржавчину путем наложения на ржавые места чистой ве-
тоши, смоченной в ингибитированной соляной кислоте.
Раствор для травления действует приблизительно в течение
20 закладок деталей средней продолжительности травления, по-
сле чего он сильно загрязняется и его заменяют.
В травильный раствор запрещается погружать детали, изго-
Тбвленные из меди или ее сплавов, во избежание контактного
осаждения на стальных деталях.
По истечении установленного времени детали вынимают из
травильного раствора и тщательно промывают в ванне с холод-
ной проточной водой. После промывки детали, подлежащие толь-
ко оксидированию, направляют на оксидирование, а все осталь-
ные - на обработку в растворе пассиваторов.
Обслуживающий ванны персонал должен работать в резиновых
перчатках, фартуках и очках.
Обработка деталей после тра-
вления
Промытые после травления детали нейтрализуют от следов
кислоты, погружая их в раствор кальцинированной соды (10-
30 г/л) при температуре раствора Т5-35°С на 3-5 мин.
213
Детали, не поступающие на покрытие после промывки, под-
вергают пассивированию в растворе:
Хромпик калиевый ГОСТ 2652-71, г/л.............20
Нитрит натрия ГОСТ 19906-74 , г/л..............30
Температура раствора,°C.......................15-35
Время вццержки, мин.............................3-5
Если детали не помещаются в ванну, рекомендуется проте-
реть их чистой ветошью, смоченной в растворе пассиваторов.
После обработки в растворе пассиваторов детали промывают
в.кипящей воде (3-5 погружений), сушат до полного удаления
влаги с поверхности в сушильном шкафу или сухим сжатым воз-
духом.
Просушенные детали, если они не идут непосредственно в
ремонт, смазывают веретенным маслом АУ С 10% присадки АКОР-1,
нагретым до Ю5-П5°С, или жидкой ружейной смазкой в холод-
ном состоянии. Детали, предназначенные для длительного хра-
нения, консервируются согласно инструкции по консервации
ЗИП.
Удаление ржавчины с поверхности
деталей
Ржавчину с рабочих поверхностей деталей удаляют ветошью
ГОСТ 5354-74, смоченной уайт-спиритом ГОСТ 3134-78, маслом
АУ ГОСТ 1642-75 или жидкой ружейной смазкой ГОСТ 3045-51.
Участки, с которых удалялась ржавчина, тщательно протирают
сухой ветошью, на которой не должно быть твердых частиц, мо-
гущих поцарапать металл.
Если ржавчина все же осталась на деталях, удаляют ее с
помощью суконки, на которую наносят порошок древесного угля
ГОСТ 7657-74, смешанный с веретенным маслом АУ.,
Ржавчину с валов и наружной поверхности цилиндров удаля-
ют с помощью пеньковой веревки. Для этого на веревку наносят
порошок древесного угля, смешанный с веретенным маслом АУ,
закрепляют вал и, намотав на него один виток веревки, протя-
гивают веревку с обоих концов сначала в одну, затем в другую
сторону.
Если ржавчину с рабочих поверхностей нельзя счистить по-
рошком древесного угля, удаляют ее с помощью шлифовального
214
порошка зернистостью IP 180-240, смешанного с веретенным
маслом АУ, или шлифовальной шкуркой зернистостью IP 180-240,
смазанной веретенным маслом АУ. После удаления ржавчины де-
тали промывают уайт-спиритом.
При наличии ржавчины под слоем краски (определяется по
трещинам или выпучиванию слоя краски) удаляют поврежденный
слой краски скребком и зачищают детали до металлического
блеска проволочной щеткой, грунтуют и подкрашивают.
Ржавчину с нерабочих поверхностей оксидированных или фос-
фатированных деталей удаляют зачисткой шлифовальной шкуркой
или проволочной щеткой, при этом следят за тем,чтобы не по-
вредились защитные покрытия, не пораженные ржавчиной. Зачи-
щенную поверхность смазывают.
Приложе.ние 17
ИНСТРУКЦИЯ ПО ВЫЯВЛЕНИЮ ТРЕЩИН НА ДЕТАЛЯХ
С ПОМОЩЬЮ ПРОПИТОЧНОЙ СМЕСИ
Выявление трещин на деталях с помощью пропиточной смеси
производят в тех случаях, когда трещины на деталях нельзя
выявить при осмотре.
Состав пропиточной смеси по объему приведен ниже.
Керосин технический ГОСТ 18499-74, %.........65
Масло трансформаторное ГОСТ 982-68, %.....30
Скипидар ГОСТ 1571-76, %................... 5
Краситель жирорастворимый оранжевый
ГОСТ 7461-77, г/л...;.................... 5-7
В приготовленной смеси не должно быть посторонних приме-
сей.
Детали на проволочных подвесках или в корзине загружают
в ванну с пропиточной смесью при комнатной температуре смеси
(18-20°С) и выдерживают их в ванне не менее 45 мин. Чистые,
без окалины, ржавчины, стружки и смазки детали выгружают из
ванны и выдерживают их над ней в течение 15-20 мин для сте-
кания излишней смеси. Для окончательного удаления смеси с
поверхности деталей промывают их в холодной проточной воде,
детали сложной формы протирают в воде матерчатым тампоном.
Затем тщательно протирают деталь матерчатой салфеткой или
тампоном до полного удаления смеси с поверхности и сушат ее
при комнатной температуре (18-20°С).
215
Припудривают деталь мелко растертым мелом или зубным по-
рошком. Излишек мела удаляют легким постукиванием по детали
или встряхиванием ее. По истечении 10-15 мин после припудри-
вания (но не позднее чем через 2 ч) поверхность тщательно
осматривают, осторожно поворачивая деталь, во избежание сти-
рания мела с поверхности детали. Сомнительные места осматри-
вают с помощью лупы. Места, имеющие трещины, окрашивают в яр-
ко-красный цвет. Детали, не имеющие трещин , очищают от ме-
ла, промывая их в уайт-спирите.
Трещины на крупных деталях, которые нельзя погрузить в
ванну, выявляют следующим способом:
накладывают на место предполагаемой трещины ветошь, обиль-
но смоченную смесью, и выдерживают в течение 20-45 мин;
тщательно протирают поверхность детали насухо и припудри-
вают мелко растертым мелом. Если трещина имеется, то через
некоторое время место вокруг нее окрасится в ярко-красный
цвет. Если трещина на детали видна и нужно, только определить
ее границы, можно пользоваться этим способом, но вместо
смеси применять керосин.
В процессе работы с пропиточной смесью необходимо соб-
людать меры предосторожности:
ванна для пропиточной смеси должна быть металлической с
плотно закрывающейся крышкой;
курение и работа с открытым огнем около ванны запреща-
ются;
работу производить в резиновых перчатках.
Приложение 18
ИНСТРУКЦИЯ ПО РЕМОНТУ БРОНЗОВЫХ И ЛАТУННЫХ
ВТУЛОК
Изношенные втулки со стенками толщиной не менее 3 мм и
диаметром не менее 50 мм ремонтируют следующим образом.
I. С одной стороны втулки по всей длине вырезают на фре-
зерном или поперечно-строгальном станке полоску (см. рис.
18 .I). Ширину полоски А по внутреннему диаметру определяют
по формуле
A‘iT(D-d+e),
216
60
Рис. 18.I. Ремонт втулки:
а - втулка, подготовленная
для сжатия;
б - сжатая втулка;
в - обработанная втулка
после сварки и наплавки
217
где = 3,14;
3- внутренний диаметр втулки по наиболее изношенному
месту;
d- диаметр шейки детали, сопряженной с втулкой;
В-от0,5до1,5мми более, в зависимости от диаметра
втулки, размера и характера ее износа.
2. Сжимают втулку так, чтобы края выреза сошлись.
3. Заваривают газовой сваркой вырез по втулке бронзой или
латунью и наплавляют на наружную поверхность втулки слой
бронзы или латуни, достаточный для обработки втулки под тре-
буемую посадку.
4. Закрепляют втулку в четырехкулачковом патроне токарно-
го станка и выверяют ее рейсмусом так, чтобы биение по внут-
реннему диаметру было минимальным. Обрабатывают внутренний
диаметр втулки по сопрягаемой детали с требуемой посадкой.
5. Закрепляют втулку на оправке и обрабатывают наружный
диаметр на требуемый размер.
Приложение 19
ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОПИТКЕ ВОЙЛОЧНЫХ УПЛОТНЕНИЙ
Пропитку войлочных уплотнений производят с целью создать
лучшую герметичность соприкасающихся с уплотнением металли-
ческих поверхностей и устранить возможность их коррозии. Ни-
же приведен рецепт приготовления пропитывающего состава (%).
Пушечная смазка ГОСТ 19537-74......................85
Веретенное масло АУ ГОСТ 1642-75........;.........10
Парафин ГОСТ 16960-71............................ 5
Пропитывающий состав готовят в чистом луженом эмалирован-
ном или стеклянном сосуде, смешивая его составные части в
подогретом состоянии до 65-80°С. Следить, чтобы в состав не
попали посторонние примеси.
Погружают уплотнения в состав и ввдерживают их в течение
20-35 мин при 65-80°С. Улбтнения,бывшие в употреблении,пе-
ред пропиткой промывают в чистой воде, нагретой до 80-100°С,
и сушат.
По истечении 20-35 мин уплотнения вынимают из состава и
ввдерживают над сосудом для стекания излишнего пропитывающе-
го состава, после чего укладывают на чистую бумагу и дают
218
остыть до комнатной температуры. Завертывают уплотнения в
промасленную пропитывающим составом бумагу и в таком виде
подают на место сборе и.
Приложение 20
УКАЗАНИЯ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ДЕТАЛЕЙ
Общие указания
Детали изготовляют согласно документации и по чертежам
или эскизам.
При изготовлении деталей допускаются в отдельных случаях
отклонения от чертежных размеров и чистоты обработки, замена
материалов.
Марку стали, из которой изготовлена забракованная деталь,
можно определить пробой на искру.
Если неизвестна марка бронзы или латуни, из которой из-
готовлена деталь, или отсутствует бронза и латунь требуемых
марок, разрешается изготовлять детали из бронзы Бр. АЖМц 10-
3-1,5; Бр. АЖ9-4 ГОСТ 493-79 и латуни ЛМц A57-3-I ГОСТ 1771I-
72.
Если не указана марка неметаллических материалов (войло-
ка, фибры, картона, бумаги, ниток и т.п.), то их выбирают с
таким расчетом, чтобы обеспечивалась нормальная работа де-
талей.
Чистота поверхности детали должна соответствовать услови-
ям ее работы. При изготовлении деталей допускаются незначи-
тельные вмятины,, раковины и другие пороки в заготовках, ес-
ли эти дефекты не влияют на работу и прочность деталей.
Указания по изготовлению пла-
стмассовых деталей
Режущий инструмент при обработке пластмасс, как правило,
быстро тупится, его нельзя охлаждать водой. Для предотвра-
щения образования шероховатой поверхности в процессе реза-
ния\ т.е. для повышения чистоты обработки, применяют очень
острый режущий инструмент, большие скорости резания и малые
подачи.
При сквозном сверлении или фрезеровании во избежание вы-
219
крашивания пластмассы в месте выхода из нее сверла или рез-
ца устанавливают обрабатываемое изделие на подкладку из
твердого дерева или металла.
При обработке хрупких пластмасс (полистирола и т.п.) на
поверхности детали могут появиться трещины. Чтобы избежать
их, уменьшают глубину резания, величину подачи или применя-
ют ручную обработку.
Токарную обработку пластмасс целесообразно производить
резцами с радиусом закругления 3-4 мм. Глубина слоя резания
при черновой обработке может доходить до 10 мм, а при чисто-
вой до I мм. При точении материалов, дающих ленточную струж-
ку, применяют возможно большие скорости резания, большую по-
дачу и малую глубину резания. Например, при обработке поли-
хлорвинила глубина резания не должна превышать 0,5 мм. В
противном случае стружка может не отделиться от материала,
а накрутиться на него и привариться, так что последующее ее
отделение будет затруднено и может привести к повреждению
обработанной поверхности изделия.
Сверление пластмасс производят спиральными сверлами, угол
заострения которых зависит от вида материала и диаметра от-
верстия. Отверстия больших диаметров сверлят перовыми свер-
лами.
Для предохранения поверхности материала от выкрашивания
при сверлении малых отверстий вначале производят накернива-
ние, затем зенковку большим диаметром, после чего просверли-
вают сквозное отверстие сверлом нужного диаметра.
Для сверления хрупких материалов применяют двустороннее
сверление. Резьбу в отверстиях нарезают осторожно, так как
из-за низкой теплопроводности и сложности отведения стружки
она забивает канавки метчика, приваривается к обрабатываемой
детали. Резьба, особенно в термореактивных пластмассах, ча-
сто выкрашивается. Для упрочнения резьбы несколько затупляют
профиль и применяют возможно больший шаг.
При распиливании слоистых пластиков во избежание рассла-
ивания материала перемещают его в направлении, обратном
движению зубьев пилы.
Шлифование и полирование производят так же, как и при
обработке металлов.
•220
Указания по изготовлению метал-
лических деталей
Шабрение и притирку деталей производят после обработки
на станках или после опиловки в целях их пригонки и получе-
ния непроницаемых для газов и жидкостей соединений, а также
для более полного соприкасания трущихся поверхностей.
Детали арматуры для крепления ЗИП и щитки цр листовой
стали, изготовленные вытяжной штамповкой, разрешается де-
лать сварными. Вместо электродуговой применяют газовую
сварку при условии, что качество сварочного шва или наплав-
ленного металла будет не ниже, чем при электродуговой свар-
ке, и если газовая сварка не вызовет значительной деформа-
ции или нарушения термической обработки деталей.
Допускается повторная сварка или наплавка одного и того
же участка при условии, что в местах сварки или наплавки нет
пережога металла. Перед повторной сваркой или наплавкой для
устранения пороков сварного шва наплавленный металл удаляют
до полного выведения порока (раковины, трещины и т.п.).
Непровары в местах наплавки не допускаются. При наплавке
после обработки допускаются отдельные раковины и черновины
в местах перехода к основному металлу, если они не влияют
на работу детали. Детали, подлежащие после наплавки цемен-
тации, наплавляют электродом Э34 или Э42.
Цементацию деталей производят согласно указаниям, данным
в инструкции по эксплуатации. Если на чертеже указана марка
стали с механическими свойствами, соответствующими опреде-
ленной категории прочности (КТ), а заготовка детали была
изготовлена из стали, не обработанной под КТ, то производят
термическую обработку заготовки согласно таблицам значений
твердости (табл. 20.1) и режимов термической обработки
деталей (табл. 20.2), принимая во внимание соотношение чи-
сел твердости (табл. 20.3).
221
Таблица 20.1
Категория прочности Твердость по Бринелю НВ Категория прочности Твердость по Бринелю НВ
КТ-35 178-229 КТ-60 229-269
КТ-40 192-241 КТ-65 248-293
КТ-45 197-248 КТ-70 262-311
КТ-50 201-255 КТ-75 277-331
КТ-55 217-255 КТ-80 293-352
Таблица 20.2
Категория прочности Марка стали Закалка Отпуск
Темйёра- тура на- грева, 0 Охлажда- ющая среда Темпера- тура Hg- грева, С Охлажда- ющая среда
КТ-35 40 850 1 Вода •650 Воздух
40Х 850 Масло 680 То же
50Г 840 Вода 580 ft
КТ-40 40 850 То же 640 ft
50 850 п 600 ft
35ХМА 850 п 610 ft
ЗОХНЗ 820 Масло 620 ft
КТ-45 50 850 Вода 580 It
КТ-50 35Х 850 Масло 600 ft
40Х. 850 Тб хе 620 ft
35ХМА . 850 Вода 600 ft
ОХМ 850 Масло 620 ft
КТ-55 40Х 850 То же 600 ft
ОХМ 850 N 600 ft
OXHIM 850 ft 620 ft
25НЗ . 820 ft 500 ft
КТ-60 35Х 860 ft 500 n
40Х 850 ft 580 ft
35ХИА 850 ft 580 N
25Н 880 Вода 600 ft
КТ-60 25НЗ 820 Масло 480 ft
222
Оковчавив сабж.20.2
Категория' прочности Марка стали Закалка Отпуск
Темпера- тура на- гоева. 0 Охлажда- ющая с седа Темпера- тура на5 грева. иС Охлажда- ющая среда
КТ-65, ЗёХЙА 850 Масло 560 Воздух
КТ-70 40Х 850 и 560 То же
35ХМА 850 л 550 W
КТ-75 35ХМА 850 п 500 п
охнзм 850 п 600 н
Таблица 20.3
Твердость по Бринелю Твердость по Роквеллу HR
Диаметр от- печатка, мм НВ С В
2,20 780 72 —
2,25 745 70 —
2,30 712 68 —
2,35 628 66 —
2,40 653 64 —
2,45 627 62 —
2,50 601 60 —
2,55 578 58 —
2,60 555 56 —
2,65 534 54 —
2,70 514 52 —
2,75 495 50 —
2,80 477' 49 —
2,85 461 48 —
2,90 444 46 • —
2,95 429 45 —
3,00 415 43 —
3,05 401 42 —
3,10 388 41 —
3,15 375 40 —
3,20 363 39 —
3,25 352 38 —
3,30 341 36 —
223
Продолжение табл.20.3
Твердость по Вринелю Твердость по Роквеллу НВ
Диаметр от- печатка, мм НВ С в
3,35 331 35 —
3,40 321 33 —
3,45 311 32 -
3,50 302 31 —
3,55 293 30 —
3,60 285 29 —
3,65 277 28 —
3,70 269 27 -
3,75 262 26 -
3,80 255 25 -
3,85 248 24 -
3,90 241 23 102
3,95 235 21 101
4,00 229 20 100
4,05 223 19 99
4,10 217 17 98
4,15 212 15 97
4,20 207 14 95
4,25 201 13 94
4,30 197 12 93
4,35 192 II 92
4,40 187 9 91
4,45 183 8 90
4,50 179 7 90
4,55 174 6 89
4,60 170 4 88
4,65 167 3 87
4,70 163 2 86
4,75 . 159 I 85
4,80 156 0 84
4,85 152 - 83
4,90 149 - 82
4‘,95 146 — 81
5,00 143 — 80
224
Окончание табл.20.3
Твердость по Бринелю Твердость по Роквеллу НЕ
Диаметр от- печатка, мм НВ С в
5,05 140 - 1 79
5,10 137 - 78
5,15 134 - 77
5,20 131 - 76
5,25 128 - 75
5,30 126 - 74
5,35 123 - 73
5,40 121 - 72
5,45 118 - 71
5,50 116 - 70
5,55 114 - 68
5,60 III - 67
5,65 НО - 66
5,70 109 - 65
5,75 107 - 64
При отсутствии специальных приборов температуру нагрева
определяют по цветам каления и побежалости:
Цвета побежалости............Температура,°C
Светло-желтый.......................
Темно-желтый........................
Коричнево-желтый....................
Красно-коричне вый..................
Пурпурно-красный....................
Фиолетовый..........................
Васильково-синий....................
Светло-синий........................
Серый...............................
Цвета .каления................
.........220
.........240
.........255
.........265
.........275
.........285
.........295
.........310
.........325
Температура,°C
550-580
580-650
650-730
730-770
770-800
800-830
Темно-коричневый.............................
Коричнево-красный.............................
Темно-красный.................................
Темно-вишнево-красный.........................
Вишнево-красный...............................
Светло-вишнево-красный........................
Светло-красный................................
Оранжевый.....................................
Темно-желтый..................................
Светло-желтый.................................
Ярко-белый....................................
830-900
900-1050
I050-II50
II50-I250
1250-1300
225
Нагрев производят в печи или в кузнечном горне на древе-
сном угле или коксе (табл. 20.4). Температура должна быть на
10-30°С выше заданной температуры закалки. Для легированной
стали продолжительность нагрева и ввдержки должна быть уве-
личена на 25-40%', а при высоком отпуске (350-680°С) это
время равно 1-3 ч.
Таблица 20.4
Сечение о детали,мм Закалка, мин Отпуск, мин
Нагрев Ввдержка Нагрев Выдержка
25 20 5 25 10
50 40 10 50 15
75 50 15 75 20
100 80 20 100 25
125 100 25 125 30
150 120 30 150 40
После термической обработки деталь проверяют на твер-
дость и отсутствие трещин. Детали с пониженной твердостью
подвергают повторной термической обработке до обеспечения
требуемой твердости. Детали с закалочными трещинами бракуют.
Твердость проверяют приборами, а при их отсутствии - с по-
мощью напильника (табл. 20.5).
Таблица 20.5
Твердость детали ЛС Обрабатываемость детали напильником 2-го класса
До 40 Легко обрабатывается
42-48 Обрабатывается, но напильник быстро тупится
50-55 Обрабатывается плохо, напиль- ник проскальзывает
Свыше 55 Не обрабатывается
При определении твердости деталь в тисках не зажимают
(держат в руке). Для более точного определения твердобти с
помощью напильника необходимо иметь набор образцов извест-
ной твердости, можно использовать для этого бракованные де-
226
тали, сравнивая сцепляемость напильника 2-го класса с образ-
цом и проверяемой деталью и принимая во внимание переводной
коэффициент К (табл.20.б).
Определение марок стали пробой
на и с к р -у
Марку стали можно приблизительно определить пробой на
искру с помощью точильного станка с шлифовальным кругом ди-
аметром 150-200 мм средней твердости (CTI) и зернистостью
IP 60-80.
Для этого прижимают проверяемый образец к верху шлифо-
вального круга и следят за искрой. При проверке поковок
предварительно снимают слой окалины с проверяемого участка.
Обращают внимание на цвет искры, форму и длину нитей, форму
и густоту разветвлений, количество, форму, размер звездочек,
на форму кончика нитей, на которых при испытании некоторых
сталей образуются стрелочки.
Марки сталей определяют путем сравнения искры, получае-
мой от проверяемого образца стали, с искрой эталона, марка
стали которого установлена. В качестве эталонов можно брать
бракованные детали образцов вооружения.
Таблица 20.6
Твердость эталона по Бринелю НВ Переводной коэффициент Твердость эталона по Бржиелю НВ Переводной коэффициент К
150 0,742 182 0,901
152 0*752 184 0 911
154 0*762 186 0*921
156 0^772 188 0,931
158 0*782 190 0*941
160 0*792 192 0*950
162 0*802 194 0*960
164 0*812 196 0*970
166 0^822 198 0*980
168 0*832 200 0*990
170 0*842 202 I 000
172 0^851 204
174 0*861 206 1*020
176 0*871 208 I 030
178 0*881 210 1*040
180 0^891
227
Внешний вид искр (ните й), полу-
чаемых от сталей разных марок
I. Сталь Ст.2 и Ст.З. Искры светло-желтые. Разветвления
несколько более развиты и тоньше, чем сама нить. Звездочек
нет.
2. Сталь Ст.4.Искры светло-желтые. Разветвления тоньше,
чем нити, и гуще, чем разветвления у стали Ст.2 и Ст.З.
Звездочек нет.
3. Сталь 10. Искры светло-желтые с малым количеством
разветвлений. Небольшое количество звездочек, кончики ни-
тей острые.
4. Сталь 15 и 20. Искры светло-желтые. Разветвлений и
звездочек больше, чем у стали 10.
5. Сталь 25 и 30. Искры светло-желтые. Разветвлений и
звездочек больше, чем у стали 15 и 20.
6. Сталь 40 и 45. Искры светло-желтые. Разветвления
сильно развиты, на разветвленных концах нитей крупные звез-
дочки, концы нитей острые.
7. Сталь У8 и У10. Искры светло-желтые. Разветвлений
много, густые звездочки, концы нитей тонкие.
8. Сталь У12. Искры светло-желтые. Мелкие густые звездо-
чки.
9. Сталь I2XH3A. Искры желтые, по форме похожи на искры
стали 15. На концах искр стрелочки. Звездочек нет.
10. Сталь 20ХНМ и 25ХНМ. Искры желтые. В центре искр
выделяются яркие звездочки, на концах искр стрелочки.
II. Сталь 40ХНМ и 5ХНМ. Искры светло-желтые. В центре
искр вццеляются густые звездочки. На концах нитей небольшое
количество стрелочек.
12. Сталь 38ХМЮА. Искры желтые. На концах нитей стрелоч-
ки, в середине нитей звездочки.
13. Сталь 40ХС, ЗОХГСА и 35ХГСА. Искры светло-желтые.На
концах нитей стрелочки, на разветвлениях вццеляются более
светлые звездочки.
14. Сталь Р9. Искры светло-малиновые, простые, редкие,
разветвления на концах нитей.
228
1-5. Сталь PI8: а) искры темно-малиновые, прямолинейные,
без разветвлений; б) искры темно-малиновые, на концах двух-
трех нитей небольшие разветвления.
Изготовление винтовых пружин
Винтовые цилиндрические пружины можно навивать вручную
и на токарном станке. На токарном станке навивают пружины
из проволоки диаметром более 2 мм или пружины, диаметр кото-
рых превышает 15 мм.
Для навивки пружин вручную изготовляют оправку (рис. 20.1)
Диаметр оправки зависит от диаметра проволоки, ее упругос-
ти, степени обжатия витков при навивке; он должен быть мень-
ше внутреннего диаметра пружины для проволоки (мм):
до I - на 0,3-0',4;
от I до 1,2 - на 0,4-0,6;
от 1,2 до 1,5 - на 0,6-0,8;
от 1,5 до 2 - на 0,8-1;
от 2 до 2,5 - на 1-1,2;
от 2,5 до 3 - на 1,2-1,4;
от 3 до 4 - на 1,4-1,8.
Точную величину диаметра оправки определяют в каждом
конкретном случае по опытной навивке нескольких витков пру-
жины. Перед навивкой подбирают пружинную проволоку требуемой
марки и отрубают заготовку необходимой длины.
При изготовлении одной пружины длину заготовки Л ориен-
тировочно определяют по формуле
Л= $Дп + К,
где ЗГ= 3,14;
Д - наружный диаметр пружины, мм:
П. - общее число витков пружины;
К - длина загибаемых концов пружины с учетом при-
пуска на обработку.
В прорези оправки закрепляют коней проволоки, зажимают
проволоку с оправкой между двумя деревянными колодками в
тисках (рис. 20.2) и, вращая оправку воротком влево или
вправо (в зависимости от навивки - правой или левой), на-
вивают требуемое количество витков пружины. Витки должны ло-
житься плотно один к другому.
229
Опилить квадрат
лад вороток Л ।
1/4 d.
1*4S
1*100
Рис. 20.3. Винтовая цилиндриче-
ская пружина
Рис, 20.1. Оправка для навивки
пружин:
1~ длина, пружины;
а- диаметр проволоки
Навивка пружин вручную
I- оправка; 2- пружина
3- деревянные колодки;
4- тиски;
5- вороток
230
25
Рис. 20.4. Оправка для завивки
---------- пружин на токарном
станке
Рис. 20.5. Навивка пружин на токарном
——— станке
231
Снимают пружину с оправки, разводят витки на требуемый
шаг (рис. 20.3), отрубают пружину на требуемую длину ,
поджимают и заправляют ее крайние витки цо эскизу, чертежу
или образцу.
В пружинах, работающих на сжатие, крайние (опорные) вит-
ки на длине 3/4 -1 виток почти до соприкосновения с соседними
рабочими витками и сточены на этой длине. Толщина свободно-
го конца после обработки должна равняться 1/4 диаметра про-
волоки (рис. 20.3).
Для навивки пружины на токарном станке изготовляют опра-
вку по рис. 20.4, заготовляют пружинную проволоку.
Устанавливают оправку в центрах токарного станка (рис.
20.5), закрепляют конец проволоки в отверстии оправки, на-
тягивают проволоку и зажимают ее между двумя деревянными
колодками на суппорте. Настраивают станок на минимальное
число оборотов и подачу соответственно шагу пружины.
При навивке пружины с опорными витками без включения
продольной подачи навивают на оправку один опорный виток;
включают продольную подачу и навивают на оправку необхо-
димое число рабочих витков, выключают подачу и навивают по-
следний опорный виток. Снимают пружину с оправки, отрубают
на требуемую длину и заправляют ее концы.
Пружины изготовляют в основном из пружинной проволоки
марок 60С2, П, П-1, П-Il. Проволока марки 60С2 поставляется
в нормализованном виде и после навивки требует закалки и
отпуска. Проволока марки П, П-I. и П-Il поставляется в тер-
мически обработанном виде и после навивки требует только
отпуска для снятия внутренних напряжений. Пружинную проволо-
ку марок, указанных в чертежах, разрешается заменять пружин-
ной проволокой других марок при условии обеспечения нормаль-
ной работы механизма.
Термообработку пружин, изготовленных из стали 60С2, про-
изводят в следующем порядке:
укладывают пружины в железную коробку и нагревают в гор-
не на древесном угле до 800-830°С (светло-вишнево-красный
цвет каления);
охлаждают нагретые пружины в масле с температурой 20°С
(закалка);
232
зачищают пружины шлифовальной шкуркой до металлического
блеска;
нагревают в железной коробке песок до 400-425°С и укла-
дывают в него пружины так,чтобы была видна поверхность вит-
ков;
ввдерживают пружины в нагретом песке до появления серо-
го цвета побежалости (325°С);
вынимают пружины из песка и охлаждают их на воздухе
(отпуск).
Термообработку пружин, изготовленных из проволоки марок
П, П-1, П-Il, производят аналогично. Пружины в песке в этом
случае ввдерживают до появления фиолетового цвета побежало-
сти (285°С).
Изготовленные пружины проверяют в работе механизма. Ес-
ли при 15-кратном действии механизма пружина не изменила
своих упругих свойств и обеспечивает его нормальную работу,
считают пружину годной.
Ответственные пружины, работающие на сжатие, кроме того,
сначала испытывают и в "неволе". Для этого надевают пружину
на винт, сжимают гайкой до соприкасания витков и ввдержива-
ют в таком состоянии 24 ч. После высвобождения не должно
быть осадки пружины.
Притирка деталей
К основным порошкообразным абразивам, используемым для
притирки деталей, относятся наждак и корунд.
Порошкообразные абразивы по величине зерен делятся ус-
ловно на три группы: шлифзерно, шлиф - и микропорошки.
Чем меньше номер зернистости шлифзерна или шлифпорошка,
тем крупнее его зерно. Микропорошки с номером зернистости
М5 имеют наименьшую величину зерен.
В табл. 20.7 приведены данные по группам и номерам зер-
нистости порошкообразных абразивов.
Для притирки стальных деталей применяют корундовые или
наждачные порошки; для притирки деталей из чугуна и медных
сплавов - наждачный порошок или толченое стекло зернисто-
стью IP 80-220.
233
Таблица 20.7
Зернистость
группа номер группа номер
Шлифзерно 10 Шлифпорошки 100
То же 12 То же 120
Л 14 Л 150
л 16 л 180
л 20 л 220
л 24 л 240
л 30 л 280
л 36 л 320
л 46 Микропорошки М28
л 54 То же М20
л 60 Л MI4
л 70 л MI0
л 80 л М7
л 90 л М5
Пасты ГОИ (Государственного оптического института) по-
ставляются трех видов:
грубая (темно-зеленого цвета, почти черная). Применяется
для снятия слоя металла в десятые доли миллиметра. Поверх-
ность после обработки этой пастой приобретает матовый цвет
без отдельных резко выраженных царапин;
средняя (темно-зеленого цвета). Применяется после обра-
ботки поверхности грубой пастой. После обработки этой пас-
той получается блестящая полузеркальная поверхность;
тонкая (светло-зеленого цвета). Применяется для выпол-
нения особо точных работ. Поверхность после обработки этой
пастой приобретает зеркальный блеск.
До притирки поверхность должна быть чисто обработана,
промыта керосином или бензином и тщательно протерта чистой
ветошью.
Для приготовления притирочной пасты насыпают необходимое
количество абразивного порошка или кладут пасту ГОИ в чи-
стую стеклянную или фарфоровую чашку и разводят порошок
(пасту) с машинным маслом или керосином до состояния полу-
234
жидкой массы. Для притирки стальных деталей и деталей из
медных сплавов применяют машинное масло, а для чугунных -
керосин.
Наносят кисточкой равномерный тонкий слой притирочной
пасты на поверхность детали, подлежащей обработке, и произ-
водят взаимную притирку сопрягаемых поверхностей. Если
взаимную притирку деталей произвести нельзя, притирку про-
изводят притиром из серого чугуна о точно и чисто обрабо-
танной поверхностью твердостью I40-200HB. Форма притира
должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности
детали.
Притирку производят круговыми возвратно-вращательными
движениями с равномерным несильным нажимом и следят за
тем, чтобы притираемые детали не нагревались выше 50°С.
После 2-3 мин работы притирочную пасту удаляют ветошью,
смоченной в керосине, и наносят новый слой.
Если необходимо снять сравнительно большой слой металла,
притирку начинают шлифзерном или грубой пастой ГОИ и закан-
чивают шлифпорошком, микропорошком или средней, а при не-
обходимости тонкой пастой ГОИ.
Притертые поверхности деталей тщательно промывают уайт-
спиритом, чтобы не осталось мельчайших следов абразивных
материалов, и покрывают тонким слоем смазки.
Обкатку зубчатых передач с применением шлифовальных по-
рошков и пасты ГОИ производят в такой последовательности:
изготовляют смесь из шлифовального порошка зернистостью
F 100-180 и минерального масла и готовят среднюю пасту ГОИ;
надежно предохраняют подшипники передачи от попадания в
них во время обкатки шлифовального порошка и пасты ГОИ;
покрывают зубья передачи тонким слоем смеси шлифовально-
го порошка и, медленно вращая передачу, равномерно распре-
деляют смесь на зубьях;
производят обкатку вручную на изделии или на токарном
станке, установив зубчатую передачу согласно рис. 20.6.
При обкатке на токарном станке обороты шпинделя увеличива-
ют постепенно. Максимальные обороты шпинделя должны быть
такими, чтобы смесь из шлифовального порошка и масла или
пасты ГОИ под влиянием центробежной силы не стекала с
зубьев;
моют детали передачи уайт-спиритом, удаляя шлифовальный
порошок полностью;
покрывают зубья пастой ГОИ и производят окончательную
обкатку.
В течение всего процесса обкатки периодически удаляют
отработанную смесь или пасту ГОИ и наносят кистью новую.
Обкатку зубчатой передачи заканчивают, когда шум зубча-
той пары уменьшится др нормального, передача будет рабо-
тать плавно, без заеданий, а рабочие поверхности зубьев
станут гладкими.
После обкатки зубчатую передачу разбирают, все детали
(включая подшипники, втулки и корпус) тщательно промывают
уайт-спиритом и протирают, полностью удаляя остатки шли-
фовального порошка и пасты ГОИ. Затем окончательно соби-
рают, смазывают и регулируют зубчатую передачу.
В зависимости от высоты
центров токарного станка
Рис. 20.6.
Установка зубчатой передачи
на токарном станке для об-
катки зубьев:
I- прокладка; 2- деревянный
клин; 3 - деревянный брус;
4- станина токарного станка;
5- шайба; б- стяжной болт
236
Приложение 21
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЦЕМЕНТАЦИИ ДЕТАЛЕЙ
Цементация деталей повышает поверхностную твердость де-
талей и увеличивает их стойкость против стирания. Цемента-
ции (насыщению поверхностного слоя стальных деталей углеро-
дом) подвергают обычно детали из малоуглеродистых сталей с
содержанием углерода не более 0,3$, а также детали, изго-
товленные из легированных сталей марок I5X, 20Х, 15Г, 2QXH,
I2XH2A, I2X2H4A, 20ХГ, 15ХФ, I2X2H3MA, I8X2H4MA, I8XHBA
и др. После цементации детали подлежат обязательной термо-
обработке.
Цементацию производят в карбюризаторах - смесях, бога-
тых углеродом, способных легко передавать углерод в сталь.
Карбюризаторы применяют одного из составов (по весу в %):
I
Уголь древесный ГОСТ 7657-74..................90
Сода кальцинированная (Са2С03 ГОСТ 5100-73....10
П
Уголь древесный ГОСТ 7657-74..................80
Углекислый барий (ВаСО3) ГОСТ 4158-72.........20
Для цементации используют уголь из твердых пород дере-
вьев (березы, дуба, бука), измельченный в зерна величиной
5-12 мм и очищенный от пыли на сите с ячейками около 2 мм.
Карбюризатор.должен быть хорошо перемешанным и сухим.
В целях экономии карбюризатора рекомендуется для цемен-
тации применять смесь из 25% свежего и 75% бывшего в упот-
реблении карбюризатора.
Карбюризатор, бывший в употреблении, очищают от пыли
на сите.
Цементацию производят в сварных ящиках размером пример-
но 250x300x400 мм, изготовленных из малоуглеродистой листо-
вой стали толщиной 4-6 мм. Ящики должны плотно закрываться
крышками. Допускается изготовлять ящики любых размеров по
форме деталей, однако следует иметь в- виду, что расстояние
от стенок ящика до уложенных в него деталей должно быть не
менее 20 мм.
237
На дно ящика насыпают слой карбюризатора толщиной 20-30 мм
и уплотняют его; на этот слой укладывают ряд деталей на
расстоянии 20-30 мм одна от другой и от стенок ящика. По-
верх деталей насыпают новый слой карбюризатора толщиной
30-40 мм и утрамбовывают его. Затем таким же способом ук-
ладывают следующие ряды деталей до заполнения ящика. Вер-
хний ряд деталей засыпают слоем карбюризатора толщиной
25-40 мм. После закрывания ящика крышкой детали в нем не
должны сдвигаться. Для контроля глубины цементации в ящик
укладывают или вставляют через отверстие в крышке образец-
свидетель из прутковой стали той же марки, что и цементи-
руемые детали, диаметром 8-10 мм.
Закрывают ящик крышкой, щели между стенками ящика и
крышкой промазывают глиной и сушат.
Загружают ящик в печь, доводят температуру печи до 900-
950°С и ввдерживают ящик при этой температуре в течение
нескольких часов в зависимости от глубины цементации. При
этом учитывается, что за каждый час выдержки толщина цемен-
тированного слоя увеличивается примерно на 0,1 мм.
Вынимают ящик из печи и по излому образца-свидетеля оп-
ределяют глубину цементации. 'Если глубина цементации доста-
точная, охлаждают ящик до окружающей температуры.
Если нужно подвергнута цементации только часть детали,
остальную поверхность детали для предохранения от цемента-
ции покрывают слоем краски с помощью кисточки.
Способ приготовления краски следующий:
прокалить свинцовый сурик ГОСТ I9I5I-73 и в отдельной
посуде двухлористую медь. (Си С^) до появления коричневого
цвета;
растолочь и растереть в ступе 250 г двухлористой меди
и перемешать ее со 100 г свинцового сурика до получения од-
нородной массы;
в приготовленную массу добавить 150 см3 спирта-ректифи-
ката ТУ 3-66-65 и тщательно перемешать;
долить канифольного раствора, состоящего из 100 см3
спирта-ректйфиката и 18 г канифоли ГОСТ I9II3-73,и переме-
шать.
Кроме указанного способа для предохранения отдельных
238
поверхностей деталей от цементации можно пользоваться мето-
дом омеднения, заключающимся в следующем. .Поверхность де-
тали, подлежащую омеднению, обезжиривают, затем кисточкой
наносят на поверхность детали слой насыщенного раствора
медного купороса в воде до тех пор, пока на поверхности не
образуется сплошной слой меди. Можно применять также обмаз-
ку, состоящую из двух частей талька и одной части огнеупор-
ной глины, замешанной на воде.
Для предохранения отверстий от цементации забивают их
медными пробками.
Цементированный слой можно удалять механической обработ-
кой. В этом случае детали, поступающие для цементации,
должны иметь припуск на обработку в тех местах, в которых
не допускается образование цементированного слоя. Толщина
припуска должна быть в 1,5-2 раза больше глубины цементи-
рованного слоя.
Цементированные детали подвергают термической обработке.
Термическую обработку цементированных деталей производят
в следующем порядке:
нагревают детали до 760-850°С и охлаждают в воде (за-
калка) ;
нагревают детали до 160-180°С и выдерживают 1-2 ч,
после чего охлаждают в масле (отпуск). Твердость таких де-
талей 60-63 ЯС. Для уменьшения твердости температура
отпуска может быть повышена до 300-400°С;
ответственные детали, работающие при ударной и перемен-
ной нагрузках, перед закалкой и отпуском рекомендуется нор-
мализовать' (нагреть до 900°С и охладить на воздухе) или
подвергать двойной закалке: первую закалку производить при
температуре нагрева 860-930°С с охлаждением в масле,
вторую - при 760-850°С. Отпуск производят, как указано
выше, до требуемой твердости.
239
ОГЛАВЛЕНИЕ
Приложения: Стр.
I. Перечень возможных ремонтных работ на местах
эксплуатации техники ......................... 3
2. Инструкция по выполнению намоточных работ .. 7
3. Инструкция по пропитке моточных изделий .... 13
4. Технические характеристики реле, контакторов,
автоматов........................................ 35
5. Инструкция по клепальным работам............... 54
6. Инструкция по пайке мягкими и твердыми при-
поями ............................................. 58
7. Растворы для обработки внутренних поверхнос-
тей трубопроводов ................................. 67
8. Инструкция по проверке электровакуумных и по-
лупроводниковых приборов...................... 68
9. Инструкция по ремонту электрорадиомонтажа .. 71
10. Инструкция по сушке обмоток электрических
машин.............................................. ЮЗ
II. Инструкция по восстановлению и ремонту лако-
красочных и защитных покрытий .................... 107
12. Инструкция по склеиванию .................... 153
13. Инструкция по ремонту стальных деталей эле-
ктродуговой и газовой сваркой и наплавкой.. 168
14. Инструкция по сварке деталей из алюминиевых
сплавов................................. 189
15. Инструкция по сварке чугуна......... 201
16. Инструкция по очистке деталей от ржавчины.. 209
17. Инструкция по выявлению трещин на деталях с
помощью пропиточной смеси ........................ 215
18. Инструкция по ремонту бронзовых и латунных
втулок.................................. 216
19. Инструкция по пропитке войлочных уплотнений 218
20. Указания по изготовлению деталей ........ 219
21. Инструкция по цементации деталей ........ 237
240